Analise de Viabilidade Econômica para Secagem de Milho com
Gás Liquefeito de Petróleo.
Ivano Ribeiro
(Universidade Estadual do Oeste do Paraná - Unioeste)
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Cristian Carlos Vicari
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RESUMO
O presente estudo consistiu em analisar a viabilidade econômica do uso gás liquefeito
de petróleo (GLP) na secagem de milho na unidade receptora de uma cooperativa regional,
em substituição à lenha, que hoje representa o combustível mais utilizado na geração de
calor no processo de secagem de grãos, devido ao baixo custo de facilidade de aquisição.
Para a realização do estudo foi necessário levantar informações técnicas em bibliografia
especializada em secagem de grãos, a fim de embasar os estudos práticos. A referida
cooperativa dispõe de um secador fabricado originalmente para funcionamento a gás, mas
com uma adaptação para operar com lenha, de forma que foi possível realizar o estudo com
ambos os combustíveis. Os dados foram coletados durante o processamento de dois lotes
diferentes de milho, um com cada combustível. Foram registrados a temperatura gerada, a
umidade de entrada, umidade de saída, e o tempo de processamento, e levantados os custos
operacionais decorrentes do processamento de cada lote detalhadamente. A composição
destes custos permitiu analisar e determinar qual dos combustíveis é mais viável para
secagem de milho, no caso a lenha, que mesmo tendo um custo de operação maior em
relação ao GLP, cujo custo de aquisição do produto atualmente compromete a viabilidade de
utilização nesta atividade, que ainda proporciona benefícios ligados à qualidade final do
produto e ao custo ambiental que não puderam ser mensurados, que foram observados e
mencionados na conclusão deste estudo, ainda que o objetivo fosse investigar a viabilidade
econômica para auxílio à tomada de decisão.
Palavras-chave: Secagem de grãos, combustíveis, custos, qualidade.
Introdução
Com o aumento da competitividade dos setores agroindustriais e o crescimento da
produção nacional de grãos, o produtor é obrigado a buscar níveis mais elevados de
profissionalismo para atender aos modernos padrões de qualidade. A busca pela qualidade tem
exigido das empresas agroindustriais cada vez mais controle e acompanhamento de seus
processos, insumos e matérias-primas, de forma que os produtos comercializados venham a
atender as expectativas do mercado.
Atualmente, as principais certificações de qualidade para produtos agropecuários
avaliam não somente o produto acabado, mas todo o processo produtivo e seus impactos
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sociais e ambientais com a finalidade de comunicar e garantir ao consumidor final que o
produto em questão, foi produzido por empresas ecológica e socialmente responsáveis,
provendo desta forma confiabilidade ao produto. Para SPERS apud ZILBERSZTAJN e
SCARE (2003), o sistema produtor de alimentos deve estar sempre preparado para inserção de
seus produtos em mercados que a cada dia tornam-se mais exigentes, e desta forma buscar
diferenciais competitivos de forma a agregar valor aos produtos, ainda que commodities,
condição que NEVES e SCARE (2001) apontam ser uma nova tendência do agronegócio,
chamada descommoditização, que consiste na busca por diferenciação baseada nos interesses
do mercado consumidor, uma das premissas básicas do marketing que está sendo severamente
exigida da agroindústria.
O milho há muitos anos é considerado um produto de grande importância para a
alimentação animal e humana, sendo cada vez mais necessário o aumento da sua produção e
também da sua qualidade, para atender às necessidades de um mercado consumidor cada vez
maior e mais exigente. (ALVES et. al., 2001)
No Brasil, 75% da produção de milho advém de 25% de estabelecimentos rurais
considerados modernos em seus processos produtivos ao aplicar recursos tecnológicos bem
como as práticas administrativas segundo MEGIDO e XAVIER (1998), e isto revela a rápida
e forte mudança no perfil tecnológico do processo produtivo do milho tem influenciado muito
na qualidade e na produtividade, que representaram alto ganho competitivo frente ao mercado
externo. Os autores exemplificam através da área de cultivo de milho no Brasil, que apesar de
não apresentar um crescimento desde a década de 80, a produtividade em toneladas teve o
expressivo crescimento de 60%. O Brasil hoje é o terceiro produtor mundial de milho, e
possui grande capacidade produtiva, principalmente por sua grande área disponível, ainda não
cultivada. Porém, segundo ALVES et. al., (2001), existem ainda no país muitos pontos que
necessitam ser aprimorados afim de melhor atender às exigências dos mercados interno e
externo, quanto à qualidade dos grãos, de forma que as práticas adotadas para a colheita e o
armazenamento sejam as mais adequadas, pois a secagem e a armazenagem estão diretamente
ligadas ao nível de qualidade final do milho produzido. A qualidade deste produto, tem sido
também amplamente discutida entre os especialistas, ressaltando os benefícios da qualidade
mesmo na produção de ração animal, e seus reflexos em ganho produtividade, e aspectos
sanitários.
A secagem e a armazenagem constituem uma importante e dispendiosa etapa da
cadeia produtiva de grãos, e fortemente ligada à qualidade final do produto. Os custos
relativos a esta etapa requerem atenção especial dos gestores, pois se forem elevados podem
comprometer uma significativa parcela da rentabilidade ao fim do processo de produção e
comercialização dos grãos. PORTELLA e MARTINS (2000) complementam que no sistema
produtivo atual, a qualidade dos grãos tem se destacado, e a parcela que cabe ao processo de
secagem tem sido reconhecida, mas podem custar até 15% do custo total das atividades
relativas à pós-colheita. Visto também que uma das formas de secagem em estudo, a base de
lenha, é operacionalmente mais complexa em relação a outros combustíveis utilizados para
este fim, comparada com o uso de gás liquefeito de petróleo ou GLP que permite otimizar
operacionalmente o processo, porém o custo atual é relativamente superior ao da lenha.
No estudo foram observados os custos de utilização de cada processo e combustível,
bem como seus benefícios e aspectos negativos, de forma a encontrar a fonte energética que
represente a opção mais viável.
Fundamentos de Secagem de Grãos e Sementes e Custos de Secagem
A secagem é uma rotina operacional necessária para a adequada armazenagem dos
grãos e sementes após a colheita, que consiste na remoção da maior parte da umidade através
de um processo que combina a produção de correntes de ar aquecido entre as massas dos
grãos, através de um processo mecânico. SILVA (2004) define secagem de grãos como um
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processo termodinâmico que tem por objetivo reduzir o teor de umidade das sementes, para
que estejam em condições para serem armazenadas por longos períodos.WEBER (1995)
explica que a secagem mecânica pode ser entendida como a atividade que tem por finalidade
diminuir artificialmente o teor de umidade dos grãos, até um limite adequado, sem que
comprometa suas características naturais. O autor ainda complementa que a secagem deve
remover os excessos de umidade até o limite conveniente, ou seja, respeitando as
propriedades nutritivas, físicas, químicas e biológicas dos grãos, observando-se que o grão
constitui um organismo vivo, e as condições de armazenagem devem obedecer aos parâmetros
para a conservação do grão vivo, preservando sua capacidade germinativa, quando tratar-se de
sementes, e permitindo a estocagem de grãos para processamento industrial. Estes mesmos
parâmetros são válidos para grãos comerciais e determinam a qualidade final do produto,
quando destinados ao processo de industrialização, de consumo, ou mesmo na produção de
sementes para o plantio. A secagem para o armazenamento dos grãos se faz necessária, por
dois fatores principalmente, que segundo ROSSI e ROA (1980) são:
a) evitar a proliferação de insetos, fungos e microorganismos que deterioram grãos
em estoque;
b) permitir a estocagem das sementes por longos períodos sem que estas venham a
germinar.
BROOKER et. al. (1974) acrescentam que outra grande vantagem da secagem
mecânica artificial é permitir que a colheita seja antecipada, o que reduz a perda de produto no
campo devido à ação de insetos, pássaros e fungos, a queda dos grãos na passagem da
colheitadeira, a quebra de peso dos grãos provocada pelo seu próprio metabolismo, e também
perdas decorrentes de fenômenos climáticos. A secagem também permite ao produtor elaborar
um cronograma mais flexível para a colheita. Outra vantagem da secagem para a estocagem
por longos períodos é permitir ao produtor escolher os momentos em que os produtos atingem
os melhores preços para comercialização, fora dos períodos normais de pico de safra, quando
a oferta diminui e pode-se auferir melhores ofertas pelo produto. SILVA (2004) explica que o
teor de umidade de grãos e sementes corresponde à relação percentual entre o peso da massa
de água e o peso da massa total de uma dada quantidade de grãos, ou seja, o percentual de
água, e o restante correspondente chamado parte seca, que é composta pelos tecidos
biológicos vivos, lipídeos, proteínas, enzimas e sais minerais, esta porção que se objetiva a
conservação na armazenagem. Segundo PUZZI (1986), todos os problemas relativos à
conservação dos grãos durante a armazenagem estão diretamente relacionados ao seu teor de
umidade. LAZZARI (1997) explica também que cereais recém colhidos, mesmo que de alta
qualidade, se armazenados com o teor de umidade acima dos parâmetros máximos tolerados,
podem vir a ser danificados por fungos, contaminado por micotoxinas, e infectados por
insetos de tal maneira que os produtos não poderão ser utilizados para alimentação humana,
animal e nem mesmo comercializado para qualquer outra utilização.
Para PUZZI (1986) a umidade ideal para armazenagem do milho é de 13%, e explica
também, que a temperatura de secagem deve respeitar os parâmetros técnicos relativos aos
tipos de grãos e suas respectivas finalidades. Deve-se observar dois principais fatores: tempo
de exposição dos grãos ao calor, e a temperatura, pois se estes forem submetidos a
temperaturas superiores aos limites durante a secagem, os grãos sofrerão danos como a trinca,
e comprometimento da capacidade de germinação das sementes. O aumento demasiado da
temperatura, pode causar também, o cozimento interno do grão. A mesmas definições valem
para temperaturas baixas, e tempo insuficiente de secagem, que resultará na armazenagem de
grãos com umidade superior ao tolerado enquanto estocados, e conseqüentemente os
problemas da ausência da secagem, como proliferação de fungos, germinação indevida, entre
outros. A tabela 01 apresenta as temperaturas máximas para secagem dos principais grãos
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produzidos, de acordo com produto e sua finalidade.
Tabela 01 – Temperatura máxima de secagem do milho de acordo com a finalidade:
Produto
Milho
Destino
sementes
amido
agroindústria
Temp. oC
44
55
82
Fonte: Adaptado de MUCKLE e STIRLING, apud PUZZI (1986)
Fontes energéticas úteis na secagem de grãos
SILVA (2004) explica que dentre os combustíveis utilizados com fonte geradora de
calor, a lenha tem sido a mais intensamente utilizada na secagem de grãos em unidades
armazenadoras no Brasil, e que economicamente esta tem sido a melhor alternativa, devido ao
seu baixo custo em relação aos demais combustíveis utilizados para a secagem de grãos, mas
que recentemente devido às políticas ambientais, também à melhora da performance
termodinâmica dos secadores decorrente das inovações tecnológicas, o gás GLP tem sido
utilizado em algumas regiões. Existem ainda, outros combustíveis como óleos BPF (baixo
ponto de fusão), óleo diesel, óleo de xisto, mas que tiveram o uso proibido no processo
produtivo de alimentos, incluindo a segam de grãos, por expelirem resíduos tóxicos nocivos à
saúde durante a combustão. Desta forma o estudo analisou apenas os dois principais, e mais
comuns recursos energéticos para esta finalidade: a lenha e o GLP.
Na tabela 02 constam alguns dos principais combustíveis utilizados na geração de
calor para fins diversos, e também seus respectivos poderes caloríficos, ou, que correspondem
ao calor gerado durante a combustão. Para efeito de cálculos teóricos, sempre serão adotados
os valores do poder calorífico inferior como referência.
Tabela 02. Poder calorífico dos combustíveis.
Poder Calorífico de Combustíveis
Combustível
PCI
PCS
GLP
11.500 Kcal/Kg
11.900 Kcal/Kg
Óleo diesel
8.394 Kcal/L
8.939 Kcal/L
Óleo BPF 1A
9.686 Kcal/Kg
10.130 Kcal/Kg
Lenha (20% umidade)
2.300 Kcal/Kg
3.700 Kcal/Kg
Obs. 1 m3 de lenha com 20% de umidade pesa entre 375 e 400 Kgs
Fonte: Adaptado deTORRES, Ricardo (2004) Aplicações Industriais do GLP
GLP – Gás liquefeito de petróleo
O gás liquefeito de petróleo (GLP) é mais conhecido popularmente no Brasil como gás
de cozinha, e por sua ampla utilização na cocção. Normalmente comercializado em botijões
no estado líquido, torna-se gasoso à pressão atmosférica e temperatura ambiente, é
caracterizado por sua grande aplicabilidade como combustível, devido à facilidade de
armazenamento e transporte a partir do seu engarrafamento em vasilhames (botijões, cilindros
e outros). O GLP comercializado é composto pela combinação dos gases propano e butano na
proporção de 50% cada. Segundo artigo técnico publicado pela EMBRAPA (2004),
recentemente vem-se difundindo o uso do GLP em secadores cujas condições de queima são
mais homogêneas e passíveis de controle do que outras fontes energéticas utilizadas para este
fim. PORTELLA e MARTINS (2000) listam as principais vantagens qualitativas da secagem
de milho utilizando GLP:
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a) queima limpa – não expele produtos que constituam resíduos tóxicos nocivos à
saúde humana nem prejudiciais ao meio ambiente;
b) aumento da qualidade – não deixa resíduos nem cheiro nos grãos;
c) automação dos equipamentos – reduz substancialmente a utilização de mão-deobra;
d) controle absoluto da temperatura, permitindo secagem perfeitamente homogênea;
e) redução significativa do tempo de secagem.
PORTELLA e MARTINS (2000) explicam também que atualmente, apenas o custo do
GLP constitui uma barreira ao produto frente à lenha como combustível utilizado em secagem
de grãos. A secagem a base de GLP também permite um eficiente e preciso controle sobre
estabilidade da temperatura, de forma que o processo seja homogêneo, sem variações, e
conseqüentemente que todos os grãos tenham exatamente o mesmo percentual de base úmida.
Lenha
Segundo SILVA (2000) a lenha é um dos primeiros, senão o primeiro combustível
utilizado pelo ser humano, e até os dias atuais constitui uma importante fonte energética, por
ter seu custo relativamente baixo, e exploração que não requer mão-de-obra muito qualificada,
e ainda é o combustível mais utilizado na secagem de grãos e sementes.
Existem alguns problemas operacionais quanto à utilização da lenha como
combustível para a secagem de grãos. O primeiro é o controle de temperatura. Algumas
características da lenha como a umidade e qualidade, bem como a impossibilidade de se
controlar a temperatura causam grandes oscilações na geração de calor no interior das
fornalhas e conseqüentemente variações no teor de umidade final dos grãos, que podem
resultar em umidade excessiva quando com baixas temperaturas, ou remoção excessiva de
umidade quando com temperaturas acima do nível desejado para a espécie ou finalidade do
grão em processo de secagem.
A incidência de fagulhas acesas que partem das chamas na fornalha e seguem junto ao
fluxo de ar quente até o interior do silo, causam incêndios na massa de grãos, e
conseqüentemente grandes perdas de produto, e acaba por interromper as atividades normais
do processo de secagem ocasionando perda de tempo, até que os grãos danificados sejam
retirados do interior do silo e o incêndio apagado. Estes procedimentos requerem mão-deobra, causam aumentos de custos devido ao tempo gasto na operação, ao tempo de interrupção
da secagem e danos ao produto.
Outro problema característico do uso da lenha consiste
no cheiro e resíduos da queima impregnado nos grãos, que comprometem a qualidade final do
produto. A exemplo do milho, os resíduos e cheiro decorrentes da secagem a lenha constituem
uma restrição para o uso como matéria-prima para industrialização de produtos para o
consumo humano. SILVA (2000) salienta também que o desmatamento indiscriminado tem
comprometido a utilização deste recurso natural como fonte energética utilizada na secagem,
que normalmente é proveniente de destocas de matas nativas. A produção e a
comercialização de lenha para utilização como combustível na geração de calor, requer
acompanhamento de órgãos ambientais competentes. Qualquer procedimento que não
seja realizado com o acompanhamento e autorização destes órgãos estará sujeito as
sanções previstas em leis de crime ambiental. No Estado do Paraná, a legislação que
controla o desmatamento é regida pela resolução SEMA 031 de 24 de Agosto de 1988, e o
Instituto Ambiental do Paraná executam os procedimentos operacionais e burocráticos
para análise, liberação e certificação de manejo de florestas nativas para fins industriais,
bem como fiscalização e autuação de infratores. (IAP 2004)
Custos de secagem
Segundo SILVA (2000) os principais parâmetros envolvidos nos custos de secagem de
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grãos são a energia consumida para aquecer o ar, a energia elétrica para acionar os
ventiladores e para transportar o produto, a mão-de-obra direta, a manutenção, depreciação,
juros, e os custos de quebra técnica. O custo de secagem, segundo o autor, é a soma dos
custos de combustível, operação do ventilador e custos fixos, conforme a seguinte fórmula:
Ctotal = Ccombustível + Cventilador + Cfixos
Onde C = custos
Desempenho de secadores
Segundo WEBER (1995), para que o produtor ou gerente de uma unidade comercial
de armazenagem possa administrar um sistema de secagem, é indispensável conhecer as
características do secador, como a eficiência e o consumo de combustível. Estas informações
normalmente podem ser obtidas junto ao fabricante.
A umidade do grão ao ser inserido no secador pode influenciar o custo da secagem,
visto que quanto maior a umidade, maior será o tempo de secagem e esforço do secador.
WEBER (1995) explica também que quanto maior a umidade, maior será o esforço do
conjunto para a secagem, portanto maior custo. Portanto, para se mensurar o consumo do
conjunto considerando a umidade de água retirada, a temperatura e o desempenho do secador,
é necessário calcular o consumo específico.
O consumo específico de energia é o cálculo da quantidade de energia de massa
necessária para a remoção da água excessiva na massa dos grãos. A energia nos secadores
provém do combustível consumido durante o aquecimento do ar que circula no interior do
secador, proporcionando desta forma a secagem dos grãos.
A relação entre o consumo de energia e a umidade dos grãos pode ser determinada
pela fórmula abaixo, que define a quantidade de água que é retirada de uma determinada
quantia de um determinado produto:
Pi = Pf 100-Uf
100-Ui
Em que:
Pi = peso inicial do produto em kg.
Pf = peso final do produto após a secagem, em kg.
Uf = teor de umidade final, porcentagem da base úmida.
O consumo específico de energia de um sistema (CEE) pode ser obtido através da
seguinte formula:
CEE = consumo de combustível x poder calorífico do combustível
água evaporada
O resultado do cálculo do consumo específico de calorias é um dos principais
indicadores de rendimento de um sistema de secagem, pois informa a quantia de energia
dispensada por quilograma de água removida da massa de grãos.
Análise dos Dados
Os dados primários foram obtidos através de medições de processos operacionais,
durante o período de safra, entre os dias 16 e 18/08/2004, e os dados secundários junto aos
registros da empresa, fornecidos pela gerência operacional da unidade onde se deu o estudo de
Para a realização do estudo comparativo, foi acompanhado o processo de secagem de dois
lotes de quantidades diferentes de milho, com ambos os combustíveis, observados e
registrados os gastos decorrentes de cada processo, visto que o uso de cada combustível
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requer diferentes procedimentos, o consumo de insumos, bem como o uso, custo, consumo e
rendimento por combustível.
Os dados referentes aos custos de secagem com lenha foram obtidos na empresa em
16/08/2004, durante o processamento de um lote de 645,470 toneladas de milho com umidade
média inicial de 19,85%, que foi reduzida para 14,53%. Foram necessárias 23:30 horas para o
processamento desta quantidade de produto e utilizados 21.360 quilos de lenha como
combustível gerador de calor. O rendimento do secador nas condições proporcionadas pela
secagem à lenha foi de 27,466 toneladas por hora.
A coleta de dados sobre a secagem com GLP foi realizada nos dias 17 e 18/08/2004.
Foi observada a quantidade de produto que foi possível processar com uma quantia de 9.500
kgs de gás liquefeito de petróleo como principal parâmetro, e os custos decorrentes desta
forma de processamento. A referida quantidade de combustível permitiu secar 1.334,24
toneladas de milho, com umidade média inicial de 19,6% que foi reduzida para 13,57%. O
tempo gasto para a secagem desta quantidade de milho foi de 31:00 horas.
Análise Comparativa dos Custos do Uso da Lenha e do GLP
A tabela 03 descreve os custos totais do processo de secagem para cada combustível.
É importante observar que foram processadas 645,47 toneladas de milho com lenha e
1334,240 toneladas de milho com gás.
Tabela 03 – Descrição comparativa dos custos totais de secagem com ambos os combustíveis
Custos totais
descrição
lenha
1.220,06
Mão-de-obra R$
220,02
Energia elétrica R$
2.419,66
Combustível R$
Custo total R$
3.859,74
Fonte: Dados coletados na cooperativa 17 e 18/08/2004
GLP
662,52
446,24
13.836,56
14.945,32
A tabela 03 demonstra ainda que proporcionalmente os custos de mão-de-obra direta
para secagem a lenha chegam a ser 54% superiores aos custos da secagem a gás, devido ao
fato de o GLP permitir a automação quase total do processo, requerendo menos funcionários
para acompanhamento. Já a lenha requer um número maior de funcionários acompanhando,
abastecendo a fornalha, transportando a lenha, entre outras tarefas que não são necessárias na
secagem a gás.
Tabela 04 – Custos por unidades de medidas específicas
Custos por unidades de medidas específicas
Lenha
5,98
Custo /tonelada milho R$
0,36
Custo /saca de milho R$
0,09
Custo por kg de água removido R$
Fonte: Dados coletados na cooperativa em 17/08/2004
GLP
10,97
0,67
0,16
Devido à eficiência do sistema operando com gás, foi possível processar 43,045
toneladas de produto por hora, enquanto a lenha permitiu secar apenas 27,466 toneladas de
milho por hora. Esta diferença de tempo ocorreu devido ao poder calorífico do gás ser
superior, e também pelo fato de o aproveitamento energético mais eficiente que a queima do
gás proporciona. O gás permite um controle preciso da temperatura, e por fim, tem menor
desperdício, visto que o consumo específico do equipamento foi de 1.180 kg/cal por
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quilograma de água removida, enquanto a lenha precisou de 1.222 kg/cal, devido à perda
energética decorrente da estrutura da fornalha a lenha, que precisa ser aquecida por um
determinado tempo antes de se iniciar a secagem, e também por precisar manter a massa da
estrutura da fornalha aquecida, o que também ocasiona perda de calor.
Os gastos com energia elétrica também se apresentam menores na secagem a gás em
função do tempo de secagem. Esta diferença pode ser maior se o equipamento não fosse
utilizado nos horários de pico estabelecidos pela companhia de energia elétrica. Isto
representa economia no funcionamento de todos os equipamentos que operaram com energia
elétrica, bem como custos de mão-de-obra ou outros custos mensurados em intervalos de
tempo.
Os custos dos combustíveis apresentaram uma grande diferença, foi da lenha
custando R$ 113,28 a tonelada contra R$ 1.456,48 do GLP (já deduzidos os impostos
recuperáveis, e acrescentados os custos adicionais diretos de capital e mão-de-obra de
movimentação interna de ambos os combustíveis). Porém, ainda deve ser considerado o
poder calorífico de cada combustível. O GLP gera 11.500 kg/cal por quilograma, enquanto a
lenha gera em média 2.300 kg/cal por quilograma queimado. Portanto proporcionalmente
seriam necessários 05 quilogramas de lenha para gerar 11.500 kg/cal. Desta forma o custo
proporcional para cada 11.500 kg/cal de GLP é de R$ 1,45 e de lenha custam R$ 0,566. Um
custo incremental de R$ 0,884 ou 56% para cada 2.300 kg/cal gerados durante a secagem.
Outra análise de grande importância que foi observada ao comparar os gastos com
secagem é o custo por quilograma de água removida, apresentado na última linha tabela 16,
onde a secagem com lenha custou R$ 0,09 por quilograma de água removida, enquanto com
GLP custou R$ 0,16. Este cálculo agrega todas as somatórias de custos e de eficiência do
conjunto de equipamentos e do combustível utilizado. Desta forma pode-se afirmar que a
soma dos custos de secagem com gás são 56,3% superiores aos custos totais da secagem a
lenha. O custo final por saca na secagem a lenha custou R$ 0,36 e a gás custou R$ 0,67,
representando um custo incremental final de R$ 0,31 por saca, ou 86,11%.
Outro benefício observado no uso do gás, consiste no ganho de espaço de
armazenagem dos grãos. Como foi visto anteriormente o processamento com lenha secou 27
toneladas de milho por hora, enquanto o gás permitiu processar 43 toneladas, esta diferença de
16 toneladas por hora, representa uma necessidade menor de espaço de estocagem no
intervalo que compreende a recepção do produto e o carregamento para expedição.
A rapidez no processamento permite também que os horários possam ser melhor
administrados, sabendo-se que numa jornada de 08 horas de trabalho, a secagem a lenha
permite processar 220 toneladas de milho, já utilizando GLP numa jornada de 8 horas seria
possível processar 344 toneladas. Com ganho de rendimento, é possível evitar operar nos
horários de pico, reduzindo consideravelmente os custos com energia elétrica, bem como
horas extras de mão-de-obra, sem que as interrupções venham a constituir gargalos no fluxo,
visto que em períodos de safra a recepção e expedição do produto são intensas.
A automação proporcionada pelo uso do gás permite também o desenvolvimento de
um ambiente de trabalho mais profissional com melhores aspectos visuais e condições de
higiene no ambiente de trabalho, pois a lenha requer grandes estoques, que condicionam a
proliferação de insetos e roedores que por fim comprometem também as condições sanitárias
do produto armazenado. Os funcionários que operam as fornalhas estão sujeitos a choques
térmicos, intoxicação entre outros danos permanentes à saúde ao desempenhar esta função,
mesmo previstos no adicional de insalubridade, e com o uso do gás todos estes riscos podem
ser evitados.
Sob os aspectos financeiros econômicos o custo de aquisição do combustível lenha,
compensa os benefícios referentes aos custos operacionais proporcionados pela secagem a gás
liquefeito de petróleo, considerando-se que o milho tem seu preço regulado pelo mercado
internacional, e ainda não existe formalmente um preço diferenciado para este produto em
9
função da qualidade, conforme cotação da corretora de commodities CORREPAR (2004).
Com base nas tabelas de custos vistas anteriormente, para secar 01 tonelada de milho
são necessários 7,12 quilogramas de GLP ou 33 quilogramas de lenha, que custam
respectivamente R$ 10,36 (já deduzido ICMS) e 3,74 (considerando-se também o custo final
do produto). Portanto para que a composição dos custos utilizando GLP seja viável para a
secagem de grãos em relação aos custos totais de secagem com lenha, este deve custar no
máximo R$ 0,73 por quilograma, já deduzidos os impostos recuperáveis, de forma que o GLP
esteja em ponto de equilíbrio com os custos totais atuais da utilização de lenha são de R$ 5,98
por tonelada de milho processado. Esta relação pode ser traduzida na referência em 01
quilograma de GLP para 07 quilogramas lenha, ou seja, quando 01 quilograma de combustível
GLP custar o mesmo que 07 quilogramas a lenha, os custos totais estarão equivalentes.
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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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colheita e da temperatura de secagem. Campina Grande: Revista brasileira de
engenharia agrícola e ambiental, 2001.
ALVES, Wederson M. et. al. Influência dos teores de umidade de colheita na qualidade
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Armazenamento, 2001.
BROOKER, et. al. Drying cereal grains. Connecticut : AVI Publishing, 1974.
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PORTELLA, José A. e MARTINS, Ricardo R. Uso de GLP na secagem de milho em
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