Proposta de implantação do plano de manutenção para a Porta Giratória
Detentora de Metais (PGDM) em um Banco Multinacional
Allan da Silva Albuquerque ([email protected] / UNAMA)
Francisco Mario Mota Batista Junior ([email protected] / UNAMA)
Thiago Abrahão Magalhães Soares ([email protected] / UNAMA)
Victor Azevedo Brito ([email protected] / UNAMA)
Isaias de Oliveira Barbosa Júnior ([email protected] / UNAMA)
Resumo: Análise de manutenção é muito importante para descrever o comportamento dos
equipamentos. Cada máquina tem um tempo de desempenho e esse tempo precisa ser
estimado para que ela não comprometa a produção. O artigo apresenta parâmetros usados
dentro da manutenção como: confiabilidade, disponibilidade inerente e calculo de
manutenibilidade. Os dados foram obtidos entre os dias 02 de outubro até 17 de novembro
em uma Agência de um banco multinacional, , sendo o equipamento selecionado para a
realização a Porta Giratória Detectora de Metais (PGDM). Na análise verificou-se que o
equipamento apresentou valores baixos de desempenho devido sua alta utilização e o
aparelho ser antigo. O diagnóstico foi muito importante para apresentar as falhas mais
comuns e realizar um planejamento de manutenção com base no programa de qualidade no
ciclo Plan - Do - Check - Act(PDCA).
Palavras-chave: Manutenção; FMEA; PDCA; Banco.
1. Introdução
Este artigo trata-se de uma avaliação para elaboração de um plano de manutenção
dentro de uma agência de um banco multinacional. Esta análise foi efetuada visto os dados
coletados comprovarem que os muitos equipamentos presentes no plano de segurança geral
do banco costumam falhar, causando transtornos para os clientes, fragilizando a segurança
dos funcionários e clientes frequentadores da unidade.
A implantação do planejamento de manutenção potencializa a diminuição de falhas e
minimiza os problemas decorrentes à estruturação da equipe (ociosidade da equipe) tornandose de extrema importância para possibilitar o aumento do lucro através da elevação da
produtividade e do tempo de interrupção. Além disso, proporciona a melhoria na qualidade e
aumento da produção, bem como a manutenção dos níveis de atendimento, sendo então uma
importante peça nas organizações modernas.
Para entender melhor como funciona o processo de construção de uma agência é
preciso compreender que, inicialmente existe um plano padrão de segurança para que uma
agência possa ser inaugurada, sendo que o projeto da agência é acompanhado por diversos
órgãos relacionados à segurança como, por exemplo, vistorias prévias e rotineiras da polícia
federal. O monitoramento do funcionamento destes equipamentos, uma vez inaugurada a
agência, é realizado por um órgão interno de segurança do banco.
Já o plano estrutural de uma agência deve obedecer a um plano padrão: cores,
departamentos e ambiente que são projetados pela engenharia do Banco. O setor de
engenharia da região norte é localizado em um centro de gestão, onde é feita toda triagem dos
chamados efetuados pelas agências, que são tratados como ordens de serviço, pois o sistema
interno de comunicação do banco gera um número para controle e acompanhamento do
trabalho. Vale citar que esta concentração de serviços tem como principal ponto negativo a
comunicação das agências com o centro de gestão, uma vez que, os gerentes de serviço das
agências não possuem conhecimento técnico para relatar o problema que o equipamento está
apresentando.
Através do planejamento e controle da manutenção dos equipamentos tem-se uma
dimensão para se estabelecer uma gestão estratégica de serviços, um mapeamento dos custos
de manutenção, um controle efetivo necessário de pessoas e estoques e um planejamento de
uma logística eficiente.
Neste artigo foi aplicado um plano de manutenção evidenciando os principais
equipamentos, tipos de manutenção que poderiam ser feitos, custos envolvidos, plano de
capacitação entre outros aspectos e características relacionadas à estrutura organizacional do
setor de manutenção do banco localizado no Estado do Pará, observando a importância do
planejamento e controle da manutenção na questão da competitividade.
2. Referencial Teórico
Para Slack; Stuart; Johnston (2009), a manutenção consiste em um termo usado para
abordar a maneira pela qual as organizações procuram evitar falhas, cuidando de suas
instalações físicas e equipamentos. Manutenção é a união de ações técnicas e administrativas
com o intuito de persistir e repor um equipamento ao seu desempenho normal na produção.
Os tipos mais comuns de manutenções abordados pela literatura são: corretiva,
preventiva e preditiva. De acordo com Marçal (2004), as formas ou tipos de manutenção
procuram envolver a conservação, adequação, restauração, substituição e prevenção de
equipamentos de modo a alcançar os objetivos da função.
A função da manutenção corretiva, conforme abordado por Slack; Stuart; Johnston
(2009), é permitir que as instalações continuem operando até quebrarem, de modo que o
trabalho de manutenção seja realizado somente após a falha ter ocorrido.
De acordo com Viana (2008), A manutenção preventiva foi introduzida no setor
produtivo e é considerada uma ferramenta de gestão da produção fundamental. A manutenção
preventiva se respalda no monitoramento e acompanhamento constantes das condições
mecânicas e operacionais do equipamento. É também a verificação da necessidade ou não de
reparos ou da troca de peças dos equipamentos.
Segundo Nehls (2011), a manutenção preditiva consiste no acompanhamento de
parâmetros diversos, como vibrações, temperatura, ruído, pressão, análise do óleo, que
permite que o equipamento permaneça em operação por mais tempo, evitando a substituição
prematura de peças e a troca antes que a falha ocorra. De acordo com Marçal (2004), a
manutenção preditiva apresenta como objetivos principais: Otimizar a troca de componentes
estendendo o intervalo de manutenção; Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeções;
Impedir o aumento de danos; Reduzir o trabalho de emergência não planejado; Aumentar o
grau de confiança de um equipamento ou linha de produção.
2.1 Confiabilidade
Observa-se atualmente a natureza cada vez mais dinâmica da economia. Observa-se
ainda uma dependência cada vez maior de gastos atrelados ao dólar, como os combustíveis,
por exemplo, que representam cerca de 40% do custo operacional das companhias aéreas.
Todos estes fatores, somados ao aumento da concorrência, tem levado as empresas a
buscarem aumentar sua competividade, levando-as a diversificar suas receitas e também a
reduzir custos. Sabe-se que diversas dimensões da qualidade então presentes em
equipamentos de alta tecnologia. Dentre elas destaca-se a confiabilidade devido ao grande
risco embutido nas operações e os danos que as falhas podem gerar (DUEK, 2005). A
confiabilidade é a probabilidade de um equipamento desenvolver bem a sua função. Sendo
assim, em confiabilidade mede sempre o tempo de vida até a falha ou quebra do produto.
(DHILLON, 2007):
( )
(1)
Onde: R (t) = confiabilidade a qualquer tempo t;
e = base de logaritmos neperianos;
λ= taxa de falhas (numero total de falhas por período de operação);
t = tempo previsto de operação.
2.2 Disponibilidade
É a capacidade de um item estar em condições de efetuar certa função em um período
de tempo ou durante um período de tempo estabelecido, obedecendo a parâmetros de acordo
com sua confiabilidade, manutenibilidade e suporte a manutenção (NBR 5462-1994). Ela
pode ser calculada pela seguinte fórmula:
(2)
Onde: TMEF = Tempo médio entre falhas;
TMPR = Tempo médio para reparos.
2.3 Manutenibilidade
O cálculo da manutenibilidade é muito semelhante ao da confiabilidade. Ela representa
a probabilidade de o reparo começar no tempo zero. Ela é descrita da seguinte forma:
( )
(3)
Onde: M (T) = A função manutenibilidade;
E= base do logaritmo neperianos (e= 2,718);
µ= taxa de reparos ou números de reparos efetuados;
t= tempo previsto para o reparo;
2.4 Análise do Modo e Efeito Falha (Failure Mode and Effect Analysis– FMEA)
A Análise de Modos e Efeitos de Falhas, do original em inglês Failure Mode and
Effects Analysis (FMEA), é uma técnica indutiva, estruturada e lógica que permite identificar
potenciais falhas de um sistema, projeto e/ou processo, classificando-as conforme a
criticidade obtida e tendo como objetivo eliminar ou minimizar os riscos associados a cada
modo de falha verificado. (LAFRAIA, 2001; YANG et al., 2006).
Segundo Marcorin e Abackerli (2003), utilizando-se de maneira correta a aquisição de
dados de falha e de técnicas estatísticas para a avaliação desses dados, a aplicação da
engenharia da confiabilidade permite estimar o tempo que um produto funcionará
continuamente sem falhas, além de planejar mais adequadamente as atividades de manutenção
preventiva, aumentando desta forma a disponibilidade dos sistemas para a produção.
A FMEA traduz, em uma sequência lógica e sistemática, a avaliação das formas
possíveis pela qual um sistema ou processo está mais sujeito a falhas. Considera a severidade
(S) das falhas, a frequência como as mesmas ocorrerem (O) e como eventualmente poderiam
ser detectadas (D). Assim, com base nestes três índices (severidade, ocorrência e detecção), é
realizada uma priorização de quais modos de falha do produto podem causar maior risco
(BONANOMI et al., 2010). O método utilizado para essa priorização é a multiplicação da
pontuação obtida para os três índices e a partir desta multiplicação é calculado o RPN (Risk
Priority Number) ou NPR (Número de Prioridade de Risco).
2.5 Análise de Causa – Raiz de Falha
Para Baptista (2013), a Análise de Causa Raiz é uma metodologia que demonstra ser
imprescindível para qualquer organização, especialmente para a manutenção industrial que
necessita eliminar a reincidência de falhas para sair do modo reativo. Ao mesmo tempo em
que a afirmação anterior parece ser consenso entre as empresas, ainda ocorrem tentativas
frustradas de implantação da metodologia nos mais diversos tipos de empresa, em vários
lugares do planeta.
2.6 Análise de Falhas Ocorridas (Ciclo PDCA)
Conforme Kardec; Nascif (2009), o ciclo PDCA tem aplicação ampla nos processos de
gestão, podendo ser aplicado tanto em empresas como na própria condução de ações
particulares. O ciclo está dividido em quatro etapas que sistematizam e equacionam os
problemas à medida que são completadas cada uma.
As etapas do PDCA são as seguintes, de acordo com Petrocchi (2001):
•PLAN (P) – Planejar: subdividi-se em estabelecer metas e escolher métodos.
•DO (D) – Fazer: definido o planejamento, ou seja, o que, como, quando, onde e por
que fazer e quem fará, passa-se a execução.
•CHECK (C) – Verificar: depois da execução verifica-se o resultado.
•ACTION (A) – Atuar: verificado o resultado da implantação, adota-se uma destas
duas atitudes: se deu certo, padroniza-se, se deu errado, inicia-se o ciclo novamente.
FIGURA 1 – Ciclo PDCA. Fonte: adaptado de Petrocchi (2001).
Segundo Kardec; Nascif (2009), uma das razões mais comuns para o fracasso de sua
aplicação ocorre pela não aplicação de todo o ciclo, inviabilizando a análise crítica do serviço
executado.
De acordo com Slack; Stuart; Johnston (2009), a escolha do tipo de manutenção
depende crucialmente das circunstâncias. De modo que a estratégia de manutenção corretiva
deverá ser adotada quando a consequência da falha é pequena, quando a manutenção
preventiva é dispendiosa ou quando a falha não é previsível. Ao passo que a manutenção
preventiva é indicada quando o custo da falha é muito alto e quando a falha não é totalmente
aleatória. Já a manutenção preditiva deve ser utilizada quando a atividade ou o custo de
manutenção são consideravelmente dispendiosos.
3. Método de Pesquisa
A presente pesquisa abordou a observação e aplicação de questionário não estruturado
com os gestores do setor de Manutenção do banco. As observações de maquinário ocorreram
durante dois meses de 2014. Durante a coleta de dados foram verificados os seguintes itens:






Principais Equipamentos;
Tipos de Manutenção aplicados;
Custo estimado da manutenção (% em relação à receita);
Equipe de Manutenção (com a qualificação);
Plano de Capacitação;
Escolha de um equipamento chave a ser observado e calcular:
 Falhas mais comuns.
 Confiabilidade.
 Disponibilidade.
 Manutenibilidade.
 Análise do Modo e Efeito de Falha – FMEA
 Análise da Causa-Raiz de Falha
 Análise de Falhas Ocorridas-MASP (PDCA);
 Diagnóstico sobre a Qualidade na Manutenção no banco.
4. Estudo de Caso
4.1 A Empresa
A empresa conta hoje com um portfólio diversificado: Assistência Técnica,
Monitoração, Segurança Eletrônica, Contact Center, Apoio Logístico a Serviços Bancários,
Gerenciamento de Documentos, Impressão, Fábrica de Software e Testes, Software Livre,
Gestão de Recursos de Telecomunicação e SMS Broker.
Em 2013, ela terminou com um faturamento de R$ 616 milhões, quatro mil
colaboradores e capacidade de atendimento em 3.600 municípios brasileiros, tendo a
capilaridade pelo território nacional, um de seus principais diferenciais competitivos.
Como “Visão de Futuro”, passou a perseguir ser reconhecida como principal e melhor
parceira estratégica do Banco na prestação de serviços tecnológicos.
4.2 Principais Equipamentos.
Como informado, o banco multinacional possui um plano de segurança para o
funcionamento de suas agências, e possui uma gerência localizada em Belém, que atende os
estados do Pará, Amapá e Maranhão.
Esta gerência possui um setor de manutenção que objetiva garantir o pleno
funcionamento físico dos equipamentos das dependências do banco, proporcionando
qualidade, confiabilidade, adequabilidade e integridade dos controles internos, nos processos,
produtos e serviços.
O setor de manutenção presta atendimento às demandas efetuadas pelas agências e
demais dependências do banco, relativas à manutenção dos equipamentos CFTV (Circuito
Fechado de TV), PGDM, alarme, ar condicionado, no-break, grupo gerador, elevador,
manutenção predial (através do serviço de carro oficina) e automação bancária.
Dos equipamentos mencionados acima será priorizada a PGDM, devido o volume de
defeitos apresentados e esta máquina ser de fundamental importância para o plano de
segurança da unidade, pois a ausência fragiliza a segurança tanto dos funcionários quanto dos
clientes.
4.3 Manutenções Aplicadas
O plano de manutenção do banco consiste em manutenção corretiva e preventiva
realizadas por empresas prestadoras de serviços que são contratadas para solucionar
problemas como: reformar, manter e conservar os equipamentos funcionando.
A manutenção corretiva define-se por utilizar às máquinas e equipamentos
continuamente até falharem, esta é caracterizada como emergencial, pois só é acionada após a
ocorrência da falha. É a forma mais cara de manutenção quando analisada do ponto de vista
total do sistema.
Na empresa analisada a manutenção corretiva ocorre quando o equipamento para de
funcionar, neste caso a PGDM. O acionamento das ordens de serviços (O.S) é realizado pelos
gerentes de serviços, cada agência possui um.
A empresa recebe as O.S e planeja o atendimento levando em consideração o local de
atendimento e o nível de prioridade da O.S. Se é emergencial, urgente ou normal.
O gerente de serviços da agência acompanha a realização da manutenção e certifica se
o equipamento voltou a funcionar normalmente. Após a conclusão, a O.S é baixada no
sistema interno do banco e um funcionário imprime e assina o relatório de atendimento (RAT)
para que o pagamento possa ser realizado.
A manutenção preventiva visa prevenir as possíveis falhas ou quebras que possam
originar a parada ou um baixo rendimento dos equipamentos em operação. Esta prevenção é
feita baseada em estudos estatísticos, estado do equipamento, local de instalação, condições
elétricas que o suprem, dados fornecidos pelo fabricante como: condições ótimas de
funcionamento, periodicidade da limpeza e lubrificação, limpeza, etc.
No setor de manutenção do banco analisado, a manutenção preventiva ocorre de
acordo com um plano de preventiva estipulado no contrato da empresa, este plano é
controlado por um funcionário do banco.
Estes planos de manutenção corretiva e preventiva são realizados através da orientação
e fiscalização os trabalhos desenvolvidos pelas empresas, acompanhando a execução dos
serviços e para garantir manutenção nos equipamentos utilizados nas dependências. Para a
realização das tarefas o setor de manutenção dispõe de uma equipe de funcionários e
estagiários que trabalham para garantir um melhor desempenho das atividades.
4.4 Custo Estimado de Manutenção
Neste contrato é estabelecido um valor anual fixo, que é pago parcelado em 12 vezes
durante o ano, e este recurso é dividido entre as unidades e seus equipamentos. O contrato é
de risco, ou seja, se o equipamento apresentar ou não defeito a empresa irá receber o valor
estabelecido, em contrapartida o contrato é claro quanto à responsabilidade de a empresa
manter o equipamento em pleno funcionamento, ou seja, a queima de uma placa fonte que
custa aproximadamente R$ 6.000,00 tem que ser trocada no prazo estabelecido para
manutenção daquela agência.
Para nosso trabalho utilizaremos o contrato da empresa que é responsável pelo lote das
empresas que englobam a grande Belém, para manutenção da PGDM de cada agência.
• Valor mensal pago por mão-de-obra: R$ 8.456,80.
• Valor mensal pago por material: R$ 21.125,60.
4.5 Planos de Capacitação
O plano de manutenção é uma política adotada pela própria empresa contratada em
comum acordo com a contratante, que no caso é o banco, sendo que, o profissional que a
empresa contrata tem que atender todos os pré-requisitos estabelecidos, os devidos cursos de
capacitação, e um determinado nível de experiência com a manutenção do equipamento, que
no caso são as portas giratórias.
A contratante do serviço começa a enfrentar problemas quando os técnicos não
possuem conhecimentos suficientes para solução de determinados problemas, devido muitas
empresas desta natureza não oferecer um plano adequado de capacitação para este
profissional.
Os problemas mencionados acima podem acarretar reiterações nos chamados de
manutenção para a empresa, levando o banco a tomar providências devidas como, quebra de
contrato, gerando multa ou até mesmo a rescisão do contrato.
5. Resultados
As falhas mais comuns ocorridas com o equipamento foram: ajuste de sensibilidade,
regulagem no mecanismo, disparos indevidos de alarme, travamento indevido, entre outras
falhas. Dentre elas a que apresentou maior frequência foi o ajuste de sensibilidade e esta falha
ocorreu pela constante detecção de metais. Apesar de esta ser a função do equipamento, os
sensores que detectam são sensíveis e de tempos em tempos precisam de manutenção, pois
são constantemente desajustados.
TABELA 1 – Falhas mais comuns.
Falhas mais comuns
100%
90%
100%
80%
80%
67%
60%
40%
35%
32%
Falhas
13%
20%
10%
10%
Travamento
indevido
Outros
Freq. Acum.
0%
Ajustes de Regulagem no
Disparos
sensibilidade mecanismo indevidos de
alarme
Fonte: (Autores, 2014).
5.1 Métodos e Ferramentas da Manutenção
A PGDM foi analisada durante 33 dias, sendo que o equipamento funcionava 8 horas
por dia, totalizando 264 horas de operação. Durante a análise, o equipamento ficou 52 horas
em manutenção. De posse dos valores do tempo de operação e de manutenção foi possível
informar que o equipamento realmente esteve em operação durante apenas 212 horas, sendo a
taxa de falhas de 0,0518868.
TABELA 2–Dados referentes a análise realizada durante 33
dias, sobre as falhas ocorridas na PGDM.
Dias
Qnte de
falhas
Tempo de
reparo
Início da
manutenção
Conclusão da
manutenção
Tempo entre
manutenções
02/10/2014
1
5 horas
08:00
13:00
07/10/2014
1
3 horas
14:00
17:00
17 horas
10/10/2014
1
6 horas
10:00
16:00
18 horas
15/10/2014
1
4 horas
08:00
12:00
16 horas
20/10/2014
1
6 horas
09:00
15:00
21 horas
23/10/2014
1
4 horas
11:00
15:00
20 horas
28/10/2014
1
5 horas
12:00
17:00
21 horas
03/11/2014
1
7 horas
08:00
15:00
24 horas
06/11/2014
1
3 horas
13:00
16:00
22 horas
12/11/2014
1
5 horas
08:00
13:00
24 horas
17/11/2014
1
4 horas
08:00
12:00
19 horas
Total
11
Média
4,7 horas
Média
18,6 horas
Fonte: (Autores, 2014).
FIGURA 2 – Cálculo da taxa de falha.Fonte: Autores (2014).
Tendo a taxa de falhas, foi possível determinar a confiabilidade do equipamento.
Quando esta ferramenta da manutenção foi calculada para 1 dia (8 horas de operação), 1
semana (5 dias, 40 horas de operação) e 1 mês (22 dias, 176 horas de operação), percebeu-se
o quão crítica era a situação do equipamento. A confiabilidade para estes períodos era,
respectivamente, 66,02%, 12,55%, 0,01%. Como a disponibilidade inerente aplicada neste
artigo é um reflexo da confiabilidade, foi possível calcular que ela equivale a 79,83%.
FIGURA 3 – Cálculo da disponibilidade inerente.Fonte: Autores (2014).
O cálculo da manutenibilidade ficou em um valor aceitável, apesar do resultado da
confiabilidade e a disponibilidade inerente não satisfazerem a empresa. Tendo uma estimativa
para o tempo de reparo, chegou-se a conclusão que a manutenibilidade foi de praticamente
63%.
FIGURA 4 – Cálculo da manutenibilidade. Fonte: Autores (2014).
5.2 Análises do Modo e Efeito de Falha – FMEA
O FMEA foi uma das principais ferramentas utilizadas no artigo para descobrir as
possíveis falhas que podem ocorrer com o equipamento. Também foi apresentado o que o
banco propunha para fiscalizar e impedir que estas falhas ocorressem.
A ocorrência define a frequência da falha, enquanto a severidade corresponde à
gravidade do efeito da falha. A detecção é a habilidade para detectar a falha antes que ela
atinja o cliente. A figura 5 mostra um exemplo de aplicação do FMEA, neste caso é utilizado
para identificar e priorizar a causa com maior potencial de ocorrência e tomar ações
preventiva para evitar a falha funcional do equipamento.
FIGURA 5 - Análise do modo FMEA. Fonte: Autores (2014).
A elaboração do FMEA ajuda a identificar de forma qualitativa, pontos em um sistema
que tem maior probabilidade de falha que necessitam de uma ação preventiva, para evitar que
a falha ocorra.
O FMEA tem como sua principal vantagem à identificação dos modos de falhas
quando aplicado. Sua aplicação permite descobrir pontos em potencial suscetíveis a falha,
permitindo elaboração de ações para eliminá-los ou contê-los.
5.3 Análises de Causa-Raiz e Falha
Com o auxílio da análise de causa-raiz e falha ou ferramenta dos 5 porquês, foi
possível chegar no principal problema que vem atrapalhando e causando aborrecimento na
manutenção deste equipamento. Este empecilho se deve a falta de um plano de organização da
manutenção adequado.
TABELA 3 – Análise de causa raiz de falha.
PERGUNTAS
ANÁLISE DE CAUSA - RAÍZ DE FALHA
RESPOSTAS
PORQUE A PGDM FALHOU?
DEFEITO NOS SENSORES
PORQUE O SENSOR FALHOU?
DEVIDO ELEVADA QUANTIDADE DE UTILIZAÇÃO
PORQUE NÃO OCORRE A TROCA DOS
SENSORES?
PELO FATO DE NÃO OBEDECEREM AOS PRAZOS
DETERMINADOS DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA
PORQUE A MANUTENÇÃO PREVENTIVA
NÃO OBEDECE AOS PRAZOS?
POR CAUSA DA MÃO DE OBRA REDUZIDA
PORQUE A FALTA DE MÃO DE OBRA?
DEVIDO À FALTA DE UM PLANO MAUS
ORGANIZADO DE MANUTENÇÃO
Fonte: (Autores, 2014).
5.4 Análises de Falhas Ocorridas-MASP (PDCA)
Para concluir o estudo, foi utilizado o ciclo PDCA para propor um plano de ação
adequado e que pudesse solucionar a constante onda de falhas ocorridas na PGDM.
Analisando todos os dados obtidos, o ideal seria a implantação de uma fiscalização da
manutenção preventiva mais ativa, devido ao seu controle estar bem deficitário e acontecer
praticamente apenas a manutenção corretiva.
TABELA 4 – Etapa Plan do ciclo PDCA.
ANÁLISE DE FALHAS OCORRIDAS - MASP (PDCA)
FLUXO
FASE
OBJETIVO
1
Defeito da PGDM
O defeito na PGDM é principalmente ocasionado pela quantidade de pessoas que por
ela passam, com diferentes intensidades de carga metálica fazendo com que fragilize
os sensores e ocasione a queima de peças. É importante solucionar o problema devido
este afetar os padrões de ambiência da empresa e implicar na segurança dos
funcionários e clientes.
2
Observação dos
defeitos da PGDM
Em uma visão global dos defeitos é que este resulta em um ambiente inseguro. Para
os funcionários é a empresa de manutenção que não é eficiente. Para a empresa de
manutenção o equipamento é obsoleto. Para os clientes é descaso da empresa Banco
do Brasil.
3
Análise do defeito
Não existe uma fiscalização com punições severas para o descumprimento do plano
de manutenção.
4
Plano de ação
Implantação de uma melhor e mais ativa fiscalização da manutenção preventiva, e se
possível a troca do equipamento.
Fonte: (Autores, 2014).
5.5 Diagnósticos sobre a Qualidade na Manutenção no banco.
Analisando os resultados podemos diagnosticar que a manutenção que está sendo
realizada na PGDM, não está sendo de boa qualidade com muitos atendimentos em um
pequeno período de tempo com isso podemos disser que o serviço prestado poderia ser de
melhor qualidade visando o nome da empresa que esta prestando o serviço e a segurança do
banco e o conforto de seus clientes.
6. Conclusões
Com base no estudo feito, a PGDM apresentou uma confiabilidade de
aproximadamente 66,02% para um dia, 12,05% para uma semana e 00,01 para um mês. Estes
resultados são considerados baixos e podem ser atribuídos ao fato da máquina ser muito
utilizada e ser antiga, além da falta de um melhor planejamento de manutenção preventiva,
ocasionando apenas na manutenção corretiva. A disponibilidade inerente reflete o resultado
obtido na confiabilidade, pois uma confiabilidade baixa representa um alto risco de a máquina
apresentar falhas, então a disponibilidade alta representa uma grande possibilidade de o risco
acontecer novamente. O índice de manutenibilidade apresentou o valor aproximado de
62,99% pois o equipamento apresenta um grande número de ocorrência de falhas, logo o
técnico responsável pela manutenção já possui certa experiência dos problemas comuns que
ocorrem. Com base nos dados apresentados, foi possível concluir que o ideal para empresa é:
estabelecer um planejamento para a execução da manutenção preventiva, analisar os
resultados para saber se o cenário (máquinas e processos) atual pode ser melhorado. Caso não
haja uma mudança significativa nos números obtidos, então o melhor seria trocar o
equipamento.
Referências
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manutenção industrial. São Paulo 2010.
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Grossa, v. 06, n. 04, p. 70-92, 2010.
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