UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA
CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS
PAULO RODRIGO ALVES
PROPOSTA DE IMPLEMENTAÇÃO DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO
AUTÔNOMA DENTRO DO CONTEXTO DA FILOSOFIA TPM:
APLICAÇÃO PARA UM EQUIPAMENTO DE CORTE DE CHAPAS EM
UMA EMPRESA METALÚRGICA
JOINVILLE – SC
2009
UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA
CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS
PAULO RODRIGO ALVES
PROPOSTA DE IMPLEMENTAÇÃO DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO
AUTÔNOMA DENTRO DO CONTEXTO DA FILOSOFIA TPM:
APLICAÇÃO PARA UM EQUIPAMENTO DE CORTE DE CHAPAS EM
UMA EMPRESA METALÚRGICA
Trabalho de graduação apresentado ao Curso
de Engenharia de Produção e Sistemas da
Universidade do Estado de Santa Catarina,
como requisito para obtenção do título de
Engenheiro de Produção e Sistemas.
Orientador: Prof. Dr. Lírio Nesi Filho
JOINVILLE – SC
2009
PAULO RODRIGO ALVES
PROPOSTA DE IMPLEMENTAÇÃO DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO
AUTÔNOMA DENTRO DO CONTEXTO DA FILOSOFIA TPM:
APLICAÇÃO PARA UM EQUIPAMENTO DE CORTE DE CHAPAS EM
UMA EMPRESA METALÚRGICA
Trabalho de graduação aprovado como requisito parcial para obtenção do título de
Engenheiro do curso de Engenharia de Produção e Sistemas da Universidade do Estado de
Santa Catarina.
Banca Examinadora:
Orientador: _______________________________________________________________
Prof. Lírio Nesi Filho
Universidade do Estado de Santa Catarina.
Membro: __________________________________________________________________
Prof. Nilson Campos
Membro: __________________________________________________________________
Prof. Régis Kovacs Scalice
Joinville/SC: 16 de Junho de 2009
Dedico este trabalho a todos aqueles que me
ajudaram ao longo deste caminho repleto de
obstáculos, principalmente, minha família,
minha esposa Vânia e em especial meu irmão
Anderson Luis Alves que souberam
compreender os meus momentos de ausência e
a todas as pessoas que acreditaram na eficácia
do ensino, ao professor que de muitas formas
me incentivou e me ajudou na concretização
desta vitória.
AGRADECIMENTOS
Agradeço a Deus em primeiro lugar, pelo fato de ter me proporcionado uma vida
digna e por ter me abençoado em todos os momentos.
Aos meus pais que nunca mediram esforços para me fazer feliz.
Ao professor Lírio Nesi Filho pela orientação e dedicação em analisar cada etapa deste
trabalho.
E a todos que me ajudaram ao longo desta jornada.
PAULO RODRIGO ALVES
PROPOSTA DE IMPLEMENTAÇÃO DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO
AUTÔNOMA DENTRO DO CONTEXTO DA FILOSOFIA TPM: APLICAÇÃO
PARA UM EQUIPAMENTO DE CORTE DE CHAPAS EM UMA EMPRESA
METALÚRGICA
RESUMO
Tendo em vista a crescente exigência do mercado por produtos de qualidade, nota-se que
muitas empresas estão adaptando seus métodos de gestão, a fim de encontrar soluções mais
eficazes para controlar e aperfeiçoar seus processos. Este trabalho tem por objetivo propor um
plano de implementação de manutenção autônoma para um equipamento do setor de corte e
preparação de chapas em uma empresa do ramo metalúrgico. Devido à falta de manutenção
adequada nos equipamentos da fábrica, surge neste trabalho a oportunidade de elaborar um
modelo de manutenção autônoma dentro do contexto da manutenção produtiva total. Através
da pesquisa-ação foi realizado um levantamento das informações do equipamento junto aos
operadores e mantenedores, bem como a consulta nos documentos e relatórios que mostram
os apontamentos diários da produção e manutenção. O modelo proposto visa programar ações
de melhoria na manutenção de um equipamento de corte Plasma/Oxicorte e posteriormente,
concretizar a integração entre manutenção e produção em toda a empresa. Deste modo,
conclui-se que a adoção de um plano de manutenção autônoma irá proporcionar um grande
desenvolvimento nos setores envolvidos além de reduzir falhas no equipamento analisado
neste trabalho.
PALAVRAS-CHAVE: Manutenção Autônoma. Manutenção Produtiva Total. Equipamento.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Resultados x tipos de manutenção .......................................................................... 20
Figura 2 – Organograma administrativo da empresa................................................................ 38
Figura 3 – Processo de corte..................................................................................................... 40
Figura 4 – Exemplo de limpeza e organização inicial.............................................................. 51
Figura 5 – Modelo de quadro para gestão visual...................................................................... 52
Figura 6 – Etiquetas utilizadas pela MA .................................................................................. 53
Figura 7 – Exemplo de etiquetagem ......................................................................................... 53
Figura 8 – Layout atual da máquina de corte Plasma/ Oxicorte............................................... 55
Figura 9 – Plano de implementação de técnicas de manutenção autônoma............................. 60
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Evolução da manutenção em três gerações ............................................................ 15
Tabela 2 – Perfil dos empregados de acordo com treinamento e capacitação ......................... 27
Tabela 3 – As sete etapas da manutenção autônoma................................................................ 31
Tabela 4 – Manutenção preventiva programada....................................................................... 43
Tabela 5 – Características dos elementos críticos da máquina e seus problemas .................... 43
Tabela 6 – Estrutura de formação do GAMA........................................................................... 45
Tabela 7 – Lista de inconveniências no equipamento .............................................................. 47
Tabela 8 – Modelo de ficha para registro de inconveniências ................................................. 48
Tabela 9 – Modelo de check list ............................................................................................... 57
LISTA DE ABREVIATURAS
GAMA – Grupo de Apoio à Manutenção Autônoma
JIPM – Japan Institute Plant Maintenance
MA – Manutenção Autônoma
PAM – Posto Avançado Manutenção
TPM – Manutenção Produtiva Total (Total Productive Maintenance)
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................... 11
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA...................................................................................... 13
2.1 DEFINIÇÃO DE MANUTENÇÃO................................................................................... 13
2.2 HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO................................................................................... 14
2.3 TIPOS DE MANUTENÇÃO ............................................................................................. 16
2.3.1 Manutenção corretiva ................................................................................................... 17
2.3.2 Manutenção preventiva................................................................................................. 17
2.3.3 Manutenção preditiva ................................................................................................... 18
2.3.4 Manutenção detectiva.................................................................................................... 19
2.3.5 Engenharia de manutenção .......................................................................................... 19
2.4 GESTÃO DA MANUTENÇÃO ........................................................................................ 20
2.4.1 Planejamento e organização da manutenção .............................................................. 21
2.4.2 Trabalho em equipe na manutenção............................................................................ 21
2.4.3 Treinamento na manutenção........................................................................................ 22
2.4.4 Custo de Manutenção.................................................................................................... 23
2.5 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL.......................................................................... 24
2.5.1 Definição do TPM.......................................................................................................... 25
2.5.2 Características do TPM ................................................................................................ 26
2.5.3 Objetivos do TPM.......................................................................................................... 27
2.5.4 Os oito pilares do TPM ................................................................................................. 28
2.6 PILAR MANUTENÇÃO AUTÔNOMA........................................................................... 30
3 METODOLOGIA DA PESQUISA.................................................................................... 35
3.1 TIPO DE PESQUISA UTILIZADO .................................................................................. 35
3.2 DESENVOLVIMENTO DA PESQUISA.......................................................................... 35
4 MODELO PROPOSTO ...................................................................................................... 37
4.1 EMPRESA PESQUISADA – SITUAÇÃO ATUAL ......................................................... 37
4.2 ESTRUTURA PRODUTIVA DA EMPRESA .................................................................. 38
4.2.1 Características do equipamento piloto ........................................................................ 39
4.2.2 Processo de corte............................................................................................................ 39
4.3 DIAGNÓSTICO DA MANUTENÇÃO............................................................................. 41
4.3.1 A manutenção do equipamento piloto ......................................................................... 42
4.4 PLANO DE MELHORIA COM A IMPLEMENTAÇÃO DE TÉCNICAS DE
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA ...................................................................................... 44
4.4.1 Apresentação dos conceitos da manutenção autônoma para toda empresa ............ 44
4.4.2 Formação do grupo de trabalho................................................................................... 45
4.4.3 Treinamento ................................................................................................................... 46
4.4.3.1 Preparação do treinamento ........................................................................................... 46
4.4.4 Limpeza inicial, inspeção e etiquetagem ..................................................................... 50
4.4.4.1 Limpeza inicial ............................................................................................................. 50
4.4.4.2 Inspeção e etiquetagem................................................................................................. 51
4.4.5 Eliminação de fontes de sujeiras e reestruturação de layout..................................... 54
4.4.6 Elaboração e implementação de um check list de limpeza, inspeção e
lubrificação na máquina de corte Plasma/Oxicorte................................................... 56
4.4.7 Diagnóstico da proposta de implementação do plano de MA ................................... 57
4.4.8 Definição de Indicadores de desempenho do plano de MA ....................................... 58
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS.............................................................................................. 61
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................. 63
1 INTRODUÇÃO
Com o aumento da competitividade e busca por novos mercados, o grande desafio das
empresas é procurar um diferencial para aumentar a qualidade e produtividade através da
implementação de uma gestão focada em melhorias, visando maior rentabilidade e redução de
custos.
Dentro deste contexto de transformações tecnológicas, muitas organizações procuram
aperfeiçoar seus processos industriais através do desenvolvimento de novas técnicas que
priorizem a estabilidade na produção e que de forma integrada e eficaz caminhe rumo a
excelência empresarial.
Com isto várias empresas buscam em seus equipamentos uma maneira de aumentar a
produtividade, mas considera-se que o desempenho deste equipamento depende de uma
manutenção de qualidade, logo, fundamentado neste princípio surge o conceito de
“Manutenção Produtiva Total”, que defende a participação de todos os funcionários a fim de
melhorar a estrutura da empresa.
O presente trabalho apresenta como objetivo geral propor um plano de implementação
de manutenção autônoma para um equipamento do setor de corte e preparação de chapas em
uma empresa do ramo metalúrgico.
Para alcançar êxito no objetivo geral deste trabalho de conclusão de curso, os
seguintes objetivos específicos foram definidos:
1.
Apresentar os conceitos de Manutenção Autônoma;
2.
Definir grupo de apoio;
3.
Propor rotinas de Manutenção Autônoma no equipamento do setor de corte e
preparação;
4.
Definir indicadores para monitoramento da eficácia e controle.
Neste trabalho, o problema a ser abordado é a freqüente interrupção no processo de
corte de chapas, devido à falta de manutenção adequada na máquina de corte, ocasionando
perdas na produção.
De um modo geral, considera-se importante elaborar um modelo de implementação de
manutenção autônoma, visando uma maior integração entre operação e manutenção, pois se
considera que a manutenção é lenta, e muitas vezes não resolve o problema, ocasionando
atrasos no processo e perda de produtividade do equipamento, logo, espera-se que em um
futuro próximo a empresa consolide a manutenção autônoma por toda a fábrica, melhorando
assim seus índices de desempenho.
Entretanto, este estudo visa inicialmente propor um plano de implementação de
manutenção autônoma em um equipamento do setor de corte e preparação e está focado na
redução de avarias e na máxima eficiência do equipamento.
A metodologia aplicada é apresentada por meio de uma pesquisa exploratória quanto
aos objetivos e pesquisa-ação quanto aos procedimentos, pois visa envolver e familiarizar o
pesquisador com o problema, permitindo um exame bem detalhado da situação existente no
setor de corte e preparação da empresa analisada.
Este trabalho de conclusão de curso obedece à seguinte estrutura:
No primeiro capítulo será realizada a parte introdutória, onde será apresentado o tema,
os objetivos: geral e específicos, a justificativa para a escolha do tema proposto, a delimitação
do trabalho e a metodologia que será aplicada para o desenvolvimento deste.
O segundo capítulo apresenta uma fundamentação teórica, a fim de aprofundar os
conhecimentos sobre o tema proposto para concretização do trabalho.
No terceiro capítulo é feita uma abordagem sobre a metodologia utilizada para a
realização deste trabalho de conclusão de curso.
No quarto capítulo apresenta-se um modelo para implementação de manutenção
autônoma para um equipamento do setor de corte e preparação de peças em uma empresa
metalúrgica.
E por fim são apresentadas as considerações finais e as referências bibliográficas
utilizadas na pesquisa.
12
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
A idéia deste capítulo é apresentar os principais conceitos relativos ao entendimento
deste trabalho. O simples planejamento da manutenção em uma empresa permite a integração
entre departamentos e torna a organização mais competitiva, permitindo desta forma o
sucesso permanente.
2.1 DEFINIÇÃO DE MANUTENÇÃO
De acordo com Macedo, Marçal e Pilatti (2007), a manutenção é um processo
intermediário e nunca termina, ou seja, deve ser adaptado ao ambiente que se encontra
inserido do qual fazem parte: equipes de manutenção, clientes, fornecedores, equipamentos e
instalações, e como principal elemento de um processo de gestão da manutenção, deve se
adaptar à realidade das empresas.
Segundo Pinto e Xavier (2001, p.10), “a manutenção existe para que não haja
manutenção”, ou seja, a cada momento a manutenção enobrece seus princípios e realiza uma
função de evitar falha e não somente concertá-las.
O termo “manutenção” pode ser entendido como algo necessário para que um
determinado item seja preservado, conservado, ou seja, que este item permaneça de acordo
com suas condições técnicas (TAVARES apud LOCH, 2007).
Dentro deste contexto, deve-se destacar a importância da manutenção na indústria,
sendo a produtividade e a qualidade dos produtos fatores de crescimento e competitividade,
ou seja, a manutenção é o fator chave para o desafio entre as indústrias (MONCHY apud
WYREBSKI, 1997).
Destaca ainda Nepomuceno (1989, p.10), “a manutenção é simplesmente tolerada
como um mal necessário”, ou seja, tudo que quebra deve ser concertado, logo a equipe de
manutenção é quem vai resolver este problema na maioria dos casos.
Assim a manutenção deve acompanhar o processo de transformação no ambiente
industrial, servindo de suporte para eventuais problemas que possam afetar o rendimento na
produtividade das empresas, logo para entender melhor o termo “manutenção”, uma análise
de seu histórico será feita em detalhes.
2.2 HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO
Conforme Wyrebski (1997) a manutenção surgiu a partir do século XVI com o
aparecimento das primeiras máquinas a vapor, quem projetava as máquinas apenas intervém
em últimos casos, sendo o próprio operador o mantenedor do equipamento, logo com o
objetivo de manter o bom funcionamento da máquina ou qualquer outro dispositivo de
trabalho é que houve uma evolução da manutenção.
Com o advento da revolução industrial no final do século XVIII, houve um aumento
considerável na produção de bens de consumo e uma grande automatização das máquinas e
equipamentos. A manutenção se firmou como necessidade para manter homens e
equipamentos em perfeita harmonia na operação (VIANA apud HEIDEMANN, 2007).
Para Tavares apud Loch (2007), com o advento da segunda guerra mundial e o
surgimento da produção em série, a manutenção passou a ser prioridade para as indústrias,
pois estas necessitavam de reparos para seus equipamentos e para não correr o risco de falha,
foi criada uma espécie de manutenção de conserto chamada de corretiva.
De acordo com Pinto e Xavier (2001), a partir da década de 30 a manutenção pode ser
dividida em três gerações com as seguintes distinções:
1.
A primeira geração ocorre em um período que antecede a segunda guerra mundial,
com equipamentos considerados simples e com pouca mecanização, apenas
serviços básicos como limpeza, lubrificação, eram necessários, logo se usava
basicamente uma manutenção corretiva.
2.
A segunda geração concentra-se em um período pós-guerra, onde a alta demanda
por produtos, uma crescente mecanização industrial e busca por melhor
produtividade, priorizou o bom funcionamento dos equipamentos por parte das
indústrias, para isto acreditou-se que as falhas poderiam ser evitadas, o que
resultou no conceito de manutenção preventiva, esta consistia em intervenções
periódicas no equipamento.
14
3.
A terceira geração consolidou-se a partir da década de 70, com a paralisação da
produção houve uma elevada queda na capacidade produtiva e consequente
elevação nos custos e impacto na qualidade dos produtos, logo conforme Pinto e
Xavier (2001, p.5), “A interação entre fases de implantação de um sistema e a
disponibilidade / confiabilidade torna-se mais evidente.” Então foi nesta fase que
se reforçou o conceito de manutenção preditiva.
A Tabela 1 representa em síntese a evolução da manutenção em três gerações:
Tabela 1 – Evolução da manutenção em três gerações.
PRIMEIRA GERAÇÃO
SEGUNDA GERAÇÃO
Antes de 1940
1940
TERCEIRA GERAÇÃO
1970
Após 1970
Aumento da expectativa em relação à manutenção
•
Conserto após a
falha
•
Disponibilidade
crescente
•
•
•
•
Maior disponibilidade e
confiabilidade
Melhor custo-benefício
Melhor qualidade dos
produtos
Preservação do meio ambiente
Mudanças nas técnicas de manutenção
•
Conserto após a
falha
•
•
•
Computadores lentos
Sistemas manuais de
planejamento
Monitoração por tempo
•
•
•
•
•
•
Monitoração e condição
Projetos voltados para
confiabilidade e
manutenibilidade
Análise de risco
Computadores pequenos e
rápidos
Análise de modos e falhas
(FMEA)
Grupos de trabalho
Fonte: Adaptado de Pinto e Xavier (2001)
Nota-se a partir desta tabela, uma notável evolução do processo de manutenção através
dos anos, e claramente destaca-se a importância de seus métodos e ações na busca de maior
15
produtividade industrial. Entretanto, devem-se conhecer as mais diversas formas de como a
manutenção pode ser aplicada e diluída no cenário industrial.
2.3 TIPOS DE MANUTENÇÃO
Em um período de transformações no cenário industrial, a eficiência da manutenção
em termos de sua aplicabilidade é algo fundamental nas atividades que necessitam de sistemas
produtivos com alto padrão de desempenho, entretanto é importante analisar com bastante
exatidão os tipos de manutenção e suas principais características.
Logo para Pinto e Xavier (2001), o tipo de manutenção existente varia de acordo com
a forma de como é realizada a intervenção nos equipamentos, sistemas ou instalações, logo é
muito importante a descrição com bastante clareza e de forma mais objetiva dos diversos tipos
de manutenção.
De acordo com Pinto e Xavier (2001), os principais tipos de manutenção se delimitam
da seguinte maneira:
• manutenção corretiva não planejada;
• manutenção corretiva planejada;
• manutenção preventiva;
• manutenção preditiva;
• manutenção detectiva;
• engenharia de manutenção.
Contudo, diversas ferramentas utilizadas nos dias de hoje tem no nome a palavra
manutenção, e que permitem a utilização dos seis tipos de manutenção citados anteriormente,
nos quais se destacam:
• manutenção produtiva total ou total productive maintenance;
• manutenção centrada na confiabilidade;
• manutenção baseada na confiabilidade.
16
2.3.1 Manutenção corretiva
De acordo com Viana apud Wyrebski (1997), as falhas existem e devem ser reparadas,
logo é a manutenção corretiva que corrige estas falhas e recupera a funcionalidade dos
equipamentos.
Para Pinto e Xavier (2001, p.36), “Manutenção Corretiva é a atuação para correção
da falha ou do desempenho menor que o esperado”, ou seja, quando um equipamento não
rende o suficiente conforme o seu real desempenho é utilizado à prática de manutenção
corretiva.
Ainda segundo Pinto e Xavier (2001), a manutenção corretiva é dividida em duas
classes:
1.
Manutenção Corretiva não Planejada: É definida como a correção da falha de
forma aleatória e se aplica quando não existe tempo suficiente para o serviço,
entretanto este método é muito utilizado apesar de seus custos elevados e
consequentes perdas de produção e qualidade dos produtos.
2.
Manutenção Corretiva Planejada: consiste na correção da falha ou desempenho
através de um acompanhamento gerencial e que depende de decisões para
intervenção, logo este tipo de manutenção se caracteriza pela praticidade, rapidez
e qualidade a informação fornecida pelo acompanhamento do equipamento.
Entretanto, um equipamento ou qualquer outro dispositivo não escolhem o momento
para a falha, logo nada mais viável do que detectar esta falha antes de sua ocorrência, então é
neste contexto que surge a idéia de manutenção preventiva.
2.3.2 Manutenção preventiva
“Manutenção Preventiva procura manter um sistema em estado operacional ou
disponível através da prevenção de ocorrência de falhas” (LAFRAIA, 2001, p.173).
Entretanto, este tipo de manutenção pode ser realizado no momento necessário e quando
for preciso, pois ela é planejada e utilizada conforme o tempo e a freqüência de sua execução.
17
Segundo Viana apud Wyrebski (1997), manutenção preventiva é uma forma de evitar
a utilização de manutenção corretiva, ou seja, detectar a falha com antecedência significa
impor qualidade no serviço de manutenção.
A manutenção preventiva, além de evitar a falha de um equipamento também auxilia
na prevenção, ou seja, este tipo de manutenção é devidamente planejada e aplicada, conforme
determinado intervalo de tempo (PINTO & XAVIER, 2001).
Ainda segundo Pinto & Xavier (2001), para se estabelecer um plano de manutenção
preventiva alguns itens relevantes devem ser considerados, como, por exemplo:
• em uma situação em que não existe a possibilidade de manutenção preditiva;
• quando é exigida uma substituição prévia de um equipamento ou instalação que
comprometam a segurança pessoal;
• existência de equipamentos considerados críticos e que comprometem a operação;
• riscos de agressão ao meio ambiente;
• em sistemas complexos e/ou de operação contínua.
Em determinadas situações, a utilização de um plano de manutenção preventiva se
torna efetivamente prático e com resultados positivos, entretanto não basta somente atuar na
prevenção, mas sim manter a real funcionabilidade do equipamento mantendo a boa qualidade
dos produtos com redução dos custos de manutenção.
2.3.3 Manutenção preditiva
Conforme Pinto & Xavier (2001), termo “manutenção preditiva” está baseado na real
condição do equipamento, ou seja, atua na função de prevenir quebras e falhas, predizendo
suas possíveis causas sem, no entanto interromper as operações nos equipamentos.
De acordo com Nepomuceno (1989), a manutenção preditiva é uma técnica de
manutenção aplicada em um determinado momento seja este antes de ocorrer à quebra ou
falha do equipamento, sendo este tipo de manutenção meio determinante para obtenção de
parâmetros que revelem a situação da máquina ou equipamento, em termos de seus
componentes.
18
Para Xenos apud Heidemann (2007), a manutenção preditiva é uma técnica que prediz
baseado em um diagnóstico realizado no equipamento, quando é necessária a intervenção de
uma equipe de manutenção.
Em termos práticos inseridos na realidade das empresas, a definição de Pinto & Xavier
é a mais concreta e que demonstra uma relação direta entre manutenção e equipamento.
2.3.4 Manutenção detectiva
Em muitas situações, as falhas ocorrem de uma maneira inesperada sem percepção por
parte dos operadores do equipamento e até mesmo pelo pessoal da manutenção, logo um
método de detecção por meio de equipamentos digitais está sendo utilizado com freqüência
para detectar estas falhas ocultas, logo este conceito é o que se determina manutenção
detectiva (PINTO & XAVIER, 2001).
Ainda de acordo com Pinto & Xavier (2001), “na manutenção detectiva, especialistas
fazem verificações no sistema, sem tirá-lo de operação, são capazes de detectarem falhas (...)
corrigindo a situação”.
2.3.5 Engenharia de manutenção
Atualmente, com o advento da globalização muitas empresas buscam a melhor
maneira de aumentar seus desempenhos em termos de produtividade, entretanto para alcançar
esta meta, é de capital importância que máquinas e equipamentos estejam em ótimas
condições de utilização, logo é importante a existência de um sistema eficiente de
manutenção.
Para Pinto & Xavier (2001), é necessário um sistema aplicado que atue diretamente
nos problemas básicos que causem o mau desempenho do equipamento, é preciso aplicar
novas técnicas, mudar de maneira imediata a cultura das pessoas envolvidas com a
manutenção, logo, segundos estes autores a prática de engenharia de manutenção se encontra
em um nível superior conforme mostrado na Figura 1.
19
Figura 1 – Resultados x tipos de manutenção.
Fonte: Pinto & Xavier (2001, p.47)
Destaca ainda Pinto & Xavier (2001) que a melhor maneira de praticar uma
engenharia de manutenção, é utilizando um sistema de manutenção preditiva que proporcione
dados concretos sobre a situação do equipamento, como por exemplo, situação para
intervenção, informações instantâneas, curvas de tendência e vários outros métodos que
auxiliem na melhoria da manutenção.
Convém destacar, que este tipo de manutenção requer técnicas modernas que auxiliem
na prática de uma manutenção visando melhorias.
2.4 GESTÃO DA MANUTENÇÃO
Muitas são as teorias, que afirmam que “Gestão” é o ato de comandar, governar, impor
autonomia, logo, é necessário conhecimento e aptidão no momento de agir e decidir em
diversas situações (CORDEIRO & RIBEIRO apud LOCH, 2007).
De acordo com Nunes & Valadares apud Loch (2007), existem três aspectos que
devem ser considerados na gestão estratégica da função manutenção:
1. retorno financeiro de acordo com investimento realizado pelos proprietários na
compra de equipamentos e instalações;
20
2. total desempenho de equipamentos e instalações esperados pelos usuários destes
ativos;
3. na questão ambiental, espera-se satisfação da sociedade em geral devido ao fato de
que estes equipamentos e instalações não apresentem falhas.
A gestão da manutenção em termos estratégicos deve ser entendida através de uma
análise detalhada de vários fatores que determinam metas e ações para um bom planejamento
da manutenção.
2.4.1 Planejamento e organização da manutenção
Com a atual mudança no perfil de muitas empresas, houve uma mudança no perfil da
organização da manutenção, deixou de planejar e administrar recursos (pessoal,
sobressalentes e equipamentos) para voltar seu foco na solução de problemas na produção, na
maximização de resultado, assim tornando-se uma atividade estruturada dentro da empresa
(PINTO & XAVIER, 2001).
Para Nepomuceno (1989), a organização de um sistema de manutenção é realizada
conforme metas e objetivos de cada empresa, contudo para haver uma melhor eficiência da
manutenção como prestadora de serviços, há necessidade de certa organização para
posteriormente obter melhores serviços a custos menores.
Conforme Mirshawka & Olmedo apud Loch (2007), a melhor maneira de evitar erros
em um trabalho de manutenção é exercer uma boa supervisão mantendo desta maneira a
qualidade no serviço executado.
Contudo, é de capital importância que o planejamento e a organização da manutenção
sejam bem administrados em qualquer empresa que tenha como objetivo uma manutenção
focada em melhorias.
2.4.2 Trabalho em equipe na manutenção
Para Pinto & Xavier (2001), o trabalho em equipe é sinônimo de sucesso para a
organização, mas em muitos casos formar uma equipe se torna uma dificuldade. No caso
21
específico da manutenção e operação, muitas empresas não conseguem formar esta união,
com isto deixando de buscar soluções para seus problemas.
Ainda para Pinto & Xavier (2001, p.28), “É importante, também, que cada pessoa
entenda que este espírito de equipe é fator crítico de sucesso (...)”, ou seja, trabalhar em
equipe é fundamental para qualquer organização que preza pela excelência, pela qualidade e
acima de tudo por uma boa relação com seus funcionários.
Existem duas maneiras bem definidas que demonstram a maneira adequada de uma
boa integração entre os mais diversos setores de uma empresa, são eles:
através de um trabalho que envolva treinamento, visitas a empresas, depoimentos
de pessoas que já viveram experiências bem sucedidas;
pela criação de estruturas que favoreçam a criação de equipes entre manutenção e
produção e ainda pela formação de times multifuncionais que envolvem operação,
manutenção, engenharia, segurança, entre outras especialidades.
Neste cenário de competitividade entre as organizações, trabalhar em equipe significa
caminho para o sucesso, mas, deve-se ressaltar que toda empresa necessita de uma
organização centrada principalmente nos setores de manutenção e produção.
2.4.3 Treinamento na manutenção
Com as eventuais exigências por maior produtividade muitas empresas estão
investindo no aperfeiçoamento técnico de seus funcionários, principalmente pelo fato de que
hoje não basta apenas conhecimento da função, mas sim como executá-la com competência e
rapidez, garantindo desta maneira uma flexibilidade no processo.
De acordo com Mirshawka & Olmedo (1994), atualmente o treinamento necessita ser uma
atividade continua, transformando-se em educação, contudo é preciso persistência e dedicação.
No âmbito da manutenção, se a pessoa não for treinada e passar por continuo
aperfeiçoamento, sempre estará camuflando seus erros no cumprimento de alguma tarefa,
portando a exigência de treinamento e educação na mão de obra brasileira já não é mais
necessidade, mas sim uma obrigação.
22
Para Ariza apud Loch (2007), o treinamento para o pessoal de manutenção deve ser
dividido, considerando o nível profissional e as características técnicas, logo para este autor os
principais objetivos do treinamento são:
suprir deficiências do mercado de mão de obra;
especialização na operação de equipamentos específicos no processo industrial;
familiarizar o homem com relação à organização do equipamento;
adequar ao operador novas funções já planejadas;
qualificar a mão de obra;
reduzir riscos de acidentes.
Contudo, para formar pessoas com aptidões técnicas necessárias e treinamento
adequado para realizar tarefas de manutenção é necessário que a empresa programe verbas
para este processo, o que certamente implicará custos para o setor.
2.4.4 Custo de Manutenção
Para Mirshawka & Olmedo (1994), toda empresa questiona de algum modo o
investimento feito no setor de manutenção, e de qual forma haverá retorno financeiro, no
entanto esta questão pode ser justificada com base nos resultados como aumento da produção
e melhoria na qualidade.
Existem determinadas categorias de custo de manutenção, no qual se destaca:
• custo de mão de obra para manter todo o pessoal da manutenção da empresa;
• custo com materiais quando ocorrem gastos com o equipamento em geral;
• custo de horas extras que varia de 15 a 25% do custo de mão de obra da
manutenção;
• custo de perda da função ou da sua redução que naturalmente são difíceis de
demonstrar com exatidão
Entretanto é viável que os dados referentes a todo custo com manutenção sejam
coletados com exatidão para eventual controle dos gastos da empresa.
23
Pinto & Xavier (2001), destacam que para um controle mais específico os custos de
manutenção classificam-se da seguinte forma:
•
custos diretos: São essenciais para que o equipamento opere sem nenhum
problema, nele estão incluídos gastos com manutenção preventiva, planos de
inspeção e lubrificação, paradas para manutenção necessária;
•
custos de perda de produção: São os custos que acarretam perda na produção,
devido às falhas no equipamento no qual este não pode ser substituído e também
devido a erros da manutenção;
•
custos indiretos: Este tipo de custo envolve gastos com a estrutura administrativa e
de supervisão, com aquisição de novos equipamentos, ferramentas da manutenção
e finalmente com outras utilidades como energia elétrica, iluminação, depreciação
entre outros.
De acordo com Cavichili apud Silva (2002), considerando os custos de produção, a
manutenção deve apresentar a menor parcela possível, cerca de 8 a 12%, contudo em muitas
empresas esta margem não ocorre, chegando muitas vezes a índices acima de 12%, ainda para
Cavichili apud Silva (2002), não existe proporcionalidade entre custo agregado e custo de
manutenção, ou seja, um custo baixo não significa manutenção com custos mínimos ou
racionalizados, logo o importante é avaliar os critérios utilizados na determinação dos custos
para então avaliar os reais gastos com manutenção.
Na atual conjuntura econômica, avaliar e controlar os gastos são substanciais para toda
e qualquer empresa, portanto para manter esta regra no setor de manutenção é preciso
administrar os recursos e aplicá-los de maneira correta gerando com isto uma minimização
dos custos.
2.5 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
Com a necessidade de aprimorar os métodos de manutenção e adequá-los ao novo
conceito de produtividade no cenário industrial, muitas empresas buscam em seus
equipamentos e/ou instalações bons desempenhos para melhoria no processo.
24
A Manutenção Produtiva Total (Total Productive Maintenance - TPM) surgiu no
Japão no início da década de 70 com a finalidade de eliminar desperdício, promover a
participação de todos na busca de melhorias, através de novas técnicas de aprimoramento
(ASSIS apud KMITA, 2003).
Considera-se que o início de aplicação da filosofia TPM, ocorreu em meados de 1971
na empresa Nippon Denso Co. Ltd. pelo JIPM (Japan Institute Plant Maintenance) e devido ao
sucesso de implementação e resultados obtidos, rapidamente o conceito de “Manutenção
Produtiva Total” se expande por outras várias empresas do Japão e do mundo (KMITA, 2003).
Em poucos anos, a TPM se tornou um grande sucesso em várias partes do mundo,
sendo motivo de muito estudo por especialistas em manutenção que buscam aprender
profundamente sobre este método e sua forma de implementação, buscando principalmente
uma solução para seus problemas de ineficiência (MIRSHAWKA & OLMEDO, 1994).
Contudo para pleno entendimento sobre a filosofia TPM, tornam-se essencial um
profundo conhecimento sobre os conceitos, objetivos, características e principalmente
métodos de implantação da filosofia nas empresas, visando com isto uma melhor eficiência de
máquinas e equipamentos.
2.5.1 Definição do TPM
Em um contexto geral, entende-se que a manutenção sofreu uma rápida e continua
evolução, tornando-se dinâmica e mais flexível a mudanças nas atividades industriais.
Segundo Freitas (2002), o TPM define-se como uma ferramenta que garante
disponibilidade e funcionalidade da máquina através de uma boa prática de manutenção
integrando pessoas, processos e equipamentos.
Já para Nakajima apud Kmita (2003), considera-se o TPM como uma manutenção
produtiva realizada por todos os funcionários da empresa, onde neste conjunto destacam-se a
importância de conceitos como confiabilidade, manutenção, e eficiência.
Diante dos vários conceitos, destaca-se o de Xenos apud Heidemann (2007) que diz:
TPM é uma metodologia dos diversos tipos de manutenção, para
garantir a melhor utilização e produtividade dos equipamentos. Uma
estratégia simples e prática do envolvimento dos operadores dos
equipamentos nas atividades de manutenção diária, tais como
25
inspeção, limpeza e lubrificação, com o objetivo de evitar a
deteriorização dos equipamentos, (...).
Ou seja, através deste conceito notou-se a importância da participação do próprio
operador na manutenção de seu equipamento, mantendo condições nobres de funcionalidade e
capacidade produtiva da máquina.
Outra definição bastante consistente considera o TPM como uma manutenção que
procura unir habilidade do operador com o conhecimento de seu equipamento, no qual o
objetivo é melhorar o grau de operacionalidade, contudo ressalta que esta filosofia procura
envolver todos, desde a alta administração até membros das equipes que participam do
sistema (HAMRICK apud SERENA, 2002).
2.5.2 Características do TPM
Para toda empresa que visa alcançar seus objetivos de crescimento e destaque no
concorrido mercado mundial, é de capital importância a reestruturação contínua de seus
sistemas de gestão.
Considerado como um método de autogerenciamento no local de trabalho, o TPM
serve como um alicerce para o conhecimento individual de todos os funcionários. Em um
ambiente de produção a essência do TPM é que todos os operadores participem da
manutenção de seu próprio equipamento, auxiliando os manutenores em pequenos consertos e
reparos, evitando desta forma a quebra inesperada e eventual paralisação do processo
(BANKER apud SERENA, 2002).
Wyrebski (1997) destaca que o TPM possui algumas características que retratam a
diferença sobre alguns métodos da manutenção do sistema de produção, como por
exemplo:
a busca por lucratividade através do sistema de manutenção;
a integração total entre os sistemas;
a manutenção realizada pelo próprio operador;
buscar o envolvimento de todos os operários na prevenção e correção de defeitos
nos equipamentos.
26
Portanto, todas as características acima citadas demonstram que a filosofia TPM
direciona seus métodos para a eficiência da manutenção e qualidade sem desperdícios,
promovendo altos níveis de produtividade.
De acordo com Nakajima apud Serena (2002), outra característica até condicional para
o TPM, é que todos os níveis da empresa desde os da alta direção até o pessoal do operacional
devem estar envolvidos com a filosofia TPM, ou seja, de uma maneira sistemática atuar na
prevenção da manutenção, efetivando o chamado “Equipment Management” que significa
administração das máquinas por toda a organização.
2.5.3 Objetivos do TPM
Procurando garantir a eficácia da empresa, o TPM garante maior qualificação das
pessoas e também melhorias no equipamento, contudo nesta fase de automação e inovação
tecnológica procura desenvolver pessoas e organizações aptas para gerenciar as chamadas
fábricas do futuro (PINTO & XAVIER, 2001).
Ainda segundo Pinto & Xavier (2001), os empregados devem passar por um adequado
processo de treinamento e capacitação, para que seja possível promover modificações nas
máquinas e equipamento, logo segundo a tabela 2.
Tabela 2 – Perfil dos empregados de acordo com treinamento e capacitação.
OPERADORES
Praticar a manutenção de forma espontânea (lubrificação, regulagens)
PESSOAL DE
MANUTENÇÃO
Execução de tarefas na área mecatrônica
ENGENHEIROS
Responsáveis pelo planejamento e desenvolvimento de equipamentos
Fonte: Adaptado de Pinto & Xavier (2001)
Logo de acordo com Pinto & Xavier (2001, p.181), tarefas antes executadas somente
pelos mecânicos como lubrificação, limpeza, e pequenos ajustes agora podem ser realizadas
também pelos próprios operadores, a fim de liberar a equipe de manutenção para trabalhos
mais complexos.
27
De acordo com Silva (2002), o objetivo da filosofia TPM é promover uma unificação
completa entre toda a manutenção do sistema produtivo, tanto nos aspectos administrativos
como operacionais, e destacar a participação do operador na preservação do equipamento,
pois, ninguém melhor do que este para desvendar pequenos detalhes que não são percebidos
pela equipe de manutenção.
A fim de gerenciar os processos de operação e manutenção, a filosofia TPM procura
maximizar a eficiência do sistema de produção mantendo máquinas e equipamentos em
perfeitas condições de uso, e isto, consegue-se através de investimentos em qualidade e
capacitação dos colaboradores (OSADA apud RICARDO, 2004).
Para Osada apud Ricardo (2004), os principais objetivos do TPM são:
manter na eficiência do equipamento um indicador de produtividade;
desenvolver técnicas que analisem o ciclo de vida dos equipamentos;
promover a participação de todos;
controlar as perdas através de atividades de pequenos grupos;
tornar máximo o rendimento global das operações e processos.
Com estes objetivos, procura-se reduzir custos de produção, aumentar a qualidade dos
produtos, melhorar o conhecimento técnico dos funcionários, além de obter bons resultados
no que se refere à relação da empresa com seus clientes.
E para compreender melhor onde e como são aplicados estes objetivos, é necessário
conhecer de uma maneira geral a estrutura da filosofia TPM através de seus oito pilares de
sustentação.
2.5.4 Os oito pilares do TPM
Inicialmente quando se consolidou a filosofia TPM contava com cinco pilares para dar
sustentação ao seu desenvolvimento, mas ao decorrer de sua evolução foram incluídas mais
três atividades, sendo estas: manutenção da qualidade; controle inicial; segurança, higiene e
meio ambiente (SERENA 2002).
Para Pinto & Xavier (2001), os oito pilares de sustentação da filosofia TPM formam
um sistema apoiado na meta de garantir maior eficiência produtiva para toda organização,
28
logo se tem abaixo uma caracterização sobre cada pilar mostrando suas principais
características:
1) Melhoria Focada
Busca a redução de problemas para melhorar o desempenho, no qual seu principal
objetivo é focar a melhoria global do negócio, como por exemplo, busca-se reduzir fatores
como: Vibração; Ruído; Temperatura; Tempo de Parada; Custo; e aumentar Rendimento;
Vida Útil; Confiabilidade; Velocidade e Disponibilidade.
2) Manutenção Autônoma
Procura gerar baseado nos princípios da filosofia TPM, um autogerenciamento com
amplo controle nas ações praticadas, liberdade de ação, e cumprimento de padrões de acordo
com normas estabelecidas.
3) Manutenção Planejada
Este pilar implica técnicas de planejamento e controle da manutenção, através da
utilização de um sistema mecanizado que utiliza a programação diária para possíveis
paradas.
4) Educação e Treinamento
Envolve capacitação técnica, gerencial, comportamental de toda a equipe de produção
e manutenção.
5) Controle Inicial
Estabelece um sistema de gerenciamento na fase inicial para novos projetos, a fim de
eliminarem falhas iniciais através de um sistema de monitoração.
6) Manutenção da Qualidade
Visa gerar um programa de zero defeito, estabelecendo metas para eliminação de
falhas e não conformidades.
7) TPM Office
Propor um programa e TPM nas áreas administrativas, visando o aumento de
eficiência.
8) Segurança ou SHE
Estabelecimento de um sistema de saúde, segurança e meio ambiente.
29
Com relação aos oito pilares acima descritos, os autores mostram de forma simples e
clara os conceitos que envolvem a filosofia TPM.
É de vital importância, que se apliquem os oito pilares de forma direcionada, a fim de
mensurar sua ação sobre as necessidades de cada organização.
Para Heidemann (2007), indicadores como qualidade, produtividade, garantia de
entrega, saúde e meio ambiente podem ser melhorados pela filosofia TPM através de seus oito
pilares.
Logo, entende-se que para conseguir êxito nas metas pretendidas com a filosofia TPM
e seus pilares de sustentação, é essencial disciplina e conhecimento a cerca de suas
características e fatos associados a cada tipo de situação presente nas organizações.
Portanto, a elaboração deste trabalho dará ênfase aos pilares Manutenção Autônoma e
Manutenção Planejada que inserem uma integração entre equipamento e homem no intuito de
buscar a máxima eficiência global de toda e qualquer empresa.
2.6 PILAR MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
Considera-se neste contexto de mundo globalizado, que toda empresa que busca
qualidade, produtividade e baixo custo em seus produtos deve incentivar os operários a
conhecer melhor o equipamento que opera através de inspeção, detecção e caso ocorra
anormalidades uma boa manutenção (SUZUKI, GERAGHTY apud TONDATO, 2004).
Para Takahashi apud Tondato (2004), a função de todo funcionário é preservar seu
equipamento de trabalho, através da verificação periódica do estado de conservação e
condições de uso para que as metas de produção sejam estabelecidas, no entanto para se
executar bem qualquer trabalho, é preciso que todo funcionário esteja consciente que devem
cuidar de seus equipamentos.
Com a manutenção cada vez mais complexa e com uma evolução de suas técnicas,
torna-se praticável a execução de uma manutenção praticada por todos, logo é viável um
treinamento periódico, para que o funcionário consiga entender as principais características e
necessidades de seu equipamento (WYREBSKI, 1997).
Ainda para Wyrebski (1997), para o desenvolvimento da manutenção autônoma
devem-se seguir algumas etapas de acordo com a tabela 3.
30
Tabela 3 – As sete etapas da manutenção autônoma.
ETAPA
ATIVIDADE
CARACTERÍSTICA
1º
Limpeza inicial
Identificar pontos onde deve ser feita uma limpeza inicial
2º
Eliminar fontes de difícil acesso Promover a melhoria de acesso a locais difíceis
3º
Elaboração de normas para
limpeza e lubrificação
Próprio usuário deve elaborar as normas
4º
Inspeção geral
Executar inspeção geral ajuda a eliminar pequenos
defeitos
5º
Inspeção espontânea
Manter condições de desempenho originalmente
concebido ao equipamento
6º
Arrumação e limpeza
Pratica de ações para controle das estações de trabalho
7º
Efetivação do autocontrole
Manter habilidades nas etapas anteriores para
continuidade na busca de melhorias nos equipamentos
Fonte: Adaptado de Wyrebski (1997)
De acordo com Shirose apud Tondato (2004), algumas destas etapas possuem o
objetivo de manter o equipamento em condições perfeitas de uso, como por exemplo, as
etapas quatro e cinco, evitando sua deterioração através de limpeza, lubrificação e inspeções
feitas diariamente, contudo, estas atividades de manutenção de rotina devem ser contínuas a
fim de tornar referência para as etapas posteriores.
Os operários que realizam a manutenção autônoma freqüentemente encontram defeitos
em seus equipamentos, como sujeira, parafusos soltos, falta de lubrificação em determinadas
estruturas, logo se utiliza as chamadas fichas TPM, onde é anotada toda e qualquer anomalia
onde posteriormente deve ser descrita ao setor de manutenção ou operação para que sejam
prontificadas ações de correção e prevenção (SHINOTSUKA apud TONDATO, 2004).
A capacitação dos operadores é primordial para manter a alta produtividade no
ambiente de trabalho, contudo contrariando muitos pensamentos sobre a manutenção
autônoma, esta não se limita em apenas cuidar da aparência dos equipamentos, tornar os
operadores em mecânicos e vice-versa, mas sim atua como um método que implica em
mudanças nos papéis da operação e da manutenção e também na mudança do equipamento,
este requer melhorias o tempo todo para que sua funcionalidade seja mantida (SERENA
2002).
31
Ainda para Serena (2002), a manutenção autônoma promove um ciclo de novas
atividades ao operador, sendo que este deve ser preparado mediante treinamento e
capacitação, contudo utilizam-se indicadores de desempenho para avaliar estas atividades, na
grande maioria das empresas somente os equipamentos são avaliados por indicadores, sendo a
parte humana deixada de lado, entretanto é importante lembrar que para mudar a máquina é
preciso mudar o “Homem”.
Para Mckone apud Fernandes (2005), existe uma relação entre os quatro objetivos da
filosofia TPM e o pilar Manutenção Autônoma. Primeiro deve existir um trabalho unificado
entre Manutenção e Produção para evitar deterioração do equipamento. Segundo, a divisão de
tarefas realizadas diariamente pelo setor de Manutenção e Produção deve prevenir
anormalidades no equipamento, por exemplo, tarefas como inspeção; limpeza; lubrificação e
várias outras formas de apoio da manutenção. Terceiro todo operador deve conhecer bem o
equipamento e detectar seus problemas no momento certo. E quarto, o TPM prepara o
operador para atuar junto ao pessoal da manutenção e engenharia na busca por melhor
confiabilidade do equipamento.
Considerando que mundo de hoje é muito dinâmico e o avanço tecnológico tem sido
grande, as empresas vem adotando práticas que visam aumentar a vida útil de suas máquinas e
equipamentos.
Yamaguchi (2005) considera que para evitar o desenvolvimento de falhas repentinas
nos equipamentos, os operadores devem realizar pequenos trabalhos como limpeza; inspeção;
lubrificação, a fim de direcionar o pessoal da manutenção para tarefas mais sofisticadas, no
entanto considera-se que para realizar uma boa manutenção nos equipamentos são necessárias
quatro habilidades.
1. Capacidade para descobrir anormalidades
Ter visão para distinguir as anormalidades evidenciando suas possíveis causas e
posteriormente implicar ações corretivas.
2. Capacidade de tratamento e recuperação
Possuir certa flexibilidade para resolver problemas e tomar medidas corretas na hora
certa, sempre relatando as informações aos demais departamentos.
32
3. Capacidade de estabelecer condições
Saber a maneira correta de julgar e analisar situações normais ou anormais, para isto
os equipamentos devem obedecer aos níveis de trabalho no que se refere à pressão,
temperatura e etc.
4. Capacidade de controle para manutenção da situação
Cumprir rigorosamente as regras estabelecidas no que se refere à prevenção de
anomalias, seguindo normas básicas de limpeza, lubrificação e inspeção autônoma, etc.
Quando não cumprida determinada norma, procurar identificar o motivo e buscar melhorias
que facilitem o seu cumprimento.
Considerando que a Manutenção Autônoma faça parte de uma mudança cultural
dentro da organização, qualquer transformação em sua estrutura para implementação deste
pilar é difícil.
Define Calasans (2005), que a realização da manutenção autônoma consiste de quatro
fases: Preparação, Introdução, Implantação e Consolidação.
1. Fase de Preparação: Consiste em declarar a alta direção o compromisso de
programar a manutenção autônoma até a sua consolidação, deve-se, portanto realizar um bom
planejamento, envolvendo todos na empresa através de informações sobre processo de
implantação, treinamentos de sensibilização, estabelecer diretrizes e objetivos, e finalmente
criar um plano mestre de desenvolvimento em que todo o histórico do processo seja analisado
mediante fatores diretamente ligados ao equipamento, destacando o tempo de parada por
falha, os custos gerados com a perda de produtividade e diversas outras anormalidades.
2. Introdução: Nesta fase verifica-se o comprometimento gerencial e o conhecimento
pelos empregados sobre a implementação, como estão direcionadas as metas e estratégias
referentes aos objetivos impostos.
3. Implantação: Nesta fase são implantadas atividades de melhorias a fim de
aumentar a eficiência operacional e perdas no processo produtivo, o desenvolvimento da
capacidade dos operadores e também planejamento de suas atividades através de uma
manutenção programada, destaca-se também o modo e a forma de como será o treinamento
para os operadores e manutentores, a fim de proporcionar uma boa operação.
33
4. Consolidação: Esta fase tem por objetivo a análise da manutenção autônoma depois
de atingidos seus objetivos e métodos, torna-se necessário um sistema de acompanhamento da
manutenção para verificar as ações preventivas realizadas no equipamento.
Percebe-se assim, que o desenvolvimento do pilar Manutenção Autônoma é um
processo longo dentro da organização, mas de fundamental importância para o crescimento de
áreas como Produção e Manutenção, pois reflete em mudanças no modo de pensar e agir do
funcionário, entretanto uma tarefa para ser bem executada precisa de um planejamento prévio
e definido, que irá programar as intervenções no equipamento melhorando sua produtividade.
34
3 METODOLOGIA DA PESQUISA
Este capítulo abordará a metodologia utilizada para alcançar os objetivos deste
trabalho. Segundo Silva & Silveira (2008), metodologia de pesquisa é definida como um
conjunto de critérios utilizados para construir um saber seguro e válido.
3.1 TIPO DE PESQUISA UTILIZADO
Considera-se neste trabalho dois métodos relacionados ao tipo de pesquisa. Um dos
métodos é a pesquisa exploratória, cuja finalidade é aprimorar o conhecimento no problema
e/ou situação que se quer analisar através de um estudo mais elaborado.
Utiliza-se também o método de pesquisa-ação, no qual ocorre a participação ativa do
pesquisador no ambiente em que acontece o problema e/ou situação. Conforme Thiolent
(1986), a pesquisa-ação possui base empírica e acontece através da solução de determinado
problema, no qual o pesquisador e participantes da situação analisada envolvem-se de modo
participativo ou em total cooperação.
Determina-se conforme a natureza deste trabalho, que na pesquisa-ação o pesquisador
mostra-se presente no ambiente no qual o problema acontece. Logo o envolvimento com os
participantes determina a base para coleta de dados.
Referente à forma de abordagem, considera-se a pesquisa como qualitativa, pois não
foi utilizado para a coleta de dados nenhum elemento estatístico, mas de acordo com o
ambiente observado pelo pesquisador foram realizadas entrevistas com os operadores e
mantenedores do equipamento de corte e também consultas em relatórios e boletins internos
que indicam a forma e o tipo de manutenção realizada na máquina.
3.2 DESENVOLVIMENTO DA PESQUISA
De acordo com as etapas de desenvolvimento da pesquisa, primeiramente foi realizado
o contato com os funcionários do setor de corte, como supervisores, operadores e
manutentores. Além deste contato, foi realizada uma análise dos principais aspectos do setor
de manutenção que afetam diretamente a produtividade do equipamento de corte.
Para a coleta de dados na pesquisa-ação, utilizaram-se neste trabalho algumas técnicas
como entrevistas coletivas e individuais com as pessoas envolvidas no problema e também a
observação participante onde o pesquisador desenvolve as atividades, também se observou
relatórios e boletins de informação que indicam o tipo e a forma de manutenção realizada na
máquina.
Uma fundamentação teórica na literatura que envolve assuntos como tipo de
manutenção, gestão da manutenção, manutenção produtiva total, será desenvolvida
juntamente com a pesquisa, com intuito de reforçar os métodos de melhoria propostos.
Para análise dos dados, utilizaram-se métodos qualitativos de modo que se procurou
averiguar os fatos através de entrevistas e depoimentos com funcionários que possuem amplo
conhecimento no processo de corte e operação da máquina, a partir daí define-se um plano de
melhorias na manutenção do equipamento com base nos objetivos do trabalho.
Em síntese, este trabalho consiste em concretizar a pesquisa-ação com um modelo de
planejamento que procure solucionar o problema que será objeto de investigação. Logo será
elaborado um modelo que consiste em um plano de manutenção para um equipamento
específico com base na delimitação do trabalho.
36
4. MODELO PROPOSTO
A necessidade de rápidas mudanças no sistema de gestão industrial, faz com que
muitas empresas procurem soluções através de um planejamento de trabalho em seus
processos. O estudo apresentado neste capítulo surge desse cenário e, para sua validação,
faz-se necessário uma apresentação do objeto de estudo e um diagnóstico da situação
atual.
4.1 EMPRESA PESQUISADA – SITUAÇÃO ATUAL
A empresa onde será mostrada a proposta de um plano de manutenção atua na
fabricação de máquinas e equipamentos pesados para a indústria da construção civil e situa-se
na cidade de Jaraguá do Sul em Santa Catarina. Por questões estratégicas a empresa não
autorizou a divulgação de seu nome.
Atualmente é uma das líderes do mercado brasileiro de centrais de concreto e
máquinas para fabricação de blocos de concreto. E ainda mantém a hegemonia na fabricação
de equipamentos e tubos de concreto conquistado ainda pelo fundador da empresa na década
de 60.
A empresa fabrica equipamentos para tubos de saneamento com tecnologia 100%
nacional e também produz equipamentos para ensaio de tubos de concreto, atendendo os mais
rígidos regulamentos nacionais e internacionais.
Em agosto de 2008 foi criado um conselho de administração, que visa melhorar as
práticas gerenciais e permitir uma transação tranqüila para o futuro. Atualmente o
organograma da empresa está constituído conforme a Figura 2:
CONSELHO
DE
ADMINISTRAÇÃO
GERENTE
GERAL
GERENTE
COMERCIAL
GERENTE DE
ENGENHARIA
GERENTE
INDUSTRIAL
GERENTE
FINANCEIRO
Corte e
Preparação
Usinagem
Montagem
Máquinas em
Lotes
Montagem
Máquinas sob
Encomenda
Montagem
Máquinas
Especiais
Figura 2 – Organograma administrativo da empresa
Fonte: Arquivos da empresa objeto de estudo
4.2 SETORES PRODUTIVOS DA EMPRESA
O processo produtivo da empresa se divide em três setores: Corte e Preparação,
Usinagem e Montagem, este último subdivide-se em montagem de máquinas em lotes, sob
encomenda e especiais.
O setor de corte e preparação possui um total de 20 equipamentos entre eles máquina
de corte plasma/oxicorte, dobradeiras, calandras, serras e prensas que utilizadas para corte e
preparação de peças que seguem posteriormente para outros processos.
O setor de usinagem é considerado o mais bem equipado tecnologicamente, pois conta
com equipamentos de altíssima tecnologia como tornos CNC, fresas, plainas que conferem
alta qualidade em seus processos.
Já o setor de montagem é composto por três linhas que compõe montagem sob
encomenda, em lotes e máquinas especiais para exportação, considera-se este setor como área
nobre da empresa devido à grande dificuldade na fabricação do produto final.
No entanto este trabalho abordará o setor de corte de chapas, em específico a máquina
de corte que é considerada como crítica devido à suas freqüentes falhas, ocasionadas pela falta
de manutenção adequada.
38
4.2.1 Características do equipamento piloto
A máquina de corte Plasma/Oxicorte efetua cortes através de dois processos: modo
Plasma para chapas de média e pequena espessura e modo Oxicorte para chapas de maior
espessura, contando com uma tecnologia CNC que garante maior facilidade e habilidade para
o operador.
Este equipamento realiza cortes com a mais alta precisão, apresenta velocidade
controlada de acordo com o tipo de corte a ser realizado, possui em sua estrutura, dispositivos
que informam ao operador as condições do processo e também suas limitações, utilizando
sensores para indicar a posição de corte dentro da chapa.
Entretanto a produtividade da máquina está sendo afetada devido a constantes falhas
mecânicas que interferem na sua funcionalidade, logo, constatou-se através de relatos dos
próprios operadores, que a falta de manutenção adequada seria a principal causa dos defeitos
mecânicos do equipamento.
Para melhorar e estabilizar o processo de corte de chapas é fundamental que a
manutenção do equipamento seja minuciosamente planejada a fim de gerar melhorias na
operação.
4.2.2 Processo de corte
O processo de corte envolve todas as atividades, desde a inserção da chapa a ser
cortada até a fase de inspeção que é realizada em outra área no mesmo setor.
O processo se inicia com as ordens de fabricação vindas do PCP, logo após o operador
prepara a máquina através de troca de ferramentas, mudança na programação do sistema CNC
da máquina configurando de acordo com o programa feito pela Engenharia. No entanto
considera-se esta atividade como crítica, pois qualquer erro de programação ocasiona o corte
errado, ou com pouca qualidade, o que leva o operador a interromper o processo para correção
do erro, ou seja, o tempo parado é sinônimo de improdutividade.
A preparação da máquina é feita conforme a especificação da chapa a ser cortada,
conforme a espessura das chapas utiliza-se o corte a Plasma ou Oxicorte, geralmente o modo
Plasma é mais usado, pois garante melhor precisão gerando pouca rebarba nas peças,
garantindo maior qualidade.
39
Logo após a chapa é inserida na esteira receptora e inspecionada pelos operadores a
fim de evitar qualquer erro no corte devido a posição da chapa na área de trabalho, e após,
concluído este procedimento, dá-se inicio ao processo de corte.
Deve-se enfatizar que toda peça cortada tem um tempo estipulado, sendo este
analisado através de um método chamado Cronoanálise, que visa fornecer tempos concretos
para cálculo da produtividade e desempenho da máquina. Com isto, o PCP e a Engenharia
podem controlar melhor o tempo que realmente agrega valor.
Finalmente, após o corte, as peças são inspecionadas através do processo de
rebarbação e posteriormente encaminhadas para a preparação e usinagem, sequenciando o
processo.
Para representar este processo, segue ilustração na Figura 3
Figura 3 – Processo de corte
Fonte: primária
40
4.3 DIAGNÓSTICO DA MANUTENÇÃO
Considerando um panorama inicial, hoje a manutenção dos equipamentos na empresa
é de certo modo incompleta, ou seja, o setor apresenta-se desprovido de programas de
qualidade e gerenciamento.
Realizado um estudo de todo o processo produtivo na empresa, ficou evidente que a
área de Manutenção dos equipamentos precisava imediatamente de soluções que resultassem
em melhorias para toda a fábrica, mas de certo modo analisando a situação atual do setor de
manutenção; conclui-se que é preciso investir em técnicas de aperfeiçoamento e capacitação,
aprofundar o conhecimento sobre os modernos conceitos de Manutenção e, principalmente,
envolver todos na busca por melhores resultados.
Hoje o setor de Manutenção da empresa apresenta alguns problemas que foram
identificados rapidamente, conforme acompanhamento dos serviços realizados pelos
mecânicos na quebra de uma prensa hidráulica e que resultou na paralisação da máquina por
mais de 1 hora, evidenciando-se os seguintes problemas:
1. estrutura inadequada para realização do trabalho, ambiente com muita sujeira,
pouca iluminação, falta de organização de peças e ferramentas;
2. mantenedores com pouco conhecimento em máquinas dotadas de maior tecnologia;
3. prática somente da manutenção corretiva e de forma não planejada;
4. falta de pessoas qualificadas para planejar a manutenção, como por ex: engenheiro
especialista em manutenção.
Será através das atividades da rotina do dia-a-dia da manutenção que estes problemas
serão eliminados, contudo, em meio a estas atividades, deve haver um plano com
procedimentos realmente aplicáveis na busca de padrões que certifiquem a qualidade no setor
de manutenção da empresa.
Hoje o ambiente no qual se encontra o departamento de manutenção da empresa é
muito precário. Por exemplo, ao chegar à sala nota-se a falta de limpeza e organização,
ferramentas jogadas no chão, papeis espalhados por toda parte, objetos pessoais dos
mecânicos misturados com estopas sujas de graxa, enfim um local com pouca estrutura para
executar trabalhos com qualidade.
Com relação aos mantenedores, a equipe é composta por um Supervisor de
manutenção, três mecânicos e dois eletricistas que trabalham em horários alternados,
41
todos com exceção do Supervisor, que trabalha na empresa há quase trinta anos. Possuem
o ensino médio de nível técnico ou cursam nível superior, contudo, a grande maioria não
consegue resolver problemas em equipamentos mais complexos, como por exemplo,
detectar e consertar uma avaria em equipamentos que utilizam sistema CNC. Este tipo de
serviço é realizado por pessoal da assistência técnica da máquina ou pelo técnico em
informática da empresa.
De acordo com o tipo de manutenção utilizada pelo setor no momento da avaria,
somente a corretiva é realizada. De acordo com o próprio Supervisor, há três anos existia um
roteiro de manutenção preventiva, mas com a renovação das máquinas e instalações da
empresa, a prática de prevenção foi abandonada permanecendo somente a intervenção no
momento da quebra.
Devido a crescente instabilidade no processo de corte e freqüentes falhas da máquina
de corte Plasma/Oxicorte, seria importante que o plano de ação iniciasse por este
equipamento, tornando-se um método experimental com intuito de envolver todos os setores
em um futuro próximo.
4.3.1 A manutenção do equipamento piloto
A máquina de corte Plasma/Oxicorte foi adquirida pela empresa em outubro de 2008,
devido a necessidade de melhorar a operação de corte de chapas e também para facilitar o
trabalho do operador, tendo em vista melhores resultados na qualidade, flexibilidade e
principalmente na padronização dos serviços executados.
Inicialmente, para melhor analisar a forma e o tipo de manutenção que o equipamento
necessita consultou-se detalhadamente o seu manual de instruções. Neste o fabricante fornece
todos os procedimentos de manutenção preventiva da máquina, no qual o principal objetivo é
evitar tempo de máquina parada e efetuar trocas de itens de desgaste conforme a vida útil
planejada, antes que os mesmos venham apresentar problemas de falha causando perdas e
desperdícios, portanto a Tabela 4, ilustra a manutenção programada conforme sugere o
fabricante.
42
Abertura de quadros elétricos para limpeza e verificação
Alinhamento de bases
Alinhamento dos pórticos
Alinhamento dos trilhos
Limpeza completa da máquina
Limpeza e lubrificação de trilhos e guias
Troca das rodas dos trilhos
Troca das válvulas corta-chamas
Troca do emissor de laser pointer
Troca dos carros das guias lineares
Troca dos disjuntores na entrada da máquina
Troca dos mancais dos rolamentos da roda
Troca dos manômetros do oxicorte
Troca dos pinhões de cremalheira
Troca dos rolamentos dos eixos excêntricos
Verificação de equipamentos de proteção
Verificação de medidas de corte
Fonte: Manual do Equipamento fornecido pelo fabricante
A cada 3 anos
Anualmente
Semestralmente
Trimestralmente
Mensalmente
Tarefas
Semanalmente
Diariamente
Tabela 4 – Manutenção preventiva programada.
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Conforme relatos do Supervisor do setor de corte e preparação, uma agenda de
manutenção preventiva foi encaminhada ao setor logo que a Máquina de Corte
Plasma/Oxicorte foi instalada na fábrica. Alguns elementos da máquina que poderiam
apresentar anormalidades mais sérias foram considerados prioritários no cumprimento desta
agenda, logo, a Tabela 5 descreve estes elementos e seus respectivos problemas.
Tabela 5 – Características dos elementos críticos da máquina e seus problemas.
ELEMENTO
PROBLEMA
Sistema de Líquido Refrigerante
Vazão e Sujeira no Sistema
Tocha disparadora de plasma
Erosão e falta de limpeza
Reservatório de armazenamento de gases
Vazão e válvulas de pressão danificadas
Fonte: Adaptado manual do fabricante
43
Estes elementos foram incluídos detalhadamente no roteiro desta agenda, adotando a
seguinte forma de intervenção: Diariamente; Semanalmente; Semestralmente e Anualmente,
conforme especifica o manual da máquina. Então se considera:
Diariamente: Deve ser verificada a correta pressão de entrada dos gases, as
configurações adequadas de fluxo de gás na troca de consumíveis, inspecionada a tocha
disparadora de plasma e substituído os consumíveis conforme necessário;
Semanalmente: A fonte plasma deve ser limpa com ar comprimido seco e isento de
óleo, os ventiladores da fonte plasma devem ser verificados quanto ao seu funcionamento,
limpar roscas e anéis de corrente da tocha, e medir o nível correto do líquido refrigerante;
Semestralmente: As peças devem ser trocadas conforme a programação de
substituição;
Anualmente: Ocorre a troca das peças conforme a programação de substituição.
Considerando todos os aspectos descritos até aqui, faz-se necessário a elaboração de
uma estratégia que garanta a reestruturação das atividades de manutenção conforme as
necessidades da empresa, dentro da rotina diária de trabalho.
4.4 PROPOSTA DE MELHORIA COM A IMPLEMENTAÇÃO DE TÉCNICAS DE
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
Esta técnica de manutenção tem como objetivo preservar o estado de conservação dos
equipamentos, através da participação do próprio operador, utilizando sua percepção sensorial
para descobrir anomalias na máquina, indicando pontos críticos no processo, realizando
pequenos reparos e comunicando o setor de manutenção sobre as condições do seu próprio
equipamento.
Pretende-se dividir este plano em etapas, para melhor compreender o que se pretende
propor como melhoria na atual gestão da empresa.
4.4.1 Apresentação dos conceitos da manutenção autônoma para toda empresa
Nesta etapa pretende-se divulgar os conceitos e princípios da manutenção autônoma
(MA) para todo o grupo de operadores e mantenedores, logo é preciso que a alta direção e
44
gerência geral da empresa estejam de acordo e que também participem da reunião de
apresentação do método. O procedimento será da seguinte forma:
1. escolha de um consultor capacitado para treinar o grupo responsável pela
implementação da manutenção autônoma na empresa;
2. divulgação dos conceitos e princípios básicos da manutenção autônoma para todos
os funcionários da empresa, através de palestras realizadas pelo consultor
escolhido e tendo como duração máxima 4 horas.
O Departamento de Recursos Humanos terá a função de convocar os funcionários para
os encontros, intercalando o horário das turmas, visando o bom andamento das operações da
empresa. Para isto utilizará ferramentas de comunicação disponíveis na própria empresa.
Depois de realizada esta fase de apresentação, o passo seguinte será definir o grupo
que terá a função de monitorar a implementação das técnicas de manutenção autônoma na
rotina diária de trabalho dos operadores do setor de corte e preparação de chapas.
4.4.2 Formação do grupo de trabalho
Depois de concluída a fase de introdução dos conceitos de Manutenção Autônoma
(MA), será preciso formar uma equipe que acompanhe o desenvolvimento das atividades de
manutenção autônoma propostas no plano.
O Grupo de Apoio à Manutenção Autônoma, GAMA, deverá conter integrantes
diretamente ligados à máquina de corte Plasma/Oxicorte. Na Tabela 6, segue proposta para
formação da equipe.
Tabela 6 – Estrutura de formação do GAMA.
MEMBROS
TAREFAS
Gerente Industrial
Coordenar as etapas de implementação e gerenciamento do
GAMA nas áreas de operação e manutenção
Supervisor do Setor de Corte e
Preparação
Monitorar as atividades de Manutenção Autônoma (MA)
propostas pelo GAMA ligada à área operacional
Supervisor de Manutenção
Monitorar as atividades de MA propostas pelo GAMA
ligada à área de manutenção
Fonte: Primária
45
Determinado os integrantes do GAMA, a próxima etapa é fornecer treinamento de
capacitação. A princípio o plano sugere que os operadores da máquina de corte devem receber
instruções dos próprios mecânicos e eletricistas da empresa, contudo estes também teriam um
aperfeiçoamento em suas funções, a fim de garantir qualidade no treinamento dos operadores.
O treinamento específico em técnicas de MA será fornecido pelo consultor contratado na
primeira etapa de divulgação.
4.4.3 Treinamento
Com intuito de garantir um serviço de qualidade nas atividades de MA realizada pelos
operadores da máquina, é importante uma preparação no treinamento aplicado aos mesmos,
caracterizado em duas fases:
A primeira fase do treinamento, onde serão abordados tópicos específicos sobre MA,
deverá ser realizada pelo consultor especializado em MA contratado pela empresa, e deverá
contar com a participação da Alta Direção, GAMA, operadores e mantenedores. Este
treinamento terá duração aproximada de 8 horas e será realizado em dois dias a serem
definidos pelo Departamento de Recurso Humanos da empresa.
A segunda fase do treinamento deverá ser realizada pelos mecânicos e eletricistas com
apoio condicional do GAMA, sendo que os mesmos também deverão receber instruções de
como capacitar os operadores nas tarefas de manutenção autônoma. A sugestão seria, então,
dividir o treinamento dos mantenedores em fases de aplicação, conforme segue:
4.4.3.1 Preparação do treinamento
Nesta primeira etapa deverão ser seguidos quatro procedimentos:
1. durante o período de uma semana, a equipe de mecânicos e eletricistas deverá
acompanhar a operação na máquina de corte, analisando de uma maneira geral
todo o processo do equipamento no corte de chapas, a qualidade da peça, os
métodos utilizados pelo operador no controle do equipamento, e finalmente criar
um relatório para análise do GAMA;
46
2. após os resultados da análise feita pelo GAMA, deverá ser elaborado um
cronograma de treinamento para os operadores da máquina Plasma/Oxicorte,
definindo os principais assuntos que serão abordados nos treinamentos;
3. o GAMA deverá elaborar / providenciar todo material necessário para treinamento,
abordando de maneira clara e objetiva os conceitos e práticas de manutenção
elétrica, mecânica, lubrificação e etiquetagem;
4. implantação do treinamento teórico e prático.
1ª Etapa – Fase Teórica:
A complementação da parte teórica do treinamento se dará da seguinte forma:
• Será fornecida uma apostila aos operadores com registros de todo o histórico da
máquina de corte, a sua estrutura, lista de peças, instruções de montagem e
desmontagem dos elementos constituintes, além de um manual contendo as
principais inconveniências de operação da máquina, conforme a Tabela 7.
• Será repassada para os operadores a sistemática de preenchimento e controle de
etiquetas utilizadas para identificar avarias e/ou possíveis causas de avarias no
equipamento de corte Plasma/Oxicorte.
Tabela 7 – Lista de inconveniências no equipamento.
INCONVENIÊNCIA
CAUSAS
1. Sujeira na Tocha emissora de plasma
Falta de limpeza
2. Consumíveis danificados
Erro na troca de ferramenta
3. Desgaste nos trilhos condutores
Falta de lubrificação
4. Regulador de gás GLP com ferrugem
Falta de óleo protetor
5. Sistema CNC desconfigurado
Programação incorreta
Fonte: Primária
Quando questionado aos operadores da máquina se todos consultavam o manual da
máquina quando existiam dúvidas na sua operação, a maioria respondeu que não, portanto
nesta etapa teórica deve ser revisado com detalhes todo o manual da máquina, contando com a
47
ajuda de um representante técnico da empresa fabricante, logo neste contexto o foco principal
será a identificação e definição de cada estrutura, elemento e peça da máquina.
O prazo de conclusão desta etapa será determinado em comum acordo entre gerencia e
supervisão dos setores envolvidos, mas estimam-se um período de três semanas para
cumprimento de todos os trabalhos.
2ª Etapa – Fase Prática:
O treinamento prático deve ser realizado no próprio setor onde se encontra a máquina.
Como tarefa inicial, será determinada que os operadores, mecânicos e eletricistas executem
uma limpeza geral na máquina e no posto de trabalho.
Na sequência, como requisito inicial das atividades práticas, será incumbido aos
operadores e mantenedores realizar uma vistoria na máquina, a fim de encontrar possíveis
inconveniências que alterem o seu funcionamento. Para melhor identificar esta anormalidade,
deve-se criar uma ficha de registro que possa ser usada diariamente pelo operador e
mantenedor após os serviços realizados, conforme Tabela 8.
Tabela 8 – Modelo de ficha para registro de inconveniências.
ITEM
INCONVENIÊNCIA
DESCRIÇÃO
ACOMPANHADO POR
1
2
3
4
5
6
7
8
Fonte: Primária
Todos os itens anotados nesta ficha serão transferidos para uma planilha elaborada
pelos supervisores, que deverão ao fim de cada semana elaborar relatórios para a gerência
que, através de uma análise detalhada, irão apontar os principais indicadores no
estabelecimento de metas de produtividade.
48
Na sequência das atividades práticas, é importante que os operadores da máquina
conheçam as ferramentas utilizadas nos serviços de manutenção. Nesta fase, as instruções
práticas podem ser efetuadas como:
Atividades na Oficina Mecânica
Com a supervisão de um mecânico será mostrada aos operadores a forma de manuseio
de ferramentas, parafusos, porcas e arruelas e até ferramental específico da máquina, como é o
caso das chaves especiais para retirada de anéis internos e externos do corpo da tocha
disparadora de plasma. Calcula-se que para estas atividades o período requerido seja de uma
semana.
Atividades na Máquina
Esta prática pode ser a mais importante para os operadores, pois se limita ao seu
ambiente de trabalho. Nesta fase a função dos mantenedores é provocar uma situação de
avaria no equipamento para o operador consertar. O propósito é incentivar este operador a
realizar tarefas simples de manutenção. No caso específico da máquina de corte destaca-se o
seguinte exemplo:
•
trocar parafusos das rodas do trilho movimentador do carro guia;
•
fazer reapertos nos anéis estranguladores do regulador de gás;
•
verificar as condições dos quadros elétricos, caso necessário efetuar limpeza;
•
realizar pequenos reparos em peças que sustentam a base da máquina como trilhos,
cremalheiras e amortecedores.
É importante ressaltar que todo procedimento de manutenção da máquina com
objetivos de treinamento deve ser informado ao Gerente Industrial e Supervisores das áreas
envolvidas.
O tempo sugerido para esta atividade é aproximadamente quatro semanas, com
práticas em três dias na semana.
Ao término dos treinamentos, o pessoal envolvido no projeto estará apto a dar início a
primeira etapa da implementação da MA no equipamento de corte Plasma/Oxicorte.
49
4.4.4 Limpeza inicial, inspeção e etiquetagem
Nesta primeira etapa, tendo como prazo de implementação de três dias, será de
responsabilidade do pessoal envolvido com operação e manutenção do equipamento de corte
Plasma/Oxicorte. Com participação do GAMA e alta direção da empresa, iniciar os trabalhos
de limpeza, inspeção e etiquetagem. Para esta primeira etapa, será definido um cronograma
com as datas aonde os operadores e mantenedores serão convocados para comparecerem
todos em horário comercial (pessoal de outros turnos) para dar início e seqüência nas
atividades. Para tanto, terão que ser disponibilizados pela empresa os materiais necessários,
tais como: vassouras, baldes, estopas, querosene, areia/serragem, polyclean, tomadas de água
com mangueiras, ar comprimido, escadas, luvas, área de descarte para depósito de materiais
não mais utilizados na produção. Também deverão ser disponibilizadas as etiquetas que serão
utilizadas para demarcar os pontos que necessitam de intervenção da manutenção e/ou da
operação verificados após a etapa de inspeção inicial. Todas as etapas deste processo deverão
ser apoiadas / supervisionadas pelo GAMA.
4.4.4.1 Limpeza inicial
A limpeza inicial da máquina deverá ocorrer dividindo funcionários (operadores e
mantenedores) em dois grupos de trabalho.
•
Grupo A – Responsável pela organização e limpeza da área em que se limita a
máquina, considerando: bancadas, pisos, prateleiras, luminárias, mesa de
operação.
•
Grupo B – Responsável pela organização e limpeza do equipamento, considerando:
painéis de operação e controle, peças móveis e estruturas, tubulações,
instrumentação em geral, reservatórios de água e óleo.
Destaca-se como fundamental que o Grupo B contenha na sua composição um
mecânico e um eletricista para acompanhamento das tarefas de limpeza relacionadas ao
equipamento.
50
Figura 4 – Exemplo de limpeza e organização inicial.
Fonte: Material de apoio do curso de pós-graduação em Lean
Manufacturing – IST (2007)
Depois de realizada à etapa de limpeza e organização da área de trabalho do
equipamento de corte Plasma/Oxicorte, deverá ser dada a sequência na etapa de inspeção e
etiquetagem.
4.4.4.2 Inspeção e etiquetagem
Esta etapa visa a identificação de causas e possíveis causas de anormalidades no
equipamento e tem um período de dois dias. Este procedimento engloba áreas de
responsabilidade da operação e manutenção. Para efetividade da etapa de inspeção é
fundamental que, principalmente os operadores, façam uso dos cinco sentidos (visão, olfato,
audição, tato e paladar) e apliquem na prática os seus conhecimentos básicos de manutenção
apresentados aos mesmos na etapa de treinamento (teórico x prático), e operacionais,
conforme sua própria experiência. Para tanto, as equipes deverão novamente ser divididas em
duas frentes de trabalho compostos por operadores e mantenedores, sendo:
•
Grupo A – Formado pelos operadores e mantenedores pertencentes ao primeiro
turno de trabalho (04:28 h às 14:00 h).
•
Grupo B – Formado pelos operadores e mantenedores pertencentes ao segundo
turno de trabalho (14:00 h às 23:18 h).
51
No primeiro dia da etapa de inspeção e etiquetagem o grupo de operadores e
mantenedores que iniciam no 1º turno deverão prolongar em meia hora a jornada de trabalho,
e no segundo dia os operadores e mantenedores que iniciam no segundo turno deverão
antecipar em meia hora o início da jornada de trabalho, pois para dar inicio as atividades de
inspeção e etiquetagem o equipamento de corte Plasma/Oxicorte deverá estar em
funcionamento para facilitar a identificação de causas e prováveis causas de falha no
equipamento. É válido ressaltar que nesta etapa os operadores e mantenedores devem utilizar
de maneira correta as etiquetas de MA que estarão disponíveis. As etiquetas fornecidas para
preenchimento são compostas de duas vias, sendo que a primeira via deverá ser fixada no
local aonde foi identificada a causa e possível causa de anormalidade no equipamento e a
segunda via, deverá ser preenchida e disponibilizada no quadro de gestão visual que deverá
ser disposto próximo ao equipamento. Inicialmente, é de responsabilidade do GAMA recolher
as etiquetas vermelhas dispostas no quadro de gestão visual, mostrado na Figura 5, e repassálas para manutenção programar o reparo.
Figura 5 – Modelo de quadro para gestão visual
Fonte: Primária
Na Figura 6, segue exemplo das etiquetas a serem utilizadas, lembrando que a etiqueta
amarela deve ser preenchida pela operação e contém informações sobre anomalias no
equipamento que poderão ser realizadas pela própria operação; e a vermelha, que também
deverá ser preenchida pela operação, contendo informações sobre a anomalia detectada pela
operação e que a intervenção deverá ser realizada única e exclusivamente pela equipe de
manutenção. Maiores detalhes sobre o preenchimento e funcionamento das etiquetas serão
dados na etapa inicial de treinamento.
52
1ª Via
1ª Via
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
LOCAL DA ANOMALIA
LOCAL DA ANOMALIA
Nome do equipamento:
Nome do equipamento:
Data da detecção:
Data da detecção:
Detectado por:
Detectado por:
Nº Ordem de Serviço:
Nº Ordem de Serviço:
Responsável pelo reparo: Manutenção
Data:
Data:
Executor:
Responsável pelo reparo: Operação
CONTEÚDO DA ANOMALIA
Executor:
Coloque esta etiqueta no quadro de gestão a vista
CONTEÚDO DA ANOMALIA
Coloque esta etiqueta no quadro de gestão a vista
Figura 6 – Etiquetas utilizadas pela MA.
Fonte: Primária
É válido lembrar que a utilização das etiquetas pela MA serve para deixar visíveis os
problemas para uma rápida tomada de ação pela operação. Logo, na Figura 7, segue exemplo
de como é realizada a etiquetagem em um equipamento.
Figura 7 – Exemplo de etiquetagem.
Fonte: Material de apoio do curso de pós-graduação em Lean
Manufacturing – IST (2007)
53
4.4.5 Eliminação de fontes de sujeiras e reestruturação de layout
Esta fase do trabalho complementa a etapa inicial supracitada, visando preparar o local
de trabalho para que as melhores práticas de MA sejam implementadas e aplicadas de maneira
eficiente. Para complementação desta etapa sugere-se três dias de trabalho, aonde os
operadores e mantenedores se reunirão todos em horário comercial para analisar, debater e
elaborar planos de ação almejando uma reestruturação organizada de seu posto de trabalho.
Para isso a empresa deverá disponibilizar cópias físicas do layout atual, flip-chart e um local
adequado para as reuniões de planejamento. Nesta etapa é fundamental a participação
condicional do GAMA e da Alta Direção da empresa para apoiar a realização de possíveis
modificações no layout da área aonde se encontra a máquina de corte Plasma/Oxicorte. Como
exemplos podem-se citar:
•
estudo para reestruturação de um novo layout visando a eliminação de locais de
difícil acesso, melhorar o fluxo de materiais e movimentação dos operadores e
mantenedores durante a execução de seus serviços;
•
disponibilização/elaboração de uma pequena área da fábrica para criação de um
ponto de descarte, onde serão disponibilizados peças e utensílios que não mais
serão utilizadas pela operação, com intuito de dar continuidade à primeira etapa
(limpeza e organização inicial);
•
disponibilização / elaboração de um PAM (Posto Avançado Manutenção) no setor
de corte e preparação próxima à máquina de corte Plasma/Oxicorte, contendo uma
bancada com ferramental para pequenos reparos e painel para testes em
equipamentos elétricos, visando um rápido atendimento pelos mantenedores
(eletricista e mecânico) e como conseqüência, uma diminuição do tempo gasto
com movimentação e perda de produção.
E também será necessária a aprovação de pequenos investimentos com intuito de
evitar/sanar possíveis fontes geradoras de sujeira e manter a organização no local de trabalho,
tais como:
•
elaboração de depósitos para sucata, armários contendo prateleiras para uma
melhor organização do ferramental utilizado pela operação, instalação de
prateleiras para organizar pequenos retalhos que serão utilizados novamente;
54
•
disponibilizar um local adequado de trabalho para os operadores. Isso engloba a
disponibilização de mesas, cadeiras, telefone, prateleiras para organização de
documentos, manuais do equipamento e ordens de serviço. Além de um quadro
que será utilizado para gestão visual da MA na máquina de corte Plasma/Oxicorte
já na etapa de limpeza, inspeção e etiquetagem;
•
reorganização das instalações de utilidades (água, ar comprimido, unidades
hidráulicas, reservatórios de gás), fiações elétricas e uma melhor demarcação dos
pisos, deixando claro áreas como: descarte, armazenagem de matéria-prima,
corredores e setores de apóio (rebarbação e inspeção de qualidade).
Todas as ações propostas e que tenham sido aprovados pela empresa deverão possuir
prazos definidos para conclusão. Se possível, as ações deverão ser implementadas
rapidamente, ou seja, logo após as sugestões terem sido aprovados. Considera-se para
cumprimento desta etapa, um prazo máximo de um mês.
Na Figura 8, segue modelo do layout (área de trabalho) atual da máquina de corte
Plasma/Oxicorte. Lembrando que as discussões serão realizadas tomando como referência o
layout original considerando medidas em escala. Após as alterações propostas, deverá ser
elaborado, através de profissional capacitado sugerido pela empresa, um novo layout
considerando todas as modificações para análise e aprovação do GAMA e da Alta Direção da
empresa.
Caixa
Sucata
Depósito
de peças
prontas
Corredor
Corredor
Painel
Máquina
Equipamento de corte
PLASMA/OXICORTE
Mesa
Corredor
Corte
Manual
Instalação
de
utilidades
Corredor
Setor de rebarbação
Figura 8: Layout atual da máquina de corte Plasma/Oxicorte
Fonte: Primária
55
4.4.6 Elaboração e implementação de um check list de limpeza, inspeção e lubrificação
na máquina de corte Plasma/Oxicorte
Concluídas as atividades listadas nas etapas iniciais da implementação da MA,
descritas nos sub-itens 4.5.4 e 4.5.5, o passo seguinte será a elaboração de check list contendo
as novas responsabilidades dos operadores. Este check list deverá ser elaborado pelo GAMA e
poderá conter informações tais como:
•
o que deve ser inspecionado, limpo ou lubrificado;
•
como deve ser realizado o procedimento;
•
quais os materiais que devem ser utilizados;
•
tempo previsto para execução dos trabalhos;
•
a necessidade ou não de parada do equipamento;
•
responsáveis pela execução dos serviços;
•
frequência de realização das tarefas;
•
data e assinatura do responsável.
Durante a implantação do check list, o GAMA deve monitorar inicialmente as
atividades listadas verificando pontos de melhoria e correções ao longo de sua
implementação. Os operadores também deverão possuir completa autonomia para sugerir
melhorias e correções. As atividades listadas no check list serão realizadas alternadamente
pelos dois turnos de trabalho, ou seja, na primeira semana quem deverá executar os serviços
são os operadores do 1º turno e na semana subseqüente, quem realizará os serviços serão os
operadores do 2º turno e assim sucessivamente. O prazo de implantação será de duas
semanas. Após preencher o check list o operador colocará o mesmo no local disponível
especificado no quadro de gestão visual da MA. No término da semana de trabalho, uma
pessoa responsável e membro do GAMA deverá recolher os check list para avaliação e
arquivamento. Nesta etapa é imprescindível que os mantenedores acompanhem os operadores
no cumprimento das atividades no caso de surgirem dúvidas e também para orientá-los na
correta execução dos serviços. O treinamento dos operadores para cumprimento das tarefas
listadas no check list será no próprio local de trabalho e terá duração de um dia (1º e 2º
turnos).
A tabela 9 demonstra um modelo de check list que poderá ser utilizado pela empresa.
56
Tabela 9 – Modelo de check list.
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA – CHECK-LIST DE LIMPEZA, INSPEÇÃO E LUBRIFICAÇÃO
Equipamento: PLASMA/OXICORTE
Setor: CORTE E PREPARAÇÃO
Pontos a
serem
limpos/
inspecionados
Requisitos
para
limpeza,
inspeção e
lubrificação
Como
realizar
esta tarefa
Materiais
necessários
Guias
lineares do
eixo Y
Sujeira
Limpeza
das guias
Estopa e
querosene
03 minutos
Trilhos
Sujeira
Limpeza
dos trilhos
Estopa e
querosene
Ventiladores
e entradas de
ar da
máquina
Sujeira
Limpeza
dos
ventiladore
s
Verificação
geral do
equipamento
Deterioração
Guias
lineares do
eixo Y
Tempo
necessário
Necessita parada
do equipamento
Responsável
Frequência
X
Operador
Diária
03 minutos
X
Operador
Diária
Ar
comprimido
04 minutos
X
Operador
Diária
Reaperto e
lubrificação
Ferramentas
e borrifador
de óleo
10 minutos
Operador
Semanal
Lubrificação
deficiente
Lubrificação
Borrifador de
óleo
05 minutos
Operador
Diária
Estrutura
eletroeletrônica
Falhas
Verificação
Chave teste
e lanternas
05 minutos
X
Operador
Semanal
Posto de
trabalho
Sujeira e
desorganização
Limpeza e
organização
Vassouras,
baldes, pás,
lixeiras
15 minutos
X
Operador
Diária
SIM
Data
Assinatura
NÃO
X
X
Fonte: Primária
Neste modelo de check list consta elementos e peças que segundo levantamentos
realizados pelos operadores são considerados prioritários em tarefas como: lubrificação,
limpeza, ajustes e reparos em geral. Espera-se que com a utilização deste check list, uma
melhor padronização nos serviços realizados na máquina através de uma análise detalhada nas
informações contidas neste documento e, como conseqüência, uma diminuição no número de
intervenções no equipamento realizadas pela manutenção.
4.4.7 Diagnóstico da proposta de implementação do plano de MA
Este diagnóstico será feito pelos membros do GAMA e Alta Direção com o intuito de
dinamizar as atividades de manutenção autônoma buscando deste modo bons resultados na
implementação.
Os objetivos do diagnóstico da proposta de implementação do plano de manutenção
autônoma são os seguintes:
57
1.
verificar se as atividades de manutenção autônoma listadas acima estão sendo
desenvolvidas corretamente;
2.
esclarecer os problemas e preocupações dos operadores e mantenedores,
realizando orientações e prestando assistência aonde for julgado necessário;
3.
garantir que as atividades propostas no plano de implementação da manutenção
autônoma sejam praticadas na rotina do dia-a-dia.
Outra característica importante na realização deste diagnóstico é a identificação dos
resultados iniciais após a conclusão desta etapa inicial de implementação do plano de MA,
como por exemplo:
1.
a satisfação do operador com as práticas de MA;
2.
as condições do posto de trabalho, através da verificação atual e futura do estado
de limpeza e organização;
3.
as condições da máquina de corte Plasma/Oxicorte nos aspectos aparência física,
funcionalidade e eficiência.
O GAMA terá a responsabilidade de estabelecer um roteiro para diagnóstico, sendo
este efetuado mensalmente, caso a implementação do plano de MA citado nesta proposta se
consolide.
4.4.8 Definição de Indicadores de desempenho do plano de MA
Para análise dos resultados que a implementação de um plano de manutenção
autônoma pode alcançar para a empresa, propõe-se o levantamento de alguns indicadores de
desempenho durante o desenvolvimento das atividades de manutenção autônoma na máquina
de corte Plasma/Oxicorte.
Neste estudo, com o auxilio de operadores e mantenedores, foi desenvolvido uma
proposta para criação de alguns indicadores de desempenho do próprio posto de trabalho, ou
seja, à princípio foram definidos dois itens para monitoramento, sendo eles:
1. Quantidade de Intervenções realizadas no equipamento durante o mês:
Quantidade de falhas eliminadas pela equipe de manutenção e operação durante o período de
um mês.
58
2. Velocidade no atendimento pela equipe de manutenção: Considera-se o tempo
decorrido entre a parada do equipamento até o momento em que é iniciado o reparo.
Inicialmente os objetivos de melhoria nestes indicadores possuem um caráter
qualitativo, mas com o andamento do processo de implementação, devem assumir um caráter
quantitativo, com prazos e valores.
Após a implementação das etapas citadas no texto acima, tem-se como meta os
seguintes objetivos nos primeiros seis meses:
•
uma redução de 15% no número de intervenções realizadas pela manutenção
durante o mês, através de tarefas rotineiras de limpeza, inspeção e lubrificação que
serão realizados pelos operadores;
•
uma redução de 50% no atendimento em eventuais falhas no equipamento através
da criação do PAM (Posto Avançado Manutenção) no setor de corte e preparação.
Finalizando, a Figura 9 representa as etapas da estrutura do plano de implementação
da Manutenção Autônoma.
59
Manutenção Autônoma
Escolha de um Consultor
Treinar grupo para
implementação da MA
Divulgar conceitos e
princípios básicos da MA
Convocar funcionários para encontros
RH
Definir Grupo de Trabalho
Monitorar a implementação
das técnicas de MA
Formação do Grupo GAMA
Rotina diária de trabalhos dos
operadores
Supervisor do Setor de Corte e
Preparação
Supervisor de Manutenção
Gerente Industrial
Monitorar as atividades de
MA pelo GAMA ligada à área
de manutenção
Monitorar as atividades de
MA propostas pelo GAMA
ligada à área operacional
Coordenar as etapas de
implementação e gerenciamento
do GAMA nas áreas de operação e
manutenção
1ª Fase:
Treinamento
- Acompanhar operação.
- Após resultados, elaborar cronograma.
- GAMA deverá elaborar e providenciar
material
-Implantar treinamento teórico e prático
Preparação do
Treinamento
Tópicos específicos sobre MA realizada
pelo consultor
Participantes: Alta Direção/GAMA/
operadores e mantenedores
Duração: 8 horas em 2 dias
2ª Fase:
Realizada pelos mecânicos e
eletricistas com apoio do GAMA
Etapa Prática
- realizada no setor
da máquina;
Etapa Teórica
- apostilas e manuais
- duração: 3 semanas
aproximadamente
Limpeza Inicial,
Inspeção e
Etiquetagem
Limpeza Inicial
dividida em 2 grupos
Inspeção e
Etiquetagem
Grupo B
Grupo A
Responsável pela
organização e
limpeza da área
Responsável pela
organização e limpeza
do equipamento
- criação de ponto de
descarte para dar
continuidade à 1ª
etapa da limpeza
Grupo A
Turno de trabalho
04h28 às 14h00
Atividades na Máquina
Criar situação de avaria
para o operador consertar
Período: 4 semana
Grupo B
Turno de trabalho
14h00 às 23h18
Eliminação de
Fontes de Sujeiras e
Reestruturação de
Layout
- reestruturação de
um novo layout
- melhorar fluxo de
materiais
- elaboração de um
PAM (Posto Avançado
de Manutenção) no
setor de corte
Atividades na Oficina
Mecânica
Supervisão de um
mecânico.
Período: 1 semana
Aprovação de pequenos
investimentos para sanar
possíveis fontes geradoras
de sujeiras
Implementação de um Checklist de limpeza, inspeção e
lubrificação na máquina de
corte PLASMA/OXICORTE
- elaboração de
depósito de sucata;
- organização do
ferramental;
- local adequado de
trabalho para os
operadores;
- reorganização das
instalações de utilidades.
Preparação para início das atividades
da Manutenção Autônoma
Figura 9 – Plano de implementação de técnicas de manutenção autônoma
Fonte: Primária
60
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS
A realização desta pesquisa permitiu a identificação das principais necessidades de
manutenção em uma máquina considerada crítica dentro do processo de corte de chapas em
uma empresa do ramo metalúrgico. Desta maneira foi possível elaborar uma proposta de um
plano de implementação de manutenção autônoma que visa criar uma maior sinergia entre
operação e manutenção, além de qualidade e produtividade no setor de corte e preparação da
empresa em estudo.
O resultado esperado após a consolidação das etapas sugeridas no plano de
implementação, será observado através da motivação dos colaboradores e conseqüente
padronização das atividades de manutenção.
Muitas dificuldades foram encontradas no desenvolvimento da pesquisa, como
levantamento de informações, pois em muitas ocasiões a empresa não disponibilizou dados
que seriam fundamentais para a elaboração e conclusão deste projeto, além de não possuir um
sistema adequado para coleta de dados.
Os objetivos específicos serão descritos a seguir com o intuito de verificar se os
mesmos foram alcançados:
•
Apresentar os conceitos de manutenção autônoma
Conforme descrito no tópico 4.4.1, foi apresentado uma proposta para elaboração de
um treinamento para toda empresa mostrando técnicas de manutenção autônoma, incluindo a
contratação de um profissional especializado no assunto.
•
Definir grupo de apoio
Foi proposta a criação do GAMA (Grupo de Apoio a Manutenção) com intuito de
gerir a implementação da manutenção autônoma na empresa, como também foi sugerido
planos de treinamentos divididos em etapas teóricas e prática sobre assuntos de manutenção
autônoma, mecânica e elétrica básica visando a capacitação do grupo de trabalho.
•
Propor rotinas de manutenção autônoma no equipamento
O estabelecimento de rotinas de manutenção autônoma no equipamento conforme
descrito nos tópicos 4.4.4, 4.4.5 e 4.4.6, exemplifica de maneira clara os passos a serem
seguidos na execução de tarefas para o cumprimento deste objetivo proposto.
•
Definir indicadores para monitoramento
A criação de indicadores para monitoramento torna-se fundamental para o
estabelecimento de metas que serão propostas após a consolidação definitiva da manutenção
autônoma no equipamento. Estes indicadores estão descritos no tópico 4.4.8.
A grande vantagem deste plano de implementação proposto é de certo modo a
unificação de dois setores da empresa, que atualmente não interagem na busca por melhorias
no equipamento. Outro aspecto importante é que a manutenção autônoma oferece plena
capacitação
para
os
operadores,
pois
através
de
suas
práticas
desenvolve
a
multifuncionalidade deste funcionário.
Para a realização de trabalhos futuros, sugere-se um estudo mais profundo no pilar
manutenção autônoma com o objetivo de implementá-lo para todos os equipamentos da
empresa analisada neste trabalho.
Outra opção é aplicar técnicas de manutenção autônoma em outros setores da empresa,
para manter seus conceitos sempre atualizados.
62
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