UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES
PÓS-GRADUAÇÃO “LATO SENSU”
PROJETO A VEZ DO MESTRE
OPERAÇÃO DA CADEIA DE SUPRIMENTO DE
LATAS VAZIAS PARA UMA FÁBRICA DE BEBIDAS
POR: MARCIO FRANÇA RIBEIRO
ORIENTADOR: Prof. Ms. MARCO ANTONIO LAROSA
RIO DE JANEIRO
JULHO/2004
UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES
PÓS-GRADUAÇÃO “LATO-SENSU”
PROJETO A VEZ DO MESTRE
OPERAÇÃO DA CADEIA DE SUPRIMENTO DE LATAS
VAZIAS PARA UMA FÁBRICA DE BEBIDAS
POR: MARCIO FRANÇA DE OLIVEIRA
Apresentação de monografia a Universidade
Candido Mendes – Projeto A Vez do Mestre,
como condição prévia para a conclusão do
curso
de
Especialização
Empresarial.
RIO DE JANEIRO
JULHO/2004
em
Logística
AGRADECIMENTOS
Ao orientador Prof. Ms. Marco A. Larosa, que muito
contribuiu para a realização deste trabalho;
Aos meus caros amigos Isabel C. B. Ferreira, Sidnei
Panceri, Daniela Koike, pela convivência e
companheirismo que nos uniu nestes últimos anos.
DEDICATÓRIA
Este trabalho é dedicado especialmente a minha amada
mulher Marta;
Aos meus amados filhos Eduardo, Bruno e Isabel;
Aos meus queridos pais Aloysio e Vera Maria; irmãos
Carmen, Andréa e Eduardo e meus sobrinhos Leandro,
Gabriel, Lucas, Letícia, Mariana, João Pedro e Laura.
Ao meu sogro Pedro e minha sogra Teresa Maria.
RESUMO
O cliente final pretende modificar as condições em prática nessa cadeia logística.
Atualmente, ele paga por todas as latas que chegam no seu depósito e que passam
no controle de qualidade, arcando com os custos das avarias causadas na
movimentação e armazenagem dentro de sua fábrica. A empresa esta propondo aos
demais agentes, principalmente ao transportador, pagar somente pelas latas em
perfeitas condições na entrada de sua linha de produção, passando para outro
agente a responsabilidade e o ônus sobre as avarias. O objetivo desse estudo é
analisar a possibilidade de ampliação da participação do agente transportador na
cadeia logística, passando este, a assumir toda a responsabilidade pela
carga/descarga, movimentação, armazenagem e controle de estoque de latas de
alumínio destinadas ao suprimento da fábrica de bebidas. Para isso faz-se
necessário um levantamento da atual situação da operação, visando identificar
possíveis falhas nos processos e sugerir caminhos alternativos que propiciem um
melhor desempenho dessa cadeia de suprimentos. A cadeia de suprimentos em
questão é composta por uma fábrica de bebidas, uma fábrica de latas de alumínio e
uma transportadora, que estão geograficamente localizadas em um raio médio de
20km de distância entre si, no Distrito Industrial de Campo Grande, estado do Rio de
Janeiro. A fábrica de bebidas, além da área dedicada ao processo produtivo, possui
dois armazéns destinados à estocagem das latas de alumínio, que estão
denominados de Armazéns B e C, cujas instalações e operações serão analisadas
nesse trabalho, e a fábrica de latas possui um único armazém que também será
objeto de nosso estudo. O transportador possui um escritório estrategicamente
localizado nas dependências da fábrica de bebidas. Tanto a fábrica de bebidas
quanto a fábrica de latas de alumínio, possuem área para estacionamento dos
caminhões do transportador.
Palavras-chave: logística • administração • transporte • suprimento
METODOLOGIA
Trata-se de um estudo de caso, sendo assim, este trabalho descreve a
pesquisa de campo que incluiu entrevistas, pesquisa documental e observações
empíricas.
SUMÁRIO
INTRODUÇÃO
7
CAPÍTULO I
10
DESCRIÇÃO DAS OPERAÇÕES
10
1.1 - Descrição do Processo no Fabricante de Latas de Alumínio
10
1.2 – Descrição do Processo no Transporte
11
1.3 – Descrição do Processo na Fábrica de Bebidas
14
CAPÍTULO II
17
ANÁLISE DE CENÁRIOS
17
2.1 – Cenário 01
17
2.2 – Cenário 02
19
CAPÍTULOIII
22
PROPOSTA
22
BIBLIOGRAFIA
25
ANEXOS
26
INTRODUÇÃO
O aumento da competitividade desencadeado pela globalização
impulsionou significativas mudanças na atividade de Logística atual, onde
profissionais e empresas vêem-se diante de uma realidade cada vez mais
complexa, tendo que se preocupar constantemente com os trade offs: Custo x
Qualidade, Serviços x Flexibilidade, Volume x Lucro.
Problemas relacionados ao escoamento de produtos, distribuição,
localização estratégica de estoques, entre outros, geram a necessidade de um
minucioso planejamento de fluxos combinados com a redução de riscos. As
operações Logísticas nesse contexto, devem ser gerenciadas, otimizadas e
avaliadas continuamente.
Essa nova realidade vem acompanhada da necessidade de satisfazer
o crescente nível de serviço, desejado por clientes cada vez mais exigentes,
tendo, além disso, que se trabalhar com menores margens de lucro, estoques
cada vez mais “enxutos”, por vezes inexistentes, e cumprimentos de prazos
cada vez mais apertados, tornando-se comuns, práticas como Just in Time e
postergação, tendo-se que conviver em contrapartida com a possibilidade de
Stock Out.
Atualmente a cadeia de suprimentos de latas vazias de alumínio para
a fábrica de bebidas em questão possui três agentes logísticos. Cada agente
representa um papel distinto. O fabricante das latas de alumínio, além de
encarregar-se da produção, faz a movimentação física deste produto até sua
área de armazenagem e realiza o carregamento dos caminhões. O
transportador rodoviário é responsável pelo transporte das latas e tampas, da
fábrica de latas até a fábrica de bebidas, pelo retorno dos materiais utilizados
no acondicionamento das latas: pallets vazios, folhas separadoras, topos, e
também pelos lotes reprovados pelo controle de qualidade de embalagens da
fábrica
de
bebidas.
A
fábrica
de
bebidas,
por
sua
vez,
realiza
o
descarregamento dos caminhões, a armazenagem, a alimentação de sua linha
de produção e o envasamento de seus produtos nas latas de alumínio.
O esquema abaixo representa as responsabilidades de cada agente na
cadeia de suprimentos atual:
Fabricante de latas.
- Produção
- Armazenagem
- Movimentação
Transportador.
- Transporte
Fabricante de Bebidas
- Movimentação
- Armazenagem
- Envasamento
Figura 1 – Papel de cada agente na cadeia logística.
Os fluxos desenvolvem-se da seguinte forma:
A fábrica de bebidas, ao final da tarde, transmite o pedido contendo as
quantidades e as características dos produtos requeridos ao fabricante de latas.
Nesse pedido ainda é informada a hora que cada carregamento deverá chegar à
fábrica de bebidas. Assim que recebe o pedido, o fabricante das latas retransmite
essas informações para o transportador, para que este disponibilize os veículos
necessários para o transporte das cargas. A primeira viagem é programada para
chegar na fábrica de bebidas à 00:00 h.
Nos últimos doze meses foram realizadas 5.074 viagens entre as
respectivas fábricas, o que representa uma movimentação de mais de 1.000.000.000
(um bilhão) de latas/ano. A sazonalidade do produto determina que o pico das
operações
ocorra
no
verão,
quando
o
consumo
de
bebidas
aumenta
consideravelmente.
Esse cenário dá origem a uma logística complexa, o que exigiria interação
entre os agentes participantes para que tudo funcione de forma sincronizada. A
oportunidade para o transportador aumentar sua participação nesse processo vai de
encontro com o objetivo da empresa de se tornar o agente logístico responsável por
toda a cadeia de abastecimento.
Os atuais problemas identificados no processo vão desde a falta de
sincronia entre os agentes, o que gera excessiva perda de tempo nas operações,
até a falta de uma melhor organização e cuidados com o manuseio do produto em
certas etapas, o que ocasiona um elevado número de latas avariadas.
Essas perdas são facilmente sentidas nos longos períodos de espera
para descarrega na fábrica de bebidas e no aguardo pela emissão de notas fiscais
necessárias
às
viagens
de
retorno
com
os
materiais
de
utilizados
no
acondicionamento das latas.
A operação não uniformizada, onde existem períodos de alta e baixa
atividade, aliada à falta de organização nas áreas de armazenagem e manuseio
inadequado, colaboram com o elevado índice de avarias.
A distância entre a fábrica de latas, localizada no município de Santa Cruz
- RJ e a fábrica de bebidas, localizada em Novo Rio é de aproximadamente 20 Km, e
esse percurso é cumprido em aproximadamente 30 minutos.
Esse trabalho é baseado em pesquisa realizada junto ao mercado e os
dados relativos às empresas pesquisadas não serão divulgados por solicitação das
mesmas.
CAPÍTULO I
DESCRIÇÃO DAS OPERAÇÕES
Neste capítulo faremos a descrição das operações intrínsecas a uma
cadeira de suprimentos de latas vazias de alumínio a uma fábrica de bebidas para
cada ator da cadeia: o fabricante de latas de alumínio, o transportador e a fábrica de
bebidas.
1.1 - Descrição dos Processos no Fabricante de Latas de Alumínio
O fabricante é responsável pela produção das latas, movimentação e
armazenagem. Sua linha de produção tem a capacidade para produzir 2000
unidades por minuto e tem uma área de armazenagem com capacidade para
110.000.000 unidades.
Atualmente a operação ocorre em 3 turnos de 8h, cobrindo assim, 24h
diárias. A empresa realiza a operação de movimentação das unidades produzidas
utilizando três empilhadeiras (mais um de reserva). Uma dessas empilhadeiras tem a
função de retirar as unidades que saem da linha de produção e levá-las para a área
de armazenagem. As outras duas empilhadeiras têm a função de retirar as unidades
da área de armazenagem, levá-las para a área de expedição e realizar o
carregamento dos veículos. Essas empilhadeiras ainda têm a função de descarregar
os veículos que trazem os produtos que retornam da fábrica de bebidas.
Assim que recebe o pedido do fabricante de bebidas, a fábrica de latas
processa essas informações e as primeiras cargas a serem transportadas são
levadas, da área de armazenagem, para a área de expedição. Nessa área os lotes
são inspecionados por um conferente, que verifica se os mesmos estão completos e
se o lote possui avarias. Caso haja constatação de faltas ou avarias, o lote é
corrigido utilizando-se latas de outros lotes. Nesse caso, as unidades avariadas que
foram retiradas do pallet são encaminhadas para a reciclagem. A programação é
transmitida ao transportador que envia seus veículos para o carregamento. O
processo de carregamento é acompanhado pelo cedente e pelo recebedor da carga
e, caso existam não conformidades, estas são acertadas da mesma forma que na
área de expedição. Na possibilidade de unidades avariadas ingressarem no veículo,
a responsabilidade passa a ser da transportadora.
A tabela 1 representa o número de funcionários do fabricante de latas
envolvidos diretamente na operação:
Tabela 1: Funcionários na Movimentação e Armazenagem
Função/Turno
Conferente
Operador de Empilhadeira
Ajudante
Manhã
01
03
02 (05 verão)
Tarde
01
03
01 (02 verão)
Noite
01
03
01 (02 verão)
A operação no fabricante de latas, de modo geral, é bem organizada
sendo que o mesmo possui um armazém bem dimensionado internamente, com
ruas e travessas amplas, e o numero de empilhadeiras, operadores e ajudantes é
suficiente. Um problema observado é o espaço insuficiente para os caminhões nas
docas. Nas 03 docas de carga/descarga, os veículos têm que parar com o cavalo em
“L”, o que pode causar certos inconvenientes tais como: interferência no fluxo dos
veículos, surgimento de gargalos, problemas relativos à segurança, avarias nos
equipamentos e danos ao piso do armazém nos períodos de intensa atividade.
O sistema da empresa informa a quantidade de unidades estocadas,
porém os lotes não têm localização definida. Essa falta de endereçamento faz com
que, caso seja necessário localizar um lote especifico, o conferente saia à procura
do mesmo no armazém, o que demanda uma perda de cerca de 30 minutos na
consolidação do carregamento de um veículo completo. Para atualizar as
quantidades em estoque, a cada noite o conferente deve contar todos os produtos,
bem como os pallets que estão vazios. Essa informação é passada para o
conferente da manhã que atualiza o sistema com as novas quantidades
1.2 - Descrição do Processo no Transporte
O transportador rodoviário possui bases localizadas estrategicamente,
tanto no site da fábrica de latas, quanto na fábrica de bebidas, que distam cerca de
20 Km entre si, (aproximadamente 30 minutos).
Assim que recebe a programação da fábrica de latas, o transportador
disponibiliza seus caminhões para serem carregados. Atualmente na operação do
Rio de janeiro são utilizados cinco baús.
Os baús projetados para essa operação, têm capacidade para 25 pallets
e cada pallet comporta 8169 unidades. Os baús possuem uma gaveta em baixo
onde são carregadas as tampas das latas, cada carga de tampas contém o
equivalente ao número de latas da viagem correspondente, essa gaveta foi
desenvolvida para aprimorar esse transporte. Esses baús possuem ainda roletes no
piso, que facilitam a carga/descarga dos pallets.
O tempo de espera para descarga é um dos problemas identificados na
operação. Os veículos chegam na fábrica de bebidas e ficam aguardando a
autorização do conferente para ingressar na fábrica e descarregar. Quando a carga
do veículo não é prioridade para a produção, ou quando não há espaço físico para a
armazenagem da mesma, o veículo aguarda carregado por até 06 horas.
Todos os lotes que chegam na fábrica de bebidas são submetidos a
testes de controle de qualidade. Estes ficam em quarentena aguardando os
resultados desses testes, o que pode levar de 40 minutos a 24 horas, dependendo
da necessidade da produção. Os lotes que são reprovados e não possuem
condições de uso são devolvidos ao fabricante das latas.
Os materiais de acondicionamento das latas (pallets, topos e folhas
separadoras), também são recarregados nessa área e deveriam retornar à
proporção de uma viagem para cada três viagens carregadas com destino à fábrica
de bebidas. Essa proporção não é obedecida e o fabricante das latas
invariavelmente tem que cobrar a devolução dos mesmos à fábrica de bebidas. O
carregamento e transporte desses materiais, principalmente dos pallets vazios,
causam avarias no interior dos baús. Já as folhas separadoras são movimentadas e
transportadas sem amarração, o que causa uma grande perda desse material.
Outro ponto crítico é o tempo de espera pela nota fiscal, sempre que se
está carregando o material de retorno. O veículo chega a ficar retido por até 12
horas à espera desse documento para poder seguir viagem. Isso causa problemas
em toda a cadeia de abastecimento, fazendo com que a programação de um dia
sobreponha-se à programação do dia seguinte.
Estes problemas, além de causarem perdas materiais (avarias dos baús),
elevados tempos de espera (o que aumenta o custo de oportunidade) e prejudicar a
programação das operações, tornam-se fato gerador de possíveis ativos
trabalhistas.
Existem avarias que ocorrem durante o transporte. A torção do baú, a
movimentação interna durante o translado e as operações de carga/descarga,
quando não conduzidas de forma adequada, são responsáveis por essas possíveis
avarias. Sem contar é claro, com acidentes que eventualmente ocorrem. O
fabricante das latas realizou um acompanhamento das viagens e chegou a um
índice de 0,12% de unidades amassadas no transporte. O transportador trabalha
com um índice muito próximo a este, de 0,15%. A tabela 2 apresenta uma projeção
anual de perdas com avarias no transporte:
Tabela 2: Estimativa de Perdas com Avarias no Transporte
Latas
transportadas
Latas
avariadas
Custo médio/latas **
Custo anual
0,12%
1000*
1,2*
R$ 0,16
R$ 192.000,00
0,15%
1000*
1,5*
R$ 0,16
R$ 240.000,00
Índi
ce
*Estimativa em milhões de unidades.
** Custo estimado através de pagamentos realizados pelo transportador.
Um outro problema identificado na operação é que os colaboradores do
transportador responsáveis pela emissão do conhecimento do transporte rodoviário
de carga (CTRC), ficam na unidade da fábrica de bebidas, localizada em Campo
Grande. Desta forma, a viagem de Santa Cruz para Campo Grande é realizada sem
o CTRC. O motorista necessita do CTRC para habilitar sua entrada na área de
descarga da fábrica de bebidas, tendo assim, que passar com antecedência na base
operacional da transportadora e aguardar a emissão do mesmo. Essa rotina
demanda uma perda média de 45 minutos.
1.3 - Descrição do Processo na Fábrica de Bebidas
O fabricante de bebidas, que é o cliente final dessa cadeia de
suprimentos, é quem determina as quantidades, os produtos a serem transportados
e os horários que os mesmos devem chegar à suas instalações. Normalmente o
processo inicia-se à 00:00 h.
À medida que os veículos chegam a fabrica de bebidas, um colaborador
do transportador informa ao conferente da fábrica, que é responsável pelo
recebimento, que os mesmo estão disponíveis para descarregar.
Uma vez autorizado a descarregar, o veículo dirige-se ao armazém
correspondente. Existem dois armazéns destinados a estocar as latas e as tampas
vindas do fabricante de latas. O armazém B, que atende a duas linhas de
envasamento de cerveja, por vezes alternadas para refrigerantes, com capacidade
de 120.000 latas/hora cada linha e o Armazém C que atende a uma linha de
produção exclusiva para refrigerantes, com capacidade de 60.000 latas/hora.
a) Armazém B
O armazém B possui espaço para manobra dos veículos e empilhadeiras,
porém, como não existem docas específicas para carga e descarga, os veículos são
parqueados em uma área sem delimitações ou plataforma. Foi observado que o
descarregamento é feito sem o devido cuidado requerido pela fragilidade do material
e o conferente não observa se o carregamento possui ou não latas avariadas. Os
pallets são muitas vezes arrastados pelo chão e colocados onde exista espaço
disponível. Nos pallets já armazenados é comum encontrar latas avariadas por
acidentes com manobra das empilhadeiras, apesar da boa largura das ruas e
travessas.
Esses problemas são causados provavelmente, pela quantidade
insuficiente de empilhadeiras alocadas para atender essa operação. A mesma
tarefa que é feita por três empilhadeiras no fabricante de latas é realizada por
duas
na
fábrica
de
bebidas.
Uma
empilhadeira
é
responsável
pela
carga/descarga dos veículos e a segunda alimenta a linha de produção.
As empilhadeiras não têm um papel específico, sendo as mesmas
invariavelmente deslocadas para outros pontos do armazém a fim de realizar outras
tarefas. O fluxo inverso também ocorre, empilhadeiras de outras seções também
realizam as operações de carga/descarga e movimentação das latas vazias.
Neste armazém, os padrões de armazenagem não estão bem definidos,
existindo produtos acabados, outros insumos e pallets vazios mesclados às latas
vazias. Essa desorganização e a falta de supervisão faz com que vários pallets
estejam com avarias, que claramente, são causadas por acidentes com as
empilhadeiras, sem que se saiba quem foram os responsáveis. Segundo
informações de colaboradores da fábrica de bebidas, o sistema de informação da
empresa fornece a quantidade de latas armazenadas e a localização dos lotes.
Porém, observa-se facilmente que os espaços demarcados no armazém não
possuem identificações lógicas, fazendo com que a informação sobre a localização
só tenha sentido para quem conheça o armazém. O armazenamento das tampas é
realizado em outra parte desse mesmo armazém sendo as mesmas acondicionadas
em racks de aço junto a outros insumos.
b) Armazém C
A linha de produção suprida por esse armazém possui uma
capacidade menor que as do armazém B, mas nem por isso a situação é
melhor. A começar pela área de descarga. No armazém C o espaço para o
descarregamento é o mínimo possível. O veículo tem que entrar com o baú já
aberto, pois não há espaço suficiente para abri-lo na área de descarga. Esse
espaço reduzido já foi motivo de vários acidentes, já que ao lado do veículo
ficam armazenados produtos acabados e latas vazias.
O processo de descarregamento é similar ao do armazém B, porém a
área de armazenagem é ainda mais desorganizada. Sinais claros de pallets
avariados por empilhadeiras podem ser vistos por todos os lados. Quase todos os
pallets nesse armazém possuem latas amassadas, podem ser vistos pallets
semitombados com várias latas amassadas e espalhadas pelo chão. O problema de
produtos acabados e latas vazias dividindo o mesmo espaço de armazenagem
continua. A área de armazenagem das
tampas também é distante do
armazenamento das latas e localiza-se junto a outros insumos, seguindo o mesmo
“padrão” do armazém B.
c) Avarias na Fábrica de Bebidas
Na fábrica de bebidas, o descarregamento dos veículos é feito sem o
acompanhamento atento de conferentes. Os lotes não são inspecionados e as
empilhadeiras realizam o descarregamento sem o devido cuidado requerido pelo
material.
Assim, percebe-se facilmente a incidência de avarias nessa etapa do
processo.
A fábrica de bebidas informou estar operando com um índice de
0,89% de avarias nesse processo e tem uma meta de reduzir esse índice para
0,39%. Com base nesses dados, podemos fazer uma estimativa de custos
gerados por essas perdas, conforme mostra a tabela 3.
Tabela 3: Estimativa de Perdas com Avarias na Armazenagem***
Latas
Índice
Latas Ano
avariadas
Custo
Médio/lata**
Custo Anual
0,89% (atual)
0,39% (meta)
1000*
1000*
8,9*
3,9*
R$ 0,16
R$ 0,16
R$ 1.424.000,00
R$ 624.000,00
*Estimativa
em milhões de unidades.
**Custo estimado através de pagamentos realizados pela transportadora.
***Utilizando-se índices aproximados, fornecidos pela fabrica de bebidas.
Além das avarias na movimentação e armazenagem, também ocorrem
avarias na linha de produção. Observando o fluxo de produção pode-se notar
que latas são jogadas para fora da linha, muitas vezes caem e amassam as que
estão ao redor.
CAPÍTULO II
ANÁLISE DE CENÁRIOS
Serão examinados dois cenários: no primeiro há um único agente
assumindo o transporte, a armazenagem e o deslocamento das latas de alumínio na
fábrica e no segundo o transportador além do transporte assume a armazenagem
cabendo a uma empresa terceirizada a movimentação das latas.
2.1 - Cenário 01
Nesse cenário um único agente assumiria as operações de
transporte, armazenagem e movimentação das latas de alumínio dentro da
fábrica de bebidas, tornando-se o responsável por todo o processo logístico
desde o inicio do transporte na fábrica de latas até a alimentação da linha de
produção da fábrica de bebidas. Essa nova estrutura da cadeia logística é
apresentada abaixo:
Fabricante de latas.
- Produção
- Armazenagem
- Movimentação
Transportador.
- Transporte
- Movimentação
- Armazenagem
Fabricante de Bebidas.
-
Envasamento
Figura 2 – Cenário Logístico 01
Para que esse cenário seja viável a fábrica de bebidas deve, em primeiro
lugar, disponibilizar um espaço em cada armazém (B e C), para uso exclusivo do
transportador. Essa área seria utilizada unicamente para a armazenagem das latas
vazias e dos materiais de retorno. Essa área deve ser proporcional ao nível de
estoque requerido pela fábrica de bebidas. Hoje a fábrica de bebidas armazena o
equivalente a 02 (dois) dias de produção em estoque. A tabela 4 apresenta a área
útil necessária em cada armazém, utilizando-se a capacidade de produção instalada
nas linhas de produção. Para o cálculo dessa área foram utilizados os seguintes
dados:
- Capacidade de produção instalada:
•
Armazém B – 240.000 latas/hora.
•
Armazém C – 60.000 latas/hora.
- Formas de armazenamento:
•
Armazém B – 75% em pilhas de 03 pallets e 25% em pilhas de 02
pallets.
•
Armazém C – 100% em pilhas de 02 pallets.
- Pallets com capacidade para 8169 latas e 1,20m² (1,00x 1,20).
- 02 (dois) dias de produção em estoque.
Tabela 4: Área útil Necessária para a Armazenagem:
Armazém B
Capacidade de
Número de
Produção Instalada
latas
240.000 latas/hora
11.520.000
Número de
Área útil de
Pallets
estoque* (m²).
1.410
616
Armazém C
60.000 latas/hora
353
2.880.000
213
*sem considerar a área das ruas, travessas e espaço para os pallets vazios.
Além da área de armazenagem para as latas vazias, outro espaço
deve ser disponibilizado para o armazenamento de pallets vazios, folhas
separadoras e topos. Um espaço nos racks deve ser reservado exclusivamente
para o armazenamento das tampas, que também seria uma área de
responsabilidade do transportador.
Nesse cenário, a equipe do transportador que fará a movimentação
das cargas dentro da fábrica de bebidas será composta conforme a tabela 5:
Tabela 5: Funcionários na Movimentação e Armazenagem - Transportador
Função/Turno
Manhã
Tarde
Noite
Coordenador
Operadores (com
empilhadeiras).
Ajudante
01
03 (04 verão)
01
03 (04 verão)
01
03 (04 verão)
01 (02 verão)
01 (02 verão)
01
Os custos com salários e aluguel das empilhadeiras previstos nesse
cenário são apresentados na tabela 6:
Tabela 6: Custos com Salários e Aluguel de Equipamentos
Função
Coordenador
Operador
Salário
Quantidade
Total
R$ 3.700,00*
R$ 1.450,00**
03
09 (12 verão)
R$ 11.100,00
R$ 13.050,00 (R$ 17.400,00)
R$ 3.900,00***
R$ 1.205,00*
03 (04 verão)
03 (05 verão)
Total
R$ 11.700,00 (R$ 15.600,00)
R$ 3.615,00(R$ 6.025,00)
R$ 39.465,00 (R$ 50.125,00)
de
empilhadeir
a
Empilhadeiras
Ajudante
*Salários isentos de encargos
**Pago à empresa locadora da empilhadeira, já com os encargos.
***Empilhadeiras de 2,5 ton com elevação de 6 m (aluguel R$ 1.800,00 + manutenção R$ 3,40 por
hora – estimativa de 20 horas de trabalho diário no pico).
2.2 - Cenário 02
Nesse cenário o transportador seria responsável somente pelo
transporte e armazenagem (armazéns B e C), cabendo a uma empresa
terceirizada
qualquer,
contratada
pela
fábrica
de
bebidas,
realizar
a
movimentação das cargas. Deste modo, a nova estrutura da cadeia logística
ficaria como representado na figura 3:
Fabricante de latas.
- Produção
- Armazenagem
- Movimentação
Transportador.
- Transporte
- Armazenagem
Fabricante de Bebidas.
- Movimentação
- Envasamento
Figura 3 – Cenário Logístico 02.
Neste cenário, continua necessária a disponibilidade de uma área
exclusiva para a armazenagem das latas, pallets vazios, folhas separadoras, topos e
tampas, similar à área útil calculada na tabela 4 do cenário 1.
O custo relativo a salários nesse novo cenários é apresentado na
tabela 7.
Conforme mostrado, dois agentes distintos
seriam responsáveis
pelas operações de armazenagem e movimentação de carga dentro dos
armazéns da fábrica de bebidas.
Tabela 7: Custos com Salários e Aluguel de Equipamentos
Função
Coordenador
Ajudante
Salário
R$ 3.700,00*
R$ 1.205,00*
Quantidade
03
03 (05 verão)
Total
Total
R$ 11.100,00
R$ 3.615,00(R$ 6.025,00)
R$ 14.715,00(R$ 17.125,00)
*Salários com encargos
a) Desvantagens
Algumas desvantagens continuarão a existir na cadeia logística, pois
não se tratam de tarefas que possam ser executadas pelo Operador Logístico,
tais como:
-
A emissão do CRTC (Conhecimento Rodoviário de Transporte de
Carga), que demanda uma media de 45 minutos, continuará com a
mesma rotina.
-
O teste do controle de qualidade das latas continuará a ser feito
pelo fabricante de bebidas e com isso os lotes vão continuar
aguardando de 40 minutos ate 24 horas pela liberação, de acordo
com a necessidade na produção.
-
A emissão da Nota Fiscal continuará sendo emitida pelo
fabricante de bebidas o que mantém o processo lento com
veículos podendo ficar no aguardo por até 12 horas.
b) Vantagens
Haverá uma readequação total dos padrões de armazenagem e
operação. Onde também trabalharemos a padronização das áreas de
estocagem e as operações de manuseio.
c) Desvantagens
-
O operador Logístico permanecerá afastado das operações de
carga e descarga e com isso os longos períodos de espera serão
mantidos.
-
O grande problema desse cenário é que teriam dois agentes
responsáveis pela área de armazenagem. Um responsável pelo próprio
armazém em si e outro pela movimentação. Se esses agentes não
operarem em perfeita sincronia, e as responsabilidades não forem bem
definidas, os mesmos problemas apresentados na atual operação
podem voltar a ocorrer.
CAPÍTULO III
PROPOSTA
Conclusão:
A operação da cadeia de suprimentos de latas vazias para a fábrica
de bebidas possui inúmeros problemas, dentre os quais podemos destacar:
-
Alto
índice
de
avarias,
principalmente
na
armazenagem
e
movimentação dentro dos armazéns da fabrica de bebidas.
-
Falta de endereçamento eletrônico dos pallets dificultando sua
localização e a atualização do estoque.
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Elevado tempo de espera para descarregar os caminhões na fábrica de
bebidas.
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Número insuficiente de empilhadeiras operando no descarregamento
na fábrica de bebidas.
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Elevado tempo de espera no aguardo de notas fiscais para realizar
viagens com material de retorno para a fábrica de latas.
Verificamos que os problemas de tempos elevados de espera são
causados por falta de planejamento e sincronismo entre os agentes atuantes na
cadeia de suprimentos. Esse fato ocasiona ainda a sobrecarga de empilhadeiras e
operadores, já que os mesmos realizam um número elevado de operações
desnecessárias.
Aliada a esse problema foi constatada a falta de uma área especifica para
o produto, falta de endereçamento eletrônico e falta de fiscalização, que contribuem
para a elevação dos índices de latas avariadas.
Para tentar minimizar esses problemas foram apresentados dois cenários.
Um cenário onde um só agente controla todo o processo, desde o inicio do
transporte na fábrica de latas, até a alimentação das linhas de produção da fábrica
de bebidas e, um outro cenário onde uma empresa terceirizada seria responsável
pela movimentação na fabrica de bebidas.
Em ambos os cenários, para que a operação apresente bons resultados,
é necessária a disponibilidade de uma área exclusiva para armazenagem das latas
vazias e tampas. A administração dessa área ficaria sob a responsabilidade do
agente logístico escolhido para as operações de armazenagem e movimentação
interna.
O sincronismo das operações, possibilitaria uma redução dos estoques
em toda a cadeia logística. Por esta ótica, o primeiro cenário apresenta a vantagem
de ter somente um agente responsável pelas operações. Já no segundo cenário,
deveria haver um forte comprometimento entre os agentes da cadeia logística e as
responsabilidades de cada um deveriam estar bem definidas, para que não
persistissem os problemas atuais.
Para que a produção de latas, sua armazenagem (nas duas pontas da
cadeia), transporte e consumo ocorram de forma menos turbulenta, é
necessário o bom relacionamento dos agentes envolvidos para que, os
elevados tempos de espera, apresentados atualmente, sejam eliminados do
processo. Aliado ao planejamento das operações globalizadas, a utilização de
graneleiras para as viagens de retorno com os pallets, folhas separadoras e
topos, dariam mais agilidade e eficiência ao processo.
A cadeia logística estudada nesse trabalho, apesar de ser composta
por apenas três agentes, apresenta inúmeras particularidades e diversos
pontos críticos, conforme descrevemos.
Foi observada ao longo do estudo, a inexistência de um nível de
integração logística que propiciasse uma relação de ganho que satisfizesse a todos
os agentes dessa cadeia de suprimentos.
Apesar do trabalho ter sido desenvolvido com enfoque operacional,
verificamos que existem particularidades e posturas distintas em cada um dos
agentes que influenciam de forma crucial a tomada de decisão diante dos
cenários apresentados.
Sabe-se que existe a necessidade de melhoria dos processos em todos
os pontos da cadeia logística, porém, essas melhorias dependem basicamente de
uma reorganização apoiada em ações integradas.
Ao final, observamos que o principal agente, o cliente, que é a fabrica de
bebidas, exerce forte influência sobre os demais integrantes da cadeia e
praticamente é quem dita todas as regras relacionadas ao processo.
Diante dessa realidade, fica concluído que, enquanto a fábrica de bebidas
não quebrar seus próprios paradigmas, passando a encarar os demais agentes da
cadeia como parceiros, ao invés de meros fornecedores ou prestadores de serviço
alheios a uma integração global, não é aconselhável qualquer mudança significativa,
com o objetivo de ampliar a participação do agente transportador na cadeia logística.
BIBLIOGRAFIA
-
Pesquisa de campo.
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Fontes Numéricas: Dados coletados em pesquisa junto ao mercado.
ANEXOS