N
Guia Técnico /
Referências
N9 até N39
Guia Técnico
Edição de Torneamento. ........................................ N10
Edição de Fresamento. .......................................... N15
Edição de Fresamento de Topo............................. N19
Edição de Furação.................................................. N22
Edição SUMIBORON.............................................. N27
Referências
Lista de Conversão Unidade SI............................. N31
Quadro de Símbolos de Aços e Metais não Ferrosos (1).... N32
Quadro de Símbolos de Aços e Metais não Ferrosos (2).... N33
Quadro de Comparação de Escalas de Dureza..... N34
Padrões de Cones.................................................. N35
Tolerâncias Dimensionais para Ajustes Usados Regularmente..... N36
Tolerâncias Dimensionais e Ajustes..................... N38
Rugosidade de Superfícies Acabadas.................. N39
Guia Técnico /
Referências
N9
Guia Técnico
Princípios de Torneamento
H=
Pc
0,75
: Energia elétrica requerida (KW)
: Velocidade de corte (m/min)
: Taxa de avanço (mm/rot)
: Profundidade de corte (mm)
: Força de corte específica (MPa)
: Potência requerida (HP)
: Eficiência da máquina
(0,70 a 0,85)
n Relação entre Velocidade de Corte e Força de Corte
P2
Força Principal (N)
vc x f x ap x kc
Pc =
60 x 10 3 x h
Pc
vc
f
ap
kc
H
h
n Força de Corte
800
0
0
P : Força de corte (kN)
kc : Força de corte específica (MPa)
q : Área do cavaco (mm2)
Kc x q
P =
1.000
Alumínio: 800MPa
Aço Geral: 2.500 a 3.000MPa
Ferro Fundido: 1.500MPa
Ângulo de incidência: -10°
80
160
240
Velocidade de Corte (m/min)
n Relação entre o Ângulo de Incidência e a Força de Corte
D Calculando a Força de Corte
D Valor Aproximado de Kc
Ângulo de incidência: -10°
1.600
P3
P1: Força principal
P1
P2: Força de avanço
P3: Força de retrocesso
Força Principal (N)
n Calculando a Potência Requerida
Edição de Torneamento
2.800
2.400
2.000
1.600
20 10
0 −10 −20
Ângulo de Incidência (Grau)
nR
elação entre a Taxa de Avanço e a Força
de Corte Específica (Para Aço Carbono)
n Calculando a Velocidade de Corte
f
(1) Calculando a velocidade de rotação a partir da velocidade de corte
n : Velocidade do fuso (min )
vc : Velocidade de corte (m/min)
Dm : Diâmetro da peça de trabalho (mm)
p : ≈ 3,14
8.000
Resistência à
Ruptura Transversal
600MPa
f
· n : Velocidade do fuso (min-1)
(2) Calculando a velocidade de corte a partir da velocidade rotacional · vc : Velocidade de corte (m/min)
· f : Taxa de avanço (mm/rot)
p x Dm x n · ap : Profundidade de corte (mm)
vc =
Consulte a tabela acima
1.000
· Dm : Diâmetro da peça de trabalho (mm)
Força de Corte Específica (MPa)
(Ex.) vc=150m/min, Dm=100mm
1.000 x 150
n=
= 478 (min-1)
3,14 x 100
800MPa
ap
1.000 x vc
p x Dm
n
n =
øDm
-1
400MPa
6.000
4.000
2.000
0
0,4
Taxa de Avanço (mm/rot)
Quando a taxa de avanço diminui,
a força de corte específica aumenta.
h : Rugosidade teórica da superfície (µm)
f2
x 103 f : Taxa de avanço (mm/rot)
8 x re
re : Raio da ponta (mm)
h
h =
re
f
(1) Use um inserto com um raio da ponta maior.
(2) O
timize a velocidade de corte e a taxa de avanço
para evitar a ocorrência de aresta postiça.
(3) Selecione a classe apropriada do inserto.
(4) Use um inserto alisador
4000
3500
1500
1000
500
D Rugosidade Efetiva da Superfície
Guia Técnico /
Referências
Aço:
Acabamento teórico da superfície x 1,5 a 3
Ferro fundido:
Acabamento teórico da superfície x 3 a 5
N10
0,2
n Maneiras de Melhorar o Acabamento de Superfície n Relação entre o Raio da Ponta e a Força de Corte
Força de Corte (N)
n Acabamento Teórico da Superfície
0,1
0,04
Força
principal
Força de avanço
Força de retrocesso
0,4
0,8
1,2
1,6
Raio da Ponta (mm)
O raio da ponta grande
aumenta a força de retrocesso.
Trabalho: SCM440(38HS)
Insertos : TNGA2204 SS
Suporte : PTGNR2525-43
Condições de Corte: vc=100m/min
ap=4mm
f =0,45mm/rot
Guia Técnico
Falhas e Vida Útil de Ferramentas
Edição de Torneamento
n Formas de Falhas de Ferramentas
Nro. Nome da Falha
Causa da Falha
(1) a (5) Desgaste do Flanco Devido ao efeito riscante dos grãos duros contidos no material
de trabalho.
(6) Lascamento Trincas finas causadas por altas cargas de corte ou trepidação.
(7) Fratura
Devido ao impacto de uma força mecânica excessiva atuando sobre
a aresta de corte.
(8) Desgaste em Cratera Cavacos removem material da ferramenta ao derramar por cima da face superior
em temperaturas elevadas.
(9) Deformação Plástica Aresta de corte rebaixada devido amolecimento em altas temperaturas.
(10) Trinca Térmica Fadiga em função de ciclos rápidos e repetidos de aquecimento e resfriamento durante a usinagem.
(11) Aresta Postiça Material de trabalho é soldado por pressão sobre a face superior da aresta de corte.
Resultante
de Reações
Químicas
Resultante
de Causas
Mecânicas
Cat.
n Desgaste da Ferramenta
Formas de Desgaste da Ferramenta
Controle ruim de cavacos
fratura da aresta de corte
Ocorrência de rebarbas
Desgaste em cratera KT
Desgaste do flanco lateral
VN1
Desgaste de Cratera
Desgaste da face do flanco
VN2
Tempo de Corte T (min)
Desgaste médio do flanco VB
Desgaste da aresta VC
Tempo de Corte T (min)
· Inicialmente o desgaste é rápido, depois
· O desgaste de cratera é mais
progride de forma mais gradual, na proporção
progressivo sem apresentar um
do tempo de corte até um determinado limite,
padrão de quebra repentina.
após o que aumenta rápido novamente.
Desgaste do Flanco
Maior força de corte
Precisão insuficiente de usinagem,
Ocorrência de rebarbas
Este gráfico de escala logarítmica dupla mostra a vida útil relativa da ferramenta do desgaste específico
numa faixa de velocidades de corte sobre o eixo X, e a velocidade de corte ao longo do eixo Y.
Largura de Desgaste do Flanco
(mm)
Desgaste do Flanco
vc1
vc2
Desgaste em Cratera
vc3
vc4
VB
T1
T2
T3
T4
vc1
InT1
InT2 InT3 InT4
Vida Útil da Ferramenta (min)
vc3
T'1 T'2
T'3
vc4
T'4
Tempo de Corte T (min)
Velocidade de Corte
(m/min)
Invc1
Invc2
Invc3
Invc4
vc2
KT
Tempo de Corte T (min)
Velocidade de Corte
(m/min)
Vida Útil da Ferramenta Desgaste da Ferramenta
n Vida Útil da Ferramenta (V-T)
Aumento
repentino
de desgaste
Desgaste constante
Profundidade do Desgaste
em Cratera (mm)
Acabamento insatisfatório da superfície
Desgaste inicial
Desgaste em Cratera
Largura de Desgaste do Flanco KT (mm)
Largura de Desgaste do Flanco VB (mm)
Desgaste do Flanco
Invc1
Invc2
Invc3
Invc4
InT'1
InT'2
InT'3
Vida Útil da Ferramenta (min)
InT'4
Guia Técnico /
Referências
N11
Guia Técnico
Falha de Ferramenta e Soluções
Edição de Torneamento
n Solução de Problemas para Torneamento
Falha
Causa
Contramedidas
Desgaste do Flanco
· A classe não tem resistência ao desgaste.
· Ângulo de incidência é muito pequeno.
· Velocidade de corte é muito alta.
· Taxa de avanço está demasiadamente lenta.
·Selecionar uma classe resistente ao desgaste.
P30 Ž P20 Ž P10
K20 Ž K10 Ž K01
·U
sar um inserto com um ângulo de incidência maior.
· Reduzir a velocidade de corte
· Aumentar as taxas de avanço.
Desgaste em Cratera
· A classe não tem resistência de cratera.
· Ângulo de incidência é muito pequeno.
· Velocidade de corte é muito alta.
· Taxa de avanço é muito rápida.
· Profundidade de corte é muito grande.
Lascamento
· A classe não tem robustez.
Falha de Borda de Ferramenta
·O inserto quebra devido à aresta
postiça.
· A aresta de Corte não tem robustez.
Fratura
· Taxa de avanço é muito rápida.
· Profundidade de corte é muito grande.
· A classe não tem robustez.
· A aresta de corte não tem robustez.
· O suporte não tem robustez.
· Taxa de avanço é muito rápida.
· Profundidade de corte é muito grande.
Aresta Postiça
· Seleção inadequada de classe.
· Aresta de corte cega.
· Velocidade de corte é muito lenta.
· Taxa de avanço é muito lenta.
· Selecionar uma classe com resistência de cratera.
· Selecionar uma classe com revestimento liso.
· Usar um inserto com um ângulo de incidência maior.
· Selecionar um quebra-cavacos apropriado.
· Reduzir a velocidade de corte
· Reduzir as taxas de avanço e profundidade de corte.
·Selecionar uma classe mais robusta.
P10 Ž P20 Ž P30
K01 Ž K10 Ž K20
·Selecionar uma classe com maior resistência à adesão.
Classes de metal duro revestido ou cermet.
·Aumentar a porção de afiação na aresta
de corte.
· Reduzir o ângulo de incidência.
· Reduzir as taxas de avanço e profundidade de corte.
·Selecionar uma classe mais robusta.
P10 Ž P20 Ž P30
K01 Ž K10 Ž K20
·Selecionar um quebra-cavacos com
aresta de corte reforçada.
·Selecionar um suporte com maior ângulo
de ataque.
· Selecionar um suporte com maior tamanho de haste.
· Reduzir as taxas de avanço e profundidade de corte.
·Selecionar uma classe com menos afinidade
com o material de trabalho.
Classes de metal duro revestido ou cermet.
· Selecionar uma classe com revestimento liso.
· Usar um inserto com um ângulo de incidência maior.
· Reduzir a porção de afiação.
· Aumentar as velocidades de corte.
· Aumentar as taxas de avanço.
Guia Técnico /
Referências
Deformação Plástica
Desgaste do Entalhe
· A classe não tem resistência térmica.
· Ângulo de incidência é muito pequeno.
· Velocidade de corte é muito alta.
· Taxa de avanço é muito rápida.
· Profundidade de corte é muito grande.
· Fluido de corte é insuficiente.
· Selecionar uma classe com resistência térmica.
· Usar um inserto com um ângulo de incidência maior.
· Reduzir a velocidade de corte
· Reduzir as taxas de avanço e profundidade de corte.
· A classe não tem resistência ao desgaste.
·Selecionar uma classe resistente ao desgaste.
P30 Ž P20 Ž P10
K20 Ž K10 Ž K01
· Selecionar uma classe com revestimento liso.
· Usar um inserto com um ângulo de incidência maior.
· Reduzir a velocidade de corte
· Reduzir a taxa de avanço.
·Alterar a profundidade de corte para
mudar a localização do entalhe.
· Ângulo de incidência é muito pequeno.
· Velocidade de corte é muito alta.
· Taxa de avanço é muito rápida.
· A profundidade de corte é constante.
N12
· Abastecer com suficiente quantidade de refrigerante.
Guia Técnico
Controle de Cavacos
Edição de Torneamento
n Tipo de Geração de Cavacos
Formato
Espiralado
Cortado
n Tipo de Controle de Cavacos
Arrancado
Profundidade
Quebrado
A
B
C
D
E
H
H
S
S
J
H
S
S
S-J
H
Grande
Material de trabalho
Material de trabalho
Material de trabalho
Aço, Aço
inoxidável
Aço, Aço inoxidável Aço, Ferro fundido (velocidade muito Ferro fundido,
(Baixa velocidade) baixa, taxa de avanço muito pequena) Carbono
Fácil
Grande
Pequeno
Rápido
Deformação de trabalho
Ângulo de incidência
D.O.C.
Velocidade de corte
n Fator de Melhoria do Controle de Cavacos
(1) Aumentar Taxa de Avanço (f )
t1
t2
f1
f2
f…f2 >f1 então t2 >t1
Pequeno
Torno NC
(Para Automação)
Torno Geral
(Para Segurança)
Boa: Tipo C, tipo D
Difícil
Pequeno
Grande
Lento
Ruim
Profundidade de Corte (mm)
Fator de Influência Aplicação Condição
Cavacos contínuos com O cavaco é cortado e O cavaco aparenta O cavaco quebra
bom acabamento de
separado no ângulo ter sido arrancado antes de alcançar
superfície.
de cisalhamento.
da superfície.
o ponto de corte.
Avaliação
Material de trabalho
Tipos de Cavacos
4,0
2,0
Quando a taxa de avanço aumenta, os cavacos ficam
mais grossos e o controle de cavacos melhora.
θ2
θ1
t1
f
t2
f
θ …θ 2 < θ 1 então t2 >t1
Mesmo se a taxa de avanço é a mesma, o ângulo
lateral menor da aresta de corte produz cavacos
grossos e o controle de cavacos melhora.
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
Taxa de Avanço (mm/rot)
Ângulo Lateral da Aresta de Corte
(2) Diminuir Aresta de Corte Lateral (θ )
Tipo A: Enrosca na ferramenta ou peça de trabalho, danifica a superfície
usinada e afeta a segurança.
Tipo B: Causa problemas no transportador automático de cavacos e rebarbação ocorre com facilidade.
Tipo E: Causa dispersão dos cavacos, usinagem insatisfatória da superfície devido
à trepidação, lascamento, grande força de corte e altas temperaturas.
45°
15°
0,2
0,25
0,3
0,35
Taxa de Avanço (mm/rot)
(3) Diminuir Raio da Ponta (re)
rε 1 Raio
da ponta
grande
f
t2
1,6
rε 2 Raio
da ponta
pequeno
f
…
rε rε 2 <rε 1 então t2 >t1
* A força de corte aumenta proporcionalmente com
o comprimento da superfície de contato. Portanto,
um raio da ponta maior aumenta a força de
retrocesso que provoca trepidação. Com a mesma
taxa de avanço, um raio da ponta menor produz
um acabamento de superfície mais irregular.
0,8
Guia Técnico /
Referências
Mesmo se a taxa de avanço é a mesma,
o raio da ponta menor produz cavacos
grossos e o controle de cavacos melhora.
Raio da Ponta (mm)
t1
0,4
0,5
1,0
1,5
2,0
Profundidade de Corte (mm)
N13
Guia Técnico
Princípios de Rosqueamento
Edição de Torneamento
n Rosqueamento
Método de Usinagem
Avanço de Radiano
Aresta
Secundária
Aresta
principal
Dir. Avanço
Direção de Corte
Características
·
·
·
·
·
étodo de rosqueamento mais comum, usado principalmente para roscas de passo pequeno.
M
Fácil de mudar as condições de corte, tais como profundidade de corte, etc.
Pontos de contato mais longos acarretam mais trepidação.
Difícil de controlar a evacuação de cavaco.
Os danos na aresta secundária aumentam mais rapidamente.
Avanço de Flanco
· E
ficiente para roscas de passo grande e superfícies de material de trabalho com tendência a imperfeições.
· Cavacos evacuados de um lado para bom controle de cavacos.
· Forte desgaste de flanco pesado no lado da aresta secundária.
Avanço de Flanco Corrigido
· E
ficiente para roscas de passo grande e superfícies de material de trabalho com tendência a imperfeições.
· Cavacos evacuados de um lado para bom controle de cavacos.
· Reduz o desgaste de flanco no lado da aresta secundária.
Avanço de Flanco Alternado
· E
ficiente para roscas de passo grande e superfícies de material de trabalho com tendência a imperfeições.
· Desgaste por igual nas arestas de corte direita e esquerda.
· Tendência a entupimento dos cavacos devido ao fluxo alternado de direita e esquerda.
n Solução de Problemas para Rosqueamento
Falha
Causa
Falha da Aresta de Corte
Desgaste Excessivo da Aresta de Corte · Material da ferramenta
Formato, Precisão Insuficiente
Guia Técnico /
Referências
· Selecionar uma classe com maior resistência ao desgaste.
· Condição de corte
· Reduzir a velocidade de corte
· Otimizar o fluxo de refrigerante e sua densidade
· Revisar o número de passes
· Fixação do inserto
· Otimizar o ângulo de guia
· Fixar o inserto corretamente
· Condição de corte
·Mudança para avanço de flanco corrigido ou avanço
de flanco alternado
Lascamento da Aresta de Corte · Condição de corte
· Se for causado por uma aresta reforçada, aumentar a velocidade de corte
Desgaste Desigual do Lado
Direito e Esquerdo.
Fratura da Aresta de Corte
N14
Contramedidas
· Acúmulo de cavacos
·Verificar abastecimento de refrigerante (refrigerante
excessivo na aresta de corte)
· Condição de corte
·Aumenta o número de passes, ao mesmo tempo em que
reduz a profundidade de corte por passe.
·U
tiliza ferramentas diferentes para aplicações de desbaste e acabamento.
Rugosidade Insatisfatória da Superfície · Condição de corte
· Aumentar velocidade de corte
· Material da ferramenta (desgaste) · S
elecionar uma classe com maior resistência ao desgaste
· Ângulo de guia incorreto · Otimizar o ângulo de guia
Formato Insatisfatório da Rosca · Fixação do inserto
· Inspecionar a fixação do inserto
· Profundidade pequena da rosca · Verificar profundidade de corte
Guia Técnico
Edição de Fresamento
n Partes de uma Fresa para Fresamento
Princípios de Fresamento
Diâmetro do corpo
Diâmetro do ressalto
Diâmetro do furo
Largura da ranhura de chaveta
Corpo
Ângulo de canto
(Ângulo de ataque)
Altura da fresa
Profundidade da ranhura de chaveta
Ângulo de incidência axial
Anel
Anel de referência
Parafuso do Grampo
Bolsão de cavacos
Ângulo de
alívio frontal
Ângulo de inclinação da aresta
de corte
Ângulo de
incidência real
A
Inserto intercambiável
Ângulo de alívio
periférico
Diâmetro da fresa (diâmetro nominal)
Localizador
Grampo
A
Anel de referência
Ângulo frontal da
aresta de corte
Aresta de corte frontal
(Aresta de corte da
pastilha alisadora)
Ângulo de incidência radial
D Potência Requerida
Pc=
D Relação Entre a Taxa de Avanço, Material de Trabalho, Força de Corte Específica
ae x ap x vf x kc
Q x kc
=
60 x 10 6 x h
60 x 10 3 x h
Pc: Potência requerida (kw)
H : Potência requerida (HP)
D Potência Requerida
Q : Quantidade de cavacos removidos (cm3/min)
Pc
H=
ae : Largura de corte (mm)
0,75
vf : Taxa de avanço (mm/min)
ap : Profundidade de corte (mm)
kc : Força de corte específica (MPa)
D Quantidade de Cavacos Removidos Valor aproximado Aço: 2.500 a 3.000MPa
Ferro fundido: 1.500MPa
a xa xv
Q = e p f
1000
Alumínio: 800MPa
h : Eficiência da máquina (aprox. 0,75)
Símbolo
10.000
Nro.
Material de Trabalho
(1)
(2)
(3)
Aço Liga Aço Carbono Ferro Fundido Liga de Alumínio
1,8
0,8
200
Q
1,4
0,6
160
Q
1,0
0,4
120
Q
Os números na tabela indicam estas características.
·Aço liga e aço carbono: Resistência
à ruptura transversal s B(GPa)
· Ferro fundido: Dureza HB
8.000
Força de Corte Específica
(MPa)
6.000
4.000
2.000
0 0,1 0,2
0,04
0,4
0,6 0,8
1,0
Taxa de Avanço (mm/t)
D Calculando a Velocidade de Corte
vc=
p x Dc x n
1.000
øD
c
Fresa
n
Material de
trabalho
vf
n
fz
vf
Guia Técnico /
Referências
vc : Velocidade de corte (m/min)
1.000 x vc
p
: ≈ 3,14
n=
p x Dc
Dc : Diâmetro da fresa (mm)
-1
D Calculando a Taxa de Avanço n : Velocidade rotacional (min )
vf : Taxa de avanço por minuto (mm/min)
vf =fz x z x n
fz : Taxa de avanço por corte (mm/t)
vf
z : Número de cortes
fz =
zxn
f : Taxa de avanço (mm/rot)
ap
n Calculando a Potência
Requerida
Chanfro
Aresta de corte
externa
(Aresta de corte
principal)
N15
Guia Técnico
Princípios de Fresamento
Edição de Fresamento
n Funções dos Vários Ângulos de Corte
Descrição
Símbolo
Função
(1) Ângulo de incidência axial
(2) Ângulo de incidência radial
A.R
R.R
Determina a direção de remoção de
cavacos, aresta reforçada, força de corte
Disponível em ângulos de incidência positivo até negativo
(grande até pequeno); Combinações típicas: Positivo e
Negativo, Positivo e Positivo, Negativo e Negativo
(3) Ângulo de ataque
A.A
Determina a espessura do cavaco, a
direção de remoção do cavaco
Grande: Cavacos finos e força de corte
pequena
(4) Ângulo de incidência real
T.A
Ângulo de incidência efetivo
Positivo (Grande): Excelente usinabilidade e baixa
adesão de cavacos. Baixa
resistência da aresta de corte.
Negativo (Pequeno): Aresta de corte reforçada e
fácil adesão de cavacos.
(5) Ângulo de inclinação da aresta de corte
I.A
Determina a direção de controle de cavacos
Positivo (Grande): Excelente controle de cavacos e pequena força de
corte. Baixa resistência da aresta de corte.
(6) Ângulo frontal da aresta de corte
F.A
Determina a rugosidade de superfície
Pequeno: Excelente acabamento de superfície.
(7) Ângulo de alívio
Determina a resistência da aresta, vida útil da ferramenta, trepidação
Ângulo de Inclinação (I.A) Tabela
(Ex.) (1)A.R (Ângulo de incidência axial) =+10°
(2)R.R (Ângulo de incidência radial) = –30°
(3)A.A (Ângulo de ataque)
= 60°
Ângulo de Incidência Axial A.R
+30°
+25°
+20°
+15°
+10°
+ 5°
0°
- 5° (4)
-10°
-15°
-20°
-25°
-30°
-> T.A. (Ângulo de incidência real) = –8° (4)
<Formula> tan T.A=tan R.R · cos A.A + tan A.R · sin A.A
-30°
-25°
-20°
-15°
(1)
-10°
- 5°
0°
+ 5°
+10°
+15°
+20°
+25°
+30°
0° 5°
+30°
+25°
+20°
(2)
+15°
+10°
+ 5°
0°
- 5°
-10°
-15°
-20°
-25°
(3)
-30°
10° 15° 20° 25° 30° 35° 40° 45°50°55° 60° 65° 70° 75° 80° 85° 90°
Ângulo de Ataque A.A
Ângulo de Inclinação I.A
-30°
-25°
-20°
-15°
(4) -10°
- 5°
0°
+ 5°
+10°
+15°
+20°
+25°
+30°
(Ex.) (1)A.R (Ângulo de incidência axial) =–10°
(2)R.R (Ângulo de incidência radial) =+15°
(3)A.A (Ângulo de ataque)
= 25°
Ângulo de Incidência Radial R.R
+30°
+25°
+20°
+15°
(1)
+10°
+ 5°
0°
- 5°
-10°
-15°
-20°
-25°
(3)
-30°
10° 15° 20° 25° 30° 35° 40° 45°50°55° 60° 65° 70° 75° 80° 85° 90°
Ângulo de Ataque A.A
Ângulo de Incidência Real T.A.
Ângulo de Incidência Axial A.R
Ângulo de Incidência Radial R.R
Tabela de Ângulo de Incidência Real (T.A.)
+30°
+25°
+20°
+15°
+10°
+ 5°
0°
- 5°
-10°
-15°
-20°
-25°
(2)
-30°
0° 5°
Efeito
-> I (Ângulo de incidência) =–15° (4)
<Formula> tan I.R=tan A.R · cos A.A – tan R.R · sin A.A
n Combinação de Ângulo de Incidência
Tipo Negativo - Positivo
Combinação de Arestas e
Remoção de Cavacos
A.A (30° a 45°)
A.R
Positivo
Tipo Duplo Positivo
A.A (15° a 30°)
Tipo Duplo Negativo
A.R
Positivo
A.A (15° a 30°)
A.R
Negativo
A.R: Ângulo de incidência axial
R.R: Ângulo de incidência radial
A.A: Ângulo de ataque
: Cavaco e direção de remoçãon
: Rotação
Vantagens
Guia Técnico /
Referências
Desvantagens
Aplicação
Série
Cavacos (Ex.)
· Material de trabalho: SCM435
· vc=130m/min
fz =0,23mm/t
ap=3mm
N16
R.R
R.R
Negativo
Positivo
R.R
Negativo
Excelente remoção de cavacos e
ação de corte
Boa ação de corte
Insertos de dois lados podem ser usados
e resistência da aresta é maior
Somente podem ser usados
insertos de um lado
Resistência menor da aresta de corte e somente
insertos de um lado podem ser usados
Ação de corte fraca
Para Aço, Ferro fundido,
Aço inoxidável, Aço liga
Para o fresamento geral de aços e
peças de trabalho de baixa rigidez
Para fresamento leve de ferro
fundido e aço
Tipo WGC, Tipo UFO
Tipo DPG
Tipo DNX, Tipo DGC, Tipo DNF
Guia Técnico
Princípios de Fresamento
Inserto
Ângulo de ataque E
n
Inserto
O ângulo de ataque designa o ângulo no
qual o comprimento total da aresta de corte
entra em contato com o material de trabalho,
com referência à direção de avanço.
· Quanto maior for E, mais curta
é a vida útil da ferramenta.
· Para alterar o valor de E:
1) Aumentar o tamanho da fresa.
2) Mudar a posição da fresa.
E
Pequeno
vf
Grande
vf
n
n
E
E
0,4
0,3
S50C
0,2
0,1
-30° 0° 30° 60°
Ângulo de Ataque
0,6
FC250
0,4
0,2
-20° 0° 20° 40° 60° 80°
Ângulo de Ataque
Normalmente, a largura de corte é considerada como apropriada com 70 a 80% do diâmetro
da fresa encostada, conforme mostrado no exemplo d). No entanto, isto pode não se aplicar
devido a rigidez efetiva da máquina ou peça de trabalho, e à potência da máquina.
e)
Força de
corte
d)
Força de
corte
c)
Força de
corte
Força de
corte
n
E
Tempo
Tempo
Tempo
Tempo
·2 arestas
encostadas a
qualquer momento.
·2 a 3 arestas em
contato.
Material de
trabalho
Tempo
øDc
n
simultaneamente encostadas e a força de corte:
b)
vf
øDc
DR
elação entre o número de arestas de corte
a)
Diâmetro Pequeno
vf
Força de
corte
B
øDc Rotação
Diâmetro Grande
Vida Útil da Ferramenta (Área de Fresamento) (m2)
Direção de avanço
do material de trabalho F
Vida Útil da Ferramenta (Área de Fresamento) (m2)
n Relação Entre o Ângulo
de Ataque o a Vida Útil
da Ferramenta
Relação para a Vida Útil da Ferramenta Relação para a Posição da Fresa Relação para o Diâmetro da Fresa
Edição de Fresamento
Fresa
·0 ou 1 aresta
em contato ao
mesmo tempo.
equipado com face
reta alisadora
(Ângulo de face: 15' - 1°)
· Inserto equipado com face curva
alisadora
(Curvatura ≈ R500 (exemplo))
Taxa de Avanço
por corte
· Trabalho: SCM435
Taxa de Avanço
por corte
· Fresa: DPG5160R
(A)
HC
(Corte único)
·vc = 154m/min
fz = 0,234mm/t
D Rugosidade da superfície com face alisadora reta da pastilha
Taxa de Avanço
por corte
Taxa de Avanço
por corte
ap = 2mm
· Ângulo da face
(A): 28'
(B)
· Inserto
(B): 6'
×2.000
HF
×100
h: Valor da projeção do inserto alisador
Fc: 0,05mm
Inserto Alisador
Al: 0,03mm
(
)
Cortes
normais
HW
D Efeitos de ter um inserto alisador (exemplo)
(C)
h
f : Taxa de avanço por rotação (mm/rot)
f
Hc: Rugosidade da superfície somente
com cortes normais
Hw: Rugosidade da superfície com inserto alisador
(D)
· Trabalho: FC250
×1.000
· Fresa: DPG4100R
20
· Inserto: SPCH42R
· Batimento da face: 0,015mm
Taxa de Avanço por rot.
(Com 1 inserto
alisador)
20
f
HC
HW
(Somente
cortes
normais) 20
15
10
5
15
10
5
×1.000
20
· Batimento radial: 0,04mm
· v c = 105m/min
fz = 0,29mm/t
Guia Técnico /
Referências
(2) C
onjunto de inserto alisador
Um sistema com um ou dois
insertos (insertos alisador)
projetados para fora, com aresta
lisa curvada, apenas ligeiramente
além dos demais cortes, para alisar
a superfície fresada.
(Aplica-se aos tipos WGC, RF, etc.)
D Influência de diferentes ângulos de face sobre o acabamento da superfície
Rugosidade
(µm)
(1) Insertos com face alisadora
Quando todas as arestas de corte
possuem faces alisadoras, alguns cortes
são intencionalmente elevados para
desempenhar o papel de um inserto alisador.
D Rugosidade de superfície sem face alisadora da pastilha
·1 ou 2 arestas
em contato.
Rugosidade
(µm)
nP
ara Melhorar a
Rugosidade da Superfície
·Apenas 1 aresta
encostada a
qualquer momento.
(1,45mm/rot)
(C) : Somente cortes normais
(D) : Com 1 inserto alisador
N17
Guia Técnico
Solução de Problemas para Fresamento
Edição de Fresamento
n Falha e Soluções para Ferramentas
Falha
Soluções Básicas
Exemplos de Soluções
Desgaste Excessivo do Flanco Material da Ferramenta · Selecionar uma classe com maior resistência ao desgaste. · Classes de insertos recomendados
P30 Ž P20
Cermet
Metal Duro K20 Ž K10 Ž Revestido
Aço
Ferro Fundido
Condições de ·Reduzir velocidades de corte.
Corte
Aumentar taxa de avanço.
Acabamento T250A (Cermet)
ACK200 (Metal Duro Revestido)
DA1000 (SUMIDIA)
BN700 (SUMIBORON)
Desbaste ACP100 (Metal Duro Revestido) ACK200 (Metal Duro Revestido) DL1000 (Metal Duro Revestido)
Desgaste Excessivo em Cratera Material da Ferramenta · Selecionar uma classe com resistência de cratera. · Classes de insertos recomendados
Aço
Ferro Fundido
Acabamento T250A (Cermet)
Liga não
Ferrosa
ACK200 (Metal Duro Revestido) DA1000 (SUMIDIA)
Desbaste ACP100 (Metal Duro Revestido) ACK200 (Metal Duro Revestido) DL1000 (Metal Duro Revestido)
Lascamento da Aresta de Corte Material da Ferramenta ·Mudar para classes mais resistentes. · Classes de insertos recomendados
P10 Ž P20 Ž P30
Aço
Ferro Fundido
K01 Ž K10 Ž K20
ACK200 (Metal Duro Revestido)
Design da Ferramenta ·Selecionar uma configuração de fresa negativaAcabamento ACP200 (Metal Duro Revestido) EH20 (Metal Duro não Revestido)
positiva com grande ângulo de ataque.
Desbaste ACP300 (Metal Duro Revestido) ACK300 (Metal Duro Revestido)
· Reforçar a aresta de corte (Afiação).
· Selecionar um inserto com aresta reforçada (G Ž H). · F
resas recomendadas: Fresas onduladas SEC tipo WGC
Condições de · Reduzir as taxas de avanço.
· Condições de corte: Vide a H22
Corte
Fratura da Aresta de Corte Material da Ferramenta ·Se isto ocorre devido a velocidades excessivamente
baixas ou taxas de avanço muito baixas, selecionar
uma classe resistente à adesão.
·Se isto ocorre devido à trincagem térmica, selecionar
uma classe resistente ao impacto térmico.
Design da Ferramenta ·Selecionar uma configuração de
fresa negativa-positiva (ou negativa)
com grande ângulo de ataque.
· Reforçar a aresta de corte (Afiação).
· Selecionar um quebra-cavacos mais forte (G Ž H)
·Aumentar o tamanho do inserto
(especialmente a espessura).
Condições de ·Selecionar condições adequadas em
Corte
relação à aplicação em particular.
· Classes de insertos recomendados
Aço
Ferro Fundido
Desbaste ACP300 (Metal Duro Revestido) ACK300 (Metal Duro Revestido)
·F
resas recomendadas: Fresas Onduladas SEC Tipo WGC
· Espessura do inserto: 3,18 Ž 4,76mm
· Tipo de inserto: Padrão Ž Tipo de aresta reforçada
· Condições de corte: Vide a H22
Material da Ferramenta · Selecionar uma classe resistente à adesão. · Classes de insertos recomendados
Liga não
Metal Duro g Cermet
Aço
Ferro Fundido
Ferrosa
Design da Ferramenta · M
elhorar o batimento axial das arestas de corte.
Tipo WGC*
Tipo DNX
Tipo RF*
Usar uma fresa com menos batimento
Inserto
ACP200
ACK200
H1 (Metal Duro)
Fixar o inserto correto
da Fresa (Metal Duro Revestido) (Metal Duro Revestido) DL1000 (Metal Duro Revestido)
· Usar insertos alisadores.
·Usar fresas para finalidade especial,
Tipo FMU
Tipo RF
Inserto Tipo WGC
DA1000 (SUMIDIA)
Condições de desenhadas para acabamento.
da Fresa T250A (Cermet) BN700 (SUMIBORON)
Corte
· Aumentar as velocidades de corte.
* Fresas marcadas podem ser equipadas com insertos alisadores.
Trepidação
Design da Ferramenta ·Selecionar uma fresa de incidência elevada · Fresas recomendadas
com arestas de corte afiadas.
Para Aço: Fresas Onduladas SEC Tipo WGC
· Usar uma fresa de passo irregular.
Para Ferro Fundido: Tipo SEC-DNX
Condições de · Reduzir as taxas de avanço.
Para Liga não Ferrosa: Fresa de Alta Velocidade para
Corte
Outros
· Melhorar a rigidez do grampo da peça de trabalho e da fresa. Alumínio Tipo RF
Finalidade
Geral
Acabamento
Insatisfatório da
Superfície Usinada
Guia Técnico /
Referências
Outros
Acabamento
Falha da Aresta de Corte
Condições de ·Reduzir velocidades de corte. Reduzir a
Corte
profundidade de corte e taxa de avanço.
Liga não
Ferrosa
resas recomendadas: Fresas Onduladas SEC Tipo WGC
Controle Insatisfatório Design da Ferramenta · Selecionar fresa com boas características de remoção de cavacos. · F
· Reduzir o número de cortes.
de Cavacos
· Aumentar o bolsão de cavacos.
resas recomendadas: Fresas Onduladas SEC Tipo WGC
Lascamento na Peça Design da Ferramenta · Selecionar um ângulo de ataque grande. · F
· S elecionar um quebra-cavacos mais forte (G g L).
de Trabalho
Condições de Corte · Reduzir as taxas de avanço.
resas recomendadas: Fresas Onduladas SEC Tipo WGC
Rebarbas na Peça de Trabalho Design da Ferramenta · Selecionar uma fresa com arestas de corte afiadas. · F
Condições de Corte · Aumentar as taxas de avanço.
N18
Guia Técnico
Edição de Fresamento de Topo
Princípios do Fresamento de Topo
n Partes de uma Fresa de Topo
Corpo
Haste
Pescoço
Varredura da fresa
Largura da fase
Diâmetro do
pescoço
Diâmetro
da haste
Diâmetro
Alívio radial
Ângulo de alívio
radial primário
Ângulo de tolerância
radial secundário
Largura do alívio
Largura da margem
Margem
Comprimento do pescoço
Comprimento de corte
Comprimento da haste
Furo central
Comprimento total
Corte central
Largura da fase
Fase
Face de saída Ângulo de incidência
Corte
Ponta
Fundo arredondado
da corte
Espessura
de alma
Furo central
Profundidade da corte
nC
alculando as Condições
de Corte
(Fresa de Topo Quadrada)
Ângulo de hélice
Canto
Ângulo de
posição secundário
Talho final
vc =
p x Dc x n
1,000
n =
Fresamento lateral
fz =
vc : Velocidade de corte (m/min)
p : ≈ 3,14
Dc : Diâmetro da fresa de topo (mm)
n: Velocidade do fuso (min-1)
vf: Taxa de avanço (mm/min)
f : Taxa de avanço por rotação (mm/rot)
fz: Taxa de avanço por corte (mm/t)
z: Número de cortes
1,000 x vc
p x Dc
D Calculando a Taxa de Avanço Por Rotação e Por Corte
v vf = n x f
f = f
n
vf = n x fz x z
Ângulo de alívio axial primário
Ângulo de tolerância
axial secundário
Raio da esfera
Ângulo de concavidade do
ângulo de posição secundário(*)
* Área central é mais baixa que a periférica
Bolsão de cavacos
D Calculando a Velocidade de Corte
Aresta de
corte radial
f
vf =
z
nxz
ap
Dc
ae
Abrindo canais
D Profundidade de Corte (D.O.C.)
ap : D.O.C. Axial (profundidade)
ae : D.O.C. Radial (largura de corte)
R
(Fresa de Topo Esférica)
ap Profundidade de corte
D Calculando a Largura do Entalhe (D1)
ap
D1
Guia Técnico /
Referências
D1= 2 x 2 x R x ap – ap2
øDc
pf Avanço selecionado
øDc
DV
elocidade de corte e taxa de avanço (por rotação e por corte) são calculadas
R
ap
usando-se a mesma fórmula como para a fresa de topo quadrada.
D1
pf
N19
Guia Técnico
Princípios do Fresamento de Topo
n Corte para Cima e Corte para Baixo
Edição de Fresamento de Topo
D Fresamento Lateral
D Abrindo canais
fz
fz
fz
Corte para cima
Material
de trabalho
Avanço
Avanço
(a) Corte para cima
Material
de trabalho
Corte para baixo
(b) Corte para baixo
Material
de trabalho
Material
de trabalho
Avanço
Avanço
(a) Corte para cima
(b) Corte para baixo
D Quantidade de Desgaste
D Rugosidade de Superfície
D Condição
Trabalho: S50C
Fresa de topo: GSX21000C-2D
(ø10mm, 2 cortes)
Condições
de Corte: vc=88m/min
Dir. Vertical
5
Corte para cima
Corte para baixo
0
50
100
150
200
Comprimento de Corte (m)
250
Rmax (µm)
Largura de Desgaste do Flanco (mm)
Dir. Avanço
0,08
0,07
0,06
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
Material
de trabalho
Avanço
4
Corte para baixo
3
2
(N=2800min-1)
Corte para baixo
vf=530mm/min
Corte para cima
(fz=0,1mm/t)
Corte para cima
ap=15mm
1
ae=0,5mm
0
Fresamento Lateral
Sem Refrigeração, Ar
n Relação entre a
Condição de Corte e
Deflexão
Fresamento Lateral
Especificações da
Fresa de Topo
Nro. Número Ângulo
da Cat. de Cortes de Hélice
Trabalho: Aço pré-temperado
(40HRC)
Condições
de Corte: vc=25m/min
ap=12mm
ae=0,8mm
Abrindo Canais
Trabalho: Aço pré-temperadol
(40HRC)
Condições
de Corte: v c=25m/min
ap=8mm Corte para cima
ae=8mm
Corte para baixo
Taxa de avanço
Taxa de avanço
Taxa de avanço
Taxa de avanço
0,16mm/rot
0,11mm/rot
0,05mm/rot
0,03mm/rot
Estilo
Estilo
Estilo
Estilo
Superfície
de corte
Superfície
de referência
N20
100µm
SSM2080
2
30°
SSM4080
Guia Técnico /
Referências
Corte para cima Corte para baixo Corte para cima Corte para baixo Corte para cima Corte para baixo Corte para cima Corte para baixo
4
30°
Resultados
· A ponta da ferramenta tende a retrair-se no corte para baixo. · A lateral da ranhura tende a entrar na lateral do corte para cima em direção ao fundo da ranhura.
· 4 cortes oferecem maior rigidez e menos retração. · 4 cortes oferecem maior rigidez e menos deflexão.
Guia Técnico
Edição de Fresamento de Topo
Solução de Problemas para Fresamento de Topo
n Solução de Problemas para Fresamento de Topo
Falha
Desgaste Excessivo
Causa
Condições
de Corte
Falha da Aresta de Corte
Formato da Ferramenta
Material da Ferramenta
Rebarbação
Condições
de Corte
Área da
Máquina
Fratura de Ferramenta
Condições
de Corte
Formato da Ferramenta
Deflexão da Haste
Condições
de Corte
· Velocidade de corte é muito rápida
· Taxa de avanço é muito rápida
· O ângulo de alívio do flanco é muito pequeno
· Insuficiente resistência ao desgaste
Outros
Trepidação
Condições
de Corte
Condições
de Corte
Formato da Ferramenta
Área da Máquina
Acúmulo de cavacos
Condições
de Corte
· Mudar para um ângulo de alívio do flanco apropriado
· Selecionar um substrato com maior
resistência ao desgaste
· Usar uma ferramenta com revestimento
· Diminuir velocidade de corte.
· Reduzir a profundidade de corte
· Ajustar a projeção da ferramenta para o comprimento correto
· Fixar a peça de trabalho com firmeza
· Certificar-se que a ferramenta está
devidamente assentada no mandril
· Taxa de avanço é muito rápida
· Profundidade de corte é muito grande
· Projeção da ferramenta é muito longa
· Aresta de corte é muito comprida
· Espessura da alma é muito pequena
· Diminuir velocidade de corte.
· Reduzir a profundidade de corte
· Reduzir a projeção da ferramenta o quanto for possível
· Selecionar uma ferramenta com aresta de corte mais curta
· Mudar para uma espessura de alma mais apropriada
· Taxa de avanço é muito rápida
· Profundidade de corte é muito grande
· Projeção da ferramenta é muito longa
· Corte no corte para baixo
· Ângulo de hélice é muito grande
· Espessura da alma é muito fina
· Diminuir velocidade de corte.
· Reduzir a profundidade de corte
· Ajustar a projeção da ferramenta para o comprimento correto
· Mudar as direções do corte para cima
· Usar uma ferramenta com ângulo de hélice menor
· Usar uma ferramenta com espessura de
alma adequada
· Taxa de avanço é muito rápida
· Diminuir velocidade de corte.
· Acúmulo de cavacos
· Usar sopro de ar
· Usar um inserto com maior bolsão de descarga.
· Velocidade de corte é muito rápida
· Corte no corte para cima
· Projeção da ferramenta é muito longa
· Ângulo de incidência é muito grande
· Grampos de fixação são muito fracos
· A ferramenta não está fixada com firmeza
· Reduzir a velocidade de corte
· Mudar direções do corte para baixo
· Ajustar a projeção da ferramenta para o comprimento correto
· Usar uma ferramenta com ângulo de incidência apropriado
· Fixar a peça de trabalho com firmeza
· Certificar-se que a ferramenta está
devidamente assentada no mandril
· Taxa de avanço é muito rápida
· Diminuir velocidade de corte.
· Profundidade de corte é muito grande
· Reduzir a profundidade de corte
· Excesso de cortes
· Reduzir o número de cortes
· Acúmulo de cavacos
· Usar sopro de ar
Guia Técnico /
Referências
Formato da Ferramenta
· Diminuir velocidade de corte e taxa de avanço.
· Taxa de avanço é muito rápida
· Profundidade de corte é muito grande
· Projeção da ferramenta é muito longa
· Grampos de fixação são muito fracos
· A ferramenta não está fixada com firmeza
Formato da Ferramenta
Acabamento
Insatisfatório da
Superfície Usinada
Soluções
N21
Guia Técnico
Princípios de Furação
Edição de Furação
n Partes de uma Broca
Altura do ponto
Aresta principal
Largura da margem
ra da
fase
ulo d
e ar
esta
do c
Aresta
de corte
inze
l
Pescoço
Flanco
Tangente
Cone da haste
Diâmetro
da broca
Largu
Larg
da c ura
orte
Corte
Âng
Guia
Folga
do corpo
Ângulo da ponta
Aresta
de corte
Canto
externo
Ponta
Ângulo de hélice
Folga do corpo
Comprimento
do pescoço
Face de saída
Comprimento da corte
Haste reta
Ângu
incid lo de
ênci
a
Profundidade de
tolerância do corpo
Diâmetro da
tolerância do corpo
Comprimento da aresta do cinzel
Comprimento da haste
Comprimento total
Aresta do cinzel
Canto da aresta do cinzel
Espessura
da tangente
Margem
Cone posterior
Espessura
da tangente
Comprimento da tangente
Ângulo de alívio
Redução de alma
Espessura de alma
B
Alma
A
Varredura da fresa
A:B ou A/B = Proporção de largura da corte
f: Taxa de avanço (mm/rot)
θx
T
T
θ
Md
øD
Md
π Dx
x
π·D
øD
Ângulo da ponta (pequeno)
Ângulo da ponta (grande)
q x=tan
–1
118°
0,6
140°
0,4
150°
Força Axial
Efeitos do afilamento
Força Axial
Altura da Rebarba (mm)
f
p · Dx
D Espessura de Alma e Força Axial
D Ângulo da Ponta e Rebarbas
0,05
0,10 0,15 0,20
Taxa de Avanço (mm/rot)
0,25
Trabalho: SS41
Velocidade de Corte vc=50m/min
Quando o ângulo da ponta is grande, a altura
da rebarba diminui.
Removido
O afilamento da alma diminui a força axial
concentrado na aresta do cinzel, torna a aresta
da broca afiada e melhora o controle de cavacos.
A vida útil da ferramenta também é prolongada.
D Diminuir a Largura da Aresta Transversal Através do Afilamento
Guia Técnico /
Referências
Tipos típicos de afilamento
Tipo S
Tipo N
Tipo X
Tipo S: Tipo padrão de uso geral.
Tipo N: Adequado para brocas de alma fina.
Tipo X: P
ara material de corte difícil ou furação de furo
profundo. O início da furação é mais fácil.
N22
6.000
4.000
2.000
0
0,2
0,3
0,4
Taxa de Avanço (mm/rot)
60
40
20
0
0,2
0
8.000
* G
rande ângulo de alívio é
necessário no centro da broca.
Quando o ângulo da ponta é grande, a força axial
torna-se grande mas o torque torna-se pequeno.
0,8
f
D Relação Entre Tratamento
da Aresta e Força de Corte
Força Axial (N)
D Ângulo de Alívio Mínimo Requerido
Torque (N·m)
D Ângulo da Ponta e Força
0,2
0,3
0,4
Taxa de Avanço (mm/rot)
Broca : Multibroca KDS215MAK
Largura : D ’ 0,15mm J ’ 0,23mm
Trabalho: S50C (230HB)
Condições de Corte: vc=50m/min, Com Refrigeração
Guia Técnico
Princípios de Furação
Edição de Furação
n Referência de Potência Requerida e Força Axial
12.000
8
f=0,3
10.000
6
Impulso (N)
Potência (kw)
f=0,3
f =0,2
4
f =0,1
f: Taxa de avanço (mm/rot)
8.000
f=0,2
6.000
f =0,1
4.000
2
2.000
0
n Seleção da Condição
de Corte
DC
ontrole da Força de Corte
para Máquina de Baixa Rigidez
10
20
30
Diâmetro øDc (mm)
40
10
20
30
Diâmetro øDc (mm)
40
Material de Trabalho: S48C (220HB)
A tabela seguinte mostra a relação entre a largura do tratamento da aresta e a força de corte Se ocorrer um
problema causado pela força de corte, reduzir a taxa de avanço ou a largura do tratamento da aresta.
Broca: ø10mm
Trabalho: S50C 230HB
Largura do Tratamento da Aresta
Condições de Corte
0,15mm
vc (m/min) f (mm/rot) Torque (N·m)
DR
ecomendação para
Usinagem de Alta Velocidade
0
0,05mm
Força Axial (N)
Torque (N·m)
Força Axial (N)
40
0,38
12,8
2.820
12,0
2.520
50
0,30
10,8
2.520
9,4
1.920
60
0,25
9,2
2.320
7,6
1.640
60
0,15
6,4
1.640
5,2
1.100
Se houver capacidade excedente com suficiente potência de máquina e furação de precisão sob condições
normais de corte recomendadas, recomendamos velocidades de furação mais elevadas.
Margem
vc=60m/min
↑マージン


Face de saída Face do flanco
Exemplo de Desgaste
vc=120m/min
Trabalho: S50C (230HB)
Cond.: f = 0,3mm/rot
H=50mm
Vida útil: 600furos (Comprimento de corte: 30m)
n Explicação de Margens (Diferença entre margens simples e duplas)
DM
argem Simples (2 guias: partes circuladas)
D Margem Dupla (4 guias: partes circuladas)
Guia Técnico /
Referências
D Formato usado na maioria das brocas
D A guiagem de 4 pontos reduz o desvio e
ondulação do furo e permite melhor estabilidade e
precisão durante a furação de furos profundos.
N23
Guia Técnico
Princípios de Furação
(Unidades: mm)
O batimento da altura do ressalto (B) e o ponto de
afilamento (A) são importantes.
MDS140MK
S50C
c=50m/min
=0,3mm/rot
0,25
Expansão do orifício
n Precisão de Batimento
Edição de Furação
0,20
0,15
0,10
0,05
(A): A precisão de batimento do ponto de afilamento
(B): A diferença de altura do ressalto
n Precisão de Batimento
Periféricoquando a
Ferramenta Gira
Batimento
central
(A)
00
0,005
Batimento
periférico
(B)
O batimento da broca ao ser
fixada no fuso da máquina deve
estar abaixo de 0,03 mm.
0,02
0,005
Batimento
periférico
(mm)
0,02
0,05
0,1
Expansão do orifício
0
0,05 (mm)
0,1
0,05
0,02
0,1
Força de Corte*
0
10 (kg)
0,005
Se o batimento for grande, o furo furado
também será grande, causando um
aumento da força de corte horizontal,
o que poderá resultar em ruptura da
broca se fixação da máquina ou da
peça de trabalho não for rígida.
0,09
* Força horizontal de corte.
Batimento: Abaixo de 0,03 mm
Quando usado em um torno, o ponto de batimento (A)
deve estar abaixo de 0,03mm e este valor deve ser
similar ao medir a concentricidade em (B).
0,03mm
Batimento: Abaixo de 0,03 mm
Mandril
n Precisão de Batimento
Periféricoquando o
Material de Trabalho Gira
Broca: MDS120MK Material de trabalho: S50C (230HB)
Condições de Corte： c=50m/min, =0,3mm/rot, =38mm
Refrigerante solúvel em água
(A)
(B)
n Influência da Superfície
do Material de Trabalho
n Como Usar uma Broca Longa
D Problema
D Soluções
Guia Técnico /
Referências
(Saída)
Se a superfície do furo de entrada ou saída
for inclinada ou irregular, reduzir a taxa de
avanço para 1/3 para 1/2 da condição de
corte recomendada.
Curva do orifício
Ao usar brocas tipo DAK ou SMDH-D em altas
velocidades rotacionais, o batimento da ponta da
broca pode causar um deslocamento de posição
no ponto de entrada, resultando em um furo
inclinado e ruptura da broca.
Deslocamento
de posição
Método 1
Etapa 1
Etapa 2
1xD orifício piloto
(mesmo diâm.)
Etapa 3
=100 a 300min–1
Broca curta
2 a 3mm
Furação sob
condição
recomendada
Método 2 * Baixa velocidade rotacional minimiza as forças centrífugas e evita o arqueamento da broca.
2 a 3mm
Etapa 1
( =100 a 300min–1)
N24
(Entrada)
D M
aterial de trabalho com superfície inclinada ou irregular
=0,15 a 0,2mm/rot
Etapa 2
Furação sob
condição
recomendada
Guia Técnico
Edição de Furação
■ Manutenção da Broca
■ Usando Óleo de Corte
(1) Escolha do Óleo
de Corte
(1) Seleção e Manutenção
de Porta-pinças
● Assegure a fixação adequada das
brocas no mandril para prevenir
vibrações. Mandris portas-pinça (tipo
mancal de escora) proporcionam
uma força de aperto firme e segura.
（
Mandris de broca e mandris de
aperto rápido não são
adequados para Multibrocas,
devido à força de aperto menor.
Porta-pinça
）
Mandril Porta-pinça
● Ao substituir as brocas, remova
regularmente fragmentos de
corte do interior do porta-pinças,
limpando o porta-pinças e o fuso
com óleo. Elimine marcas com
uma pedra de afiar a óleo.
Mandril da Broca
Porta-pinça
Se apresentar marcas, eliminá-las com uma
pedra de afiar a óleo ou troque por um novo.
(2) Instalação da Broca
● O batimento da broca ao ser
fixada no fuso da máquina
deve estar abaixo de 0,03 mm.
● Não prenda a broca no
mandril sobre a corte.
（
Se a corte da broca estiver
dentro do suporte, a remoção
de cavacos estará obstruída,
causando danos à broca.
）
Batimento da aresta deve Não prender sobre a
ser inferior a 0,03 mm.
corte da broca.
■ Fixação do Trabalho
(2) Abastecimento
de Refrigerante
● Se usar um abastecimento externo de
refrigerante, encha uma quantidade
substancial a partir da entrada. Faixa de
pressão do óleo: 0,3 a 0,5 MPa, faixa de
nível de óleo: 3 a 10 l/min.
● Se usar um abastecimento interno de
refrigerante (p.ex. tipo HK) para furos
menores que ø4: a pressão de óleo deve
ser de, no mínimo, 1,5 MPa, para evitar o
abastecimento insuficiente de refrigerante.
Para furos de ø6 ou maiores: 0,5 a 1,0 MPa
para profundidades de furo abaixo de 3
vezes o diâmetro da broca, e de 1 a 2 MPa
ou mais para profundidades de furo acima
de 3 vezes o diâmetro.
Aplicar alta pressão
na entrada
●
Uso fácil
Furação
horizontal
Aplicar alta pressão na entrada
● Abastecimento interno de refrigerante
●
Suporte do abastecimento
de refrigerante
●
Abastecimento interno
da máquina
● Determinante para a
● Quando reafiar
vida útil da ferramenta
Quando 1 a 2 marcas de avanço (linhas) surgirem na
margem, quando o desgaste do canto atinge a largura
1a2
marcas de avanço
da margem ou quando ocorre a formação de cavacos
pequenos, a broca precisa ser enviada para reafiação.
Brocas
especialmente grandes
Flexão
Fratura
■ Cálculo de Consumo de Energia e Força Axial
Consumo de Energia ＝HB×
c
● Se a velocidade de corte for superior a
40m/min, o óleo de corte JISW1 tipo 2 é
recomendado graças ao seu bom efeito
refrigerante e capacidade de remoção de
cavacos, visto que é altamente solúvel.
● Se a velocidade de corte for inferior a 40m/min
e a vida útil mais longa da ferramenta é uma
prioridade, é recomendável fazer a lubrificação
com um óleo de corte sem água tipo JISA1 tipo
2, um óleo a base de cloro e enxofre ativo.
* Óleo não solúvel em água pode
ser inflamável. Para evitar o fogo
deve ser usada uma quantidade
substancial de óleo para refrigerar
o componente, de forma a evitar a
geração de fumaça ou calor.
● Abastecimento externo de refrigerante
● Furação vertical
■ Reafiação da Broca
Durante a furação de alta eficiência
estão presentes forças de impulso e
torques elevados. Estes podem
causar a flexão da superfície de
trabalho, portanto é importante fazer
a instalação com suporte suficiente
para evitar a flexão.
Força axial ＝0,24×HB×
Orientação para Uso de Multibrocas
0,95
×
Consumo de Energia: kw
HB: Dureza de Brinell
c : Velocidade de Corte (m/min)
×
0,68
c
0,61
c
1,27
×
● Como e onde reafiar
A reafiação simples é aceitável mas, se o material de trabalho é
aço, é recomendável aplicar um revestimento para evitar a
redução da vida útil da ferramenta. Observação, solicite o nosso
revestimento patenteado um dos nossos vendedores autorizados.
/36.000
0,59
×9,8
Força Axial: N
c: Diâmetro da Broca (mm)
: Taxa de Avanço (mm/rot)
* Por ocasião do projeto da máquina deve ser considerada uma margem
de 1,6 x Consumo de Energia e 1,4 x Força Axial.
● Reafiação por conta própria
Clientes que desejarem realizar a reafiação por
conta própria podem obter as Instruções para
Reafiação Multibroca diretamente junto à nossa
empresa ou seu distribuidor.
Vida útil apropriada
da ferramenta
Marcas
excessivas
Uso excessivo
Guia Técnico /
Referências
N25
Guia Técnico
Falha de Ferramenta e Soluções
Edição de Furação
■ Solução de Problemas para Furação
Falha
Causa
Desgaste Excessivo na · Condições de furação
inapropriadas.
Aresta de Corte
· Fluido de corte inadequado.
Lascamento da Aresta
Transversal
· Inícios descentrados.
· O equipamento e/ou o
material com pouca rigidez.
Falha da Broca
Lascamento na Aresta
de Corte Periférico
· Pré-processamento para assegurar uma superfície de contato plana.
· Uso de fresa de topo para produzir uma superfície plana.
· Mudança de condições de corte para reduzir a resistência. · Aumento de vc e redução de f (redução da força axial).
· Melhorar a rigidez de fixação do material de trabalho.
· Largura definida da aresta transversal de 0,1 a 0,2 mm.
· Consultar o limite mínimo de condições recomendadas relacionadas no Catálogo de Ferramentas de Corte Igetalloy.
·U
sar fluido de corte com mais lubricidade.
·U
sar JIS A1 classificação Nro. 1 ou equivalente.
· O equipamento e/ou o material com pouca rigidez.
· Melhorar a rigidez de fixação do material de trabalho.
· Aresta de corte é muito
fraca.
· Aumentar o tamanho do honeamento.
· Condições de furação inapropriadas.
· Acumulação de cavacos.
· Aumentar a porção de afiação na aresta de corte. · Redução da seção da aresta transversal em 1,5x.
· Aumentar em 1,5x o tamanho da aresta periférica.
eduz o ângulo do flanco dianteiro de 2° a 3°.
· Reduzir a porção do ângulo de flanco frontal. · R
· Aumento da largura da margem (margem W). · Aumenta a largura da margem de 2 a 3x a largura atual.
· Reduzir a taxa de avanço.
· Consultar o limite mínimo de condições recomendadas relacionadas no Catálogo de Ferramentas de Corte Igetalloy.
· Aumentar o honeamento na aresta de corte. · Aumentar em 1,5x o tamanho da aresta periférica.
eduz o ângulo do flanco dianteiro de 2° a 3°.
·R
eduzir a porção do ângulo de flanco frontal. · R
·R
eduzir a velocidade de corte.
· Consultar o limite mínimo de condições recomendadas relacionadas no Catálogo de Ferramentas de Corte Igetalloy.
·U
sar fluido de corte com mais lubricidade.
·U
sar JIS A1 classificação Nro. 1 ou equivalente.
· Aumento da alimentação de refrigerante.
· Caso se use refrigerante externo, mudar para alimentação interna de refrigerante.
· Reafiação precoce para assegurar uma conicidade adequada. · Reafiar em 1m ou menos.
· Aumentar a conicidade.
· Fazer conicidade de 0,5/100.
·R
eduzir a largura da margem.
· Reduz a largura da margem para dois terços da largura atual.
· Uso de condições de corte e ferramentas ideais. · Consulte a tabela de condições de corte recomendadas no Catálogo de Ferramentas de Corte de Igetalloy.
· Aumento da alimentação de refrigerante.
· Caso se use refrigerante externo, mudar para alimentação interna de refrigerante.
·U
so de pinça com maior fixação.
·S
ubstituir o mandril da pinça caso esteja danificado.
·U
sar o suporte da pinça um tamanho maior.
· Melhorar a rigidez de fixação do material de trabalho.
· Reduzir a taxa de avanço no ponto de entrada. · f=0,08 a 0,12mm/rot
Furos Excessivamente Grandes
· Inícios descentrados.
Precisão Insatisfatória do Furo
· Reduzir a taxa de avanço no ponto de entrada. · f=0,08 a 0,12mm/rot
· Fluido de corte inadequado.
· O equipamento e/ou o material com falta de rigidez.
Controle Insatisfatório de Cavacos
·U
sar JIS A1 classificação Nro. 1 ou equivalente.
· Consultar o limite mínimo de condições recomendadas relacionadas no Catálogo de Ferramentas de Corte Igetalloy.
· A pinça de fixação sem robustez.
Guia Técnico /
Referências
·U
sar fluido de corte com mais lubricidade.
·R
eduzir a taxa de avanço.
· Design da ferramenta inadequado.
N26
· Consultar o limite máximo de condições recomendadas relacionadas no Catálogo de Ferramentas de Corte Igetalloy.
· Reduzir a pressão se usar refrigerante interno. · 1,5 MPa ou menos (refrigerante externo se a profundidade do furo for de L/D = 2 ou menos).
·R
eduzir a velocidade de corte.
·D
esgaste de margem latente.
· A broca não tem rigidez.
· A broca apresenta batimento.
· O equipamento e/ou o material com pouca rigidez.
Acabamento Insatisfatório da Superfície · Condições de furação
inapropriadas.
Acúmulo de Cavacos
· Consultar o limite máximo de condições recomendadas relacionadas no Catálogo de Ferramentas de Corte Igetalloy.
· Aumentar as taxas de avanço.
· Condições de furação
inapropriadas.
· Fluido de corte inadequado.
Furos não são Retos
· Usar
velocidades de corte maiores.
· Aumentar o tamanho do honeamento.
· Corte interrompido em
furos passantes.
Quebra de Broca
Exemplos de Soluções
· Aresta de corte é muito
fraca.
· A aresta de corte periférica começa a cortar primeiro.
Desgaste da Margem
Soluções Básicas
·R
eduzir a velocidade de corte.
· Consul
tar o limite mínimo de condições recomendadas relacionadas no Catálogo de Ferramentas de Corte Igetalloy.
· Mudança de condições de corte para reduzir a resistência.
· Uso de fresa de topo para produzir uma superfície plana.
· Uso de tipo de broca ideal para furação de furos.
· Consulte o Catálogo de Ferramentas de Corte de Igetalloy.
· Aprimoramento da rigidez geral da broca.
· Alma maior em comparação ao tamanho do canal pequeno.
·M
elhorar a precisão de fixação da broca.
·S
ubstituir o mandril da pinça caso esteja danificado.
· Melhorar a rigidez de fixação da broca.
· Usar o suporte da pinça um tamanho maior.
· Melhorar a rigidez de fixação do material de trabalho.
· Aumentar as velocidades de corte.
· Consultar o limite máximo de condições recomendadas relacionadas no Catálogo de Ferramentas de Corte Igetalloy.
·R
eduzir a taxa de avanço.
· Consultar o limite mínimo de condições recomendadas relacionadas no Catálogo de Ferramentas de Corte Igetalloy.
· Fluido de corte inadequado.
·U
sar fluido de corte com mais lubricidade.
·U
sar JIS A1 classificação Nro. 1 ou equivalente.
· Inícios descentrados.
· Aumentar as taxas de avanço.
· Consultar o limite máximo de condições recomendadas relacionadas no Catálogo de Ferramentas de Corte Igetalloy.
· A broca não está
corretamente montada.
· Melhorar a precisão de fixação da broca.
·S
ubstituir o mandril da pinça caso esteja danificado.
·M
elhorar a rigidez de fixação da broca.
·U
sar o suporte da pinça um tamanho maior.
· O equipamento e/ou o
material com pouca rigidez.
· Melhorar a rigidez de fixação do material de trabalho.
· Condições de furação
inapropriadas.
· Aumentar as velocidades de corte.
· Consultar o limite máximo de condições recomendadas relacionadas no Catálogo de Ferramentas de Corte Igetalloy.
· Aumentar as taxas de avanço.
· Consultar o limite máximo de condições recomendadas relacionadas no Catálogo de Ferramentas de Corte Igetalloy.
· Evacuação insatisfatória de cavacos.
· Aumentar a pressão do refrigerante aplicado, usando um refrigerante interno.
Cavacos Filamentosos Longos · Condições de furação
inapropriadas.
· Selecionar uma ferramenta de margem dupla. · Consulte o Catálogo de Ferramentas de Corte de Igetalloy.
· Aumentar as taxas de avanço.
· Consultar o limite máximo de condições recomendadas relacionadas no Catálogo de Ferramentas de Corte Igetalloy.
· Aumentar as velocidades de corte.
· Consultar o limite máximo de condições recomendadas relacionadas no Catálogo de Ferramentas de Corte Igetalloy.
·O
efeito de resfriamento é muito forte.
· Reduzir a pressão se usar refrigerante interno. · Manter a pressão em 1,5 MPa ou menor caso utilize refrigerante interno.
· Aresta de corte desgastada.
·R
eduzir o honeamento da aresta.
· Reduzir para aproximadamente dois terços da largura atual.
Guia Técnico
Usinagem de Aço Temperado com SUMIBORON
Edição SUMIBORON
■ Mapa de Aplicações dos Vários Materiais de Ferramentas ■ Materiais de Trabalho e suas Recomendações de Velocidade de Corte
Cermet
Metal Duro Revestido
SUMIBORON
Leve
Corte
Contínuo
300
Velocidade de Corte (m/min)
Corte
Interrompido
Pesado
200
100
Cerâmica
40
45
50
55
60
Dureza do Material de Trabalho (HRC)
Material Carburizado
ou Temperado por Indução
Aço de Rolamentos
Aço para Matrizes
Propenso a desgaste do entalhe
Desgaste razoavelmente grande
Desgaste grande
65
■ Influência do Refrigerante na Vida Útil da Ferramenta ■ Relação entre a Dureza do Material de Trabalho e a Força de Corte
SKD11–4U Abrindo canais
Velocidade de corte vc=100m/min
D.O.C
ap=0,2mm
Taxa de avanço f =0,1mm/rot
SEM REFRIGERAÇÃO
Refrigerante à base de óleo
Emulsão solúvel em água
Solúvel em água
0,25
0,2
Pesado
0,15
Corte
Interrompido
100
0,1
☆ No corte contínuo de aço para rolamentos
não muito diferença para corte sem refrigeração
ou com refrigeração.
0,05
0
20
40
60
80
Tempo de Corte (min)
100
Trabalho: SUJ2 (58 a 62HRC)
Condição: TPGN160304
vc=100m/min ap=0,15mm f =0,1mm/rot Corte interrompido
120
Força de avanço
Força principal
Força de avanço
Força de retrocesso
150
Força de Corte (N)
0,3
● Corte Interrompido
Vida Útil da Ferramenta
Largura de Desgaste do Flanco VB (mm)
● Corte Contínuo
Força de
Retrocesso
100
Força Principal
50
50
SEM REFRIGERAÇÃO
140
Com Refrigeração
0
0
Para o corte contínuo, a influência do refrigerante na
vida útil da ferramenta é mínima. No entanto, no caso
de corte interrompido o refrigerante irá reduzir a vida
útil da ferramenta devido à trincagem térmica.
10
30
50
Dureza do Material de Trabalho (HRC)
70
Trabalho : SK 3
Condições: Velocidade Cvc=120m/min
D.O.C ap=0,2mm
Taxa de avanço f =0,1mm/rot
A força de retrocesso aumenta substancialmente para materiais de trabalho de maior dureza.
■ Relação Entre o Desgaste do Flanco e a Força de Corte ■ Influência da Dureza do Material de Trabalho na Força de Corte e Precisão
S55C
24HRC
100
0
Zona
macia
Zona
dura
Velocidade de Corte: vc =120m/min
Profundidade de Corte: ap=0,5mm
Taxa de avanço: f =0,3mm/rot
Sem Refrigeração
Trabalho: S38C
Dureza Shore
(HS)
200
Zona
dura
Condição: Velocidade C vc =80m/min
D.O.C
ap=0,15mm
Taxa de avanço
f =0,1mm/rot
90
Força de Retrocesso
(N)
SCM430
65HRC
400
70
45 (HS)
50
30
100
No caso de usinagem de aço
temperado, a força de retrocesso
aumenta substancialmente devido
à expansão do desgaste do flanco.
0
100
0
Dimensão
(μm)
Força de Avanço (N) Força Principal (N)
Força de Retrocesso (N)
300
0,05
0,10
Largura de Desgaste do Flanco VB (mm)
300
106N
200
0
A dimensão externa da zona
macia é menor devido a forças
de corte menores.
13μm
-10
-20
■ Relação Entre Velocidade de Corte e Rugosidade de Superfície ■ Melhoria da Rugosidade de Superfície mediante Alteração da Taxa de Avanço
0,3
Condições:
vc= 120, 150, 180 m/min
f = 0,045mm/rot
ap= 0,15mm
Com Refrigeração
0,2
0,1
0
0
40
80
120
Produção de Usinagem (pcs.)
f
Posição Anterior da Aresta
Localização Fixa do Entalhe
Taxa de Avanço Variável
f
Guia Técnico /
Referências
Rugosidade da Superfície Ra (μm)
Taxa de Avanço Constante
Trabalho: SCM420H
58 a 62HRC
Suporte: MTXNR2525
Inserto: NU–TNMA160408
BN250 V=120
BN250 V=150
BN250 V=180
Localização Alterada do Entalhe
160
Com velocidades de corte altas, a rugosidade da superfície é mais estável.
☆ A variação da taxa de avanço distribui a localização de entalhes por uma área maior.
→ Acabamento de superfície melhora e o desgaste do entalhe diminui.
N27
Guia Técnico
Usinagem de Alta Velocidade de
Ferro Fundido com SUMIBORON
Edição SUMIBORON
■ Vantagens de Usar SUMIBORON para Usinagem de Ferro Fundido
● Maior Precisão
● Maior Vida Útil da Ferramenta com Velocidades de Corte mais Elevadas
Ferro Fundido Dúctil
Ferro Fundido Acinzentado
0,4
→
Boa
0,8
1,6
BNX10
Velocidade de Corte (m/min)
Precisão de Tamanho
Boa
→
Velocidade de Corte (m/min)
Cerâmica
Metal Duro Revestido
Cermet
BNS800
BN7000
BNC500
500
BNS800
BN7000
BNC500
1.000
500
200
Cerâmica
Metal Duro Revestido
Cermet
3,2
1
Rugosidade de Superfície Ra (μm)
10
BNC500
200
Cerâmica
Metal Duro Revestido
Cermet
10
1
20
Coeficiente de Vida Útil da Ferramenta
BN7000
Coeficiente de Vida Útil da Ferramenta
FC
FCD
Estrutura
Formato do Desgaste da Ferramenta
Matriz
Perlite
Perlite + Ferrite
0,4
SEM REFRIGERAÇÃO
COM REFRIGERAÇÃO
(Solúvel em água)
0,3
0,2
0,1
0
2,5
5
7,5
10
Comprimento de Corte (km)
12,5
FC250 Corte contínuo
Material da ferramenta:BN500
Formato da Ferramenta:SNGN120408
Condições : vc=450m/min
ap=0,25mm
f =0,15mm/rot
Sem Refrigeração e
Com Refrigeração
(solúvel em água)
10
Rugosidade da Superfície
Rmax (μm)
● Estrutura do Ferro Fundido e Exemplos de Formatos de Desgaste
Largura de Desgaste do Flanco VB (mm)
■ Torneamento
8
6
4
2
0
Com Refrigeração
COM REFRIGERAÇÃO
400
Máquina
: Torno NC
Trabalho
: FC250 200HB
Suporte
: MTJNP2525
Material da Ferramenta: BN500
Formato da Ferramenta: TNMA160408
Condições : vc=110 a 280m/min
f =0,1mm/rot
ap=0,1mm
Com Refrigeração
SEM REFRIGERAÇÃO
(Solúvel
em água)
Sem Refrigeração
Crater wear
(vc = 200 a 500m/min)
200
Velocidade de CorteνC (m/min)
Para usinagem de ferro fundido com SUMIBORON, as velocidades de corte (vc)
devem ser de 200m/min. e superior. O corte COM REFRIGERAÇÃO é recomendado.
■ Fresamento
SUMIBORON Fresa de Acabamento BN EASY
・Usinagem de alta velocidade vc=2.000m/min
・Rugosidade da Superfície 3,2Rz (1,0Ra)
・O custo de operação é reduzido devido ao inserto econômico.
・Colocação fácil do inserto com auxílio de um gabarito de ajuste.
・Construção segura e resistente a forças centrífugas para condições de alta velocidade.
250
0,25
Cerâmica
vc=400m/min
vc=600m/min
0,15
200
vc=1.000m/min
0,10
vc=1.500m/min
0,05
Sem Refrigeração
150
100
Trinca Térmica Típica
50
Com Refrigeração
0,0
0
20
40
60
80
100
120
Número de Passes
140
160
180
(Passo)
(Condições)
・Trabalho: FC250・Condição: ap =0,5mm fz =0,1mm/t Sem Refrigeração
・Material da ferramenta: BN7000
N28
Número de Passes (Pass)
Largura de Desgaste do Flanco VB (mm)
0,20
Guia Técnico /
Referências
Condições de Corte
ap=0,5mm　fz=0,15mm/t
vc=600m/min
200
0
300
450
600
750
900
1.050
Velocidade de Corte (m/min)
1.200
1.350
1.500
O corte a sem refrigeração é recomendado para o fresamento de alta
velocidade de ferro fundido com SUMIBORON.
Guia Técnico
Usinagem de Materiais de
Difícil Corte com SUMIBORON
Edição SUMIBORON
■ Metal em Pó
D SUMIBORON
2. Rugosidade da Superfície
Largura de Desgaste do Flanco (mm)
Rugosidade da Superfície Rz (μm)
■
0,5
0,4
0,3
D
0,2
D
0,1
■
D
0
D
D
■
D
50
100
D
D
150
200
Velocidade de Corte (m/min)
Trabalho: E
quivalente SMF4040, Detalhes de processo: ø80-ø100mm faceamento
pesado interrompido, com ranhuras e furos furados. (Após 40 passes)
Condições de Corte: f=0,1mm/rot, ap=0,1mm, Com Refrigeração
Inserto: TNGA160404
12
■
■
10
8
D
6
D
D
4
D
D
D
2
0
50
100
D
0,7
■
D
D
D Cermet
3. Altura da Rebarba
Altura máx. da rebarba (mm)
1. Desgaste do Flanco
■ Metal Duro
150
Velocidade de Corte (m/min)
0,6
D
D
D
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
200
0
■
D
■
D
50
100
■
D
D
150
200
Velocidade de Corte (m/min)
Para componentes gerais de metal em pó, as classes metal duro e cermet podem operar até vc=100m/min. No entanto, em torno de vc=120m/min
SUMIBORON, por outro lado, proporciona estabilidade e maior resistência ao desgaste, prevenção contra rebarbas e rugosidade
da superfície, especialmente em altas velocidades.
■ Liga Resistente ao Calor
● Liga com base em Ni
Dano típico de ferramenta CBN ao cortar Inconel 718
Condições: f=0,06mm/rot, ap=0,3mm, Com Refrigeração
★ Influências da velocidade de corte (Classe BNX20, f =0,06mm/rot, L=0,72km)
vc =300m/min
Condições: f=0,12mm/rot, ap=0,3mm, Com Refrigeração
vc =500m/min
Desgaste do entalhe
600
Desgaste do Flanco Desgaste do Flanco
★ Influências da taxa de avanço (Classe BNX20, vc=300m/min, L=0,18km)
f =0,12 mm/rot
f =0,06 mm/rot
Desgaste do
entalhe
Velocidade de Corte (m/min)
Velocidade de Corte (m/min)
600
500
400
300
BN700
BNX20
Cerâmica Reforçada Whisker
200
100
Desgaste do Flanco
0
0
500
★ Influência da classe de ferramenta (vc=500m/min, f =0,12 mm/rot. L=0,36km)
1000
1500
Comprimento de Corte (m)
BN700
BNX20
Cerâmica Reforçada Whisker
Metal Duro Revestido (série K)
500
400
300
200
100
0
2000
0
1000
2000
Comprimento de Corte (m)
3000
BN700
BNX20
Desgaste do
entalhe
Critério de Vida Útil da Ferramenta
Desgaste do entalhe = 0,25mm (S)
Ou desgaste do flanco = 0,25mm
BNX20 é recomendado para alta velocidade e baixas taxas de avanço
BN700 é recomendado para velocidades de corte abaixo de vc=240m/min.
Desgaste do Flanco
Condições: ap= 0,3mm, Com Refrigeração
Critério de Vida Útil da Ferramenta
Desgaste do entalhe = 0,25mm (S)
Ou desgaste do flanco = 0,25mm
BN700 é recomendado para corte com altas taxas de
avanço. (Acima de f =0,1mm/rot)
0,5mm
Quebra BN700
K10
0,10
0,08
0,06
DA150
0,04
0,02
0
0
5
10
15
Tempo de Corte (min.)
Trabalho: Ti–6A–4V
Inserto: NF–DNMX120404
Condições de Corte: vc =100m/min ap =0,1mm f =0,05mm/rot Com Refrigeração
☆ Insertos do tipo positivo SUMIDIA são extremamente recomendáveis para Liga
de Ti devido à alta resistência da aresta de corte e alta resistência ao desgaste.
0,12
Quebra BN700
K10
0,10
Largura de Desgaste do Flanco VB (mm)
0,12
Largura de Desgaste do Flanco VB (mm)
Largura de Desgaste do Flanco VB (mm)
● Liga com base em Ti
0,08
0,06
DA150
0,04
0,02
0
0
0,20
Quebra DA150
0,10
0,05
0
5
10
15
Tempo de Corte (min.)
Trabalho: Ti–6A–4V
Inserto: NF–DNMX120404
Condições de Corte: vc =100m/min ap =0,1mm f =0,05mm/rot Com Refrigeração
☆ Insertos do tipo positivo SUMIDIA são extremamente recomendáveis para Liga
de Ti devido à alta resistência da aresta de corte e alta resistência ao desgaste.
BN700
0,15
0
20
40
60
Tempo de Corte (min.)
Trabalho: Ti–6AI–4V
Ferramenta: DNMA150412
Condições de Corte: vc =120m/min ap =0,3mm f =0,25mm/rot Com Refrigeração
☆ Insertos do tipo negativo BN700 são excelentes para cortes de alta
eficiência. (Profundidade Média de Corte Tipo de Alto Avanço)
Inserto
: SNGN090308
Condições
de Corte : vc = 50.300m/min
f = 0,1mm/rot
ap = 0,2mm
Sem Refrigeração
BNS800 (vc=300m/min)
Cerâmica reforçada Whisker (vc=50m/min)
0,5
O corte é difícil
devido ao grande desgaste a
vc=50m/min
0,4
0,3
0,2
0,1
0
Inserto
: SNGN090308
Condições
de Corte : vc = 50m/min
f = 0,1mm/rot
ap = 0,2mm
Sem Refrigeração
Pequeno desgaste a vc=300m/min
0
1,2
BNS800
CBN sólido do Concorrente
0,1
0,08
Rebarbação
0,06
0,04
0,02
0
Sem Rebarbação
0
0,5
1
1,5
1
Comprimento de Corte (km)
2,5
Guia Técnico /
Referências
0,2 0,4 0,6 0,8 1
Comprimento de Corte (km)
Trabalho: S
tellite SF-20
(Liga autofundente com base em Co)
Largura de Desgaste do Flanco (mm)
Trabalho: C
olmonoy No.6
(Liga autofundende com base em NiCr)
Largura de Desgaste do Flanco (mm)
■ Ligas de Revestimento Duro
Rebarbação
BNS800
(vc =300m/min, Após 2km de corte)
Cerâmica Reforçada Whisker
(vc =50m/min, Após 10m de corte)
BNS800
(Após 2km de corte)
CBN Sólido do Concorrente
(Após 2km de corte)
N29
Guia Técnico
Falha de Ferramenta e Soluções
Falha
Edição SUMIBORON
Causa
Contramedidas
Desgaste do Flanco
· A classe não tem resistência ao desgaste.
· Velocidade de corte é muito rápida.
·S
elecionar uma classe com maior resistência ao desgaste.
·R
eduzir a velocidade de corte.
Reduzir a velocidade de corte para menos de vc=200m/min.
(A taxa de avanço mais alta reduz o tempo total de
contato entre ferramenta e a peça trabalhada.)
·U
sar um inserto com segundo ângulo maior.
Desgaste de cratera
· A classe não tem resistência ao desgaste.
·Mudar para uma classe de alta eficiência (Ex. BNC100,
BNC160, BNC200)
· Velocidade de corte é muito alta.
· Reduzir a velocidade de corte e aumentar a taxa de avanço
(corte de baixa velocidade, alto avanço).
Reduzir a velocidade de corte para menos de vc=200m/min.
(A taxa de avanço mais alta reduz o tempo total de contato
entre a ferramenta e a peça trabalhada.)
·Mudar para uma classe de alta eficiência.
Ruptura no Fundo da Cratera
Falha da Aresta de Corte
Lascamento
· A classe não tem resistência a fraturas.
· Força corte é muito alta.
·Selecionar uma classe com maior resistência a fraturas.
·Aumentar as taxas de avanço.
(Reduzir o tempo de contato entre ferramenta e peça
trabalhada diminui efetivamente o desgaste do flanco.)
·Selecionar um inserto com aresta de corte reforçada.
(Aumentar o ângulo da fase negativa e honeamento)
*O uso de uma aresta de corte mais afiada é eficaz mesmo
se a classe apresenta boa resistência a fraturas.
Desgaste do Entalhe
· Altas tensões na região do corte.
· Aumentar velocidade de corte (150m/min ou mais).
· Alterar a taxa de avanço a cada poucas produções.
É recomendado o método de "Taxa de Avanço Variável".
· Aumentar o ângulo da fase negativa e honeamento.
Lascamento no Entalhe
· Impacto na aresta de corte.
·M
ais resistente a fraturas, classe de granulação fina recomendada.
· Aumentar as taxas de avanço
(Taxas de avanço mais altas são recomendadas para
diminuir o número de impactos.)
·S
elecionar um inserto com aresta de corte reforçada
(Aumentar o ângulo da fase negativa e honeamento)
· Impacto na aresta de corte lateral.
·S
elecionar uma classe mais resistente.
·R
eduzir a taxa de avanço.
· Aumentar o ângulo lateral de corte (aumentar o raio de trabalho).
· Choque térmico produz fissuras.
·S
elecionar uma classe com melhor condutividade térmica.
·D
iminuir velocidade de corte, profundidade de corte e taxa de avanço.
· Condição totalmente sem refrigeração é recomendada.
· Selecionar um inserto com aresta de corte reforçada
(Aumentar o ângulo da fase negativa e honeamento.)
Guia Técnico /
Referências
Lascamento no Entalhe Lateral
N30
Trinca Térmica
Guia Técnico
Informações Gerais
Tabela de Conversão de Unidade SI
■ Unidade Básica SI
● Quantidade como Referência de Unidade SI
Quantidade
Comprimento
Massa
Tempo
Corrente
Temperatura
Quantidade de Substância
Intensidade Luminosa
● Unidade Básica Provida com Nome e Símbolo único (Extraído)
Nome
Metros
Quilograma
Segundo
Ampere
Kelvin
Mol
Candela
Símbolo
m
kg
s
A
K
mol
cd
Quantidade
Frequência
Força
Pressão e Tensão
Energia, Trabalho, Caloria
Potência e Eficiência
Voltagem
Resistência
Nome
Hertz
Newton
Pascal
Joule
Watt
Volt
Ohm
Símbolo
Hz
N
Pa
J
W
V
Ω
■ Prefixo SI
● Prefixo Mostrando a Potência Integral de 10 Combinado com a Unidade SI
Coeficiente
Nome
Yota
Zeta
Exa
Peta
Tera
Giga
Mega
24
10
21
10
10
18
10
15
10
12
9
10
6
10
Símbolo Coeficiente
3
Y
10
2
Z
10
1
E
10
-1
P
10
-2
T
10
-3
G
10
-6
M
10
Nome
Quilo
Hecto
Deca
Deci
Centi
Milli
Micro
Símbolo Coeficiente Nome
-9
k
10
Nano
- 12
h
10
Pico
- 15
da
10
Femto
- 18
d
10
Atto
-21
c
10
Zepto
-24
10
Yocto
m
μ
■ Lista Principal de Conversão de Unidades SI (
● Força
● Tensão
N
kgf
1
1,01972 × 10
9,80665
1
-1
Símbolo
n
p
f
a
z
y
as porções coloridas são unidades SI)
Pa (N/m 2)
MPa (N/mm 2)
kgf/mm
1
1 × 10
1,01972 × 10
-7
1
1,01972 × 10
-1
9,80665
1
1 × 10
6
9,80665 × 10
6
9,80665 × 10
4
9,80665
-6
kgf/cm
2
9,80665 × 10
-2
1 × 10
-2
9,80665 × 10
-6
1 × 10
-6
kgf/m
2
1,01972 × 10
-5
1,01972 × 10
-1
1,01972 × 10
1,01972 × 10
1 × 10
1 × 10
6
1 × 10
4
2
1
1 × 10
5
1
- 4
2
● Pressão
1Pa = 1N/m , 1MPa = 1N/mm
Pa (N/m 2)
kPa
1
1 × 10
MPa
-3
1 × 10
3
1 × 10
6
1 × 10
3
1 × 10
9
1 × 10
6
1 × 10
5
1
1 × 10
9,80665 × 10
4
1,33322 × 10
2
1 × 10
1 × 10
-3
1
1 × 10
1 × 10
2
9,80665 × 10
1,33322 × 10
GPa
-6
-1
bar
1 × 10
-9
1 × 10
-6
1 × 10
-3
1
3
1 × 10
-1
9,80665 × 10
-2
1,33322 × 10
-4
kgf/cm
1 × 10
1,01972 × 10
-5
1 × 10
-2
1,01972 × 10
-2
J
kW·h
1
2,77778 × 10
3,60000 × 10
6
9,80665
4,18605 × 10
3
kgf·m
-7
3
1 × 10
1,01972 × 10
7,50062 × 10
6
1,01972
7,50062 × 10
2
1
7,35559 × 10
2
9,80665 × 10
-5
9,80665 × 10
-1
1,33322 × 10
-7
1,33322 × 10
-3
1,35951 × 10
4
-3
2,72407 × 10
1,16279 × 10
-3
1,01972 × 10
5
1
kgf·m/s
4,26858 × 10
1,01972 × 10
3
9,80665
2
1,16279
2
7,5 × 10
1
-1
4,18605 × 10
3
8,60000 × 10
1
1J = 1W · s, 1J = 1N · m
8,60000 × 10
-1
8,60000 × 10
-2
-3
2
8,43371
6,32529 × 10
1,58095 × 10
2
-3
2
1
1W = 1J/s, PS: Potência da máquina
● Calor Específico
1
-4
kcal/h
-3
1,35962
1,33333 × 10
1,18572 × 10
J/(kg · K)
1,35962 × 10
1
● Condutividade Térmica
● Velocidade Rotacional
kcal (kg · °C )
cal/(g · °C )
W/(m · k )
kcal/(h · m · °C )
min - 1
2,38889 × 10
1
8,60000 × 10
1
1,16279
1
1
-4
2
Guia Técnico /
Referências
7,355 × 10
PS
-1
2,38889 × 10
2,34270 × 10
2
● Potência (Eficiência e Força Motriz) / Fluxo Térmico
1,01972 × 10
1
kcal
-1
3,67098 × 10
-6
1
7,50062
7,50062 × 10
1Pa= 1N/m
1
W
-3
1,01972 × 10
1
-4
7,50062 × 10
1 × 10
4
2
mmHg ou Torr
2
-5
● Trabalho / Energia / Caloria
1 × 10
2
-1
rpm
1
-1
1min = 1rpm
N31
Referências
■ Quadro de Símbolos de Aços e Metais não Ferrosos
● Aço Carbono
● Aço Inoxidável Austenítico
JIS
AISI
DIN
JIS
DIN
JIS
1010
C10
SKH2
T1
—
SUS201
201
S15C
1015
C15
SKH3
T4
S18-1-2-5
SUS202
202
—
S20C
1020
C22
SKH10
T15
S12-1-4-5
SUS301
301
X12CrNi17 7
S25C
1025
C25
SKH51
M2
S6-5-2
SUS302
302
—
S30C
1030
C30
SKH52
M3–1
SUS302B
302B
S35C
1035
C35
SKH53
M3–2
SUS303
303
S40C
1040
C40
SKH54
M4
—
SUS303Se
303Se
S45C
1045
C45
SKH56
M36
—
SUS304
304
X5CrNiS18 10
S50C
1049
C50
SUS304L
304L
X2CrNi19 11
S55C
1055
C55
AISI
—
S6-5-3
● Aços Liga para Ferramentas
AISI
DIN
—
—
X10CrNiS18 9
—
SUS304NI
304N
—
SUS305
305
X5CrNi18 12
—
SUS308
308
—
W2-9 /2
—
SUS309S
309S
—
—
SUS310S
310S
—
SKS11
F2
SKS51
L6
1
—
SNCM220
8620
21NiCrMo2
SKS43
SNCM240
8640
—
SKS44
W2-8
SNCM415
—
—
SKD1
D3
X210Cr12
SUS316
316
X5CrMo17 12 2
SNCM420
4320
—
SKD11
D2
—
SUS316L
316L
X2CrNiMo17 13 2
SNCM439
4340
—
SUS316N
316N
—
SNCM447
—
—
SUS317
317
—
SUS317L
317L
X2CrNiMo18 16 4
SUS321
321
X6CrNiTi18 10
SUS347
347
X6CrNiNb18 10
SUS384
384
—
● Aços Cromo
● Ferro Fundido Acinzentado
FC100
No 20B
GG-10
FC150
No 25B
GG-15
SCr415
—
—
FC200
No 30B
GG-20
SCr420
5120
—
FC250
No 35B
GG-25
SCr430
5130
34Cr4
FC300
No 45B
GG-30
SCr435
5132
37Cr4
FC350
No 50B
GG-35
SCr440
5140
41Cr4
SCr445
5147
—
● Aços Cr-Mo
SCM415
—
—
● Ferro Fundido Nodular
FCD400
60-40-18
FCD450
—
FCD500
80-55-06
● Aços Resistentes ao Calor
SUH31
—
—
GGG-40
SUH35
—
—
GGG-40.3
SUH36
—
X53CrMnNi21 9
GGG-50
SUH37
—
—
SUH38
—
—
SCM420
—
—
FCD600
—
GGG-60
SCM430
4131
—
FCD700
100-70-03
GGG-70
SUH309
309
310
N08330
SCM435
4137
34CrMo4
SUH310
SCM440
4140
42CrMo4
SUH330
SCM445
4145
—
● Aços Mn e Aços Mn-Cr para Aplicações Estruturais
SUS405
405
1522
—
SUS429
429
—
SMn433
1534
—
SUS430
430
X6Cr17
SMn438
1541
—
SUS430F
430F
X7CrMo18
SMn443
1541
—
SUS434
434
X6CrMo17 1
SMnC420
—
—
SMnC443
—
—
X10CrAl13
● Aços Inoxidáveis Martensíticos
SUS403
403
SUS410
410
—
SUS416
416
—
SUS420JI
420
SUS420F
420F
SUS431
431
—
X10Cr13
SK1
—
SK2
W1-11 /2
SK3
W1-10
C105W1
SK4
W1-9
—
SK5
W1-8
C80W1
SUS440A
440A
—
SK6
—
C80W1
SUS440B
440B
—
SK7
—
C70W2
SUS440C
440C
—
1
—
CrNi2520
—
● Aços Ferríticos Resistentes ao Calor
● Aços Inoxidáveis Ferríticos
SMn420
● Aços-ferramenta de Carbono
Guia Técnico /
Referências
● Aços Rápidos
S10C
● Aços Ni-Cr-Mo
N32
—
X20Cr13
—
X20CrNi17 2
SUH21
—
CrAl1205
SUH409
409
X6CrTi12
SUH446
446
—
● Aços Martensíticos Resistentes ao Calor
SUH1
—
SUH3
—
X45CrSi9 3
—
SUH4
—
—
SUH11
—
—
SUH600
—
—
Referências
■ Quadro de Símbolos de Aços e Metais não Ferrosos
● Classificações e Símbolos de Aços
● Metais não Ferrosos
Classificação
Aços Fundidos
SRB
Aços Laminados para estruturais gerais SS
Aços leves para estruturas gerais
SSC
"R" para "Relaminado" e "B" para "Barra"
"S" para "Aço" e para "Estrutura"
"C" para "Frio"
Chapas de aço doce laminado a quente / placas em forma de bobina SPH
"P" para "Placa" e "H" para "Quente"
Tubos de aço carbono para tubulações SGP
"GP" para "Tubo de Gás"
Tubos de aço carbono para aquecedores e trocadores de calor STB
"T" para "Tubo" e "B" para "Aquecedor"
Tubos de aço sem costura para cilindros de gás de alta pressão STH
"H" para "Alta Pressão"
Tubos de aço carbono para estruturas gerais STK
"K" para "Kozo" - Em japonês "estrutura"
Tubos de aço carbono para aplicações em estruturas de máquinas STKM
"M" para "Máquina"
Tubos de aço liga para estruturas
STKS
"S" para "Especial"
Tubos de aço liga para tubulações
STPA
"P" para "Tubulação" e "A" para "Liga"
Tubos de aço carbono para tubulações sob pressão
STPG
"G" para "Geral"
Tubos de aço carbono para tubulações de alta temperatura STPT
"T" para "Temperaturas"
Tubos de aço carbono para tubulações sob alta pressão STS
"S" após "SP" é a abreviatura para "Especial"
Tubos de aço inoxidável para tubulações SUS-TP
"T" para "Tubo" e "P" para "Tubulações"
Aços carbono para aplicações em estruturas de máquinas SxxC
"C" para "Carbono"
Aços de Alumínio Cromo Molibdênio
SACM
"A" para "Al", "C" para "Cr" e "M" para "Mo"
Aços de Cromo Molibdênio
SCM
"C" para "Cr" e "M" para "Mo"
Aços Cromo
SCr
"Cr" para "Cromo"
Aços Níquel Cromo
SNC
"N" para "Níquel" e "C" para "Cromo"
Aços Níquel Cromo Molibdênio
SNCM
"M" para "Molibdênio"
Aços de manganês para aplicações estruturais SMn
SMnC
Aços de Cromo Manganês
SK
"K" para "Kogu" - Em japonês "ferramenta"
Aços ocos para brocas
SKC
"C" para "Cinzel"
Aços liga para ferramentas
SKS
SKD
SKT
"S" para "Especial"
"D" para "Matriz"
"T" para "Tanzo" - Em japonês "forja"
Aços rápido para ferramentas
SKH
"H" para "Alta velocidade"
Aços de corte livre com enxofre
SUM
"M" para "Usinabilidade"
"J" para "Jikuuke" - Em japonês "rolamento"
Aços para molas
SUP
"P" para "Mola"
Aços Inoxidáveis
SUS
"S" após "SU" é abreviatura para "Inoxidável"
Aços resistentes ao Calor
SUH
"U" para "Uso Especial" e "H" para "Calor"
Barras de aço resistentes ao calor
SUH-B
"B" para "Barra"
Chapas de aço resistentes ao calor
SUHP
"P" para "Placa"
Forjas de aço carbono para uso geral
SF
"F" para "Forja"
Lingotes e tarugos de aço carbono para forjas SFB
Forjas de aço Cromo Molibdênio
SFCM
Forjas de aço Níquel Cromo Molibdênio SFNCM
Ferros fundidos acinzentados
FC
Cobre e Ligas de Cobre - Chapas,
placas e tiras
Alumínio e Ligas de Alumínio Chapas, placas e tiras
"Mn" para "Manganês"
"C" para "Cromo"
Aços-ferramenta de carbono
Aços ao cromo de alto carbono para rolamentos SUJ
Cobre e Ligas de Cobre
Aços Relaminados
"M" para "Marítimo" - Geralmente usado em estruturas soldadas marítimas
Alumínio e Ligas de Alumínio
Aços Laminados para estruturas soldadas SM
Material
Símbolo
Descrição do Código
Titânio Ligas de Ligas de
conformado Níquel Magnésio
Símbolo
CxxxxP
CxxxxPP
CxxxxR
CxxxxBD
Cobre e Ligas de Cobre - Tubos
e canos soldados
CxxxxBDS
CxxxxBE
CxxxxBF
Alumínio e Ligas Al Varetas, barras e arames
Alumínio e Ligas Al - Formas extrudadas
Alumínio e Ligas de Al Forjas
AxxxxP
AxxxxPC
AxxxxBE
AxxxxBD
AxxxxW
AxxxxS
AxxxxFD
AxxxxFH
Ligas de magnésio chapas e placas MP
Ligas de níquel-cobre chapas e placas NCuP
Ligas de níquel-cobre varetas e barras NCuB
Varetas e barras de titânio
TB
Fundições de latão
YBsCx
Fundições de latão de alta resistência
HBsCx
Fundições de bronze
BCx
Fundições de bronze de fósforo
PBCx
Fundições de bronze de alumínio
AlBCx
Fundições de liga de alumínio
AC
Fundições de liga de magnésio
MC
Fundições sob pressão de liga de zinco
ZDCx
Fundições sob pressão de liga de alumínio
ADC
Fundições sob pressão de liga de magnésio
MDC
Metais brancos
WJ
Fundições de liga de alumínio para rolamentos AJ
Fundições de liga de cobre-chumbo para rolamentos
KJ
"B" para "Tarugos"
"C" para "Cromo" e "M" para "Molibdênio"
"N" para "Níquel"
"F" para "Ferroso" e "C" para "Fundido"
Grafite esférico / Ferros fundidos dúcteis FCD
"D" para "Dúctil"
Ferros fundidos maleáveis de coração negro FCMB
"M" para "Maleável" e "B" para "Negro"
Ferros fundidos maleáveis de coração branco FCMW
"W" para "Branco"
Ferros fundidos maleáveis de perlite
FCMP
"P" para "Perlite"
Aços carbono fundidos
SC
"C" para "Fundido"
Aços fundidos inoxidáveis
SCS
"S" para "Inoxidável"
Aços fundidos resistentes ao calor
SCH
"H" para "Calor"
Aços fundidos alto Manganês
SCMnH
"Mn" para "Manganês" e "H" para "Alto"
Guia Técnico /
Referências
Ferros Fundidos
Aços Forjados
Aços Especiais
Aços resistentes ao Calor Aços Inoxidáveis Aços-ferramenta
Aço para Estruturas de Máquinas
Tubos de Aço
Chapas
de Aço
Material
Peças Fundidas
Aços Estruturais
Classificação
N33
Referências
■ Quadro de Comparação de Escalas de Dureza
● Valores Aproximados Correspondentes para a Dureza de Aço na Escala de Brinell
Guia Técnico /
Referências
Dureza de
Brinell
3.000kg
N34
Dureza Rockwell
Resistência
Dureza
A
B
C
D
Dureza à ruptura
Escala
Escala
Escala
Escala Vickers Shore transversal
50kg
60kg
100kg
150kg
100kg
(GPa)
penetrador esfera 1/10pol penetrador penetrador
Dureza Rockwell
Dureza de
Brinell
3.000kg
Resistência
Dureza
A
B
C
D
Dureza à ruptura
Vickers
Escala
Escala
Escala
Escala
Shore transversal
50kg
60kg
100kg
150kg
100kg
(GPa)
penetrador esfera 1/10pol penetrador penetrador
—
85,6
—
68,0
76,9
940
97
—
321
67,5
(108,0)
34,3
50,1
339
47
1,06
—
85,3
—
67,5
76,5
920
96
—
311
66,9
(107,5)
33,1
50,0
328
46
1,03
—
85,0
—
67,0
76,1
900
95
—
302
66,3
(107,0)
32,1
49,3
319
45
1,01
767
84,7
—
66,4
75,7
880
93
—
293
65,7
(106,0)
30,9
48,3
309
43
0,97
757
84,4
—
65,9
75,3
860
92
—
285
65,3
(105,5)
29,9
47,6
301
—
0,95
745
84,1
—
65,3
74,8
840
91
—
277
64,6
(104,5)
28,8
46,7
292
41
0,92
733
83,8
—
64,7
74,3
820
90
—
269
64,1
(104,0)
27,6
45,9
284
40
0,89
722
83,4
—
64,0
73,8
800
88
—
262
63,6
(103,0)
26,6
45,0
276
39
0,87
712
—
—
—
—
—
—
—
255
63,0
(102,0)
25,4
44,2
269
38
0,84
710
83,0
—
63,3
73,3
780
87
—
248
62,5
(101,0)
24,2
43,2
261
37
0,82
61,8
100,0
22,8
42,0
253
36
0,80
698
82,6
—
62,5
72,6
760
86
—
241
684
82,2
—
61,8
72,1
740
—
—
235
61,4
99,0
21,7
41,4
247
35
0,78
682
82,2
—
61,7
72,0
737
84
—
229
60,8
98,2
20,5
40,5
241
34
0,76
670
81,8
—
61,0
71,5
720
83
—
223
—
97,3
(18,8)
—
234
—
—
656
81,3
—
60,1
70,8
700
—
—
217
—
96,4
(17,5)
—
228
33
0,73
653
81,2
—
60,0
70,7
697
81
—
212
—
95,5
(16,0)
—
222
—
0,71
647
81,1
—
59,7
70,5
690
—
—
207
—
94,6
(15,2)
—
218
32
0,69
638
80,8
—
59,2
70,1
680
80
—
201
—
93,8
(13,8)
—
212
31
0,68
630
80,6
—
58,8
69,8
670
—
—
197
—
92,8
(12,7)
—
207
30
0,66
627
80,5
—
58,7
69,7
667
79
—
192
—
91,9
(11,5)
—
202
29
0,64
—
90,7
(10,0)
—
196
—
0,62
601
79,8
—
57,3
68,7
640
77
—
187
578
79,1
—
56,0
67,7
615
75
—
183
—
90,0
(9,0)
—
192
28
0,62
555
78,4
—
54,7
66,7
591
73
2,06
179
—
89,0
(8,0)
—
188
27
0,60
534
77,8
—
53,5
65,8
569
71
1,98
174
—
87,8
(6,4)
—
182
—
0,59
514
76,9
—
52,1
64,7
547
70
1,89
170
—
86,8
(5,4)
—
178
26
0,57
495
76,3
—
51,0
63,8
528
68
1,82
167
—
86,0
(4,4)
—
175
—
0,56
477
75,6
—
49,6
62,7
508
66
1,73
163
—
85,0
(3,3)
—
171
25
0,55
461
74,9
—
48,5
61,7
491
65
1,67
156
—
82,9
(0,9)
—
163
—
0,52
444
74,2
—
47,1
60,8
472
63
1,59
149
—
80,8
—
—
156
23
0,50
429
73,4
—
45,7
59,7
455
61
1,51
143
—
78,7
—
—
150
22
0,49
415
72,8
—
44,5
58,8
440
59
1,46
137
—
76,4
—
—
143
21
0,46
401
72,0
—
43,1
57,8
425
58
1,39
131
—
74,0
—
—
137
—
0,45
388
71,4
—
41,8
56,8
410
56
1,33
126
—
72,0
—
—
132
20
0,43
375
70,6
—
40,4
55,7
396
54
1,26
121
—
69,8
—
—
127
19
0,41
363
70,0
—
39,1
54,6
383
52
1,22
116
—
67,6
—
—
122
18
0,40
352
69,3
(110,0)
37,9
53,8
372
51
1,18
111
—
65,7
—
—
117
15
0,38
341
68,7
(109,0)
36,6
52,8
360
50
1,13
331
68,1
(108,5)
35,5
51,9
350
48
1,10
1) Os valores entre ( ) não são usados normalmente
2) Escalas Rockwell A, C e D usam penetradores de diamante
3) Este quadro foi extraído do Manual JIS de Ferro e Aço (1980)
Referências
■ Padrões de Cones
● Cone Morse
Fig. 1 Tipo Com Lingüeta
Fig. 2 Tipo Com Rosca de Tração
C
K
8°18'
S
1
t
1
a
2
ød2
ød1
60°
øD1
r
a
r
ød3
øD
ød2
øD1
b
øD
ød1
R
2
(Unidades: mm)
Número
Cone
Morse
0
1
2
3
4
5
6
7
Número
Cone
Morse
0
1
2
3
4
5
6
7
Conicidade
(α°)
Cone(1)
1
19,212
1
20,047
1
20,020
1
19,922
1
19,245
1
19,002
1
19,180
1
19,231
0,05205
0,04988
0,04995
0,05020
0,05194
0,05263
0,05214
0,05200
1°29'27"
1°25'43"
1°25'50"
1°26'16"
1°29'15"
1°30'26"
1°29'36"
1°29'22"
D
0,05205
0,04988
0,04995
0,05020
0,05194
0,05263
0,05214
0,05200
1°29'27"
1°25'43"
1°25'50"
1°26'16"
1°29'15"
1°30'26"
1°29'36"
1°29'22"
a
Tangente
d1(2)
(Estimado)
(Máx)
(Máx)
d2
(Máx)
b
C
(Máx)
e
(Máx)
R
r
9,2
12,2
18,0
24,1
31,6
44,7
63,8
83,6
6,1
9,0
14,0
19,1
25,2
36,5
52,4
68,2
56,5
62,0
75,0
94,0
117,5
149,5
210,0
286,0
59,5
65,5
80,0
99,0
124,0
156,0
218,0
296,0
6,0
8,7
13,5
18,5
24,5
35,7
51,0
66,8
3,9
5,2
6,3
7,9
11,9
15,9
19,0
28,6
6,5
8,5
10
13
16
19
27
35
10,5
13,5
16
20
24
29
40
54
4
5
6
7
8
10
13
19
1
1,2
1,6
2
2,5
3
4
5
1
2
Cone
D
a
Fig.
D1(2)
(Estimado)
9,045 3
12,065 3,5
17,780 5
23,825 5
31,267 6,5
44,399 6,5
63,348 8
83,058 10
Conicidade
(α°)
Cone(1)
1
19,212
1
20,047
1
20,020
1
19,922
1
19,254
1
19,002
1
19,180
1
19,231
Cone
Rosca
D1(2)
(Estimado)
d1(2)
(Estimado)
(Máx)
9,2
12,2
18,0
24,1
31,6
44,7
63,8
83,6
6,4
9,4
14,6
19,8
25,9
37,6
53,9
70,0
50
53,5
64
81
102,5
129,5
182
250
9,045 3
12,065 3,5
17,780 5
23,825 5
31,267 6,5
44,399 6,5
63,348 8
83,058 10
1
1
(Máx)
d2
(Máx)
d3
K
(Mín)
t
(Máx)
r
53
57
69
86
109
136
190
260
6
9
14
19
25
35,7
51
65
—
M 6
M10
M12
M16
M20
M24
M33
—
16
24
28
32
40
50
80
4
5
5
7
9
9
12
18,5
0,2
0,2
0,2
0,6
1
2,5
4
5
2
Fig.
2
(1) Os valores fracionários são os padrões para cones.
(2) Os diâmetros (D1) e (d1) são calculados a partir dos valores de (D) e outros valores do cone. (valores são arredondados para uma casa decimal).
Observações1. Os cones são medidos usando-se anéis calibradores JIS B3301. No mínimo, 75% devem estar corretos.
2. Os parafusos devem ter rosca métrica grossa conforme JIS B 0205 e 3a. classificação de precisão, conforme JIS B 0209.
● Cone Tipo Bottle Grip
● Cone Tipo Padrão Americano (Padrão de Roscas dos EUA)
øD
g
60°
d5
d2
d3
t
a
1
øg
2
L
D2
D1
1
3
b1
t4
øD
t7
Fig. 4
t1
t5
t2
t3
b
L
60°
ød 1
Fig. 3
2
3
Cone 7/24
b1
Cone 7/24
● Cone Tipo Bottle Grip
D
(Unidades: mm)
d3
L
2
3
4
g
b1
t7
44,45
63
53 25
10 16,6 2
2
19
BT40
57,15
85
73 30
12 21,2 3
3
23
BT45
69,85
100
85 35
15 23,2 3
3
27
BT50
107,95
155 135 45
20 28,2 3
3
33
BT60
● Cone Tipo Padrão Americano (Padrão de Roscas dos EUA)
17
21
25
31
65,4
82,8
101,8
161,8
30
38
45
56
8
9
11
12
21
26
31
34
M16
M20
M24
M30
16,1
19,3
25,7
25,7
22,6
29,1
35,4
60,1
(Padrão)
Número de Cone Diâmetro Nominal
30
40
50
60
11/4"
13/4"
23/4"
41/4"
D1
D2
t1
D
31,750
44,450
69,850
107,950
t2
d1
17,4
25,3
39,6
60,2
t3
–0,29
–0,36
–0,30
–0,384
–0,31
–0,41
–0,34
–0,46
t4
t5
d5
1
25,3 70
33,1 70
40,1 90
60,7 110
Fig.
3
(Unidades: mm)
L
1 (Min.)
2 (Min.)
3 (Min.)
68,4
93,4
126,8
206,8
48,4
65,4
101,8
161,8
24
32
47
59
34
43
62
76
g
1
/2"
5
/8"
1"
11/4"
a
t
1,6
1,6
3,2
3,2
15,9
15,9
25,4
25,4
b
16
22,5
35
60
Fig.
Guia Técnico /
Referências
d2
Número de Cone
Referência
4
N35
Referências
n Tolerâncias Dimensionais para Ajustes Usados Regularmente [Tirado de JIS B 0401 (1999)]
D Tolerâncias Dimensionais para Ajustes de Eixo Usados Regularmente
Dimensão
Básica
(mm)
Classe da Zona de Tolerância do Eixo
Mais
Máx.
que
b9 c9 d8 d9 e7 e8 e9 f6 f7 f8 g5 g6 h5 h6 h7 h8 h9 js5 js6 js7 k5 k6 m5 m6 n6 p6 r6 s6 t6 u6 x6
3
-140 -60 -20 -20 -14 -14 -14 -6 -6 -8
-165 -85 -34 -45 -24 -28 -39 -12 -16 -20
-2
-6
-2
-8
0
-4
0
0
0
-6 -10 -14
0
±2
-25
±3
±5
+4
0
+6
0
+6
+2
+12 +16 +20
+6 +10 +14
Q
+24 +26
+18 +20
3
6
-140 -70 -30 -30 -20 -20 -20 -10 -10 -10
-170 -100 -48 -60 -32 -38 -50 -18 -22 -28
-4 -4
-9 -12
0
-5
0
0
0
-8 -12 -18
0
±2,5 ±4
-30
±6
+6
+1
+9
+1
+9 +12 +16 +20 +23 +27
+4 +4 +8 +12 +15 +19
Q
+31 +36
+23 +28
6
10
-150 -80 -40 -40 -25 -25 -25 -13 -13 -13 -5 -5
-186 -116 -62 -76 -40 -47 -61 -22 -28 -35 -11 -14
0
-6
0
0
0
-9 -15 -22
0
±3
-36
±4,5 ±7,5
+7 +10 +12 +15 +19 +24 +28 +32
+1 +1 +6 +6 +10 +15 +19 +23
Q
+37 +43
+28 +34
10
14
0
0
0
-11 -18 -27
0
±4
-43
+9 +12 +15 +18 +23 +29 +34 +39
+1 +1 +7 +7 +12 +18 +23 +28
Q
18
0
-8
±5,5 ±9
14
-150 -95 -50 -50 -32 -32 -32 -16 -16 -16 -6 -6
-193 -138 -77 -93 -50 -59 -75 -27 -34 -43 -14 -17
+44
+33
18
24
0
+11 +15 +17 +21 +28 +35 +41 +48
±4,5 ±6,5 ±10,5
-52
+2 +2 +8 +8 +15 +22 +28 +35
+54 +67
+41 +54
30
0
0
0
0
-9 -13 -21 -33
Q
24
-160 -110 -65 -65 -40 -40 -40 -20 -20 -20 -7 -7
-212 -162 -98 -117 -61 -73 -92 -33 -41 -53 -16 -20
30
40
-170 -120
-232 -182
40
50
-180 -130
-242 -192
0
0
0
0
-11 -16 -25 -39
0
+13 +18 +20 +25 +33 +42 +50 +59
±5,5 ±8 ±12,5
-62
+2 +2 +9 +9 +17 +26 +34 +43
50
65
-190 -140
-264 -214
65
80
-200 -150
-274 -224
80 100
-220 -170
-307 -257
100 120
-240 -180
-327 -267
120 140
-260 -200
-360 -300
140 160
0
0
0
0
0
-280 -210 -145 -145 -85 -85 -85 -43 -43 -43 -14 -14
±9 ±12,5 ±20
-380 -310 -208 -245 -125 -148 -185 -68 -83 -106 -32 -39 -18 -25 -40 -63 -100
160 180
-310 -230
-410 -330
180 200
-340 -240
-455 -355
200 225
0
0
0
0
0
-380 -260 -170 -170 -100 -100 -100 -50 -50 -50 -15 -15
±10 ±14,5 ±23
-495 -375 -242 -285 -146 -172 -215 -79 -96 -122 -35 -44 -20 -29 -46 -72 -115
225 250
-420 -280
-535 -395
250 280
-480 -300
-610 -430
280 315
-540 -330
-670 -460
315 355
-600 -360
-740 -500
355 400
-680 -400
-820 -540
400 450
-760 -440
-915 -595
450 500
-840 -480
-995 -635
Q
Guia Técnico /
Referências
Unidades: μm
N36
-80 -80 -50 -50 -50 -25 -25 -25 -9 -9
-119 -142 -75 -89 -112 -41 -50 -64 -20 -25
+8 +10
+2 +4
-100 -100 -60 -60 -60 -30 -30 -30 -10 -10
0
0
0
0
-146 -174 -90 -106 -134 -49 -60 -76 -23 -29 -13 -19 -30 -46
0
±6,5 ±9,5 ±15
-74
-120 -120 -72 -72 -72 -36 -36 -36 -12 -12
0
0
0
0
-174 -207 -107 -126 -159 -58 -71 -90 -27 -34 -15 -22 -35 -54
0
+18 +25 +28 +35 +45 +59
±7,5 ±11 ±17,5
-87
+3 +3 +13 +13 +23 +37
+15 +21 +24 +30 +39 +51
+2 +2 +11 +11 +20 +32
+51
+40
+56
+45
+54 +61 +77
+41 +48 +64
+64 +76
+48 +60
+70 +86
+54 +70
+60 +72 +85 +106
+41 +53 +66 +87
+62 +78 +94 +121
+43 +59 +75 +102
+73 +93 +113 +146
+51 +71 +91 +124
+76 +101 +126 +166
+54 +79 +104 +144
Q
Q
Q
+88 +117 +147
+63 +92 +122
+21 +28 +33 +40 +52 +68 +90 +125 +159
+3 +3 +15 +15 +27 +43 +65 +100 +134
Q Q
+93 +133 +171
+68 +108 +146
+106 +151
+77 +122
+24 +33 +37 +46 +60 +79 +109 +159
+4 +4 +17 +17 +31 +50 +80 +130
Q Q Q
+113 +169
+84 +140
-190 -190 -110 -110 -110 -56 -56 -56 -17 -17
0
0
0
0
0
±11,5 ±16 ±26
-271 -320 -162 -191 -240 -88 -108 -137 -40 -49 -23 -32 -52 -81 -130
+27 +36 +43 +52 +66 +88
+4 +4 +20 +20 +34 +56
-210 -210 -125 -125 -125 -62 -62 -62 -18 -18
0
0
0
0
0
+29 +40 +46 +57 +73 +98
±12,5 ±18 ±28,5
-299 -350 -182 -214 -265 -98 -119 -151 -43 -54 -25 -36 -57 -89 -140
+4 +4 +21 +21 +37 +62
+32 +45 +50 +63 +80 +108
-230 -230 -135 -135 -135 -68 -68 -68 -20 -20
0
0
0
0
0
±13,5 ±20 ±31,5
+5 +5 +23 +23 +40 +68
-327 -385 -198 -232 -290 -108 -131 -165 -47 -60 -27 -40 -63 -97 -155
+126
+94
+130
+98
+144
+108
+150
+114
+166
+126
+172
+132
Q Q Q Q
Q Q Q Q
Q Q Q Q
Referências
n Tolerâncias Dimensionais para Ajustes Usados Regularmente [Tirado de JIS B 0401 (1999)]
D Tolerâncias Dimensionais para Ajustes Usados Regularmente
Dimensão
Básica
(mm)
Classe da Zona de Tolerância do Furo
Mais
Máx.
que
B10 C9 C10 D8 D9 D10 E7 E8 E9 F6 F7 F8 G6 G7 H6 H7 H8 H9 H10 JS6 JS7 K6 K7 M6 M7 N6 N7 P6 P7 R7 S7 T7 U7 X7
Unidades: μm
3
+180 +85 +100 +34 +45 +60 +24 +28 +39 +12 +16 +20 +8 +12 +6 +10 +14 +25 +40
±3
+140 +60 +60 +20 +20 +20 +14 +14 +14 +6 +6 +6 +2 +2 0 0 0
0
0
±5
0 0
-6 -10
-2 -2 -4 -4 -6 -6 -10 -14
-8 -12 -10 -14 -12 -16 -20 -24
Q
-18 -20
-28 -30
3
6
+188 +100 +118 +48 +60 +78 +32 +38 +50 +18 +22 +28 +12 +16 +8 +12 +18 +30 +48
±4
+140 +70 +70 +30 +30 +30 +20 +20 +20 +10 +10 +10 +4 +4 0 0 0
0
0
±6
+2 +3
-6 -9
-1 0 -5 -4 -9 -8 -11 -15
-9 -12 -13 -16 -17 -20 -23 -27
Q
-19 -24
-31 -36
6
10
+208 +116 +138 +62 +76 +98 +40 +47 +61 +22 +28 +35 +14 +20 +9 +15 +22 +36 +58
±4,5
+150 +80 +80 +40 +40 +40 +25 +25 +25 +13 +13 +13 +5 +5 0 0 0
0
0
±7,5
+2 +5 -3 0 -7 -4 -12 -9 -13 -17
-7 -10 -12 -15 -16 -19 -21 -24 -28 -32
Q
-22 -28
-37 -43
10
14
±9
Q
14
18
+2 +6 -4 0 -9 -5 -15 -11 -16 -21
-9 -12 -15 -18 -20 -23 -26 -29 -34 -39
-26
-44
18
24
Q
-33 -46
-54 -67
24
30
-33
-54
-40 -56
-61 -77
30
40
+270 +182 +220
+170 +120 +120
40
50
+280 +192 +230
+180 +130 +130
50
65
+310 +214 +260
+190 +140 +140
65
80
+320 +224 +270
+200 +150 +150
80 100
+360 +257 +310
+220 +170 +170
100 120
+380 +267 +320
+240 +180 +180
120 140
+420 +300 +360
+260 +200 +200
140 160
+440 +310 +370 +208 +245 +305 +125 +148 +185 +68 +83 +106 +39 +54 +25 +40 +63 +100 +160
±12,5 ±20
+280 +210 +210 +145 +145 +145 +85 +85 +85 +43 +43 +43 +14 +14 0 0 0
0
0
160 180
+470 +330 +390
+310 +230 +230
180 200
+525 +355 +425
+340 +240 +240
200 225
+565 +375 +445 +242 +285 +355 +146 +172 +215 +79 +96 +122 +44 +61 +29 +46 +72 +115 +185
±14,5 ±23
+380 +260 +260 +170 +170 +170 +100 +100 +100 +50 +50 +50 +15 +15 0 0 0
0
0
225 250
+605 +395 +465
+420 +280 +280
250 280
+690 +430 +510
+480 +300 +300
280 315
+750 +460 +540
+540 +330 +330
315 355
+830 +500 +590
+600 +360 +360
355 400
+910 +540 +630
+680 +400 +400
400 450
+1010 +595 +690
+760 +440 +440
450 500
+1090 +635 +730
+840 +480 +480
Q
+220 +138 +165 +77 +93 +120 +50 +59 +75 +27 +34 +43 +17 +24 +11 +18 +27 +43 +70
±5,5
+150 +95 +95 +50 +50 +50 +32 +32 +32 +16 +16 +16 +6 +6 0 0 0
0
0
+244 +162 +194 +98 +117 +149 +61 +73 +92 +33 +41 +53 +20 +28 +13 +21 +33 +52 +84
+2 +6 -4 0 -11 -7 -18 -14 -20 -27
±6,5 ±10,5
+160 +110 +110 +65 +65 +65 +40 +40 +40 +20 +20 +20 +7 +7 0 0 0
0
0
-11 -15 -17 -21 -24 -28 -31 -35 -41 -48
+119 +142 +180 +75 +89 +112 +41 +50 +64 +25 +34 +16 +25 +39 +62 +100
±8
+80 +80 +80 +50 +50 +50 +25 +25 +25 +9 +9 0 0 0
0
0
+3 +7 -4 0 -12 -8 -21 -17 -25 -34
±12,5
-13 -18 -20 -25 -28 -33 -37 -42 -50 -59
+146 +174 +220 +90 +106 +134 +49 +60 +76 +29 +40 +19 +30 +46 +74 +120
±9,5 ±15
+100 +100 +100 +60 +60 +60 +30 +30 +30 +10 +10 0 0 0
0
0
+4 +9 -5 0 -14 -9 -26 -21
-15 -21 -24 -30 -33 -39 -45 -51
+174 +207 +260 +107 +126 +159 +58 +71 +90 +34 +47 +22 +35 +54 +87 +140
+4 +10 -6 0 -16 -10 -30 -24
±11 ±17,5
+120 +120 +120 +72 +72 +72 +36 +36 +36 +12 +12 0 0 0
0
0
-18 -25 -28 -35 -38 -45 -52 -59
-39 -51
-64 -76
-45 -61
-70 -86
-30 -42 -55 -76
-60 -72 -85 -106
-32 -48 -64 -91
-62 -78 -94 -121
-38 -58 -78 -111
-73 -93 -113 -146
-41 -66 -91 -131
-76 -101 -126 -166
-33
-51
-38
-56
Q
Q
Q
-48 -77 -107
-88 -117 -147
+4 +12 -8 0 -20 -12 -36 -28 -50 -85 -119
-21 -28 -33 -40 -45 -52 -61 -68 -90 -125 -159
Q Q
-53 -93 -131
-93 -133 -171
-60 -105
-106 -151
+5 +13 -8 0 -22 -14 -41 -33 -63 -113
-24 -33 -37 -46 -51 -60 -70 -79 -109 -159
Q Q Q
-67 -123
-113 -169
+271 +320 +400 +162 +191 +240 +88 +108 +137 +49 +69 +32 +52 +81 +130 +210
±16 ±26
+190 +190 +190 +110 +110 +110 +56 +56 +56 +17 +17 0 0 0
0
0
+5 +16 -9 0 -25 -14 -47 -36
-27 -36 -41 -52 -57 -66 -79 -88
+8 +18 -10 0 -27 -17 -55 -45
+327 +385 +480 +198 +232 +290 +108 +131 +165 +60 +83 +40 +63 +97 +155 +250
±20 ±31,5
0
0
-32 -45 -50 -63 -67 -80 -95 -108
+230 +230 +230 +135 +135 +135 +68 +68 +68 +20 +20 0 0 0
-78
-130
-87
-144
-93
-150
-103
-166
-109
-172
Q Q Q Q
Q Q Q Q
Guia Técnico /
Referências
+299 +350 +440 +182 +214 +265 +98 +119 +151 +54 +75 +36 +57 +89 +140 +230
+7 +17 -10 0 -26 -16 -51 -41
±18 ±28,5
+210 +210 +210 +125 +125 +125 +62 +62 +62 +18 +18 0 0 0
0
0
-29 -40 -46 -57 -62 -73 -87 -98
-74
-126
Q Q Q Q
N37
Referências
n Tolerâncias Dimensionais e Ajustes [Tirado de JIS B 0401 (1999)]
DAjuste Padrão de Eixo para Uso Regular
D Ajuste Padrão de Furo para Uso Regular
Classe da Zona de Tolerância do Eixo
Furo
Padrão
Ajuste da Folga
Ajuste de Interferência
Ajuste de Transição
g5 h5 js5 k5 m5
H6
f6 g6 h6 js6 k6 m6 n6
e7 f7
H8
p6*
r6* s6 t6 u6 x6
h7 js7
f7
h7
e8 f8
h8
H9
H10
h8
c9 d9 e9
h9
h6
h7
h9
b9 c9 d9
Ajuste de Transição
Ajuste de Interferência
H6 JS6 K6 M6 N6*
P6
F6 G6 H6 JS6 K6 M6 N6
P6*
F7 G7 H7 JS7 K7 M7 N7
P7* R7 S7 T7 U7 X7
E7 F7
H7
F8
H8
D8 E8 F8
H8
D9 E9
H9
D8 E8
H8
C9 D9 E9
H9
h8
d9 e9
d8 e8
Ajuste da Folga
h5
f6 g6 h6 js6 k6 m6 n6* p6*
H7
Classe da Zona de Tolerância do Furo
Eixo
Padrão
B10 C10 D10
D Inter-relacionamento de Zonas de Tolerância para Ajustes de Furos Padrão Usados Regularmente
D Inter-relacionamento de Zonas de Tolerância para Ajustes de Eixos Padrão Usados Regularmente
Classe da Zona de Tolerância do Eixo
f6 g5 g6 h5 h6 js5 js6k5 k6 m5m6 n6 p6 e7 f6 f7 g6 h6 h7 js6 js7k6m6n6 p6 r6 s6 t6 u6 x6 d9 e8 e9 f7 f8 h7 h8 c9 d8 d9g8 e9h8 h9 b9 c9 d9
50
Clas e da Zona de Tolerância do Furo M6 JS6 K5 M6 N6 P6 F6
h7
h8
h9
Ajuste da Folga
Ajuste de Interferência
Ajuste de Transição
h6
Ajuste da Folga
Ajuste de Transição
Ajuste
h5
Ajuste de Interferência
Ajuste da Folga
Ajuste da Folga
Rolo
Contração
Frouxo
Rolo Leve
Pressão
Pressão Forte
Condução
Ajuste da Folga Ajuste de Transição Ajuste de Interferência Ajuste da Folga
Deslizamento
Ajuste de Interferência
Ajuste de Transição
Ajuste da Folga
Ajuste
Eixo
Padrão
H6
Ajuste da Folga
Furo
Padrão
Ajuste da Folga
Observação: Esses ajustes produzem exceções conforme a categoria dimensional.
Ajuste da Folga
Observação: Esses ajustes produzem exceções conforme a categoria dimensional.
F7 G6 G7 H6 H7 JS6 JS7 K6 K7 M6 M7 N6 N7 P6 P7 R7 S7 T7 U7 X7 E7 F7 F8 H7 H8 D8 D9 E8 E9 F8 H8 H9 B10 C9 C10 D8 D9 D10 E8 E9 H8 H9
200
H10
H9
H7
Diferença Dimensional (µm)
0
−50
−100
−150
150
Diferença Dimensional (µm)
H6
H8
100
50
0
h5
h6
h6
h7
h8
Guia Técnico /
Referências
h9
−200
Observação: A tabela acima é para dimensões padrão de mais de 18 mm e menores ou
iguais a 30 mm.
N38
−50
Observação: A tabela acima é para dimensões padrão de mais de 18 mm e menores ou
iguais a 30 mm.
Referências
n Rugosidade de Superfícies Acabadas
D Tipo de Medições de Rugosidade da Superfície
*
Símbolos
Triangulares
0,25
*1)
*2)
Rz
RzJIS
(0,05)
0,1
0,2
0,4
(0,05)
0,1
0,2
0,4
(0,012)
0,025
0,05
0,10
0,8
0,8
0,20
1,6
3,2
6,3
1,6
3,2
6,3
0,40
0,80
1,6
0,8
12,5
(18)
25
12,5
(18)
25
3,2
6,3
2,5
(35)
50
(70)
100
(35)
50
(70)
100
12,5
25
8
(140)
200
(280)
400
(560)
(140)
200
(280)
400
(560)
(50)
(100)
—
—
Rv
Rz
Rp
Yv5
Yp5
Yp4
Yv4
Yp3
Yv3
Yv2
Yp2
Yp1
Yv1
RzJIS=
m
(Yp1+Yp2+Yp3+Yp4+Yp5)+(Yv1+Yv2+Yv3+Yv4+Yv5)
5
Observações: Os valores designados entre parêntesis não se aplicamsalvo
especificado diferentemente.
* Devido à revisão do JIS em 1994, os símbolos de acabamento,
triangulares ( ) e ondulados (~) foram abolidos.
m
Ra
Altura Máxima
Rugosidade Média Dez Pontos
Rugosidade Calculada
Ra
Valores de Comprimento
Padronizado
de Referência
(mm)
Rz = Rp + Rv
Este é o valor expresso em
micrômetros (μm), obtido
extraindo-se, da curva de
rugosidade, um segmento no
comprimento de referência em
direção da linha média, medindo
as alturas desde o mais alto até
o 5o. mais alto pico (Yp), assim
como as alturas do mais profundo
até o 5o. mais profundo vale
(Yv) em direção da ampliação
longitudinal da linha média da
referida curva de rugosidade, e
calculando a soma da média dos
valores absolutos de Yp e de Yv.
Este é o valor expresso em
micrômetros (μm), obtido extraindose, da curva de rugosidade, um
segmento no comprimento de
referência em direção da linha média,
plotandose uma curva de rugosidade
de y = f(x) com o eixo X alinhado
na direção e o eixo Y alinhado na
direção do segmento extraído,
aplicando-se a seguinte fórmula.
m
Valores
Designados para
Ra
J
RzJIS
Valores
Valores
Designados para Designados para
J
*2)
Este é o valor expresso em
micrômetros (μm), obtido
extraindo-se, da curva de
rugosidade, um segmento no
comprimento de referência em
direção da linha média e medindo
a distância entre o vale mais
profundo até o pico mais alto do
segmento extraído, em direção da
ampliação longitudinal da referida
curva de rugosidade.
Observações: A o calcular Rz é preciso
tomar cuidado para
extrair um segmento do
comprimento de referência
de uma porção que não
apresente picos e vales
excepcionalmente altos e
profundos, já que estes são
considerados inválidos.
JJ
Rz
D Relação com Símbolos Triangulares
Figura Descritiva
JJJ
*1)
Método de Determinação
JJJJ
Tipos Símbolo
ʃ
Ra= 1 ｛f(x)｝
dx
0
Os valores designados dos tipos de rugosidade de superfície acima citados, os
valores padronizados de comprimento de referência e as classificações de símbolos
triangulares constam da tabela ao lado.
Guia Técnico /
Referências
N39