INSTITUTO DE PÓS-GRADUAÇÃO QUALITTAS
CENTRO DE CIÊNCIAS AGRÁRIAS
CURSO DE ESPECIALIZAÇÃO EM HIGIENE E INSPEÇÃO DE PRODUTOS DE
ORIGEM ANIMAL (HIPOA)
SEGURANÇA DOS ALIMENTOS PRODUZIDOS EM UMA FÁBRICA
DE EMBUTIDOS LOCALIZADA NO MUNICÍPIO DE ÁGUA
CLARA-MS
Eriki Fernando Queiroz Lino
Ivana Fernandes Barbosa Baís
Campo Grande, dez. 2008
Eriki Fernando Queiroz Lino
Ivana Fernandes Barbosa Baís
Alunos do Curso de Especialização em Higiene e Inspeção de Produtos de Origem Animal
SEGURANÇA DOS ALIMENTOS PRODUZIDOS EM UMA FÁBRICA
DE EMBUTIDOS LOCALIZADA NO MUNICÍPIO DE ÁGUA
CLARA-MS
Trabalho monográfico de conclusão do curso
de Especialização em Higiene e Inspeção de
Produtos de Origem Animal (TCC),
apresentado à Qualittas como requisito
parcial para a obtenção de título de
Especialista em HIPOA, sob orientação do
Prof. Ricardo Calil.
Campo Grande, dez. 2008
SEGURANÇA DOS ALIMENTOS PRODUZIDOS EM UMA FÁBRICA
DE EMBUTIDOS LOCALIZADA NO MUNICÍPIO DE ÁGUA
CLARA-MS
Elaborado por Eriki Fernando Queiroz Lino e Ivana Fernandes Barbosa Baís
Alunos do Curso de Especialização em Higiene e Inspeção de Produtos de Origem Animal
Foi analisado e aprovado com
grau: .................................
Campo Grande, _____ de ________________ de ________.
______________________________
Membro
______________________________
Membro
_____________________________
Professor Orientador
Presidente
Campo Grande, dez. 2008.
Aos nossos familiares, que nos momentos
difíceis estavam ao nosso lado dando idéias e
incentivando-nos;
Aos colegas do curso pela oportuna troca de
conhecimentos e convívio sempre agradável.
Agradecimentos
Aos professores do Instituto Qualittas de
Pós-graduação, que nos transmitiram
conhecimentos técnicos de fundamental
importância para nossa especialidade em
HIPOA, dos quais, em especial, ao professor
Ricardo Calil que com muito carinho nos
orientou no desenvolvimento deste trabalho.
Resumo
Neste trabalho foram abordados de forma generalizada os principais riscos ou perigos nas
principais etapas do processo de fabricação. Com isso, pode-se observar que durante este
processo alguns detalhes minuciosos foram levados em conta, para se obter um produto
final de qualidade e livre de qualquer tipo de contaminação adequado ao consumo humano.
Várias técnicas utilizadas como metodologia foram preconizadas com o objetivo de
controlar o processo de multiplicação de patógenos, entre outras, a qualidade no aspecto
sanitário dos alimentos, à adoção de boas práticas de produção e do sistema de Análise de
Perigos e Pontos Críticos de Controle – APPCC como sendo a melhor alternativa no
sentido de se prevenir a contaminação dos alimentos ao longo do processo, pela definição
clara dos perigos inerente ao produto industrializado e um controle rígido nos chamados
Pontos Críticos de Controle – PCC.
Abstract
In this work were discussed in general the main risks and dangers in the main stages of the
manufacturing process. With this, we can observe that during this process some full details
were taken into account, to obtain a final product quality and free of any contamination
suitable for human consumption. Several techniques have been used as a method
advocated in order to control the process of multiplication of pathogens, among others, the
quality in the health aspects of food, the adoption of good practices of production and the
system of Hazard Analysis and Critical Control Points – HACCP ( APPCC ) as the best
alternative in order to prevent contamination of food throughout the process, the clear
definition of the dangers inherent in the industrialized product and a strict control in the socalled Critical Control Points - PCC.
SUMÁRIO
Resumo............................................................................................................................... v
Parte
1. Introdução..................................................................................................................... 1
2. Objetivo......................................................................................................................... 3
3. Material e métodos........................................................................................................ 4
4. Desenvolvimento do tema............................................................................................. 6
4.1. Conceitos............................................................................................................... 8
4.1.1. Os alimentos e a saúde................................................................................. 8
4.1.2. Saúde........................................................................................................... 8
4.1.3. Fatores intervenientes na qualidade dos alimentos...................................... 9
5. Segurança alimentar...................................................................................................... 10
5.1. Higiene alimentar................................................................................................... 10
5.1.1. Definições de higiene................................................................................... 11
5.1.2. Etapas da higienização................................................................................. 12
5.1.3. Formas de higienização................................................................................12
5.1.4. Escolha do composto de limpeza................................................................. 14
5.1.5. Programa de higienização............................................................................ 15
5.1.6. Higiene dos estabelecimentos...................................................................... 19
6. Fontes de contaminação dos alimentos......................................................................... 21
6.1. Equipamentos/utensílios.........................................................................................21
6.1.1. Atenção especial.......................................................................................... 22
6.2. Funcionários........................................................................................................... 23
6.3. Água....................................................................................................................... 23
6.4. Insetos e roedores................................................................................................... 24
7. Segurança alimentar na produção de produtos cárneos................................................. 25
7.1. Definição................................................................................................................ 25
7.2. Fases do processo de fabricação.............................................................................25
7.3. Fluxograma de produção da indústria.................................................................... 27
7.4. Perigos biológicos na produção de embutidos....................................................... 28
7.4.1. Escherichia coli............................................................................................ 28
7.4.2. Salmonella....................................................................................................28
7.4.3. Listeria monoyitogenes................................................................................ 29
7.4.4. Staphilococcus aureus.................................................................................. 29
7.4.5. Clostridium botulinum................................................................................. 30
7.4.6. Camyilobacter jejuni e Yersinia enterocolítica............................................ 30
7.5. Outros perigos de contaminação alimentar relacionados à manip.inadequada..... 31
7.5.1. Os perigos físicos......................................................................................... 31
7.5.2. Os perigos químicos..................................................................................... 32
7.5.3. Os perigos biológicos................................................................................... 33
7.6. Doenças transmitidas por alimentos....................................................................... 34
7.6.1. Enfermidades veiculadas por alimentos.......................................................34
7.6.1.1.
Clássicos...........................................................................................35
7.6.1.2.
Emergentes....................................................................................... 35
7.6.1.3.
Reemergentes................................................................................... 36
7.7. Origens das doenças transmitidas por alimentos....................................................36
7.8. Inocuidades dos alimentos..................................................................................... 37
7.9. Sistema de boas práticas de manipulação.............................................................. 37
7.9.1. Critérios observados na implantação de boas práticas................................. 39
7.9.2. Objetivo da implantação do manual de BPF............................................... 40
7.9.3. APPCC......................................................................................................... 41
7.9.3.1.
Um sistema essencial para a produção de alimentos seguros.......... 41
8. Conclusão...................................................................................................................... 45
Referências bibliográficas................................................................................................... 47
1.0. - INTRODUÇÃO
Atualmente estão ocorrendo muitas mudanças nos hábitos
alimentares da população em virtude de diversos fatores, sejam eles sociais, econômicos,
ou simplesmente devido à maior praticidade dos alimentos processados. Entretanto, em
muitos países industrializados, os consumidores desejam um alimento “natural”, produzido
sem substâncias químicas e ou artificiais. Ao mesmo tempo, esse consumidor deseja que o
alimento seja seguro, disponível, estocável por longos períodos e que possua preço
acessível (ANDRADE & MACEDO, 1996).
Para resolver este problema, a indústria de alimentos tem
procurado dar prioridade para a segurança do produto, devido não só aos problemas de
saúde pública, mas também a reputação frente aos consumidores (ANDRADE &
MARTYNS, 1992).
A maneira mais eficaz de se atingir a segurança do
alimento é a adoção da filosofia de que as toxiinfecções alimentares devem ser prevenidas
e serem empregados meios e métodos em todas as etapas do processo de industrialização.
Isto significa o entendimento das causas, determinação das medidas preventivas e
corretivas e uma orientação do modo como a adequada manipulação de alimentos deve ser
feita, de maneira que estas medidas sejam sempre eficazes e amplamente utilizadas.
(GERMANO, 2000)
Tais fatos são de primordial importância quando se tem
em mente que os alimentos, em particular a sua qualidade, podem ser fonte de inúmeros
problemas para a saúde dos indivíduos. Salienta-se, ainda, que países no qual exista um
sistema eficiente de controle higiênico-sanitário dos alimentos têm a melhor prevenção e
controle de doenças, assim como, conseguem também reduzir a desnutrição humana e as
perdas de alimentos, além de protegerem o meio ambiente (RIEDEL, 2005).
O Serviço Público Municipal atua na fiscalização
permanente das indústrias que realizam o comércio intermunicipal sendo orientada por
Médicos Veterinários Oficiais qualificados que promovem a inspeção dos animais e seus
derivados durante todo o processo de fabricação, fiscalizando e garantindo a sanidade
animal e as condições higiênico-sanitárias, objetivando proteger a saúde do consumidor
(LEI MUNICIPAL, Nº033, 2006).
2.0. - OBJETIVO
O objetivo da pesquisa é o estudo dos fatores que
interferem na qualidade da produção visando proporcionar melhorias em todo o processo
de fabricação de embutidos. Este processo pode ser considerado uma boa opção no
segmento das indústrias alimentícias sendo assim mais uma forma de aproveitamento das
carcaças já desossadas, angariando lucratividade em uma matéria prima que anteriormente
era desprezada pelo comerciante de carnes e derivados. Faz também com que todos os
locais onde antes se produzia embutidos sem qualquer adequação sanitária agora sejam
necessários de se adequar com instalações, equipamentos e exigências dos órgãos
responsáveis (SIF, SIE e SIM) garantindo a segurança dos alimentos para o consumidor
final.
Durante a elaboração deste trabalho estivemos voltados
também ao ajuste da conduta dos trabalhadores da fábrica, preocupando-se sempre com a
higiene pessoal dos mesmos e também com a conscientização da responsabilidade de
todos, para a minimização dos riscos existentes dentro do processo de fabricação de
embutidos. A segurança dos alimentos consiste na eficiência da produção de um alimento
seguro, sem riscos para que os mesmos sejam consumidos pelos seres humanos.
3.0 – MATERIAL E MÉTODOS
O trabalho foi realizado em uma indústria de embutidos,
localizada em Água Clara/MS. A empresa possui um responsável técnico.
Durante a inspeção diária realizada dentro dos horários de
funcionamento, das 07:00 às 11:00 horas e das 13:00 às 16:00 horas sendo três dias na
semana: segundas, quartas e sextas-feiras, foram observados vários procedimentos dentro
das etapas do fluxograma de produção: como tipos de produtos a serem fabricados;
capacidade de produção; segurança e qualidade alimentar; higiene alimentar, entre outros,
visando minimizar a disseminação e proliferação de microorganismos e outros
contaminantes.
A fábrica possui dois funcionários, sendo fiscalizada pelo
Serviço de Inspeção Municipal (SIM) do município de Água Clara/MS, onde se tem a
implantação do Manual de Boas Práticas de Fabricação (B.P.F). O Responsável Técnico
(RT) acompanha todas as atividades relacionadas à produção com a finalidade de garantir a
segurança do produto até o consumidor final.
As fontes de informação utilizadas para acompanhamento
na indústria de embutidos foram os registros em planilhas, realizados diariamente sobre as
condições higiênico-sanitárias, preenchidas regularmente pelo responsável técnico, além
do uso de termômetro para aferição de temperatura dos equipamentos de refrigeração e
observações visuais.
O período de pesquisa realizada foi de 10/08/2008 a
10/10/2008.
4.0. – DESENVOLVIMENTO DO TEMA
A busca suficiente por alimentos para abastecer toda a
população durante os períodos de escassez sempre foi o objetivo de estudos. A fome nunca
deixou de ser um problema, principalmente durante as guerras, epidemias e estiagens, onde
pode se observar a sua alta intensidade. Criar mecanismos capazes de preservar os
alimentos permitindo que fossem consumidos quando necessário durante os períodos de
entressafra foi sempre um desafio. Apenas no século XIX a alimentação passou a ser
encarada com importância meramente industrial e científica. Desenvolveram-se insumos,
maquinário e mão-de-obra baseados nos “novos” conhecimentos técnico-científicos.
Atualmente a questão da quantidade de alimentos gerada pela agroindústria deu lugar à
questão da qualidade dos alimentos consumidos pela população. Embora a busca pela
melhoria de resultados no processo de produção dos alimentos seja imprescindível, a
segurança alimentar é uma questão que vem chamando a atenção de um público cada vez
maior.
A indústria de embutidos possui vários Pontos Críticos de
Controle (PCC’s). Para isso seus responsáveis já estão em estudo da reformulação de suas
Boas Práticas de Fabricação (BPF) e Procedimento Padrão de Higiene Operacional
(PPHO) tendo consciência das mudanças que deverão ser necessárias.
O controle desses procedimentos é feito de forma
adequada para atender as exigências estabelecidas pelos órgãos oficiais. A indústria de
embutidos possui alta credibilidade com seus clientes, devido ao empenho em produzir
alimentos dentro dos padrões de qualidade, ricos em aroma, sabor, cor, textura e aparência,
cumprindo com todas as normas e padrões de segurança para se obter um alimento inócuo.
4.1. - Conceitos
4.1.1. - Os alimentos e a saúde
Entende-se por alimento todos os produtos de origem
animal, vegetal e água que suprem as necessidades básicas de nutrientes dos seres humanos
assegurando sua sobrevivência (GERMANO, MARIA I. SIMÕES, 2003).
4.1.2. - Saúde
Resulta de um conjunto de fatores individuais e coletivos,
sociais, econômicos, políticos, étnicos, religiosos, culturais, psicológicos, laborais,
biológicos e ambientais, entre outros, interagindo num processo dinâmico (GERMANO,
MARIA I. SIMÕES, 2003)
4.1.3. - Fatores intervenientes na qualidade dos alimentos
Qualidade refere-se às propriedades de um produto que lhe
conferem condições de satisfazer as necessidades do consumidor, sem causar agravos a sua
saúde. A segurança é, portanto, uma característica da qualidade dos alimentos. É aquele
que além de apresentar as propriedades nutricionais esperadas pelo consumidor, não lhe
causa danos à saúde, não lhe tira o prazer que o alimento deve lhe oferecer, não lhe rouba
alegria de alimentar-se correta e seguramente (PANETTA, 2001). Pressupõe, portanto,
ausência de contaminações que possam afetar a saúde dos consumidores.
É importante na avaliação da qualidade dos alimentos. Se
os alimentos estão inseguros, outras qualidades perdem a importância (GERMANO,
MARIA I. Simões, 2003).
ALIMENTO COM QUALIDADE =
PRODUTO (satisfaça as necessidades do consumidor) =
ALIMENTO SEGURO.
5.0. – SEGURANÇA ALIMENTAR
Pode ser definido como o direito inalienável de todos os
cidadãos terem acesso permanente aos alimentos necessários à vida, em quantidade e
qualidade, que a torne digna e saudável (BEER et al.,1994; ZOTTOLA, 1994).
5.1. - Higiene alimentar
A higiene na indústria de alimentos visa, basicamente, a
prevenção da pureza, da palatabilidade, e da qualidade microbiológica dos alimentos.
Assim, a higiene industrial auxilia na obtenção de um produto que, além das qualidades
nutricionais e sensoriais, tenha uma boa condição higiênico-sanitária, não vinda a oferecer
quaisquer riscos à saúde do consumidor (SILVA et al. 1990; ANDRADE & MACEDO,
1996).
A adoção de práticas aprimoradas de limpeza e sanitização
na indústria de alimentos permitirão a obtenção de produtos de boa qualidade, atendendo
exigências dos padrões microbiológicos e permitindo obter produtos com uma vida de
prateleira mais longa. (GASPAR JR & GUIMARÃES, 1998).
5.1.1. - Definições de higiene
Higiene: a palavra “higiene” na produção de alimentos,
RIEDEL (1992), está geralmente associada à higiene pessoal, que muitas vezes é limitada
aos cuidados com as mãos, porém o termo deveria ser muito mais abrangente, uma vez que
qualquer manipulação realizada por um indivíduo é um fator de risco ou de segurança
alimentar. Na higiene dos alimentos é fundamental que estes se tornem higiênica e
sanitariamente adequados para o consumo. Para isso, é importante a utilização de técnicas
de processamento, limpeza e desinfecção dos mesmos (GOÉS, 2001)
Limpeza: significa a remoção dos resíduos, sujidades das
superfícies por meios mecânicos. Pode ser seguida de uma operação de desinfecção
(GOÉS, 2001)
Desinfecção: é a aplicação de agentes físicos ou químicos
em uma superfície limpa, como intenção de reduzir o número de microorganismos para um
nível que não apresente risco para a saúde. Também é utilizado para o controle de
microorganismos, significando a destruição de células vegetativas, porém não
necessariamente de esporos (GOÉS, 2001).
5.1.2. - Etapas da higienização
Segundo Andrade & Pinto (1999) a higienização, pode ser
dividida em duas etapas: a limpeza e a sanificação. O objetivo mais importante da limpeza
é a remoção de resíduos orgânicos e minerais aderidos às superfícies. Na sanificação, a
meta é eliminar microrganismos patogênicos e reduzir o número de saprófitos ou
alteradores a níveis considerados seguros. A limpeza reduz a carga microbiana das
superfícies, mas não a índices satisfatórios, tornando a sanificação uma operação
indispensável na higienização.
5.1.3. - Formas de higienização
Os desinfetantes são substâncias ativas que destroem
bactérias e outros microrganismos. Os componentes ativos nos desinfetantes são
liberadores de cloro (hipocloritos, alcoóis (etanol e isopropanol), aldeídos (formaldeídos e
glutaraldeídos) e compostos quaternários de amônia. Compostos liberadores de oxigênio e
enzimas também são utilizados para esse fim (MACEDO, 2000).
Os principais agentes de limpeza usados são os
detergentes alcalinos e os detergentes ácidos. Detergentes alcalinos apresentam em sua
composição substâncias alcalinas, cuja função principal é atuar quimicamente na remoção
de compostos orgânicos das superfícies dos equipamentos. Os álcalis (como o hidróxido de
sódio e o carbonato de sódio) promovem a saponificação da gordura, enquanto os fosfatos
(orto e polifosfato) auxiliam na redução da dureza da água, e atuam como emulsificantes e
dispersantes. Os agentes umectantes facilitam a penetração da solução e auxiliam na
remoção da proteína, visto que o cloro atua quebrando a proteína em peptídeos menores, os
quais são mais facilmente removidos. Os produtos a base de cloro são muito usado em
função do preço, e da boa capacidade germicida, no entanto, deve-se ter cuidado especial
com a armazenagem, pois pode ocorrer perda de cloro por volatilização, tornando-o o
produto pouco eficaz (GASPAR JR & GUIMARÃES, 1998).
Retirada do resíduo aparente
↓
Dispersão dos resíduos restantes com solução limpeza + ação mecânica
↓
Enxágüe com água
↓
Desinfecção
5.1.4. - Escolha do composto de limpeza
Sala de produção: Durante a realização dos trabalhos os
instrumentos como facas, cubas, mesas, bancadas são esterilizados com água a 82,5 ºC,
sendo indicado a realizar tarefa a cada operação, as paredes e pisos são higienizados com
água a 37 ºC e 42 ºC a cada 15 minutos, usando rodo para remoção de sujidades.
A lavagem dos balcões revestidos em aço inoxidável,
pisos e outros equipamentos são feitos com água em torno de 60 ºC, detergente B-701
(composição: alcalinizante, coadjuvante, tensoativo não iônico, hipoclorito de sódio;
Princípio ativo: hidróxido de sódio, lauril éter de sulfato de sódio) a 5 % (1 litro do produto
em 20 litros de água), esfregando com fibra e deixando agir por 10 minutos, é feito
enxágüe com água na mesma temperatura e depois se aplica um sanitizante B-QUART 50
(composição: desinfetante à base de quaternário de amônio, bactericida, fungicida;
Princípio ativo: cloreto de benzoalcônio a 5 % (1 litro do produto para 20 litros de água)
com o auxílio de uma bomba costal, deixando agir por 10 a 15 minutos e depois enxaguar
novamente. Alguns equipamentos dispensam o uso do sanitizante, outros precisam ser
desmontados para realização da higienização. A aplicação de detergente alcalino tem como
objetivo a remoção de gorduras, incrustações existentes nos equipamentos, proporcionando
melhor remoção de diversos tipos de sujidades como graxa, sangue, gordura e proteína. O
uso do sanitizante tem como função reduzir a carga microbiana existente nos
equipamentos. Utilizado na desinfecção manual de superfícies externas de equipamentos,
câmaras frigoríficas, utensílios, pisos, paredes, bancadas, etc. Os pré enxágües são
realizados para remover o excesso de sujidades e facilitar a ação do detergente alcalino
garantindo uma limpeza eficaz.
5.1.5. - Programa de higienização
O desenvolvimento de um programa específico de
higienização de um estabelecimento deve levar em conta o fluxo operacional e o volume
produzido.
A
seguir,
apresentam-se
alguns
exemplos
de
procedimentos dentro de um programa de higienização.
Exemplo 1: Equipamentos - canhão de embutidor, misturador, batedor, filtro de água,
balança industrial etiquetadora, máquina embaladora a vácuo, regulador de pressão de
água.
(Procedimento)
Desmontagem do equipamento
↓
Limpeza com água quente e detergente alcalino (B-701)
↓
1º enxágüe com água
↓
2º enxágüe com quaternário de amônio e ação por 15 minutos (B-QUART 50)
↓
3º enxágüe com água quente
↓
Secagem natural
Exemplo 2: Utensílios/Superfície - facas, cubas, mesas, balcões em aço inox.
(Procedimento)
Limpeza com detergente alcalino (B-701) e ação mecânica (escovas ou buchas sintéticas)
↓
Enxágüe com água quente
↓
Imersão em solução de quaternário de amônio (B-QUART 50)
Obs. não há necessidade de enxágüe pré-uso.
Exemplo 3: Câmara fria.
Periodicidade: pisos (diário) e paredes (semanal)
(Procedimento)
Retirada dos resíduos com jatos de água
↓
Limpeza com ação mecânica (vassouras) e detergente alcalino (B-701) e água quente
↓
1º enxágüe com água quente
↓
2º enxágüe com quaternário de amônio (B-QUART)
↓
Retirada do excesso de água com rodos
Exemplo 4: Anti-sepsia das mãos.
Periodicidade: Antes da entrada na área de produção
Após usar o sanitário
Após fumar
Após trocar de função
Após tocar em objetos sujos
(Procedimentos)
Etapa 1: Umedecer as mãos e o antebraço com água;
Etapa 2: Lavar com sabonete líquido, neutro, inodoro. Massagear todas as partes da mão e
punho por pelo menos 1 minuto;
Etapa 3: Enxaguar bem as mãos e o antebraço;
Etapa 4: Secar bem as mãos com papel toalha não reciclado, ar quente ou qualquer outro
procedimento apropriado;
Etapa 5: Quando necessário, fechar a torneira com auxílio de papel toalha;
Etapa 6: Aplicar antisséptico e deixar secar naturalmente. Pode ser utilizado com as mãos
ainda úmidas (J. C., CARMEN, B., RENATA, M. V., KÁTIA, M., LUCIANA, 2006).
É importante salientar que Boas Práticas de Fabricação
(B.P.F) envolvem, também, a verificação e elaboração de um manual sobre as instalações
físicas, procedimentos de estoque, armazenamento e distribuição, exposição de alimentos,
manipulação, preparo e um programa de controle de pragas efetivo e específico para a área
de alimentos. Além disso, a elaboração de um plano de Análise de Perigos e Pontos
Críticos de Controle (APPCC) complementa o sistema de garantia de qualidade, que deve
ser implantado e executado por todos os estabelecimentos de alimentos (LEITÃO, 1995,
FEA/UNICAMP).
5.1.6. - Higiene dos estabelecimentos
É o fator que mais preocupa as indústrias do setor cárneo e
alimentício, pois a falta dela pode comprometer além da produção, a saúde dos
consumidores finais e as conseqüentes vendas da empresa. Para garantir essa segurança
alimentar e conseguir o selo no seu produto, todas as dependências e equipamentos dos
estabelecimentos devem ser mantidos em condições de higiene, antes, durante e após a
realização dos trabalhos industriais e as águas servidas e residuais devem ter destino
conveniente, de acordo com as exigências dos órgãos oficiais responsáveis pelo controle
do meio ambiente (SEMA - SECRETARIA DO MEIO AMBIENTE DO ESTADO DE
MATO GROSSO DO SUL).
Falando em água, os pisos e paredes, assim como os
equipamentos, devem ser lavados com água quente sob pressão, diariamente, e
convenientemente desinfetados com substâncias previamente aprovados pelo Serviço de
Inspeção Estadual (SIE). Estas constantes lavagens evitam que insetos e animais como
moscas, mosquitos, baratas e camundongos rondem o local e criem oportunidade de
contaminação dos alimentos (CÓDIGO SANITÁRIO DO ESTADO DE MATO GROSSO
DO SUL, ART. 302 I, II, III e IV).
Todo pessoal que trabalha com produtos comestíveis,
desde o recebimento até a embalagem, deve usar uniforme próprio e limpo, inclusive gorro
para evitar a queda dos cabelos nos alimentos. Eles devem também fazer as refeições em
locais apropriados, longe da área de manipulação (CÓDIGO SANITÁRIO DO ESTADO
DE MATO GROSSO DO SUL, ART. 302; 307).
Caso acredite que seja uma medida necessária, o Serviço
de Inspeção pode determinar a substituição, raspagem, pintura e reforma em pisos, paredes,
tetos, e equipamentos. Por isso, é sempre mais vantajoso manter sua empresa em dia, com
um ambiente limpo e equipamentos em ordem (CÓDIGO SANITÁRIO DO ESTADO DE
MATO GROSSO DO SUL, ART. 302; S.I.M (SERVIÇO DE INSPEÇÃO MUNICIPAL)
LEI Nº 033, 18 OUTUBRO DE 2006).
6.0. – FONTES DE CONTAMINAÇÃO DOS ALIMENTOS
A contaminação pode ser definida como qualquer
ocorrência inaceitável de origem biológica (microorganismos deterioradores e patogênicos,
vírus, parasitas); química (pesticidas, metais pesados, antibióticos) e física (fragmentos de
metal, vidro, pedra, lascas) (WIRTANEN et al., 1996).
Como os microorganismos existem em todos os lugares
(ex: equipamentos, matérias-primas, embalagem), é importante compreender que a área de
processamento e seus equipamentos que estão limpos não necessariamente estão livres de
microorganismos. Os microorganismos residuais são considerados contaminantes
(HAYES, 1993).
Conhecendo-se também as fontes de contaminação,
podem-se estabelecer prioridades de atuação e também medidas corretivas e preventivas
(SILVA JÚNIOR, 1995).
6.1. - Equipamentos/utensílios
Os equipamentos utilizados, tanto aquele da produção ou
inativos, devem ser considerados. A contaminação pode vir do ambiente, de resíduos de
alimentos e dos funcionários (ZOTTOLA, 1994).
Os resíduos que se acumulam nos equipamentos podem
fixar-se, à medida que secam.Esses depósitos podem abrigar microrganismos que se
multiplicam e passam aos alimentos, contaminando-os (ANDRADE & PINTO, 1999).
As falhas nos procedimentos de higienização permitem
que resíduos aderidos aos equipamentos e superfícies transformem-se em potencial fonte
de contaminação (ZOTTOLA, 1994).
6.1.1 - Atenção especial
A higiene, em qualquer indústria de alimentos, é
fundamental. Se as condições higiênicas não forem satisfatórias, certamente a qualidade do
produto será duvidosa.
As facas, além de limpas, devem estar muito bem afiadas.
Afiadores e amoladores, como pedra, ou aço devem ser usados com o máximo de cuidado,
atenção, durante todo o processo (BEER et al.,1994; ZOTTOLA, 1994).
6.2. - Funcionários
São os maiores contribuintes. O corpo humano possui uma
temperatura ideal para a proliferação de microorganismos e patogênicos próprios ou
adquiridos. Os hábitos de higiene pessoal também são importantes para evitar a
contaminação cruzada. (ANDRADE & MARTYNS, 1992).
6.3. - Água
A água utilizada para o consumo direto ou no preparo dos
alimentos deve ser controlada independentemente das rotinas de manipulação dos
alimentos.
As fontes de água devem ser constantemente monitoradas
e analisadas, tanto no ponto inicial como nos pontos finais de consumo. Falhas na
manutenção de sistemas de purificação de água podem criar uma fonte de contaminação
microbiana (SILVA JÚNIOR, 1995).
6.4. - Insetos e roedores
Carreiam
microorganismos,
podendo
causar
contaminações cruzadas. Os roedores são fontes de transmissão de doenças (SILVA et al.
1990; ANDRADE & MACEDO, 1996).
O controle mais eficiente e importante é a prevenção do
aparecimento de roedores no estabelecimento. Como no caso dos roedores, o problema
maior não está na sua eliminação e, sim, na prevenção de seu aparecimento e combate à
sua multiplicação. Inúmeros são os insetos que podem infestar, e o combate eficiente
depende sempre de uma estocagem adequada e uma fiscalização constante (RIEDEL,
2005).
7.0 - SEGURANÇA ALIMENTAR NA PRODUÇÃO DE PRODUTOS
CÁRNEOS
7.1. - Definição
Consideram-se produtos e derivados cárneos, produtos
alimentícios preparados total ou parcialmente com carnes, miúdos ou gorduras, e
subprodutos comestíveis procedentes dos animais de abate ou outras espécies e,
eventualmente, ingredientes de origem vegetal ou animal, como também condimentos,
especiarias e aditivos autorizados (GIRARD, J. P., 1991).
Atualmente
a
elaboração
de
produtos
cárneos
é
considerada uma tecnologia altamente sofisticada, na qual as inovações na engenharia
mecânica, a imaginação do fabricante e a pesquisa de instituições tanto públicas como
privadas, fazem desses produtos um setor de grande futuro (GIRARD, J. P., 1991).
7.2. - Fases do processo de fabricação
1º) Moer a matéria prima em cilindros de discos de 10 e 8 mm;
2º) Bater ou misturar a massa junto à adição de condimentos, ex: sal de cura; antioxidante;
glutamato monossódico; pimenta do reino em flocos;
3º) Misturar a massa por 2 minutos;
4º) Adição de água filtrada e gelada a uma temperatura de 5 a 8 ºC;
5º) Misturar a massa por 3 a 4 minutos;
6°) Adição do emulsificante “cracoline” (160 g de emulsificante → 30 Kg de massa);
7º) Após a adição, a massa vai para o descanso em câmara fria a uma temperatura de 0 a 5
ºC durante 12 h (para qualquer tipo de fabricação de embutidos);
8º) O enchimento é feito no equipamento chamado “canhão“ com capacidade para 15 Kg
de massa por produção;
9°) O escorrimento é feito em câmara fria acondicionado em caixas apropriadas com
ventilação por um período de 4 h;
10º) O produto volta novamente para a sala de produção para sofrer o processo de
embalagem* e rotulagem**
* padrão, conforme a fabricação de cada embutido.
** vácuo, utilizando-se sacos plásticos de 5 Kg.
11°) Estocagem em câmara fria com temperatura de congelamento entre -5 a -10 ºC
durante 24/48h;
12°) Por último, o produto permanece com prazo de validade de até 60 dias na área de
comercialização.
7.3. - Fluxograma de produção da indústria
Matéria prima
(retalho da desossa)
↓
Embalagem em sacos plásticos de 20 litros
↓
Resfriamento
(onde é acondicionado em câmara fria a uma temperatura de 0 a 5 ºC)
↓
Produção
(dependerá da necessidade do estoque)
↓
Fabricação
(12 etapas)
7.4. - Perigos biológicos na produção de embutidos (agentes de
toxiinfecções alimentares)
7.4.1. - Escherichia coli
Este microrganismo é uma bactéria contaminante de
produtos cárneos e de produtos de salsicharia. A presença de E. coli pode ser controlada
através de processamento térmico adequado, sendo também influenciada pela acidez do
produto.
Procedimentos de higiene durante a fabricação e condições adequadas de
armazenagem devem ser considerados em qualquer processo, sendo essencial na prevenção
e controle da contaminação (SNYDER, P.O., 1997).
7.4.2. - Salmonella
Esta bactéria é responsável pela doença salmonelose,
sendo causa de alguns surtos de toxiinfecções alimentares causadas pelo consumo de
produtos cárneos, incluindo a salsicharia. Devem ser tomadas medidas de controle do
crescimento deste microrganismo através da combinação de processos que incluem a
fermentação láctica e a cura. Adicionalmente, o controle das condições de higiene durante
a fabricação deve ser implementada, assim como o controle da contaminação do produto
final pelas matérias primas (contaminação cruzada) (MOSTELER e BISHOP, 1993).
7.4.3. - Listeria monoyitogenes
Esta bactéria encontra-se no solo e na água. A carne pode
ser contaminada a partir destes reservatórios podendo causar sérios problemas de saúde
(listeriose). Este microrganismo pode ser encontrado em diversos ambientes onde se
processam alimentos, tendo sido já isolada de pavimentos, bancadas e ambientes
refrigerados. Contaminações cruzadas podem também ocorrer através do contacto de
matérias primas contaminadas com o produto final. É recomendado um programa de
monitoramento desta bactéria, assim como para a salmonella, incluindo, sempre que
possível, um apropriado cozimento do produto e condições de armazenagem adequadas.
(SNYDER, P.O., 1997).
7.4.4. - Staphylococcus aureus
Este microrganismo tem causado intoxicações freqüentes
por ingestão de alimentos contaminados com uma toxina produzida por algumas estirpes.
O homem é o principal reservatório deste microrganismo. A contaminação dos alimentos é
facilitada pela falta de higiene do pessoal e manipulação inadequada dos alimentos. As
medidas de prevenção da contaminação e do crescimento deste microrganismo nos
alimentos incluem o controle do tempo, da temperatura dos alimentos e a implementação
de boas práticas de higiene pessoal (PARIZZI, 1998; MOSTELER e BISHOP, 1993).
7.4.5. - Clostridium botulinum
É uma bactéria causadora do botulismo devido à ingestão
da toxina por ela produzida. O microrganismo forma esporos cuja germinação, assim como
a produção da toxina são favorecida em condições de anaerobiose (sem oxigênio). Não
cresce em alimentos com ph inferior a 4,6 (SNYDER, P.O., 1997).
7.4.6. - Campylobacter jejuni e Yersinia enterocolítica
Estes microrganismos têm sido referenciados como causa
de infecções humanas pela ingestão de produtos cárneos. Métodos para controlar estes
microrganismos incluem a utilização de ar refrigerado no armazenamento das carcaças,
assim como a implementação de medidas de higiene no processo de fabricação
(COSTERTON, MARRIE, et al., 1985; ZOTTOLA, 1994).
7.5 Outros perigos de contaminação alimentar relacionados à
manipulação inadequada
As principais formas de contaminação dos alimentos
referem-se aos perigos físicos, químicos e biológicos que podem afetar a qualidade dos
produtos nas fases de produção, transporte, armazenamento, preparo e distribuição (Leitão,
1995, FEA/UNICAMP).
7.5.1. - Os perigos físicos
Podem advir de fragmentos de ossos e cartilagens, ou
espinhas das próprias matérias – prima; da incorporação de materiais estranhos ao
alimento, tais como pedaços de madeira, metal, vidro ou plástico desprendido de
equipamentos ou utensílios empregados na preparação dos alimentos; ou das embalagens
em que foram acondicionadas, do meio ambiente em que foram preparadas e do próprio
manipulador (SILVA et al. 1990; ANDRADE & MACEDO, 1996).
7.5.2. - Os perigos químicos
Referem-se à adição aos alimentos de resíduos de
substâncias tóxicas empregadas na higienização de equipamentos e utensílios usados nas
cozinhas, ou à utilização de diluições em desacordo àquelas recomendadas pelos
fabricantes. Por outro lado, podem provir de matérias- primas ou serem incorporadas
durante o processo industrial, assim: aditivos, metais pesados (mercúrio, chumbo, cádmio e
outros), presentes na água ou nos produtos e as drogas como hormônios, antibióticos,
praguicidas entre outras, podem contaminar os alimentos (SILVA JÚNIOR, 1995).
7.5.3. – Os perigos biológicos
Causados por vírus, bactérias, fungos, protozoários e
helmintos que venham a contaminar os alimentos em sua origem do problema para os
consumidores e grandes responsáveis pela contaminação cruzada dos alimentos (GASPAR
JR & GUIMARÃES, 1998).
Para que o manipulador contamine um alimento, de forma
a causar uma doença transmissível pelos alimentos (DTA) é necessário que uma seqüência
de condições ocorra:
- que os microorganismos presentes no manipulador sejam excretados em quantidade
suficiente (fezes, esputo, supurações de ouvido, nariz, garganta, boca, olhos e pele);
- que os microorganismos passem para as mãos ou partes expostas do corpo do
manipulador e que entrem em contato direto ou indireto com o alimento;
- que os microorganismos sobrevivam o suficiente para contaminar o alimento;
- que o alimento contaminado não seja submetido a tratamento capaz de destruir os
microorganismos antes de ser consumido;
- que o número de microorganismos presentes constitua dose infectante, ou que o tipo de
alimento ou a sua condição de armazenamento permitam que os microorganismos se
multipliquem até a dose infectante, ou produzam toxinas antes de serem consumidos.
(LEITÃO, 1995, FEA/UNICAMP)
Outras condições podem acarretar suspensão temporária
das atividades de manipulação dos alimentos, até que sejam satisfatoriamente corrigidas,
tais como gastroenterite, gripe, cortes e ferimentos, sobretudo nas mãos, entre outras
(RIEDEL, 2005).
Não se deve, também, esquecer que a higiene pessoal dos
manipuladores de alimentos constitui fator importante de contaminação dos produtos
(HAYES, 1993).
Cabe, entretanto, ressaltar que atividades de educação
sanitária dirigidas aos manipuladores constituem as ações mais eficientes e econômicas
para garantir a qualidade dos alimentos, na medida em que seu impacto é mais duradouro
que, por exemplo, exames laboratoriais, que além de custo elevado não garantem que o
manipulador esteja livre de se infectar logo após a colheita de material para análise
(ZOTTOLA, 1994).
7.6. - Doenças transmitidas por alimentos
A Organização Mundial de Saúde (OMS) registra que os
casos de doenças veiculadas por alimentos atingem, anualmente, uma parcela da
população, que supera o patamar de 30 % em países industrializados, entre os quais se
inclui o Brasil. Sabe-se que, devido à dificuldade de comprovação destas ocorrências no
Brasil, os registros estatísticos raramente condizem com a realidade, mas segundo os dados
do Centro Nacional de Epidemiologia do Ministério da Saúde, no ano de 2000 ocorreram
mais de 7.000 casos de intoxicações por alimentos no país (TABAI, 2002).
7.6.1. - Enfermidades veiculadas por alimentos
As
enfermidades
veiculadas
por
alimentos
estão
diretamente relacionadas aos microorganismos patogênicos que podem ser classificados
como:
7.6.1.1. – Clássicos
Aqueles conhecidos clínicos e epidemiologicamente, mas
que continuam a causar surtos. São eles: Bactérias (Staphylococcus aureus; Bacillus
cereus; Clostridium botulinum; Clostridium perfringens; Salmonella enteritidis;
Staphylococcus typhi; Shigella; Yersínia enterocolítica; Echerichia coli; Vibrio cholerae;
Vibrio parahaemolyticus), Vírus (hepatite A; Rotavírus) e Parasitas (Giárdia lamblia;
Entamoeba histolytica; Ascaris lumbricóides; trichuris trichiura; Toxoplasma gondii);
(SILVA JUNIOR, 1995)
7.6.1.2. – Emergentes
Aqueles que não eram reconhecidas como causadores de
toxiinfecções alimentares e que estão sendo comprovadas como novos agentes etiológicos.
São eles: Bactérias: (Echerichia coli enteroinvasiva; Echerichia cloli; Campylobacter
jejuni; Listeria monocytogenes; Vibrio vulnificus; Aeromonas hydrophila; Pseudomonas
aeruginosa; Streptococcus spp); Vírus (Hepatite E. Norwalk), Parasitas (Cyclospora
cayetanensis; Anisaki spp; Acanthamoeba); (SILVA et al. 1990; ANDRADE &
MACEDO, 1996).
7.6.1.3. – Reemergemtes
Aqueles clássicos que já estavam controlados e que estão
causando nova incidência clínica, algum com maior severidade. São eles: Zoonoses
(Mocobacterim bovis (tuberculose); Brucella abrtus (brucelose); e Taenia solium
(cisticercose) (GASPAR JR & GUIMARÃES, 1998).
7.7. - Origens das doenças transmitidas por alimentos
A maioria das doenças transmitidas por alimentos (DTA) é
de origem microbiológica, na maioria das vezes atribui-se este fato a manipulação e
condições higiênicas inadequadas (FAÇANHA et. al., 2003). As enfermidades produzidas
pela ingestão de alimentos contaminados ou substâncias tóxicas constituem um importante
problema sanitário difundido mundialmente. Em países desenvolvidos, 60 % dos surtos de
toxiinfecções alimentares são decorrentes do consumo de alimentos consumidos fora de
casa (AMARAL et. al., 2000).
7.8. - Inocuidades dos alimentos
A inocuidade dos alimentos inclui aspectos que vão desde
a fazenda, onde são produzidos os animais, o leite, os grãos e os demais vegetais, até
chegar á mesa do consumidor. Nessa cadeia, vários fatores desempenham um papel
fundamental: autoridades governamentais, produtores agropecuários, transportadores de
matéria prima e produtos industrializados, indústrias processadoras, atacadistas, varejistas,
universidades, empresas de comunicação social e o consumidor, somos todos responsáveis
pela manutenção da inocuidade dos alimentos, evitando que eles se transformem em fontes
de doenças (ALMEIDA, 1998).
7.9. - Sistema de boas práticas de manipulação
O sistema mais aceito e de melhor resposta para obtenção
de produtos inócuos é o de boas práticas de fabricação (BPF), que apresenta
recomendações que devem ser adotadas em uma unidade de produção de alimentos e uma
série de recomendações e cuidados ao se elaborar um alimento. As boas práticas de
fabricação constituem um sistema atual, de baixo custo, eficaz e de fácil execução
(CARDOSO, 2001).
De acordo com Rêgo (2001) boas práticas de manipulação
(BPM) ou Good Manufacturing Practices (GMPs), constitui-se de um conjunto de normas
de procedimentos que tem por base, o controle das condições operacionais destinadas a
garantir a elaboração de produtos seguros. Sua eficácia e eficiência devem ser avaliadas
através de inspeção ou investigação. Neste sentido os estabelecimentos alimentícios têm
buscado um aprimoramento cada vez maior em seus processos produtivos, desde a
aquisição da matéria prima até a exposição do produto nos pontos de venda, passando por
processos de qualidade durante a produção e não mais apenas sobre o produto final
(RÊGO, 2001).
Para Silva Júnior (1995) “O manual de boas práticas de
manipulação e produção deve ser um descritivo real doa procedimentos técnicos para cada
estabelecimento em especial, envolvendo os pré-requisitos básicos para uma perfeita
produção dos alimentos, entre os quais: responsabilidade técnica, controle de saúde dos
funcionários, controle da água para consumo, controle integrado de pragas, regras para os
visitantes, controle das matérias primas, adequação estrutural do estabelecimento. A partir
destas condições básicas, deve se definir os procedimentos técnicos envolvendo a higiene
(pessoal, ambiental e alimentos), manipulação (recebimento, armazenamento, prépreparação/preparação, refrigeração, congelamento, descongelamento, posicionamento e
distribuição) e como etapa final definir as regras de controle para alimentos transportados.
O manual de boas práticas é fundamental para desenvolver qualquer metodologia
complementar” (SILVA JÚNIOR, 1995).
7.9.1. - Critérios observados na implantação de boas práticas
Um programa de boas práticas, segundo afirma Destro
(1998), deve contemplar critérios relacionados com a matéria prima, Requisitos de
construção e layout do estabelecimento, controle das operações, manutenção e sanificação
de equipamentos e instalações, higiene pessoal, transporte, informações e avisos ao
consumidor e treinamento do pessoal. Portanto, vale salientar que a adoção das boas
práticas é requisito fundamental em um programa de segurança do alimento e sua
utilização é um instrumento de fiscalização pela vigilância sanitária e demais órgãos
controladores (DESTRO 1998).
O manual de boas práticas é específico para cada empresa,
seja de serviço próprio ou terceirizado e deve permanecer à disposição do local quando da
inspeção dos órgãos competentes e necessidade de consulta por parte de manipuladores. A
elaboração do manual de boas práticas deve contar com a consultoria de profissional
técnico especialista, de preferência não participante da equipe da empresa (RÊGO 2001).
7.9.2. - Objetivo da implantação do manual de BPF
O objetivo da implantação das normas de Boas Práticas de
Fabricação (BPF) em indústrias alimentícias, é assegurar que os envolvidos as conheçam,
entenda e cumpra e, desta forma, alcancem a higiene pessoal, assim como a sanitização e o
controle aplicado aos processos e produtos, assegurando que os mesmos cheguem aos
clientes e consumidores com qualidade, e livres de qualquer tipo de contaminação
(PROFIQUA/SBCTA, 2000) e para Athayde (1999) o objetivo do GMP define requisitos
essenciais de higiene e de boas práticas de elaboração para alimentos industrializados para
o consumo humano. O programa introduz mudanças nos métodos de produção, no projeto
e uso de equipamento, edifícios e instalação. Implica também em mudanças
comportamentais de todas as pessoas envolvidas na produção e distribuição dos alimentos
(ATHAYDE, 1999).
A implantação do Manual de Boas Práticas de Fabricação,
conforme afirma Mendes (1998) é o ponto de partida para qualquer tipo de controle de
qualidade do processo, e como ressalta Simoneula (2000) possibilita o desenvolvimento e
aumento das habilidades das pessoas no trabalho com qualidade, tendo como principal
objetivo, levar até as pessoas envolvidas no processo, o entendimento de que, mais do que
nunca, as mudanças fazem parte de nossas vidas (SIMONEULA, 2000).
7.9.3. - APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle)
7.9.3.1. - Um sistema essencial para a produção de alimentos seguros
O Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de
Controle (APPCC) é aceito internacionalmente como a melhor escolha para gerenciar a
segurança dos alimentos. Isto é demonstrado nos documentos do Codex Alimentarius e nos
regulamentos sanitários das agências reguladoras dos países desenvolvidos como os da
União Européia, do Japão e dos Estados Unidos. A própria Organização Internacional de
Padronização (ISO), em seu interesse de estar presente também na produção de alimentos
seguros, por meio de seus comitês técnicos, produziu a ISO 22.000, que é a norma de
certificação do sistema de produção de alimentos seguros e tem como base os princípios da
APPCC do Codex Alimentarius. A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT)
criou, em 1999, a NBR 14.900, que seria a norma brasileira de certificação da produção de
alimentos seguros, também baseada nos princípios da APPCC. No âmbito oficial, a
Portaria 1428/1993, do Ministério da Saúde, é a primeira norma brasileira a exigir os
princípios da APPCC no sistema de produção e distribuição de alimentos, assim como a
figura do Responsável Técnico na indústria de alimentos. Outros regulamentos oficiais na
área de produção de alimentos seguros, que podem ser considerados pré-requisitos do
sistema APPCC, são as Portarias 326/97, do Ministério da Saúde, 368/1997, do Ministério
da Agricultura, e as RDC’s 275/2002 e 216/2004, da ANVISA (Agência Nacional de
Vigilância Sanitária). No âmbito dos produtos de origem animal, cuja inspeção sanitária,
no Brasil, encontra-se sob a administração e execução do Ministério da Agricultura, a
Portaria 46/1998 deste Ministério estabelece as diretrizes para a estruturação e
implementação da APPCC nos estabelecimentos fiscalizados pelo Serviço de Inspeção
Federal (SIF), por meio de seu Manual Genérico de Procedimentos. É evidente que o
Regulamento da Inspeção Industrial e Sanitária dos Produtos de Origem Animal
(RIISPOA), aprovado pelo Decreto Federal nº. 30.691/1952, e os regulamentos que o
atualizaram ao longo deste período já incorporavam princípios de Boas Práticas Agrícolas
e de Boas Práticas de Fabricação para os produtos de origem animal (CHAVES,
DTA/UFV, 2006).
O APPCC é um sistema racional e lógico de caráter
preventivo na avaliação dos perigos e seus riscos associados à segurança alimentar ao
longo da produção, processamento e distribuição dos alimentos. Este sistema baseia-se em
sete princípios:
1.
Identificar qualquer risco de contaminação do produto por perigo biológico,
químico ou físico que necessite ser prevenido, eliminado ou reduzido;
2.
Identificar os pontos críticos de controle no fluxograma da produção;
3.
Estabelecer os limites críticos nos pontos críticos (PCC) de controle;
4.
Estabelecer procedimentos de monitoramento dos PCC’s;
5.
Estabelecer ações corretivas a serem realizadas se um PCC não estiver sob
controle;
6.
Estabelecer procedimentos para verificar se os procedimentos anteriores são
adequados;
7.
Estabelecer documentos e registros que demonstram a aplicação efetiva das
medidas do plano APPCC.
Estes sete princípios focalizam a identificação e o controle
de perigos microbiológicos, químicos e físicos com riscos para a saúde pública ao longo da
produção e distribuição do alimento. A avaliação de riscos e o monitoramento sistemático
das medidas críticas de controle são documentados para fornecerem as bases das auditorias
de verificação e podem fornecer evidências para as diligências necessárias em casos de
ação legal. Nas unidades de processamento de produtos de origem animal, o plano APPCC
focará em medidas de controle que reduzem a probabilidade de contaminação dos
alimentos por perigos microbiológicos como Salmonella, E. coli O157: H7,
Campylobacter e Listeria monocitogenes ao longo da cadeia de produção. Estes
microrganismos são contaminantes de animais sadios e não são, evidentemente, detectados
a olho nu ou pelo cheiro ou aparência dos produtos contaminados (AMARAL et. al.,
2000).
As temperaturas de cozimento, de fato, são capazes de
destruir a maioria das bactérias. Entretanto, os alimentos podem ser manuseados por
muitas pessoas antes do cozimento e as bactérias se espalham para outros produtos que
poderão não ser necessariamente cozidos antes de seu consumo. As bactérias multiplicamse muito rapidamente, especialmente em condições de temperatura mais elevada, como 30
°C a 40 °C. Os varejistas e os consumidores precisam praticar procedimentos seguros,
incluindo controles de temperatura e manutenção em separado de produtos crus,
semicozidos, cozidos e prontos para consumo. A demonstração de compromisso da
administração e dos trabalhadores da empresa com a segurança alimentar é verificada a
partir da implementação conscienciosa do plano APPCC. Esta implantação criteriosa do
plano APPCC melhora a atenção e os cuidados dos colaboradores em seus papéis de
proteção do consumidor e enfatiza a responsabilidade da administração na produção de
alimento seguro. A implantação do plano APPCC na linha de produção, além de ajudar na
identificação de áreas problemáticas em seu fluxograma, possibilita avaliar se o próprio
processo de produção não está contribuindo para contaminações em etapas como controle
irregular de temperatura e refrigeração ou temperaturas e tempos de cozimento
inadequados. Controle inadequado de condições higiênicas no manuseio de produtos em
esteiras transportadoras e em ambiente de empacotamento, evidentemente, causa vários
problemas. Avaliações das condições de higiene são essenciais em áreas como higiene
pessoal dos colaboradores, de lavagem das mãos e vestiários e lavagem geral da indústria,
equipamentos e utensílios e a utilização correta de agentes ou produtos de limpeza e de
sanitização (CARDOSO, 2001).
8.0 - CONCLUSÃO
A exigência na segurança dos alimentos dentro de um
processo de produção de alimentos tem como finalidade obter dentro da indústria a
produção de um alimento inócuo sem risco a saúde humana.
Com isso, afirmar que a produção e a qualidade são
fatores distintos não é correto, pois qualquer indústria que vise ampliar seu mercado tem
que aliar o comprometimento da direção com o controle da qualidade.
A questão de segurança alimentar deve ser debatida pelos
diversos setores direto e indiretamente ligada ao processo de fabricação, e não somente por
pessoas ligadas à saúde pública e órgãos governamentais, almejando assim atingir o ápice
na segurança dentro do processo de fabricação de alimentos.
A contaminação microbiana pode ocorrer em qualquer
fase do processo, do campo à mesa do consumidor, e novas técnicas deveram surgir em
curto prazo tempo para minimizar os riscos que o alimento oferece até a chegada na mesa
do consumidor.
Cabe
aos
técnicos
envolvidos
no
projeto,
a
implementação e manutenção das fabricas em encontrar soluções tecnológicas que evitem
a contaminação e desenvolvimento de microorganismos indesejáveis.
A informação e a capacitação devem ser proporcionadas
às pessoas que trabalham direta ou indiretamente na produção de alimentos.
A busca de capacitação dos envolvidos no processo de
produção pode colaborar para implantação de estratégias e práticas adequadas visando
minimizar o perigo de surtos de toxiinfecções alimentares, proporcionando um alimento
mais seguro para os consumidores.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ANDRADE, N. J. de.; PINTO, C. L. de O. Higienização na indústria de alimentos.
Viçosa, 1999.
ANDRADE, N. J.; MACÊDO, J. A. B. Higienização na indústria de alimentos. São
Paulo. Livraria Varela, 1996.
ANDRADE, N. J.; MARTYN, M. E. Limpeza e sanitização na indústria de alimentos.
Imprensa Universitária da Universidade Federal de Viçosa: Viçosa, 1992.
ATHAYDE. A higienização na indústria de laticínios colabora no controle total da
qualidade. Engenharia de alimentos, 1998.
CARMEN, et al. Higiene e sanitização na indústria de cárneos e derivados. Editora
Varela, 2003.
CHAVES, J. B. P. Contaminação de alimentos: o melhor é previni-la? Prof. PhD. titular
DTA/UFV (Departamento de Tecnologia de Alimentos / Universidade Federal de Viçosa MG), 2006.
D’ARCE; SPOTO; OETTERER. Fundamentos de ciência e tecnologia de alimentos .
Editora Manole, 2006.
GASPAR J. R.; GUIMARÃES, A. C. L. Higiene e sanitização. Universidade Federal do
Ceará, 1998.
GERMANO, M. I.; SIMÕES. Treinamento de manipuladores de alimentos: fator de
segurança alimentar e promoção da saúde, pág. 23 - 41 / 49 - 55 / 123 – 165. Editora
Varela, 2003.
GIRARD, J. P. Tecnología de la carne y de los productos cárnicos. Editorial Acribia
S.A.: Zaragoza, 1991.
GÓES. et al. Capacitação dos manipuladores de alimentos e a qualidade da
alimentação servida. Higiene Alimentar, 2001.
HAYES, P. R. Microbiologic e hygiene de los alimentos. Zaragoza: Editora Acribia,
1993.
JUCENE, C. Manual de segurança alimentar. Editora Rubel, 2008.
LEITÃO, M. F. F. Controle microbiológico da qualidade no processamento industrial
de bovinos. In: CIÊNCIA e tecnologia da carne bovina. Campinas: CTC/ITAL, 1995. pág.
89-96.
ORDONEZ, J. A. Tecnologia de alimentos de origem animal. pág. 188 a 216. Editora
Artmed, 2004.
PANETTA, J. C. Por que as doenças reemergem? Higiene Alimentar, 2001. 15:3.
RIEDEL, G. Controle Sanitário dos Alimentos. pág. 307 - 313 / 379 – 397. 3ª Ed.,
Editora Ateneu, 2005.
SILVA JR., E. A. Manual de controle higiênico-sanitário em alimentos. 4ª Ed., Editora
Varela, 2001.
SNYDER, P. O. Antimicrobial effects of spices and herbs. Institute of technology and
management, Minnesota, 1997.
BIBILIOGRAFIA DE APOIO:
SEMA, (SECRETARIA DO MEIO AMBIENTE DO ESTADO DE MATO GROSSO DO
SUL).
CÓDIGO SANITÁRIO DO ESTADO DE MATO GROSSO DO SUL ART. 302 I, II, III e
IV.
CÓDIGO SANITÁRIO DO ESTADO DE MATO GROSSO DO SUL, ART. 302; 307.
CÓDIGO SANITÁRIO DO ESTADO DE MATO GROSSO DO SUL, ART. 302; S.I.M
(SERVIÇO DE INSPEÇÃO MUNICIPAL) LEI Nº 033, 18 OUTUBRO DE 2006).