CENTRO UNIVERSITÁRIO DO LESTE DE MINAS GERAIS – UnilesteMG
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA INDUSTRIAL
RENATA DE OLIVEIRA GAMA
UTILIZAÇÃO DO REJEITO UKP/BKP(UNBLEACH KRAFT PULP/ BLEACH
KRAFT PULP) DA INDÚSTRIA DE CELULOSE EM PAINÉIS DE PARTÍCULAS
Coronel Fabriciano
2010
RENATA DE OLIVEIRA GAMA
UTILIZAÇÃO DO REJEITO UKP/BKP(UNBLEACH KRAFT PULP/ BLEACH
KRAFT PULP) DA INDÚSTRIA DE CELULOSE EM PAINÉIS DE PARTÍCULAS
Dissertação apresentada ao Programa de PósGraduação
em
Engenharia
Industrial
do
Departamento de Pesquisa e Pós- Graduação do
Leste de Minas Gerais, como requisito parcial para
obtenção do grau de Mestre em Engenharia
Industrial.
Orientador: Fabricio Moura Dias
Coronel Fabriciano
2010
RENATA DE OLIVEIRA GAMA
UTILIZAÇÃO DO REJEITO UKP/BKP(UNBLEACH KRAFT PULP/ BLEACH
KRAFT PULP) DA INDÚSTRIA DE CELULOSE EM PAINÉIS DE PARTÍCULAS
Dissertação de Mestrado submetida à banca examinadora designada pelo conselho de
Curso do Programa de Pós-Graduação em Engenharia, Mestrado em Engenharia
Industrial, do Centro Universitário do Leste de Minas Gerais, como parte dos requisitos
necessários à obtenção do grau de Mestre em Engenharia Industrial.
Aprovada em 10 de Junho de 2010
Por:
_________________________________________________
Fabricio Moura Dias, D.Sc
Prof. PPGE/UnilesteMG
_________________________________________________
Cláudia Nazaré dos Santos, Dr
Prof. PPGE/UnilesteMG
.
_________________________________________________
Maria Fátima do Nascimento, D.Sc
Pesquisadora: LAMEM/USP
Dedico às pessoas que me apoiaram sempre, em especial à minha mãe, de todo coração.
AGRADECIMENTOS
À Deus, por não permitir que eu desistisse, me dando força para ultrapassar todas as barreiras;
Ao Professor e amigo Fabricio Moura Dias, pela orientação, paciência, compreensão, dedicação e acima
de tudo pela confiança;
Aos meus pais, João e Do Carmo pelo carinho e dedicação;
Ao meu eterno amor Cláudio pelo carinho, compreensão e apoio incondicional;
Aos colegas do mestrado, em especial a Raquel pela amizade e apoio em todos os “assuntos” e por tolelar
meus momentos de estresse, ao Marcus pelas palavras sábias em momentos turbulentos, ao Edson pelo
apoio; a Kívia pela amizade e companhia diária no laboratório.
As minhas queridas amigas Gleice e Taysy pela amizade incondicional e por todo apoio e incentivo
cedidos nos momentos solicitados que não foram poucos.
Ao Felipe Cacique por conceder o resíduo utilizado no trabalho, o que tornaria impossível a realização
deste;
À professora Rosane pelo carinho e hospitalidade durante a minha estadia em São Carlos;
Aos funcionários do Laboratório de Madeira e Estrutura de estrutura de Madeira da USP, na pessoa
no Prof. Rocco por ceder os serviços de laboratório, em especial à Fatí por todo o apoio, ao técnico Cido
pela ajuda na parte prática do trabalho.
A Coordenação de Pessoal de Ensino Superior – CAPES, pelo apoio financeiro.
“Duas estradas se bifurcaram no meio da minha vida,
Ouvi um sábio dizer.
Peguei a estrada menos usada.
E isso fez toda a diferença cada noite e cada dia.”
Larry Norman
RESUMO
Os painéis derivados de madeira são empregados em muitos produtos dos mais
variados setores, principalmente, nos moveleiros e da construção civil. Dentre estes
painéis, tem-se o particulado, com produção crescente significativa no Brasil e
consequentemente, um aumento de volume do produto disponibilizado no mercado. Há
no Brasil, seguindo tendência mundial, um constante crescimento no ramo de
reciclagem de resíduos industriais visando um menor impacto ambiental. Sendo assim,
este trabalho apresenta um estudo sobre a produção e caracterização de painéis de
partículas aglomeradas a partir do rejeito UKP/BKP (Unbleach Kraft Pulp/ Bleach Kraft
Pulp), provenientes de uma indústria de celulose, aglutinados com resina uréia –
formaldeído. Os painéis foram fabricados nas frações volumétricas de 0, 25, 50, 75 e
100% de rejeito UKP/BKP, em substituição a partículas de resíduo de marcenaria Pinus
elliottii, com aplicação já estabelecida para painéis desta natureza. Utilizou-se para
efeito de comparação os painéis produzidos com 100% de resíduo de serraria. Todos
os painéis foram manufaturados no Laboratório de Madeira e Estrutura de Madeira –
LaMEM, da EESC, da USP. A avaliação das propriedades físico-mecânicas foi
realizada por meio de ensaios de densidade, teor de umidade, inchamento e absorção
de água (2 e 24 h), tração perpendicular, Módulo de Elasticidade e Módulo de Ruptura
obtidos no ensaio de flexão estática e arrancamento de parafuso. Os ensaios seguiram
as recomendações da Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT, NBR 14810
- 2 (2006). Com exceção dos painéis com 0 e 25% de rejeito UKP/BKP, os valores
médios das propriedades físicas e mecânicas atenderam aos requisitos exigidos pela
referida norma. Esses painéis podem ser utilizados conforme sua classificação para uso
em condições secas. Sendo assim, o rejeito UKP/BKP é uma alternativa promissora
como matéria-prima para produção de painéis particulados.
Palavras-chave: painéis de partículas, rejeito UKP/BKP, propriedades físico-mecânicas
ABSTRACT
The wood-based panels are used in many products from many different sectors, mainly
in construction and furniture makers. Of these panels, there is the particleboard, with
production increasing significantly in Brazil and consequently an increase in size of
product available in the market. There are in Brazil, following a worldwide trend, a
steady growth in the business of recycling industrial waste aimed at a lower
environmental impact. Thus, this paper presents a study on the production and
characterization of bonded particleboard from the tailings UKP / BKP (Unbleach Kraft
Pulp / Bleach Kraft Pulp) from the pulp industry, resin bonded with urea - formaldehyde.
The panels were manufactured in volume fractions of 0, 25, 50, 75 and 100% of waste
UKP / BKP, replacing sawmill residue particles Pinus elliottii, applying already
established for such panels. It was used for comparison panels produced with 100%
sawmill residue. All panels were manufactured at the Laboratory of Wood and Wood
Structure - LaMEM, the EESC, USP. The evaluation of physical and mechanical
properties was carried out by tests of density, moisture content, swelling and water
absorption (2 and 24 h), tensile strength, Modulus of Elasticity and Modulus of Rupture
obtained in static bending and nail-head withdrawal test. The tests followed the
recommendations of the Brazilian Code - ABNT, NBR 14810-2 (2006). Except for panels
0 and 25% of waste UKP/BKP, the average values of physical and mechanical
properties met the requirements demanded by this standard. These panels can be used
according to their classification for use in dry conditions. Thus, the tailing UKP / BKP is a
promising alternative feedstock for production of particleboards.
Keywords: particleboard, reject UKP / BKP, physical and mechanical properties
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Classificação dos painéis de Madeira...................................................................17
Figura 2 - Sistema de distribuição aleatória. ...........................................................................22
Figura 3: Cadeia produtiva de painéis de madeira aglomerada ..........................................26
Figura 4: Caracterização do Resíduo UKP/BKP ....................................................................32
Figura 5: Rejeito UKP/BKP ........................................................................................................39
Figura 6: Estufa com circulação de ar......................................................................................40
Figura 7: a) Mistura manual, b) misturador planetário...........................................................42
Figura 8: : Pré-prensagem .........................................................................................................42
Figura 9: Prensagem...................................................................................................................43
Figura 10: Painéis Prontos .........................................................................................................43
Figura 11: Determinação do Teor de Umidade: a) Estufa e b) Dessecador......................45
Figura 12: Inchamento e Absorção...........................................................................................46
Figura 13: Ensaio de resistência à tração perpendicular ......................................................47
Figura 14: Corpos-de-prova para ensaio de arrancamento de parafuso na superfície ...48
Figura 15: Flexão e módulo de elasticidade............................................................................48
Figura 16: Ruptura do corpo-de-prova de tração perpendicular..........................................63
Figura 17: Ruptura do corpo-de-prova arrancamento de parafuso na superfície.............64
Figura 18: Ruptura do corpo-de-prova flexão estática ..........................................................64
LISTA DE TABELA
Tabela 1: Quantidade de material para manufatura dos particulados ................................40
Tabela 2: Delineamento dos tratamentos................................................................................41
Tabela 3: Tipo de ensaio e número de corpos-de-prova por chapa de particulados. ......44
Tabela 4: Valores médios de densidade aparente e teor de umidade dos painéis
particulados com 0% de resíduo UKP/BKP ............................................................................49
Tabela 5: Valores médios de densidade aparente e teor de umidade dos painéis
particulados com 25% de resíduo UKP/BKP ..........................................................................50
Tabela 6: Valores médios de densidade aparente e teor de umidade dos painéis
particulados com 50% de resíduo UKP/BKP ..........................................................................50
Tabela 7: Valores médios de densidade aparente e teor de umidade dos painéis
particulados com 75% de resíduo UKP/BKP ..........................................................................50
Tabela 8: Valores médios de densidade aparente e teor de umidade dos painéis
particulados com 100% de resíduo UKP/BKP ........................................................................51
Tabela 9: Valores médios de absorção de água e inchamento dos painéis particulados
com 0% de resíduo UKP/BKP ...................................................................................................52
Tabela 10: Valores médios de absorção de água e inchamento dos painéis particulados
com 25% de resíduo UKP/BKP .................................................................................................52
Tabela 11: Valores médios de absorção de água e inchamento dos painéis particulados
com 50% de resíduo UKP/BKP .................................................................................................53
Tabela 12: Valores médios de absorção de água e inchamento dos painéis particulados
com de 75% de resíduo UKP/BKP ...........................................................................................53
Tabela 13: Valores médios de absorção de água e inchamento dos painéis particulados
com 100% de resíduo UKP/BKP...............................................................................................54
Tabela 14: Valores médios da resistência à tração perpendicular dos painéis
particulados com 0% de resíduo UKP/BKP ............................................................................55
Tabela 15: Valores médios da resistência à tração perpendicular dos painéis
particulados com 25% de resíduo UKP/BKP ..........................................................................55
Tabela 16: Valores médios da resistência à tração perpendicular dos painéis
particulados com 50% de resíduo UKP/BKP ..........................................................................56
Tabela 17: Valores médios da resistência à tração perpendicular dos painéis
particulados com 75% de resíduo UKP/BKP ..........................................................................56
Tabela 18: Valores médios da resistência à tração perpendicular dos painéis
particulados com 100% de resíduo UKP/BKP ........................................................................56
Tabela 19: Valores médios de arrancamento de parafuso na superfície para painéis
particulados com 0% de resíduo UKP/BKP ............................................................................57
Tabela 20: Valores médios de arrancamento de parafuso na superfície para painéis
particulados com 25% de resíduo UKP/BKP ..........................................................................58
Tabela 21: Valores médios de arrancamento de parafuso na superfície para painéis
particulados com 50% de resíduo UKP/BKP ..........................................................................58
Tabela 22: Valores médios de arrancamento de parafuso na superfície para painéis
particulados com 75% de resíduo UKP/BKP ..........................................................................58
Tabela 23: Valores médios de arrancamento de parafuso na superfície para painéis
particulados com 100% de resíduo UKP/BKP ........................................................................59
Tabela 24: Valores médios de MOE e MOR na flexão estática para painéis particulados
com 0% de resíduo UKP/BKP ...................................................................................................60
Tabela 25: Valores médios de MOE e MOR na flexão estática para painéis....................60
Tabela 26: Valores médios de MOE e MOR na flexão estática para painéis particulados
com 50% de resíduo UKP/BKP .................................................................................................61
Tabela 27: Valores médios de MOE e MOR na flexão estática para painéis particulados
com 75% de resíduo UKP/BKP .................................................................................................61
Tabela 28: Valores médios de MOE e MOR na flexão estática para painéis particulados
com 100% de resíduo UKP/BKP...............................................................................................62
SUMÁRIO
1
INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 12
1.1 Objetivos.................................................................................................................. 14
1.1.1 Objetivo geral .............................................................................................................14
1.1.2 Objetivos específicos ................................................................................................14
2
REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.................................................................................. 15
2.1 Painéis de madeira ........................................................................................... 15
2.1.1. Tipos de painéis compósitos particulados ................................................. 17
2.1.1.1 Painéis de Fibras .................................................................................... 18
2.1.1.2 Painéis Laminados ................................................................................. 19
2.1.1.3 Painéis particulados (objeto deste estudo) ............................................. 19
2.1.1.3.1 Classificação dos particulados............................................................ 21
2.1.1.3.2 Fatores que afetam o desempenho da madeira particulada................ 23
2.1.1.3.3. Etapas de produção de painéis particulados ...................................... 24
2.2
Adesivos para madeira...................................................................................... 27
2.2.1 Fenol-formaldeído (FF) ............................................................................... 28
2.2.2 Uréia-formaldeído (UF) ............................................................................... 28
2.2.3 Resinas poliuretanas .................................................................................. 29
2.3
Resíduos Industriais.......................................................................................... 29
2.3.1 Rejeito UKP/BKP (UNBLEACH KRAFT PULP/ BLEANCH KRAFT PULP) 30
2.3.1.1 Classificação do resíduo UKP/BKP ....................................................... 31
2.4
Painéis particulados com adição de resíduos ................................................ 32
2.5
Considerações sobre a revisão bibliográfica.................................................. 36
3
METODOLOGIA .................................................................................................... 38
3.1 Manufatura dos painéis particulados ............................................................. 38
3.1.1 Secagem das partículas ........................................................................... 39
3.1.2 Dosagem dos particulados ....................................................................... 40
3.1.3 Processo de formação do colchão e prensagem...................................... 41
3.2 Ensaios físicos e mecânicos dos particulados............................................... 43
3.2.1 Determinação da densidade ...................................................................... 45
3.2.2 Determinação do teor de umidade............................................................. 45
3.2.3 Determinação da absorção de água total e inchamento mais recuperação
de espessura ................................................................................................................. 46
3.2.4 Determinação da resistência à tração perpendicular.................................. 46
3.2.5 Determinação da resistência ao arrancamento de parafuso na superfície .. 47
3.2.6 Determinação da resistência a flexão e módulo de elasticidade ................. 48
4
RESULTADOS E DISCUSSÕES ........................................................................... 49
5
CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES PARA ESTUDOS FUTUROS................. 65
REFERÊNCIAS ............................................................................................................. 67
ANEXO.......................................................................................................................... 72
12
1
INTRODUÇÃO
A busca a cada dia de redução dos descartes industriais e o aumento do
aproveitamento das matérias-primas, vem mostrando oportunidades de reutilização de
resíduos.
Os resíduos são originados das atividades mais diversas do ramo industrial dentre elas
destacam-se os setores metalúrgico, o químico, o petroquímico, o das indústrias de
celulose, o lixo industrial quando tóxico necessita de um tratamento especial pelo seu
potencial de envenenamento.
O processo de produção de celulose é responsável por parte dos resíduos industriais
produzidos no Brasil, os principais resíduos gerados no processo correspondem ao lodo
biológico produzido no tratamento de efluentes, às cascas de Eucalipto, à lama de cal
(CaCO3) e outros materiais alcalinos da planta de caustificação (Dregs e Grits), além
dos rejeitos da depuração da polpa marrom e branqueada (UKP/BKP).
O rejeito da depuração denominado UNBLEACH KRAFT PULP/ BLEACH KRAFT PULP
(UKP/BKP), considerados rejeitos de produção, que são tratados e descartados em
aterros sanitários, é rico em fibras de eucalipto. Segundo Bustamante (2003) são
geradas na ordem de 10 a 20 toneladas por dia desse resíduo, o que promove
oportunidades de trabalho para evidenciar e citar oportunidades de utilização do
resíduo produzido na fábrica de celulose.
13
Segundo Lahr (2008) os produtos derivados de madeira vêm se constituindo em
alternativas visando a substituição da madeira maciça em diversas aplicações. Dentre
esses produtos destacam-se os painéis de lâminas, os painéis de fibras e os painéis de
partículas.
Os painéis de madeira particulada foram desenvolvidos durante a Segunda Guerra
Mundial na Alemanha, devido aos problemas de indisponibilidade de madeira de boa
qualidade para produção de painéis compensados. Desta forma, procuraram-se fontes
de matéria-prima como resíduos de madeira para produção de aglomerados como
alternativa para suprir a demanda por painéis compensados (IWAKIRI et al. 2005).
O painel de partícula de madeira é um produzido a partir de pequenas partículas de
madeira impregnadas com resina e consolidado através da aplicação de calor e
pressão. É um produto amplamente empregado na fabricação de móveis, em função de
suas características tecnológicas, custo competitivo e escala de produção (IWAKIRI et
al. 2008).
Moslemi (1974) avalia que, a tecnologia empregada na produção de painéis
particulados agrega uma série de vantagens em relação aos painéis compensados e
madeira serrada, tais como:
Ø
eliminação do fator anisotrópico da madeira sólida;
Ø
propriedades físicas e mecânicas mais homogêneas;
Ø
eliminação de fatores redutores da resistência da madeira, como nós, inclinação
da grã e lenho juvenil, entre outros;
Ø
adequação das propriedades dos painéis através do controle dos parâmetros do
processo;
Ø
menores exigências em termos de qualidade da madeira, como diâmetro da
tora, forma do fuste, defeitos etc;
14
Ø
menor custo de produção, decorrente dos requisitos de qualidade da madeira e
automação do processo produtivo.
Sendo assim, a busca por painéis de qualidade mais o reaproveitamento de resíduos
estimula pesquisas nos mais diversos centros.
1.1 Objetivos
1.1.1 Objetivo geral
O presente trabalho objetiva a produção e caracterização de painéis de partículas a
partir do rejeito UKP/BKP com resina uréia - formaldeído.
1.1.2 Objetivos específicos
Ø
Produzir em escala laboratorial painéis de partículas com resíduo UKP/ BKP
proveniente do processo de depuração da indústria celulósica e dos resíduos de
madeireiras, com frações volumétricas de 0%, 25%, 50%, 75% e 100% de
resíduos.
Ø
Avaliar o comportamento físico – mecânico dos painéis produzidos segundo os
documentos normativos da associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT;
Ø
Indicar aplicações para os painéis produzidos.
15
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
A madeira sólida apresenta estrutura heterogênea e anisotrópica, que limita o seu
uso, as dimensões, largura e comprimento das peças também são limitados ao
diâmetro e altura do tronco da árvore. De acordo com Bodig e Jayne (1982) a
madeira sólida é limitada quanto a sua anisotropia, por apresentar distintas
propriedades físico-mecânicas no sentido tangencial, radial e longitudinal. Os
defeitos naturais como nós, inclinação da grã também estão no grupo das limitações.
Essas limitações proporcionaram a introdução de painéis derivados de madeira, com
um conceito de redução da madeira em pequenos elementos de forma e geometria
variadas, os quais são posteriormente reconstituídos através de ligações com a
aplicação de adesivo sob pressão e calor em produtos a base de madeira.
2.1 Painéis de madeira
De acordo com a Associação Brasileira da Indústria de Painéis de Madeira – ABIPA
(2009), o Brasil está entre os mais avançados do mundo na fabricação de painéis de
madeira reconstituída e possui o maior número de fábricas de última geração.
A árvore em função de seu crescimento, diferenciado nos sentidos axial e
transversal,
forma
lenho
com
estrutura
heterogênea
e
anisotrópica.
As
características, disposições e freqüência dos elementos celulares resultam em
16
algumas limitações naturais do uso da madeira em relação às dimensões das peças,
anisotropia e defeitos naturais (MARRA, 1992).
O autor afirma ainda que, a largura e o comprimento das peças são limitados ao
diâmetro e altura das árvores. A madeira por apresentar natureza anisotrópica, as
suas propriedades mecânicas e não mecânicas são distintas nas direções de
crescimento tangencial, radial e longitudinal.
De acordo com Razera (2006), em face de tais limitações, surge a importância do
adesivo, que, através da redução da madeira em peças menores, de forma e
geometria variadas, são posteriormente reordenados e reconstituídos por meio de
ligações adesivas, em produtos cujas propriedades são diferentes do material
original (madeira sólida).
Segundo Dias (2005), os compostos de madeiras possuem, às vezes, propriedades
melhores do que a madeira de origem; é o caso dos painéis compensados, produtos
que utiliza como matéria-prima o que há de melhor em uma floresta, toras de
diâmetros elevados, concentricidade perfeita e com o menor número de defeitos
possíveis.
Outro fator determinante para a utilização de derivados de madeira é a possibilidade
da escassez da madeira o chamado “apagão florestal” O “apagão florestal”, em
geral, tem sido levantado como uma bandeira para requerer ações efetivas do
governo em apoio ao setor produtivo florestal, uma vez que as ações então
desenvolvidas teriam levado a uma diminuição da oferta de madeira (AMINCI, 2010)
Este apagão atingira principalmente o sul e o sudeste, estima-se que o déficit de
madeira na Região Sul ultrapasse, atualmente, 80 mil ha/ano.
Os principais derivados de madeira são classificados em duas categorias básicas:
compostos laminados e particulados, como ilustrado na Figura 1.
17
Figura 1 – Classificação dos painéis de Madeira.
Fonte: Iwakiri (2005).
Conforme IWAKIRI (2008), a aplicação final do painel se dá a partir dos limites do
desempenho de cada tipo. Os painéis podem também serem qualificados como
estruturais ou não quando considerado a configuração física da madeira e
adaptando a densidade dos painéis.
Razera (2006) afirma que, são utilizadas determinadas variações do tipo de resina,
quantidade e acréscimo de aditivos para aumentar resistência à água e fogo ou para
melhorar o desempenho diante das variações ambientais.
2.1.1. Tipos de painéis compósitos particulados
Os painéis compósitos particulados são classificados como minerais, de fibras e
aglomerado (objetivo desse trabalho).
18
2.1.1.1 Painéis de Fibras
Segundo Wiedman (2002), o termo painéis de fibras, costumam-se aplicar
predominantemente a painéis produzidos em fibras de madeira. Existem algumas
formas de classificação tanto para fibras de madeira quanto para compostos
produzidos com outras fibras lignocelulósicas.
Estes painéis podem ser divididos em alguns grupos como hardboard (fibra dura),
painéis isolantes e Medium Densidy Fiberboard (MDF), que segundo Iwakiri (2005)
são definidos por:
Hardboard (fibra dura): Painéis de fibras de alta densificação, com espessura fina e
homogênea. Belluzzo e Morabito (2005) completam que, os painéis de fibra de
madeira reconstituída são formadas por processos de desintegração da madeira e
prensagem com componentes químicos.
Esse tipo de painel tem aplicação nos
setores moveleiro e automobilístico.
Painéis Isolantes: são painéis de fibras de baixa densificação, produzidas a partir de
fibras de madeira com a ligação primária derivada do interempastamento das fibras
e de suas inerentes propriedades adesivas (IWIKIRI, 2005).
MDF: Iwakiri et al. (2005) afirmam que, os painéis MDF são painéis de fibras com
média densificação, produzidos com fibras de madeira e resina uréia – formaldeído
consolidadas por meio de uma prensagem a quente.
Conforme a norma brasileira ABNT NBR 15316-1(2006), os MDF são formados
quando o colchão de fibra, na linha de formação, encontra-se com o teor de umidade
abaixo de 20%, e a densidade da chapa é maior ou igual a 450 kg/m3. A produção
desses painéis se dá basicamente sob ação de calor e pressão com a adição de
adesivo sintético.
19
Esses painéis são classificadas em: HDF (hight density fiberboard) com densidade ≥
800 kg/m3; Standard com densidade > 650 e < 800 kg/m3; Light com densidade ≤
650 kg/m3 e Ultra Light com densidade ≤ 550 kg/m3.
2.1.1.2 Painéis Laminados
Os painéis laminados são obtidos a partir de lâminas de madeira coladas entre si.
De acordo com Moita et al.(2003), as propriedades mecânicas existentes em um
laminado são fortemente dependentes da orientação das fibras, e por esta razão o
laminado deve ser projetado de modo a obter as máximas vantagens na sua
aplicação.
Uma vantagem da produção de painéis de madeira laminada colada é que o núcleo
ou defeitos inerentes ao conjunto de contraplacado de madeira sólida são mais bem
distribuídos. Esse conhecimento levou à criação de madeira laminada cerca de 1930
com o objetivo de produzir painéis com alta resistência à tensão ao longo do grão e
pequenas variações nas propriedades mecânicas em todo o grão. (KOLLMANN,
1974).
As principais desvantagens do material de estrutura sólida de madeira são as
características de anisotropia e a heterogeneidade do material, além da capacidade
de absorver água e vapor.
2.1.1.3 Painéis particulados (objeto deste estudo)
Segundo Moslemi (1974) o segmento de painéis particulados de madeira não tem
mais que algumas décadas de existência. Nos Estados Unidos, esforços infrutíferos
foram feitos no início do ano 1920 para a fabricação de particulados. A falha foi
devida principalmente à falta de adesivos adequados. Assim, o desenvolvimento das
20
resinas sintéticas termofixas viabilizou-se a aplicação industrial em painéis de
partículas.
Na década de 1930, novas técnicas foram descobertas no que se diz respeito a
aplicações de resina, o que pavimentou o caminho para a produção industrial do
aglomerado no início dos anos 1940.
O autor afirma ainda que, a primeira produção industrial de aglomerados com
resinas sintéticas ocorreu em 1941 em Bremen, Alemanha, utilizando ligantes
fenólicos, apesar de a Tchecoslováquia ter a primeira planta cerca de cinco anos
antes (MOSLEMI, 1974).
Durante a Segunda Guerra Mundial, a indústria de painéis particulados diminuiu seu
desenvolvimento devido à escassez de resina, pois as indústrias da guerra
consumiam grande quantidade das resinas sintéticas para fabricação de itens de
defesa. Anos após a guerra a disponibilidade de resinas sintéticas para uso
industrial
geral,
trouxe
um
grande
desejo
de
reindustrialização.
Este
desenvolvimento estimulou o crescimento da indústria de particulados de madeira
que tem sido associado a um grande dinamismo, desde então, tanto na Europa
Ocidental e mais tarde nos Estados Unidos.
A tecnologia européia no domínio das partículas de madeira foi recebido com
entusiasmo nos Estados Unidos em meados dos anos quarenta. A primeira
operação em escala integral começou no Oriente, em 1945, com a criação de uma
planta capaz de produzir 2 milhões de metros quadrados anuais. Logo depois, a
indústria cresceu independente, usando também resíduos de madeira.
De acordo com Razera (2006) os painéis de madeira particulados são constituídos
de pequenos elementos de madeira (partículas) e se caracterizam pela estrutura
descontínua da linha de cola, tais como: painéis de madeira aglomerada, painéis
OSB, painéis de cimento madeira. Os painéis particulados de madeira são
produzidos com elementos de madeira juntamente com a incorporação de adesivos
sintéticos que são consolidados através da prensagem a quente.
21
Seu processo de fabricação envolve as seguintes etapas: geração de partículas;
secagem; classificação; aplicação do adesivo e aditivo químico como retardante ao
fogo, emulsão de parafina; resistência ao ataque de fungos e insetos; formação do
colchão; pré-prensagem; prensagem a quente; acondicionamento e acabamento
(IWAKIRI, 2005).
A qualidade dos painéis é avaliada através de suas propriedades físico-mecânicas,
tais como: ligação interna, flexão estática, resistência ao arrancamento de parafuso,
absorção de água e inchamento em espessura (IWAKIRI, 2008).
2.1.1.3.1 Classificação dos particulados
Segundo a ABNT, NBR 14810 – 2 (2006) os painéis de madeiras aglomerada devem
ser classificadas fazendo-se referência à sua densidade, natureza do adesivo,
geometria das partículas e característica complementar.
A norma ainda ressalta que os painéis de partículas devem apresentar densidade
média compreendida entre 0,55 a 0,75 g/cm3.
Quanto às partículas Iwakiri (2005), as classifica como:
Ø Aglomerado “convencional” – partículas tipo “sliver”;
Ø Painéis de partículas tipo “flake” – “flakeboard”;
Ø Painéis de partículas tipo “wafer” – “waferboard”;
Ø Painéis de partículas tipo “strand” – “strandboard”.
A geometria das partículas (forma e tamanho) é o primeiro fator que afeta tanto as
propriedades dos painéis quanto seu processo de manufatura. De fato, o
desempenho dos painéis de partículas é, em grande parte, o reflexo das
características das partículas. A geometria das partículas influencia indiretamente o
22
acabamento, colagem e as propriedades de revestimento de aglomerados
(MOSLEMI, 1974).
Maloney (1977) apresenta três configurações básicas de painéis aglomerados (figura
2): homogêneas, a mistura das partículas está distribuída ao acaso; de múltiplas
camadas, partículas mais finas nas camadas das faces mais grossas no miolo; e
graduadas, partículas mais finas sobre as faces dos painéis, existindo variação
gradativa do tamanho das partículas através das mais finas nas faces para as mais
grossas no centro.
Figura 2 - Sistema de distribuição aleatória.
Fonte: Moslemi (1974)
A quantidade de material necessário para formar o colchão é calculada com base no
peso. A madeira de menor densidade formará um colchão grosso. A taxa de
compactação estabelece a relação entre a densidade da madeira e a densidade de
partículas (DIAS et al 2005).
23
2.1.1.3.2 Fatores que afetam o desempenho da madeira particulada
Conforme apresentado por Moslemi (1974), a densidade em painéis particulados é
de primordial importância devido à influência que exercem sobre características
físicas, mecânicas e industriais do produto final.
O autor afirma ainda que, densidades mais altas possuem um maior grau de
instabilidade dimensional, maior custo por unidade de volume e maior dificuldade de
usinagem. Já a baixa densidade oferece melhores características de isolamento,
maior estabilidade dimensional, maior resistência, e menor custo unitário. Além
disso, a influência direta da densidade sobre o peso do produto é de fundamental
importância em muitas aplicações.
A quantidade de adesivo é também um fator importante na fabricação de
aglomerados. A quantidade a ser utilizado é determinada com base no peso seco
das partículas, podendo variar de 5 a 10% (MALONEY, 1977)
Moslemi (1974) apresenta também a adição de aditivos em painéis particulados.
Esses aditivos referem-se a compostos químicos incorporados em partículas durante
o processo de fabricação. Eles são adicionados para obtenção de melhores
propriedades em uma ou mais áreas, os mais comuns são:
a) retardante de fogo: retardadores de fogo consistem em combinações simples de
compostos químicos que são incorporados às partículas para atingir um grau de
retardante de fogo. Estes produtos químicos podem ser adicionados durante o
processo de fabricação ou impregnados no próprio produto (MOSLEMI, 1974).
b) resistência ao ataque de fungos e insetos: compostos químicos incorporados ao
material durante o processo de produção na proporção de 0,25 até 2,5% da base
seca das partículas (DIAS, 2005)
24
c) emulsão de parafina: aplicada na proporção de ate 1% da base seca das
partículas, com a finalidade de reduzir a higroscopicidade das partículas de madeira
e melhorar a estabilidade dimensional dos painéis (DIAS, 2005).
2.1.1.3.3. Etapas de produção de painéis particulados
De acordo com Iwakiri (2005), o processo de produção de painéis de madeira
particulada envolve as seguintes etapas:
a) Geração de partículas
As partículas podem ser provenientes de várias fontes como toras de madeiras
plantadas e resíduos de indústrias madeireiras.
Conforme apresentado por Iwakiri (2008) são dois os fatores de grande importância
na geração de partículas: a umidade da madeira que deve variar na faixa de 35 e
120% para não dificultar o controle da geometria das partículas, e a presença de
casca, que exerce influência negativa as propriedades dos painéis.
b) Secagem das partículas
Esta etapa é muito importante na fabricação dos painéis de partículas, pois o teor de
umidade exerce grande influência sobre a cura da resina, o tempo de prensagem e a
pressão necessária para a formação do colchão de partículas até a formação final do
painel (IWAKIRI, 2005). Após a secagem realiza-se a classificação das partículas
por meio de peneiras vibratórias ou classificadores pneumáticos.
c) Aplicação de adesivo
Nesta etapa deve se considerar dois fatores, o controle da quantidade de adesivo a
ser aplicado e a homogeneidade quanto à distribuição de adesivo sobre a superfície
das partículas para assegurar propriedades uniformes sobre toda extensão do
25
painel. Para painéis homogêneos, a aplicação de adesivo sobre partículas é
realizada no mesmo aplicador (IWAKIRI, 2005). Já os painéis multicamadas a
aplicação é realizada separadamente para partículas da camada interna e das
camadas externas do painel.
d) Formação do colchão
Dias (2008) afirma que uma painel confeccionado de maneira indevida apresentará
grande variação nas suas propriedades devido à diferença de densidade em sua
extensão.
O autor afirma ainda que a quantidade de material do colchão sua altura são prédeterminadas em função da densidade da chapa, da densidade da madeira
empregada e pela espessura da chapa a ser obtida.
e) Prensagem dos painéis
No processo industrial, antes da prensagem a quente, o colchão de partículas passa
pela pré-prensagem, cujo objetivo é reduzir a altura do colchão, melhorar a sua
consistência (IWAKIRI, 2005). Na sequência os colchões são prensados a uma
temperatura que varia de 140°C a 180°C, no processo industrial, dependendo da
resina utilizada, e a pressão nos pratos para obtenção de painéis de densidade
média varia de 1,2 a 4,0 MPa (DIAS, 2008).
Iwakiri (2005) expõe os objetivos básicos da prensagem a quente, sendo a cura da
resina, a densificação e a consolidação do colchão até a espessura final do painel.
Os parâmetros do ciclo de prensagem são: pressão, temperatura, tempo de
fechamento da prensa e tempo de prensagem.
f) Acabamento
Nesta etapa os painéis são empilhados até atingirem a temperatura e umidade de
equilíbrio com o ambiente. Após o acondicionamento, os painéis são esquadrejados
para ajuste do comprimento e largura desejados.
26
O lixamento é a última fase do processo, e tem a finalidade de padronizar a
espessura e conferir melhor acabamento superficial dos painéis para eliminação de
quaisquer riscos e irregularidades causados à superfície pelos pratos da prensa
(IWAKIRI, 2005).
A figura 3 ilustra o processo de produção dos painéis aglomerados em escala
industrial.
Figura 3: Cadeia produtiva de painéis de madeira aglomerada
Fonte: Iwakiri (2005).
Todas as propriedades para os painéis particulados são descritas na norma
brasileira NBR 14810 – Partes 1, 2 e 3. A avaliação físico-mecânica obedece 15
parâmetros diferentes, dentre eles estão os seguintes procedimentos: densidade,
tração perpendicular, resistência superficial, flexão estática, teor de umidade,
inchamento e absorção de água, arranque de parafuso: Topo e superfície e tração
paralela.
27
2.2 Adesivos para madeira
De acordo com Dias e Lahr (2004), os adesivos são muito importantes para a
produção de painéis derivados de madeira.
O processo de adesão é completado depois da transição do adesivo da forma
líquida para sólida. Isto ocorre gradativamente com o aumento da viscosidade do
adesivo líquido até a sua solidificação, com a formação da linha de cola que deve
resistir às forças de tensão para separação das superfícies coladas, quando estas
são efetivamente ligadas, afirma Razera (2006).
Os adesivos são classificados de acordo com sua composição química, que são
inorgânicos ou orgânicos.
Os adesivos inorgânicos mais comuns são à base de silicatos, que produzem
ligações com elevada resistência mecânica, sua ligação ocorre através da
desidratação do solvente dos adesivos.
Já os adesivos orgânicos são divididos em sintéticos e naturais. Campos e Lahr
(2004) afirmam que, os adesivos orgânicos são os mais empregados pela indústria
madeireira devido à sua grande resistência à água e, por não permitir ação de
microrganismos. Os adesivos sintéticos são classificados em termofixos e
termoplásticos.
a) Adesivos termofixos: adesivos que endurecem por meio de reações químicas
ativadas pela temperatura ou catalisadores, são resistentes a umidade e ao calor
(CAMPOS & LAHR, 2004). A prensagem é realizada para forçar o líquido adesivo a
fluir sobre a superfície, deslocando o ar, e penetrando na madeira. Entre os
principais adesivos podem ser citados: o fenol-formaldeído, a uréia-formaldeído e os
poliuretânicos.
b) Adesivo termoplástico: apresentam como característica principal a sua cura
reversível. Podem ser difundidos ou amolecidos quando se eleva a temperatura,
28
tornando a solidificar ao serem resfriados. São usados como solução ou em
dispersão em água. Os adesivos naturais são obtidos de proteínas animais e
vegetais, tanino, celulose, gomas naturais e amidos, entre outros (CAMPOS &
LAHR, 2004).
2.2.1 Fenol-formaldeído (FF)
Segundo Razera (2006), o fenol-formaldeído é uma resina de coloração vermelha
escura, e sua temperatura de cura é na faixa de 130 a 150ºC. As resinas fenólicas
são obtidas por meio de reações químicas de fenóis com o formaldeído. São usadas
principalmente em painéis resistentes à prova d’água tais como compensados
estruturais, aglomerados estruturais “waferboard” e “OSB”. A FF apresenta como
característica principal alta resistência à umidade, sendo classificada como de uso
exterior.
Embora o formaldeído esteja presente em ambos os tipos de resinas, as madeiras
coladas
com
a
resina
FF
emitem
geralmente
o
formaldeído
em
consideravelmente mais baixas do que aqueles colados com a resina
taxas
uréia-
formaldeído (UF). O custo da resina fenol-formaldeído é relativamente alto, sendo
em torno de 2,5 vezes mais que o da resina UF.
2.2.2 Uréia-formaldeído (UF)
Os adesivos à base de uréia-formaldeído (UF) são bastante empregados nas
indústrias de painéis de madeira.
Esta resina foi desenvolvida no início da década de 30, sendo a mais utilizada
atualmente. Dias (2005) afirma que esses adesivos perdem resistência quando
atuam sob a ação da umidade por tempo relativamente curto. Possuem um sério
29
inconveniente em virtude de emanação de formaldeído e seu emprego é
problemático em países cujo controle ambiental é rigoroso.
A composição da resina UF é baseada na uréia e formaldeído. A uréia é produzida
pela reação de dióxido de carbono e amônia. O formaldeído é obtido pela oxidação
do metanol preparado a partir de monóxido de carbono e hidrogênio, ou de petróleo.
Mais de 90% das indústrias de painéis de madeira utiliza resina UF, tendo em vista o
seu baixo custo (RAZERA, 2006).
2.2.3 Resinas poliuretanas
As resinas poliuretanas foram desenvolvidas em 1937, e sua produção se dá através
da reação entre um isocianato com um poliól e reagentes como: surfactantes, agente
de expansão entre outros.
Tang et al (2004) acrescenta que, poliuretano (PU) é um tipo de polímero que tem
encontrado aplicações generalizada, não só em várias indústrias mas também na
vida cotidiana, como móveis, adesivos, fibras, tintas, elastômeros, revestimentos
para automóveis, e peles sintéticas. Conforme levantamento da literatura o adesivo
PU desenvolveu uma reputação de confiabilidade, de alto desempenho, e sem
liberação de formol.
2.3 Resíduos Industriais
Resíduos sólidos são materiais heterogêneos (inertes, minerais e orgânicos)
resultantes das atividades humanas e da natureza, os quais podem ser parcialmente
utilizados, gerando, entre outros aspectos, proteção à saúde pública e economia de
recursos naturais. Estes resíduos constituem problemas nos setores: sanitário,
ambiental, econômico e estético.
30
Os geradores dos lixos de atividades agrícolas e industriais são obrigados a cuidar
do gerenciamento, transporte, tratamento e destinação final de seus resíduos.
A indústria é responsável por grande quantidade de resíduo – sobras de carvão
mineral, refugos da indústria metalúrgica, resíduo químico, gás e fumaça lançados
pelas chaminés das fábricas.
O resíduo industrial é um dos maiores responsáveis pelas agressões fatais ao
ambiente. Nele estão incluídos produtos químicos (cianureto, pesticidas, solventes),
metais (mercúrio, cádmio, chumbo) e solventes químicos que ameaçam os ciclos
naturais onde são despejados. Os resíduos sólidos são amontoados e enterrados;
os líquidos são despejados em rios e mares; os gases são lançados ao ar. Assim, a
saúde do ambiente, e consequentemente dos seres que nele vivem, torna-se
ameaçada, podendo levar a grandes tragédias (AMBIENTEBRASIL, 2009).
As indústrias de celulose que utilizam o processo kraft para extração de celulose
gera os seguintes resíduos: o dregs; o grits; a lama de cal e; o lodo biológico.
Existem também resíduos produzidos durante o processo de branqueamento da
celulose, que são: fibras do efluente; fibras de celulose UKP/BKP; cinza das
caldeiras a biomassa e; cinza dos precipitadores.
2.3.1 Rejeito UKP/BKP (UNBLEACH KRAFT PULP/ BLEANCH KRAFT PULP)
Segundo Bustamante (2003) a interação das variáveis da matéria-prima do processo
de preparação dos cavacos contribui para a não uniformidade da polpa. O sistema
de depuração tem como objetivo remover seletivamente os contaminantes da polpa,
separando as fibras de qualidade para a fabricação do papel. As partículas
removidas vão para o sistema de rejeito para serem descartadas, e dentre essas
fibras está o rejeito UKP/BKP.
Os rejeitos dos depuradores UKP/BKP conforme Pimenta et al. (2002) possuem
uma grande quantidade de fibras de qualidade e com grande potencial de
31
comercialização, que atualmente são descartados em aterro sanitário que como
consequência diminui a vida útil do aterro; ou são direcionados para compostagem.
O rejeito após a passagem na prensa possui o aspecto granulado com feixes de
fibra desagregados de cor marrom. As indústrias de papel e celulose são
responsáveis pela geração de grande quantidade de resíduos sólidos, efluentes
hídricos e emissões gasosas que são lançados no meio ambiente. (FLORES et al.
apud RODRIGUES, 2004).
2.3.1.1 Classificação do resíduo UKP/BKP
Segundo a NBR 1000: 2004, a classificação de resíduos envolve a identificação do
processo ou atividade que lhes deu origem e de seus constituintes e características
e a comparação destes constituintes com listagens de resíduos e substâncias cujo
impacto à saúde e ao meio ambiente é conhecido.
Os resíduos são classificados em:
·
Resíduos classe I – Perigosos;
·
Resíduos classe II – Não Perigosos;
– Resíduos classe II A – Não inertes.
– Resíduos classe II B – Inertes.
O rejeito UKP/ BKP pode ser classificado como Resíduos classe II A – Não inertes,
que são aqueles que não se enquadram nas classificações de resíduos classe I –
Perigosos ou de resíduos classe II B – Inertes. Eles podem ter propriedades, tais
como: biodegradabilidade, combustibilidade ou solubilidade em água.
Conforme apresentado por Pimenta et al (2002), na figura 4, o rejeito UKP/ BKP
possui uma grande quantidade de material orgânico.
32
Figura 4: Caracterização do Resíduo UKP/BKP
Fonte: Pimenta et al. (2002)
2.4 Painéis particulados com adição de resíduos
Durantes
os
últimos
reaproveitamento
de
anos
pesquisas
resíduos
em
vem
painéis
sendo
desenvolvidas
particulados,
com
visando
o
uma
empregabilidade para a grande quantidade de resíduos sem destinação gerados nos
mais variados setores industriais e a inadequada disposição dos mesmos.
Silva et al (2008) avaliaram a utilização de resíduo de Jequitibá – Vermelho na
produção de painéis de madeira particulada. Esta árvore é uma espécie florestal de
densidade 0,78 g/cm3 com aplicação nas áreas de construção, celulose, arborização
urbana e medicina. Os autores produziram painéis de partículas homogêneas e
destes foram confeccionados corpos-de-prova para execução dos ensaios físicomecânico, conforme a associação brasileira de normas técnicas (ABNT), e
concluíram que os painéis produzidos a partir de serragem de Jequitibá – Vermelho
apresentam potencial para produção industrial.
33
Já Santos et al. (2008) tendo em vista a grande quantidade de pequenas e médias
empresas no sudoeste do Maranhão, fabricantes de móveis que produzem uma
grande quantidade de resíduos de madeira (serragem e cavacos), estudaram a
viabilidade de reutilização deste resíduo para a fabricação de painéis de partículas,
agregando valor e promovendo o desenvolvimento econômico desta localidade. Os
autores fabricaram em laboratório, painéis particulados utilizando os resíduos da
madeira Tauari (Couratari Oblongifolia). Na obtenção dos painéis foi utilizada uma
resina polimérica biodegradável à base do óleo de mamona. Os painéis foram
caracterizados mediante os ensaios de teor umidade, densidade aparente, absorção
de água e inchamento segundo a norma brasileira (ABNT) e a norma americana
(ASTM). Os resultados obtidos mostraram que os painéis obtidos apresentam um
excelente desempenho quanto a inchamento e absorção de água.
Lin e colaboradores (2008) testaram o uso de palmeira betel (Areca catechu Linn.)
para a fabricação experimental de painéis de partículas. Esta planta é nativa da
Índia, China, Indonésia, Sri Lanka, Filipinas, e em partes da África. Os painéis foram
testados nas propriedades físico-mecânica de acordo com os procedimentos
definidos pela norma chinesa National Standards CNS-2215 (1999)1. Como adesivo
utilizaram formol a 10% de uréia, com uma densidade alvo de 0,70 g/cm3. Em todas
as propriedades físicas e mecânicas dos painéis produzidos resultaram em valores
aceitos. Com base nas conclusões deste estudo, a palmeira areca pode ser usada
para a fabricação de painéis de valor agregado para aplicação na indústria
moveleira.
Poleto et al (2007) desenvolveram painéis de partículas homogêneas utilizando
resíduos de espécies de reflorestamento visando analisar a viabilidade de fabricação
de painéis de partículas a partir de processamento de Pinus elliottii e Eucalyptus
grandis, incluindo a casca, utilizando como adesivo a resina poliuretana à base de
óleo mamona, neste estudo foram avaliados a eficiência das painéis por meio de
ensaios físico-mecânicos.
1
Chinese National Standard (CNS), 1999. CNS-2215 Particleboard. Bureau of Standards Metrology
and Inspection, MOEA, Taiwan, ROC.
34
Os autores combinaram os resíduos nas proporções de 100%, 70%, 50%, e 30% em
peso e diante dos resultados obtidos nos ensaios, concluíram a viabilidade técnica
da produção de painéis homogêneos de Eucalyptus grandis, com ou sem adição de
porcentagem entre 30% e 70%, em peso, de casca de Pinus elliottii. Os autores
sugerem ainda que os painéis sejam empregados em componentes de edificação
para revestimentos internos e nas indústrias moveleira e de embalagens.
Silva e Lahr (2007) utilizaram os resíduos de bagaço de cana-de-açúcar na
produção de painéis similares ao OSB com resina poliuretana à base de óleo
mamona e a resina Cascomel M 08 ME. O bagaço de cana foi submetido à análise
química para a determinação da sua temperatura de degradação. Dos painéis
confeccionados foram obtidos corpos-de-prova para determinação das propriedades
físicas e mecânicas obedecendo os preceitos do documento normativo EN-300
(2002)2. Os resultados obtidos foram satisfatórios e demonstraram a viabilidade da
produção dos painéis OSB com potencial aplicação na construção civil.
Utilizando fibras de babaçu – um dos principais produtos extrativistas do Brasil,
encontrada na mata seca da Amazônia Oriental – em painéis de partículas, Lima et
al. (2006) avaliaram a combinação de fibras de babaçu com partículas de Pinus
elliottii em diferentes proporções na confecção de painéis de madeira aglomerada,
utilizando várias proporções do adesivo uréia-formaldeído. Os autores obtiveram oito
tratamentos, com cada tratamento foram produzidos três painéis e avaliadas as
propriedades físico-mecânicas segundo a norma ASTM D 1037-(1996)3.
Os resultados encontrados mostraram que o aumento do teor de fibras de babaçu
associado ao aumento no teor de adesivo reduz os valores de inchamento em
espessura e absorção de água. O aumento na quantidade de adesivo utilizado
proporcionou uma melhoria das propriedades inchamento em espessura, absorção
em água, módulo de ruptura e módulo de elasticidade. Utilizando até 30% de fibras
2
European Committee for Standardization. European Standard – EN 300: Aglomerado de partículas
de Madeira longas e orientadas (OSB) – Definições, classificação e especificações; Portugal, 2002.
3
American Society for Testing and Materials – ASTM 1037. Standard test methods for evaluating
properties ofnwood-based fiber and particle panel materials, p. 137 – 166, Philadelphia, 1996.
35
de babaçu na composição dos painéis, os valores de módulo de elasticidade
superiores aos estabelecidos pela CS 236-66(1968)4.
Com o objetivo de investigar o uso de fibras do caule de hibisco (Hibiscus
cannabinus L.) como matéria-prima para fabricação de aglomerados, esta planta
cultivada em muitas partes dos trópicos e em algumas regiões subtropicais. É
cultivada extensivamente na Ásia e Europa Central. Kalaycioglu e Nemli (2006)
pesquisaram os parâmetros que afetam produção de painéis particulados a partir do
caule do hibisco. Os resultados experimentais mostraram que os parâmetros foram
encontrados para propriedade física (inchaço) e mecânica (módulo de ruptura, e
força de ligação interna) de imóveis, com exceção da pressão, foram significativa. O
que viabiliza a utilização do caule para o fabrico de aglomerado.
Battistelle et al.(2006) utilizaram o resíduo proveniente da fabricação de celulose e
papel, na produção de novos materiais. Foram produzidos painéis de partículas em
duas composições diferentes: resíduo de celulose e embalagens cartonadas;
resíduo de celulose e fibras de bambu. Os painéis foram produzidas em diferentes
frações volumétrica da mistura e, em seguida avaliadas as propriedades físicas e
mecânicas das mesmas. Com os resultados obtidos nos ensaios os autores
comprovaram ser viável o uso destes resíduos em materiais para a construção civil,
como forros e divisórias, além do seu emprego em diferentes design de produtos.
Outra utilização de resíduo foi proposta por Dacosta et al (2005) objetivando avaliar
a estabilidade dimensional de painéis de partículas manufaturados com resíduos de
serraria e marcenaria, resultantes do processamento mecânico da madeira Pinus
elliottii Engelm. Foram produzidos painéis com densidades nominais de 0,6 e 0,7
g/cm3 com dois tipos de resíduos, cavacos e maravalhas, utilizados puros ou
misturados, juntamente com o adesivo a base de uréia-formaldeído. Neste estudo os
autores avaliaram as propriedades físicas de absorção d’água e inchamento em
espessura. Os resultados mostraram-se satisfatórios para os painéis confeccionados
com partículas do tipo maravalha.
4
Commercial Standard - “Mat formed wood particleboard”; CS 236-66. (1968).
36
Já Maciel et al. (2004) objetivaram determinar as propriedades de painéis fabricados
com partículas de madeira, poliestireno (PS) e polietileno tereftalato (PET)
conseguidos em depósito de reciclagem. Os painéis foram fabricados variando
porcentagens de partículas de poliestireno e de madeira de Eucalyptus grandis.
Foram fabricados, ainda, painéis contendo duas proporções de PET/PS combinados
com partículas de madeira. Determinaram-se também as propriedades físicomecânicas dos painéis. Todas as propriedades mecânicas foram superiores às
exigidas pela norma ANSI/A 208.1-(1993)5. Já para as propriedades físicas os
valores foram compatíveis com os dos painéis comerciais. Estes nos quais se
aplicou a solução de poliestireno apresentaram os melhores valores para todas as
propriedades.
Nascimento (2008) propôs a utilização de madeiras do nordeste do Brasil na
fabricação de painéis homogêneos utilizando espécies nativas e exóticas do semiárido nordestino como Angico, Jurema-preta e Algaroba resistente a seca com o
adesivo a base de uréia-formaldeído para a comparação com as propriedades
físicas e mecânicas dos painéis produzidos industrialmente, como matéria-prima
partículas dos gêneros Pinus e Eucalyptus. Com os resultados obtidos nos ensaios,
a autora concluiu que os painéis produzidos com as madeiras testadas têm potencial
para serem utilizadas da mesma forma que os painéis de partículas usuais no
mercado nacional, na construção civil, nos setores moveleiro e de embalagens.
2.5 Considerações sobre a revisão bibliográfica
Os produtos produzidos tendo como base a madeira são utilizados em vários setores
tais como construção civil e indústrias de móveis. Este consumo é ascendente no
Brasil, seguindo uma tendência mundial.
Estudos tem sido estimulados nos mais diversos centros que trabalham com
madeiras e produtos derivados de madeira, tanto no que diz respeito à otimização
5
AMERICAN NATIONAL STANDARD - ANSI. Mat-formed wood particleboard: specification ANSI A
208.1.1993. Gaithersburg: National Particleboards Association, 1993. 9 p.
37
de painéis quanto a inserção dos mais diversos resíduos. Destacam-se os
provenientes de serraria, do bagaço de cana-de-açúcar, assim como de espécies
nativas brasileiras que ainda não tem sua utilização em potencial.
Nas referências bibliográficas até aqui consultadas, não se localizou qualquer
trabalho que aborde a utilização do resíduo UKP/BKP para a fabricação de produtos
derivados de madeira bem como o estudo das suas propriedades físico-mecânicas.
O que caracteriza a escassez de referências bibliográficas referentes ao resíduo, isto
evidencia a originalidade do trabalho.
38
3 METODOLOGIA
Neste capítulo serão abordados os materiais e métodos utilizados, na fabricação dos
painéis e no procedimento dos ensaios físicos e mecânicos.
3.1 Manufatura dos painéis particulados
Os materiais utilizados neste trabalho são os resíduos de Pinus elliottii proveniente
do laboratório de estrutura de madeira da USP da cidade de São Carlos, rejeito
UKP/BKP descartado no processo de produção de celulose, fornecido pela Indústria
de celulose localizada na região do Vale do Aço, emulsão de parafina, adicionada à
composição de partículas para efeito de preenchimento das lacunas não
preenchidas pelo adesivo, melhorando a estabilidade dimensional do painel e
reduzindo sua capacidade de absorção de água (DIAS et al, 2005), e sulfato de
amônio com função de catalisador.
Os métodos descritos foram utilizados na confecção dos painéis de partículas,
produzidas no LaMEM - Laboratório de Madeiras e de Estruturas de Madeira da
EESC, Universidade de São Paulo, Campus I São Carlos..
39
3.1.1 Secagem das partículas
O rejeito UKP/BKP, utilizado como partícula, foi coletado nos dias 31/08/09 e
07/10/09, do pátio de resíduos da empresa (Figura 5).
Figura 5: Rejeito UKP/BKP
Fonte: Autor (2009).
Após a coleta, o resíduo foi lavado manualmente para eliminar parte do licor ainda
presente. O resíduo foi disposto sobre lonas para uma primeira secagem natural.
Após essa etapa de secagem o rejeito UKP/BKP foi no laboratório da USP seco em
estufa, Marconi MA – 035 (figura 6), com circulação de ar, até atingir um teor de
umidade de 6%. Este valor é apresentado por Andrade (2002) apud Dias (2005)
para utilização da resina uréia-formaldeído.
40
Figura 6: Estufa com circulação de ar
Fonte: Autora
O resíduo de serraria Pinus elliottii proveniente do Laboratório de Madeiras e
Estruturas de Madeira – LAMEM, da EESC, da USP, foi seco ao natural com uma
umidade em torno de 12%.
3.1.2 Dosagem dos particulados
Os painéis de particulados foram confeccionados utilizando o rejeito UKP/BKP e
resíduos de serraria (Pinus elliottii) para efeito de comparação, conforme
apresentada na Tabela 1, totalizando 20 painéis.
Tabela 1: Quantidade de material para manufatura dos particulados
Rejeito UKP/ BKP (%)
Rejeito de Serraria (%)
100
0
75
25
50
50
25
75
0
100
Fonte: Autor(2009)
41
Para análise mais detalhada as frações volumétricas serão agrupadas como
tratamentos, seguindo as especificações da tabela 2. Para cada tratamento foram
confeccionados quatro painéis.
Tabela 2: Delineamento dos tratamentos
Tratamento
Rejeito UKP/BKP (%)
P
0
P25
25
P50
50
P75
75
P100
100
Fonte: Autor (2009)
Os painéis P (P1 a P4) são produzidos com a utilização de resíduos de madeira
Pinus elliottii.
Este resíduo UKP/BKP são semelhantes às partículas de madeira utilizadas pela
indústria de transformação de painéis. São produzidos em escala laboratorial e,
portanto servem como referência (padrão), os painéis produzidos com a adição em
frações volumétricas do resíduo UKP/BKP.
3.1.3 Processo de formação do colchão e prensagem
Após a secagem do rejeito, este foi peneirado para separação das partículas e
adicionou-se a resina uréia-formaldeído. Foram produzidos 20 painéis de
particulados dispostos com a formação do colchão em três camadas .Nas faces
externas foram utilizadas 25% em peso de partículas finas, em cada, e 50% de
partículas grossas na camada interna. A aplicação da resina sobre as partículas foi
realizada separadamente, para as camadas das extremidades e a do interior. As
partículas de cada camada foram colocadas em um recipiente para adição da resina
e
pré-misturada
manualmente
(figura
7a),
em
sequência
para
melhor
42
homogeneização da resina nas partículas, utilizou-se como encoladeira, uma
batedeira planetária Lieme BP – 12SL 6 Veld (figura 7b).
Figura 7: a) Mistura manual, b) misturador planetário
Fonte: Autora
As partículas foram distribuídas em um molde de 400 mm x 400 mm. A dosagem das
partículas obedeceram a uma densidade de 0,7g/cm3 e 1400g em peso de
partículas. Após a distribuição das camadas, o colchão de partículas teve uma préprensagem (figura 8) para a redução da altura, e foi posteriormente prensado
definitivamente, utilizando a prensa hidráulica Marconi MA – 098/50 (figura 9), com
quatro sistemas de aquecimento controlados eletronicamente com precisão de ± 10°
C, com pressão de 4,0 MPa.
Figura 8: : Pré-prensagem
Fonte: Autora
43
Figura 9: Prensagem
Fonte: Autora
O tempo de prensagem foi de 10 minutos, obtendo então a chapa de partículas
(figura 10), com aproximadamente 10 cm de espessura.
Figura 10: Painéis Prontos
Fonte: Autora
3.2 Ensaios físicos e mecânicos dos particulados
Após a produção dos painéis, aguardou-se o resfriamento e a cura completa da
resina. Passados um período de 3 dias os painéis foram esquadrejados nas
dimensões de 350 mm x 350 mm x 10 mm, seguido dos cortes dos corpos-de-prova
(CPs) para o início dos ensaios.
44
Para determinação das propriedades dos painéis de partículas, utilizou-se o
documento normativo da NBR 14810 - 3 (2006) para todos os ensaios. Essa norma
estabelece o número mínimo de dez corpos-de-prova por painel. Mas devido as
dimensões do prato da prensa utilizada esse número foi reduzido adotando as
condições locais.
As propriedades físico-mecânicas dos particulados e o número de CP’s ensaiados
para cada painel são descritos na tabela 2. Para realização dos ensaios utilizou-se a
máquina universal de ensaio Dartec M1000/RC, com capacidade 100 KN.
Tabela 3: Tipo de ensaio e número de corpos-de-prova por painéis de particulados.
Propriedades
Número de corpos-de-prova
Densidade
5
Teor de umidade
5
Tração perpendicular
5
Arrancamento de parafuso
3
Absorção de água total
6
Inchamento mais recuperação de espessura
6
Flexão estática
Módulo de ruptura
6
Módulo de elasticidade
6
Fonte: Autora
A norma utilizada é comercial e os painéis confeccionados são na ordem de 1 m x
1m, logo para a produção de corpos-de-prova em escala laboratorial o numero de
CPs tiveram que ser reduzidos.
Após os CPs serem ensaiados mecanicamente procedeu-se a determinação do tipo
de ruptura para eles.
45
3.2.1 Determinação da densidade
Os painéis particulados foram cortados obedecendo os requisitos da norma NBR
14810 – 3 (2006), que estabelece um CP com dimensões de 50 mm x 50 mm. Na
determinação da densidade foram utilizados, paquímetro digital Mitutoyo com
precisão de 0,1 mm e balança eletrônica digital Acatec BDC 3300.
3.2.2 Determinação do teor de umidade
Os CPs para a determinação do teor de umidade seguem o mesmo padrão
estabelecido para a determinação da densidade. Estes foram colocados em estufa
(figura 11 a), mantida a 103 ± 2° C até a obtenção de massa constante. Conforme a
norma deve-se considerar constante quando, decorridas 4 horas na estufa, a massa
não variar mais que 0,1%. Passadas 4 horas os CPs retirados da estufa resfriados
em dessecador (figura 11 b) e pesados de hora em hora até atingir massa constante.
Figura 11: Determinação do Teor de Umidade: a) Estufa e b) Dessecador
Fonte: Autora
46
3.2.3 Determinação da absorção de água total e inchamento mais recuperação de
espessura
Os CPs foram cortados em dimensões 2,5 mm x 2,5 mm, em sequência determinouse a espessura e a massa. Em seguida os CPs foram colocados em um recipiente
com água destilada, de modo que permanecessem submersos à 25 mm da
superfície (figura 12).
Figura 12: Inchamento e Absorção
Fonte: Autora
Após 2 horas e 24 horas de imersão, os CPs foram retirados do recipiente
eliminando o excesso de água. Em seguida mediu-se a massa e a espessura
novamente nos dois momentos.
3.2.4 Determinação da resistência à tração perpendicular
Os CPs foram preparados utilizando o adesivo Araldite Profissional de modo que as
madeiras utilizadas para preparação dos CPs foram coladas perpendicularmente em
47
relação aos CPs. Para execução do ensaio, ajguardou-se 24 horas para cura do
adesivo (figura 13).
Figura 13: Ensaio de resistência à tração perpendicular
Fonte: Autora
3.2.5 Determinação da resistência ao arrancamento de parafuso na superfície
O ensaio de arrancamento de parafuso na superfície é realizado para verificar a
resistência dos painéis particulados quando solicitadas em situações usualmente
encontradas em móveis, forros, divisórias e outras aplicações que exijam a fixação
de pregos ou parafusos (NASCIMENTO, 2003).
Os CPs desse ensaio obedeceram as dimensões de 150 mm x 75 mm x 10 mm.
Com o auxílio de furadeira, o parafuso para madeira foi introduzido no centro do CP
(figura 14) até uma profundidade de 17 mm, em seguida os CPs foram ensaiados.
48
Figura 14: Corpos-de-prova para ensaio de arrancamento de parafuso na superfície
Fonte: Autora
3.2.6 Determinação da resistência a flexão e módulo de elasticidade
Para a determinação da resistência a flexão e módulo de elasticidade os CP’s foram
cortados nas dimensões 25 mm x 50 mm x 10 mm. Com o auxílio de um programa
computacional instalado na Dartec M1000/RC, verificou-se as medições para
determinação dos resultados. Este ensaio pode ser visualizado na Figura 15.
Figura 15: Flexão e módulo de elasticidade
Fonte: Autora
49
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
Os resultados adquiridos durante os ensaios dos painéis particulados, com e sem
adição de resíduo UKP/BKP, estão dispostos e discutidos a partir das tabelas e
figuras apresentadas a seguir.
Os valores médios das propriedades físicas, densidade aparente (ƥ), teor de
umidade (U), são apresentados nas tabelas de 4 a 8.
Tabela 4: Valores médios de densidade aparente e teor de umidade dos painéis
particulados com 0% de resíduo UKP/BKP
Painéis
ƥ (g/cm3)
U (%)
P1
0,98
10,45
P2
1,03
11,03
P3
1,08
10,72
P4
0,99
10,77
Média
1,02
10,74
C.V. (%)
4,45
2,21
Fonte: Autora (2010)
50
Tabela 5: Valores médios de densidade aparente e teor de umidade dos painéis
particulados com 25% de resíduo UKP/BKP
Painéis
ƥ (g/cm3)
U (%)
P25.1
1,06
9,77
P25.2
1,03
8,57
P25.3
1,04
8,50
P25.4
1,07
7,29
Média
1,05
8,53
C.V. (%)
1,74
11,87
Fonte: Autora (2010)
Tabela 6: Valores médios de densidade aparente e teor de umidade dos painéis
particulados com 50% de resíduo UKP/BKP
Painéis
ƥ (g/cm3)
U (%)
P50.1
1,02
7,69
P50.2
1,09
9,13
P50.3
1,07
7,67
P50.4
1,09
6,96
Média
1,07
7,86
C.V. (%)
3,09
11,59
Fonte: Autora (2010)
Tabela 7: Valores médios de densidade aparente e teor de umidade dos painéis
particulados com 75% de resíduo UKP/BKP
Painéis
ƥ (g/cm3)
U (%)
P75.1
1,11
7,15
P75.2
1,13
6,21
P75.3
1,12
6,83
P75.4
1,04
6,48
Média
1,10
6,67
C.V. (%)
3,71
6,14
Fonte: Autora (2010)
51
Tabela 8: Valores médios de densidade aparente e teor de umidade dos painéis
particulados com 100% de resíduo UKP/BKP
Painéis
ƥ (g/cm3)
U (%)
P100.1
1,03
6,76
P100.2
1,08
6,82
P100.3
1,10
6,96
P100.4
1,03
6,91
Média
1,06
6,86
C.V. (%)
3,36
1,31
Fonte: Autora (2010)
Nas tabelas de 4 a 8 observa-se que com o aumento do teor de UKP/BKP diminui-se
o teor de umidade. Vale ressaltar que o resíduo (objeto deste estudo) apresenta
menos umidade que o rejeito de serraria.
As densidades aparentes apresentaram valores próximos, em torno de 1 g/cm3.
Tanto para ƥ quanto para U nos painéis com adição de UKP/BKP. O coeficiente de
variação (CV) foi inferior nos painéis padrão (resíduo de serraria).
Nas tabelas de 9 a 13, são apresentados os valores médios de inchamento e
absorção de água para os painéis particulados com e sem adição de rejeito
UKP/BKP.
52
Tabela 9: Valores médios de absorção de água e inchamento dos painéis
particulados com 0% de resíduo UKP/BKP
Painéis
Absorção de água (%)
Inchamento (%)
2 horas
24 horas
2 horas
24 horas
P1
11,80
21,90
6,94
16,37
P2
3,28
15,58
2,86
12,57
P3
1,94
13,50
2,62
15,74
P4
6,06
23,40
10,07
21,29
Média
5,77
18,59
5,70
16,49
C.V. (%)
39,48
25,06
25,99
14,39
Fonte: Autora (2010)
Tabela 10: Valores médios de absorção de água e inchamento dos painéis
particulados com 25% de resíduo UKP/BKP
Painéis
Absorção de água (%)
Inchamento (%)
2 horas
24 horas
2 horas
24 horas
P25.1
0,90
7,60
3,77
19,92
P25.2
0,94
9,07
3,92
17,97
P25.3
4,19
12,92
4,78
21,01
P25.4
16,26
30,98
8,64
29,98
Média
5,57
15,14
5,28
22,22
C.V. (%)
49,79
28,62
30,21
15,70
Fonte: Autora (2010)
53
Tabela 11: Valores médios de absorção de água e inchamento dos painéis
particulados com 50% de resíduo UKP/BKP
Painéis
Absorção de água (%)
Inchamento (%)
2 horas
24 horas
2 horas
24 horas
P50.1
14,13
26,14
10,36
28,78
P50.2
6,85
19,29
9,58
25,36
P50.3
7,69
25,13
8,74
29,40
P50.4
11,33
28,84
11,03
37,94
Média
10,00
24,85
9,93
30,37
C.V. (%)
33,70
16,19
9,96
13,67
Fonte: Autora (2010)
Tabela 12: Valores médios de absorção de água e inchamento dos painéis
particulados com de 75% de resíduo UKP/BKP
Painéis
Absorção de água (%)
Inchamento (%)
2 horas
24 horas
2 horas
24 horas
P75.1
26,05
45,55
25,01
52,54
P75.2
25,86
49,34
25,27
52,69
P75.3
23,89
43,45
20,98
48,37
P75.4
18,17
36,30
20,05
43,52
Média
23,49
43,66
22,83
49,28
C.V. (%)
15,66
12,55
11,82
8,79
Fonte: Autora (2010)
54
Tabela 13: Valores médios de absorção de água e inchamento dos painéis
particulados com 100% de resíduo UKP/BKP
Painéis
Absorção de água (%)
Inchamento (%)
2 horas
24 horas
2 horas
24 horas
P100.1
36,78
68,69
51,47
67,10
P100.2
41,13
69,40
50,83
62,54
P100.3
30,46
55,17
40,64
61,50
P100.4
32,81
50,02
44,21
61,52
Média
35,29
60,82
46,78
63,16
C.V. (%)
13,67
16,00
11,22
4,23
Fonte: Autora (2010)
A norma NBR 14810 – 2 (2006) estabelece como 8% o valor máximo para o
inchamento dos aglomerados após imersão em água por 2 horas, valor obtido
apenas nos painéis com 0% e 25% de rejeito UKP/BKP. O documento normativo não
apresenta valores para inchamento 24 horas e nem para absorção de água em 2 e
24 horas.
Com o aumento de UKP/BKP aumenta-se a absorção de água 2 horas e 24 horas,
exceto para os painéis que contem 25% de resíduo UKP/BKP. Estes apresentam
maior estabilidade dimensional para a absorção de água a 24 horas.
O aumento das frações de rejeito UKP/BKP aumenta também o inchamento tanto
para 2 horas quanto para 24 horas.
No que diz respeito aos ensaios mecânicos, nas tabelas de 14 a 18 apresentam-se
os valores para a tração perpendicular dos painéis particulados com ou sem adição
de resíduo UKP/BKP.
A atual norma NBR 7190 (1997) apresenta expressões para a caracterização
simplificada das resistências da madeira de espécies usuais através da utilização do
55
ensaio de compressão paralela às fibras. Admite-se um coeficiente de variação (CV)
de 18% para as resistências a esforços normais e para as resistências a esforços
tangenciais um coeficiente de variação de 28%.
Todos os CV apresentados para as propriedades mecânicas foram em geral
inferiores. Adota-se por comparação os CV apresentados para a madeira devido a
ausência desta informação para painéis.
Tabela 14: Valores médios da resistência à tração perpendicular dos painéis
particulados com 0% de resíduo UKP/BKP
Painéis
Tração perpendicular (MPa)
P1
0,57
P2
0,32
P3
0,31
P4
0,51
Média
0,43
C.V. (%)
30,94
Fonte: Autora (2010)
Tabela 15: Valores médios da resistência à tração perpendicular dos painéis
particulados com 25% de resíduo UKP/BKP
Painéis
Tração perpendicular (MPa)
P25.1
0,35
P25.2
0,45
P25.3
0,37
P25.4
0,53
Média
0,43
C.V. (%)
19,35
Fonte: Autora (2010)
56
Tabela 16: Valores médios da resistência à tração perpendicular dos painéis
particulados com 50% de resíduo UKP/BKP
Painéis
Tração perpendicular (MPa)
P50.1
0,38
P50.2
0,43
P50.3
0,47
P50.4
0,32
Média
0,40
C.V. (%)
16,20
Fonte: Autora (2010)
Tabela 17: Valores médios da resistência à tração perpendicular dos painéis
particulados com 75% de resíduo UKP/BKP
Painéis
Tração perpendicular (MPa)
P75.1
0,38
P75.2
0,46
P75.3
0,47
P75.4
0,36
Média
0,42
C.V. (%)
13,31
Fonte: Autora (2010)
Tabela 18: Valores médios da resistência à tração perpendicular dos painéis
particulados com 100% de resíduo UKP/BKP
Painéis
Tração perpendicular (MPa)
P100.1
0,32
P100.2
0,41
P100.3
0,59
P100.4
0,34
Média
0,41
C.V. (%)
29,61
Fonte: Autora (2010)
57
De acordo com a norma NBR 14810 – 2 (2006) os painéis de particulados que
apresentam espessura compreendias entre 5 e 13 mm devem apresentar um valor
mínimo de tração perpendicular de 0,40 MPa, as tabelas de 14 a 18 comprovam que
todos os painéis atendem esse requisito muito próximo ao valor mínimo.
Estes valores são indicativos de bom processo de colagem, caracterizando uma
homogeneidade entre as partículas e a resina utilizada.
Os CV para tração perpendicular apresentaram valores inferiores aos estabelecidos
na NBR 7190 (1997), exceto para os tratamentos P e P100 que apresentaram
valores superiores.
Nas tabelas 19 a 23 são apresentados os valores obtidos para o ensaio de
arrancamento de parafuso dos painéis com ou sem adição de resíduo UKP/BKP,
com espessura média de 10 mm.
Tabela 19: Valores médios de arrancamento de parafuso na superfície para painéis
particulados com 0% de resíduo UKP/BKP
Painéis
Arrancamento de parafuso (N)
P1
4,73
P2
4,08
P3
4,96
P4
6,03
Média
4,95
C.V. (%)
16,38
Fonte: Autora (2010)
58
Tabela 20: Valores médios de arrancamento de parafuso na superfície para painéis
particulados com 25% de resíduo UKP/BKP
Painéis
Arrancamento de parafuso (N)
P25.1
8,26
P25.2
7,14
P25.3
7,27
P25.4
8,65
Média
7,83
C.V. (%)
9,46
Fonte: Autora (2010)
Tabela 21: Valores médios de arrancamento de parafuso na superfície para painéis
particulados com 50% de resíduo UKP/BKP
Painéis
Arrancamento de parafuso (N)
P50.1
8,63
P50.2
7,09
P50.3
6,35
P50.4
8,08
Média
7,54
C.V. (%)
13,48
Fonte: Autora (2010)
Tabela 22: Valores médios de arrancamento de parafuso na superfície para painéis
particulados com 75% de resíduo UKP/BKP
Painéis
Arrancamento de parafuso (N)
P75.1
6,75
P75.2
7,24
P75.3
6,64
P75.4
6,96
Média
6,18
C.V. (%)
3,83
Fonte: Autora (2010)
59
Tabela 23: Valores médios de arrancamento de parafuso na superfície para painéis
particulados com 100% de resíduo UKP/BKP
Painéis
Arrancamento de parafuso (N)
P100.1
3,60
P100.2
4,65
P100.3
4,35
P100.4
3,81
Média
4,10
C.V. (%)
11,77
Fonte: Autora (2010)
A norma NBR – 14810 – 2 (2006) não estabelece valores aplicáveis arrancamento
de parafuso na superfície para corpos-de-prova com espessura entre 9 e 13 mm.
Para o teste de arrancamento de parafuso na superfície, quando comparados os
valores apresentados pelos painéis adotados como padrão são superiores exceto
para o tratamento P100, observa-se que com o aumento da fração de resíduo
UKP/BKP, a força para o arrancamento se torna menor.
Os valores de 6,95N, 7,63N, 6,66N, 7,27N apresentados por Dias (2005) para
painéis aglomerados confeccionados a uma temperatura de 60 °C à uma pressão
especifica de 4,0 MPa com adição de parafina estão próximos aos valores
encontrados neste trabalho.
Os CV para o ensaio de arrancamento de parafuso apresentaram valores inferiores
aos estabelecidos na NBR 7190 (1997).
Nas tabelas seguintes (24 a 28) são apresentados os valores médios dos resultados
das propriedades mecânicas, módulo de elasticidade (MOE) e módulo de ruptura
(MOR) obtidos no ensaio de flexão estática para painéis particulados com ou sem
adição de resíduo UKP/BKP.
60
Tabela 24: Valores médios de MOE e MOR na flexão estática para painéis
particulados com 0% de resíduo UKP/BKP
Painéis
Flexão estática
MOE (MPa)
MOR (MPa)
P1
2827
11,17
P2
1713
10,84
P3
2494
9,93
P4
2425
9,68
Média
2365
10,41
C.V. (%)
19,82
6,85
Fonte: Autora (2010)
Tabela 25: Valores médios de MOE e MOR na flexão estática para painéis
particulados com 25% de resíduo UKP/BKP
Painéis
Flexão estática
MOE (MPa)
MOR (MPa)
P25.1
3186
9,65
P25.2
2899
10,33
P25.3
2393
6,44
P25.4
2525
7,00
Média
2751
8,35
C.V. (%)
6,86
23,00
Fonte: Autora (2010)
61
Tabela 26: Valores médios de MOE e MOR na flexão estática para painéis
particulados com 50% de resíduo UKP/BKP
Painéis
Flexão estática
MOE (MPa)
MOR (MPa)
P50.1
3636
10,16
P50.2
3361
9,75
P50.3
4000
8,89
P50.4
3390
8,01
Média
3597
9,20
C.V. (%)
8,22
10,38
Fonte: Autora (2010)
Tabela 27: Valores médios de MOE e MOR na flexão estática para painéis
particulados com 75% de resíduo UKP/BKP
Painéis
Flexão estática
MOE (MPa)
MOR (MPa)
P75.1
3594
12,99
P75.2
4010
10,10
P75.3
3376
8,80
P75.4
3233
8,78
Média
3553
10,17
C.V. (%)
9,53
19,48
Fonte: Autora (2010)
62
Tabela 28: Valores médios de MOE e MOR na flexão estática para painéis
particulados com 100% de resíduo UKP/BKP
Painéis
Flexão estática
MOE (MPa)
MOR (MPa)
P100.1
2022
6,09
P100.2
2429
7,70
P100.3
2065
7,40
P100.4
2471
8,59
Média
2247
7,45
C.V. (%)
10,50
13,90
Fonte: Autora (2010)
Na NBR 14810 – 2 (2006) o valor mínimo apresentado de MOR na flexão estática é
de 18 MPa para painéis de aglomerado com espessuras compreendidas entre 8 e
13 mm, mas não apresenta valor mínimo de MOE na flexão estática. Nenhum dos
painéis apresentados atenderam os valores apresentados pela ABNT visto que
estes valores são para painéis produzidos com madeiras duras e os painéis padrão
são de madeira mole, pinus elliottii.
A norma comercial CS 236-66 (1968) apresenta valores para MOE de 2450 MPa e a
norma ANSI A208.1 (1999) apresenta uma faixa de 2400 a 2750 MPa, então os
valores apresentados para os painéis com 0% e 25% atendem as exigências dessas
normas.
Em relação aos CPs dos painéis considerados padrão verifica-se que o MOE
aumenta à medida que aumenta a fração de resíduo UKP/BKP, o que caracteriza
uma menor flexibilidade dos painéis quando adicionado o resíduo UKP/BKP, este
efeito só não acontece nos painéis com 100% de rejeito UKP/BKP justificado pela
grande heterogeneidade de granulometria dos cavacos utilizados como camada
interna do painel.
Para o MOR os valores referentes aos tratamentos P25, P50 e P75 estão superiores
ao padrão e o resultado do tratamento P100 está bem próximo ao padrão.
63
Os CV do ensaio de flexão estática apresentaram valores inferiores aos
estabelecidos na NBR 7190 (1997).
Todos os valores obtidos nos ensaios físico-mecânicos são apresentados nas
tabelas contidas no Anexo.
A ruptura de todos os CP’s utilizados no ensaio mecânico de tração perpendicular
(figura 16) se deu na área central do corpo-de-prova.
Figura 16: Ruptura do corpo-de-prova de tração perpendicular
Fonte: Autora
Este tipo de ruptura caracteriza uma boa colagem e uma boa distribuição de carga
na fratura por tração, com característica de um material pouco dúctil.
A figura 17 apresenta o CP no ensaio de arrancamento de parafuso.
64
Figura 17: Ruptura do corpo-de-prova arrancamento de parafuso na superfície
Fonte: Autora
Neste ensaio observou-se que o parafuso foi arrancado sem ruptura do CP,
configurando apenas a área de seção embutida no parafuso.
A figura 18 caracteriza o ensaio de flexão estática.
Figura 18: Ruptura do corpo-de-prova flexão estática
Fonte: Autora
Os CPs utilizados no ensaio de flexão estática apresentaram características de uma
fratura por tração na parte inferior do CP e compressão na parte superior. Os
tratamentos P75 e P100 apresentaram muita deformação o que caracteriza um baixo
MOE.
65
5 CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES PARA ESTUDOS
FUTUROS
Tendo como base os resultados apresentados, para as propriedades físicas e
mecânicas pode-se concluir que:
A absorção de água 2 e 24 horas, variaram entre os diferentes tipos de painéis. Os
valores médios para absorção de água 2 e 24 horas foram superiores para os
particulados com maior proporção de rejeito UKP/BKP.
Os painéis de partículas apresentaram uma densidade média de 1,03 g/cm3.
Os valores de inchamento 2 e 24 horas dos particulados tiveram uma variação
significativa para as diferentes proporções de rejeito UKP/BKP, somente as
proporções de 0% e 25% atenderam o valor mínimo de 8% para 2 horas conforme
exigência da NBR 14810 – 2 (2006).
Os valores médios de MOE na flexão estática foram superiores para os painéis
contendo 50% e 75% UKP/BKP.
Os valores de MOR na flexão estática foram muito próximos entre si, diferindo
apenas para 50% e 100% de UKP/BKP, variação que pode ser dada pela
granulometria heterogênea do resíduo.
66
Na tração perpendicular dos painéis os valores foram bem próximos para todos os
casos em estudo, concluindo que a adesão entre as partículas ocorreu da mesma
forma para todos os painéis atingindo o valor da norma.
Os valores médios do arrancamento de parafuso para os painéis com 25% e 50% do
rejeito UKP/BKP foram superiores aos CP’s dos painéis produzidos com as demais
proporções de resíduo.
Com base nas conclusões recomenda-se:
·
Adição de elementos nos painéis de partículas confeccionadas com rejeito
UKP/BKP. Com o objetivo de melhorar a condição de colagem.
·
Proceder à secagem de todas as partículas de forma homogênea.
·
Dar ênfase à superfície dos painéis como por exemplo um recobrimento.
·
Estudar a aplicação o painel sob condição de incêndio.
·
Buscar novas formas de tratamento do resíduo UKP/BKP.
·
Utilizar resíduos de madeira de alta densidade juntamente com o rejeito
UKP/BKP
·
Utilizar a resina poliuretana a base do mamona ou outras resinas poliuretanas
por serem menos agressivas que a uréia-formaldeído.
67
REFERÊNCIAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DA INDÚSTRIA DE MADEIRA PROCESSADA
MECANICAMENTE - ABIMCI. 2010. < http://www.abimci.com.br> Acesso em 08
de julho de 2010.
AMERICAN NATIONAL STANDARDS INSTITUTE. Particleboard: ANSI A208.1.
United States of America, 1999.
AMBIENTEBRASIL. 2009.< http://www.ambientebrasil.com.br > Acesso em 17 de
março de 2009.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DA INDÚSTRIA DE PAINÉIS DE MADEIRA. ABIPA.
2009. < http://www.abipa.org.br > Acesso em 16 de setembro de 2009.
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 10004 – Resíduos
sólidos - Classificação. ABNT. Rio de Janeiro. 71p. 2004
______. NBR 14810 - Chapas de madeira aglomerada. Parte 1: Terminologia.
ABNT. Rio de Janeiro. 5p. 2006.
______. NBR 14810 - Chapas de madeira aglomerada. Parte 2: Requisitos. ABNT.
Rio de Janeiro. 4p. 2006.
______. NBR 14810 - Chapas de madeira aglomerada. Parte 3: Métodos de
Ensaios. ABNT. Rio de Janeiro. 15p. 2006.
68
______. NBR 7190 - Projeto de Estruturas de Madeira. Rio de Janeiro. 107p. 1997.
BATTISTELLE, R. A. G.; SANTOS, M. F. N.; MIYAZATO, T.; REDIVO, C.; FREITAS,
P. N. P. Estudo comparativo entre chapas de partículas confeccionadas com
diferentes resíduos e sua aplicação em design de produtos. XIII SIMPEP.
Universidade Estadual Paulista. 06 a 08 de novembro de 2006. Bauru
BELLUZZO, L.; MORABITO, R. Otimização nos padrões de corte de chapas de fibra
de madeira reconstituída: um estudo de caso. Pesquisa Operacional, Rio de
Janeiro, v.25, n.3, p. 391-415, 2005.
BUSTAMANTE, H. H.; Finalidades para o Rejeito UKP/BKP na Indústria de
polpação Kraft de Eucalipto. 2003. 32f. Monografia. (Especialização em
Tecnologia de Celulose e Papel). Universidade Federal de Viçosa, Viçosa.
CAMPOS, C. I.; LAHR, F A. R. Estudo Comparativo dos Resultados de Ensaio de
Tração Perpendicular para MDF Produzido em Laboratório com Fibras de Pinus e de
Eucalipto Utilizando Uréia-Formaldeído. Revista Matéria, São Carlos, v.9, n. 1, p.
32-42, 2004.
COMMERCIAL STANDARD – CS236-66. Mat. Formed wood particleboard. 1968.
DACOSTA, L. P. E.; HASELEIN, C. R.; SANTINI, E. J.; SCHNEIDER, P. R.;
CALEGARI, L. Propriedades físicas de chapas de partículas aglomeradas fabricadas
com resíduos do processamento mecânico da madeira de Pinus elliotti Engelm.
Ciência Florestal, Santa Maria, v.15, n.4, p 421-429, 2005
DIAS, F. M., Aplicação de resina à base de mamona na fabricação de painéis de
madeira aglomerada. In: LAHR, F. A. R. Produtos derivados de madeira. Escola
de Engenharia de São Carlos, São Carlos, 2008.
DIAS, F. M.; Aplicação de resina poliuretana à base de mamona na fabricação
de painéis de madeira compensada e aglomerada. 2005. 160f. Tese (Doutorado
em Ciência e Engenharia de Materiais). Universidade de São Paulo, São Carlos.
69
DIAS; F. M.; Nascimento, M. F.; Espinosa, M.M; Lahr, F. A. R.; Valarelli, I. D.;
Relation between the Compaction Rate and Physical and Mechanical Properties of
Particleboards. Materials Research, São Carlos, v. 8, n. 3, p.329-333, 2005.
DIAS; F. M.; Lahr, F. A. R.; Alternative Castor Oil-Based Polyurethane Adhesive
Used in the Production of Plywood. Materials Research, São Carlos, v. 7, n. 3,
p.413-420, 2004.
IWAKIRI, S.; Painéis de Madeira Reconstituída. Fundação de Pesquisas Florestais
do Paraná, Curitiba, 2005.
IWAKIRI, S.; CAPRARA, A. C.; SAKS, D. C. O.; GUISANTES, F. P.; FRANZONI, J.
A.; KRAMBECK, L. B. P.; RIGATTO, P. A. Produção de painéis de madeira
aglomerada de alta densificação com diferentes tipos de resinas. Revista Scientia
Forestalis. Piracicaba, n.68, p.39-43, 2005.
IWAKIRI, S.; STINGHEN, A. B. M.; SILVEIRA, E. L.; ZAMARIAN, E. H. C.; PRATA,
J. G.; BRONOSKI, M.. Influência da massa específica sobre as propriedades
mecânicas de painéis aglomerados. Revista Floresta, Curitiba, v.38, n.3, p. 487 493, 2008.
KOLLMANN, F. F.P. Principle of wood science and technology: Wood based
materials. Vol II. New York: Springer – Verlang, 1974.
LIMA, A. M.; VIDDURRE, G. B.; LIMA, R. M.; BRITO, E.O. Utilização de fibras
(epicarpo) de babaçu como matéria-prima alternativa na produção de chapas de
madeira aglomerada. Revista Árvore, Viçosa, v.30, n.4, p.645-650, 2006.
LIN, C. J.; HIZIROGLU, S.; KAN, S.M.; LAI, H.W. Manufacturing particleboard panels
from betel palm (areca catechu Linn.) Journal of materials processing
technology, I 97, p. 445-448, 2008.
MACIEL, A. S.; VITAL, B. R.; DELLA LUCIA, R. M.; PIMENTA, A. S. Chapas de
madeira aglomerada produzidas com partículas de Eucalyptus grandis W. Hill ex
70
maiden, Poliestireno (PS) e polietileno tereftalato (PET). Cerne, Lavras, v.10, n.1,
p.53-66, 2004.
MARRA, A. A. Technology of wood bonding: principles in practice. New York:
Van Nostrand Reinhold, 1992.
MALONEY, T.M. Modern particleboard & dry-process fiberboard manufacturing.
California, Miller Freeman Publications. 672p. 1977.
MOITA, J. S.; SOARES, C. M.; SOARES, C. M. Optimização de painéis laminados
com furos. VII Congresso de Mecânica Aplicada e Computacional. Universidade
de Évora,14 a 16 de Abril de 2003, Lisboa.
MOSLEMI, A. A. Particleboard. Southern: Illinois University Press, 1974. v. 1.
NASCIMENTO, M. F. . Chapas de Partículas Homogêneas - Madeiras do Nordeste
do Brasil. In: Francisco Antonio Rocco Lahr. (Org.). Derivados da Madeira Produtos. São Carlos: USP/EESC, 2008, v. 01, p. 93-116.
PELOTO, S. F. S.; NASCIMENTO, M. F.; MORALES, E. A. M.; LAHR, F. A. R.
Produção de chapas homogêneas (CPH) utilizando resíduos de espécies de
reflorestamento. In CHAHUD, E. Reciclagem de resíduos para a construção civil.
Universidade FUMEC/FEA, Belo Horizonte, 2007.
RAZERA, D. L.; Estudo sobre as interações entre as variáveis do processo de
produção de painéis aglomerados e produtos moldados e madeira. 2006. 157f.
Tese (Doutorado em Engenharia Florestal). Universidade Federal do Paraná,
Curitiba.
RODRIGUES, C. M., Efeito da aplicação de resíduo da indústria de papel nos
atributos químicos, físicos e biológicos do solo, na nutrição e biomassa do
Pinus Taeda L.. 2004. 21f. Dissertação (Mestrado em Agronomia). Universidade
Federal do Paraná, Curitiba.
71
SANTOS, W. L. F.; SILVA, A. J. P.; MERCURY, J. M. R.; LAHR, F. A. R.;
NASCIMENTO, M. F. Viabilidade de obter painel de compósito particulado com
resíduos da madeira Tauari (couratari oblongifolia) da região sudoeste do estado do
maranhão utilizando resina à base do óleo de mamona. XI EBRAMEM. Julho de
2008, Londrina.
SILVA, A. L. M.; PENNA, J. E.; LOGSDON, N. B.; ABREU, J, G. Análise da
viabilidade de utilização de resíduo de Jequitibá – vermelho (cariniana legalis (Mart.)
kutze) na produção de painéis homogêneos de madeira aglomerada. XI EBRAMEM.
Julho de 2008, Londrina.
SILVA, S. A. M.; LAHR, F. A. R. Chapas de partículas confeccionadas com resíduos
de madeiras tropicais de baixa e média densidade. In CHAHUD, E. Reciclagem de
resíduos para a construção civil. Universidade FUMEC/FEA, Belo Horizonte,
2007.
TANG; Y., WANG, D-Y.; JING, X-K.; GE, X-G.; YANG, B.; WANG, Y-Z. A
Formaldehyde-Free flame retardant wood particleboard system based on twocomponent polyurethane adhesive. Journal of Applied Polymer Science. China,
2007.
WIEDMAN, G. A.; Fibra de coco e resina de origem vegetal para produção de
componentes de mobiliário e da construção civil. 2002. 117f. Tese (Doutorado
em Estruturas Ambientais Urbanas) Universidade de São Paulo, São Carlos.
72
ANEXO
73
Tabela 29: Valores para a densidade aparente do painel particulado 1 com 0% de
resíduo UKP/BKP
Painel 1
Peso
(g)
1
2
3
4
5
23,60
29,60
28,30
29,10
26,10
Largura Comprimento
(mm)
(mm)
52,80
53,10
52,72
52,70
52,75
Espessura
(mm)
Volume
(mm3)
9,25
10,73
10,50
10,84
10,01
24996,31
29131,98
28214,95
29088,97
26871,32
51,18
51,13
50,97
50,92
50,89
Densidade
(kg/m3)
944,14
1016,06
1003,01
1000,38
971,29
Fonte: Autora (2010)
Tabela 30: Valores para a densidade aparente do painel particulado 2 com 0% de
resíduo UKP/BKP
Painel 2
Peso
(g)
1
2
3
4
5
28,10
29,10
24,60
27,90
26,80
Largura Comprimento
(mm)
(mm)
52,98
53,05
52,97
52,99
52,75
Espessura
(mm)
Volume
(mm3)
10,19
10,63
8,80
10,00
9,72
27295,63
28799,47
23614,45
27009,00
26103,08
50,56
51,07
50,66
50,97
50,91
Densidade
(kg/m3)
1029,47
1010,44
1041,74
1032,99
1026,70
Fonte: Autora (2010)
Tabela 31: Valores para a densidade aparente do painel particulado 3 com 0% de
resíduo UKP/BKP
Painel 3
Peso
(g)
1
2
3
4
5
25,70
28,60
27,20
28,10
26,40
Fonte: Autora (2010)
Largura Comprimento
(mm)
(mm)
53,00
53,05
52,95
53,02
52,24
50,75
50,98
51,00
51,08
50,97
Espessura
(mm)
Volume
(mm3)
8,93
9,64
9,42
9,23
9,35
24019,47
26071,27
25438,24
24997,25
24895,99
Densidade
(kg/m3)
1069,96
1096,99
1069,26
1124,12
1060,41
74
Tabela 32: Valores para a densidade aparente do painel particulado 4 com 0% de
resíduo UKP/BKP
Painel 4
Peso
(g)
1
2
3
4
5
26,30
24,80
29,00
29,10
25,70
Largura Comprimento
(mm)
(mm)
53,00
53,07
53,05
52,93
52,95
Espessura
(mm)
Volume
(mm3)
9,85
9,94
10,47
10,32
10,00
26640,21
26824,18
28327,11
27847,19
26983,32
51,03
50,85
51,00
50,98
50,96
Densidade
(kg/m3)
987,23
924,54
1023,75
1044,99
952,44
Fonte: Autora (2010)
Tabela 33: Valores para a densidade aparente do painel particulado 1 com 25% de
resíduo UKP/BKP
Painel 1
1
2
3
4
5
Peso
(g)
30,20
30,60
29,20
29,70
28,50
Largura Comprimento
(mm)
(mm)
52,76
53,15
53,05
53,19
52,96
Espessura
(mm)
Volume
Densidade
(mm3)
10,58
10,39
10,12
10,47
10,13
28440,33
28218,87
27433,85
28474,26
27414,37
(kg/m3)
1061,87
1084,38
1064,38
1043,05
1039,60
50,95
51,10
51,10
51,13
51,10
Fonte: Autora (2010)
Tabela 34: Valores para a densidade aparente do painel particulado 2 com 25% de
resíduo UKP/BKP
Painel 2
Peso
(g)
1
2
3
4
5
29,10
26,80
28,70
24,50
27,10
Fonte: Autora (2010)
Largura Comprimento
(mm)
(mm)
53,16
52,81
52,95
52,82
52,88
51,25
51,09
50,98
50,94
50,95
Espessura
(mm)
Volume
(mm3)
10,66
9,45
9,99
9,45
9,35
29042,64
25496,69
26966,92
25426,65
25191,12
Densidade
(kg/m3)
1001,97
1051,12
1064,27
963,55
1075,78
75
Tabela 35: Valores para a densidade aparente do painel particulado 3 com 25% de
resíduo UKP/BKP
Painel 3
Peso
(g)
1
2
3
4
5
27,50
28,10
29,40
25,90
26,70
Largura Comprimento
(mm)
(mm)
52,96
53,08
52,95
52,90
53,40
Espessura
(mm)
Volume
(mm3)
9,38
10,18
10,27
9,36
9,60
25295,26
27563,48
27782,56
25197,88
26026,73
50,92
51,01
51,09
50,89
50,77
Densidade
(kg/m3)
1087,16
1019,46
1058,22
1027,86
1025,87
Fonte: Autora (2010)
Tabela 36: Valores para a densidade aparente do painel particulado 4 com 25% de
resíduo UKP/BKP
Painel 4
1
2
3
4
5
Peso
(g)
27,90
30,40
29,30
28,50
28,50
Largura Comprimento
(mm)
(mm)
53,08
52,83
52,74
52,73
52,87
Espessura
(mm)
Volume
Densidade
(mm3)
9,85
10,63
10,06
9,86
9,89
26717,02
28635,11
27064,09
26448,22
26724,62
(kg/m3)
1044,28
1061,63
1082,62
1077,58
1066,43
51,10
50,99
51,01
50,87
51,11
Fonte: Autora (2010)
Tabela 37: Valores para a densidade aparente do painel particulado 1 com 50% de
resíduo UKP/BKP
Painel 1
Peso
(g)
1
2
3
4
5
24,40
25,80
26,30
25,00
25,80
Fonte: Autora (2010)
Largura Comprimento
(mm)
(mm)
52,93
52,85
53,10
53,00
52,81
50,97
51,05
51,03
51,07
51,20
Espessura
(mm)
Volume
(mm3)
8,88
9,22
9,39
9,52
9,37
23956,84
24875,49
25444,02
25767,88
25335,28
Densidade
(kg/m3)
1018,49
1037,16
1033,64
970,20
1018,34
76
Tabela 38: Valores para a densidade aparente do painel particulado 2 com 50% de
resíduo UKP/BKP
Painel 2
Peso
(g)
1
2
3
4
5
27,10
29,20
25,10
27,00
26,20
Largura Comprimento
(mm)
(mm)
53,05
53,04
53,03
53,45
53,08
Espessura
(mm)
Volume
(mm3)
9,45
9,48
9,32
8,73
8,77
25602,54
25563,33
25305,07
23657,56
23526,96
51,07
50,84
51,20
50,70
50,54
Densidade
(kg/m3)
1058,49
1142,26
991,89
1141,28
1113,62
Fonte: Autora (2010)
Tabela 39: Valores para a densidade aparente do painel particulado 3 com 50% de
resíduo UKP/BKP
Painel 3
1
2
3
4
5
Peso
(g)
26,20
27,50
25,60
27,20
28,00
Largura Comprimento
(mm)
(mm)
52,94
52,99
52,92
53,15
53,35
Espessura
(mm)
Volume
Densidade
(mm3)
9,31
9,41
9,24
9,47
9,31
24988,58
25405,49
24742,43
25654,75
25291,38
(kg/m3)
1048,48
1082,44
1034,66
1060,23
1107,10
50,70
50,95
50,60
50,97
50,92
Fonte: Autora (2010)
Tabela 40: Valores para a densidade aparente do painel particulado 4 com 50% de
resíduo UKP/BKP
Painel 4
Peso
(g)
1
2
3
4
5
27,30
30,40
24,90
29,80
27,00
Fonte: Autora (2010)
Largura Comprimento
(mm)
(mm)
53,04
53,09
53,28
53,16
53,13
51,03
51,09
50,88
50,87
51,12
Espessura
(mm)
Volume
(mm3)
9,38
9,80
9,15
9,58
9,38
25388,20
26581,21
24804,61
25906,71
25476,13
Densidade
(kg/m3)
1075,30
1143,66
1003,85
1150,28
1059,81
77
Tabela 41: Valores para a densidade aparente do painel particulado 1 com 75% de
resíduo UKP/BKP
Painel 1
Peso
(g)
1
2
3
4
5
29,20
29,80
28,80
28,00
29,60
Largura Comprimento
(mm)
(mm)
52,67
52,79
52,95
52,98
53,08
Espessura
(mm)
Volume
(mm3)
10,00
9,43
9,98
9,23
9,79
26909,10
25408,21
27035,04
25012,63
26590,65
51,09
51,04
51,16
51,15
51,17
Densidade
(kg/m3)
1085,13
1172,85
1065,28
1119,43
1113,17
Fonte: Autora (2010)
Tabela 42: Valores para a densidade aparente do painel particulado 2 com 75% de
resíduo UKP/BKP
Painel 2
1
2
3
4
5
Peso
(g)
28,50
29,90
28,90
30,70
29,10
Largura Comprimento
(mm)
(mm)
52,82
53,16
53,08
53,84
53,17
Espessura
(mm)
Volume
Densidade
(mm3)
9,54
9,75
9,25
10,16
9,25
25714,16
26485,64
25050,31
27925,08
25082,95
(kg/m3)
1108,34
1128,91
1153,68
1099,37
1160,15
51,03
51,10
51,02
51,05
51,00
Fonte: Autora (2010)
Tabela 43: Valores para a densidade aparente do painel particulado 3 com 75% de
resíduo UKP/BKP
Painel 3
Peso
(g)
1
2
3
4
5
28,70
28,60
28,90
31,20
29,40
Fonte: Autora (2010)
Largura Comprimento
(mm)
(mm)
53,11
53,17
52,94
53,29
53,18
50,90
50,93
51,07
50,87
51,03
Espessura
(mm)
Volume
(mm3)
9,89
9,25
9,83
10,05
9,46
26735,63
25048,52
26576,84
27244,17
25672,31
Densidade
(kg/m3)
1073,47
1141,78
1087,41
1145,19
1145,20
78
Tabela 44: Valores para a densidade aparente do painel particulado 4 com 75% de
resíduo UKP/BKP
Painel 4
Peso
(g)
1
2
3
4
5
28,80
28,60
26,50
25,90
23,40
Largura Comprimento
(mm)
(mm)
53,08
52,85
52,90
53,13
52,85
Espessura
(mm)
Volume
(mm3)
9,67
9,71
9,49
9,33
9,17
26115,87
26089,74
25512,71
25221,36
24677,59
50,88
50,84
50,82
50,88
50,92
Densidade
(kg/m3)
1102,78
1096,22
1038,70
1026,91
948,23
Fonte: Autora (2010)
Tabela 45: Valores para a densidade aparente do painel particulado 1 com 100% de
resíduo UKP/BKP
Painel 1
1
2
3
4
5
Peso
(g)
29,10
32,10
30,80
26,90
29,30
Largura Comprimento
(mm)
(mm)
52,86
53,22
53,05
52,75
53,05
Espessura
(mm)
Volume
Densidade
(mm3)
10,51
10,76
10,62
10,1
10,79
28205,71
29479,88
28992,10
27267,42
29301,64
(kg/m3)
1031,71
1088,88
1062,36
986,52
999,94
50,77
51,48
51,46
51,18
51,19
Fonte: Autora (2010)
Tabela 46: Valores para a densidade aparente do painel particulado 2 com 100% de
resíduo UKP/BKP
Painel 2
Peso
(g)
1
2
3
4
5
25,00
26,80
30,20
33,10
32,80
Fonte: Autora (2010)
Largura Comprimento
(mm)
(mm)
52,70
53,16
52,88
52,87
52,87
51,29
51,15
50,85
51,11
51,08
Espessura
(mm)
Volume
(mm3)
9,44
10,60
10,16
9,96
10,42
25516,16
28822,82
27319,71
26913,77
28140,25
Densidade
(kg/m3)
979,77
929,82
1105,43
1229,85
1165,59
79
Tabela 47: Valores para a densidade aparente do painel particulado 3 com 100% de
resíduo UKP/BKP
Painel 3
Peso
(g)
1
2
3
4
5
32,00
32,00
30,10
27,30
31,80
Largura Comprimento
(mm)
(mm)
53,29
52,46
52,71
53,10
53,10
Espessura
(mm)
Volume
(mm3)
10,32
10,33
10,05
10,32
10,54
28047,59
27567,05
27154,24
28095,55
28453,83
51,00
50,87
51,26
51,27
50,84
Densidade
(kg/m3)
1140,92
1160,81
1108,48
971,68
1117,60
Fonte: Autora (2010)
Tabela 48: Valores para a densidade aparente do painel particulado 4 com 100% de
resíduo UKP/BKP
Painel 4
Peso
(g)
1
2
3
4
5
25,30
30,90
30,40
24,80
26,30
Largura Comprimento
(mm)
(mm)
52,98
53,30
53,17
53,03
53,44
Espessura
(mm)
Volume
(mm3)
10,00
9,96
10,28
9,46
9,47
27072,78
27175,13
27854,10
25514,62
25663,15
51,10
51,19
50,96
50,86
50,71
Densidade
(kg/m3)
934,52
1137,07
1091,40
971,99
1024,82
Fonte: Autora (2010)
Tabela 49: Valores para o teor de umidade do painel particulado 1 com 0% de
resíduo UKP/BKP
Painel 1
1
2
3
4
5
Peso Úmido (g)
23,60
29,60
28,30
29,10
26,10
Peso Seco (g)
21,70
26,50
25,60
26,30
23,60
Umidade (%)
8,76
11,70
10,55
10,65
10,59
Fonte: Autora (2010)
Tabela 50: Valores para o teor de umidade do painel particulado 2 com 0% de resíduo
UKP/BKP
Painel 2
1
2
3
4
5
Fonte: Autora (2010)
Peso Úmido (g)
28,10
29,10
24,60
27,90
26,80
Peso Seco (g)
25,20
26,10
22,40
25,00
24,20
Umidade (%)
11,51
11,49
9,82
11,60
10,74
80
Tabela 51: Valores para o teor de umidade do painel particulado 3 com 0% de resíduo
UKP/BKP
Painel 3
1
2
3
4
5
Peso Úmido (g)
25,70
28,60
27,20
28,10
26,40
Peso Seco (g)
23,80
25,50
24,30
25,20
24,00
Umidade (%)
7,98
12,16
11,93
11,51
10,00
Fonte: Autora (2010)
Tabela 52: Valores para o teor de umidade do painel particulado 4 com 0% de resíduo
UKP/BKP
Painel 4
1
2
3
4
5
Peso Úmido (g)
26,30
24,80
29,00
29,10
25,70
Peso Seco (g)
23,60
22,30
23,10
26,20
23,50
Umidade (%)
11,44
11,21
25,54
11,07
9,36
Fonte: Autora (2010)
Tabela 53: Valores para o teor de umidade do painel particulado 1 com 25% de
resíduo UKP/BKP
Painel 1
1
2
3
4
5
Peso Úmido (g)
30,20
30,60
29,20
29,70
28,50
Peso Seco (g)
27,50
27,80
26,60
27,10
26,00
Umidade (%)
9,82
10,07
9,77
9,59
9,61
Fonte: Autora (2010)
Tabela 53: Valores para o teor de umidade do painel particulado 2 com 25% de resíduo
UKP/BKP
Painel 2
1
2
3
4
5
Fonte: Autora (2010)
Peso Úmido (g)
29,10
26,80
28,70
24,50
27,10
Peso Seco (g)
26,60
24,90
26,20
22,80
24,90
Umidade (%)
9,40
7,63
9,54
7,46
8,83
81
Tabela 54: Valores para o teor de umidade do painel particulado 3 com 25% de resíduo
UKP/BKP
Painel 3
1
2
3
4
5
Peso Úmido (g)
27,50
28,10
29,40
25,90
26,70
Peso Seco (g)
25,20
25,90
27,00
24,00
24,70
Umidade (%)
9,13
8,49
8,89
7,92
8,10
Fonte: Autora (2010)
Tabela 55: Valores para o teor de umidade do painel particulado 3 com 25% de resíduo
UKP/BKP
Painel 4
1
2
3
4
5
Peso Úmido (g)
27,90
30,40
29,30
28,50
28,50
Peso Seco (g)
25,60
27,90
26,80
26,10
26,10
Umidade (%)
8,98
8,96
9,33
9,19
9,19
Fonte: Autora (2010)
Tabela 56: Valores para o teor de umidade do painel particulado 1 com 50% de
resíduo UKP/BKP
Painel 1
1
2
3
4
5
Fonte: Autora (2010)
Peso Úmido (g)
24,40
25,80
26,30
25,00
25,80
Peso Seco (g)
22,70
24,00
24,30
23,30
23,90
Umidade (%)
7,49
7,50
8,23
7,30
7,95
82
Tabela 57: Valores para o teor de umidade do painel particulado 2 com 50% de resíduo
UKP/BKP
Painel 2
1
2
3
4
5
Peso Úmido (g)
27,10
29,20
25,10
27,00
26,20
Peso Seco (g)
24,80
26,40
23,20
24,80
24,10
Umidade (%)
9,27
10,61
8,19
8,87
8,71
Fonte: Autora (2010)
Tabela 58: Valores para o teor de umidade do painel particulado 3 com 50% de resíduo
UKP/BKP
Painel 3
1
2
3
4
5
Peso Úmido (g)
26,20
27,50
25,60
27,20
28,00
Peso Seco (g)
24,40
25,30
24,00
25,30
25,90
Umidade (%)
7,38
8,69
6,67
7,51
8,11
Fonte: Autora (2010)
Tabela 59: Valores para o teor de umidade do painel particulado 4 com 50% de resíduo
UKP/BKP
Painel 4
1
2
3
4
5
Peso Úmido (g)
27,30
30,40
24,90
29,80
27,00
Peso Seco (g)
25,80
28,20
23,30
27,80
25,20
Umidade (%)
5,81
7,80
6,87
7,19
7,14
Fonte: Autora (2010)
Tabela 60: Valores para o teor de umidade do painel particulado 1 com 75% de
resíduo UKP/BKP
Painel 1
1
2
3
4
5
Fonte: Autora (2010)
Peso Úmido (g)
29,20
29,80
28,80
28,00
29,60
Peso Seco (g)
27,20
27,80
26,80
26,20
27,70
Umidade (%)
7,35
7,19
7,46
6,87
6,86
83
Tabela 61: Valores para o teor de umidade do painel particulado 2 com 75% de resíduo
UKP/BKP
Painel 2
1
2
3
4
5
Peso Úmido (g)
28,50
29,90
28,90
30,70
29,10
Peso Seco (g)
26,90
28,20
27,20
28,80
27,40
Umidade (%)
5,95
6,03
6,25
6,60
6,20
Fonte: Autora (2010)
Tabela 62: Valores para o teor de umidade do painel particulado 3 com 75% de resíduo
UKP/BKP
Painel 3
1
2
3
4
5
Peso Úmido (g)
28,70
28,60
28,90
31,20
29,40
Peso Seco (g)
27,00
26,80
27,10
29,10
27,40
Umidade (%)
6,30
6,72
6,64
7,22
7,30
Fonte: Autora (2010)
Tabela 63: Valores para o teor de umidade do painel particulado 4 com 75% de resíduo
UKP/BKP
Painel 4
1
2
3
4
5
Peso Úmido (g)
28,80
28,60
26,50
25,90
23,40
Peso Seco (g)
27,00
26,90
25,00
24,30
21,90
Umidade (%)
6,67
6,32
6,00
6,58
6,85
Fonte: Autora (2010)
Tabela 64: Valores para o teor de umidade do painel particulado 1 com 100% de
resíduo UKP/BKP
Painel 1
1
2
3
4
5
Fonte: Autora (2010)
Peso Úmido (g)
29,10
32,10
30,80
26,90
29,30
Peso Seco (g)
27,20
30,00
28,90
25,30
27,40
Umidade (%)
6,98
7,00
6,57
6,32
6,93
84
Tabela 65: Valores para o teor de umidade do painel particulado 2 com 100% de resíduo
UKP/BKP
Painel 2
1
2
3
4
5
Peso Úmido (g)
25,00
26,80
30,20
33,10
32,80
Peso Seco (g)
23,40
25,30
28,40
30,80
30,50
Umidade (%)
6,84
5,93
6,34
7,47
7,54
Fonte: Autora (2010)
Tabela 66: Valores para o teor de umidade do painel particulado 3 com 100% de resíduo
UKP/BKP
Painel 3
1
2
3
4
5
Peso Úmido (g)
32,00
32,00
30,10
27,30
31,80
Peso Seco (g)
29,70
29,90
28,10
25,70
29,80
Umidade (%)
7,74
7,02
7,12
6,23
6,71
Fonte: Autora (2010)
Tabela 67: Valores para o teor de umidade do painel particulado 4 com 100% de resíduo
UKP/BKP
Painel 4
1
2
3
4
5
Peso Úmido (g)
25,30
30,90
30,40
24,80
26,30
Peso Seco (g)
23,60
28,80
28,50
23,20
24,70
Umidade (%)
7,20
7,29
6,67
6,90
6,48
Fonte: Autora (2010)
Tabela 68: Valores para inchamento e recuperação de espessura e absorção de
água do painel particulado 1 com 0% de resíduo UKP/BKP
Painel 1
1
2
3
4
5
6
Inchamento 2h
(%)
7,09
4,78
5,80
7,19
10,14
6,65
Fonte: Autora (2010)
Inchamento 24 h
(%)
15,27
12,60
16,76
18,72
20,50
14,38
Absorção 2h (%)
Absorção 24h (%)
5,13
14,52
9,68
14,92
13,33
13,23
14,10
27,42
25,81
17,91
30,00
16,18
85
Tabela 69: Valores para inchamento e recuperação de espessura e absorção de água do
painel particulado 2 com 0% de resíduo UKP/BKP
Painel 2
1
2
3
4
5
6
Inchamento 2h
(%)
2,36
4,28
2,27
2,18
5,42
3,04
Inchamento 24 h
(%)
17,02
14,93
14,27
14,54
14,71
17,00
Absorção 2h (%)
Absorção 24h (%)
4,11
2,94
4,61
4,41
3,45
4,28
9,59
16,18
18,46
16,18
15,52
27,14
Fonte: Autora (2010)
Tabela 70: Valores para inchamento e recuperação de espessura e absorção de água do
painel particulado 3 com 0% de resíduo UKP/BKP
Painel 3
1
2
3
4
5
6
Inchamento 2h
(%)
2,72
1,55
2,76
2,39
2,22
4,08
Inchamento 24 h
(%)
12,33
12,94
16,24
18,47
16,19
18,32
Absorção 2h (%)
Absorção 24h (%)
2,74
2,78
1,47
1,49
3,17
0,00
9,60
11,11
14,71
13,43
19,05
13,11
Fonte: Autora (2010)
Tabela 71: Valores para inchamento e recuperação de espessura e absorção de água do
painel particulado 4 com 0% de resíduo UKP/BKP
Painel 4
1
2
3
4
5
6
Inchamento 2h
(%)
10,53
9,23
7,81
13,16
11,16
8,53
Fonte: Autora (2010)
Inchamento 24 h
(%)
21,66
23,36
16,67
24,19
22,04
19,81
Absorção 2h (%)
Absorção 24h (%)
11,43
7,81
2,60
2,74
7,79
4,00
22,86
25,00
28,57
21,92
22,08
20,00
86
Tabela 72: Valores para inchamento e recuperação de espessura e absorção de
água do painel particulado 1 com 25% de resíduo UKP/BKP
Painel 1
1
2
3
4
5
6
Inchamento
2h (%)
1,67
7,51
4,96
4,89
2,34
1,27
Inchamento 24 h
(%)
26,46
23,42
19,85
18,68
18,17
12,91
Absorção 2h (%)
Absorção 24h (%)
1,41
0,00
0,00
2,56
1,45
0,00
9,86
6,41
9,72
2,56
14,49
2,56
Fonte: Autora (2010)
Tabela 73: Valores para inchamento e recuperação de espessura e absorção de água do
painel particulado 2 com 25% de resíduo UKP/BKP
Painel 2
1
2
3
4
5
6
Inchamento
2h (%)
3,16
4,44
3,41
4,91
4,49
3,08
Inchamento 24 (%)h
Absorção 2h (%)
Absorção 24h (%)
15,39
18,67
18,41
21,54
15,57
18,27
0,00
0,00
0,00
0,00
1,43
4,22
3,95
16,42
6,41
6,41
10,00
11,27
Fonte: Autora (2010)
Tabela 74: Valores para inchamento e recuperação de espessura e absorção de água do
painel particulado 3 com 25% de resíduo UKP/BKP
Painel 3
1
2
3
4
5
6
Inchamento
2h (%)
2,45
6,98
4,39
3,96
5,71
5,21
Fonte: Autora (2010)
Inchamento 24 h
(%)
16,67
21,76
22,85
19,90
18,23
26,67
Absorção 2h (%)
Absorção 24h (%)
0,00
4,05
1,29
5,40
5,40
8,95
10,26
9,46
12,98
16,22
12,16
16,42
87
Tabela 75: Valores para inchamento e recuperação de espessura e absorção de água do
painel particulado 4 com 25% de resíduo UKP/BKP
Painel 4
1
2
3
4
5
6
Inchamento
2h (%)
9,24
6,36
6,83
9,97
9,78
9,67
Inchamento 24 h
(%)
31,74
23,33
33,19
31,06
30,55
30,05
Absorção 2h (%)
Absorção 24h (%)
12,90
11,94
16,92
16,42
25,86
13,51
32,26
23,88
27,69
31,34
39,65
31,08
Fonte: Autora (2010)
Tabela 76: Valores para inchamento e recuperação de espessura e absorção de
água do painel particulado 1 com 50% de resíduo UKP/BKP
Painel 1
1
2
3
4
5
6
Inchamento 2h
(%)
9,10
8,93
9,17
9,67
15,32
9,95
Inchamento 24 h
(%)
30,94
30,29
26,92
23,52
34,15
26,88
Absorção 2h (%)
Absorção 24h (%)
15,15
6,85
8,33
13,04
22,95
18,46
25,76
21,92
22,22
23,19
36,06
27,69
Fonte: Autora (2010)
Tabela 77: Valores para inchamento e recuperação de espessura e absorção de água do
painel particulado 2 com 50% de resíduo UKP/BKP
Painel 2
1
2
3
4
5
6
Inchamento 2h
(%)
11,49
7,37
8,75
7,20
20,91
1,79
Fonte: Autora (2010)
Inchamento 24 h
(%)
24,57
21,39
24,61
22,43
36,62
22,54
Absorção 2h (%)
Absorção 24h (%)
16,92
5,40
2,63
2,63
6,67
6,85
26,15
18,92
14,47
15,79
24,00
16,44
88
Tabela 78: Valores para inchamento e recuperação de espessura e absorção de água do
painel particulado 3 com 50% de resíduo UKP/BKP
Painel 3
1
2
3
4
5
6
Inchamento 2h
(%)
5,67
8,72
13,86
7,90
7,54
8,76
Inchamento 24 h
(%)
24,68487395
30,13993541
31,32275132
32,87265548
27,36418511
30,01007049
Absorção 2h (%)
Absorção 24h (%)
2,63
6,85
13,23
6,58
6,67
10,81
19,74
20,55
26,47
25,00
28,00
31,08
Fonte: Autora (2010)
Tabela 79: Valores para inchamento e recuperação de espessura e absorção de água do
painel particulado 4 com 50% de resíduo UKP/BKP
Painel 4
1
2
3
4
5
6
Inchamento 2h
(%)
12,74
14,41
9,81
6,62
13,78
8,79
Inchamento 24 h
(%)
32,13
42,37
37,58
33,75
39,98
41,86
Absorção 2h (%)
Absorção 24h (%)
11,94
16,95
9,86
4,00
20,00
5,26
23,88
33,89
25,35
22,67
38,33
28,95
Fonte: Autora (2010)
Tabela 80: Valores para inchamento e recuperação de espessura e absorção de
água do painel particulado 1 com 75% de resíduo UKP/BKP
Painel 1
1
2
3
4
5
6
Inchamento 2h
(%)
25,13
14,36
32,84
30,31
35,59
11,80
Fonte: Autora (2010)
Inchamento 24 h
(%)
60,78
38,19
61,97
57,34
59,65
37,33
Absorção 2h (%)
Absorção 24h (%)
20,59
12,16
35,94
35,59
41,38
10,67
41,18
31,08
54,69
59,32
60,34
26,67
89
Tabela 81: Valores para inchamento e recuperação de espessura e absorção de água do
painel particulado 2 com 75% de resíduo UKP/BKP
Painel 2
1
2
3
4
5
6
Inchamento 2h
(%)
6,98
37,57
25,95
21,86
25,11
34,14
Inchamento 24 h
(%)
40,59
75,36
52,54
43,52
46,66
57,47
Absorção 2h (%)
Absorção 24h (%)
8,00
25,00
36,67
29,41
18,18
37,93
29,33
64,06
63,33
44,12
34,85
60,34
Fonte: Autora (2010)
Tabela 82: Valores para inchamento e recuperação de espessura e absorção de água do
painel particulado 3 com 75% de resíduo UKP/BKP
Painel 3
1
2
3
4
5
6
Inchamento 2h
(%)
17,48
16,12
39,84
13,79
19,71
18,93
Inchamento 24 h
(%)
53,41
50,72
51,99
36,32
59,01
38,76
Absorção 2h (%)
Absorção 24h (%)
31,15
9,72
45,31
19,40
23,08
14,67
50,82
44,44
46,87
35,82
50,77
32,00
Fonte: Autora (2010)
Tabela 83: Valores para inchamento e recuperação de espessura e absorção de água do
painel particulado 3 com 75% de resíduo UKP/BKP
Painel 4
1
2
3
4
5
6
Inchamento 2h
(%)
28,42
18,46
26,05
23,41
13,59
10,36
Fonte: Autora (2010)
Inchamento 24 h
(%)
40,63
48,56
38,59
53,28
46,47
33,57
Absorção 2h (%)
Absorção 24h (%)
31,67
15,94
20,00
20,00
14,67
6,76
51,67
39,13
28,00
41,33
32,00
25,68
90
Tabela 84: Valores para inchamento e recuperação de espessura e absorção de
água do painel particulado 1 com 100% de resíduo UKP/BKP
Painel 1
1
2
3
4
5
6
Inchamento
2h (%)
74,30
33,59
49,70
66,51
40,02
44,72
Inchamento 24 h
(%)
74,75
82,66
57,09
104,83
15,45
67,84
Absorção 2h (%)
Absorção 24h (%)
51,32
35,38
32,89
39,19
19,51
42,37
60,53
95,38
44,74
81,08
52,44
77,97
Fonte: Autora (2010)
Tabela 85: Valores para inchamento e recuperação de espessura e absorção de água do
painel particulado 2 com 100% de resíduo UKP/BKP
Painel 2
1
2
3
4
5
6
Inchamento
2h (%)
40,67
68,15
64,08
54,61
77,48
Inchamento 24 h
(%)
70,60
74,65
100,21
75,23
54,55
Absorção 2h
(%)
16,22
55,88
41,54
56,36
76,79
Absorção 24h
(%)
59,46
76,47
87,69
96,36
96,43
Fonte: Autora (2010)
Tabela 86: Valores para inchamento e recuperação de espessura e absorção de água do
painel particulado 3 com 100% de resíduo UKP/BKP
Painel 3
1
2
3
4
5
6
Inchamento
2h (%)
49,09
38,469
48,34
30,15
37,52
40,26
Fonte: Autora (2010)
Inchamento 24 h
(%)
57,32
70,33
62,63
57,04
66,87
54,80
Absorção 2h
(%)
38,16
23,29
26,32
28,95
28,38
37,66
Absorção 24h
(%)
48,68
53,42
57,89
59,21
51,35
64,93
91
Tabela 87: Valores para inchamento e recuperação de espessura e absorção de água do
painel particulado 4 com 100% de resíduo UKP/BKP
Painel 4
1
2
3
4
5
6
Inchamento
2h (%)
53,61
41,25
38,72
45,97
50,89
34,82
Inchamento 24 h
(%)
64,33
58,04
60,42
56,96
68,89
60,49
Absorção 2h (%)
Absorção 24h (%)
31,58
25,00
27,63
34,72
50,00
27,94
57,89
43,42
52,63
62,50
70,00
67,65
Fonte: Autora (2010)
Tabela 88: Valores para Tração perpendicular para o painel particulado 1
com 0% de resíduo UKP/BKP
Painel 1
1
2
3
4
5
Força
(KN)
1884
1001
1598
1350
1835
Área
(mm)
2702,30
2715,00
2687,14
2683,48
2684,45
RTP
(MPa)
0,70
0,37
0,59
0,50
0,68
Fonte: Autora (2010)
Tabela 89: Valores para Tração perpendicular para o painel particulado 2
com 0% de resíduo UKP/BKP
Painel 2
1
2
3
4
5
Fonte: Autora (2010)
Força
(KN)
389
671
1301
793
1194
Área
(mm)
2678,67
2709,26
2683,46
2700,90
2685,50
RTP
(MPa)
0,14
0,25
0,48
0,29
0,44
92
Tabela 90: Valores para Tração perpendicular para o painel particulado 3
Painel 3
1
2
3
4
5
com 0% de resíduo UKP/BKP
Força
Área
(KN)
(mm)
1209
2689,75
403
2704,49
233
2700,45
101
2708,26
949
2662,67
RTP
(MPa)
0,45
0,15
0,09
0,04
0,36
Fonte: Autora (2010)
Tabela 91: Valores para Tração perpendicular para o painel particulado 4
com 0% de resíduo UKP/BKP
Força
Área
RTP
(KN)
(mm)
(MPa)
1
1781
2704,59
0,66
2
1888
2698,61
0,69
3
671
2705,55
0,25
4
1049
2698,37
0,39
5
1438
2698,33
0,54
Painel 4
Fonte: Autora (2010)
Tabela 92: Valores para Tração perpendicular para o painel particulado 1
Painel 1
1
2
3
4
5
Fonte: Autora (2010)
Força
(KN)
1194
1015
973
866
301
com 25% de resíduo UKP/BKP
Área
(mm)
2688,12
2715,96
2710,85
2719,60
2706,25
RTP
(MPa)
0,44
0,37
0,36
0,32
0,11
93
Tabela 93: Valores para Tração perpendicular para o painel particulado 2
Painel 2
1
2
3
4
5
Força
(KN)
1148
489
1190
1713
1472
com 25% de resíduo UKP/BKP
Área
(mm)
2724,45
2698,06
2699,39
2690,65
2694,24
RTP
(MPa)
0,42
0,18
0,44
0,64
0,55
Fonte: Autora (2010)
Tabela 94: Valores para Tração perpendicular para o painel particulado 3
Painel 3
1
2
3
4
5
Força
(KN)
27
1023
755
1823
1320
com 25% de resíduo UKP/BKP
Área
(mm)
2696,72
2707,61
2705,22
2692,08
2692,84
RTP
(MPa)
0,01
0,38
0,28
0,68
0,49
Fonte: Autora (2010)
Tabela 95: Valores para Tração perpendicular para o painel particulado 4
Painel 4
1
2
3
4
5
Fonte: Autora (2010)
com 25% de resíduo UKP/BKP
Força
Área
(KN)
(mm)
297
2712,39
862
2693,80
339
2690,27
1430
2682,37
969
2702,19
RTP
(MPa)
0,11
0,32
0,13
0,53
0,36
94
Tabela 96: Valores para Tração perpendicular para o painel particulado 1
Painel 1
1
2
3
4
5
com 50% de resíduo UKP/BKP
Força
Área
(KN)
(mm)
313
48570,84
1049
2697,99
1186
2709,69
1369
2706,71
1464
2703,87
RTP
(MPa)
0,01
0,39
0,44
0,50
0,54
Fonte: Autora (2010)
Tabela 97: Valores para Tração perpendicular para o painel particulado 2
Painel 2
1
2
3
4
5
com 50% de resíduo UKP/BKP
Força
Área
(KN)
(mm)
1239
2709,26
950
2696,55
1049
2715,14
1472
2709,91
1141
2682,66
RTP
(MPa)
0,46
0,35
0,39
0,54
0,42
Fonte: Autora (2010)
Tabela 98: Valores para Tração perpendicular para o painel particulado 3
Painel 3
1
2
3
4
5
Fonte: Autora (2010)
com 50% de resíduo UKP/BKP
Força
Área
(KN)
(mm)
1301
2684,06
1060
2699,84
1713
2677,75
1330
2709,06
961
2716,58
RTP
(MPa)
0,48
0,39
0,64
0,49
0,35
95
Tabela 99: Valores para Tração perpendicular para o painel particulado 4
com 50% de resíduo UKP/BKP
Painel 4
1
2
3
4
5
Força
(KN)
1541
400
980
595
828
Área
(mm)
2706,63
2712,37
2710,89
2704,25
2716,01
RTP
(MPa)
0,57
0,15
0,36
0,22
0,30
Fonte: Autora (2010)
Tabela 100: Valores para Tração perpendicular para o painel particulado 1
Painel 1
1
2
3
4
5
com 75% de resíduo UKP/BKP
Força
Área
(KN)
(mm)
828
2690,91
700
2694,40
694
2708,92
1053
2709,93
508
2716,10
RTP
(MPa)
0,31
0,26
0,26
0,39
0,19
Fonte: Autora (2010)
Tabela 101: Valores para Tração perpendicular para o painel particulado 2
Painel 2
1
2
3
4
5
Fonte: Autora (2010)
com 75% de resíduo UKP/BKP
Força
Área
(KN)
(mm)
1438
2695,40
1484
2716,48
1671
2708,14
904
2748,53
803
2711,67
RTP
(MPa)
0,53
0,55
0,62
0,33
0,29
96
Tabela 102: Valores para Tração perpendicular para o painel particulado 3
Painel 3
1
2
3
4
5
com 75% de resíduo UKP/BKP
Força
Área
(KN)
(mm)
1200
2703,30
1601
2707,95
1461
2703,65
961
2710,86
1205
2713,77
RTP
(MPa)
0,44
0,59
0,54
0,35
0,44
Fonte: Autora (2010)
Tabela 103: Valores para Tração perpendicular para o painel particulado 4
Painel 4
1
2
3
4
5
Força
(KN)
214
397
953
1198
931
com 75% de resíduo UKP/BKP
Área
(mm)
2700,71
2686,89
2688,38
2703,25
2691,12
RTP
(MPa)
0,08
0,15
0,35
0,44
0,35
Fonte: Autora (2010)
Tabela 104: Valores para Tração perpendicular para o painel particulado 1
com 100% de resíduo UKP/BKP
Painel 1
Força
(KN)
Área
(mm)
1
2
3
4
5
469
400
464
473
869
2683,70
2739,77
2729,95
2699,74
2715,63
Fonte: Autora (2010)
RTP
(MPa)
0,17
0,15
0,17
0,17
0,32
97
Tabela 105: Valores para Tração perpendicular para o painel particulado 2
Painel 2
1
2
3
4
5
com 100% de resíduo UKP/BKP
Força
Área
(KN)
(mm)
221
2702,98
100
2719,13
1205
2688,95
1068
2702,19
1105
2700,60
RTP
(MPa)
0,08
0,04
0,45
0,39
0,41
Fonte: Autora (2010)
Tabela 106: Valores para Tração perpendicular para o painel particulado 3
Painel 3
1
2
3
4
5
com 100% de resíduo UKP/BKP
Força
Área
(KN)
(mm)
1637
2717,79
2000
2673,73
572
2701,91
419
2722,44
1612
2699,60
RTP
(MPa)
0,60
0,75
0,21
0,15
0,60
Fonte: Autora (2010)
Tabela 107: Valores para Tração perpendicular para o painel particulado 4
Painel 4
1
2
3
4
5
Fonte: Autora (2010)
com 100% de resíduo UKP/BKP
Força
Área
(KN)
(mm)
1095
2707,28
1225
2728,94
892
2709,54
402
2697,11
1041
2709,94
RTP
(MPa)
0,40
0,45
0,33
0,15
0,38
98
Tabela 108: Valores para Arrancamento de parafuso na superfície para o painel
particulado 1 com 0% de resíduo UKP/BKP
Painel 1
Força (KN)
1
2
3
931
538
473
Fonte: Autora (2010)
Tabela 109: Valores para Arrancamento de parafuso na superfície para o painel
particulado 2 com 0% de resíduo UKP/BKP
Painel 2
Força (KN)
1
2
3
515
393
316
Fonte: Autora (2010)
Tabela 110: Valores para Arrancamento de parafuso na superfície para o painel
particulado 3 com 0% de resíduo UKP/BKP
Painel 3
Força (KN)
1
2
3
515
435
538
Fonte: Autora (2010)
Tabela 111: Valores para Arrancamento de parafuso na superfície para o painel
particulado 4 com 0% de resíduo UKP/BKP
Painel 4
Força (KN)
1
2
3
698
626
484
Fonte: Autora (2010)
99
Tabela 112: Valores para Arrancamento de parafuso na superfície para o painel
particulado 1 com 25% de resíduo UKP/BKP
Painel 1
Força (KN)
1
2
3
832
946
702
Fonte: Autora (2010)
Tabela 113: Valores para Arrancamento de parafuso na superfície para o painel
particulado 2 com 25% de resíduo UKP/BKP
Painel 2
Força (KN)
1
2
3
637
751
755
Fonte: Autora (2010)
Tabela 114: Valores para Arrancamento de parafuso na superfície para o painel
particulado 3 com 25% de resíduo UKP/BKP
Painel 3
Força (KN)
1
2
3
652
686
843
Fonte: Autora (2010)
Tabela 115: Valores para Arrancamento de parafuso na superfície para o painel
particulado 4 com 25% de resíduo UKP/BKP
Painel 4
Força (NK)
1
2
3
789
942
-
Fonte: Autora (2010)
100
Tabela 116: Valores para Arrancamento de parafuso na superfície para o painel
particulado 1 com 50% de resíduo UKP/BKP
Painel 1
Força (KN)
1
2
3
854
1007
729
Fonte: Autora (2010)
Tabela 117: Valores para Arrancamento de parafuso na superfície para o painel
particulado 2 com 50% de resíduo UKP/BKP
Painel 2
Força (KN)
1
2
3
816
519
793
Fonte: Autora (2010)
Tabela 118: Valores para Arrancamento de parafuso na superfície para o painel
particulado 3 com 50% de resíduo UKP/BKP
Painel 3
Força (KN)
1
2
3
446
683
778
Fonte: Autora (2010)
Tabela 119: Valores para Arrancamento de parafuso na superfície para o painel
particulado 4 com 50% de resíduo UKP/BKP
Painel 4
Força (NK)
1
2
3
832
835
759
Fonte: Autora (2010)
101
Tabela 120: Valores para Arrancamento de parafuso na superfície para o painel
particulado 1 com 75% de resíduo UKP/BKP
Painel 1
Força (KN)
1
2
3
664
507
855
Fonte: Autora (2010)
Tabela 121: Valores para Arrancamento de parafuso na superfície para o painel
particulado 2 com 75% de resíduo UKP/BKP
Painel 2
Força (KN)
1
2
3
789
679
706
Fonte: Autora (2010)
Tabela 122: Valores para Arrancamento de parafuso na superfície para o painel
particulado 3 com 75% de resíduo UKP/BKP
Painel 3
Força (KN)
1
2
3
706
687
599
Fonte: Autora (2010)
Tabela 123: Valores para Arrancamento de parafuso na superfície para o painel
particulado 4 com 75% de resíduo UKP/BKP
Painel 4
Força (KN)
1
2
3
473
381
377
Fonte: Autora (2010)
102
Tabela 124: Valores para Arrancamento de parafuso na superfície para o painel
particulado 1com 100% de resíduo UKP/BKP
Painel 1
Força (KN)
1
2
3
549
175
355
Fonte: Autora (2010)
Tabela 125: Valores para Arrancamento de parafuso na superfície para o painel
particulado 2 com 100% de resíduo UKP/BKP
Painel 2
Força (KN)
1
2
3
725
698
233
Fonte: Autora (2010)
Tabela 126: Valores para Arrancamento de parafuso na superfície para o painel
particulado 3 com 100% de resíduo UKP/BKP
Painel 3
Força (KN)
1
2
3
317
454
534
Fonte: Autora (2010)
Tabela 127: Valores para Arrancamento de parafuso na superfície para o painel
particulado 3 com 100% de resíduo UKP/BKP
Painel 4
Força (KN)
1
2
3
263
492
389
Fonte: Autora (2010)
103
Tabela 128: Valores para MOE e MOR na Flexão Estática para o
painel particulado 1 com 0% de resíduo UKP/BKP
Painel Espessura
1
(mm)
1
9,85
2
9,39
3
10,48
4
10,68
5
10,84
6
10,81
Força
(KN)
236
244
230
187
103
183
F 40%
(KN)
94,40
97,00
92,00
74,80
41,00
73,00
Largura
(mm)
50,84
50,93
51,04
50,99
50,94
50,84
MOR
(MPa)
14,37
16,29
12,32
9,65
5,16
9,23
MOE
(MPa)
2447,42
3566,14
3105,14
2617,85
2808,37
2420,04
Fonte: Autora (2010)
Tabela 129: Valores para MOE e MOR na Flexão Estática para o
painel particulado 2 com 0% de resíduo UKP/BKP
Painel Espessura
2
(mm)
1
9,13
2
9,88
3
10,14
4
10,43
5
10,61
6
10,37
Força
(KN)
250
140
120
141
217
244
F 40%
(KN)
100
56
480
46
87
97
Largura
(mm)
50,97
50,935
51,195
51,04
51,135
50,84
MOR
(MPa)
17,65
8,45
6,83
7,62
11,31
13,39
MOE
(MPa)
3023,98
9499,91
22008,85
1983,31
1845,71
5722,14
Fonte: Autora (2010)
Tabela 130: Valores para MOE e MOR na Flexão Estática para o
painel particulado 3 com 0% de resíduo UKP/BKP
Painel Espessura
3
(mm)
1
9,07
2
9,23
3
8,93
4
9,43
5
9,46
6
8,94
Fonte: Autora (2010)
Força
(KN)
164
91
122
149
108
133
F 40%
(KN)
65,60
36,40
48,80
59,60
43,20
53,20
Largura
(mm)
51,33
50,93
51,24
51,02
50,91
51,07
MOR
(MPa)
11,64
6,28
8,96
9,85
7,10
9,76
MOE
(MPa)
2898,28
2749,81
3359,93
266,59
2523,67
3163,76
104
Tabela 131: Valores para MOE e MOR na Flexão Estática para o
Painel
4
1
2
3
4
5
6
painel particulado 4 com 0% de resíduo UKP/BKP
Espessura
Força
F 40%
Largura
MOR
(mm)
(KN)
(KN)
(mm)
(MPa)
9,78
260
104,00
51,17
15,92
10,27
198
79,20
50,96
11,05
10,35
187
74,80
51,10
10,24
10,15
170
68,00
50,99
9,69
10,54
87
34,80
50,90
4,61
9,91
110
44,00
50,94
6,59
MOE
(MPa)
3327,27
275,92
2663,07
3265,27
2250,10
2769,00
Fonte: Autora (2010)
Tabela 132: Valores para MOE e MOR na Flexão Estática para o
painel particulado 1 com 25% de resíduo UKP/BKP
Painel
1
1
2
3
4
5
6
Espessura
(mm)
9,56
10,35
10,57
10,22
9,80
9,40
Força
(KN)
150
187
190
122
225
110
F 40%
(KN)
60,00
74,80
76,00
48,80
90,00
44,00
Largura
(mm)
51,14
50,41
50,93
51,10
51,22
50,74
MOR
(MPa)
9,62
10,38
10,01
6,86
13,71
7,36
MOE
(MPa)
3482,03
2943,60
3115,31
3474,31
2841,28
3257,55
Fonte: Autora (2010)
Tabela 133: Valores para MOE e MOR na Flexão Estática para o
painel particulado 2 com 25% de resíduo UKP/BKP
Painel
2
1
2
3
4
5
6
Espessura
(mm)
9,43
10,00
10,10
9,96
10,05
9,71
Fonte: Autora (2010)
Força
(KN)
230
191
141
194
206
194
F 40%
(KN)
92,00
76,40
56,40
77,60
82,40
77,60
Largura
(mm)
51,06
50,96
51,14
50,47
51,13
51,48
MOR
(MPa)
15,19
11,24
8,10
11,62
11,97
11,99
MOE
(MPa)
3305,66
3301,91
3298,86
3496,61
3414,29
3874,15
105
Tabela 134: Valores para MOE e MOR na Flexão Estática para o
painel particulado 3 com 25% de resíduo UKP/BKP
Painel
3
1
2
3
4
5
6
Espessura
(mm)
9,38
9,49
9,82
10,04
9,92
9,40
Força
(KN)
271
141
70
126
84
910
F 40%
(KN)
108,40
56,40
28,00
50,40
33,60
364,00
Largura
(mm)
50,67
51,26
51,09
50,96
51,02
50,90
MOR
(MPa)
18,22
9,15
4,26
7,36
5,02
60,70
MOE
(MPa)
3391,96
3225,43
2804,88
2439,80
2493,76
32246,96
Fonte: Autora (2010)
Tabela 135: Valores para MOE e MOR na Flexão Estática para o
Painel
4
1
2
3
4
5
6
painel particulado 4 com 25% de resíduo UKP/BKP
Espessura
Força
F 40%
Largura
MOR
(mm)
(KN)
(KN)
(mm)
(MPa)
9,17
60
24,00
50,93
4,19
9,22
65
26,00
277,44
0,83
9,37
95
38,00
50,97
6,36
9,76
133
53,20
51,09
8,19
10,05
107
42,80
51,01
6,23
9,85
118
47,20
50,70
7,18
MOE
(MPa)
3050,63
360,14
2758,28
2839,09
3160,95
2983,35
Fonte: Autora (2010)
Tabela 136: Valores para MOE e MOR na Flexão Estática para o
painel particulado 1 com 50% de resíduo UKP/BKP
Painel
1
1
2
3
4
5
6
Espessura
(mm)
9,19
9,18
9,24
9,48
9,90
9,78
Fonte: Autora (2010)
Força
(KN)
149
137
271
141
187
256
F 40%
(KN)
59,60
54,80
108,40
56,40
74,76
102,40
Largura
(mm)
50,20
50,90
50,84
50,42
51,07
51,03
MOR
(MPa)
10,54
9,58
18,71
9,33
11,20
15,72
MOE
(MPa)
2614,81
3527,67
4352,22
3682,91
4372,56
3264,72
106
Tabela 137: Valores para MOE e MOR na Flexão Estática para o
Painel
2
1
2
3
4
5
6
painel particulado 2 com 50% de resíduo UKP/BKP
Espessura
Força F 40%
Largura
MOR
(mm)
(KN)
(KN)
(mm)
(MPa)
9,05
57,00
22,80
50,91
4,10
9,16
156,40 62,56
50,79
11,01
9,46
194,00 77,60
50,84
12,78
9,77
167,80 67,12
51,07
10,33
10,10
197,00 78,80
51,10
11,34
9,66
141,00 56,40
50,68
8,93
MOE
(MPa)
2512,29
3431,41
4156,84
3483,70
3382,09
3197,51
Fonte: Autora (2010)
Tabela 138: Valores para MOE e MOR na Flexão Estática para o
painel particulado 3 com 50% de resíduo UKP/BKP
Painel
3
1
2
3
4
5
6
Espessura
(mm)
9,09
9,47
9,58
9,69
9,81
9,38
Força
(KN)
141
107
118
141
145
164
F 40%
(KN)
56,40
42,80
47,20
56,40
58,00
65,60
Largura
(mm)
50,82
50,96
50,93
50,79
50,88
51,04
MOR
(MPa)
10,07
7,02
7,57
8,87
8,87
10,95
MOE
(MPa)
3818,05
5455,04
3737,86
3298,26
4156,90
3535,05
Fonte: Autora (2010)
Tabela 139: Valores para MOE e MOR na Flexão Estática para o
Painel
4
1
2
3
4
5
6
painel particulado 4 com 50% de resíduo UKP/BKP
Espessura
Força F 40%
Largura
MOR
(mm)
(KN)
(KN)
(mm)
(MPa)
9,29
206
82,40
51,04
14,03
9,38
84
33,60
50,74
5,64
9,42
38
15,20
50,88
2,52
9,57
164
65,60
51,06
10,51
9,59
126
50,40
51,22
8,02
9,11
103
41,20
50,94
7,31
Fonte: Autora (2010)
MOE
(MPa)
4125,79
4125,35
1749,13
3411,20
2924,14
4006,56
107
Tabela 140: Valores para MOE e MOR na Flexão Estática para o
painel particulado 1 com 75% de resíduo UKP/BKP
Painel
1
1
2
3
4
5
6
Espessura
(mm)
9,07
9,70
9,72
9,82
9,29
8,95
Força
(KN)
129
221
221
244
198
175
F 40%
(KN)
51,60
88,40
88,40
97,60
79,20
70,00
Largura
(mm)
50,92
50,84
51,23
51,01
51,10
51,08
MOR
(MPa)
9,23
13,86
13,70
14,87
13,47
12,82
MOE
(MPa)
3322,91
3505,35
44733,97
4559,51
5822,63
4351,92
Fonte: Autora (2010)
Tabela 141: Valores para MOE e MOR na Flexão Estática para o
painel particulado 2 com 75% de resíduo UKP/BKP
Painel
2
1
2
3
4
5
6
Espessura
(mm)
9,07
9,41
9,60
9,56
9,40
9,18
Força
(KN)
57,00
156,40
194,00
167,80
197,00
141,00
F 40%
(KN)
22,80
62,56
77,60
67,12
78,80
56,40
Largura
(mm)
51,23
50,87
51,09
50,77
51,03
50,97
MOR
(MPa)
4,05
10,40
12,36
10,85
13,11
9,84
MOE
(MPa)
1635,95
2582,71
6002,69
3362,47
5738,15
4736,30
Fonte: Autora (2010)
Tabela 142: Valores para MOE e MOR na Flexão Estática para o
Painel
3
1
2
3
4
5
6
painel particulado 3 com 75% de resíduo UKP/BKP
Espessura
Força
F 40%
Largura
MOR
(mm)
(KN)
(KN)
(mm)
(MPa)
9,20
141
56,40
50,97
9,80
9,69
107
42,80
51,06
6,69
9,71
118
47,20
50,95
7,36
9,69
141
56,40
50,88
8,84
9,39
145
58,00
50,82
9,69
9,63
164
65,60
50,96
10,41
Fonte: Autora (2010)
MOE
(MPa)
4385,87
4094,58
2014,64
3843,02
3110,21
2809,82
108
Tabela 143: Valores para MOE e MOR na Flexão Estática para o
Painel
4
1
2
3
4
5
6
painel particulado 4 com 75% de resíduo UKP/BKP
Espessura
Força
F 40%
Largura
MOR
(mm)
(KN)
(KN)
(mm)
(MPa)
9,39
137
54,80
50,80
9,17
9,51
179
71,60
50,81
11,68
9,76
168
67,20
51,03
10,36
9,73
122
48,80
51,11
7,56
9,81
137
54,80
50,92
8,38
9,48
84
33,60
50,82
5,52
MOE
(MPa)
2285,61
3976,33
3370,95
3526,13
2726,24
3511,11
Fonte: Autora (2010)
Tabela 144: Valores para MOE e MOR na Flexão Estática para o
painel particulado 1 com 100% de resíduo UKP/BKP
Painel
1
1
2
3
4
5
6
Espessura
(mm)
9,68
9,75
9,96
10,48
10,51
10,04
Força
(KN)
111
80
91
118
88
141
F 40%
(KN)
44,40
32,00
36,40
47,20
35,20
56,40
Largura
(mm)
51,16
51,19
51,12
51,13
51,24
50,44
MOR
(MPa)
6,94
4,93
5,38
6,29
4,66
8,31
MOE
(MPa)
1038,97
1716,16
2751,47
2331,26
2294,49
2001,98
Fonte: Autora (2010)
Tabela 145: Valores para MOE e MOR na Flexão Estática para o
Painel
2
1
2
3
4
5
6
painel particulado 2 com 100% de resíduo UKP/BKP
Espessura
Força
F 40%
Largura
MOR
(mm)
(KN)
(KN)
(mm)
(MPa)
9,26
107
42,80
51,02
7,34
9,71
156
62,40
50,85
9,75
9,80
175
70,00
50,96
10,73
9,89
103
41,20
50,94
6,19
9,99
106
42,40
51,13
6,23
9,68
95
38,00
51,11
5,95
Fonte: Autora (2010)
MOE
(MPa)
1624,14
2046,18
2793,21
2975,88
2591,28
2541,69
109
Tabela 146: Valores para MOE e MOR na Flexão Estática para o
painel particulado 3 com 100% de resíduo UKP/BKP
Painel
3
1
2
3
4
5
6
Espessura
(mm)
10,01
10,12
10,06
10,28
10,33
9,82
Força
(KN)
88
221
111
122
149
84
F 40%
(KN)
35,20
88,40
44,40
48,80
59,60
33,60
Largura
(mm)
51,10
51,00
51,41
50,98
50,90
50,72
MOR
(MPa)
5,15
12,69
6,39
6,79
8,22
5,15
MOE
(MPa)
1578,11
2563,07
2614,01
1932,12
2357,13
1347,14
Fonte: Autora (2010)
Tabela 147: Valores para MOE e MOR na Flexão Estática para o
painel particulado 4 com 100% de resíduo UKP/BKP
Painel
3
1
2
3
4
5
6
Espessura
(mm)
9,27
9,62
9,97
9,92
9,78
9,69
Fonte: Autora (2010)
Força
(KN)
69
103
23
164
195
275
F 40%
(KN)
27,60
41,20
9,20
65,60
78,00
110,00
Largura
(mm)
50,91
50,71
50,91
50,98
50,95
51,39
MOR
(MPa)
4,73
6,58
1,36
9,81
11,99
17,10
MOE
(MPa)
1751,59
1866,98
1025,76
2903,44
3631,24
3647,39