Universidade do Vale do Paraíba (UNIVAP)
Faculdade de Engenharias, Arquitetura e Urbanismo (FEAU)
Curso de Engenharia Química
Douglas Alves Benitez
Patricia Targueta Arinelli
Implementação do plano de amostragem na inspeção por atributos em uma
indústria de Herbicidas
2012
Universidade do Vale do Paraíba (UNIVAP)
Faculdade de Engenharias, Arquitetura e Urbanismo (FEAU)
Curso de Engenharia Química
Implementação do plano de amostragem na inspeção por atributos em uma
indústria de Herbicidas
Relatório
apresentado
como
Trabalho
de
Conclusão de Curso para fins de conclusão do
curso de Engenharia Química da Faculdade de
Engenharias,
Arquitetura
e
Urbanismo
da
Universidade do Vale do Paraíba.
Profa. Dra. Vanesa Claudia Gisela Mitchell
Ferrari
2012
3
4
AGRADECIMENTOS
Agradecemos primeiramente a Deus por nos ter dado inteligência, coragem e
determinação para completar mais essa jornada.
A nossa orientadora, professora Vanesa, pelo aceite de nosso convite e orientação, sua
disponibilidade e tempo dedicado a nos instruir agregando um valor inestimável a este
trabalho.
Aos nossos familiares, que depositaram fé por mais esta importante conquista, aos
nossos amigos por terem nos estimulados e pela força de não desistir de nossos sonhos, e que
basta somente acreditarmos em nós mesmos para fazê-lo acontecer.
Agradecimento especial à Empresa Monsanto do Brasil Ltda, pela infraestrutura,
equipamentos e tecnologia fornecida para que pudéssemos desenvolver os trabalhos e obter
os resultados que esperávamos alcançar.
Douglas e Patricia
5
DEDICATÓRIAS
Este trabalho é dedicado em especial aos meus PAIS que sempre me incentivaram a
acreditar nos sonhos e me ajudaram a torná-los realidade. Apesar de todas as dificuldades e
desafios sempre tive o apoio e motivação necessários para continuar a caminhada e finalizar a
mais essa graduação.
Agradeço a amiga de trabalho Patricia Targueta Arinelli que sempre se mostrou
disposta e determinada na realização deste trabalho e a sua família por me acolher sempre
gentilmente em nossas reuniões.
Douglas
Dedico este trabalho a minha família, em especial aos meus pais, por todo incentivo
dado para cursar esta segunda graduação, sempre me dando todo o apoio e incentivo
necessários, prontamente atendendo em todos os sentidos.
Agradeço ao meu amigo de trabalho, Douglas Alves Benitez, pela idealização deste
trabalho, além da disposição e disponibilidade para sua execução.
Patricia
6
RESUMO
Este trabalho tem como objetivo adequar o plano de amostragem em uma indústria de
herbicidas. A metodologia utilizada desde a fundação da empresa encontra-se obsoleta
devendo ser substituída por uma nova, onde o índice de aceitação de defeitos será inferior e
está embasada na metodologia da NBR 5426. A partir desta proposta, buscou-se uma redução
em, no mínimo 2% na quantidade de amostras retiradas, redução de tempo de inspeção pelo
analista de qualidade e do tempo para a liberação final dos lotes, mantendo-se a mesma
qualidade dos produtos finais. Ao final deste trabalho, pode-se observar que a aprovação de
produtos finais nesta indústria ganhou uma maior confiabilidade, devido à utilização de uma
norma atual e referenciada. Como conseqüência, verificou-se que o tempo gasto pelo analista
de qualidade para realizar a inspeção, reduziu-se em 33%, devido ao número de amostras
retiradas para testes também ter-se reduzido em 54%, trazendo assim para essa indústria um
ganho em qualidade e produtividade. Dessa forma, erros críticos não serão mais aceitos, os
demais erros considerados moderados e toleráveis serão restringidos, e o tempo de inspeção e
retenção de amostras ficarão reduzidos.
PALAVRAS CHAVE: Indústria de Herbicidas, Plano de Amostragem e Qualidade.
7
ABSTRACT
This work aims to adapt the sampling plan in an industry of herbicides. The methodology
used since the company's foundation is obsolete and should be replaced by a new one, whose
the acceptance defects’ rate is lower and is based on the methodology of NBR 5426. Since
this proposal, we set up a reduction of at least 2% in number of samples taken; reduce the
inspection time by quality analyst and the time to final release of the batches, while
maintaining the same quality of the final products. At the end of this project, it can be
observed that the adoption of final products in this industry gained greater reliability due to
use of a standard current and referenced. As a result, it was found that the time spent by the
quality analyst to perform the inspection, was reduced by 33%, due to the number of samples
taken for tests also have been reduced by 54%, thus bringing this industry to gain in quality
and productivity. Thus, critical errors are no longer accepted, others moderate and tolerable
errors were restricted, and the inspection and retention time of the samples were reduced as
well.
KEYWORDS: Industry of Herbicides, Sampling Plan and Quality.
8
INTRODUÇÃO
Podemos definir a inspeção como o processo de medir, ensaiar ou examinar um
produto, visando verificar se suas características estão de acordo com as especificações [1,2].
Uma inspeção simples de nível II, na inspeção por atributos, é a verificação da presença
ou ausência de uma determinada característica qualitativa e na contagem do número de
unidades inspecionadas que possuem ou não a referida característica. Os resultados da
inspeção por atributos são dados em termos de: “passa ou não passa”; “defeituosa ou não
defeituosa”; “dentro ou fora de tolerância”; “correta ou incorreta”; “completa ou incompleta”;
etc. A inspeção por atributos é mais utilizada para exames visuais de unidades de produto,
defeitos de mão-de-obra, dimensões erradas, deformações em materiais, embalagens e para
ensaios ou exames onde a característica envolvida é verificada, somente para determinar se a
mesma está ou não de acordo com os requisitos especificados. Entre suas vantagens, é
normalmente mais rápida e requer registros menos detalhados. Sua administração é mais fácil
e o custo menor, pois nesse caso, é comum agruparem-se todas as características de qualidade
de importância equivalente e estabelecer um nível de qualidade para o grupo, considerado
como um todo. A decisão de aceitar ou não um lote do produto é tomada ao se determinar se
as unidades da amostra satisfazem aquele nível de qualidade global e não baseando-se em
características individualizadas [1,2].
Os propósitos de um plano de amostragem são testar um lote para determinar sua
qualidade ou para garantir que a qualidade seja aquela suposta. Ele determina o número de
unidades de produto de cada lote a ser inspecionado (tamanho da amostra ou série de
tamanhos de amostra) e o critério para a aceitação do lote (números de aceitação - Ac e de
rejeição - Re) [1-3].
Define-se lote como uma quantidade definida de um produto ou material que é mantido
sob condições consideradas uniformes para fins de amostragem. Em caso de processos de
batelada, cada partida deve ser considerada um lote [4].
De modo geral, pode-se definir os vários tipos de erros da seguinte forma:
Defeito crítico: é o defeito que pode produzir condições perigosas ou inseguras para
quem usa ou mantém o produto, além de poder impedir o funcionamento ou o desempenho de
uma função importante de um produto mais complexo.
Defeito moderado (ou grave): defeito considerado não-crítico, mas que pode resultar em
falha ou reduzir substancialmente a utilidade da unidade de produto para o fim a que se
destina.
9
Defeito tolerável: defeito que não reduz, substancialmente, a utilidade da unidade de
produto para o fim a que se destina ou não influi substancialmente no seu uso efetivo ou
operação.
Defeito sistêmico: defeito que ocorre de uma maneira generalizada em todo o lote.
Defeito pontual: defeito esporádico e que não ocorre de maneira generalizada em todo o
lote [1,2].
Define-se não conformidade como o não atendimento a requisitos especificados para
qualquer característica de qualidade estabelecida.
Dentro de um plano de amostragem, por definição, diz-se que sempre estará em função
de c (ou Ac) e n, onde n é o tamanho da amostra e c é o número de aceitação, que é o número
máximo de itens defeituosos que podem ser encontrados em uma amostra. Ambos são
determinados pelo valor do Nível de Qualidade Aceitável (NQA) pré-definido [1-3].
O NQA é definido como a porcentagem defeituosa máxima que, em inspeções por
amostragem, pode ser considerada satisfatória como média de um processo. Ou seja, os lotes
são considerados bons se não tiverem mais que o valor especificado de itens defeituosos. O
NQA e o código literal do tamanho da amostra são usados para classificar os planos de
amostragem [1-3].
As especificações do produto devem sempre ser definidas de modo a atender as
exigências dos clientes, e caso essas exigências não sejam determinadas ou os objetivos de
clientes e fornecedores forem diferentes, deve-se desenvolver especificações que cheguem a
um acordo para ambos [4].
Nesta indústria, as embalagens são divididas em frascos, bombonas e sacos. Os frascos
podem ser de 1L ou 5L e as bombonas são de 20L, e ambos armazenam os herbicidas
líquidos. Os frascos de 1L são embalados em caixas contendo doze unidades dos mesmos, os
frascos de 5L são embalados em caixas contendo quatro unidades dos mesmos e as bombonas
devido a sua estrutura não necessitam de caixas. Já os sacos podem ser de 1kg e 5kg, e
armazenam os herbicidas sólidos na forma de peletes granulados. Os sacos de 1kg são
embalados em caixas contendo dez unidades dos mesmos e os sacos de 5kg são embalados em
caixas contendo quatro unidades dos mesmos. Cada uma dessas formas de comercialização de
produto é chamada de SKU (Stock Keeping Unit), que em português significa Unidade de
Manutenção de Estoque, e designa os diferentes itens do estoque, estando normalmente
associado a um código identificador.
10
O plano de amostragem vigente
Um lote nesta indústria é constituído por uma quantidade "X" de paletes referente a
cada SKU, onde um palete é retirado aleatoriamente como lote amostral. A quantidade de
amostra a ser inspecionada nesse palete é definida pela equação de √ 1 (metodologia
estatística utilizada em amostragem), onde n é o número de caixas ou bombonas por palete
[5].
Portanto, de acordo com a metodologia vigente, as amostragens são retiradas para
inspeção em quantidades definidas na Tabela 1.
Tabela 1: Metodologia para definição de amostragem
SKU's
Nº de amostras
1L
108 frascos
5L
28 frascos
20L
8 bombonas
1kg
120 sacos
5 kg
32 sacos
A Tabela 2 mostra os valores de NQA determinados na indústria com a tolerância
quanto aos defeitos encontrados na inspeção das embalagens, cuja classificação dos itens
defeituosos será descrita no ANEXO I.
11
Tabela 2: NQA do plano de amostragem para todos os itens de inspeção do ANEXO I
NQA
Crítico
Moderado
Tolerável
1%
10%
20%
1L
1
10
20
5L
1
3
6
20 L
1
1
2
1 kg
1
6
12
5 kg
1
3
6
Definição de defeitos
O objetivo desse trabalho é adequar o plano de amostragem vigente por uma
metodologia mais robusta e confiável trazida através de uma norma referenciada como a NBR
5426.
MATERIAIS E MÉTODOS
Metodologia proposta
As normas NBR 5425 e 5426 são a base do nosso plano de amostragem proposto, em
especial, a NBR 5426 traz instruções em relação ao plano de inspeção por atributos, e suas
tabelas orientam com relação ao número de unidades que irão compor a amostra a ser
inspecionada e o critério para a aceitação de defeitos do lote (números de aceitação e de
rejeição).
Instruções para escolha do plano de amostragem
O Nível de inspeção fixa a relação entre o tamanho do lote e o tamanho da amostra. O
nível de inspeção expresso na Tabela 1 - Codificação de amostragem conforme NBR 5426,
para uso geral foi escolhido como inspeção em nível II, conforme recomendado pela norma.
O Código literal, por meio do tamanho do lote em relação à quantidade de amostras,
consulta-se o código literal expresso na Tabela 1 - Codificação de amostragem conforme
NBR 5426. A Tabela deve ser utilizada para a determinação da letra aplicável ao tamanho do
lote (determinado anteriormente), e nível de inspeção prescritos.
12
Para este trabalho o NQA adotado para todos os SKUs é igual a 1,0% e consideraremos
o plano de amostragem simples, de acordo com as necessidades e determinações da indústria
[5].
O NQA determinado pela empresa, e a letra de código, expresso na Tabela 2 - Plano de
amostragem simples - Normal, devem ser usados para obtenção do plano de amostragem.
Método de amostragem - Composição do lote
De acordo com a nova metodologia proposta, o lote possui uma quantidade "X" de
paletes referente a cada SKU, onde um palete é retirado aleatoriamente como lote amostral. A
quantidade de amostra a ser inspecionada nesse palete é com base do tamanho do intervalo de
cada SKU (Planos de amostragem e procedimentos na inspeção por atributos - NBR 5426).
Por exemplo: para bombona 20L, o intervalo compreende 6 paletes = 288 bombonas.
Conforme a NBR 5426, na Tabela referente a Codificação de Amostragem, nível geral II, 288
bombonas se enquadra na letra H. Conforme a NBR 5426, na Tabela Plano de Amostragem
Simples - Normal, para NQA = 1,0%, a letra H corresponderia a 50 amostras inspecionadas
com aceitação de uma peça defeituosa (1 Ac e 2 Re); pode-se reduzir a quantidade de erros
aceitáveis por definição da empresa, e de acordo com a norma (0 Ac e 1 Re), dessa forma as
amostras a serem inspecionadas totalizam 13 bombonas.
Na Tabela 3, encontra-se o número de amostras retiradas para inspeção para os demais
SKUs, da mesma forma como exemplificada para a bombona 20L.
Tabela 3: Distribuição da quantidade de amostras de acordo com o intervalo de cada SKU
Quantidade
SKUs de intervalos
Quantidade
Quantidade Quantidade de
de paletes
de produtos
produtos por
por lote
por intervalo
por palete
lote
20 L
11
6
5L
6
8
160 frascos
1L
4
6
1 kg
6
5 kg
6
48 bombonas 288 bombonas
Letra na
Número de
Tabela
amostras retiradas
NBR
na proposta de
5426
implementação
H
13
1280 frascos
K
13
720 frascos
4320 frascos
L
13
16
480 sacos
7680 sacos
L
13
8
192 sacos
1536 sacos
K
13
13
Assim, para haver uma maior confiabilidade nos produtos aprovados nesta indústria,
determinou-se que não serão aprovados lotes cuja inspeção determinar qualquer defeito
crítico. Além disso, todos os SKUs acabaram por ser padronizados, com a retirada de treze
amostras cada.
Na Tabela 4, segue os níveis de qualidade aceitáveis (NQA) referente a cada item do
ANEXO I.
Tabela 4: NQA da proposta de implementação para todos os itens de inspeção do ANEXO I
NQA
Definição de defeitos
Crítico
Moderado
Tolerável
1%
10%
25%
1L
0
3
7
5L
0
3
7
20 L
0
3
7
1 kg
0
3
7
5 kg
0
3
7
Procedimento de Inspeção para Produto Acabado na Indústria
Para a inspeção dos diferentes SKUs da indústria, serão retirados aleatoriamente do
palete pelo analista da qualidade a quantidade de amostras definida conforme Tabela 3.
Os testes conforme descritos na Tabela 5 são realizados para checagem da
conformidade do lote.
14
Tabela 5: Testes de checagem de conformidade do produto
Codificação
Testes de conformidade do produto
1
Disposição dos produtos no palete
2
Stretch film
3
Pesagem dos produtos
4
5
6
7
Procedimento para verificação de vazamento pela selagem
de líquidos
Procedimento para verificação de vazamento pela selagem
de sólidos - Drop Teste
Procedimento para verificação de vazamento pela selagem
de sólidos - Esgarçamento
Disposição dos rótulos e inspeção visual (sujeira,
respingos, desvios, etc.)
8
Conferência da ARTE (embalagem secundária)
9
Conferência da ARTE (embalagem primária)
10
11
Conferência do número de lote, fabricação e validade
(embalagem secundária)
Conferência do número de lote, fabricação e validade
12
(embalagem primária)
Remontagem do palete
O analista da Qualidade verificará todos os itens do ANEXO I. Esta tabela define quais
são os itens críticos, moderados e toleráveis. Para o ANEXO II, classifica-se o defeito
encontrado em sistêmico ou pontual.
Rechecagem
O lote estará sujeito a rechecagem, após a verificação de alguma não conformidade
encontrada, respeitando as definições de itens críticos, moderados e toleráveis no ANEXO I.
O analista deverá verificar se o defeito encontrado é sistêmico ou pontual, conforme ANEXO
II.
15
- Para defeitos sistêmicos:
Sendo o defeito sistêmico, todos os intervalos deverão ser rechecados e aqueles que
apresentarem a não conformidade deverão ser retrabalhados ou reprocessados. Sendo
encontrado defeito em 80% ou mais dos intervalos automaticamente todo o lote deverá ser
retrabalhado.
- Para defeitos Pontuais:
Sendo o defeito pontual, um intervalo anterior e posterior deverão ser rechecados; caso
nenhum destes apresentarem defeitos, somente o intervalo inspecionado será retrabalhado. Se
no intervalo anterior, posterior ou ambos apresentem defeitos, o mesmo procedimento deve
ser adotado: analisar um intervalo anterior e posterior novamente até o momento dá não
evidencia de mais defeitos no lote. Os intervalos rechecados e reprovados por defeitos
pontuais deverão ser retrabalhados.
Metodologia de Análise para Produto Acabado na Indústria
O analista da qualidade deverá inspecionar um lote conforme todos itens da
Classificação de Defeitos, conforme ANEXOS I e II, e os dois lotes seguintes aprovados,
sendo que a inspeção deve-se iniciar obrigatoriamente sempre no primeiro lote produzido de
cada SKU.
A seguir, alguns exemplos:
•
Exemplo 01:
Lote 01 inspecionado (todos os itens da Classificação de defeitos - Anexo I) e aprovado;
Lote 02 aprovado;
Lote 03 aprovado.
Lote 04 inspecionado (todos os itens da Classificação de defeitos - Anexo I) e aprovado;
Lote 05 aprovado;
Lote 06 aprovado.
Caso o lote inspecionado apresente algum desvio conforme o Anexo I que ultrapasse a
quantidade de aceitação da tabela 4 para cada tipo de desvio (Crítico, Moderado ou
Tolerável), deve-se correlacionar o tipo de desvio com o Anexo II, de forma a classificar o
desvio como pontual ou sistêmico.
16
•
Exemplo 02 – Desvio Pontual
Lote 01 inspecionado (todos os itens da Classificação de defeitos - Anexo II) e reprovado por
defeito pontual. Esse lote deve ser inspecionado conforme procedimento de rechecagem para
defeito pontual;
Lote 02 aprovado;
Lote 03 aprovado.
Lote 04 inspecionado (todos os itens da Classificação de defeitos - Anexo I) e aprovado;
Lote 05 aprovado;
Lote 06 aprovado.
•
Exemplo 03 – Desvio Sistêmico
Lote 01 inspecionado (todos os itens da Classificação de defeitos - Anexo II) e reprovado por
defeito sistêmico. Esse lote deve ser inspecionado conforme procedimento de rechecagem
para defeito sistêmico;
Lote 02 inspecionado (inspeção somente do defeito encontrado no 1º lote) e aprovado.
Lote 03 inspecionado (inspeção somente do defeito encontrado no 1º lote) e aprovado.
Lote 04 inspecionado (todos os itens da Classificação de defeitos - Anexo I) e aprovado;
Lote 05 aprovado;
Lote 06 aprovado.
Para o exemplo 03, o analista da Qualidade deverá inspecionar mais 2 lotes extras
quanto ao desvio encontrado, não necessariamente respeitar a ordem de produção; mas deverá
decidir pelos 2 lotes anteriores, 2 posteriores ou um Lote posterior e outro anterior para a
aprovação. Essa decisão é tomada com base na análise dos fatos que originaram o desvio, no
tipo de desvio, ou se o mesmo pode ser identificado ou estimado pela produção.
O lote poderá ser avaliado após sua conclusão ou durante o processo de produção. É
utilizado o ANEXO I como guia de defeitos críticos, moderados e toleráveis, e ANEXO II
para a classificação de amostragem (sistêmicos e pontuais) bem como os níveis de qualidade
aceitáveis (NQA).
Procedimento dos testes de inspeção
Grande parte dos testes é realizado visualmente pelo analista da qualidade, porém
alguns testes precisam seguir procedimentos específicos, pois não podem ser detectados
17
visualmente, que no caso são a verificação do peso do produto e existência de vazamento de
produto, tanto em produtos líquidos quanto sólidos.
Nos ANEXOS III e IV, serão descritos os testes realizados nas diferentes embalagens.
RESULTADOS E DISCUSSÃO
Com relação à amostragem de lotes dos SKUs aqui mostrados, comparou-se os
resultados em quantidade de amostras disponibilizadas para inspeção.
O número de testes amostrados, correspondente a doze meses, utilizando o plano de
amostragem vigente em comparação com a nova proposta de amostragem, está na Tabela 6.
Tabela 6: Quantidade de amostras retidas para testes para o plano vigente de amostragem e
para a proposta de amostragem pelo mesmo período de tempo
Plano Vigente de
Proposta de
Amostragem
amostragem
1
748
748
2
748
748
3
22332
9724
4
12248
6318
5
1572
761
6
1572
761
7
22332
9724
8
3174
1356
9
22332
9724
10
3174
1356
11
22332
9724
12
748
748
Total
113312
51692
Testes
As Figuras 1 e 2 mostram um comparativo entre a quantidade de amostras retiradas por
testes e total, respectivamente, no plano vigente e na proposta de amostragem.
18
22332
22332
24000
22332
22332
21000
18000
15000
12248
12000
9724
9724
9000
9724
9724
6318
6000
3000
748
748
1
2
3174
1356
1572 1572
761
761
3174
1356
748
0
3
4
5
6
Plano vigente
7
8
9
10
11
12
Nova proposta
Figura 1:: Gráfico comparativo entre as amostras retiradas para os diversos testes de qualidade
no plano vigente de amostragem e na proposta de amostragem
113312
120000
100000
51692
80000
60000
40000
20000
0
Plano vigente
Nova proposta
Figura 2:: Gráfico comparativo para o total de amostras retiradas no plano vigente de
amostragem e na
n proposta de amostragem
Portanto, pode-se
se concluir que a nova proposta de amostragem obteve uma redução de
54% no volume total de amostras quando comparado ao plano vigente de amostragem.
Em relação ao tempo de trabalho gasto pelo analista daa qualidade, os dados estão na
Tabela 7.
19
Tabela 7: Tempo utilizado para testes para o plano vigente de amostragem e para a proposta
de implementação pelo mesmo período de tempo
Plano de
SKUs
Vigente
amostragem
Proposta de
Proposta
Implementação
vigente
Cada amostra
Total
Cada amostra
Total
1L
24 min
29 h 12 min
09 min
10 h 57 min
5L
21 min
18 h 33 min
12 min
10 h 36 min
20 L
19 min
114 h
21 min
126 h
5 kg
40 min
158 h
17 min
67 h 09 min
Tempo total gasto
319 h 45 min
214 h 42 min
A Figura 3 mostra um comparativo em horas entre o tempo total utilizado pelo analista
da qualidade, no plano vigente e na proposta do
d plano de amostragem.
320
400
215
300
200
100
0
Plano Antigo
Novo Plano
Figura 3:: Gráfico comparativo para o tempo total em horas gastos no plano vigente de
amostragem e na
n proposta de amostragem
Pode-se
se concluir que a Proposta de Implementação, obteve um ganho de 33% em tempo
gasto pelo analista da qualidade em relação ao plano vigente.
20
CONCLUSÕES
Ao final deste projeto, pode-se concluir que a aprovação de produtos finais nesta
indústria ganhou uma maior confiabilidade. Mesmo o plano vigente sendo restritivo, este não
tinha uma referência conhecida pela equipe de qualidade, enquanto que a Proposta de
Implementação é ainda mais restritiva e baseada em uma norma atual e referenciada.
Como conseqüência, também pode-se verificar que o tempo gasto pelo analista de
qualidade teve uma redução de 33%, devido ao número de amostras retiradas para testes ter-se
reduzido em 54%.
Assim, a indústria ganha em qualidade e produtividade, pois erros críticos já não serão
mais aceitos, os demais erros considerados moderados e toleráveis foram restringidos, e o
tempo de inspeção e retenção de amostras que poderiam ser comercializados reduziram.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] Associação Brasileira de Normas Técnicas - NBR 5425 - Janeiro 1985
[2] Associação Brasileira de Normas Técnicas - NBR 5426 - Janeiro 1985
[3] M. M. Davis, R. B. Chase, N. J. Aquilano. Fundamentos da administração da produção, 3ª
Ed., Editora Bookman, São Paulo (1999)185-187.
[4] American Society for Quality Control. Garantia de Qualidade para Indústrias Químicas e
de Processo - Um manual de boas práticas, Qualitymark Editora, São Paulo (1992) 11-14.
[5] Leite, F. Revista Analytica. Amostragem analítica em laboratório. 06, (2003) 52.
21
ANEXOS
ANEXO I - Tabela de classificação de Defeitos - Crítico, moderado ou tolerável
CLASSIFICAÇÃO DE DEFEITOS
1. FRASCOS / BOMBONAS
Tipo de defeito 3.2
Rótulos rasgados
Crítico
3.3
Borrados por ataque de produto (líquidos)
Moderado
Crítico
3.4
Rótulo descolando (adesão/colagem)
Tolerável
Crítico
3.5
Rótulos amassados
Tolerável
1.1
Faltando Tampas
Crítico
1.2
Vazamento por Furos/Cortes/Respingos/Babas
1.3
Peso menor
1.4
Vazamento pela selagem (Ineficiência da selagem)
4. BULAS
Crítico
4.1
Embalagens faltando bulas
Tipo de defeito
1.5 Tampas c/ fechamento irregular (Tortas) com vazamento
Crítico
1.6
Faltando Númeração de Lote
Crítico
1.7
Número de Lote Borrado/Ilegível
Crítico
5.1
Stretch film c/ falta de Tensão (frouxo)
Crítico
1.8
Amassadas
Moderado
5.2
Strech film rasgado na lateral
Moderado
1.9
Integridade do lacre
5. PALETIZAÇÃO
Moderado
Tipo de defeito
Moderado
5.3
Strech film rasgado na quina do pallet
Moderado
1.10 Tampas c/ fechamento irregular (Tortas) sem vazamento
Tolerável
5.4
Terminação do filme (sem fixação)
Moderado
1.11
Tolerável
5.5
Capa de Topo (ausente)
Moderado
Tolerável
5.6
Número de voltas insuficiente
1.12
Frascos com respingos de Cola
Sujas
2. CAIXAS
6. PALETES
Tipo de defeito
Tolerável
Tipo de defeito
2.1
Caixas faltando Frascos ou Sacos
Crítico
6.1
Bombonas de outro Produto (Misturada)
Crítico
2.2
Fechamento (colagem) ineficiente
Crítico
6.2
Caixas de outro Produto (Misturado)
Crítico
2.3
Informações Impressas Borradas/Ilegíveis
Crítico
6.3
Pallet exportação contém carimbo HT
Crítico
2.4
Falta Twist Tie e/ou Dosador
Crítico
6.4
Paletes sujos
Tolerável
2.5
Caixas Colapsadas
Moderado
6.5
Caixas ou Bombonas Descentralizadas
Tolerável
2.6
DRY-Caixas c/ fitas cobrindo área p/ pegar
Moderado
2.7
Sujas
Tolerável
7.1
Sacos com Peso menor
Crítico
2.8
Caixas amassadas
Tolerável
7.2
Sacos Rasgados
Crítico
3.1
Frasco/bombona sem rótulo
3. RÓTULOS
7. SACOS ( DRY)
Tipo de defeito 7.3 Impressão Borrada / Ilegível / Sem impressão (nº de lote)
Crítico
7.4
Sacos com Selagem imperfeita (Com Vazamento)
Tipo de defeito
Crítico
Crítico
I
ANEXO II - Tabela de classificação de Defeitos - Pontual ou Sistêmico
CLASSIFICAÇÃO DE AMOSTRAGEM
1. FRASCOS / BOMBONAS
Tipo de defeito 3.2
Rótulos rasgados
Pontual
3.3
Borrados por ataque de produto (líquidos)
Pontual
Pontual
3.4
Rótulo descolando (adesão/colagem)
Sistêmico
Pontual
3.5
Rótulos amassados
1.1
Faltando Tampas
Pontual
1.2
Vazamento por Furos/Cortes/Respingos/Babas
1.3
Peso menor
1.4
Vazamento pela selagem (Ineficiência da selagem)
Sistêmico
4. BULAS
1.5 Tampas c/ fechamento irregular (Tortas) com vazamento
Sistêmico
1.6
Faltando Númeração de Lote
Sistêmico
1.7
Número de Lote Borrado/Ilegível
Pontual
5.1
1.8
Amassadas
Pontual
5.2
Strech film rasgado na lateral
Pontual
1.9
Integridade do lacre
Pontual
5.3
Strech film rasgado na quina do pallet
Pontual
1.10 Tampas c/ fechamento irregular (Tortas) sem vazamento
Pontual
5.4
Terminação do filme (sem fixação)
Sistêmico
1.11
Frascos com respingos de Cola
Pontual
5.5
Capa de Topo (ausente)
Pontual
1.12
Sujas
Pontual
5.6
Número de voltas insuficiente
Sistêmico
2.1
Caixas faltando Frascos ou Sacos
Pontual
6.1
Bombonas de outro Produto (Misturada)
2.2
Fechamento (colagem) ineficiente
Pontual
6.2
Caixas de outro Produto (Misturado)
Pontual
2.3
Informações Impressas Borradas/Ilegíveis
Pontual
6.3
Pallet exportação contém carimbo HT
Sistêmico
2.4
Falta Twist Tie e/ou Dosador
Pontual
6.4
Paletes sujos
Pontual
2.5
Caixas Colapsadas
Sistêmico
6.5
Caixas ou Bombonas Descentralizadas
Sistêmico
2.6
DRY-Caixas c/ fitas cobrindo área p/ pegar
Pontual
2.7
Sujas
Pontual
7.1
Sacos com Peso menor
Tipo de defeito
Pontual
Pontual
7.2
Sacos Rasgados
Sistêmico
2. CAIXAS
2.8
Caixas amassadas
3. RÓTULOS
3.1
Frasco/bombona sem rótulo
4.1
Embalagens faltando bulas
Pontual
Tipo de defeito
5. PALETIZAÇÃO
Stretch film c/ falta de Tensão (frouxo)
6. PALETES
Tipo de defeito
7. SACOS ( DRY)
Tipo de defeito 7.3 Impressão Borrada / Ilegível / Sem impressão (nº de lote)
Pontual
7.4
Sacos com Selagem imperfeita (Com Vazamento)
Pontual
Tipo de defeito
Sistêmico
Tipo de defeito
Pontual
Pontual
Pontual
ANEXO III - Análise de resistência da solda - Esgarçamento e Drop Teste
O objetivo desta análise é avaliar a resistência da solda e da estrutura da embalagem,
visando identificar possíveis deficiências resultantes da falha de selagem e ou queima da
mesma por excesso de temperatura, submetendo o produto final embalado aos testes de
esgarçamento e Drop Teste.
As primeiras amostras são retiradas diretamente na saída do envase, onde o operador
retira dois pacotes envasados da caixa e os deixa resfriar durante 10 minutos em local plano.
Um pacote é utilizado no teste de esgarçamento e o outro para o Drop Teste. Em seguida, o
analista da qualidade retira dois pacotes da caixa e coloca sobre a mesa. Um pacote será
utilizado no teste de esgarçamento e o outro para o Drop Teste.
O teste de esgarçamento procede da seguinte forma: o primeiro pacote amostrado deve
ser levantado pela aba da selagem vertical, a uma altura mínima de 10 cm do local plano,
testando assim a solda pela ação do peso do produto embalado. Com o pacote em pé (ambos
II
os lados), puxar a solda da selagem horizontal com as duas mãos analisando a resistência da
mesma.
O drop teste é feito sinalizando, em local específico para testes, uma altura de 1,20 a
1,30m. O segundo pacote é elevado a esta altura e é solto por 3 vezes, sendo uma queda com
o pacote deitado e duas quedas com o pacote em pé (ambos os lados).
Espera-se no resultado do teste de esgarçamento que a solda não se rompa devido ao
levantamento através da ação do peso da amostra ou pela ação da força aplicada, e no drop
teste a solda não poderá romper ao final das 3 quedas.
ANEXO IV - Verificação de vazamento pela selagem de líquidos
Este teste tem o intuito de avaliar a eficiência da selagem das embalagens de líquidos,
visando identificar possíveis deficiências resultantes da falha de selagem, queima da mesma
por excesso de temperatura ou defeito de fabricação do selo, submetendo o produto final
embalado ao teste de verificação de vazamento.
Para tanto, o analista, após pesagem, utiliza as mesmas amostras para realizar o teste de
vazamento. O teste consiste em colocar a bombona e os frascos de 5L e 1L na posição
horizontal (“tombados”) por 10 minutos; esse tombamento fará com que o líquido fique em
contato direto com a tampa da bombona ou frasco. Após o tempo determinado, o analista
verifica visualmente e fisicamente, passando a mão (protegida pelo uso da luva nitrílica
adequada para essa atividade) ao redor da tampa.
Ao final do teste, espera-se que nenhum vazamento seja observado, para que as
embalagens sejam consideradas aprovadas.
III