Análise de Modo e
Efeitos de Falha
Potencial
FMEA
O QUE É ?
É uma técnica de Análise que :
•Identifica os modos de falhas potenciais do processo relacionadas ao
produto;
•Avalia os efeitos potenciais da falha ;
•Identifica as causas potenciais de falhas do processo de manufatura
ou montagem e as variáveis que deverão ser controladas para redução
da ocorrência ou melhoria da eficácia da detecção de falhas;
•Classifica modos de falha potenciais, estabelecendo assim um sistema
de priorização para a tomada de ações corretivas;
•Documenta os resultados do processo.
PRINCIPAIS OBJETIVOS
NOVAS MÁQUINAS
• Definir um plano plano de manutenção periódica que maximize a
confiabilidade
MÁQUINAS EXISTENTES
• Melhorar o plano de manutenção existente para maximizar a
confiabilidade com custo adequado.
ELEMENTOS BÁSICOS
Planejamento
Modos de falha
Ocorrência
Causa
Severidade
Interpretação
Acompanhamento
Efeitos
Detecção
ELEMENTOS BÁSICOS
Planejamento: Selecionar o projeto com o maior potencial de retorno
de qualidade, confiabilidade, etc para a organização e seus clientes.
Modo/Causa/Efeito: Perguntar e responder as três questões seguintes:
•Como pode falhar ?
•Por que falha ?
•O que acontece quando falha ?
Definir um esquema para identificar os modos de falhas mais
importantes, afim de melhorá-los.
Priorizar os modos de falhas potenciais que serão tratados em
primeiro lugar.
O acompanhamento é a verificação da eficiência das ações geradas
com base ao FMEA.
PRINCIPAIS PASSOS
•Decomposição e identificação das várias partes
do sistema;
•Preparação da tabela de avaliação da
criticidade;
•Identificação dos modos de falha para cada
componente do sistema;
•Avaliação da gravidade dos efeitos das falhas;
•Avaliação da probabilidade em que ocorrem as
falhas (freqüência);
•Calculo da criticidade.
DECOMPOSIÇÃO DO SISTEMA
Sistema de cola
Bico
Coleiro
A análise é realizada sobre os componentes.
AVALIAÇÃO DA CRITICIDADE
A avaliação da severidade do modo de falha é baseada nos seguintes
itens:
•EFEITO DA FALHA
Sobre a produção
Sobre a segurança
Sobre a qualidade
Sobre a freqüência
Sobre o modo de detecção
A gravidade dos efeitos de
falha é crescente: de uma
situação de mínima a uma
situação de máxima
gravidade.
AVALIAÇÃO DA CRITICIDADE
Segurança
N e n h u m e f e it o s o b r e a s e g u r a n ç a
0
R is c o d e a c id e n t e le v e ( s e m a f a s t a m e n t o )
1
R is c o d e a c id e n t e g r a v e ( c o m a f a s t a m e n t o t e m p o r á r io )
2
R is c o d e a c id e n t e g r a v í s s im o ( c o m a f a s t a m e n t o p e r m a n e n t e
o u m o rte )
3
Qualidade
Produção
Nenhum efeito sobre a qualidade
0
Perda de uma parte da produção
1
Perda de todo o lote de produção
2
Efeito percebido pelo cliente
3
AVALIAÇÃO DA SEVERIDADE E DETECÇÃO
Freqüência
Detecção
F o r m a s d e d e t e c ç ã o c o n h e c id a s e já a p lic a d a s .
0
F o r m a s d e d e t e c ç ã o c o n h e c id a s e já a p lic a d a s e m c o m p o n e n t e s
s im ila r e s .
1
F o r r m a s d e d e t e c ç ã o c o n h e c id a s , p o r é m , s e m a p lic a ç ã o .
2
N ã o s ã o c o n h e c id a s f o r m a s d e d e t e c ç ã o
3
FOLHA DE ANÁLISE
Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial
Máquina
Conjunto
Elaborado por :
Data:
Sub-conjunto
Componente
n.
Função
Descrição
Componente
Modo de Falha
n.
Descrição
n.
Efeito
Descrição
Segurança Qualidade Produção
Gravidade
Gravidade
Gravidade
n.
Causa
Descrição
Pag.
Frequência Detecção Total
Gravidade
Gravidade
MODOS DE FALHA POTENCIAL
É definido como a maneira pela qual um conjunto, subconjunto ou
componente potencialmente poderia falhar ao cumprir o seu objetivo.
Como o conjunto/componente poderia falhar em atender as suas
funções ?
Além da funções definidas no projeto, o que um cliente (usuário)
considera como falha ?
Liste cada modo de falha potencial para o componente e sua função.
Asssume-se que a falha pode ocorrer, mas não necessariamente vai
ocorrer.
O ponto de partida recomendado é a análise crítica de problemas
passados e a discussão em equipe.
CONCLUINDO
Existem técnicas úteis para a definição dos planos de manutenção
periódica, porém...
...para serem eficientes, os planos devem ser confrontados com as
quebras que efetivamente se verificam sobre a máquina.
...se a análise das quebras são realizadas em grande escala, os planos
de manutenção podem ser continuamente melhorados e certamente
serão mais eficazes.
Manutenção Planejada
Baseada no Tempo (TBM)
Baseada na Condição (CBM)
•Troca Periódica
•Equipamento parado
•Restauração Periódica
•Equipamento funcionando
Ações que deverão ser
executadas em intervalos
preestabelicidos de tempo para
substituição ou restauração de
componentes que se deterioram
ou se desgastam com o tempo.
Ações que deverão ser executadas
em intervalos preestabelecidos de
tempo com o objetivo de
monitorar condições limites de
deterioração de componentes,
quando deverá ser efetuada a
troca ou restauração.
CRITÉRIO DE AVALIAÇÃO
Segurança>=2
Total >= 3
Os planos atuais de
manutenção preventiva
tem atividades para prevenir
o modo de falha ?
SIM
SIM
SIM
NÃO
Nenhuma atividade
de Manut. Planejada
ESQUEMA DECISIONAL
ESQUEMA DECISIONAL
Existe sinais
que indiquem a
ocorrência de
uma falha ?
NÃO
SIM
A detecção
periódica destes sinais de
falha é tecnicamente
possível ?
NÃO
SIM
A detecção
periódica destes sinais
de falha é economicamente
viável ?
SIM
Atividades de Manut.
Planejada baseada
na Condição.
A Freqüência
de falhas do componemte pode ser reduzida ou
eliminada coma reforma periódica ?
NÃO
SIM
NÃO
A reforma
NÃO
periódica do
componente é economicamente
viável ?
SIM
Executar a reforma
periódica do componente.
Restauração
A Freqüência
de falhas do componemte pode ser reduzida ou
eliminada coma troca
periódica ?
NÃO
SIM
A substituição
periódica do
componente é
economicamente
viável ?
SIM
Atividades de Manut.
Planejada baseada
no Tempo.
A falha
pode afetar a
segurança ou
o meio ambiente ?
NÃO
SIM
Revisão
imediata do projeto /
sistema.
NÃO
Nenhuma atividade
de Manut. Planejada.
Aconselhável
revisão do projeto.
QUANDO REALIZAR A
MANUTENÇÃO PREVENTIVA ?
Para se optar pela realização de tarefas de manutenção preventiva, devemos
considerar os seguintes aspectos:
•Custo da realização da inspeção;
•Custo da intervenção corretiva;
•Implicações com a segurança dos operadores e mantenedores;
•Implicações sobre o meio ambiente.
deve-se avaliar para cada situação quais os impactos mais importantes e
considerá-los como fator de decisão na aplicação de manutenção preventiva.
DEFININDO AS AÇÕES
Conjunto Subconjunto Componente
Descrição da Ação
Fre. Duração Maq. Parada ? Especialidade
CARACTERÍSTICAS DE UM SISTEMA DE
GESTÃO DE MANUTENÇÃO PLANEJADA
•Facilidade de acesso
•Visibilidade
•Facilidade de modificação e melhoria
•Facilidade de difusão
•Mínima burocracia
•Economia na introdução do sistema
GESTÃO POR CARTÕES
É um sistema localizado em geral, próximo à
máquina ou ao sistema ao qual ele pertence;
É composto por cartões e quadro de gestão
subdividido em seções por meses, semanas e
especialidades;
Os cartões são divididos em cores por
especialidade.
IMPLANTAÇÃO
Deve-se definir as ações de manutenção preventiva
necessárias, especificando:
Onde fazer
O que fazer
parte da máquina, componente
descrição da intervenção
Como fazer
ferramentas, método, valores de referência
Quem deve fazer
operador, mecânico, instrumentista
Quando fazer
freqüência
EXEMPLO CARTÃO
Descrição da intervenção que
deverá ser realizada.
Freqüência
Duração aprox.
da intervenção.
Máquina
2
Nº roteiro
Data
Respons.
Nº pessoas
3
Especialidade
Mec.
Sem.
Data da criação do cartão.
Componente e sua localização.
Descrição da intervenção que
deverá ser realizada.
Observação
Ferramentas necessárias
Ação.
MÉTODOS DE DIAGNÓSTICO PREDITIVO
Temperatura
Pressão
Este método preve a medição da temperatura e observação de
anomalias através destes indicadores.
A anomalia é evidenciada pela brusca diminuição de pressão.
Vibração
A anomalia é evidenciada acompanhando a vibração do
componente, em particular deslocamento e aceleração.
Análise do óleo
A anomalia é evidenciada através do acompanhamento das
características dos lubrificantes.
Liquido penetrante
São evidenciadas a presença de trincas através da aplicação
de liquido penetrante fluorescente.
Medição de espessura
São realizados controles dimensionais e se evidencia a
anomalia quando tal dimensão varia.
Medição do isolamento
A anomalia é evidenciada medindo-se o isolamento elétrico
dos componentes ou cabos .