Encontro Qualidade
Data: 25.Maio 09
Local: Instituto Engenharia
Horário: 20h00 as 21h30
Correlação QSB com ISO TS 16949
QSB STRATEGY
ISO TS 16949
Resposta Rápida
Controle de Produtos
Não Conforme
8.5.3
8.3
Redução de Risco
7.3
Treinamento Padronizado
do Operador
6.2.2
Trabalho Padronizado
8.2.2 & 6.2.2
Auditoria Escalonada
8.2.2 & 6.2.2
Verificação da
Prova de Erro
C.A.R.E.
Lições Aprendidas
8.5.2.2
8.2.4
7.1.4, 8.5.2,
7.3 & 8.4
PROCESSO RESPOSTA RÁPIDA
1 Comunicação e Responsáveis pelos

assuntos
Significativos Qualidade
2

Solução de Problemas
3

Lições Aprendidas
Reação Rápida e Padronizada aos Assuntos da
Qualidade:
RASTREAMENTO RESPOSTA RÁPIDA (Exemplo)
Para otimizar gerenciamento visual, este formulário é exposto na área
da reunião (ex.: quadro apagável 4’ x 8’, cartaz laminado, etc…).
Data conclusão
Data
abertura
Análise da Causa
raíz
Ação corretiva
implementada
Prova
Êrros/Detecção
Verificação da
Ação corretiva
Atualiz.PFMEA /
Plano controle
Instrução
Trab.Padronizado
Auditorias
Escalonadas
Lições Aprendidas
(Institucionalizado)
Assunto Descrição do
No.
assunto
Prox.
data
para
Respons
Identif.
reportar
unidade Respons ao staff
Contenção
situação geral
CRITÉRIO DE SAÍDA
Y
1
Material
Contam inado
10/1/2005
333933
McGrath
29/4/2005
G
G
G
G
G
G
Y
G
Y
Aberto
G
2
Rebarbas
15/2/2005
98002222
Adam s
CLOSED
G
G
G
G
G
G
G
G
G
4/23/05
R
3
Peças
deslocadas na
m ontagem
21/3/2005
29/4/2005
G
G
G
R
R
R
N/A
G
N/A
Aberto
R
4
G
G
Y
G
Aberto
R
5
R
R
Aberto
R
6
N/A
R
Aberto
Peças
m isturadas
Manchas tinta
em peças
soltas e
incom pletas
Parafuso 7n
m m solto na
tam pa diant.
22/3/2005
34523339
McGrath
29/4/2005
G
G
G
G
R
28/3/2005
98002222
McGrath
11/5/2005
G
G
G
G
G
28/3/2005
98002222
McGrath
23/5/2005
R
R
R
R
R
STATUS CRITÉRIO SAÍDA
R
Requerido m as
não iniciado
Y
G
N/A
9950560607 McIntosh
Iniciado m as
não com pleto
Com pleto
Não Aplicável
Para status Vermelho ou
Amarelo – Incluir data objetiva
N/A N/A
R
R
Pontos a rever:
Responsabilidade
Critério de Saída
Situação geral
Qualquer tipo de gerenciamento visual pode ser utilizado, calendário, quadro, etc…
Gráfico Diário da Qualidade
Mês
Ano
Janeiro
2004
(Exemplo)
31
29
28
22
21
Nenhuma Ocorrência
Amarelo
Ocorrência Interna da Qualidade
(definida no loca)
Vermelho
Customer Quality Disruption
(eg. PRR, Pull, Spill)
19
20
18
6
5
LEGENDA:
Verde
27
17
16
4
3
26
25
15
14
2
1
24
23
13
12
30
8
7
10
9
11
RESPOSTA RÁPIDA
Organizações devem…
Realizar uma reunião diária de Resposta Rápida;
 Utilizar um formato, como o Quadro de Rastreamento Resposta
Rápida, para identificar;
 situação geral dos assuntos significativos Qualidade.
 responsável por cada assunto.
 critério de saída requerido para encerrar um assunto.
 Exibir o Status diário;


Ter um processo definido para Solução de Problema direcionando a
identificação e eliminação da causa raíz;
RESPOSTA RÁPIDA
Processo Lições Aprendidas das Organizações devem…
 Encorajar cada um na organização a participar;
 Estabelecer um processo para coletar Lições Aprendidas;
 Estabelecer e institucionalizar um sistema para documentar Lições Aprendidas;
 Estabelecer uma abordagem disciplinada para prevenção de problema utilizando Lições
Aprendidas;
 Revisar o processo Lições Aprendidas para assegurar implementação.
ESPAÇO QSB
DATA: 01/11/07
SIADREX QSB – REDUÇÃO DE RISCO - GM
“Q da Qualidade”
Metrics QSB
CONTROLE DE
PRODUTO NÃO CONFORME
Identificação, Contenção e Comunicação
CONTROLE EM PROCESSO E
VERIFICAÇÃO
Satisfaça seu cliente. . .
Não
Aceite
Produza
Envie
um Defeito!
Solucione problemas através do
TRABALHO EM EQUIPE
(Exemplo)
REFUGO
SUSPEITO
NÃO USE
OK PARA USO
CONTEÚDO
DA ETIQUETA
CONTEÚDO
DA ETIQUETA
CONTEÚDO
DA ETIQUETA
NESTA SEÇÃO
NESTA SEÇÃO
NESTA SEÇÃO
A DISPOSIÇÃO
LOCAL
A DISPOSIÇÃO
A DISPOSIÇÃO
LOCAL
LOCAL
PLT001
PLT002
REQUERIDO PARA PRODUTO
/ CONTEINERS REFUGO
REQUERIDO PARA
PRODUTO/CONTEINERS P/
RETRABALHO,REINSPEÇÃO
,SUSPEITO
(CAIXAS REFUGO PINTADAS
VERMELHO NÃO NECESSITA
ETIQUETA)
(SE AMARELO NÃO É UTILIZADO
PARA DISTINGUIR REFUGO DO
SUSPEITO, A ETIQUETA VERMELHA
DEVE TER DISPOSIÇÃO)
ETIQUETA DEVE MOSTRAR
ULTIMA OPERAÇÃO PARA
GARANTIR REINTRODUÇÃO
PLT003
É ACEITÁVEL QUALQUER COR
(EXCETO VERMELHO OU
AMARELO) PARA PRODUTO
CONFORME
CONTROLE DE PRODUTO NÃO CONFORME
BENEFÍCIOS:
• Assegura que todo produto não-conforme e suspeito é contido;
• Aumenta satisfação do cliente e a comunicação;
• Reduz interrupções repetitivas de qualidade;
• Assegura que todos os assuntos são resolvidos com todos contatos do
cliente: interno e externo;
• Assegura abordagem sistemática para todos os assuntos.
CONTROLE DE PRODUTO NÃO CONFORME
Produto não conforme deve:
 estar claramente identificado utilizando identificação consistente
(etiquetagem);
 ser contido através do uso de uma Planilha de Contenção;
 estar segregado em áreas bem identificadas;
 ser liberado utilizando processo e autoridade definidas;
 ser reintroduzido no fluxo de processo no ponto de remoção ou
anterior;
 A organização deve ter um alerta de não conformidade e procedimento
de contenção que atendam requisitos dos clientes (prazos, etapas,
comunicação, etc.);
 Assuntos de contenção de produto devem ser revisados pela Liderança.
UTILIZAÇÃO DE CAÇAMBA
“BOCA DE LOBO”
ESTAÇÕES DE
VERIFICAÇÃO
Estações de Verificação inspecionam se seu
processo está lhe dando o que foi projetado
para lhe dar.
INTERNO
Problema
EXTERNO
INTERNO
FAST
RESPONSE
CORRETIVA
EXTERNO
ESTAÇÃO DE
VERIFICAÇÃO
FMEA
(MAIORES NPR’s)
PFMEA
OBJETIVO:
(EFICÁCIA)
(OCORRÊNCIA E DETECÇÃO)
REDUZIR O NÍVEL DE
RISCO DOS PROCESSOS DE
FORMA PREVENTIVA
PREVENTIVA
AÇÕES
Atualização
das Estrategias
CONTROLE EM PROCESSO E VERIFICAÇÃO
Definição: O sistema de elaborar qualidade na estação através da
prevenção, detecção e contenção de anormalidades.
Finalidade: Minimizar variação de processo para assegurar que
todos os produtos estão OK na estação e são confirmados o mais
rápido possível seguindo a fabricação e para reduzir desperdício
associado com defeitos.
DIAGRAMA DE PROCESSO
(Exemplo)
OP 10
OP 20
OP 50
OP 40
EV
OP 30
CARE
Estação(ões) de Verificação pode(m) ser colocados em qualquer lugar no processo) .
Estação de Verificação
Através da freqüência de controle e de alarmes estabelecidos a
linha de produção faz o acompanhamento e, quando o limite de
alarme é atingido a mesma PÁRA O PROCESSO.
No ato da parada da linha os responsáveis são solicitados a
comparecer in loco, para tratar o problema e liberar a linha para
voltar a produzir.
A NÃO QUALIDADE
PÁRA A MÁQUINA
Folha de Registro com Limites de Alarme
A Folha de Registro:
•
•
•
•
registra o número de cada tipo de problema por hora.
direciona variação de causa especial.
alerta operador quando o limite de alarme é atingido.
é localizado no ou próximo ao ponto de inspeção.
1a.Hora
#
Defeitos
1
Riscos
2
Parafuso rej.
3
Chicote rej.
4
Torque Maniv.
2a.Hora
3a.Hora
Alarme EV 6:00-7:00 Acione
7:00-8:00
8:00-9:00
1Alarme!
Gatilho # 4:00-5:00 5:00-6:00 6:00-7:00
6
ll
l
ll
1
l
l
4
ll
l
5
ll
lll
l
(Exemplo)
4a.Hora
5a.Hora
6a.Hora
9:00-10:00
10:00-11:00 12:00-1:00
7:00-8:00
8:00-9:00
7a.Hora
8a.Hora
1:00-2:00
2:00-3:00
11:00-12:00 12:00-1:00
Total
1:00-2:00
Alarme e Escalar!
Acione um alarme!
Alarme por turno,não hora.
5
2
3
6
Estação de Verificação
Para acompanhamento da produção, é utilizado o seguinte formulário:
Exemplo:
Dados:
- PPM atual: 15.000
- Lote: 120.000
- Qtde Sucatas: 1800
- Meta: Reduzir para 1000 PPM
Fórmula para definição do limite
de ALARME:
Qtde Sucatas = PPM x Lote Prod.
1000000
Qual será a quantidade de Sucatas ?
-> Qtde Sucatas = 1.000 x 120.000 = 120 sucatas
1000000
-> Qtde Sucatas = 120 / 22 dias = 6 sucatas por dia
-> Qtde Sucatas = 6 dia / 3 turnos = 2 sucatas por
turno.
Limite de Alarme é igual á 2 peças.
Estação de Verificação
Pontos observados:
 Instituir inspeção 100%
 Tomar ação imediata quando o limite de alarme é atingido
 Colocar quadro de informação na estação de verificação
 Implementar ações corretivas baseado nos registros da estação de verificação.
 Conduzir caminhada regular da gerência / reuniões na Estação de Verificação.
 Demonstrar o status da Estação de Verificação;
 Quando atingir o Limite de Alarme, alimentar o FAST RESPONSE;
 Estação de Verificação é = a Melhoria Contínua
 Estação de Verificação
≠
C.A.R.E
Inspeção Final
Estação de Verificação
A Estação de Verificação pode ser utilizada como processo
preventivo e também como processo Corretivo, da seguinte forma:
Entradas no Processo
Saídas do Processo
NPR alto
Ações preventivas
Baixa Capabilidade
Cpk - ppk
Alto risco no
processo
Reclamações
de Clientes
Ações corretivas
PPM alto
Evitar reincidências
Estação de Verificação
Avaliação da eficácia
das ações corretivas
Processo Robusto
Redução do NPR
Atendimento as metas
de PPM
Estação de Verificação
Resultados?
Minimizar as variações de processo para
assegurar que todos os produtos estejam
conforme especificado.
Reduzir disperdícios com sucateamento e
retrabalho de produtos não conformes.
C.A.R.E.
CUSTOMER ACCEPTANCE REVIEW & EVALUATION
(REVISÃO E AVALIAÇÃO DA ACEITAÇÃO PELO CLIENTE)
Protege seu cliente de produtos não-conforme, discrepâncias e erros de etiquetagem.
• Verifica se os controles do processo são eficazes.
• Aplicável aos itens de satisfação do cliente relacionadas a peça.
• Características Pass Through
• Etiquetagem
• Assuntos passados formalizados pelo cliente
• Os gerentes da Planta e da Qualidade devem facilitar a atividade.
• O limite para Alarme é sempre UM!
• Reportar Não-conformidade registrada na Reunião Resposta Rápida.
• Adicionar a Causa raíz / Ação Corretiva na Auditoria Escalonada do Processo
Estação de Verificação
CUSTOMER ACCEPTANCE REVIEW & EVALUATION
(REVISÃO E AVALIAÇÃO DA ACEITAÇÃO PELO CLIENTE)
C.A.R.E.
Apontamento dos dados de seleção para reportar a
fábrica oportunidades de melhoria no processo de
fabricação do item.
OPERAÇÕES PADRONIZADAS
ORGANIZAÇÃO DO LOCAL DE TRABALHO – 5S
Um Ambiente de Trabalho limpo e bem organizado.
TRABALHO PADRONIZADO (FOP)
Quais são as maiores etapas, quanto tempo deveria tomar?
(FOP = Folha Operação Padrão)
INSTRUÇÕES PARA OPERADOR (FET)
Etapas detalhadas para O que, Como e Porque.
(FET = Folha Elementos do Trabalho)
Trabalho Padronizado
Sem Trabalho Padronizado
Com Trabalho Padronizado
Instrução de Trabalho
Instrução de Trabalho
FRENTE
33
Instrução de Trabalho
VERSO
34
Melhoria
Contínua
Instruções de
Trabalho
Padronizado para
Todas as Operações
Instrutor:
Eficácia:
Instrutor:
Eficácia:
Instrutor:
Eficácia:
Instrutor:
Eficácia:
Instrutor:
Eficácia:
Instrutor:
Eficácia:
Equipes
Multidisciplinares
TREINAMENTO
INSTRUÇÕES
DE
SISTEMÁTICA
PARA
PADRÃO
DO
TRABALHO
DESENVOLVER
OPERADORDO
PADRONIZADAS
INSTRUÇÕES
OPERADOR
Todos os
Operadores
Treinados
Sistema para rastreamento
dos novos operadores ou
com necessidade
de
Documentação identifica
instrutores que
Reciclagem
auditam
o funcionário
dode
turno e
Envolvimento
dodentro
pessoal
verificam
a eficácia
do de
treinamento
Chão
de Fábrica
para
a
Plano
Controle
da
observando
se asdos
instruções
de trabalho
Elaboração
procedimentos
peça
separado
por
padronizadas
são
seguidas.
das Operações
Operação
Informações de Engenharia,
Qualidade e Auxílios Visuais
específicos da operação
35
Instrutor:
Eficácia:
Instrutor:
Eficácia:
Instrutor:
Eficácia:
Instrutor:
Eficácia:
Instrutor:
Eficácia:
Instrutor:
Eficácia:
Instrutor:
Eficácia:
Instrutor:
Eficácia:
Instrutor:
Eficácia:
Instrutor:
Eficácia:
Instrutor:
Eficácia:
Instrutor:
Eficácia:
Instrutor:
Eficácia:
Instrutor:
Eficácia:
Instrutor:
Eficácia:
Instrutor:
Eficácia:
Instrutor:
Eficácia:
GRÁFICO DE FLEXIBILIDADE
(Exemplo)
Notificação sobre novos
operadores às Operações
Posteriores
37
EQUIPAMENTOS
P
O
L
A
R
I
S
R
O
B
O
D
R
I
L
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
TREINAMENTOS
IDENTIFICAÇÃO DE MATERIAL
INSTRUMENTOS E DESENHO
PLANO DE CONTROLE E INSPEÇÃO
TRABALHO COM SEGURANÇA
MARCAÇÃO DO OBJETIVO E SEUS CÓDIGOS
LIMPEZA E ORGANIZAÇÃO
IOP's E ETIQUETAS
ENSINAR PROBLEMAS JÁ OCORRIDOS
VERFICAR AS PRIMEIRAS PÇS PRODUZIDAS
BLOCO A BLOCO
COMO TOMBAR A TORRE MANUALMENTE
CUIDADOS PARA NÃO BATER A MÁQUINA
FLUXO DE MATERIAL
INJET
LIBERAR MESA
LIGAR E DESLIGAR A MÁQUINA
LUBRIFICAÇÃO
NOÇÕES BÁSICAS DE FERRAMENTAS
NOÇÕES BÁSICAS EM PASTILHAS
REFERENCIAR A MÁQUINA
VERIFICAR LUBRIFICAÇÃO
LIMPEZA DO TANQUE REFRIGERANTE
MOVIMENTAR A PLACA MÓVEL EM MANUAL
Registros de Treinamentos emMOVIMENTAÇÃO DA PLACA EXTRATORA DA PEÇA
DO TRAVAMENTO DA MÁQUINA
Áreas Específicas como: REGULAGEM
CHAVE DE LUBRIFICAÇÃO DA INJETORA E PISTÃO
CHAVE DE MOVIMENTAÇÃO DO PISTÃO DE INJEÇÃO
Segurança, registros, medição, etc.
LIGAR VENTILADOR
LIGAR/REGULAR CHAMA
ACIONAMENTO SUBIDA/DESCIDA
38
X
X
X
X
X
X
X
TREINAMENTO PADRONIZADO DO OPERADOR
BENEFÍCIOS:
• Assegura
que todos operadores tem treinamento adequado e similar;
• Assegura que operadores não qualificados recebem o treinamento antes
de operar o equipamento;
• Reduz atividades de seleção, retrabalho e contenção;
• Comunica a situação do operador para todos os interessados.
TREINAMENTO PADRONIZADO DO OPERADOR
RESUMO
Organizações devem…
 Assegurar que o treinamento do operador está sendo rastreado com
Folhas de Rastreamento Operador Treinado;
 Afixar as Folhas de Rastreamento do operador em cada operação;
 Informar operações seguintes dos novos operadores;
 Treinar funcionários Suplementares que não tenham realizado o
trabalho dentro dos últimos três meses.
VERIFICAÇÃO DO
DISPOSITIVO À PROVA
DE ERRO
VERIFICAÇÃO DE DISPOSITIVOS A PROVA DE ERRO
BENEFÍCIOS:
• Assegurar que os dispositivos a prova de erro/detecção estão
trabalhando adequadamente;
• Previne a geração de produtos não conformes ou a trasferencia
mesmos;
• Estabelece o histórico de cada dispositivo; indicando quando a
manutenção preventiva ou reparo é necessária;
• Instituí a disciplina dentro do processo.
dos
VERIFICAÇÃO DOS DISPOSITIVOS
À PROVA DE ERRO
 Dispositivos a prova de erro devem ser verificados no mínimo uma vez
ao dia;
 A localização dos dispositivos a prova de erro devem ser documentadas;
 Planos de reação para falhas devem ser desenvolvidos;
 Resultados da verificação devem ser registrados;
 Liderança deve verificar os resultados da verificação.
Error- Proofing Verification
.
74
Foi identificado um POKA YOKE
de processo na SHOT CONTROL
(sensor que identifica peças não conformes)
DESCARTA PEÇAS SEM FASE E/OU FORA DE PARÂMETROS DE REGULAGEM FORA
( NA CAIXA DE REFUGOS ).
:
Foi identificado um POKA YOKE
de processo na central do FDU
(processo de desgaseificação do
alumínio)
Não Permite que se faça mais e/ou
menos Tempo de tratamento entre
uma Panela e outra.
74
Error- Proofing Verification (Identification)
PROCESSO DE
AUDITORIAS
ESCALONADAS
As auditorias escalonadas foram
realizadas pela liderança ?
PROCESSO DE AUDITORIA ESCALONADA
•O
processo de auditorias escalonadas fornece um sistema para:
- Evidenciar de forma documentada a conformidade;
- Impor disciplina;
- Melhorar a comunicação;
- Melhorar a qualidade em geral.
• O processo de auditorias escalonadas é uma norma da industria.
• A liderança da manufatura é a responsável pelo processo de auditorias
escalonadas.
• Qualidade e outras áreas vão participar e dar suporte as auditorias
escalonadas.
PROCESSO DE AUDITORIA ESCALONADA RESUMO
Organização deve…
Designar a manufatura como responsável por conduzir o processo de auditorias
escalonadas;

 Desenvolver check list para itens de alto risco a serem verificados durante o
processo de auditoria;
 Estabelecer a freqüência das auditorias. (itens de alto risco devem ser auditados no
mínimo uma vez ao turno;
 Verifique a documentação da qualidade pertinente ao processo auditado;
 Monitorar e revisar os resultados das auditorias escalonadas.
Processo de Auditorias
Escalonadas
Executivos
Executive
Managers
Gerentes
/ Diretores
Directors
1 vez/4
Quarterly
meses/
minimum
mínimo
Gerente
Plant Manager
da planta
1 time
1 vez// month
mês
Gerente
Manager
/ Engenheiros
/ Engineers
11vez/semana
time/week
Supervisor
Supervisor
/ lider
/ Team
de produção
Leader
Daily
Diariamente
/ Weekly
(Exemplo)
Auditoria Escalonada
Não existia
nenhuma
sistemática, o
operador chegava
em seu posto de
trabalho e iniciava
suas atividades.
52
O operador chega,
avalia as condições
de trabalho e caso
esteja tudo OK,
inicia suas
atividades. Caso
contrário ações
imediatas são
tomadas.
Item
Itens a serem Verificados
1
1
2
A Instrução de Processo e Desenho estão disponíveis e
legíveis? Estão com as revisões atualizadas?
A Instrução de Processo e Desenho estão disponíveis e
legíveis? Estão com as revisões atualizadas?
Os instrumentos de controle estão disponíveis? Estão em
2
Os instrumentos de controle estão disponíveis? Estão em
bom estado de conservação? Estão calibrados?
bom estado de conservação? Estão calibrados?
3
Está disponível, em cada posto de trabalho, a peça padrão?
A produção está conforme peça padrão?
4
A 1ª peça foi verificada em dispositivo de Controle?
5
Peças conforme estão identificadas corretamente?Estão
em local apropriado?
6
O local de trabalho está limpo / organizado?
7
O operador realizou as tarefas díarias de verificação(Etapas
1 a 6)? Estão todas OK?
8
Os operadores estão usando os EPI's exigidos no posto de
trabalho? Estão com crachá de identificação?
9
Os operadores do posto de trabalho estão treinados?
9
10
Os operadores do posto de trabalho estão treinados?
A Tabela de Treinamento/ Flexibilidade está disponível no
posto de trabalho e atualizada?
A Tabela de Treinamento/ Flexibilidade está disponível no
10
posto de trabalho e atualizada?
11
Sema
nal
1°T 2°T 3°T 1°T 2°T 3°T 1°T 2°T 3°T 1°T 2°T 3°T 1°T 2°T 3°T 1°T 2°T 3°T
DIRETOR
DATA
Trime
stral
Diária
Técnico Célula
Diária por turno
Mens SUPERVIS
al
OR
Diária por turno
Mens SUPERVIS
al
OR
TÉCNICO CÉLULA
TÉCNICO
TURNO
Frequuência da Auditoria:
OPERADOR
Sema
nal
SETOR:
TÉCNICO
TURNO
AUDITORIA ESCALONADA
Check-List de Itens de alto
Trabalho
Padronizado
risco auditados
pelo menos
uma ver por turno
verificado em
Auditoria
Escalonada
Verificação
diária do
Auditoria
pela
supervisor
Alta Direção
O Técnico da Célula realizou as tarefas diárias de
verficação(Etapas 7 a 10)? Estão todas OK?
12 A calibração dos instrumentos de controle está em dia?
13
Todos as Instruções de Processo Padronizadas estão
disponíveis, atualizadas e sendo seguidas?
Todos as Instruções de Processo Padronizadas estão
13
disponíveis, atualizadas e sendo seguidas?
14
O Técnico do Turno realizou as tarefas semanais de
verficação(Etapas 11 a 13)? Estão todas OK?
15
Indicadores da Qualidade estão fixados nos postos de
trabalhos? Alertas da Qualidade?
16
Existem Estações de verificação no processo? Os alertas
estão definidos? Estão sendo seguidos?
17
O treinamento padronizado dos operadores está sendo
realizado? Formulários preenchidos corretamente?
O treinamento padronizado dos operadores está sendo
17
realizado? Formulários preenchidos corretamente?
18
O Supervisor realizou as tarefas mensais de
verificação(Etapas 14 a 17)? Estão todas OK?
19 Os resultados estão claros e divulgados?
FRENTE
53
Registros das Não Conformidade e Oportunidades de Melhorias detectadas durante a Auditoria Escalonada
Item
Não conformidade
Data
Nome
Respostas Rápidas Se a resposta anterior tenha sido não, descrever a ação
corretiva aqui
Sim
Não
Análise Crítica, Ações
Corretivas, Resposta
Rápida e Lições
Aprendidas
VERSO
54
Apresentação Mensal
para a Alta Direção e
Divulgação Interna
NÃO CONFORMIDADES
Segurança
Auditorias faltantes
5S
Produto
Voz do cliente
Sistema
Calibração de instrumentos
Poka Yoke
RESULTADO AUDITORIAS ESCALONADAS - 12 MESES
160
120,00%
140
100,00%
120
80,00%
100
80
60,00%
60
40,00%
40
20,00%
20
-
JAN
FEV
MAR
QTDE ITENS AVALIADOS
150
140
125
QTDE ITENS CONFORMES
100
135
110
QTDE ITENS NÃO CONFORMES
50
5
15
66,67%
96,43%
88,00%
% CONFORME
ABR
MAI
JUN
JUL
AGO
SET
OUT
NOV
DEZ
55
0,00%
PROCESSO DE REDUÇÃO DE RISCO
PROATIVO
PROCESSO DE REDUÇÃO de RPN:
Reduzindo o risco de uma
POTENCIAL FALHA DA QUALIDADE
REATIVO
DISPOSITIVOS A PROVA DE ERRO
PARA FALHAS PASSADAS DA QUALIDADE
REDUÇÃO DE RISCO
PROATIVO
 Liderança deve suportar as atividades de redução de risco e fornecer os recursos
necessários
 PFMEA’s devem passar por uma completa revisão.
 A lista dos maiores (RPN) oportunidades de redução de risco deve ser estabelecida
 Um plano de ação ou equivalente deve ser utilizado pleo time multidisciplinar para
monitorar o progresso da redução de RPN
.
REATIVO
 A lista de falhas passadas internas e externas deve ser estabelecida
 Times(s) devem desenvolver plano de ação usando dispositivos à prova de erros
AGENDA
MINUTA DE REUNIÃO
- REUNIÃO DA EQUIPE: ENGENHARIA / QUALIDADE / PRODUÇÃO
FREQUÊNCIA: ( A CADA 2 SEMANAS )
- ASSUNTOS:
10 MAIORES NPR’s – GRÁFICOS
STATUS DAS AÇÕES – EVIDÊNCIA DAS AÇÕES
LISTA DE FALHAS ( FAST RESPONSE )
NECESSIDADE DE DISPOSITIVOS A PROVA DE ERROS ( POKA YOKE )
FMEA
RELATÓRIO DOS MAIORES NPR’S
GRÁFICO NPR
-RESULTADOS
MANTÉM O FMEA VIVO.
FOCO NOS MAIORES PROBLEMAS.
ACOMPANHAMENTO DA EFICÁCIA DAS AÇÕES.
- EXEMPLOS GRÁFICOS:
PROBLEMA: PROFUNDIDADE DO FURO.
CAUSA: IDENTIFICADA.
AÇÃO: IMPLEMENTADA.
EVIDÊNCIA DA EFICÁCIA: OK.
RESOLVIDO: REFUGO DE 5% PARA 0.1%
GRÁFICO
CONTROLE DA
CONTAMINAÇÃO
CONTAMINAÇÃO
As quatro principais áreas de foco para time de controle
de contaminação são:
• Pessoas;
• Processos;
• Instalações;
• Material.
CONTROLE DA CONTAMINAÇÃO
Controle da contaminação estabelece requisitos mínimos para evitar a
falha do produto.
Nesta seção, contaminação será definida como:
• Sedimentos (Exemplos: sujeira, materiais estranhos):
(Nota: Fundições definem contaminação como material retido.
• Peças estranhas ao lote (i.e. parafusos misturados);
• Contaminação da camada – acabamento superficial
:
- Identificação
CONTROLE DE
CONTAMINAÇÃO
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GERENCIAMENTO DA CADEIA
DE FORNECEDORES
Qual é a sua expectativa em relação
aos seus fornecedores?
GERENCIAMENTO DA CADEIA DE FORNECEDORES
Expectativas da qualidade para cadeia de
fornecedores:
• Implementação das estratégias do QSB;
• Desenvolvimento do gerenciamento da qualidade da cadeia de
fornecedores;
• APQP, PPAP e PSW para o produto fornecido;
• Dados de indicadores tais como: FTQ, PPM, qualidade Interna /
Externa;
• Melhoria continua direcionada para altos níveis de qualidade e baixos
custos.
Abordagem proativa!
QSB - GANHOS
Melhor gestão da
cadeia de fornecedores
Facilidade na identificação de
pontos de falha com a auditoria
escalonada
QSB - GANHOS
Padronização da
operação no processo.
Controle dos pontos
de contaminação
Identificação, controle e solução
para os problemas pontuais da
fábrica com a Estação de
Verificação
Gestão da Cadeia de
Fornecimento
Desempenho e Sistema de medição e Validação de Fornecedor
● Divulgação.
Após QSB
• divulgação foi verticalizada até o chão de fábrica
• acompanhamento do plano de ação pelos operadores
• melhoria do tempo de resposta ( resposta rápida )