MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
SECRETARIA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO RIO GRANDE
DO SUL - CAMPUS BENTO GONÇALVES
GISELE RECH PADILHA
BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO EM INDÚSTRIA DE GELADOS COMESTÍVEIS
COMO PRÉ-REQUISITO PARA IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA APPCC
Bento Gonçalves
2011
1
MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
SECRETARIA DE EDUCAÇÃO PROFISSIONAL E TECNOLÓGICA
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO RIO GRANDE
DO SUL - CAMPUS BENTO GONÇALVES
GISELE RECH PADILHA
BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO EM INDÚSTRIA DE GELADOS COMESTÍVEIS
COMO PRÉ-REQUISITO PARA IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA APPCC
Trabalho de conclusão apresentado ao curso de
Tecnologia em Alimentos do Instituto Federal do
Rio Grande do Sul – Campus Bento Gonçalves
como parte dos requisitos para conclusão do
curso.
Orientador (a): Prof. Msc. André Mezzomo
Bento Gonçalves
2011
2
GISELE RECH PADILHA
BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO EM INDÚSTRIA DE GELADOS COMESTÍVEIS
COMO PRÉ-REQUISITO PARA IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA APPCC
Trabalho de conclusão apresentado ao curso de
Tecnologia em Alimentos do Instituto Federal do
Rio Grande do Sul – Campus Bento Gonçalves
como parte dos requisitos para conclusão do
curso.
Aprovado em: ........./......../........
BANCA EXAMINADORA
__________________________________________
Prof.ª Dr.ª Lucia de Moraes Batista
Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio Grande do Sul - IFRS
Campus de Bento Gonçalves
________________________________________
Prof.ª Msc. Camila Duarte Teles
Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio Grande do Sul – IFRS
Campus de Bento Gonçalves
3
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus, pelo milagre da vida, pelo dom da fé e pelas
inúmeras bênçãos que tão generosamente derrama sobre nós diariamente.
Agradeço a minha mãe Salete (in memoriam), que tão sabiamente me aconselhou
a estudar continuamente.
Ao querido e dedicado pai Gabriel, pelo exemplo de amor e trabalho, que nunca
mediu esforços para me auxiliar nas diversas etapas da vida acadêmica.
Ao fiel e amado esposo Odair, pela compreensão, paciência e apoio irrestritos, que
foram fundamentais para a conclusão deste curso.
Agradeço também a pequena Érica, cujo sorriso simples e sincero me enche de
coragem para enfrentar qualquer desafio.
Agradeço ao Professor André Mezzomo, pela orientação, apoio e amizade.
Agradeço aos colegas e professores do Instituto Federal de Educação Ciência e
Tecnologia de Bento Gonçalves pelos momentos compartilhados e pelo conhecimento
transmitido.
Agradeço especialmente a toda equipe da fábrica de sorvetes, especialmente ao
Vinicius Dalle Laste, pela oportunidade concedida e apoio constante, sem o qual não teria
sido possível a conclusão deste estágio.
4
RESUMO
Os gelados comestíveis que são popularmente conhecidos como sorvetes, são produtos
predominantemente lácteos, obtidos através do batimento e congelamento de calda
previamente pasteurizada e adicionada de sabor. A natureza dos ingredientes e dos processos
que envolvem o sorvete o torna um alimento de alto risco epidemiológico. A adoção de Boas
Práticas de Fabricação (BPF) e do Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de
Controle (APPCC) são ferramentas para controlar este risco. O objetivo geral deste trabalho
foi avaliar a aplicação das BPF em um estabelecimento industrializador de gelados
comestíveis, no que se refere à RDC n.° 267 de 24 de setembro de 2003 da ANVISA, como
pré-requisito para a implantação do APPCC. A lista de adequações levantadas após avaliação
encontra-se no campo da organização e limpeza, instalação física de itens exigidos pela
legislação e implantação de controles documentados. Concluiu-se que a realização das
melhorias pontuadas junto com a atualização documental, favorecerá a implantação do
Sistema de Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle.
Palavras-chave: sorvetes, sistema de qualidade, segurança alimentar.
5
ABSTRACT
The ices that are popularly known as ice cream, dairy products are mainly obtained through
freezing spray and beat previously pasteurized and added flavor. The nature of the ingredients
and processes involving the ice cream makes it a food of high epidemiological risk. The
adoption of Good Manufacturing Practices (GMP) and System Hazard Analysis and Critical
Control Points (HACCP) are tools to manage this risk. The purpose of this study was to
evaluate the implementation of GMP in the establishment of industrialization ices, with
respect to the RDC No 267, September 24, 2003 ANVISA, as a prerequisite for the
implementation of HACCP. The list of adjustments arising after assessment is in the field of
organization and cleanliness, physical installation of items required by the legislation and
implementation of documented controls. It was concluded that the performance improvements
punctuated with the upgrade documentation, facilitate the deployment of the Hazard Analysis
and Critical Control Points.
Keywords: ice cream, quality systems, food security.
6
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................. 9
2 OBJETIVOS ................................................................................................................... 10
2.1 Objetivo geral ............................................................................................................... 10
2.2 Objetivos Específicos .................................................................................................... 10
3 REFERENCIAL TEÓRICO .......................................................................................... 11
3.1 Definição de Sorvete ..................................................................................................... 11
3.2 Ingredientes .................................................................................................................. 11
3.4 Processo geral da fabricação de sorvetes ..................................................................... 12
3.5 Produção de sorvetes .................................................................................................... 12
3.5.1 Recepção e estocagem das matérias primas .............................................................. 12
3.5.2 Pesagem e medida ................................................................................................... 12
3.5.3 Preparo da Mistura................................................................................................... 12
3.5.4 Pasteurização ........................................................................................................... 13
3.5.5 Homogeneização ..................................................................................................... 13
3.5.6 Resfriamento ........................................................................................................... 14
3.5.7 Maturação ................................................................................................................ 14
3.5.8 Congelamento e incorporação do ar ......................................................................... 14
3.5.9 Envase ..................................................................................................................... 15
3.5.10 Endurecimento e Congelamento Final .................................................................... 15
3.5.11 Armazenamento ..................................................................................................... 15
3.6 Perigos envolvidos e Ferramentas de Controle ........................................................... 15
3.7 Boas Práticas de Fabricação - BPF.............................................................................. 17
3.8 Sistema APPCC ............................................................................................................ 18
3.9 Legislação Referente .................................................................................................... 19
4 METODOLOGIA ........................................................................................................... 21
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO ..................................................................................... 22
7
5.1 Avaliação das Edificações e Instalações ...................................................................... 22
5.1.1 Área Externa ............................................................................................................ 22
5.1.2 Acesso ..................................................................................................................... 23
5.1.3 Área Interna ............................................................................................................. 23
5.1.4 Piso ......................................................................................................................... 23
5.1.5 Teto ......................................................................................................................... 24
5.1.6 Paredes e Divisórias ................................................................................................. 24
5.1.7 Portas....................................................................................................................... 25
5.1.8 Janelas ..................................................................................................................... 25
5.1.9 Escadas .................................................................................................................... 26
5.1.10 Instalações sanitárias e vestiários para os manipuladores ........................................ 26
5.1.11 Instalação Sanitária para visitantes ......................................................................... 27
5.1.12 Lavatórios na área de produção .............................................................................. 27
5.1.13 Iluminação e Instalação elétrica ............................................................................. 27
5.1.14 Ventilação.............................................................................................................. 28
5.1.15 Higienização das Instalações .................................................................................. 28
5.1.16 Controle integrado de vetores e pragas urbanas ...................................................... 30
5.1.17 Abastecimento de Água ......................................................................................... 30
5.1.18 Manejo de Resíduos ............................................................................................... 31
5.1.19 Esgotamento Sanitário ........................................................................................... 32
5.2 Avaliação dos Equipamentos, Móveis e Utensílios ...................................................... 32
5.2.1 Equipamentos .......................................................................................................... 32
5.2.2 Móveis ........................................................................................................................ 33
5.2.3 Utensílios................................................................................................................. 33
5.2.4 Higienização dos Equipamentos, Maquinários, Móveis e Utensílios......................... 33
5.3 Manipuladores.............................................................................................................. 35
5.3.1 Vestuário ................................................................................................................. 35
5.3.2 Hábitos Higiênicos................................................................................................... 35
5.3.3 Estado de Saúde....................................................................................................... 36
5.3.4 Programa de Controle de Saúde ............................................................................... 37
5.3.5 Equipamento de Proteção Individual ........................................................................ 37
5.3.6 Programa de Capacitação dos Manipuladores e Supervisão ...................................... 37
5.4 Processamento dos Gelados Comestíveis ..................................................................... 38
5.4.1 Matérias Primas, Ingredientes, Embalagens. ............................................................ 38
5.4.2 Preparo da Mistura................................................................................................... 40
5.4.3 Pasteurização ........................................................................................................... 41
5.4.4 Homogeneização ..................................................................................................... 41
5.4.5 Resfriamento ........................................................................................................... 42
5.4.6 Maturação ................................................................................................................ 42
5.4.7 Batimento e Congelamento ...................................................................................... 43
5.4.8 Acondicionamento ................................................................................................... 43
8
5.4.9 Fluxo de Produção ................................................................................................... 44
5.4.10 Rotulagem e Armazenamento do Produto Final ..................................................... 44
5.4.11 Controle de Qualidade do Produto Final................................................................. 44
5.4.12 Transporte do Produto Final ................................................................................... 45
5.4.13 Responsável pelo Processamento ........................................................................... 45
5.5 Documentação e Registro ............................................................................................. 46
5.5.1 Manual de Boas Práticas de Fabricação (MBPF) e Procedimentos Operacionais
Padronizados (POP) ......................................................................................................... 46
5.6 Relação de melhorias sugeridas e custos ..................................................................... 48
QUADRO 1: RELAÇÃO DE CUSTOS PARA ADEQUAÇÕES SUGERIDAS QUE
ENVOLVEM INVESTIMENTOS. ................................................................................... 50
6 CONCLUSÃO ................................................................................................................. 51
REFERÊNCIAS ................................................................................................................. 52
APÊNDICES ...................................................................................................................... 57
9
1 INTRODUÇÃO
O sorvete de massa ou simplesmente sorvete, como popularmente o conhecemos,
é definido pela legislação brasileira como produtos gelados comestíveis.
Com produção próxima de um bilhão de litros de sorvete em 2010, o Brasil figura
entre os 10 países que mais consomem o produto no mundo. O consumo do gelado no país
obteve um crescimento de 63% nos últimos sete anos. Atribui-se este crescimento a uma
mudança cultural em relação ao produto, pois se tem trabalhado na conscientização popular
de que o sorvete pode ser, além de uma guloseima, um alimento nutritivo e completo, pois
contém proteínas, açúcares, fonte de cálcio, fósforo e vitamina A, podendo ainda ser
considerado um alimento lácteo (WEISBERG, 2011; ABIS, 2011).
O processo produtivo do sorvete consiste no preparo da calda, com ingredientes
selecionados, pesados e misturados para obtenção da mistura, permitindo a dissolução sem
formação de grumos dos ingredientes em pó, assegurando a correta proporção entre os
mesmos. As etapas do processo são: mistura, pasteurização, homogeneização, resfriamento,
maturação, batimento, congelamento e acondicionamento (BRASIL, 2003).
Seus ingredientes principais, associados ao processo de fabricação, caracterizam o
sorvete como um alimento de alto risco epidemiológico para o consumidor. Os perigos
(físicos, químicos e microbiológicos) são provenientes do processo produtivo, sem controle
sanitário, tratamento térmico e manipulação inadequada, inexistência de seleção de
fornecedor de ingredientes, como leite, frutas, sementes oleaginosas e frutas secas
(ICMSF,1991 MIKILITA, 2004).
A adoção das Boas Práticas de Fabricação (BPF) e do sistema de Análise de
Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) pelos estabelecimentos é indispensável para
assegurar a qualidade e a segurança dos produtos e para permitir a sobrevivência e a
competitividade no mercado (MIKILITA, 2002).
Para que seja bem sucedido é necessário que o APPCC esteja apoiado em Boas
Práticas, como as BPF, que minimizam a ocorrência de perigos no produto e no ambiente de
produção, sendo assim, as BPF se tornam pré-requisito para viabilizar e garantir a eficiência
do sistema APPCC (ICMSF, 2006; SENAI, 2000).
10
2 OBJETIVOS
2.1 Objetivo geral
O presente trabalho tem como objetivo geral revisar a implantação das Boas
Práticas de Fabricação em unidade fabril de gelados comestíveis como pré-requisito para
implantação do sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle.
2.2 Objetivos Específicos
- Conhecer o processo de fabricação de gelados comestíveis e sugerir melhorias;
- Revisar as boas práticas de fabricação implantadas na empresa e sugerir
melhorias;
- Aplicar o conhecimento adquirido no decorrer do curso Superior em Tecnologia
de Alimentos.
11
3 REFERENCIAL TEÓRICO
3.1 Definição de Sorvete
Podemos definir o sorvete como uma mistura homogênea e pasteurizada de
diversos ingredientes (leite, água, açúcar, nata, suco, ovos, cacau, etc) que é batida e
congelada para seu posterior consumo em diversas formas e tamanhos (MADRID, 1995).
Sorvete é o que a legislação vigente trata por gelado comestível. Os gelados
comestíveis são produtos congelados obtidos a partir de uma emulsão de gorduras e proteínas,
ou de uma mistura de água e açúcares. Podem ser adicionados de outros ingredientes desde
que não descaracterizem o produto (BRASIL, 2005).
A emulsão para se tornar sorvete deve passar pelo processo de homogeneização
da mistura, onde posteriormente é levada ao estado sólido, semissólido ou pastoso por um
congelamento simultâneo ou posterior a mistura de matérias-primas postas em produção e que
devem manter o grau de pasticidade e congelamento suficiente até o momento de sua venda
ao consumidor (MADRID, 1995).
3.2 Ingredientes
A legislação vigente para gelados comestíveis, afirma que os produtos podem ser
elaborados a partir de fontes de proteínas e gorduras, água, açúcar, e podem ser adicionados
de outros ingredientes, desde que não descaracterizem o produto (BRASIL, 2005).
Como ingredientes básicos para a formulação de sorvetes estão a gordura, os
sólidos não gordurosos do leite, os adoçantes, os estabilizantes e emulsificantes, os corantes e
aromatizantes e a água, adicionados ou não de frutas, sementes oleaginosas e outros produtos
como café, cacau, licores, ovos e cobertura (SOLER; VEIGA, 2001; HOFFMANN et al.,
1995 apud MIKILITA, 2002).
12
3.4 Processo geral da fabricação de sorvetes
A elaboração artesanal e industrial de diversos tipos de sorvetes compreende as
seguintes etapas (MADRID, 1995):
- recebimento e armazenamento dos ingredientes e aditivos que compõem os
sorvetes;
- mistura dos ingredientes, acompanhada da homogeneização, pasteurização e
maturação dessa mistura.
- batimento com incorporação ar e congelamento;
- acondicionamento de sorvetes, casquinha, picolés, etc.
- endurecimento e conservação por meio do frio.
3.5 Produção de sorvetes
3.5.1 Recepção e estocagem das matérias primas
As matérias primas devem ser provenientes de fornecedores previamente
selecionados e devem apresentar laudo técnico para avaliação da qualidade do produto
fornecido. O estoque deve ser realizado de acordo com a natureza de cada matéria-prima e
deve ainda permanecer sobre estrados (RIO GRANDE DO SUL, [1997]).
3.5.2 Pesagem e medida
Os ingredientes deverão ser pesados para efeito de cálculo e rendimento e para
que se tenha um bom balanceamento na sua formulação (SENAI, 2000).
3.5.3 Preparo da Mistura
O principal propósito da etapa de preparo da mistura é o de garantir que todos os
ingredientes estejam dissolvidos ou em suspensão, sem a formação de grumos de ingredientes
13
em pó ou de estabilizantes, bem como assegurar uma correta proporção dos mesmos
(DANISCO, 2001 apud MIKILITA, 2002).
As tinas de mistura são depósitos de aço inoxidável para a mistura de ingredientes
líquidos e sólidos já pesados. O aquecimento é executado para liquefazer a gordura, bem
como dissolver mais facilmente os açúcares e os estabilizantes (DUAS RODAS
INDUSTRIAL LTDA, [1999]).
3.5.4 Pasteurização
A pasteurização é obrigatória para os gelados comestíveis. Ela visa destruir os
microrganismos patogênicos, tornando o produto saudável. Atenção especial deve ser dada ao
tratamento térmico dispensado à mistura, devido seus níveis elevados de açúcares e de
gorduras que protegem os microrganismos do calor (MOSQUIM, 1999).
A pasteurização dissolve e suspende os componentes dos ingredientes da mistura,
tornando-a mais uniforme (MOSQUIM, 1999).
A legislação brasileira estabelece como condições de tratamento térmico para
gelados comestíveis em processo por batelada, descontínuo, no qual a mistura é aquecida a
70ºC por trinta minutos e processo contínuo, em que a temperatura atinge 80º C durante 25
segundos. Outras condições equivalentes de tempo e temperatura são aceitas, desde que o
mesmo seja comprovado pela ausência de fosfatase (BRASIL, 2003).
3.5.5 Homogeneização
Este processo é realizado através de aparelho de alta pressão, chamado
homogeneizador.
A homogeneização reduz o diâmetro dos glóbulos de gordura, impedindo sua
separação durante a maturação e congelamento. A mistura se torna mais uniforme, reduzindo
o período de maturação e a necessidade de espessantes (MOSQUIM, 1999).
Resultando também em uma distribuição uniforme das gorduras, evitando sua
separação; cor mais brilhante e atraente; maior resistência à oxidação que pode produzir
odores e sabor estranho; sorvetes com melhor corpo e textura (MADRID, 1996).
14
3.5.6 Resfriamento
Após a pasteurização e a homogeneização a mistura é resfriada a uma temperatura
de 4ºC, em um período curto de tempo, para evitar a multiplicação microbiana de
microrganismos que possam ter sobrevivido à pasteurização (DUAS RODAS INDUSTRIAL
LTDA, [1999]; MOSQUIM, 1999).
Essa etapa também é realizada para prevenir a viscosidade excessiva, o que
impediria o derretimento suave do produto final (SOLER; VEIGA, 2001).
3.5.7 Maturação
Uma vez que a mistura tenha sido homogeneizada e pasteurizada, deve ser levada
aos depósitos, a uma temperatura de 4-5°C, por um período de 3 a 4 horas (MADRID, 1996).
A legislação referente estabelece que quando realizada a maturação, esta deve
manter a mistura em temperatura de 4ºC ou inferior por no máximo 24 horas. Combinações
de tempo e temperatura distintas das estabelecidas podem ser utilizadas, desde que efetuada
em condições que não comprometam a qualidade sanitária dos gelados comestíveis (BRASIL,
2003).
O objetivo da maturação é a cristalização da gordura. A maturação também
promove a absorção de água pelas proteínas e estabilizantes, fazendo com que o sorvete tenha
boa consistência. A mistura absorverá melhor o ar em seu batimento posterior e assim o
sorvete obtido oferecerá maior resistência ao derretimento (MADRID, 1996).
3.5.8 Congelamento e incorporação do ar
Este processo é onde ocorre a incorporação de ar por vigorosa agitação da
mistura, até conseguir o corpo desejado. O congelamento da água ocorre de forma rápida e
simultânea, gerando pequenos cristais de gelo (MADRID, 1996).
A agitação contínua promovida pelos raspadores se encarrega de incorporar o ar e
de evitar a formação de grandes cristais de gelo, conferindo ao produto corpo e textura suave,
além de boa palatabilidade (MOSQUIM, 1999).
O sorvete sai da máquina produtora com uma consistência semi-sólida, com mais
da metade da água congelada (SENAI, 2000).
15
3.5.9 Envase
Após o batimento e atingido o ponto de consistência esperado, o sorvete é
acondicionado em embalagens através de enchimento automático ou manual. Essa operação
deve ocorrer sem elevação significativa da temperatura do produto (SENAI, 2000).
3.5.10 Endurecimento e Congelamento Final
O processo de endurecimento e congelamento é realizado nas câmaras ou túneis
de congelamento, à temperaturas em torno dede -30º a -35ºC, onde se completa o
congelamento de aproximadamente 80% da água presente no produto (MOSQUIM, 1999;
SOLER; VEIGA, 2001).
O tempo de endurecimento varia de 24 a 30 horas de acordo com o tamanho e
formato da embalagem, da velocidade e temperatura do ar de resfriamento, da temperatura de
extrusão, da composição da mistura e do overrun do produto (MOSQUIM, 1999).
3.5.11 Armazenamento
As condições de armazenamento devem manter a integridade e qualidade sanitária
do produto final, sendo a temperatura do mesmo igual ou inferior a -18ºC (BRASIL, 2003).
Para isso, armazena-se o produto em câmaras de estocagem para sorvete, que
devem operar entre temperaturas de -30 a -35°C (SENAI, 2000).
3.6 Perigos envolvidos e Ferramentas de Controle
O processo de fabricação dos gelados comestíveis é complexo, com várias etapas
essenciais a qualidade do produto, que em sua maioria tem fabricação informal, podendo
contribuir para maior incidência do risco sanitário inerente à microflora do leite, principal
matéria-prima. Consiste em ótimo meio para o crescimento microbiano, devido ao seu valor
nutricional, pH quase neutro (6-7) e à longa duração do período de armazenamento
(MIKILITA, 2004).
16
O sorvete é um alimento que oferece risco ao consumidor quando não produzido
dentro dos padrões exigidos pela legislação sanitária específica em vigor, podendo causar
surtos de Doenças Transmitidas por Alimentos – DTA. Para controle dos riscos envolvidos,
considera-se perigo como uma propriedade biológica, química ou física que pode tornar um
alimento prejudicial para o consumo humano (OPAS, 2006; 2009).
A Portaria n.° 46 de 10 de fevereiro de 1998, publicada pelo Ministério da
Agricultura e Abastecimento (MAA), define perigo como causas potenciais de danos
inaceitáveis que possam tornar um alimento impróprio ao consumo e afetar a saúde do
consumidor, ocasionar a perda da qualidade e da integridade econômica dos produtos. Esta
mesma portaria também define risco como a probabilidade de ocorrência de um perigo à
saúde pública, de perda da qualidade de um produto ou alimento ou de sua integridade
econômica.
Os perigos microbiológicos podem ser provenientes do leite, como a Salmonella
spp, Bacillus cereus, Brucella, Campylobacter, Escherichia coli, Staphyloccoccus aureus em
condições de produzir a toxina termo-resistente, Yersinia enterocolitica e Streptococus spp.,
os quais podem sobreviver no alimento a baixas temperaturas. A produção de sorvete com
leite in natura, adição de ingredientes contaminados introduzidos após a pasteurização,
manipulação incorreta, e contaminação cruzada também representam grandes fontes para
contaminação microbiológica. O sorvete também está envolvido com contaminações por
Giardia lamblia e Listeria monocytogenes (GERMANO, 2008; OPAS, 2009).
Quanto aos perigos químicos, estes podem causar intoxicações e alergias a
pessoas sensíveis e podem ser provenientes de matérias-primas de má qualidade, falhas
durante o processamento, armazenamento, transporte e comercialização. Podem ter origem
também de resíduos de antimicrobianos no leite in natura, de resíduos de agrotóxicos em
frutas e de resíduos de aditivos (corantes e aromatizantes da formulação de sorvetes coloridos
e aromatizados artificialmente) (MIKILITA, 2002; OPAS, 2009).
Os perigos de origem física podem causar danos à saúde, ao maquinário e injúria
ao consumidor. Denomina-se pela presença de fragmentos de insetos, fragmentos metálicos
ou plásticos provenientes de equipamentos e utensílios e até pelos de animais (OPAS, 2009).
Como ferramenta de controle dos perigos, instaura-se o Sistema de Análise de
Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC). Os objetivos do Sistema APPCC são focados
nos perigos em um determinado alimento que tenham alguma probabilidade de afetar a saúde
pública caso não sejam controlados, e no desenvolvimento de produtos alimentícios e de
condições de processamento, comercialização, preparação e uso que permitam controlar esses
17
perigos. Para que seja bem sucedido, é necessário que o APPCC esteja apoiado em Boas
Práticas de Fabricação (BPF), que minimizam a ocorrência de perigos no produto e no
ambiente de produção. O Sistema APPCC constitui-se em uma avaliação dos perigos em uma
sequência de produção em particular e também define as etapas em que medidas de controle
críticas devem ser adotadas para assegurar a inocuidade do produto (OPAS, 2006).
3.7 Boas Práticas de Fabricação - BPF
As BPF são um conjunto de procedimentos higiênico-sanitários, instituídos pela
Agencia Nacional de Vigilância Sanitária do Ministério da Saúde (ANVISA), pelo Ministério
da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (M.A.P.A) e pelos órgãos fiscalizadores e
reguladores das atividades realizadas nos estabelecimentos que se destinam a fabricar
produtos alimentícios (SENAI, 2002a).
As BPF são pré-requisitos fundamentais, constituindo-se na base higiênico
sanitária para a implantação do Sistema APPCC. Quando o programa de BPF não é
suficientemente implantado e controlado, Pontos Críticos de Controle adicionais são
identificados, monitorizados e mantidos sob a égide do plano APPCC. Portanto, a
implantação das Boas Práticas irá simplificar e viabilizar o Plano APPCC, assegurando sua
integridade e eficiência, com o objetivo de garantir a segurança dos alimentos (SENAI, 2000).
As BPF devem estar asseguradas mediante um Manual de Boas Práticas,
elaborado pela empresa. Este manual é um documento que descreve as operações realizadas
pelo estabelecimento, incluindo, no mínimo, os requisitos sanitários dos edifícios, a
manutenção e higienização das instalações, dos equipamentos e dos utensílios, o controle da
água de abastecimento, o controle integrado de vetores e pragas urbanas, controle da higiene e
saúde dos manipuladores e o controle e garantia da qualidade sanitária do produto final
(SENAI, 2002b; BRASIL, 2003).
18
3.8 Sistema APPCC
Os estabelecimentos industrializadores de gelados comestíveis, através da
Resolução RDC n.°267 de 25 de Setembro de 2003, da ANVISA, são obrigados a implantar
as BPF, bem como devem treinar seus manipuladores quanto ao Sistema APPCC e manter os
controles referentes, o que pressupõem a implantação do mesmo, e não apenas treinamento.
O principal objetivo do Sistema APPCC é identificar os perigos relacionados com
a saúde do consumidor que podem ser gerenciados em segmentos da produção, estabelecendo
formas de controle para garantir a segurança do produto. O sistema é racional, pois se baseia
em dados registrados sobre causas de doenças de origem alimentar e enfatiza as operações
onde o controle é essencial (SENAI, 2000).
O Sistema APPCC consiste na gestão do controle da segurança dos alimentos em
uma linha de produção através da identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCC’s),
estabelecimento de limites críticos e sua monitoração, verificação e registros (SENAI, 2002c).
O manual genérico de procedimentos para APPCC em indústrias de produtos de
origem animal é proposto pela Portaria n.°46 de 10 de fevereiro de 1998, onde também estão
descritos os sete princípios básico do sistema APPCC: (1). identificação do perigo; (2).
identificação do ponto crítico; (3). estabelecimento do limite crítico; (4). monitoração; (5).
ações corretivas; (6). procedimentos de verificação; (7). registros de resultados.
Baseado também na sequência de etapas inerentes ao processamento industrial de
alimentos, desde a obtenção da matéria-prima até o consumo do produto final, o Sistema
APPCC constitui uma poderosa ferramenta de gestão da qualidade, que pela facilidade e
segurança que proporciona, tem sido usado com êxito por inúmeras empresas, para controlar
além da qualidade, as fraudes econômicas (SENAI, 2000).
Fixado e certificado o APPCC, a indústria de alimentos, independente da natureza
de seu produto, deve ainda procurar implantar a NBR ISO 22000:2006 que tem por objetivo
instruir a indústria alimentícia sobre como construir um sistema de segurança do alimento,
consolidando a responsabilidade em assegurar alimentos íntegros e seguros, de forma
definitiva em âmbito mundial. O desenvolvimento desta norma está baseado na ISSO
9001:2000 como estrutura de sustentação do sistema. A norma tem uma concepção
atualizada, integrando o APPCC, com os pré-requisitos indispensáveis: BPF (Boas Práticas de
Fabricação) e Procedimentos Operacionais Padronizados de forma a contemplar os conceitos
de um sistema de segurança do alimento (JULIÃO, 2010).
19
3.9 Legislação Referente
A Secretaria de Vigilância Sanitária do Ministério da Saúde (SVS/MS), no uso de
suas atribuições legais, publicou a Portaria n.° 326, de 30 de Julho de 1997, que aprova o
Regulamento Técnico para Condições Higiênico Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação
para Estabelecimentos Produtores de Alimentos, que se aplicava a todo estabelecimento no
qual sejam realizadas algumas das atividades de produção e/ou industrialização,
fracionamento, armazenamento e transportes de alimentos industrializados.
A Diretoria Colegiada da ANVISA, considerando a necessidade de complementar
a Portaria n.° 326, de 30 de Julho de 1997, publica a Resolução da Diretoria Colegiada (RDC)
n.° 275, de 21 de Outubro de 2002, que aprova o Regulamento Técnico de Procedimentos
Operacionais Padronizados aplicados aos Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de
Alimentos e a Lista de Verificação das Boas Práticas de Fabricação.
Os Procedimentos Operacionais Padronizados, reconhecidos também pela sigla
POP, exigidos pela RDC n.° 275 de 2002 são:
a) higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios;
b) controle da potabilidade da água;
c) higiene e saúde dos manipuladores;
d) manejo dos resíduos;
e) manutenção preventiva e calibração de equipamentos;
f) controle integrado de vetores e pragas urbanas;
g) seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens;
h) programa de recolhimento de alimentos.
Em 2003, considerando que os gelados comestíveis podem ser veiculadores de
doenças de origem alimentar, e considerando a necessidade de complementar a Portaria n.°
326, de 30 de Julho de 1997 e a RDC n.° 275, de 21 de Outubro de 2002, a ANVISA publica
a RDC n.° 267 de 24 de setembro de 2003, que aprova o Regulamento Técnico de Boas
Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Industrializadores de Gelados Comestíveis, que
se aplica a todos os estabelecimentos que realizam as atividades de industrialização,
fracionamento, armazenamento e transporte de gelados comestíveis.
Em 2005, a ANVISA aprova o Regulamento Técnico para Gelados Comestíveis e
preparados para gelados comestíveis, através da RDC n.° 266, de 22 de setembro de 2005,
revogando completamente a Portaria n º 379, de 26 de abril de 1999 da Secretaria de
Vigilância Sanitária do Ministério da Saúde. A portaria revogada tratava do regulamento
20
técnico que fixava a identidade e as características mínimas de qualidade para os gelados
comestíveis, preparados, pós para o preparo e bases para gelados comestíveis.
21
4 METODOLOGIA
O estabelecimento analisado localiza-se em Caxias do Sul – RS e encontra-se sob
atual administração desde 1989. A fábrica de sorvetes conta com uma área de 322m2, onde
produz sorvetes a base de leite e picolés a base de água e a base de leite, que são
comercializados a granel para Buffet de sorvete e em embalagens fracionadas.
O desenvolvimento do trabalho trata de uma avaliação quanto à aplicação das
boas práticas de fabricação para estabelecimento industrializador de gelados comestíveis, no
que se refere à RDC n.° 267 de 24 de setembro de 2003 da ANVISA, durante estágio
supervisionado obrigatório.
A direção da empresa disponibilizou seu espaço, documentos, registros e corpo
técnico. Foram estudados os procedimentos operacionais padronizados estabelecidos na
empresa e comparados com o que é realizado no processo, com a bibliografia e com a
legislação referente. O mesmo foi realizado para o manual de boas práticas de fabricação.
22
5 RESULTADOS E DISCUSSÃO
5.1 Avaliação das Edificações e Instalações
5.1.1 Área Externa
A área para construção para a indústria de produção de sorvetes deve
preferencialmente evitar áreas rurais com vegetação silvestre. Essa medida tem como objetivo
facilitar o controle de pragas e a limpeza da instalação e seus arredores (LIMA, 2008).
Os estabelecimentos devem estar localizados longe de áreas poluídas e de
atividades industriais que representem uma ameaça de contaminação dos alimentos; áreas
sujeitas a inundações; áreas propensas à infestação por pragas ou áreas onde resíduos sólidos
ou líquidos não possam ser removidos de forma eficaz (RIO GRANDE DO SUL, [1997]).
O estabelecimento estudado está localizado em zona urbanizada na cidade de
Caxias do Sul – RS, provida de saneamento básico e acessos pavimentados. A área externa da
indústria encontra-se de modo geral organizada, pavimentada e limpa. A parte pavimentada
serve de circulação para os colaboradores e para os veículos. Possui área com gramado, usado
como estacionamento. A grama é frequentemente limpa e aparada.
As vias e áreas utilizadas para circulação pelo estabelecimento devem dispor de
um escoamento adequado assim como controle de meios de limpeza (BRASIL, 1997).
Há, portanto um bom escoamento e não ocorrem áreas de empoçamento de água.
Ainda na área externa, no subsolo da área onde se localizam as câmaras de congelamento,
encontram-se pedaços de madeira e partes de tubulação que foram usadas na última reforma
da unidade. Foi sugerido aos proprietários, que removessem o material, pois encontra-se sem
uso e pode ser abrigo para pragas e vetores.
Há também uma parte de gramado, que é de difícil acesso, pois encontra-se no
espaço atrás dos tanques de tratamento de efluentes. Sugeriu-se também, que aquela parte do
gramado recebesse a mesma atenção que o gramado que fica mais exposto, para evitar o
surgimento de pragas.
Na área externa localizam-se os tanques para tratamento de efluentes e espaço
onde estão instalados os reservatórios de gás para aquecimento da caldeira.
23
5.1.2 Acesso
As vias e áreas utilizadas para circulação pelo estabelecimento, que se encontram
dentro de seu perímetro de ação, devem ter uma superfície pavimentada, adequada para o
trânsito sobre rodas. Devem dispor de um escoamento adequado assim como controle de
meios de limpeza (BRASIL, 1997).
O acesso às dependências da empresa é direto e pavimentado. A empresa
encontra-se cercada e o acesso se dá através de portão eletrônico.
5.1.3 Área Interna
Segundo a Portaria n.° 326, de 30 de outubro de 1997 da SVS/MS, para aprovação
das plantas, os edifícios e instalações devem ter construção sólida e sanitariamente adequada.
Os materiais usados na construção e na manutenção não devem transmitir nenhuma
substância indesejável ao alimento.
O prédio da empresa é de alvenaria com pintura de cor branca. O interior da
edificação é todo de material liso e lavável e em adequado estado de conservação.
5.1.4 Piso
Na Portaria n.° 326/97, está descrito que nas áreas de manipulação de alimentos,
os pisos devem ser de material resistente ao trânsito, impermeáveis, laváveis, e
antiderrapantes; não possuir frestas e serem fáceis de limpar ou desinfetar. Os líquidos devem
escorrer até os ralos (que devem ser do tipo sifão ou similar), impedindo a formação de poças.
No estabelecimento estudado, o piso é revestido de material cerâmico liso
(lajotas) resistentes, dotado de sistema de ralos sifonados. Encontra-se em bom estado de
conservação e é higienizado diariamente.
No anexo II da RDC n.°267, de 25 de Setembro de 2003 da ANVISA, o subitem
1.4.3 sugere que o sistema de drenagem seja dimensionado de forma a não gerar acúmulo de
resíduos. Sugere ainda que drenos, ralos sifonados e grelhas sejam colocados em locais
adequados de forma a facilitar o escoamento e proteger a área do acesso de pragas como
baratas e pequenos roedores.
24
A construção das instalações da indústria de sorvetes deve ser feita de modo a
evitar a entrada de insetos e roedores. Isso deve ser feito, por exemplo, colocando telas em
janelas, portas e orifícios de dutos de ventilação e exaustão, telando também ralos e outros
orifícios provenientes de tubulação de esgotos (LIMA, 2008).
Os drenos, ou ralos, carecem de tela protetora ou de tampa com sistema tipo abrefecha para evitar o acesso de pragas. A adequação dos ralos foi solicitada à direção da
empresa.
A indústria de sorvete naturalmente utiliza muita água em seu processo de
produção. Desta água decorrem resíduos líquidos muitas vezes com grande teor de lácteos de
açúcar, que são vulneráveis a fermentação, e além de propagadores de contaminação, podem
provocar odor na área fabril. Quanto ao projeto da instalação, é preciso pensar em um sistema
de dutos e canaletas na inclinação do piso para estes dutos, para escoar corretamente esses
resíduos, sem gerar acúmulos (LIMA, 2008).
Quando ocorre higienização da produção, que ocorre sempre após cada
expediente, onde todo o material usado, maquinário e demais instalações são higienizadas,
resulta em acúmulo de água no piso, que por falta de caimento, necessita ser direcionada para
escoamento com o auxílio de rodos.
5.1.5 Teto
Os tetos e os acessórios superiores devem ser construídos e revestidos de forma a
minimizar o acúmulo de poeira, a condensação, desprendimento de partículas, formação de
mofo, e deve ser fácil de limpar (OPAS, 2006; BRASIL, 2003).
Observou-se que o teto do estabelecimento, nos locais de manipulação,
armazenamento de matérias primas, embalagens e produto pronto é revestido com tinta de cor
branca, lavável e impermeável e em bom estado de conservação.
5.1.6 Paredes e Divisórias
As paredes devem ser revestidas de materiais impermeáveis e laváveis, e de cores
claras. Devem ser lisas e sem frestas, fáceis de limpar e desinfetar, até uma altura adequada
para todas as operações. Os ângulos entre as paredes e o piso e entre as paredes e o teto
devem ser abaulados herméticos para facilitar a limpeza. Devem ainda ser feitas de materiais
25
que não produzam efeitos tóxicos para o uso a que se destinam (BRASIL, 1997; OPAS,
2006).
As paredes são de alvenaria, pintada de cor branca e em ótimo estado de
conservação. Na área de manipulação há revestimento cerâmico liso e lavável e bem
conservado. Algumas divisórias são de PVC (Policloreto de vinila) com perfis em alumínio.
Não há no estabelecimento o sistema de ângulos arredondados nos cantos entre
piso e parede e entre teto e parede. Considerando-se que a empresa possui planta para uma
nova unidade fabril, cujas obras já estão em andamento, uma adequação deste nível exige
reformas, o que não seria economicamente propício para o momento de expansão da empresa,
que exige investimentos planejados à longo prazo. Sugeriu-se então que este ponto fosse
observado na nova planta e que na planta atual seja estabelecida uma rotina de limpeza mais
rigorosa e atenta aos cantos da edificação e cantos junto aos equipamentos.
5.1.7 Portas
As portas de áreas de processo devem ser feitas de material lavável, não poroso e
não absorvente, sem frestas ou defeitos, e devem também ter molas para fechamento
automático. Podem ser utilizadas cortinas de ar ou de plástico nas portas (BRASIL, 1997;
LIMA, 2008).
As portas são do mesmo material das divisórias (PVC) de cor branca, lisa,
impermeável e lavável, com os batentes em alumínio. As portas apresentam frestas por não
encaixarem-se perfeitamente aos batentes podendo servir de acesso a pragas e vetores.
Sugeriu-se então que fosse feito o ajuste das portas e a instalação de rodapés de borracha.
Seria necessária ainda, a instalação de cortinas de ar ou de plástico, principalmente nas portas
que dão acesso à sala de pesagem de matérias-primas e área de produção, que são áreas em
que ocorre a manipulação dos alimentos.
5.1.8 Janelas
As janelas e outras aberturas devem ser construídas de maneira que se evite o
acúmulo de sujeira e as que se comunicam com o exterior devem ser providas de proteção
antipragas. As proteções devem ser de fácil limpeza e boa conservação (BRASIL, 1997).
26
As janelas do estabelecimento, nas áreas de manipulação, apresentam telas
removíveis, fáceis de higienizar e encontram-se todas em bom estado de conservação.
5.1.9 Escadas
A Portaria SVS/MS nº 326, de 30 de julho de 1997 prevê que as escadas devem
estar localizadas e construídas de modo a não serem fontes de contaminação. O Codex
Alimentarius sugere também que todas as instalações dos estabelecimentos alimentares
devem ser construídas com material durável, de fácil manutenção e limpeza.
As escadas da empresa representam risco para a sanidade do processo. Embora
estejam estas isoladas da área de processamento, podem abrigar pragas e serem fontes de
contaminação. Uma das escadas, construída de pedra, possui vãos que poderão servir de
abrigo para pragas e vetores. A outra escada encontra-se no subsolo, que dá acesso ao estoque
de embalagens, é feita em madeira. Esta última foi instalada de forma improvisada para
facilitar o acesso à área. Sugeriu-se portanto, que o controle de pragas seja realizado de forma
mais intensiva nos locais até a mudança para a planta nova ou até a substituição destas por
escadas de material metálico ou de concreto com revestimento cerâmico.
5.1.10 Instalações sanitárias e vestiários para os manipuladores
A mesma Portaria SVS/MS nº 326, de 30 de julho de 1997, descreve que todos os
estabelecimentos devem dispor de vestiários convenientemente situados, garantindo a
eliminação higiênica das águas residuais. Esses locais devem estar bem iluminados e
ventilados, sem comunicação direta com o local onde são manipulados os alimentos. Junto
aos vasos sanitários devem existir lavabos com água fria e providos de sabonete para lavagem
das mãos. Não é permitido o uso de toalhas de pano e no caso de se usar toalhas de papel,
deve-se adotar o uso de lixeiras que não necessite de acionamento manual.
A RDC n.° 267, de 25 de Setembro de 2003 menciona a presença de avisos com
os procedimentos para lavagem das mãos junto aos lavatórios, tanto nos vestiários como na
área de manipulação.
A empresa possui vestiários para os manipuladores, isolado da área produtiva,
separado por sexo e de uso exclusivo dos manipuladores. Os vestiários são dotados de
armários (um para cada colaborador), água corrente devidamente ligada à rede de esgoto,
27
torneiras de acionamento automático, chuveiros, sanitários, papel higiênico branco e
lavatórios em número suficiente. Os lavatórios contém dispositivo para sabonete anti-séptico
e porta toalhas com toalhas brancas de papel não reciclado. As lixeiras são de tampa com
acionamento por pedal e o lixo é recolhido diariamente. Os vestiários de forma geral estão em
bom estado de conservação, com iluminação e ventilação adequada. O acesso aos vestiários se
dá pelo lado de fora da fábrica, por via pavimentada, mas não totalmente coberta. Sugeriu-se
então à direção da empresa, que fosse realizada a complementação da cobertura no acesso aos
vestiários.
5.1.11 Instalação Sanitária para visitantes
A legislação vigente propõe que os vestiários para manipuladores e visitantes
sejam diferenciados (BRASIL, 1997). Os visitantes e colaboradores do setor administrativo
são encaminhados para uso dos sanitários sociais, que não dispõem de chuveiros e armários e
que atendem também aos clientes do buffet de sorvetes da empresa.
5.1.12 Lavatórios na área de produção
Os estabelecimentos manipuladores de alimentos devem ter instalações adequadas
e convenientemente localizadas para lavagem e secagem das mãos sempre que a natureza das
operações assim o exija (BRASIL, 1997).
O lavatório da área de manipulação encontra-se na entrada da produção. É dotado
de porta papel com papel branco não reciclado, dispositivo para sabonete líquido e lixeira com
acionamento por pedal. Será necessária a instalação de um lavatório próximo às produtoras de
picolé, pois os manipuladores para lavar as mãos, fazem uso das pias para lavagem de
equipamentos e utensílios.
5.1.13 Iluminação e Instalação elétrica
Para que haja iluminação correta, deve haver quantidade hábil de luz e
inexistência de reflexos prejudiciais. Os recintos bem iluminados não só preenchem as
28
exigências de visibilidade e de segurança do operador, como põem em maior evidência os
focos de sujidades que surgem (EVANGELISTA, 2008).
Quando necessário, a iluminação não deve alterar as cores e a intensidade deve ser
adequada à natureza das operações. Quando apropriado, as luminárias devem estar protegidas,
evitando a contaminação dos alimentos em caso de quebras ou explosões. As instalações e
fiação elétrica devem ser isoladas em material lavável, e que impeça o acúmulo de poeira.
(OPAS, 2006; LIMA, 2008).
Na área produtiva, há iluminação natural suficiente e adequada. Há ainda
luminárias suficientes para produção à noite e para garantir iluminação nos dias de chuva,
onde a iluminação natural fica comprometida. As luminárias contam com adequada proteção
anti-queda e anti-explosão.
As instalações elétricas estão parcialmente embutidas, pois alguns dutos
necessitam ainda de cobertura. Tal constatação foi relatada ao encarregado de produção e à
direção da empresa.
5.1.14 Ventilação
Meios adequados de ventilação natural ou mecânica devem ser dispostos,
especialmente para minimizar a contaminação de alimentos pelo ar a exemplo de aerossóis e
gotículas de condensação, controlar a temperatura ambiente, controlar odores que possam
afetar a adequação dos alimentos, controlar a umidade, quando necessário, para garantir a
segurança e a adequação dos alimentos (OPAS, 2006).
Os sistemas de ventilação devem ser projetados e construídos de tal forma que o
ar não circule de áreas contaminadas para limpas e, quando necessário, possam ser
submetidos à adequada manutenção e limpeza (OPAS, 2006).
A área produtiva conta com ventilação natural e circulação de ar adequada para
garantir o conforto térmico dos operadores e manipuladores, sem interferir nos atributos do
produto.
5.1.15 Higienização das Instalações
Mais do que em outros tipos de fábrica, as que se destinam à produção de
alimentos requer especial, contínuo e perseverante sistema de limpeza e higienização, que
29
pode ser realizado por programas de limpeza e desinfecção, onde as ações serão monitoradas
regularmente para verificar a sua adequação e eficácia e, quando necessário, documentadas
(OPAS, 2006; EVANGELISTA, 2008).
A aplicação dos princípios de limpeza e higienização tem a finalidade de impedir
a contaminação dos alimentos através de limpeza de toda área de manipulação, instalações,
equipamentos e utensílios, que devem ser higienizados e sanitizados com a frequência
necessária, garantindo que todas as partes do estabelecimento estejam devidamente limpas,
incluindo a limpeza dos equipamentos utilizados para a limpeza (BRASIL, 1997; OPAS,
2006).
Os produtos de limpeza e desinfecção usados na indústria de alimentos devem ser
aprovados previamente para seu uso e possuir licença no Ministério da Saúde. Necessitam ser
identificados e guardados em local adequado, fora das áreas de manipulação dos alimentos e o
pessoal envolvido deve ter pleno conhecimento da importância da contaminação e de seus
riscos, devendo estar bem capacitado para a função (BRASIL, 1997).
Na higienização dos estabelecimentos produtores de alimentos, não devem ser
utilizados produtos com substâncias odorizantes ou desodorantes. Pode ocorrer ainda que
resíduos destes agentes permaneçam em superfície suscetível de entrarem contato com
alimento, por isso o enxágue deve ser rigoroso (BRASIL, 1997).
As operações de higienização da fábrica são devidamente monitoradas por
manipuladores responsáveis e capacitados por treinamento em Boas Praticas de Fabricação e
Programa de Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle.
A área produtiva é higienizada de forma satisfatória, mas os estoques deverão ser
limpos com mais frequência e reorganizados de forma a facilitar o processo de limpeza e
higienização.
A indústria utiliza apenas produtos para higienização regulamentados pelo
Ministério da Saúde, observando sempre o modo correto de utilizar cada um deles no que se
refere às diluições, modo de aplicação, temperatura e tempos de ação e enxague. As
instalações são higienizadas com sabão neutro, água quente e solução de hipoclorito de sódio.
Os produtos de limpeza são armazenados em um local específico para o fim. Os
utensílios e produtos utilizados para de higienização das instalações são diferentes dos
utilizados nos equipamentos, no entanto, a empresa carece de uma organização mais clara
neste quesito. Para isso, foi sugerida uma identificação do local de guarda dos utensílios, com
letreiro e separação do material por cores, para não haver trocas.
30
5.1.16 Controle integrado de vetores e pragas urbanas
A boa higienização, a inspeção de materiais recebidos e um bom monitoramento
podem minimizar a probabilidade de infestação e, portanto, reduzir a necessidade do uso de
pesticidas. Ainda assim, as edificações devem ser mantidas em boas condições de
conservação para evitar o acesso de pragas e eliminar os locais potenciais para sua
proliferação. Para isso os estabelecimentos e as áreas adjacentes devem ser examinados
periodicamente para verificar evidência de infestação (OPAS, 2006).
As infestações de pragas devem ser controladas imediatamente e sem prejuízo da
segurança ou da adequação dos alimentos. Os tratamentos com produtos químicos, físicos ou
agentes biológicos devem ser realizados de maneira que não representem ameaça para a
segurança ou adequação dos alimentos e aplicadas somente sob a supervisão direta do pessoal
tecnicamente competente (OPAS, 2006; BRASIL, 1997).
O Controle integrado de pragas e vetores é realizado por empresa terceirizada
devidamente regulamentada na Secretaria Municipal da Saúde. A emissão de certificados de
execução e preenchimento de ficha de controle é realizada de forma adequada. Durante todo o
período do estágio não se observou a presença de pragas ou vetores.
5.1.17 Abastecimento de Água
O abastecimento de água é realizado pelo Serviço Autônomo Municipal de Água
e Esgoto de Caxias do Sul – RS (SAMAE), ou seja, a água fornecida é tratada e provém da
rede pública.
A água utilizada, tanto no processo quanto na higienização, deve atender ao
padrão de potabilidade. A potabilidade da água deve ser atestada por meio de laudos
laboratoriais com adequada periodicidade, expedidos por empresa terceirizada (OPAS, 2006).
A água utilizada no processamento de gelados comestíveis pode ser oriunda de
sistema e abastecimento ligado à rede pública e o reservatório de água deve estar acessível
para possibilitar a higienização do mesmo. A higienização do reservatório de água deve ser
executada por pessoal capacitado, em frequência apropriada e devidamente registrada
(BRASIL, 2003).
O reservatório de água deve possuir tampa e a instalação hidráulica deve
apresentar-se isenta de vazamentos e infiltrações (BRASIL, 2003).
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Os reservatórios de água estão dispostos de forma acessível à equipe de
higienização e encontram-se todos tampados.
A higienização dos reservatórios de água e da tubulação é realizada
semestralmente, por técnicos responsáveis e experientes com a devida emissão de certificado
de execução. A potabilidade da água é verificada através de análises microbiológicas e
fisicoquímia, realizadas por laboratório terceirizado.
5.1.18 Manejo de Resíduos
O acúmulo de resíduos não é aconselhável para as áreas de manipulação. Se os
resíduos não forem devidamente coletados, armazenados e eliminados, podem converter-se
em atrativo para roedores e outras pragas, além de ser importante fonte de contaminação
cruzada. As áreas de armazenamento dos resíduos requerem tanta atenção quanto às áreas de
processo, no que se refere à limpeza e sanitização, pois baldes, pás ou demais utensílios
utilizados para o manejo de resíduos, devem ser igualmente higienizados (RIO GRANDE DO
SUL, [1997]).
Os resíduos devem ser retirados das áreas de trabalho, todas as vezes que sejam
necessárias, no mínimo uma vez por dia. Imediatamente após remoção, a área de
armazenamento dos resíduos deve também ser higienizada. Os contentores e lixeiras devem
ainda ser de material liso, lavável e resistente ao manejo e constantes limpezas (BRASIL,
1997).
Os recipientes para coleta de resíduos no interior do estabelecimento são de fácil
higienização e transporte. Possuem tampa com acionamento a pedal e são equipados com
sacos de lixo. A retirada dos resíduos é feita uma vez por dia, no final do expediente para
evitar a contaminação cruzada.
Quanto ao manejo de resíduos, o estabelecimento ainda necessita se organizar
melhor, pois não há identificação nas lixeiras, diferenciando-as entre o descarte reciclável e o
orgânico. É necessário que seja alocado também, um contentor para área externa, que possa
reter de forma organizada, os resíduos gerados pela produção.
32
5.1.19 Esgotamento Sanitário
O sistema de esgotamento sanitário dos estabelecimentos deve dispor de um
sistema eficaz de eliminação de efluentes e águas residuais, o qual deve ser mantido em bom
estado de funcionamento. Todos os tubos de escoamento (incluídos o sistema de esgoto)
devem comportar o volume gerado pela empresa. As fossas, esgoto conectado à rede pública e
caixas de gordura devem apresentar adequado estado de conservação e funcionamento
(BRASIL, 1997; 2003).
A empresa possui adequado sistema de esgoto sanitário, em bom estado de
conservação. É feito ainda o tratamento de efluentes da água que emana do processo
produtivo. O tratamento de efluentes foi implantado e é monitorado por empresa terceirizada.
5.2 Avaliação dos Equipamentos, Móveis e Utensílios
5.2.1 Equipamentos
Todos os equipamentos, superfícies ou utensílios utilizados, sejam eles grandes ou
pequenos devem receber especial atenção no quesito higienização, pois devem estar dispostos
de forma a serem lavados e desinfetados com o mínimo de dificuldade e esforço possíveis
(SILVA JUNIOR, 1995).
Os equipamentos da linha de produção possuem desenhos adequados a sua função
e estão em perfeito estado de conservação e funcionamento. São de aço inoxidável, dotados
de painéis eletrônicos para controle de temperatura e estão dispostos de forma a facilitar a
higienização.
A produção possui termômetro tipo “espeto”, em adequado estado de
funcionamento, para controle da temperatura das matérias-primas e produtos em processo.
A finalidade da manutenção dos equipamentos é proteger o alto investimento feito
nas instalações e assegurar a confiabilidade e qualidade dos produtos ou serviços, finalidade
esta, que vem de encontro com o objetivo da manutenção preventiva, que consiste em prever
as falhas através de manutenção sistemática em intervalos de tempo pré-determinados e
acompanhamento de parâmetros (COSTA, 2008).
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A manutenção dos equipamentos, na indústria de sorvetes, é realizada geralmente
em caráter corretivo e não preventivo. A adoção de programa de manutenção preventiva foi
sugerida para a direção da empresa.
A calibração dos equipamentos de produção de calor e de frio é realizada
periodicamente, mas não são feitos os registros. Sugeriu-se que seja realizado um controle de
calibração através da emissão de certificados pela empresa contratada para o serviço.
5.2.2 Móveis
As melhores superfícies para manipulação de alimentos são os construídos em aço
inoxidável, material resistente, durável e facilmente higienizável (SILVA JUNIOR, 1995).
As bancadas e mesas de apoio são de plástico e de aço inoxidável, que favorecem
a higienização.
5.2.3 Utensílios
Os utensílios utilizados na produção, como pás, peneiras e baldes são de material
plástico e de aço inoxidável. São guardados em armário com prateleiras de aço inoxidável. O
mesmo armário serve para guardar demais utensílios, ferramentas e peças do maquinário.
O armário encontra-se em bom estado de conservação e higiene, mas necessita de
uma melhor organização e identificação do material que ali é depositado, para evitar
contaminação do material, para agilizar a localização de peças e utensílios ou mesmo para
evitar a perda ou extravio do material.
5.2.4 Higienização dos Equipamentos, Maquinários, Móveis e Utensílios
Para a higienização de utensílios e peças de equipamentos, Silva Junior (1995)
propõe um método físico que consiste em lavagem com água e sabão, enxágue e imersão em
água fervente por 15 minutos. O autor recomenda também um método químico que além da
lavagem, segue o enxague com água preferencialmente quente, seguido de banho ou imersão
em água clorada a 200 partes por milhão (ppm) para bancadas e demais instalações.
34
A higienização dos equipamentos em geral é realizada com água quente e
detergente neutro, após cada uso e no final do expediente de produção, por um auxiliar de
manipulação supervisionado ou por colaborador treinado.
Os utensílios e móveis são higienizados com água quente e sabão neutro, após
enxágue sanitizados com solução de álcool 70%.
Segundo Santos [2003?], o álcool etílico desempenha papel fundamental como
anti-séptico e desinfetante, devido ao seu custo reduzido, baixa toxicidade, baixa atividade
residual e facilidade de aquisição e aplicação. Para apresentar sua atividade germicida
máxima, o álcool deve ser diluído em água na concentração recomendada de 70%. Desta
forma, o álcool atinge mais rapidamente a microbiota desnaturando as proteínas.
Santos [2003?] afirma ainda que o álcool é classificado como desinfetante de
nível intermediário e devido à praticidade de uso, é encorajada a sua aplicação na desinfecção
de superfícies de mobiliários e equipamentos.
As tinas de pasteurização sofrem uma higienização diferenciada em virtude da
natureza do seu processo e de acordo com as recomendações do fabricante.
Segundo Machado et al. (2002), a limpeza do pasteurizador deve ser feita em
circuito fechado e com circulação controlada de solução alcalina a 1,5%, por
aproximadamente 40 minutos, seguida de enxágue por 10 minutos. Posteriormente, procedese à limpeza com solução ácida a 1%, por 40 minutos, a uma temperatura de 85º a 90ºC. Após
a circulação dessas soluções, é feito o enxágue com água pura e posterior circulação de
solução sanitizante, que pode ser à base de iodo ou de amônia quaternária, por 10 minutos, em
temperatura ambiente.
A limpeza dos pasteurizadores e placas de resfriamento é realizada com solução
de Ácido Nítrico (HNO3) na proporção 1 litro de ácido para 50 litros de água e solução de
Hidróxido de sódio (NaOH), usado na proporção de 500g de soda cáustica para 50 litros de
água quente a 60°C.
O ácido nítrico é usado para remoção de incrustações minerais causadas pelo leite
e pela água e por sua ação oxidativa, que protege os metais da ação do ácido. O hidróxido de
sódio (soda cáustica) possui propriedades emulsionantes, saponificantes e dispersantes e é
usado para remoção de resíduos proteicos e gordurosos das superfícies. Por seu elevado pH,
possui ação bactericida (EVANGELISTA, 2008).
35
5.3 Manipuladores
5.3.1 Vestuário
Toda pessoa que trabalhe em uma área de manipulação de alimentos deve manter
a higiene pessoal com esmero e deve usar roupa protetora, sapatos adequados e touca
protetora. Todos estes elementos devem ser laváveis, a menos que sejam descartáveis e
mantidos limpos, de acordo com a natureza do trabalho. Durante a manipulação de matériasprimas e alimentos, devem ser retirados todos os objetos de adorno pessoal (BRASIL, 1997).
O uniforme deve ser de cor clara, sem bolsos ou botões e as calças devem possuir
cintos fixos ou com elástico. O avental de plástico é indicado para atividades em que suje ou
molhe o uniforme muito depressa. Os calçados também devem ser de cor clara, de borracha
ou outro material impermeável, do tipo ou semelhante, sem aberturas e devem proteger contra
escorregamentos (RIO GRANDE DO SUL, [1997]).
Na área de processamento dos gelados comestíveis, os manipuladores fazem uso
de uniforme completo, que consiste em jaleco e calça de cor branca, sem bolsos e sem botões,
botas plásticas anti-derrapante de cor branca e touca descartável. Faz-se também o uso de
avental plástico para lavar utensílios. Encontram-se em bom estado de conservação, mas já
demonstram sinais de puídos pelo uso. Os uniformes são fornecidos pela empresa e
permanecem sob responsabilidade dos manipuladores.
Os uniformes devem ser de uso exclusivo para produção, mas, embora ocorram
em momentos distintos (após o encerramento da produção), são usados também para realizar
limpezas.
Quando ao asseio e aos adornos, foram identificados manipuladores fazendo o uso
de brincos e alianças, manipuladoras com unhas compridas e esmalte. Este assunto foi
lembrado e discutido com os mesmos durante o treinamento de Boas Praticas de Fabricação
(APÊNDICE A), ministrado ao final do estágio, onde foram lembrados da legislação que faz
esta exigência e os riscos implicados ao não cumprimento desta regra.
5.3.2 Hábitos Higiênicos
Toda pessoa que trabalhe numa área de manipulação de alimentos deve, enquanto
em serviço, lavar as mãos de maneira frequente e cuidadosa com um agente de limpeza
36
autorizado e com água corrente potável. Esta pessoa deve lavar as mãos antes do início dos
trabalhos, imediatamente após o uso do sanitário, após a manipulação de material
contaminado e todas as vezes que for necessário. Deve lavar e desinfetar as mãos
imediatamente após a manipulação de qualquer material contaminante que possa transmitir
doenças. Devem ser colocados avisos que indiquem a obrigatoriedade e a forma correta de
lavar as mãos. Deve ser realizado um controle adequado para garantir o cumprimento deste
requisito (BRASIL, 1997).
As pessoas envolvidas em atividades de manipulação de alimentos devem evitar
comportamentos que podem contaminar os alimentos, como fumar, cuspir, mascar ou comer,
espirrar ou tossir sobre alimentos (OPAS, 2006).
Observou-se que os manipuladores possuem boa conduta de higiene dentro e fora
da produção. A lavagem das mãos ocorre com frequência, mas como o lavatório fica próximo
da entrada da produção pelo lado de fora, os manipuladores acabam higienizando as mãos na
pia para lavar utensílios.
Há cartazes de orientação para os manipuladores quanto à correta lavagem das
mãos e se encontram em bom estado de conservação.
5.3.3 Estado de Saúde
A constatação ou simples suspeita de que o manipulador apresenta alguma
enfermidade ou problema de saúde que possa resultar na transmissão de perigos deve impedilo de entrar em qualquer área de manipulação ou operação com alimentos. A pessoa na
situação acima deve comunicar imediatamente à direção do estabelecimento para que sejam
tomadas as providências. Deve ser afastado do processo produtivo o manipulador que portar
qualquer enfermidade contagiosa, feridas infectadas, infecções cutâneas, chagas ou diarréias,
até que seja permitido o seu retorno por determinação médica (BRASIL, 1997).
Os colaboradores da indústria, durante todo o período do estágio, encontravam-se
em perfeito estado de saúde. Foi identificada contudo uma manipuladora com micose na unha
do dedo polegar. Para este caso, o recomendado é o afastamento da mesma.
37
5.3.4 Programa de Controle de Saúde
Os microrganismos causadores de doenças aproveitam todas as ocasiões de falhas
sanitárias na manipulação de alimentos para determinarem doenças no homem. O ser humano
possui admirável resistência a doenças quando sadio, mas quando há uma quebra na
resistência natural, devida a má alimentação, higiene descuidada, então os microrganismos
patogênicos tem seu acesso facilitado, por isso deve-se estabelecer uma série de medidas
higiênicas e exames médicos periódicos para prevenir a transmissão de uma correspondente
série de doenças (RIEDEL, 2005; RIO GRANDE DO SUL, [1997]).
A supervisão periódica do estado de saúde dos manipuladores é realizada
anualmente por empresa terceirizada especializada, e os devidos registros encontram-se em
poder do setor administrativo.
5.3.5 Equipamento de Proteção Individual
Os manipuladores fazem uso do uniforme completo, que inclui botas plásticas
antiderrapantes. Os colaboradores que fazem o transporte do produto entre as câmaras frias
fazem uso de jaqueta térmica com capuz, botas, calças e luvas térmicas.
Em virtude do barulho das máquinas, sugeriu-se o uso de protetores auriculares. A
direção da empresa afirmou que o estudo audiométrico revelou não ser necessário o uso de
protetores de ouvido.
5.3.6 Programa de Capacitação dos Manipuladores e Supervisão
A empresa possui manipuladores altamente capacitados e experientes. Dois dos
colaboradores possuem o curso de capacitação “Formação Básica para Responsável pelo
processamento de gelados comestíveis”, como exigido na RDC n.°267 de 25 de setembro de
2003. A capacitação foi ministrada pelo Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
(SENAI) e com carga horária de 40 horas. O curso contempla os seguintes requisitos:
a) Microbiologia de Alimentos;
b) Boas Práticas de Fabricação;
c) Processamento Tecnológico de Gelados Comestíveis;
d) Pasteurização de Gelados Comestíveis;
38
e) Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle- APPCC.
Há instalado na empresa, um programa de capacitação relacionado à higiene e
manipulação, haja vista que esta empresa possui programa de Boas Práticas de Fabricação,
porém, por falta de pessoal efetivo para realizar a tarefa, a capacitação não está acontecendo
de forma contínua.
Ao final do referido estágio curricular, foi realizado um treinamento em formato
de revisão das Boas Práticas de Fabricação com todos os colaboradores da empresa, incluindo
gerentes e diretores.
5.4 Processamento dos Gelados Comestíveis
5.4.1 Matérias Primas, Ingredientes, Embalagens.
A organização deve avaliar e selecionar fornecedores com base na sua capacidade
fornecedora e na qualidade e inocuidade de seus produtos (LOPES, 2004).
O monitoramento da qualidade do insumo fornecido deve ser prática constante e
parâmetros devem ser indicados. É necessário estabelecer critérios para o recebimento de
matérias-primas, ingredientes e embalagens. Práticas de BPF devem ser consideradas, tal
como inspeção antes do descarregamento, sendo que é recomendado estabelecer uma lista de
verificação de recebimento e a devida manutenção dos registros. Para desqualificar um
fornecedor, critérios também devem ser estabelecidos (LOPES, 2004).
A empresa seleciona seus fornecedores de acordo com a melhor relação custobenefício para a produção, ou seja, seleciona as melhores matérias primas, que garantam a
qualidade do produto a preços que mantenham o produto final competitivo. Não são
realizados controles documentados para avaliação e seleção dos fornecedores.
Sugeriu-se para tanto, que seja elaborado um questionário para avaliação e um
documento descrevendo os critérios de escolha. Como parte importante do controle
documental dos fornecedores, sugeriu-se também, que a empresa solicite a cada fornecedor de
matéria-prima e de embalagens, um laudo técnico e um microbiológico de cada produto.
A recepção dos produtos é realizada em local limpo e protegido, completamente
separado da área de produção e de manipulação das matérias-primas. A inspeção no ato da
recepção é realizada para verificar a coerência com o pedido, a quantidade, a qualidade do
39
material e as condições da entrega, que deve apresentar-se limpa, íntegra, embalada e com
prazo de validade condizendo com o período em que será utilizado. Produtos em desacordo
são devolvidos ou segregados para posterior troca.
Segundo Mikilita (2004), a etapa de recepção e estocagem de insumos e matérias
primas para a fabricação de sorvetes pode ser considerada como um ponto crítico de controle
microbiológico, químico e físico, quando ingredientes são incorporados após a pasteurização
ou após a etapa de aeração e congelamento parcial. Se os ingredientes utilizados apresentarem
uma carga microbiana indesejável, as suas prováveis toxinas não serão eliminadas na etapa de
pasteurização. As coberturas, frutas, nozes, corantes, aromatizantes, entre outros ingredientes,
podem contribuir significativamente para a contaminação do produto, pois são adicionados
depois da pasteurização. O controle das matérias-primas armazenadas sob refrigeração,
também fazem parte deste ponto crítico.
A água utilizada para elaboração dos gelados comestíveis a base de água atende
ao padrão de potabilidade exigido pela RDC n.°267 de 2003, que expõe que a potabilidade da
água deve ser atestada por meio de laudos laboratoriais, com adequada periodicidade e
assinados pelo técnico responsável pela análise ou expedidos por empresa terceirizada.
O leite, principal ingrediente, é recebido na empresa em horário pré-definido e
encaminhado imediatamente para as tinas de pasteurização para ser submetido ao tratamento
térmico adequado. O leite recebido é pasteurizado e padronizado com 3% de gordura
homogeneizada. A empresa fornecedora é inspecionada pelo Serviço de Inspeção Federal –
SIF.
Quanto ao leite, a Portaria nº 368, de 04 de Setembro de 1997, no Ministério da
Agricultura, Pecuária e Abastecimento – MAPA, recomenda que todas as matérias primas ou
ingredientes deverão ser inspecionados e classificados antes de seguirem para a linha de
fabricação/elaboração, e se necessário deverão passar por controles laboratoriais.
Neste caso, como a qualidade e padronização do leite recebido é garantida pelo
fornecedor, sugeriu-se apenas que seja solicitado à usina de beneficiamento fornecedora, um
laudo de análise laboratorial ou um certificado de qualidade para cada lote recebido, no ato da
entrega da matéria-prima.
As misturas e pós para a fabricação dos gelados comestíveis encontram-se em
situação higiênico sanitárias satisfatórias, porém, faz-se necessária uma melhor organização
das misturas no que refere à padronização do fluxo de uso e identificação das mesmas por
etiquetas padronizadas e codificadas. Tanto a manipulação quanto a forma de uso dos pós é
realizado exatamente de acordo com a recomendação dos fabricantes.
40
Conforme recomenda a RDC n.° 267 de 2003, as embalagens primárias usadas
nesta indústria são de primeiro uso e encontram-se armazenadas de forma protegida.
A rotulagem dos produtos encontra-se dentro do recomendado pela RDC n.°259
de 20 de Setembro de 2002 e RDC n.°360 de 23 de Dezembro de 2003, ambas da ANVISA.
As informações das embalagens e rótulos são constantemente revisadas e atualizadas pela
nutricionista da empresa.
É necessária uma nova organização no setor de armazenamento de embalagens,
pois as embalagens em desuso ou fora de linha precisam ser descartadas e as embalagens
ainda em uso precisam de uma melhor identificação e reorganização do fluxo de uso, para
evitar desperdícios, compra de material desnecessário e perda de tempo tentando localizar as
mesmas.
O armazenamento de matérias primas e de embalagens ocorre em lugar limpo,
seco e fresco, sobre estrados. Encontram-se no entanto, estocados junto à parede
impossibilitando a correta higienização e circulação de ar, contrariando o recomendado. Foi
sugerido o afastamento.
O sistema de frio está organizado de forma adequada, condizente com o volume
da produção e com a natureza do produto. Outrora já foram feitos registros quanto ao controle
da temperatura das câmaras frias, mas por falta de efetivo, estes não são mais realizados.
5.4.2 Preparo da Mistura
As misturas são preparadas por manipuladores treinados e estas são
imediatamente processadas. Contudo, a operação de fracionamento necessita de uma melhor
organização, que poderia ser realizada através da elaboração de um procedimento operacional
padronizado específico para esta etapa.
De forma geral, o preparo da mistura consiste em selecionar, pesar e misturar os
ingredientes para se obter a mistura do sorvete, também denominada de mix. Os ingredientes
são escolhidos pelo fabricante com base na expectativa de qualidade e custo. Essa operação
envolve um pré-aquecimento da mistura, sob agitação, para assegurar a dispersão das
partículas de gordura e a emulsificação dos ingredientes. (GOFF, 2002; REINO UNIDO,
2002; apud MIKILITA, 2002).
41
5.4.3 Pasteurização
A calda para a fabricação dos gelados comestíveis é submetida obrigatoriamente à
pasteurização. O processo ocorre em batelada a 78°C por 3 minutos e é registrado em planilha
de controle por um manipulador treinado.
A pasteurização é um ponto crítico de controle para esse processo, destinada a
eliminar os possíveis microrganismos patogênicos que possam estar presentes, além de
reduzir o número de microrganismos psicrotróficos. Patógenos como o Mycobacterium
tuberculosis, a Salmonella spp., o Staphyloccoccus aureus e a Listeria monocytogenes, entre
outros, podem estar presentes no sorvete, oriundos dos seus ingredientes lácteos. Além desta
função a pasteurização melhora o teor da mistura das matérias-primas, estabiliza e ajuda na
estrutura e consistência do produto final, facilitando a hidratação das proteínas e estabilizantes
(GOFF, 2002 apud MIKILITA, 2002).
A garantia da inocuidade do produto final se dá através de análises
microbiológicas realizadas por laboratório terceirizado. Os laudos foram verificados e todos
apresentam valores microbiológicos de acordo com a tolerância estabelecida pela resolução
RDC n.° 12 de 02 de Janeiro de 2001, que aprova o regulamento técnico sobre padrões
microbiológicos para alimentos.
Sugere-se para a empresa garantir a segurança do seu produto, que seja realizada
também, uma análise laboratorial da calda imediatamente após pasteurização, para a
comprovação de ausência de fosfatase, como recomenda a RDC N.° 267 de 2003 da
ANVISA.
5.4.4 Homogeneização
A mistura, agora chamada de calda, imediatamente após o processo de
pasteurização é encaminhada por tubulação para o equipamento homogeneizador. O processo
de homogeneização, quando realizado, pode ocorrer antes ou após a pasteurização e deve
atender às condições apropriadas de pressão e temperatura que garantam a uniformização das
partículas de gordura (BRASIL, 2003).
A homogeneização ocorre somente quando a gordura está líquida, em
temperaturas superiores a 50º C. A temperatura recomendada para essa etapa está na faixa
42
entre 68º a 77º C, uma vez que temperaturas inferiores tendem a elevar a viscosidade da
mistura em razão da aglutinação dos glóbulos de gordura (MOSQUIM, 1999).
No processo estudado a homogeneização ocorre à uma temperatura em torno de
75°C e pressão de 1000 a 1500 psi (70 a 110 kgf/cm2). O homogeneizador é limpo
diariamente, garantindo assim boas condições higiênico sanitárias.
5.4.5 Resfriamento
O resfriamento ocorre após o processo de homogeneização. A calda é resfriada a
5°C e assim permanece no processo de maturação.
A Resolução RDC n.° 267 de 2003, recomenda que a mistura seja resfriada
imediatamente após a pasteurização, a uma temperatura de 4°C ou menos e assim seja
encaminhada para a maturação.
5.4.6 Maturação
A calda resfriada permanece nas tinas de maturação, devidamente tampadas e em
lenta e constante agitação, por um período mínimo de 2 horas, a uma temperatura entre 5°C e
6°C. A maturação permanece numa temperatura superior à preconizadas pela RDC n.° 267 de
2003, mas o produto final encontra-se em perfeitas condições sanitárias, no que se refere aos
padrões microbiológicos estabelecidos pela RDC n.°12 de 2001.
Contudo, em virtude do processo de maturação representar um ponto crítico de
controle, sugeriu-se para a empresa manter a temperatura desta etapa a 4°C, como
recomendado pela bibliografia e pela legislação específica, pois excedendo os limites de
críticos de tempo/temperatura, poderá ocorrer a multiplicação de microrganismos patogênicos
sobreviventes à etapa da pasteurização e após a maturação, não há nenhuma outra etapa que
propicie a redução da carga microbiana (MIKILITA, 2002).
Flavorizantes e aromatizantes podem ser adicionados nessa etapa, exceto para
sabores de chocolate em que se recomenda a adição no início do processo. Quando se trata de
frutas ou saborizantes ácidos em misturas à base de leite, sugere-se que sejam adicionados
após a maturação, evitando a desestabilização e precipitação das proteínas lácteas (SIBÉR,
[1999]).
43
No processo estudado, a adição de sabor ocorre após a maturação, em tinas
especiais chamadas de saborizadoras, que se assemelham à liquidificadores industriais
equipados com controle de temperatura. A definição dos sabores que serão produzidos ocorre
em escalas menores do que a capacidade das tinas de maturação, ou seja, o conteúdo da
mesma tina de maturação dá origem a diferentes sabores de gelados comestíveis, por isso o
uso das máquinas saborizadoras. Os pós ou mix para sabor são preparados e adicionados à
calda de acordo com a recomendação dos fabricantes, por manipulador treinado.
5.4.7 Batimento e Congelamento
O batimento dos gelados comestíveis ocorre em máquinas chamadas produtoras
de sorvete. Nas produtoras automáticas, a calda já adicionada de sabor é encaminhada por
tubulação acoplada diretamente das saborizadoras para as produtoras, onde a produção é
realizada de forma continua.
Nesta operação, a mistura muda drasticamente de viscosidade e aparência física.
Com a redução da temperatura de 5ºC para -5ºC ou -7ºC, água no estado líquido inicia uma
mudança para o estado sólido e com a diminuição da temperatura, cristais de gelo são
formados (SOLER; VEIGA. 2001).
A adição de coberturas é realizada através de bicos injetores acoplados
diretamente nos bicos dosadores para envase. A adição de castanhas, flocos ou outros grãos
característicos do sabor que está sendo produzido é realizada manualmente.
Já na produtora manual, o batimento e o congelamento também ocorrem de forma
simultânea, mas a produção ocorre por bateladas, e a introdução da calda com sabor é feita
com o uso de recipiente medidor.
5.4.8 Acondicionamento
O envase dos gelados comestíveis é realizado manualmente, frasco a frasco. Após
o envase, o produto é acondicionado em caixas plásticas vazadas e resistentes, e encaminhado
para as câmaras de congelamento/endurecimento. As caixas necessitam de uma limpeza mais
eficiente e frequente, pois diversas delas apresentavam resíduos que indicavam uso contínuo
sem a devida higienização. Foi sugerido então o responsável da produção, que realizasse uma
44
higienização rigorosa de todas essas caixas plásticas, e que fossem armazenadas limpas e
prontas para o uso.
5.4.9 Fluxo de Produção
As operações fabris são desempenhadas e supervisionadas por funcionários
treinados. O fluxo de produção respeita um ciclo ordenado e linear, porém ocorrem alguns
cruzamentos que são inevitáveis pela natureza das instalações.
A entrada e saída dos manipuladores, a saída do produto pronto e a entrada do
leite ocorrem pela mesma porta, configurando assim o risco de contaminação cruzada. Este
risco no entanto, é administrado pela equipe quanto ao momento da entrada do leite, que
ocorre em horário pré-determinado, sempre antes do início das atividades.
5.4.10 Rotulagem e Armazenamento do Produto Final
A rotulagem ocorre dentro da unidade fabricante, através de envase direto das
máquinas produtoras. Os rótulos, tanto dos produtos para fracionamento quanto dos produtos
de venda direta ao consumidor, apresentam-se de acordo com as normas gerais, específicas e
nutricionais e são revisadas constantemente pela nutricionista da empresa.
O armazenamento é realizado em câmaras exclusivas para o fim onde os produtos
são mantidos a temperaturas inferiores a -18°C.
5.4.11 Controle de Qualidade do Produto Final
O controle de qualidade do produto final não é documentado e não existe plano de
amostragem para análise laboratorial. Em contra partida, existem laudos laboratoriais
assinados pelo técnico responsável do laboratório terceirizado, atestando a qualidade do
produto final.
O controle no fim da linha de produção é realizado de forma minuciosa através de
inspeção visual por manipuladores treinados, que segregam imediatamente os frascos que
apresentam qualquer problema, sempre sob supervisão do encarregado responsável. Os
45
problemas que eventualmente aparecerem no produto final, são avaliados pelo supervisor e
imediatamente é tomada ação corretiva.
A empresa dispõe de termômetro em forma de espeto e balanças para auxiliar no
controle da qualidade do produto final.
Um dos controles mantidos de forma rigorosa pela empresa é o controle do peso
líquido do produto final, em atenção a RDC n.°266 da ANVISA, de 22 de setembro de 2005,
que estabelece densidade aparente mínima de 475 gramas por litro de gelado comestível.
Localizada próxima às máquinas produtoras está uma bancada de inox contento
duas balanças, onde constantemente os operadores conferem o peso líquido do produto. A
empresa estabeleceu o peso mínimo de 480g de gelado comestível por litro de produto.
Assim, por exemplo, um frasco de 2 litros de sorvete, pesa no mínimo 960g.
Foi sugerido para a direção da empresa, um plano de amostragem para análise
laboratorial e planilhas de conferência do produto final, que contemplam uma lista de
checagem, cujos registros poderão ser usados para identificar de forma mais clara os pontos
que geram retrabalho, podendo evita-los ou reduzi-los de forma mais eficiente.
Durante o estágio, foram identificados alguns problemas que geram retrabalho,
como falta de padronização no envase, gerando frascos estufados ou incompletos; falta de
padronização do fornecedor de embalagens; falta de padrão no batimento e incorporação de
ar, gerando produtos por vezes com sobrepeso, outras vezes abaixo do peso; e falhas na
máquina produtora, gerando produtos fora da textura esperada necessitando ser reprocessados.
5.4.12 Transporte do Produto Final
O produto é transportado até os pontos de distribuição em veículos com carroceria
térmica com revestimento lavável, mantendo o produto em temperatura abaixo de -12°C.
5.4.13 Responsável pelo Processamento
A empresa possui dois colaboradores que possuem curso de capacitação com
certificado de participação, realizado no ano de 2006, com carga horária de 40 horas, que
aborda os seguintes temas: Microbiologia de Alimentos, Boas Práticas de Fabricação,
Processamento Tecnológico de Gelados Comestíveis, Pasteurização de Gelados Comestíveis e
Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle.
46
5.5 Documentação e Registro
5.5.1 Manual de Boas Práticas de Fabricação (MBPF) e Procedimentos Operacionais
Padronizados (POP)
O atual MBPF contempla os requisitos mínimos exigidos na legislação, porém
apresenta-se insatisfatório no que se refere à descrição das atividades, aplicação das normas e
adequação à natureza do estabelecimento.
Durante o estágio, foi elaborado um novo manual de boas práticas como sugestão
ao atual, com revisão da legislação, da bibliografia referente e adequação à realidade da
empresa. O manual sugerido contempla alguns itens faltantes no manual atual, como:
- identidade visual com padronização de fontes, cabeçalho e uso do logotipo da
empresa;
- definições, como um glossário, o que facilitará a leitura para todos, levando em
conta os diferentes níveis de instrução dos colaboradores.
- descrição do processo de forma mais detalhada;
- melhor organização no que se refere a itens constantes no manual e nos
procedimentos operacionais padronizados.
As operações de pasteurização e higienização das instalações e equipamentos são
realizadas de acordo com o MBPF e POP estabelecido, mas ainda assim faz-se necessário um
treinamento de revisão. As demais operações ocorrem conforme o hábito instalado, por vezes
contrariando o que está estabelecido nas normas, requerendo assim um treinamento quanto à
padronização dos processos, conforme o que está descrito nos POP.
Os Procedimentos Operacionais Padronizados estabelecidos pela RDC n.° 275 de
21 de Outubro de 2002 são:
a) Higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios;
b) Controle da potabilidade da água;
c) Higiene e saúde dos manipuladores;
d) Manejo dos resíduos;
e) Manutenção preventiva e calibração de equipamentos;
f) Controle integrado de vetores e pragas urbanas;
g) Seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens;
h) Programa de recolhimento de alimentos;
47
Para a indústria de gelados comestíveis, a RDC n.° 267 de 25 de Setembro de
2003 exige ainda que esta estabeleça um procedimento operacional padronizado para o
processo de pasteurização.
A empresa estudada apresenta todos os POP fixados pela legislação, mas
considerando a implantação do programa de Análises de Perigos e Pontos Críticos de
Controle – APPCC, faz-se necessário ainda que seja elaborado um POP para o processo de
maturação (APÊNDICE B), pois esta etapa representa um ponto crítico de controle.
Além da elaboração de um novo MBPF, no referido estágio foram reelaborados os
POP existentes e sugeridos outros POP para complementar o controle da qualidade e facilitar
a futura instalação do APPCC:
- POP para maturação: objetivo é garantir o correto procedimento para maturação
da calda para sorvetes e picolés a base de leite, estabelecendo ainda, tempo e temperatura
limites.
- POP para controle de produto acabado: visando garantir a qualidade e
conformidade do produto acabado, evitando perdas para a empresa transtornos para o
consumidor.
- POP para controle da produção: visa garantir o controle das etapas da produção,
bem como possibilitar a rastreabilidade dos produtos.
- POP para controle da expedição: o objetivo deste documento é garantir que o
procedimento para registro dos produtos expedidos, indispensáveis para a rastreabilidade dos
mesmos seja operacionalizada de forma padronizada.
- POP para controle da temperatura das câmaras frias: objetiva garantir as
condições adequadas do estoque do produto final.
- POP para o tratamento de efluentes: estabelecer o procedimento padronizado
para manutenção do sistema de tratamento de efluentes.
Embora a empresa possua todos os POP exigidos, são realizados registros de
controle apenas da pasteurização, da maturação e controle de produção (onde constam os lotes
das matérias primas usadas). Estes controles permanecem arquivados por até dois anos.
Os POP e o MBPF encontram-se no setor administrativo. Foi sugerido então, de
acordo com o que estabelece a RDC n.° 267 de 2003, que estes documentos estejam a
disposição de todos os colaboradores, em forma de pasta plastificada, para que os mesmos
possam manuseá-lo para conhecer a fundo os detalhes de todo o processo, retirar dúvidas e
principalmente, sugerir melhorias.
48
5.6 Relação de melhorias sugeridas e custos
A revisão das BPF na empresa estudada apontou uma série de adequações a serem
feitas antes que o sistema APPCC possa sem implantado e mantido.
As adequações sugeridas foram:
‒
Remover material em desuso na área externa;
‒
Manutenção da vegetação na área externa;
‒
Adequação do sistema de escoamento da água na área produtiva;
‒
Limpeza mais rigorosa nos cantos da edificação (por falta de sistema de
ângulos arredondados);
‒
Ajuste das portas e instalação de rodapés de borracha;
‒
Instalação de cortinas plásticas;
‒
Melhorar a higienização e controle de pragas nas escadas da empresa;
‒
Implantação de cobertura no acesso aos vestiários;
‒
Instalação de um lavatório completo próximo às produtoras de picolé;
‒
Cobrir todos os dutos elétricos da área produtiva;
‒
Reorganização da área de armazenamento de matérias-primas e
embalagens, para facilitar a higienização e a identificação do material
depositado;
‒
Segregar e identificar de forma clara os utensílios usados para limpeza de
equipamentos dos usados para limpeza das instalações;
‒
Identificação nas lixeiras com cartazes, diferenciando-as quanto ao tipo de
resíduo contido;
‒
Aquisição de contentor de resíduos para a área externa;
‒
Implantação de programa de manutenção preventiva;
‒
Implantação de controle para calibração de equipamentos;
‒
Identificação com cartazes e etiquetas os devidos lugares de guarda de
equipamentos, utensílios e peças;
‒
Revisão das Boas Práticas de Fabricação em forma de treinamento,
pontuando o uso de adornos pelos manipuladores;
‒
Afastamento de manipuladora que apresenta lesão nas mãos;
‒
Uso de protetores auriculares para conforto dos operadores;
49
‒
Estabelecer critérios documentados para seleção de fornecedores,
juntamente com a exigência de emissão de certificados de qualidade;
‒
Melhor organização e padronização na identificação dos pós para misturas;
‒
Padronização da operação de fracionamento de ingredientes para misturas;
‒
Análise laboratorial da calda após pasteurização para comprovar a
ausência de fosfatase;
‒
Manter maturação a 4°C ou abaixo;
‒
Limpeza das caixas plásticas de acondicionamento do produto pronto;
‒
Criar plano de amostragem para análise laboratorial do produto final;
‒
Estabelecer controle e registros de inspeção da qualidade do produto final;
‒
Elaboração de POP para processo de maturação;
‒
Disponibilização do MBPF e dos POP para todos os colaboradores.
Face à lista de adequações levantadas, estas encontram-se no campo da
implantação de controles documentados, melhorias na organização e limpeza e instalação
física de itens exigidos pela legislação. São todas medidas simples, que levando em
consideração o estágio tecnológico da empresa, exigirão mais esforços da equipe gestora do
que grandes investimentos estruturais.
A implantação dos controles documentados foi sugerida para a empresa através do
desenvolvimento de um novo manual de boas práticas de fabricação e da revisão dos
procedimentos operacionais padronizados, juntamente com a introdução dos POP
complementares, realizados durante o estágio.
A implantação do programa 5S’s como ferramenta da gestão para melhoria
contínua de todos os processos foi sugerida como solução para os problemas de organização e
limpeza. Para as instalações físicas que necessitam de ajustes, foi elaborado o Quadro 1, onde
estão enumeradas as adequações sugeridas que envolvem investimentos por parte da empresa,
acompanhados do valor aproximado em Reais (R$) para cada item a ser adquirido e instalado.
50
Quadro 1: Relação de custos para adequações sugeridas que envolvem investimentos.
Adequações sugeridas
Item
1. Adequação do sistema de
escoamento da água na
Valor Unitário
Unidades
Total
vedação
R$ 14,99
3
R$44,97
- Rodo de borracha para
R$ 13,00
3
R$39,00
R$150,00
1
R$150,00
R$140,12/m2
3m
R$420,36
R$1.450,00
1
R$1.450,00
R$ 167,62
-
Grelha
com
rotativo cromada
área produtiva;
2. Ajuste
das
portas
e
instalação de rodapés de
vedar portas
borracha;
- Ajuste das portas: serviço
especializado
3. Instalação
de
cortina
plástica
- Cortinas de tiras plásticas
(PVC).
4. Implantação de cobertura
- Toldo em lona (material e
no acesso aos vestiários;
serviço de instalação)
5. Instalação de um lavatório
- Lavatório em PVC
R$ 14,82
1
-
R$ 102,00
1
- Saboneteira
R$24,50
1
- Porta papel toalha
R$ 26,30
1
- Serviço de Instalação
R$ 150,00
1
R$150,00
- Eletroduto (barra de 3m)
R$14,90
1
R$14,90
- Container plástico 700l
R$ 1.299,00
1
R$1.299,00
R$ 2,40
20
R$48,00
R$79,49
(por
R$79,49
completo
próximo
às
produtoras de picolé;
da
(fechamento
automático)
6. Cobrir todos os dutos
elétricos
Torneira
área
produtiva;
7. Aquisição de contentor de
resíduos
para
a
área
externa;
8. Uso
de
protetores
auriculares para conforto
- Protetores auriculares tipo
pino.
dos operadores;
9. Análise
laboratorial
da
calda após pasteurização
-
Opção
1:
Análise
laboratorial
amostra)
para comprovar a ausência
de fosfatase;
- Opção 2: KIT para Teste
de Fosfatase Alcalina no
leite
(para
empresa)
análise
na
R$1.120,0
1
R$1.120,00
51
6 CONCLUSÃO
Pode-se concluir que a realização das melhorias pontuadas, a atualização e
aplicação do manual de boas práticas e procedimentos operacionais padronizados que já
contemplarão os pontos críticos de controle inerentes à natureza do processo, acompanhados
de treinamento e monitoração dos colaboradores, irão favorecer a futura implantação do
Sistema de Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle.
O desenvolvimento do Programa 5S’s como ferramenta de organização e melhoria
continua também contribuirá para a manutenção das Boas Práticas de Fabricação e para o
APPCC, quando este for implantado.
Devida à importância que representa o sistema APPCC, a implantação deste
deverá ocorrer mediante a contratação de uma consultoria especializada e experiente. Um
passo importante seria também a elaboração de fichas técnicas para cada produto, onde
contemplarão informações do rótulo, tabela nutricional, lista de ingredientes, peso líquido e
bruto, meios de conservação estocagem, recomendações quanto à exposição à venda, códigos
internos e outras informações fundamentais como uma identidade de cada produto. A ficha
técnica servirá de guia para o setor de qualidade, auxiliando também, outros setores como
departamento de vendas ou expedição.
52
REFERÊNCIAS
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Brasília, 01 ago. 1997.
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setembro de 1997 – Aprova o regulamento técnico sobre as condições higiênico – sanitárias e
de boas práticas de fabricação para estabelecimentos produtores/industrializadores de
alimentos. Diário Oficial da União. Brasília, 08 set. 1997(i).
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1998. Institui o sistema de análise de perigos e pontos críticos de controle para indústrias de
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de outubro de 2002. Aprova o regulamento técnico de procedimentos operacionais
padronizados aplicados aos estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos e a
lista
de
verificação
das
boas
práticas
de
fabricação
em
estabelecimentos
53
produtores/industrializadores de alimentos Diário Oficial da União. Brasília, 26 out. 2002,
republicada em 06 nov. (c). Seção 1.
BRASIL. Ministério da Saúde. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. RDC nº 267, de 25
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Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Industrializadores de Gelados Comestíveis.
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Indústria de Laticínios. São Paulo: Setembro Editora, Ano XV, N.°90, Maio/Junho, 2011.
57
APÊNDICES
APÊNDICE A – Tópicos do treinamento ministrado aos colaboradores................................ 58
APÊNDICE B – Sugestão de POP para processo de maturação............................................. 64
58
APÊNDICE A – Tópicos do treinamento ministrado aos colaboradores
ASSUNTO: BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO – REVISÃO
DATA: 16/05/2011
LOCAL: INSTALAÇÕES DA EMPRESA
CARGA HORÁRIA: 2 HORAS
- BPF – Boas Práticas de Fabricação
- O objetivo deste treinamento é revisar as noções de boas práticas de fabricação e controle de
qualidade.
- As BPF são pré requisitos para o APPCC – Programa de Análises de Perigos e Pontos
Críticos de Controle.
- RDC 267 da ANVISA, de 25 de Setembro de 2003 – Regulamento Técnico de Boas Práticas
de Fabricação para Estabelecimentos Industrializadores de Gelados Comestíveis.
- As Boas Práticas de Fabricação são práticas adotadas pelas indústrias de alimentos para
garantir a qualidade sanitária e a conformidade dos produtos alimentícios com os
regulamentos técnicos específicos.
- As BPF são estabelecidas através de um manual: o MBPF.
- Obtém-se qualidade sanitária com produtos sem contaminação.
- Contaminação
- Contaminantes: substâncias ou agentes de origem biológica, química ou física estranhos ao
alimento e considerados nocivos à saúde humana, que entram em contato com o alimento de
forma acidental.
- Tipos de contaminação: Química, física e biológica.
- Contaminação Química: Ocorre quando algum componente químico indevido entra em
contato com o produto.
Exemplos: muito comum contaminação química de alimentos por agro-defensívos;
Exemplos de contaminação química que pode acontecer nesta fábrica: Resíduos de produtos
de limpeza, óleo lubrificante;
- Contaminação Física: Contaminação por agentes físicos estranhos ao produto.
Exemplos: peças de máquinas, resíduos de panos, fios de cabelo, poeiras, etc.
Outro exemplo muito comum de contaminação física são as pedras no feijão, o lixo nos mares
e rios.
- Contaminação Biológica: Contaminação por organismos vivos, microscópicos ou não, que
se alimentam e multiplicam-se no local, podendo causar deterioração no alimento, infecção ou
intoxicação em quem os ingere; A contaminação mais recorrente é a microbiológica;
59
- Microrganismos: dividem-se em leveduras, fundos, bactérias e vírus. Também conhecidos
como Micróbios;
- Podem ser:
Patogênicos: causam patologias, ou seja, doenças;
Deteriorantes: deterioram o alimento causando prejuízos;
Tecnológicas: usadas para a produção de alimentos;
- Leveduras: Não causam grandes danos à saúde mas podem ser deteriorantes; Causam a
fermentação de doces em conserva e suco de uva; Indispensáveis para a produção de vinhos,
cerveja, pães;
Exemplos: Candida Albicans: Candidíase e Sapinho.
- Fungos: Produzem mofos, ranços, deterioram superfícies;
Exemplos: São responsáveis pela produção de queijos nobres com o camembert ou roquefort;
o antibiótico Penicilina: produzido a partir do Penicillium ; Aspergillus: produz a toxina
chamada aflatoxina, facilmente encontrada em grãos e sementes (hepatocarcinógena);
Aflatoxina pode estar presente no leite, via ração animal.
- Bactérias
Exemplos de bactérias usadas na tecnologia de alimentos:
Lactobacilus Casei (Yakult®);
Bifidobactérias (Activia®)
Bactérias acéticas (responsáveis pela produção de vinagre);
Bactérias láticas (responsáveis pela produção de queijos)
Bactérias
Exemplos de bactérias patogênicas:
Salmonellas: causam as salmoneloses e a febre tifoide, infecção com os quadros de diarréia,
vômito, febre alta, cefaléia;
Clostridium Botulinum: produz a toxina botulínica, que causa debilidade motora. É fatal em
50% dos casos;
Escherichia Coli: Naturalmente presente no intestino e participa da síntese de vitaminas.
Staphylococcus Aureus: comumente encontrados na pele e trato intestinal.
A presença de E.Coli e de S.Aureus é um indicador de falta de higiene e de contaminação por
fezes e esgoto. Os sintomas são característicos e duram de 24 a 48 horas.
- Vírus
Exemplos: Febre aftosa (comum em animais, mas pode contaminar seres humanos pela
ingestão de leite ou carne contaminados); Gripe suína; Vaca louca (são príons);
- Parasitas: a contaminação ocorre por: contato direto com o parasita; leite não pasterurizado;
falta de higiene das mãos; pelo consumo de carne mal passada ou de procedência duvidosa;
ingestão de água contaminada por esgotos; vegetais mal lavados;
Exemplos: Toxoplasmose e Verminoses são causadas por parasitas.
60
- Contaminação e temperatura
- Micróbios Mesófilos: multiplicam bem na faixa de temperatura de 20 a 40 oC;
- Micróbio Termófilos: sobrevivem à pasteurização (30 minutos a 63 oC ou 15 segundos a
72oC):
Exemplo: alguns gêneros de Clostridium;
- Psicrófilos: que se multiplicam em temperaturas baixas (7oC ou menos):
Exemplos: Salmonellas e Apergillus.
- Higiene e Controle de Qualidade
A higiene deve ser aplicada e mantida desde a entrada da matéria prima na empresa, com o
correto armazenamento, com o devido cuidado ao manipular a matéria prima, as embalagens,
os equipamentos.
- Lavar as mãos e o uniforme, manter o local de trabalho limpo e organizado, entre outras
tantas práticas que chamamos também de Boas Práticas de Fabricação.
- Controle de Qualidade
Conceito: Conceber, melhorar e controlar o processo e os produtos, estabelecendo parâmetros
e suporte documental.
Função: Garantir que os mesmos estejam dentro dos padrões exigidos pelos consumidores e
pela legislação vigente.
- Higiene e Comportamento
Para garantir a higiene, a qualidade e a segurança do que será produzido, os manipuladores
devem observar os seguintes requisitos:
- Não é permitido coçar a pele, cuspir, assoar o nariz, arrumar cabelo, mascar chicletes;
- As unhas devem ser mantidas curtas, limpas e sem esmalte;
- Para colaboradores homens, a barba deve ser feita diariamente;
- Não se deve usar acessórios como brincos, pulseiras, colares, relógios, alianças, botons;
- Não usar perfumes, desodorantes ou loções perfumadas, é permitido apenas desodorantes
sem perfume;
- Não é permitido o uso de cílios postiços, unhas postiças e maquiagem;
- É proibido fumar em qualquer dependência da empresa;
- Não é permitido consumir alimentos ou bebidas dentro da área produtiva, estoques,
sanitários e vestiários;
- Não se deve tossir ou espirrar dentro da área produtiva. Em casos extremos, deve-se afastar
do produto ou do processo, fazer uso de lenço de papel descartável e lavar as mãos
imediatamente;
- Não é permitido o uso de telefone celular ou qualquer outro aparelho eletrônico dentro da
área produtiva.
- O uniforme é para uso restrito na áreas produtivas, não sendo permitido o uso do uniforme
para qualquer outro fim;
- Não é permitido adentrar as áreas produtivas sem uniforme;
- Lavar as mãos sempre:
61
Antes de comer; antes de manipular produtos e matérias-primas; entrar na fábrica; retomar o
trabalho;
Depois de espirrar ou tossir; depois de manusear o lixo; usar o banheiro; realizar limpeza;
- POPs – RDC 275 de 21/10/2002 ANVISA
Sigla: Procedimento Operacional Padrão.
Aplica-se para a indústria de alimentos, farmacêutica, para processos comerciais técnicos e
diversas outras áreas.
São os procedimentos escritos de forma objetiva que estabelece instruções sequenciais para a
realização de operações rotineiras e específicas na industrialização, armazenamento e
transporte de alimentos.
- 1. Higienização
O Procedimento Operacional padronizado objetiva estabelecer os procedimentos adequados
para a correta higienização das instalações, equipamentos e utensílios e assim garantir a
segurança e sanidade do produto.
Procedimento geral: limpar com água os resíduos mais grosseiros, aplicar o detergente,
enxaguar, aplicar sanitizante e enxaguar.
- 2. Potabilidade
Garantir a potabilidade da água utilizada para o consumo e para os processos, promovendo a
sanidade dos produtos e a saúde dos colaboradores.
- 3. Higiene e Saúde dos Manipuladores
Conscientizar e treinar os manipuladores e demais colaboradores quanto às medidas de
higiene necessárias para garantir a qualidade dos produtos e dos processos, bem como
proteger a sua própria saúde e a dos demais.
Cuidados com asseio pessoal;
Uniforme: vestir o uniforme começando pela touca descartável e assim proceder a vestimenta
de cima para baixo.
- 4 – Manejo de Resíduos
Padronizar a segregação correta de resíduos, a higienização operacional quanto ao manejo de
resíduos e a limpeza dos depósitos de resíduos para evitar contaminações cruzadas e atrair
pragas.
O lixo é grande fonte de contaminação microbiológica, torna-se de abrigo e fonte de
alimentos para pragas como ratos, baratas e moscas. O manejo incorreto pode resultar em
contaminação cruzada.
- 4.1 – Contaminação Cruzada
Transferência de micróbios ou sujeiras de onde está sujo para onde já esta limpo;
Exemplos de contaminação cruzada:
- na nossa cozinha: faca que cortamos carnes e legumes;
62
- na fabrica: lixo com produto pronto, matéria-prima não pasteurizada com a calda já
pasteurizada;
- 4.2 Formas de evitar contaminação cruzada:
- manter lixeiras com a tampa fechada;
- descartar sem tocar na lixeira;
- acionar sempre pelo pedal;
- higienizar as mesmas diariamente;
- remover os resíduos em horários pré determinados pra não cruzar;
- lavar sempre as mãos;
- 5. Manutenção preventiva e calibração dos equipamentos
Padronizar a execução da manutenção preventiva e corretiva dos equipamentos, para evitar
transtornos ao processo, perda de produtos e contaminações por parafusos, porcas, óleo de
máquinas ou peças quebradas.
Estabelecer uma aferição periódica dos termômetros e balanças, garantindo assim a qualidade
do produto.
- 5.1 Manutenção e Higiene
A manutenção, seja ela preventiva ou corretiva, deve ser feita de forma que não comprometa a
limpeza do ambiente. Deve ser feita fora de horário da produção, ou então, o equipamento
deve ser retirado ou isolado;
- 6. Controle Integrado de Vetores e pragas urbanas
Estabelece procedimentos para monitorar, prevenir e combater pragas urbanas e vetores que
podem infestar as instalações e consequentemente contaminar os produtos.
Pragas: baratas, moscas, formigas, ratos e até abelhas.
Lembremos sempre de evitar os 3As: Acesso, Alimento, Abrigo.
- 7. Recebimento de MP, Embalagens e insumos:
Garantir a qualidade dos produtos através de procedimento padrão para seleção, recebimento
e controle das matérias-primas, insumos e embalagens;
Importante observar:
- inspeção visual e nosso cuidado no momento de manusear este o material;
- nunca depositar diretamente no chão;
- manter estoque afastado das paredes;
- produtos que não foram usados completamente devem ser bem vedados e identificados.
- 8. Controle da produção
Garantir a qualidade e a rastreabilidade dos produtos.
Consiste em registrar em planilha própria os dados de cada produto que será usado na
próxima calda;
Rastreabilidade: capacidade de rastrear e acompanhar um alimento ou itens incorporados
neste em quaisquer dos estágios de produção, processamento ou distribuição.
63
- 9. Pasteurização
Estabelecer procedimentos padronizados para garantir que a pasteurização seja realizada
adequadamente, garantindo a eliminação dos microrganismos patogênicos.
Temperatura: 78°C - Tempo: 3 minutos
Ponto Crítico de Controle: em caso de falha na pasteurização, refazer o processo.
- 10. Maturação
Garantir o correto procedimento para maturação da calda para sorvetes e picolés a base de
leite;
Calda deve permanecer abaixo de 4°C, pelo período máximo de 24h, sob agitação lenta e
contínua;
Função: cristalizar a gordura e hidratar as proteínas e o estabilizante, melhorar a consistência
e a absorção de ar e oferece maior resistência ao derretimento.
- 11. Controle do Produto Acabado
Garantir a qualidade e conformidade do produto acabado, evitando perdas para a empresa e
transtornos para o consumidor:
- Observar condições do equipamento;
- Verificar integridade de embalagens e rótulos;
- Verificar o lote e validade;
- Conferir o peso antes de colocar a tampa;
- Evitar retrabalho.
- 12. Recolhimento de Produtos
Procedimento para reter ou retirar da circulação os produtos que apresentem alguma falha,
com o fim de proteger a saúde do consumidor e garantir que este consuma sempre produtos
dentro dos padrões esperados.
Este procedimento objetiva também, manter a idoneidade da imagem de qualidade da empresa
e possibilita que seu processo seja revisado e estudado através da rastreabilidade para que o
problema em questão não torne a ocorrer.
- Considerações Finais
O Manual de Boas Práticas de Fabricação estará a disposição dos colaboradores, bem como
todos o procedimentos descritos;
Todos somos responsáveis pela qualidade, segurança, limpeza e organização;
Nosso papel é produzir sorvetes e picolés, da melhor forma possível e com segurança.
64
APÊNDICE B – Sugestão de POP para processo de maturação
Logomarca
PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRÃO
POP 10
REV: 01
PÁG: 064 de 065
POP 10 - MATURAÇÃO
OBJETIVO
Garantir o correto procedimento para maturação da calda para sorvetes e picolés a base de leite.
RESPONSABILIDADE
Encarregado de produção e operador do equipamento.
PROCEDIMENTOS
Após a calda passar pela homogeneização, transferir para as tinas de maturação e manter a calda a
temperatura máxima de 4°C, por no mínimo uma hora e no máximo 24 horas, em agitação lenta e
contínua.
MONITORAMENTO
Realizado pelo controle da temperatura e dos tempos usuais de permanência da calda na tina,
registrados na planilha de controle da maturação.
AÇÃO CORRETIVA
Permanecendo a calda na maturação por mais de 24 horas, esta deve ser descartada.
Para o caso da temperatura verificada extrapolar os 4°C, a calda deve ser repasteurizada.
Elaborado por:
Gisele Rech Padilha
Revisado Por:
Aprovado Por:
Data: Março/2011