8º Congresso Brasileiro de Engenharia de Fabricação
18 a 22 de maio de 2015, Salvador, Bahia, Brasil
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PREPARAÇÃO DE ARESTAS DE FERRAMENTAS DE CERÂMICA MISTA
POR RETIFICAÇÃO E SUA APLICAÇÃO NO TORNEAMENTO DE AÇO
ENDURECIDO
Carlos Eiji Hirata Ventura, [email protected]
Berend Denkena, [email protected]
1
Departamento de Engenharia Mecânica, Universidade Federal de São Carlos, Rodovia Washington Luís, km 235,
CEP: 13565-905 – São Carlos / SP – Brasil
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Institut für Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen, Leibniz Universität Hannover, An der Universität 2, 30823
Garbsen – Alemanha
Resumo: O torneamento de aços endurecidos tem sido cada vez mais realizado devido às vantagens oferecidas em
relação ao processo de retificação. Para a usinagem desses materiais, o uso de ferramentas de cerâmica mista tem se
mostrado apropriado em função da elevada resistência ao desgaste e estabilidade química, além do menor custo
quando comparadas a ferramentas de CBN. Entretanto, em função da elevada fragilidade das cerâmicas mistas, sua
aplicação exige uma preparação de aresta adequada a fim de se elevar sua vida. Em relação aos processos
tradicionais para preparação de arestas, como o jateamento ou o escovamento, o processo de retificação possui
diversas vantagens e suas particularidades serão apresentadas neste artigo. Em razão de suas limitações cinemáticas,
porém, os arredondamentos da aresta não podem ser produzidos continuamente e uma discretização por meio de
diversos chanfros se faz necessária. Com isso, será investigado neste trabalho o desempenho de ferramentas de
cerâmica mista preparadas com arredondamentos de aresta discretos no torneamento de um aço endurecido. Neste
contexto, não só a vida da ferramenta será analisada, mas também a rugosidade da peça e os esforços de corte. Assim,
o trabalho tem como objetivo demonstrar o potencial do método desenvolvido para preparação de arestas por
retificação. Os principais resultados mostraram que a ferramenta com aresta discretizada com três chanfros possui
melhor desempenho que aquela com apenas um chanfro (utilizada como referência), levando a maior vida da
ferramenta e menor rugosidade da peça.
Palavras-chave: preparação de arestas, retificação, torneamento de aço endurecido
1. INTRODUÇÃO
A cerâmica à base de óxido de alumínio é largamente utilizada como material de ferramenta. Com o objetivo de se
melhorar suas propriedades, ela pode ser reforçada por partículas de óxido de zircônio, carboneto e nitreto de titânio
(Kumar et al., 2003). Devido à sua alta dureza e resistência ao desgaste, a cerâmica à base de óxido de alumínio é um
dos materiais de ferramenta mais apropriados para a usinagem de aços endurecidos. Entretanto, sua elevada fragilidade
geralmente leva a resultados inconsistentes e à falha catastrófica da ferramenta (Aslan et al., 2007).
De acordo com Kumar et al. (2003), o desgaste de ferramentas cerâmicas durante a usinagem de aços endurecidos é
causado a partir de altas tensões na região de corte e se caracteriza principalmente pela formação de sulcos irregulares,
deformados plasticamente, nas superfícies de saída e de folga. Grzesik (2009) também observou a formação dos sulcos,
mas afirma que estes ocorrem parcialmente devido à abrasão e parcialmente devido à adesão do material da peça na
ferramenta. Já Aslan et al. (2007) defendem que a ocorrência do desgaste de flanco está associada primariamente a
lascamentos irregulares na aresta, devido à fragilidade do material da ferramenta, mas citam, ao mesmo tempo, que
estes lascamentos devem ter ocorrido devido a choques e vibrações durante o processo. Adicionalmente, Aslantas et al.
(2012) apontam que não só o desgaste de flanco deve ser considerado. Devido à reduzida seção do cavaco, à elevada
dureza da peça, à geometria negativa da ferramenta e à elevada força passiva na usinagem de aços endurecidos, o
desgaste de cratera é inevitável.
Com o objetivo de se reduzir o desgaste de ferramentas cerâmicas e aumentar sua vida, um importante fator na
usinagem de aços endurecidos corresponde à preparação de aresta, que visa à sua estabilização por meio da redução dos
lascamentos provenientes do processo de fabricação do inserto e pela melhora do fluxo de cavaco (Byrne et al., 2003;
Karpuschewski et al., 2013). Entretanto, a aplicação de ferramentas com arestas chanfradas ou arredondadas aumenta a
deformação do cavaco, o que causa elevação da temperatura, dos esforços e da rugosidade da peça. Dessa maneira, a
busca de certo equilíbrio, de modo que a geometria de aresta colabore com a redução do desgaste, mas não prejudique a
integridade superficial da peça, é fundamental.
Para a investigação do desempenho de diferentes microgeometrias, torna-se relevante sua precisa caracterização.
Além de chanfros (Figura 1a), definidos por determinada largura (b) e ângulo (), e arredondamentos (Figura 1b),
definidos por um raio de aresta (r), devem ser considerados ainda os arredondamentos ‘assimétricos’ (Figura 1c), já
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que desvios de um raio exato podem influenciar o processo de corte significativamente (Denkena et al., 2007). Este
último tipo de microgeometria é caracterizado por distâncias medidas entre a intersecção das tangentes das superfícies
de folga e de saída e os pontos de descolamento dessas tangentes do perfil da microgeometria. Tais distâncias definem
S e S, respectivamente. Neste caso, ainda pode ser determinado um fator de forma  = S / S, o qual define a
tendência da aresta para a superfície de saída ( > 1) ou para a superfície de folga ( < 1).
Figura 1. Caracterização da geometria de aresta: (a) chanfro, (b) arredondamento simétrico e (c)
assimétrico.
Diferentes processos podem ser aplicados na fabricação de microgeometrias, dependendo da produtividade,
precisão e geometria final. Entre esses processos estão o jateamento abrasivo, o escovamento e a retificação. Em
comparação com os outros processos, a retificação apresenta algumas vantagens, as quais encorajam sua aplicação na
indústria de fabricação de insertos de corte, entre elas: a aresta pode ser preparada em todo o perímetro do inserto em
uma única fixação; a aresta pode ser preparada na mesma máquina onde as superfícies de folga foram retificadas,
reduzindo o tempo total da cadeia produtiva; é possível a alteração dos parâmetros de retificação para otimização da
qualidade da aresta sem que haja mudanças no tamanho e forma da microgeometria (Denkena et al., 2012).
Tendo em vista as vantagens citadas e a importância da preparação de arestas em insertos de cerâmica, o presente
trabalho apresentará as particularidades do processo de preparação de arestas por retificação e investigará o desempenho
de ferramentas de cerâmica mista com arestas preparadas por este processo no torneamento de um aço endurecido. O
objetivo principal consiste em se demonstrar o potencial do método desenvolvido para preparação de arestas por
retificação em ferramentas de cerâmica mista.
1.1. Preparação de arestas por retificação
Para a análise da cinemática da retificadora utilizada, três eixos devem ser considerados (Figura 2a): o eixo X, que
permite o movimento de avanço do rebolo; o eixo B, que inclina o inserto e permite a retificação de chanfros; o eixo C,
que rotaciona o inserto para que todo seu perímetro possa ser retificado, inclusive os raios de ponta. A combinação de
diferentes movimentos possibilita a produção de uma microgeometria uniforme ao longo da periferia do inserto.
Entretanto, um arredondamento de aresta contínuo na região do raio de ponta não pode ser realizado, pois para isso seria
necessária a oscilação do eixo B durante a rotação do eixo C, movimento não permitido pela máquina. Uma alternativa
a essa limitação consiste na discretização do raio de aresta por meio de chanfros (Figura 2b). Isso pode ser feito
fixando-se o eixo B em diferentes posições e, para cada uma delas, rotacionando o eixo C continuamente.
O modelo matemático utilizado para descrever o perfil da microgeometria, assim como para calcular os valores das
larguras e ângulos dos chanfros é descrito por Denkena et al. (2013). A prevenção de cantos vivos na discretização da
curva deve ser feita por meio da escolha adequada do número de chanfros e dos parâmetros que caracterizam o perfil.
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Figura 2. Representação da (a) cinemática da máquina e da (b) discretização de um arredondamento de
aresta.
2. MATERIAIS E MÉTODOS
Arestas de insertos de cerâmica mista (Al2O3 + TiC + ZrO2), com geometria SNGN120408, foram preparadas por
retificação plana de mergulho em uma retificadora com cinco eixos, modelo Wendt WAC 715 Centro, com velocidade
de rotação máxima de 1625 min-1 e potência máxima de 3 kW. Foram utilizados rebolos de diamante, com tamanho de
grão D15, ligante vitrificado e concentração C120. A fim de se evitar desvios de forma da ferramenta abrasiva, o rebolo
era dressado antes da preparação de cada inserto por um rolo de dressagem de óxido de alumínio (Al2O3), com
velocidade de vfad = 3 µm/s durante 5 s. Os parâmetros de retificação foram mantidos constantes, sendo a velocidade de
corte vc = 25 m/s, a velocidade de avanço axial vfa = 4 mm/min e a velocidade de rotação do inserto vR = 2.778 º/min.
As microgeometrias produzidas e aplicadas no torneamento do aço 16MnCrS5 (dureza de 60  2 HRC) possuem os
seguintes valores nominais: fator de forma  = 2, S = 50 µm e S = 100 µm e foram discretizadas por um, três e cinco
chanfros, de acordo com a Figura 3. Os testes foram realizados a seco em um torno CNC Gildemeister MD10S, o qual
possui velocidade de rotação máxima de 10.000 min-1 e potência máxima igual a 50 kW. Os parâmetros de corte foram
mantidos constantes: velocidade de corte vc = 100 m/min, avanço f = 0,1 mm, profundidade de corte ap = 0,1 mm.
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Figura 3. Microgeometrias preparadas para testes de torneamento.
Com o objetivo de se comparar apenas o desempenho das microgeometrias fabricadas, desconsiderando a
influência do desgaste, os valores de força e de rugosidade gerados por cada microgeometria foram medidos após um
tempo de corte igual a 2 min. Cada teste foi reproduzido uma vez, sempre com ferramentas novas. Os valores médios e
os respectivos desvios foram utilizados para avaliação.
As forças foram adquiridas por um dinamômetro piezoelétrico triaxial Kistler 9129AA, conectado a um
condicionador de sinais Kistler 5015. Este último foi ligado a um computador com o software LabView®, responsável
pelo tratamento dos dados. O sinal foi adquirido a uma taxa de 2.500 Hz, passando por um filtro passa-baixa, com
frequência de corte de 1.000 Hz.
A rugosidade média Ra foi utilizada para a caracterização da superfície torneada. Este parâmetro foi medido por um
rugosímetro portátil Hommeltester T500, com um cut off de 0,8 mm. A peça foi medida em três posições radiais,
distantes entre si de 120º.
Para a comparação da vida das ferramentas preparadas com diferentes microgeometrias, foi adotado como critério
de fim de ensaio um caminho de corte de 1.000 mm. A cada 200 mm o processo era interrompido para medição do
desgaste de flanco. Caso este alcançasse 0,3 mm, uma trinca fosse verificada ou a ferramenta quebrasse, o ensaio era
parado.
3. RESULTADOS E DISCUSSÃO
Diferentes microgeometrias influenciam principalmente o escoamento e a deformação do cavaco durante o corte.
Assim, levam a alterações das forças de usinagem, da vida da ferramenta e da qualidade superficial da peça. O aumento
do número de chanfros na discretização da microgeometria melhora o arredondamento, reduzindo os cantos vivos na
aresta, mas dificultando a remoção do material devido à menor afiação da ferramenta. Esse último fator aliado ao
aumento do comprimento de contato ferramenta-peça e, consequentemente, do atrito na região de corte, eleva os
esforços, conforme mostrado na Figura 4a. Deve-se ressaltar aqui a predominância da força passiva, devido à baixa
profundidade de corte utilizada, que faz com que o corte ocorra na região do raio de ponta do inserto e grande parte da
força seja direcionada perpendicularmente ao plano de trabalho, situação comum no torneamento de aços endurecidos.
Com isso, observa-se também sua maior sensibilidade à variação da microgeometria.
Esperava-se que a maior deformação do cavaco causada pelas ferramentas com microgeometrias discretizadas com
maior número de chanfros prejudicasse a qualidade superficial, aumentando os valores de rugosidade média, porém o
oposto foi observado na Figura 4b. O maior valor médio de rugosidade, assim como o maior desvio padrão, ambos
gerados pela ferramenta preparada com um único chanfro, podem ter ocorrido em função da maior rugosidade na aresta
entre a superfície do chanfro e a superfície de folga. Sendo a cerâmica mista um material frágil, a ocorrência de
microlascamentos (Figura 4c) durante a retificação do inserto é bastante frequente e não só prejudica a rugosidade da
peça, mas também reduz a resistência da ferramenta ao desgaste.
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Figura 4. (a) Forças de usinagem e (b) valores de rugosidade gerados por ferramentas com arredondamentos
de aresta discretizados com diferente número de chanfros, assim como (c) microlascamentos após preparação do
inserto com único chanfro.
Entre as microgeometrias com três e cinco chanfros, nenhuma diferença é notada tanto em relação aos esforços de
corte, como em relação à rugosidade. Isso mostra que uma melhor aproximação da curva do arredondamento da aresta
por meio de maior número de chanfros já não prejudica o processo devido à elevação dos esforços ou contribui para a
redução da rugosidade. Em termos de desgaste da ferramenta, entretanto, nota-se na Figura 5 que, após um tempo de
corte de aproximadamente 10,5 min, houve formação de trincas e consequente falha da ferramenta cuja aresta foi
discretizada por cinco chanfros, enquanto um desgaste de flanco regular e lascamentos menores podem ser observados
na ferramenta com aresta discretizada por três chanfros, sendo o corte interrompido, neste último caso, após a
ferramenta ter percorrido um caminho de 1.000 mm (aproximadamente 17,5 min), conforme critério de fim de ensaio
definido previamente.
Figura 5. Curvas de desgaste de ferramentas com arredondamentos de aresta discretizados com diferente
número de chanfros.
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Em ambas as situações (três e cinco chanfros) verificou-se também a formação de entalhes nos limites da região de
corte e reduzido desgaste de cratera na superfície de saída. Os desgastes de flanco e de cratera podem ter ocorrido
devido ao efeito abrasivo de partículas duras desprendidas da ferramenta, enquanto os entalhes, nos dois lados do
desgaste de flanco, podem ser atribuídos ao efeito também abrasivo do escoamento do cavaco serrilhado, recorrente no
torneamento de aços endurecidos.
A partir da Figura 6, verifica-se que a discretização da aresta com cinco chanfros aumenta o contato ferramentapeça e favorece a compressão do material em frente à aresta, reduzindo a ação de corte e aumentando a pressão local.
Esse fenômeno pode ter contribuído para a falha prematura da ferramenta com aresta preparada com cinco chanfros.
Figura 6. Condições de contato entre peça e ferramentas com arredondamentos de aresta discretizados com
diferente número de chanfros.
Após aproximadamente 7 min, também foi observada falha da ferramenta preparada com único chanfro. Além dos
microlascamentos resultantes do processo de retificação, a aresta é fragilizada devido à sua geometria, a qual faz com
que a maior parte dos esforços seja direcionada de forma aproximadamente paralela à superfície de folga (Figura 6),
causando um momento sobre a extremidade da ferramenta.
4. CONCLUSÕES
A partir dos resultados obtidos, pode-se concluir que o arredondamento de aresta discretizado com três chanfros se
mostrou mais adequado em termos de rugosidade e vida da ferramenta, quando comparado ao arredondamento de aresta
discretizado com cinco chanfros e à ferramenta de referência, preparada com chanfro único. Esta última, embora tenha
gerado menores esforços, gerou maior valor de rugosidade na peça, devido aos lascamentos na aresta após a retificação
do inserto, e apresentou falha prematura, devido à menor capacidade de suportar a carga aplicada, tendo em vista a
direção dos esforços atuantes sobre a aresta. Já o arredondamento discretizado com cinco chanfros apresentou valores
de força e rugosidade semelhantes ao discretizado por três chanfros, mas o aumento do contato ferramenta-peça e a
compressão do material em frente à aresta levaram à fratura da ferramenta antes desta atingir o critério de fim de ensaio.
Assim, demonstra-se o potencial do método desenvolvido para preparação de arestas por retificação, tendo o
arredondamento discretizado com três chanfros apresentado desempenho superior em relação à vida da ferramenta e
rugosidade da peça no torneamento de um aço endurecido com ferramenta de cerâmica mista.
5. AGRADECIMENTOS
Os autores agradecem o suporte financeiro fornecido pela Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível
Superior (CAPES) durante o período de realização deste trabalho.
6. REFERÊNCIAS
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Karpuschewski, B., Schmidt, K., Prilukova, J., Beno, J., Manková, I., Hieu, N.T., 2013, “Influence of tool edge
preparation of ceramic tool inserts when hard turning”, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 213, pp.
1978-1988.
Kumar, A.S., Durai, A.R., Sornakumar, T., 2003, “Machinability of hardened steel using alumina based ceramic cutting
tools”, International Journal of Refractory Metals & Hard Materials, Vol. 21, pp. 109-117.
7. DIREITOS AUTORAIS
Os autores são os únicos responsáveis pelo conteúdo do material impresso incluído no seu trabalho.
CUTTING EDGE PREPARATION OF MIXED CERAMIC INSERTS BY
MEANS OF GRINDING AND ITS APPLICATION IN HARD TURNING
Carlos Eiji Hirata Ventura, [email protected]
Berend Denkena, [email protected]
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Abstract: Hard turning has been increasingly applied due to its advantages in comparison to grinding process. For the
machining of hardened materials, the use of mixed ceramics cutting tools has proven to be suitable due to their high
wear resistance and chemical stability, as well as the lower cost when compared to CBN tools. However, due to the
high brittleness of mixed ceramics, their application requires an adequate edge preparation in order to increase tool
life. Compared to traditional edge preparation processes, such as abrasive blasting or brushing, grinding process has
several advantages and its features will be presented in this article. Because of its kinematic limitations, however, a
continuous edge rounding cannot be produced and the discretization of the rounding by several chamfers is necessary.
Thereby, the performance of mixed ceramic cutting tools, prepared with discretized rounded edges, in hard turning
will be investigated in this paper. In this context, not only the tool life will be analyzed, but also the workpiece surface
roughness and the cutting forces. Thus, the paper has the goal to demonstrate the potential of the developed method for
preparing cutting edge by grinding. Main results showed that the tool discretized by three chamfers has better
performance than that with only one single chamfer (used as reference), leading to an increased tool life and lower
surface roughness.
Keywords: cutting edge preparation, grinding, hard turning
RESPONSIBILITY NOTICE
The authors are the only responsible for the printed material included in this paper.