UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA “JÚLIO DE MESQUITA FILHO”
FACULDADE DE ENGENHARIA DE BAURU
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
TRABALHO DE MANUTENÇÃO E LUBRIFICAÇÃO DE EQUIPAMENTOS
“Definições em Manutenção”
Grupo: João Rafael Alves
Lucas Derick Boro
Lucas Mendes Zulini
Professor: Prof. Dr. João Cândido Fernandes
Bauru, Agosto de 2010.
1. Definições em Manutenção
MANUTENÇÃO: “Ato ou efeito de manter”
“Medidas necessárias para conservação”
DEFEITO: Ocorrências no equipamento que não impedem o funcionamento, todavia
pode, a curto ou a longo prazo, acarretar a sua indisponibilidade.
FALHA: Ocorrências no equipamento que impedem o seu funcionamento.
COMPONENTE: Engenho essencial ao funcionamento de uma atividade mecânica,
elétrica, etc., que conjugado a outro(s) cria(m) o potencial de realizar trabalho. Ex.: Um
motor, uma bomba, um compressor, etc.
EQUIPAMENTO: Conjunto de componentes interligados com que se realizam as
atividades de uma instalação. Ex.: um trator, uma máquina operatriz, etc.
SISTEMA: Conjunto de equipamentos necessários para realizar uma função de uma
instalação. Ex.: uma frota de tratores, um conjunto de tornos mecânicos, etc.
PRIORIDADES:
A prioridade é definida como: “intervalo de tempo que deve decorrer entre a
constatação da necessidade da manutenção e o início desta atividade”. As prioridades
são estabelecidas de acordo com a importância e a natureza do sistema com que se
trabalha. A seguir é dado um exemplo.
Prioridade 1 ou Emergência: manutenção realizada tão logo seja constatada a sua
necessidade. Ex.: falha em equipamento prioritário.
Prioridade 2 ou Urgência: manutenção a ser realizada o mais breve possível, não sendo
passadas 24 horas após a constatação da necessidade. Ex.: defeito próximo a falha em
equipamento prioritário ou falha em equipamento secundário.
Prioridade 3 ou Necessária: manutenção que pode aguardar alguns dias, não
ultrapassando uma semana. Ex.: manutenção preventiva em equipamento prioritário
devido à programação preestabelecida ou reparos de defeitos em equipamentos
secundários.
Prioridade 4 ou Desejável: manutenção que pode aguardar algumas semanas, mas não
omitida. Ex.: manutenção preventiva programada em equipamento secundário ou falha de
equipamento que não interfira na produção.
Prioridade 5 ou Prorrogável: manutenção que pode deixar de ser realizada. Ex.: defeito
em equipamento que não interfira na produção ou melhorias estéticas.
A necessidade de manutenção em máquinas e equipamentos está relacionada em
gerar condições operacionais aos equipamentos para que os mesmos funcionem
adequadamente visando atingir objetivos e metas das empresas atendendo assim os
mais altos níveis de qualidade e satisfação dos clientes com os menores custos e defeitos
possíveis.
Máquinas com defeitos ou quebras por falta de manutenção gerarão:
 Diminuição ou interrupção da produção;
 Atrasos de entregas;
 Perdas financeiras;




Aumento dos custos;
Produtos com possibilidades de apresentar defeitos de fabricação;
Insatisfação dos clientes;
Perda de mercado.
A manutenção, propriamente dita, surgiu por volta do século XVI na Europa central,
juntamente com o surgimento do relógio mecânico, quando surgiram os primeiros técnicos
em montagem e assistência. Desenvolveu-se ao longo da Revolução Industrial e firmouse como necessidade absoluta na Segunda Guerra Mundial. No princípio da reconstrução
pós-guerra, os países envolvidos alicerçaram seu desempenho industrial nas bases da
engenharia e manutenção.
Atualmente, com a intensa concorrência, os prazos de entrega dos produtos
passaram a ser relevantes para todas as empresas. Com isso, surgiu a necessidade de
se prevenir contra as falhas de máquinas e equipamentos. Essa necessidade deu origem
à manutenção preventiva.
Podemos entender manutenção como o conjunto de cuidados técnicos
indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos,
ferramentas e instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a
restauração, a substituição e a prevenção.
De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos:
 Manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento para
garantir a produção normal e qualidade dos produtos;
 Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos de máquinas.
Alcançar esses objetivos requer manutenção diária em serviços de rotina e reparos
periódicos programados.
Normalmente a função básica de manutenção se resume em:
 Efetuar reparos, selecionar, trinar e qualificar pessoal para assumir
responsabilidades de manutenção;
 Acompanhar projetos e montagens de instalação para posteriormente a
manutenção poder aperfeiçoar-los;
 Manter, reparar e fazer revisão geral de equipamentos e ferramentas, deixando-os
sempre em condições de operacionais;
 Instalar e reparar equipamentos para atender necessidades de produção.
A manutenção ideal de uma máquina é a que permite alta disponibilidade para a
produção durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo adequado.
Há dois tipos de manutenção: a planejada e a não planejada.
A manutenção planejada classifica-se em: preventiva, preditiva, TPM e
terotecnologia.
A manutenção preventiva consiste no conjunto de procedimentos e ações
antecipadas que visam manter a máquina em funcionamento.
A manutenção preditiva é um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento
das condições de cada um dos elementos de máquinas e equipamentos. Esses dados
são obtidos por meio de um acompanhamento do desgaste de peças vitais de conjunto de
máquinas e de equipamentos. Testes periódicos são efetuados para determinar a época
adequada para substituições ou reparos de peças.
A terotecnologia é uma técnica inglesa que determina a participação de um
especialista em manutenção desde a concepção do equipamento até sua instalação e
primeiras horas de produção. Com a terotecnologia, obtêm-se equipamentos que facilitam
a intervenção dos mantenedores.
A TPM (Total Productive Management) foi desenvolvida no Japão. É um modelo
calcado no conceito “da minha máquina, cuido eu”. Esse método busca a eficiência
máxima do Sistema de Produção com a participação de todos os funcionários.
A manutenção não planejada classifica-se em: corretiva e de ocasião.
A manutenção corretiva tem o objetivo de localizar e reparar defeitos em
equipamentos que operam em regime de trabalho contínuo.
A manutenção de ocasião consiste em fazer consertos quando a máquina encontra-se
parada.
Aparelhos que auxiliam no tipo de manutenção preventiva/preditiva:
 Estetoscópio: Similar ao utilizado pelos médicos para ouvir as batidas do coração.
É usado na manutenção para ouvir os ruídos das máquinas. Muitos ainda utilizam
uma chave de fenda fina, para ouvir o barulho dos componentes de maquinas
(coloca-se a ponta da chave sobre o “mancal” e apóia-se o ouvido no cabo da
chave de fenda).
Analisadores de Vibração: Já existem no mercado e em muitas empresas, aparelhos ou
instrumentos eletrônicos que auxiliam e determinam com exatidão as falhas existentes
nos componentes. São chamados Medidores de Vibração ou, mais sofisticados,
Analisadores de Vibração, que são capazes de detectar falhas em “rolamentos”,
“correias”, “engrenagens”, etc.; determinando até o tempo em que eles devem funcionar
antes de serem substituídos.
O que são gambiarras?
Definição segundo o dicionário: Rampa de luzes e ou refletores, situada ao lado
de outras, ou acima da ribalta, ou no teto da platéia a alguns metros do palco.
Definição no mundo da manutenção: Sem duvida, não tem nada a ver com o
que diz o dicionário, pois, para os mecânicos, encanadores, montadores, etc., a
gambiarra é a improvisação feita para não deixar que a produção pare.
Por exemplo, no caso de um vazamento de um encanamento residencial, toma-se
uma decisão paliativa para que o vazamento para até que seja possível efetuar a
manutenção correta. Neste caso, muitos utilizariam o Durepoxi, e amarrariam um pedaço
de borracha, ou qualquer outro artifício que contivesse o vazamento momentaneamente.
O que são ferramentas?
Definição segundo o dicionário: É um utensílio, dispositivo, ou mecanismo físico
ou intelectual utilizado por trabalhadores das mais diversas áreas para realizar alguma
tarefa.
Inicialmente o termo era utilizado para designar objetos de ferro ou outro material
(plástico, madeira ou outro) para uso doméstico ou industrial.
Definição para o mecânico: São dispositivos criados para auxiliar na montagem e
desmontagem de máquinas. Sem elas os mecânicos não conseguiriam fazer nada.
Quantos tipos existem? É impossível afirmar, pois a cada dia são criados novos
tipos para suprir as necessidades de mercado; porém, a seguir serão apresentadas várias
delas.
Que material se utiliza na fabricação das ferramentas?
É relativo; porém, para efeito de orientação, citaremos dois exemplos:
 Chaves: Aço forjado (cromo-vanádio)
 Talhadeiras: Aço 1045 – Aço 4340 – VW3 (Villares)
Algumas ferramentas:
 Chave de Fenda: São instrumentos ou ferramentas de uso mecânico, geralmente
de metal com cabo de material variado (plástico, acrílico ou madeira). Sua principal
função é ser introduzida em parafusos para girá-lo, apertando-o, afrouxando-o ou
ajustando-o assim usada para obter vantagem mecânica na aplicação de torque
em parafusos e porcas.
 Chave: Ferramenta metálica para apertar ou desapertar porcas ou parafusos.
 Compasso: Instrumento de traçagem ou medição, composto de duas hastes
articuladas numa extremidade, destinado a traçar circunferências, arcos, etc., ou a
tirar medidas.
 Arco de serra: Um arco de serra ou a vulgarmente conhecida segueta é uma
ferramenta para cortar ou serrar, principalmente madeira, compensados, metais,
plásticos. É composta por um arco durável e uma lâmina de serra que pode ser
reposta quando o desgaste chegar ao limite.
 Alicate: Ferramenta articulada que serve fundamentalmente para multiplicar a
força aplicada pelo usuário para incidi-la sobre o objeto desejado. A multiplicação
de força se dá pelo princípio de alavanca.
 Chave de grifo: Ferramenta, ajustável para rosquear canos, preferencialmente de
ferro.
 Martelo: Basicamente um amplificador de força que serve para converter o
trabalho mecânico em energia cinética e pressão.
2. Definições de Falhas das Máquinas
As origens de falhas das máquinas e instalações estão nos danos das peças
componentes. A máquina nunca quebra totalmente de uma só vez, mas pára de trabalhar
quando alguma parte vital para o seu funcionamento está danificada.
A parte vital pode estar no interior da máquina, no mecanismo de transmissão, no
comando e nos controles. Pode, também, estar no exterior; na parte rodante (um pneu
estourado pára um caminhão), no atuador (um torpedo recalcado pára um martelete), ou
um acessório (um resfriador trincado pára um motor).
As origens dos danos podem ser agrupadas como segue:
Erros de especificação ou do projeto: a máquina ou alguns dos seus componentes não
correspondem às necessidades de serviço. Trata-se de dimensões, rotações, marchas,
ou de materiais, tratamento térmico, ajustes, acabamento de superfície ou, ainda, erros de
desenho.
Erros de fabricação (de componentes ou de montagem mal feita): trata-se de trincas,
inclusões, concentrações de tensões, contato imperfeito, folgas exageradas ou
insuficientes, empeno ou submissão de peças às tensões iniciais não previstas no projeto.
Instalação imprópria: trata-se de desalinhamento dos eixos entre o motor e a máquina
acionada, fundação sujeita à vibração, sobrecarga ou trinca e sujeição a elementos
externos danosos.
Manutenção imprópria: trata-se de perda de ajustes e da eficiência da máquina devido à
sujeira, falta momentânea ou total de lubrificação, lubrificante impróprio que resulta em
ruptura do filme ou em sua decomposição, superaquecimento devido ao excesso ou à
insuficiência de viscosidade, falta de reapertos, falta de controle de vibrações.
Operação imprópria: trata-se de sobrecarga, choques e vibrações que acabam em
ruptura do componente mais fraco cujas partes provocam, geralmente, um estrago grande
nas outras peças.
Quando as falhas são inevitáveis, ou seja, quando aparecem em função do
trabalho executado pela máquina, a manutenção restringe-se à observação do progresso
do dano (por exemplo, desgastes de dentes de uma escavadeira), para que possa
substituir a peça no momento mais conveniente.
Análise de danos e defeitos
A análise dos danos e defeitos de peças tem duas finalidades:
 Apurar a razão da falha, para que sejam tomadas medidas visando a eliminação de
sua repetição;
 Alertar o usuário sobre o que poderá ocorrer se a máquina for usada ou tratada
indevidamente.
Os exames das peças danificadas de muitas máquinas vão revelar que a variedade
de danos é limitada. São eles:
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Desgaste;
Corrosão;
Quebra ou deformação por impacto, ou elástica;
Quebra ou deformação por calor ou choque térmico;
Quebra por fadiga;
Danos característicos dos elementos (por exemplo, engrenagem, correia,
retentor etc.).
As peças estão sujeitas às seguintes solicitações, inclusive a combinação de
algumas ou todas:
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Tração;
Compressão;
Flexão;
Flambagem;
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Torção;
Cisalhamento;
Contato (adesão ou abrasão);
Mudanças de velocidade (contra forças de inércia);
Forças dinâmicas (incluindo pulsações e vibrações);
Temperatura;
Concentrações de tensões, devido a transições da estrutura do material;
Concentrações de tensões devido à forma da peça;
Tensões residuais.
Características gerais dos danos e defeitos
Desgaste (Wear): trata-se da perda inevitável de material, modificação do acabamento,
dureza, composição, química e demais características da superfície da peça. Os tipos de
desgaste são:
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Desgaste abrasivo: é a remoção de material por partículas duras ou pelas
imperfeições de uma superfície dura movimentando-se sobre outra, mole.
Desgaste adesivo: as superfícies usinadas possuem sempre rugosidade. Quando
duas superfícies em movimento estão separadas por uma película de óleo, estas
rugosidades não interferem. Quando, porém, por qualquer razão, as pontas das
rugosidades roçam entre si, a temperatura sobe devido ao atrito, e as pontas
soldam-se.
Corrosão (Corrosion): é a deterioração do material, na superfície ou no interior, causada
por um ou mais dos seguintes fatores: ação química (dissolução do material base); ação
eletrolítica (em meios aquosos e eletrolíticos em geral, inclui ação galvânica); e ação
mecânica (trincamento por corrosão sob tensão, alguns tipos de fadiga, erosão, pitting,
cavitação).
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Corrosão eletrolítica: é a dissolução da peça por agentes químicos ativos que
agem sobre o material de base ou sobre um dos componentes, na presença de um
potencial imposto.
Corrosão por ação mecânica: existem vários tipos:
o Fretagem: caracteriza-se pelo aparecimento de um pó de cor vermelha,
muito fino, na superfície de contato de duas peças aparentemente muito
bem fixadas entre si, por exemplo, aparafusadas ou prensadas. O fenômeno
surge com a vibração e a presença de oxigênio.
o Erosão: é a remoção do material pela ação de lavagem do fluido (líquido ou
gás). Depende da velocidade e do ângulo de ataque, como, também, da
presença de catalisadores.
o Cavitação: é um tipo de erosão, caracterizando-se, na fase inicial, pelo
aparecimento de porosidade que dá à superfície atacada uma aparência de
casca de laranja e posteriormente às cavidades profundas.
o Corrosão sob tensão: trata-se de aparecimento e progressão de trincas inter
ou intragranulares que levam a posterior ruptura do material.
Quebra ou deformação por impacto ou estática: trata-se de um dano causado pela
aplicação de força superior ao limite de resistência da peça. Quando a força for aplicada
com choque trata-se de impacto, quando for aplicada lenta ou rapidamente mas sem
choque, é estática.
Fratura por fadiga: caracteriza-se pelo aparecimento de trincas sob esforço cíclico
(variação de carga), inferior ao limite de escoamento, que progride até o momento em que
a seção restante não é suficiente para aguentar a carga e rompe-se. A superfície da
fratura revela a maneira de propagação do dano. A parte correspondente à trinca é, na
maioria dos casos, brilhante, com um ou mais pontos salientes, onde ela se originou.
3. Componentes e Conjuntos Sujeitos à Manutenção
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Eixos;
Mancais;
Rolamentos;
Engrenagens;
Correias e polias;
Cabos de aço;
Correntes;
Parafusos e porcas;
Molas;
Elementos estruturais;
Acoplamentos;
Motores;
Compressores;
Máquinas de levantamento e transporte, etc.
4. Bibliografia
DRAPINSKI, J. Manual de Manutenção Mecânica Básica. São Paulo: Ed. McGraw-Hill do
Brasil, 1975. 239 p.
BORMIO, M. R. Manutenção Produtiva Total. Bauru: Centro de Especialização em
Engenharia de Produção, 2000, 58 p.
NEPOMUCENO, L.X. Manutenção Preditiva em Instalações Industriais. São Paulo: Ed.
Edgard Blucher Ltda., 1985. 521 p.