Processo de laminação por Infusão de Barcos de Lazer como Fonte de
Sustentabilidade e Vantagem competitiva das Empresas do Setor Náutico
Brasileiro
Autoria: Leonardo Riche, Leonardo Pabon, Marcos Cohen
Resumo: No momento em que o desenvolvimento econômico coloca sob dúvida o
nosso futuro, pode-se dizer que o desenvolvimento sustentável é o grande desafio dos
dias de hoje. Nesse contexto, é essencial que as empresas mudem sua política de reativa
para proativa e inovadora, alinhando sua estratégia de negócio com a ambiental. É
importante não apenas buscar métodos de produção mais limpos, mas planejar todo o
ciclo de vida do produto. O objetivo desse artigo foi comparar dois processos distintos
de fabricação de barcos de lazer. O primeiro método analisado foi o tradicional método
de laminação manual e o segundo o método de laminação por infusão. Foram abordados
os conceitos de produção limpa, eficiência produtiva e sustentabilidade nos negócios.
Foi avaliado o desempenho de cada um dos dois processos levando-se em conta a
economia de recursos materiais e financeiros, a degradação do meio ambiente e os
males que os produtos químicos causam às pessoas que trabalham diretamente na
laminação do barco. O presente trabalho utilizou o método de pesquisa qualitativa de
estudo de caso exploratório para investigar as principais diferenças no processo de
laminação e comprovar a melhor eficiência na alocação de recursos do método de
laminação de barcos por infusão. Entrevistas foram realizadas simultaneamente com
pesquisa de campo, além de pesquisa literária sobre os temas em questão. Os resultados
alcançados explicitam os benefícios à saúde dos trabalhadores, a economia de recursos,
e a preservação ambiental do método de construção por infusão.
1 Introdução
O Brasil, com sua extensa costa, possui um enorme potencial náutico que é ainda
pouco desenvolvido. De acordo com o Relatório da Associação Brasileira dos
Construtores de Barcos e seus Implementos - ACOBAR (2005), a relação nacional de
barco por habitante é de aproximadamente 1/1.600, que pode ser considerada pequena
quando comparada com a relação de 1/23 dos Estados Unidos, de 1/66 da Itália, ou de
1/120 da França. O país possui uma frota nacional de 53 mil embarcações em fibra de
vidro acima de 14 pés. Segundo o próprio relatório, o país deveria ter perto de 300.000
embarcações de lazer, ou uma relação de 1/1.500, o que representa um déficit de 247
mil barcos.
A indústria náutica brasileira é um setor pulverizado e constituído de pequenas e
médias empresas em sua maioria. Segundo os mesmos dados de 2005, existem em
atividade 151 estaleiros formalmente registrados em atividade no país, com uma
produção média de 3,3 mil barcos/ano. Cerca de 15% dessas embarcações construídas
tem mais de 32 pés de tamanho.
Para Nasseh (2007), na produção dessas embarcações, há um predomínio no uso
de técnicas artesanais, raramente recorrendo-se a máquinas, automação, ou ao uso de
processos mais sofisticados. Pode-se enumerar uma série de críticas e desvantagens para
esse modelo de produção. O uso de técnicas artesanais leva a necessidade de uso de
uma maior quantidade de mão de obra, e por conseqüência de uma menor
produtividade, maior exposição dos trabalhadores a materiais tóxicos, e maior geração
de resíduos no processo.
O presente trabalho analisa o processo de fabricação de barcos de lazer acima de
32 Pés ou 10 Metros de comprimento, tendo como base dois métodos de laminação.
Segundo Nasseh (2000; p. 237), o processo de laminação compreende em utilizar resina
suficiente para impregnar um material (fibra de vidro ou manta) previamente cortado.
1
O primeiro método a ser analisado é o processo de laminação manual e o
segundo é o método de laminação por infusão, desenvolvido pela empresa Barracuda
Technologies do Brasil como BIS (Barracuda Infusion System). O método alternativo
de construção é o método de construção por infusão. Esse método é considerado como
um processo inovador na indústria náutica.
Inovação, segundo Schumpeter (1982), é um conjunto de novas funções
evolutivas que alteram os métodos de produção, criando novas formas de organização
do trabalho e, ao produzir novas mercadorias, possibilita a abertura de novos mercados
mediante a criação de novos usos e consumos.
As limitações do crescimento e desenvolvimento de uma economia, na visão de
Schumpeter (1982), estão na falta de projetos rentáveis, na ausência de estoque de
conhecimentos e na pouca disponibilidade de pessoas capazes de empreender. Portanto,
a limitação do crescimento econômico e social não está na falta de investimentos, mas
sim de competências para identificar oportunidades de negócios.
Dentre as principais formas de inovação classificadas pelo autor (Schumpeter,
1982) uma delas menciona a introdução de um novo método de produção. Este novo
método, segundo o autor, precisa estar baseado numa descoberta científica nova, que
pode constituir uma nova maneira de comercializar uma mercadoria.
Apesar de benéfico à economia, o crescimento desenfreado das inovações
tecnológicas e dos lançamentos de novos produtos e processos ocasionou a maior
preocupação com os impactos negativos ao meio ambiente que esses avanços
proporcionavam. Em outras palavras foi acrescentada a variável ambiental nos
negócios.
Segundo Lemos e Nascimento (1999), parte das empresas está em crescente
preocupação com o meio ambiente, com a saúde e segurança de seus trabalhadores e
com a responsabilidade social perante sua comunidade. Essa preocupação é originada
principalmente por pressão dos governos e da sociedade segundo os autores.
É baseado nesse contexto que foi realizado um trabalho de investigação sobre a
inovadora tecnologia de fabricação de barcos de lazer que é pouco difundida no Brasil.
A idéia surgiu diante de uma oportunidade de aprimoramento no processo de laminação
das estruturas das embarcações de lazer maiores de 32 pés fabricadas em compósitos.
Compósito é um material em cuja composição é originada de dois ou mais tipos de
materiais diferentes. Alguns exemplos são Fibra de Vidro e Espuma de PVC.
Na próxima seção será abordado o referencial teórico e os principais conceitos
utilizados no trabalho. Na terceira seção será explicado o método da pesquisa e como
foram feitas as coletas dos dados e a organização das informações para gerar os
resultados obtidos. Na quarta seção serão apresentados os resultados a partir das
pesquisas e do trabalho de campo realizado. Esta seção explica as diferenças nos dois
processos de laminação. Finalmente na quinta seção serão feitas as conclusões do
trabalho e as recomendações.
2 Referencial Teórico
2.1 Sustentabilidade aplicada à gestão de operações
A produtividade é usada para avaliar como uma organização está usando seus
recursos. Ela pode ser definida como a razão entre as saídas e as entradas de um
processo. Sendo quanto maior o seu valor, mais eficiente o processo (Chase, Jacobs e
Aquilano; 2006; p39).
O conceito de produtividade e eficiência econômica começou a ser contestado a
partir da década de 60, que foi marcada pelo discurso da sustentabilidade nos negócios.
O crescimento acelerado da economia, da população e da ocupação urbana acarretou
numa maior preocupação e consciência com o meio ambiente e seus recursos escassos.
Os esforços partiram inicialmente dos países desenvolvidos (Andrade, 1997).
2
O conceito de desenvolvimento sustentável surgiu em 1987 no relatório “Nosso
Futuro Comum” da Comissão Mundial para o Meio-Ambiente e Desenvolvimento da
ONU. Ele foi definido como o desenvolvimento que atende as necessidades do presente
sem comprometer a capacidade das gerações futuras de atender as suas necessidades
(CMMAD, 1991). No entanto, a maior conscientização de desenvolvimento sustentável
e gestão ambiental aconteceu no Rio de Janeiro em 1992 (ECO-92) que conseguiu
reunir líderes de todo o mundo para discutir o impacto da economia no meio ambiente
(Araújo et al, 2006).
Para garantir os direitos das gerações futuras, é preciso ter uma visão mais ampla
do desenvolvimento econômico. As ações de um país, empresa, ou indivíduo não
podem ser feitos sem levar em conta as conseqüências para a sociedade e o meio
ambiente (De Graaf, Muster e Ter Keurs, 1996). Essa consciência sistêmica leva a
disseminação da responsabilidade ambiental nas empresas, que passam a se preocupar
com as conseqüências dos seus processos e produtos sobre o meio ambiente (Barbieri,
2004).
O conceito de desenvolvimento sustentável é apoiado no tripé mais conhecido
como Triple-Bottom Line ou sustentabilidade corporativa. Esse tripé combina progresso
social, crescimento econômico e preservação ambiental. Para Araújo et al (2006), a
interseção desses três elementos forma o equilíbrio ou o desenvolvimento sustentável. O
autor afirma que o desenvolvimento com sustentabilidade ambiental pode ser visto com
uma proposição conciliadora também chamada ecodesenvolvimento. Ou seja, o
crescimento econômico é relativo aos limites ambientais. Esse crescimento é condição
necessária, mas não suficiente para a erradicação da pobreza e das disparidades sociais,
por exemplo. Desta forma, é necessário a intervenção e o direcionamento do
desenvolvimento econômico para conciliar a eficiência econômica, o desenvolvimento
social e a questão ecológica.
Meredith (1994, apud Andrade 1997) sugere três tipologias para a gestão
ambiental nas empresas:
1 Reativa: Quando a empresa percebe a variável ambiental como uma ameaça
e fonte de gastos desnecessários.
2 Ofensiva: Quando as empresas cumprem com as leis antes dos seus
concorrentes somente para obter vantagem competitiva e marketing para
seus clientes. Geralmente o gasto com tecnologias mais limpas é baixo.
3 Inovativa: Quando existe uma antecipação a demandas ambientais futuras. A
empresa utiliza estratégias de pesquisa e desenvolvimento de novas soluções
para o meio ambiente independente das legislações ambientais de cada lugar.
Para ter uma estratégia inovativa, Andrade (1997) sugere que deverá haver uma
forte relação da estratégia de negócio com a estratégia ambiental da empresa.
Para Barbieri (2004), a empresa pode adotar três formas de estratégias para
abordar o problema ambiental, mais conhecida como eco-estratégias:
1. Controle de Poluição: Comportamento reativo.
2. Prevenção da Poluição: Procedimentos para combater a poluição. A
teoria dos 4Rs – Redução da poluição na fonte; reutilização de materiais;
reciclagem de materiais; recuperação energética.
3. Inclusão da questão ambiental na estratégia da empresa: Comportamento
pró-ativo.
No Brasil, um estudo da Firjan (2002) constatou que 79,3% das empresas
buscam reduzir o consumo de insumos e 73,5% delas possuem normas e procedimentos
de prevenção de riscos à saúde e segurança dos funcionários. No entanto, 9,6% delas
estão certificadas pela norma ISO 14001 ou equivalente. Isso prova que as empresas
3
estão preocupadas com o meio ambiente, no entanto a homologação de tais medidas de
controle e sistemas de gestão ambiental ainda é incipiente no caso Brasileiro.
2.2 Ecoeficiência e Tecnologia mais Limpa
O conceito de ecoeficiência foi introduzido pelo World Business Council for
Sustainable Development (WBCSD), no seu relatório de preparação da Conferência das
Nações Unidas sobre Ambiente e Desenvolvimento – ECO 1992. Segundo Misra
(2000), a ecoeficiência é a tentativa de utilização de menor quantidade de insumos ou
recursos para a produção de um bem ou serviço que satisfaz as necessidades humanas
com preços competitivos e que reduzem progressivamente os impactos ecológicos e
sociais. A questão do ciclo de vida do produto está incluída nessa análise de Misra.
Segundo o autor, ecoeficiência significa produzir mais com menos recursos e resíduos.
Em busca da ecoeficiência, Misra (2000) menciona o conceito de Produção Mais
Limpa (P+L). A produção mais limpa implica na aplicação contínua de uma estratégia
ambiental preventiva integrada aos processos e produtos, com o objetivo de diminuir os
riscos para pessoas e o meio-ambiente.
Dentro dessa linha de pensamento, Layragues (2000) defende que o mundo
empresarial está tendendo a adesão de tecnologias mais limpas. Isso porque a
implantação do certificado de qualidade ambiental, mais conhecido como ISO 14000, se
transformará em instrumento de competitividade entre as empresas fazendo com que o
próprio mercado busque o desenvolvimento sustentável. A ISO 14000, apesar de ser
voluntária, será no futuro fator de competitividade entre as empresas segundo o próprio
autor. As conseqüências da disseminação da ISO 14000 entre as empresas são:
diminuição do nível de poluição, menor quantidade de resíduos despejados no meio
ambiente e a maior preservação do meio ambiente com menos utilização dos recursos
escassos.
Segundo Porter (1999), a criação de restrições benéficas para o meio social em
comum cria uma dinâmica competitiva e o fortalecimento da indústria, pois as empresas
serão obrigadas a se tornarem mais eficientes e a inovar. Isso leva a vantagem
competitiva no mercado global.
Historicamente, as empresas encaram a questão ambiental como lidar com os
resíduos, seja através da reciclagem ou do seu tratamento para minimizar o impacto
ambiental. No entanto, ações como o programa Produção Mais Limpa das Nações
Unidas tem uma visão assunto mais sustentável tanto ambientalmente, quanto
economicamente. Na sua abordagem, também existe a preocupação com o tratamento
dos resíduos, mas o foco passa a ser no aumento da produtividade, em ações que
resultem na eliminação ou minimização da geração de resíduos (PNUMA, 2008).
O conceito de tecnologia limpa foi introduzido pela United Nations
Environment Programme - Unep (2009) como um método que integra estratégia da
empresa com tecnologia e meio ambiente em processos e produtos no intuito de
aumentar a eficiência no uso da matéria prima com redução de desperdícios e
minimização da geração dos resíduos.
Do ponto de vista do consumidor, Layragues (2000) acredita que cada vez mais
pessoas estão se incluindo no grupo de consumidores mais exigentes que acrescentaram
a variável ambiental na sua decisão de compra. Esses são os chamados consumidores
verdes. Além de preço e qualidade, o consumidor verde estará também preocupado com
a degradação do meio em que convive. Desta forma cada vez mais empresas utilizarão
tecnologias mais limpas para atender essa demanda crescente.
Outro benefício advindo das tecnologias mais limpas é a diminuição da
poluição. De acordo com o Centro Nacional de Tecnologias Limpas (CNTL), a poluição
pode ser definida como sendo uma demonstração da ineficiência dos processos
produtivos, ou seja, os resíduos (outputs) são matérias-primas (inputs) não aproveitadas
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que as empresas estão desperdiçando e, portanto, comprometendo a sua produtividade e
competitividade junto ao mercado (CNTL, 2006 apud Milan e Grazzioti 2008).
Junto com as tecnologias limpas, a logística reversa foi introduzida nas empresas
para que sejam diminuídos os resíduos e os recursos escassos sejam melhores
aproveitados. Segundo Rogers and Tibben-Lembke (1998), logística reversa é
justamente o contrário da logística tradicional. Ao invés de olhar o processo do bem
fabricado até o destino final que é o consumidor, na logística reversa analisamos o
processo do bem originado do cliente e sendo reutilizado pela empresa para fins de
revalorização ou correta eliminação para diminuir o impacto do produto final ao meio
ambiente. Esse conceito de logística reversa aumenta o ciclo de vida do produto que
antes era limitado à sua criação, uso e destruição.
Partindo dessas premissas, Sanches (2000) acredita que a prevenção da poluição,
a minimização dos resíduos e a proteção dos recursos naturais proporcionarão não só a
preservação do meio ambiente como também o bem-estar dos trabalhadores, da
comunidade e até de gerações futuras. Isso vai obrigar as empresas industriais a
adotarem posturas de longo prazo quanto ao ciclo de vida do produto e dos processos
industriais.
3 Metodologia
O presente trabalho é uma pesquisa qualitativa. A pesquisa qualitativa é
fundamentalmente interpretativa. Isso significa que o pesquisador faz uma interpretação
dos dados. Isso inclui o desenvolvimento da descrição de uma pessoa ou de um cenário,
análise de dados para identificar temas ou categorias e, finalmente, fazer uma
interpretação ou tirar conclusões sobre seu significado, pessoal e teoricamente,
mencionando as lições aprendidas e oferecendo mais perguntas a serem feitas (Wolcott,
1994 apud Creswell, 2007; p. 186).
Dentre as estratégias de pesquisa qualitativa existe o estudo de caso. No estudo
de caso o pesquisador explora em profundidade um programa, um fato, uma atividade,
um processo ou uma ou mais pessoas. Os casos são agrupados por tempo e atividade, e
os pesquisadores coletam informações detalhadas usando uma variedade de
procedimentos de coleta de dados durante um período de tempo prolongado (Stake,
1995 apud Creswell, 2007; p. 32).
Esse trabalho utilizou o método de estudo de caso para analisar um estaleiro que
usa o processo de laminação e outro que usa o processo de laminação por infusão. Para
levantar os dados dos estudos de caso vamos seguir os seguintes passos.
O primeiro passo foi um estudo do preço dos materiais utilizados na construção.
Após esse levantamento, foi feita uma entrevista com um funcionário que trabalha há
mais de 10 anos em uma empresa do setor náutico. Utilizou-se um questionário com
perguntas abertas a respeito dos processos e das quantidades despendidas de matéria
prima e mão de obra para os dois processos. As perguntas se estenderam aos benefícios
do produto final acabado.
Após esta etapa, foi feita uma pesquisa de campo com os estaleiros que fabricam
a embarcação de tamanho quase idêntico, porém cada uma em cada processo diferente.
Em ambos os estaleiros foram feitas pesquisas a respeito do processo de laminação. Os
tempos de produção foram levantados entrevistando alguns funcionários dessas
empresas, e a sua média foi ponderada junto com a entrevista com o encarregado de
produção.
A pesquisa de campo serviu como insumo para a análise e consolidação dos
resultados em conjunto com a entrevista coletada anteriormente. Alguns relatórios
operacionais também foram analisados, porém os relatórios eram informais de
procedimento das operações do dia-a-dia, sem qualquer publicação em site ou estatuto
da empresa, por exemplo. Por ser pouco difundido o processo de laminação por infusão,
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existe uma dificuldade de obter esses relatórios.
Outra etapa do trabalho foi pesquisar na literatura os males da exposição do
monômero de estireno às pessoas que trabalham diretamente na produção e ao meio
ambiente. Ele é um componente da resina poliéster, que durante o seu uso se propaga no
ar. Com esses resultados foram geradas as conclusões e as recomendações para o setor
náutico de embarcações de lazer superiores a 32’.
A metodologia em questão possui algumas limitações como a fonte das
informações. Apesar da convergência das informações dos entrevistados, o método de
entrevistas possui limitações como a influência de opiniões pessoais do entrevistado e
possível dúvida quanto à veracidade das informações prestadas. No entanto, a maioria
das informações foi confirmada de acordo com as literaturas pesquisadas.
4 Resultados
4.1 Processos de Fabricação
Para efeito de análise dos resultados foi considerado que ambos os barcos seriam
produzidos a partir de um molde que espelhasse o modelo exato do barco. Os materiais
consumidos nos dois processos foram dados de acordo com o plano de laminação do
projeto. Segue abaixo:
Gel Côat (Gel Branco que dá acabamento liso a superfície do Barco)
Tecido de Manta de Fibra de Vidro de 300 grs/m2 (M300)
Tecido de Manta de Fibra de Vidro de 450 grs/m2 (M450)
Tecido de Manta de Fibra de Vidro de 450 grs/m2 (M450)
Tecido Biaxial (duas fibras costuradas) de Fibra de Vidro CM 3208
Tecido Biaxial de Fibra de Vidro CM 3208
Espuma de PVC H60 DC 12MM
Tecido Biaxial de Fibra de Vidro CM 3208
Tecido Biaxial de Fibra de Vidro CM 3208
Para o costado da embarcação usam-se duas camadas a menos de Tecido CM 3208.
4.1.1 Pré-Corte dos Materiais
O primeiro passo para uma laminação eficiente é o pré-corte dos materiais para
evitar o desperdiço na hora da laminação. Essa etapa foi verificada nos dois processos
de laminação.
Primeiro cortam-se todas as placas (espumas de PVC) de acordo com o molde
do barco. Esse processo leva em torno de 2 horas. O corte dos tecidos de Fibra leva em
torno de 4 horas e a preparação da resina 2 horas. Essa etapa, portanto, será considerada
igual para os dois processos de laminação.
4.1.2 Preparação do molde para a laminação
Preparado o material, o molde deve ser preparado para a laminação. Essa
preparação é chamada de Gel Coat e Skin Coat. Primeiro encera-se a forma para que o
produto final na hora da aplicação do material e colagem da resina não fique agarrado
ao molde e o material possa ser desmoldado. Por isso leva-se o nome de cera
desmoldante. A cera é aplicada 2 vezes na forma e essa etapa leva em média 2 horas.
Depois da cera é aplicado o Gel Coat, que é a primeira camada do barco depois do
Primer ou Tinta. Trata-se de um Gel Branco que da um aspecto branco e limpo para o
casco da embarcação. Essa etapa leva em média uma hora e a secagem do Gel mais uma
hora.
Depois do Gel Coat aplica-se o Skin Coat. Skin em inglês significa pele ou
película. Essa película é compreendida por um tecido de manta de fibra de vidro que dá
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o reforço estrutural da embarcação.
A primeira camada do Skin Coat é a Manta 300, um tecido de manta de fibra de
vidro com o peso de 300 gramas por metro quadrado. Cada tecido é laminado com
resina poliéster em quatro horas. Após laminar o tecido é necessário uma apara dos
tecidos que ficam do lado de fora da forma, pois eles manualmente não vão ficar no
formato ideal da forma, mesmo que antes seja pré-cortado. Essa etapa, também
conhecida como rebarba, leva meia hora aproximadamente. Mais duas camadas de
Manta 450 fecham a laminação do Skin Coat.
Tanto o Skin Coat como o Gel Coat são necessários para os dois processos,
portanto o pré-corte e a preparação da forma para a laminação também não serão
levados em consideração nas vantagens e desvantagens.
4.1.3 Laminação
As diferenças de produção começam a partir da laminação propriamente dita do
casco da embarcação. O Casco é dividido em duas partes: O Fundo (abaixo da linha
d’água) e o Costado (acima da linha d’água). A primeira diferença é que na laminação
manual o Fundo e o Costado não podem ser laminados juntos, enquanto na laminação
por infusão os construtores podem desfrutar desse benefício.
4.1.3.1 Laminação Manual
O primeiro método analisado foi o método de laminação manual. Esse método é
o mais utilizado e difundido na indústria náutica brasileira. A técnica básica de
laminação manual se resume em utilizar resina suficiente para impregnar as fibras
previamente cortadas, pressionando firmemente em sua posição. Após preparar o
material todo, o segundo estágio é pegar a resina e derramar numa vasilha na quantidade
suficiente para impregnar ou colar a peça.
Segundo um dos entrevistados, é praticamente impossível estimar a quantidade
suficiente de resina a ser utilizada, portanto uma parte é sobra ou excedente de
produção. No caso analisado, esse resíduo virou lixo para empresa.
Depois de derramar a resina no recipiente é necessário catalisar a resina para que
ela dê consistência e fique dura em um curto período de tempo. O catalisador é uma
substância que é adicionada à resina (a quantidade resina/catalisador é de acordo com
cada tipo de resina) para que ela saia do estado líquido para o estado sólido em um
determinado tempo de acordo com cada tipo de resina. O tempo de catalisação ou Gel
Time serve para dar tempo ao operador aplicar a resina sobre a camada de fibra.
Após esta operação deve ser usado um rolo de lã ou pincel para forçar
(compactar) a resina a penetrar nas fibras e movê-la através delas. Em certo ponto a
resina atuará dissolvendo o ligante químico das fibras que as mantém em suas posições.
Qualquer área que apareça branca ao invés de translúcida deve ser compactada até a
perfeita impregnação. Quando esta estiver completa, o ligante químico estará dissolvido
e as fibras estarão na forma de filamentos individuais, o que tornará mais fácil sua
moldagem sobre a fôrma.
A quantidade de funcionários para satisfazer as premissas foram 6 laminadores e
o custo mensal de mercado mais os encargos trabalhistas foi R$ 1.200,00 para cada
funcionário.
4.1.3.1.1 Fundo
Em primeiro lugar lamina-se a parte do Fundo. O tempo de laminação para o
Tecido Biaxial é o mesmo do tempo de laminação da Manta de Fibra de Vidro. Também
é necessário fazer a rebarba após a laminação de cada etapa da fibra.
A única diferença é que após a segunda camada de fibra de Vidro a placa
(Espuma de PVC) deve ser colada sobre a fibra de vidro laminada e seca. Para a
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colagem dessa placa é utilizado uma massa especial ou adesivo de colagem que deve ser
pré-misturado e colado em cada placa antes desta entrar em contato com os outros
materiais. Para misturar a massa e colar nas placas se gasta em média três horas.
Depois de colar a massa, a placa deverá ser fixada nos tecidos laminados no
molde. Essa etapa é feita junta com a compactação da placa aos materiais para que a
massa escorra e penetre nas divisórias da placa e o sólido fique mais resistente. Essa
etapa e a compactação das placas levam aproximadamente uma hora.
Mais duas camadas de Tecido Biaxial CM 3208 são necessárias para fechar essa
etapa de laminação do Fundo. O tempo de operação e rebarba é o mesmo. No final
coloca-se uma película anti-bolha chamada Peel Ply para dar o acabamento liso na parte
interna do casco. Esse processo geralmente é feito junto com a laminação do último
tecido, portanto o tempo desse procedimento já foi aferido. O quadro 1 mostra
ordenadamente todas as etapas do processo de laminação manual do fundo.
Quadro 1: Tempo de processo de Laminação do Fundo
Etapa do Processo
Laminação Tecido Biaxial 3208
Rebarba
Laminação Tecido Biaxial 3208
Rebarba
Colagem do Adesivo (Massa Epóxi) na placa de espuma PVC
Colagem do Adesivo no casco e compactação
Laminação Tecido Biaxial 3208
Rebarba
Laminação Tecido Biaxial 3208 e película anti-bolha (Peel Ply)
Rebarba
Total
Tempo
4 Horas
½ Hora
4 Horas
½ Hora
3 Horas
1 Hora
4 Horas
½ Hora
4 Horas
½ Hora
22 Horas
4.1.3.1.2 Costado
Para laminar o Costado, o procedimento é idêntico à laminação do Fundo. A
única diferença, como percebida no quadro 2, é que no Costado usam-se duas camadas a
menos de tecido Biaxial CM 3208. Uma antes da colocação da placa e outra depois da
colocação da placa.
Quadro 2: Tempo de processo de Laminação do Costado
Etapa do Processo
Laminação Tecido Biaxial 3208
Rebarba
Colagem do Adesivo (Massa Epóxi) na placa de espuma PVC
Colagem do Adesivo no casco e compactação
Laminação Tecido Biaxial 3208 e película anti-bolha (Peel Ply)
Rebarba
Total
Tempo
4 Horas
½ Hora
3 Horas
1 Hora
4 Horas
½ Hora
13 Horas
4.1.3.2 Laminação por Infusão
A Laminação por infusão é um método recente de construção de embarcações de
lazer bastante difundido na Europa e nos EUA. No Brasil esse método é pouco utilizado
na indústria náutica.
O processo de laminação por infusão consiste na transferência de resina do
recipiente diretamente para um molde fechado por intermédio de uma mangueira que
auxilia o processo. Este processo associa os benefícios das estruturas em material
composto (fibra de vidro e espuma de PVC) como leveza, alta resistência e desempenho
além da redução da emissão de partículas tóxicas na atmosfera.
Todos os materiais são cortados antes do processo, assim como na laminação
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manual. A diferença consiste que, além da resina e da fibra, outros acessórios deverão
ser utilizados no processo de infusão como bolsa de vácuo, vedante da bolsa de vácuo,
mangueira de sucção, tela para aumentar o fluxo da resina, bomba de vácuo, medidor de
vazamentos da bolsa e trap para impedir que o contra fluxo de resina entre na bomba de
vácuo.
O Processo: Todos os materiais são dispostos (a seco) no molde ou na forma. As
mangueiras e as telas são dispostas de acordo com o tamanho da peça e da disposição do
molde (vertical ou horizontal) em cima dos materiais. Após esta etapa, o molde é
fechado com uma bolsa de plástico para auxiliar o vácuo da peça. Cada canto deverá ser
lacrado com o vedante da bolsa de vácuo que é um material de borracha que não gruda
no molde após ser removido e é suficiente para selar a bolsa e impedir a passagem de ar.
Uma mangueira deve ser ligada à bomba de vácuo e outra ao tambor de resina com
contra-fluxo (volta da resina) ligada ao trap (uma caixa vazia onde será depositada a
volta da resina). A resina escorrerá pelo molde sem entrar em contato com o meio
ambiente. A bomba de vácuo será acionada para eliminar o ar da peça e fazer com que a
resina seja impregnada de forma ótima. A resina deve ser catalisada com uma seringa
que entra diretamente pela mangueira. É fundamental que a bolsa de vácuo esteja sem
vazamentos, por isso é necessário passar o medidor de vazamentos por toda peça.
A quantidade de funcionários para satisfazer as premissas foram três
laminadores a um custo de mercado mais os encargos trabalhistas de R$ 1.200,00 por
funcionário.
4.1.3.2 Laminação por Infusão do Fundo e Costado
Como já foi frisado, o construtor pode optar por laminar o Fundo e o Costado ao
mesmo tempo na laminação por infusão. A única restrição é que a largura da bolsa de
vácuo seja suficiente para cobrir o casco todo sem emendas.
O layout de laminação ou plano de laminação do método de infusão é o mesmo
que o método manual. A única diferença é que na laminação por infusão não há
necessidade de massa de colagem das placas. A própria resina poliéster colará todas as
peças de uma vez só.
Após ter pré-cortado todo o material e preparado a forma para a laminação o
gerente de produção deve ter em mãos um mapa da infusão para orientar-se. Esse mapa
contém todos os procedimentos para que o processo seja bem sucedido.
O primeiro passo do procedimento é colocar os materiais a seco no molde com o
Skin Coat já laminado. Na parte do Costado as placas poderão cair por ser uma
superfície vertical. Para isto, é utilizado um Spray que segura essa placa
momentaneamente, até ser dado o vácuo na peça. A disposição dos materiais a seco ou a
montagem leva em torno de três horas, de acordo com o quadro 3.
Depois de montado todo o material, a próxima etapa é a montagem das linhas de
vácuo e Espiral de auxilio ao fluxo de resina. As linhas de vácuo são mangueiras rígidas
que permitem a passagem da resina do tambor ao interior da bolsa de vácuo e o Espiral
são plásticos reforçados que ajudam ao escorrimento da resina. Existem também as
linhas de vácuo que puxam o ar de dentro da bolsa de vácuo ao invés de injetar resina.
Essa etapa toda leva uma hora.
A colocação e a vedação da Bolsa de vácuo é a próxima etapa. Depois de lacrada
a bolsa de vácuo é importante que com um aparelho ultra-som seja examinado se há
vazamentos na bolsa. Essas duas etapas levam em torno de uma hora e meia.
Após certificar-se de que não há vazamentos na bolsa é acionada a bomba de
vácuo que puxa o ar do laminado e os registros que liberam o fluxo de resina para o
interior da bolsa de vácuo. Essa etapa é a infusão dos materiais. A infusão leva uma
hora no máximo. Vide abaixo o quadro 3:
9
Quadro 3: Tempo de processo de Laminação do Fundo e do Costado por infusão
Etapa do Processo
Montagem dos materiais a serem infundidos
Montagem das linhas de infusão (Mangueira de vácuo e espiral)
Fechamento da bolsa de vácuo
Verificação de vazamentos na bolsa
Infusão da resina e colagem total dos materiais
Total
Tempo
3 Horas
1 Hora
1 Hora
½ Hora
1 Hora
6 ½ Horas
4.2 Economia de Recursos
Esta seção pretende analisar as quantidades de recursos material e humano
gastos em cada tipo de laminação. A análise será feita a partir da seção 4.1.3 visto que
nas seções anteriores o gasto de material é equivalente devido à similaridade dos
processos.
4.2.1 Mão de Obra
De acordo com as pessoas entrevistadas, o salário médio mensal de um
laminador é aproximadamente R$ 600,00 e calcula-se que os encargos e os benefícios
do funcionário seja o mesmo valor do salário. Portanto a faixa de preço por laminador
será R$ 1.200,00 / mês. Esse valor é o mesmo entre os dois processos de laminação.
Vimos que a necessidade de mão de obra para a laminação manual é de seis
funcionários e o tempo total da construção é de 35 horas. Caso o serviço fosse feito por
um funcionário o processo todo levaria 210 horas. O mês útil tem 22 dias ou 176 horas
considerando uma jornada de oito horas diária. Portanto o custo de mão de obra para o
construtor seria de aproximadamente R$ 1.432,00.
Na laminação por infusão gasta-se apenas seis horas e meia e três funcionários.
Todos os funcionários levam 19 horas e meia. O custo de mão de obra para a laminação
por infusão gira em torno de R$ 133,00.
Economia do processo: R$ 1.299,00
4.2.2 Resina
Outra grande economia para a empresa é na quantidade de resina dependida no
processo de laminação manual que é brutalmente economizada quando comparamos
com a laminação por infusão.
Na laminação manual em cada camada de fibra e espuma de PVC há
necessidade de laminação com resina, enquanto na infusão todos os materiais são
dispostos a seco e a resina é usada de uma vez para toda a peça.
Para laminar o fundo e o costado de um barco de lazer de 32 pés manualmente é
necessário 1,5 toneladas de resina poliéster de acordo com os entrevistados. Isso sem
contar com a exposição dessa resina ao meio ambiente e aos laminadores.
A resina do processo por infusão é liberada uma vez só para molhar todos os
materiais juntos. Esse procedimento faz com que a quantidade de resina gasta seja de
uma tonelada segundo entrevistados.
O preço de mercado da resina para laminação manual é R$ 10,00, enquanto que
a resina para infusão (menos viscosa, que ajuda ao escorrimento antes de secar na peça)
é um pouco mais cara: R$ 11,00. Portanto o custo total da resina na laminação manual é
R$ 15.000,00 e o custo para a laminação por infusão é de R$ 11.000,00.
Economia do processo: R$ 4.000,00
4.2.3 Fibra de Vidro
Outra matéria prima que é economizada no processo é a fibra de vidro. Na
10
laminação manual as pessoas que estão laminando não conseguem ou não tem tempo
(devido ao tempo de secagem da resina) para dispor os tecidos de forma melhor do que
na laminação por infusão, onde com os materiais a seco, o tempo e o planejamento para
a construção é muito maior. A necessidade de mais overlaps (sobreposição dos tecidos
de fibra de vidro) acarreta em gastos de 20% a mais de fibra no processo de laminação
manual (média verificada entre os entrevistados).
A fibra de vidro a preço de mercado é aproximadamente R$ 12,00 o quilo para
esse tipo de construção e a quantidade necessária é igual a da resina (razão 1:1).
Na laminação manual, ao invés de 1 tonelada, gasta-se 1,2 toneladas devido à
necessidade de sobreposições.
Economia do processo: R$ 2.400,00
4.2.4 Motorização
Com o dispêndio maior de materiais no processo de fabricação manual, o peso
aproximado da embarcação é quase 50% maior comparando o mesmo barco feito por
infusão.
Na média, o peso final do barco feito manualmente foi de 3,5 toneladas enquanto
no barco feito por infusão o peso total foi de 2,3 toneladas. Esse número é bem razoável
dado que só a economia de resina mais a fibra de vidro representam 700 quilos.
Um barco 50% mais pesado significa que as condições de navegações não serão
iguais e, tanto o custo de combustível quanto a necessidade de motorização serão
diferentes para as duas construções.
Não vamos entrar no mérito do custo do combustível, pois isso depende de
quanto o barco é usado pelo proprietário que pode variar aos dois extremos.
A grande e maior economia é no tipo de motor a ser escolhido para que o barco
não perca em desempenho. Para um barco de 3,5 toneladas, um dos entrevistados
respondeu que dois motores de 400 cv teriam desempenho equivalente ou inferior a dois
motores de 320cv para um barco de 2,3 toneladas.
O custo aproximado desses dois motores são respectivamente R$ 100 mil e R$
80 mil cada. Outro dado é que a vida útil do motor de 320cv é maior e o consumo de
combustível evidentemente menor.
Economia do processo: R$ 40.000,00
4.3 Riscos à Saúde do trabalhador direto
Está seção pretende analisar os riscos diretos da Resina Poliéster causados aos
laminadores quando expostos no processo de laminação manual.
Como foi visto anteriormente, o gasto de resina no processo de laminação
manual para um barco de lazer de 32 pés é de 1,5 toneladas. Digamos que essa
quantidade de resina é dividida igualmente entre os 6 laminadores. Isso significa que
pelo menos 250 quilos de resina estarão em contato direto ou indireto com o corpo
desses indivíduos.
Segundo dados do fabricante (Araquimica, 2008), a classificação de risco da
Resina Poliéster é:
1 Risco a saúde: 3 – Severo (causa câncer)
2 Taxa de Inflamabilidade: 3 – Severo (inflamável)
3 Taxa de reatividade: 2 – Moderado
4 Taxa de contato: 2 – Moderado
5 Equipamentos de Proteção de Laboratório: Óculos, máscara facial, avental,
luvas, sapatos de segurança, capela com exaustão, extintor Classe B.
6 Código de cores para armazenamento: Vermelho (inflamável)
11
Segue abaixo a lista dos riscos a exposição da Resina. Os dados foram obtidos a
partir da literatura no site do próprio fabricante de resina (Araquimica, 2008):
1
2
3
4
5
6
Olhos: Pode causar irritação. Os sintomas podem ser de ardência,
lacrimejamento, vermelhidão e inchamento;
Pele: Pode causar irritação. A exposição prolongada ou repetida pode causar
ressecamento da pele. Os sintomas podem ser de vermelhidão, queimadura,
ressecamento e descamação da pele. A absorção pela pele é possível, mas
não é provável quando manuseado e utilizado de acordo com as Normas de
Segurança do Trabalho;
Ingestão: Pode causar irritação ao trato gastro-intestinal e os sintomas podem
ser náusea, vômito e diarréia. Pode causar também Depressão do Sistema
Nervoso Central e os sintomas podem ser letargia, insônia e tontura. Durante
a ingestão ou vômito, o material pode ir para os pulmões e causar
inflamação, convulsões e risco de edema pulmonar;
Inalação: Causa irritação ao sistema respiratório. Os sintomas podem ser
tosse e dificuldade em respirar. Age como sedativo ao sistema nervoso
central. A exposição a altas concentrações pode causar acumulo de fluido
nos pulmões (edema pulmonar) causando EMERGÊNCIA MÉDICA;
Exposição crônica: A exposição contínua a este material pode causar náusea,
vômito, perda de apetite, sensação de entorpecimento, fraqueza e doenças
funcionais do sistema nervoso e fígado. Pode causar dermatite. As mulheres
podem ter disfunções na menstruação e ovulação. Pode causar efeitos
mutagênicos e teratogênicos;
Agravamento em condições pré-existentes: Pessoas com doenças de pele,
olhos, fígado, sistema nervoso central e dificuldade na respiração préexistentes, podem ser mais suscetíveis aos efeitos deste material.
Esse tipo de risco à saúde não existe no processo de infusão, pois não há contato
direto dos funcionários com a resina.
4.5 Riscos ao meio Ambiente
4.5.1 Emissão de Monômero de Estireno
A concentração do monômero de estireno (Produto Tóxico) na resina: 50 – 30%.
Alguns países já tomaram medidas para controlar a emissão no ar de monômero de
estireno (componente da resina poliéster) e de outros reagentes.
Um exemplo disso é o Clean Air Act. Este ato é a lei americana que define as
responsabilidades da EPA (Environmental Protection Agency), agência americana
responsável pela proteção do meio-ambiente, para a proteção e melhoria da qualidade
do ar e da camada de ozônio. Na última mudança significativa feita pelo Congresso
Americano nessa lei em 1990, foi definido que qualquer emissão acima de 10 toneladas
por ano de um HAP (Hazardous air pollutants) como uma fonte majoritário de poluição
e, portanto sujeita a uma regulação mais restritiva (US EPA, 2008). O estireno é
classificado nela como um HAP, portanto qualquer fabricante de barcos que use mais de
10 barris de resina e gelcoat por ano se qualificaria dessa forma.
Outro exemplo de legislação é o Canadian Environmental Protection Act, que
teve emendas em 1999 que aumentaram as preocupações em relação aos HAP´s e
VOC´s (Volatile Organic Compounds), compostos orgânicos voláteis (CEPA, 2009). O
National Pollutant Release Inventory exige que fabricantes registrem o uso de poluentes
identificados anualmente (NPRI, 2009). Produtores de barcos do lado Atlântico do
12
Canadá já estão sob estrito controle da província para as emissões de estireno em
emendas ao Occupational Health Regulations. Os níveis permitidos de exposição para o
estireno são de 20 ppm para um tempo médio de exposição e de 40 ppm para um curto
tempo de exposição (COHSR, 2009). O lado do Pacífico do Canadá deve seguir essa
linha de controle.
Em relatório publicado pela US EPA (1996) sobre a emissão de estireno pela
indústria de construção de barcos, indica estratégias para a redução das emissões de
estireno no meio-ambiente como sendo:
(1) Usar resinas e equipamentos de aplicação que gerem menos estireno.
(2) Melhorar as técnicas usadas pelos operadores para reduzir o overspray.
(3) Trocar os processos de open-molding pelos de closed-molding
(4) Usar equipamentos de controle de emissão.
Nesse relatório é apresentada uma extensa lista de estratégias para o controle e
de emissão, que possuem um alto custo para as empresas, o que deixa claro o valor de
evitar a emissão do estireno.
O processo de laminação manual é considerado um processo de open-molding,
enquanto o de laminação por infusão é considerado um processo de closed-molding.
Seguindo a própria estratégia recomendada pelo programa Produção Mais Limpa
das Nações Unidas, para a alcançarmos a sustentabilidade, e o Nosso Futuro Comum, é
preciso mudar o foco do combate aos resíduos para ações que resultem na eliminação ou
minimização da geração de resíduos através do aumento da produtividade. A adoção de
laminação por infusão seria então de longe a melhor maneira de minimizar as emissões.
4.5.2 Poluição de Gases Gerados na Combustão do Motor
O barco feito por infusão, por ser mais leve, exige um motor menos potente para
a sua operação. Por conseqüência, os barcos produzidos dessa forma são mais
sustentáveis dado que são menos poluentes e contribuem menos para o efeito estufa.
4.5.3 Rebarbas
O processo de laminação manual gera a cada camada sobras de material na
forma de rebarbas. Como esse material é composto, ele não pode ser reaproveitado e até
onde foi levantado em nossa pesquisa, também não pode ser reciclado.
Em geral esse material é despejado em aterros sanitários, causando impacto ao
meio-ambiente.
5 Conclusões e Recomendações
A análise feita dos dois processos demonstra que o processo de laminação por
infusão é melhor do que o de laminação manual sob as dimensões econômica, de saúde
dos empregados, e do meio-ambiente.
De acordo com Araújo et al (2006) a questão da sustentabilidade engloba
eficiência econômica, responsabilidade social e responsabilidade ambiental. No caso
analisado a empresa conseguiu desenvolver um processo que englobe as três áreas
formando um equilíbrio sustentável do processo.
As vantagens financeiras do processo de infusão analisadas no caso, são
apresentadas no quadro comparativo abaixo:
Quadro 4: Quadro comparativo Laminação Manual x Laminação por infusão:
Laminação Manual
Mão de Obra: R$ 1.432,00
Gasto com Resina: R$ 15.000,00
Gasto com Fibra: R$ 14.400,00
Motorização: R$ 200.000,00
Laminação por Infusão
Mão de Obra: R$ 133,00
Gasto com Resina: R$ 11.000,00
Gasto com Fibra: R$ 12.000,00
Motorização: R$ 160.000,00
13
Custo Total: 230.832,00
Custo Total: 183.133,00
O processo de infusão como visto não é um processo simples e demanda tempo
para ser aprendido pelos funcionários da fábrica. As empresas que adotaram esse
conceito de produção limpa podem ser classificadas segundo a tipologia de Meredith
(1994) como empresas que possuem gestão ambiental inovativa ou proativa, pois não há
legislação no Brasil que obrigue essas empresas a adotarem tais procedimentos. Apesar
disso, devido ao impacto à saúde dos empregados e ao meio-ambiente é reconhecido e a
tendência mundial é a de se criar legislações que obriguem as empresas a buscarem
processos mais eficientes. Exemplo disso são as legislações americanas e canadenses
que regulam os grandes emissores de estireno. A conseqüência direta dessas legislações,
além da maior sustentabilidade, é o aumento da competitividade da indústria como um
todo corroborando o argumento de Layragues (2000) e Porter (1999).
De acordo com Barbieri (2004), a empresa em questão está adotando utilizando
a ecoestratégia de prevenção da poluição reduzindo a poluição na fonte quando o
processo por infusão impede que a resina entre em contato com o meio ambiente.
Podem-se perceber as inúmeras vantagens do processo por infusão na construção
de embarcações acima de 32 pés. Além das vantagens de custo que já foram
mencionadas nessa seção, abaixo segue um quadro comparativo do produto final dos
dois processos com as vantagens não financeiras da laminação por infusão:
Quadro 5: Vantagens não financeiras na Laminação por infusão
Laminação Manual
Teor de Vidro/Resina - 1:1,2
Laminação por Infusão
Teor de Vidro/Resina - 1:1 (Vidro possui melhores
propriedades mecânicas)
Exposição da Resina ao meio Ambiente
Não exposição da Resina ao meio Ambiente
Maior gasto e desperdício de Fibra de Vidro
Menor gasto e desperdício de Fibra de Vidro
Peso Final do Barco: 3,5 Toneladas
Peso Final do Barco: 2,3 Toneladas
Trabalhador: Riscos a saúde
Trabalhador: Não exposto a Resina
Meio Ambiente: Emissão de Monômero de Estireno Meio Ambiente: Monômero de Estireno não entra
em contato com o meio ambiente
Motor: Maior consumo de Combustível
Motor: Menor consumo de Combustível
Motor: Mais poluente por ser mais potente
Motor: Menos poluente por ser menos potente
Rebarbas ou Sobras: Excessivas
Rebarbas ou Sobras: Quase nulas
No Brasil a responsabilidade ambiental das empresas ainda está longe de ser
uma realidade amplamente adotada. Ela já faz parte do dia a dia das grandes empresas,
mas em geral ainda está fora da realidade da pequena e média empresa. (Figueiredo,
2004). Considerando que os estaleiros que fabricam barcos de lazer são em sua maioria
absoluta pequenas e médias empresas, torna-se claro a necessidade de estímulos
externos para que eles se tornem sustentáveis.
Considerando também que outros países já se posicionaram a esse respeito, é
importante que o governo brasileiro siga essa tendência e também crie leis similares.
Não só a questão da sustentabilidade, mas também seguir uma tendência internacional
de fabricação de Barcos. Isso criará uma oportunidade para o Brasil crescer
internacionalmente no mercado de Barco de Lazer e até possivelmente criar um
mercado internacional de Barcos brasileiros com excelência em fabricação, preços
competitivos e respeitando a sustentabilidade social e ambiental.
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