7º CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAÇÃO
7th BRAZILIAN CONGRESS ON MANUFACTURING ENGINEERING
15 a 19 de abril de 2013 – Penedo, Itatiaia – RJ - Brasil
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April 15 to 19 , 2013 – Penedo, Itatiaia – RJ – Brazil
EXPLORAÇÃO DOS RECURSOS DE IMPRESSÃO 3D PARA PEÇAS
ESPECIAIS
Izaque Alves Maia, [email protected]
Marcelo Fernandes de Oliveira, [email protected]
Paulo Inforçatti Neto, [email protected]
Frederico David Alencar de Sena Pereira, [email protected]
Jorge Vicente Lopes da Silva, [email protected]
Rod. D. Pedro I (SP-65), km 143,6 CEP 13069-901 - Campinas - SP
Resumo: A impressão 3D vem permitindo a construção rápida de peças com geometrias complexas, difíceis ou
impossíveis de serem construídas com as tecnologias convencionais de fabricação. Neste trabalho é mostrada uma
série de peças especiais que exemplificam os quatro grandes recursos da impressão 3D os quais são complexidade
geométrica, porosidade controlada, partes móveis sem montagem e encapsulamento de dispositivos. Comparações
qualitativas são feitas entre as tecnologias de impressão 3D - SLS, FDM, multijato de polímero, Z print e jato de cera com base na capacidade de oferecerem esses recursos. A resistência mecânica do material estrutural aliada à
eficiência de remoção do material de suporte são os dois principais fatores que determinam a eficiência das
impressoras 3D em oferecer esses recursos.
Palavras-chave: impressão 3D, manufatura aditiva, prototipagem rápida
1. INTRODUÇÃO
A impressão 3D (I3D), também muito conhecida com prototipagem rápida, é uma expressão que define um
conjunto de tecnologias de construção automatizada de peças, fatia-a-fatia (Volpato 2007). Uma característica distintiva
do processo de construção fatia-a-fatia é a complexidade geométrica das peças. A automação garante que ocorram
simultaneamente quatro processos de fabricação: desenho, empilhamento, alinhamento e aderência entre as fatias. Esses
processos ocorrem por meio da ação dos AFFs (Agentes Formadores de Fatias) sobre as matérias primas de construção.
O AFF pode ser um feixe de energia (laser, elétrons, íons), uma cabeça de impressão (jato de tinta, jato de polímero),
lâmina, combinados ou não com sistemas mecânicos tais como rolo de espalhamento de pó, réguas niveladoras de
líquido, aparadores de camadas. Os movimentos e atuação do AFF são controlados sincronicamente por computador.
Além da AFF e das matérias primas, outro elemento comum das impressoras 3D é a plataforma de construção que, ao
movimentar-se para baixo, define um degrau correspondente à espessura da fatia. Os elementos básicos da impressão
3D são mostrados na Fig. 1. As matérias-primas, de diferentes naturezas químicas, podem estar, dependendo da I3D, na
forma de pó, pasta, fio, líquido, folha e grânulos (pellets).
As etapas que levam da preparação do modelo digital até a impressão do modelo físico são mostradas, em maiores
detalhes, na figura 2. Na I3D, um desenho digital (modelo CAD, imagem tomográfica, imagem obtida com escâner de
superfície 3D) é transformado num arquivo STL (stereolithography ) que é uma aproximação da superfície da peça na
forma de malha de triângulos. A seguir, esse arquivo é transferido para o computador da impressora onde é posicionado
dentro do volume de construção o qual simula o volume físico de construção. Este posicionamento determina a
rugosidade da peça, distribuição espacial da resistência mecânica (anisotropia mecânica), gasto de material de suporte,
tempo de processo e, por decorrência, custo de processo. Após a orientação das peças, o modelo digital é fatiado para
posterior reprodução física das fatias digitais, uma a uma. Terminada a impressão, as peças são retiradas da I3D para
remoção do material de suporte. Dependendo da I3D, outras etapas, conhecidas como pós-processamento, podem ser
necessárias para fortalecimento mecânico das peças tais como sinterização, infiltração e recozimento. A sinterização é
um processo de densificação térmica da peça pela redução da porosidade. A infiltração é um outro processo de
densificação no qual um material na forma líquida penetra e se solidifica no interior dos poros. O recozimento
(annealing) visa, via um tratamento térmico, aliviar as tensões mecânicas das peças.
A tecnologia de I3D empregada determina as características da matéria-prima de suporte que pode ser a mesma
matéria-prima com que a peça vai ser construída (matéria-prima estrutural) ou um composto quimicamente diferente.
Para as impressoras que utilizam pó como matéria-prima, o próprio pó funciona como suporte. No entanto, no caso em
que o pó é metálico, a peça pode ficar muito pesada e afundar, inviabilizando o processo de I3D. Para sustentá-la, uma
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chapa removível é colocada sobre a plataforma de construção. Sobre esta chapa o suporte da peça é construído. Em caso
da matéria-prima de suporte ser a mesma da matéria-prima estrutural o programa da impressora 3D determina que o
suporte seja construído com uma quantidade menor de material, fazendo com que ele seja menos denso que o material
estrutural e, portanto, mecanicamente mais frágil, facilitando sua remoção por processo mecânico. Esse recurso de
fragilização mecânica e automatizada do material que compõe a estrutura de suporte é também usado para materiais não
metálicos, por exemplo, na tecnologia SLA e nas impressoras FDM desktop comerciais. Outro tipo de matéria-prima
de suporte é aquela que se diferencia em termos de solubilidade em relação ao material estrutural e que, portanto, é
removida num solvente determinado.
Figura 1. Esquema mostrando os principais componentes de uma impressora 3D.
Figura 2. Diagrama mostrando as etapas de impressão 3D.
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As diferentes expressões pelas quais a I3D são conhecidas revelam algumas de suas características principais. A
expressão rapid prototyping (Cooper 2001, Chua et al 2003,Venuvinod 2004, Kamrani et Nasr 2006, Rafiq 2006,
Hoque 2011) foca a rapidez do processo de impressão, enquanto que solid freeform fabrication (Beaman et al, 1996)
destaca a liberdade de forma que permite a construção de geometrias complexas e sem emendas. Layered Fabrication
( Hanlon, 2006) enfatiza o processo de construção por camadas que aqui optamos por chamar de construção por fatias.
Additive manufacturing and additive fabrication (Cima, 1999; Gibson 2001) ressaltam o processo de adição/deposição
de material em contraposição aos processos mais convencionais, baseados em subtração de material. Finalmente, direct
digital manufacturing (Fraunhofer 2012) e digital materialization (Digital Materializaton Group, 2012) enfocam mais a
característica de transformação de um modelo digital num modelo físico. Embora additive manufacturing seja a
expressão adotada pela ASTM (2009), escolhemos a expressão “impressão 3D” pela associação com as impressora de
texto 2D.
Do ponto de vista de aplicação das tecnologias de I3D, foram acrescidas à expressão rapid prototyping outras
expressões que são as seguintes: funcional prototyping, rapid tooling e rapid manufacturing. Functional prototyping
tem sido usada pelas empresas fabricantes de impressoras 3D (Stratasys, 2012; 3D Systems, 2012) para destacar a
agregação de valor aos protótipos que, além das formas geométricas, passam a apresentar propriedades físicas e
químicas que permitem que sejam submetidos a ensaios experimentais para fornecimento de informações que são
importantes no desenvolvimento de produtos. Rapid tooling (Hilton 2000) designa que a I3D permite que, de forma
rápida, sejam produzidas ferramentas, notadamente moldes, para a produção de pequenas séries de peças. Rapid
manufacturing (Pham and Dimov, 2000; Hopkinson et al, 2006) designa o que pode ser considerado o ápice das
aplicações da I3D que é a produção de peças para uso final a partir de um desenho CAD. Deve-se destacar que a
evolução dessas grandes classes de aplicações, conforme definiu Oliveira (2008), dependem fortemente do
desenvolvimento de materiais específicos para a I3D.
2. METODOLOGIA
As impressoras 3D utilizadas neste trabalho são as seguintes: duas impressoras com tecnologia Selective Laser
Sintering (SLS) modelos Sinterstation 2000 (DTM Corp. – empresa já extinta) e HiQ (3D System); duas impressoras Z
Print (Z Corp): modelos Z310 e Z850 (colorida), uma impressora tecnologia Fusion Deposition Modelling (FDM),
modelo Vantage i ( Stratasys); uma impressora tecnologia Multijato, modelo Connex 350, (Objet®), impressora de jato
de cera (Solidscape). Os AFFs, matérias-primas comerciais e fabricantes são mostrados na Tabela 1.
Tabela 1. Impressoras 3D, seus AFFs, matérias-primas e fabricantes
AFF
Matéria-prima
Fabricante
(nome comercial)
Selective Laser
rolo espalhador de pó
Poliamida em pó
3D System
Sintering – SLS.
laser CO2
(Duraform PA)
(Sinterstation 2000)
Modelos: Sinterstation
HiQ (DTM Corp.)
2000 e DTM Corp.
Fusion Deposition
cabeça extrusora
ABS em fio
Stratasys Corp.
Modelling – FDM.
Modelo: Vantage i
Z Printer 310
rolo espalhador de pó
compósito de gesso em
Z Corporation
cabeça multijato de polímero
pó e líquido aglomerante
(binder)
Multijato de
Cabeça impressora jato de
Resina líquida
Objet
fotopolímero, Connex
polímero
fotossenssível (Fullcure
350
Lâmpada de ultravioleta
720)
Régua niveladora
Impressora 3D
Jato de cera
Duas cabeças dispensadoras de
cera fundida
Aparador
cera
Solidscape
Os modelos digitais e tipos de impressora 3D utilizados para construir os modelos físicos são mostrados na
Tabela 2 e descritos a seguir:
(1) Crânio escala 1:1. São réplicas fiéis de crânios, chamadas biomodelos e usadas para auxiliar cirurgias
complexas - desde diagnóstico até moldagem de placas de titânio.
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(2) Modelo físico de proteína da bactéria xyllela fastidiosa. Modelo constituído de pequenas esferas que
representam os átomos. As pequenas esferas estão ligadas por bastonetes que representam as ligações
químicas.
(3) Avião 14-bis escala 1:50. As folgas entre paredes da hélice, rodas e leme foram de 250 µm. A retirada do
material de suporte de dentro das folgas libera o movimento desses elementos móveis
(4) Membranas circulares porosas. Com as seguintes dimensões: diâmetro - 50mm, espessura - 300 µm;
borda - 1mm; poros quadrados: 250 µm de lado. No modelo digital para uso na SLS, os poros foram
projetados com o software Magics RP. O modelo digital FDM não contém poros. Esses foram
determinados por parâmetros de processo: espessura do filamento e espaçamento entre filamento.
(5) Cilindros com poros passantes (FDM). Poros com formato quadrado, com 500 µm de lado, foram
construídos num cilindro de diâmetro total de 250 mm. Os poros, como no caso das membranas, foram
construídos por controle de parâmetros de processo.
(6) Côndilo com gradiente de poros (FDM). O côndilo é a terminação superior da mandíbula humana. No
volume do côndilo foram inseridos poros interconectados. Se o côndilo fosse construído com biomaterial
biodegradável e não com plástico ABS, como é no caso nesse trabalho, ele poderia ser usado como suporte
para crescimento de tecidos biológicos (Oliveira et al, 2007).
(7) Esfera oca. Foi construída com o modo de deposição por contorno na impressora FDM.
(8) Caixa oca. Usada para encapsulamento de dispositivos. Utilizou-se o modo de deposição ponto a ponto da
impressora FDM. Antes do término da caixa, o processo de impressão 3D foi interrompido para a
introdução de um dispositivo (núcleo ferromagnético).
(9) Apito. Constituído por um esfera oca encapsulada. Impressora FDM
(10) Braços Robóticos. Foram modelados no solid works com folgas de 0.10, 0.15 e 0.20 mm e construídos
com as tecnologias SLS, FDM, Multijato, e Z print.
Tabela 2 – Modelos digitais e impressoras 3D utilizados para construir os modelos físicos desse trabalho.
Peças
modelo digital
Impressora 3D
Crânio
Tomografia computadorizada formato DICOM, SLS, FDM
software InVesalius para segmentação e para
salvar em .stl
Modelo Físico de proteína
Biblioteca de estruturas de proteína .pdb (Banco SLS
(xylella fastidiosa
organic 2007) solftware Molecular View (2007) para
peroxide resistance )
transformar arquivo .pdb em .stl
14-bis (escala 1:50) com parte Software Solidworks
SLS
móveis
Membranas
com
poros Software magics RP (SLS)
SLS, FDM
projetados
Sem modelo digital (ajuste por parâmetros de
processo) FDM.
Cilindros com poros passantes
Sem modelo digital (ajuste por parâmetros de FDM
processo)
Côndilo com gradiente de poros tomografia
computadorizada
helicoidal, FDM
software InVesalius (2012). Poros gerados por
parâmetros de processo
Paralelepípedos com poros Software SolidWorks®
Jato de cera e Multijato
quadrados
Esfera Oca
Parâmetros de processo (deposição por FDM
contorno)
Caixa Oca
Parâmetro de processo (deposição ponto a FDM
ponto)
Apito
Software SolidWorks®
FDM
Braços robóticos
Software SolidWorks®
SLS, FDM, Z Print, Objet
3. RESULTADOS e DISCUSSÃO
Neste trabalho foram estudados os quatro recursos das impressoras 3D que são: (1) complexidade geométrica, (2)
porosidade controlada, (3) partes móveis sem montagem e (4) encapsulamento de dispositivos. Eles constituem os
critérios de comparação entre as impressoras 3D aqui utilizadas por meio das peças especiais fabricadas. A metodologia
de comparação utilizada é qualitativa. Não foi utilizado um mesmo modelo digital de corpo de prova padrão para gerar
os respectivos corpos de provas físicos, exceto no caso de braços robóticos para estudo de movimentos rotacionais.
Devido a essa falta de padronização, o presente trabalho deve ser visto como tendo apenas um caráter exploratório.
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1. Complexidade geométrica: O conjunto de peças de alta complexidade é constituído pelos modelos de proteína (Fig.
3a), do modelo miniaturizado do 14-bis (Fig. 3b), e dois biomodelos de crânios de tamanho real (Fig. 4). Os dois
primeiros juntamente com um dos biomodelos de crânio foram construídos com tecnologia SLS que é, entre as
tecnologias de I3D, a mais apropriada para esses tipos de peças que se caracterizam por tamanhos grandes
comparativamente à capacidade dimensional das impressoras, e, também, por terem espaços vazios suficientemente
grandes para retirar o material de suporte.
A tecnologia Z Print, que também utiliza pó como matéria-prima, não é recomendada para a construção dos
modelos de proteína e do 14-bis porque esses modelos possuem partes que são frágeis devido ao efeito combinado de
dimensões pequenas e material quebradiço como é o caso do gesso. No modelo de proteína, as partes frágeis são os
bastonetes que representam as ligações químicas e no 14-bis são os eixos de rotação e os raios das rodas. Já para o
crânio, não há maiores problemas de fragilidade, exceto pelo assoalho do globo ocular que possui pequena espessura. O
assoalho da órbita ocular é protegido pela região em sua volta mas, mesmo assim, deve ser manipulado com delicadeza.
Tal delicadeza não seria necessária para um crânio feito com a tecnologia FDM usando plástico ABS que é um material
de alta resistência mecânica e que, assim, resiste bem às etapas de remoção de material de suporte que consistem de
quebra mecânica usando uma ferramenta (estilete, chave de fenda), seguida de ataque químico em solução alcalina, a 50
o
C, em ultrassom.
Figura 3. (a) Modelo físico de proteína, construído com tecnologia SLS comparado ao seu respectivo modelo
virtual; (b) Modelo físico miniaturizado do avião 14 bis, construído com tecnologia SLS, comparado com seu
modelo virtual. Rodas, hélice e leme são peças móveis construídas sem recursos de montagem juntamente com as
demais partes do avião.
Figura 4. (a) Modelo físico de crânio construído com a tecnologia SLS. (b): Seção da face construída com a
tecnologia FDM. O material escuro é o material de suporte.
2. Porosidade. As tecnologias de I3D oferecem o recurso de alto controle de porosidade que envolve tamanho,
geometria e distribuição espacial desses poros na superfície e interior das peças. A associação do recurso de porosidade
controlada à de complexidade de forma agrega valor a essas peças, abrindo o leque de aplicações. Na experiência dos
autores desse trabalho, FDM é a melhor tecnologia que alia porosidade controlada com complexidade de forma. A
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qualidade superior dos poros da FDM em relação à SLS é mostrado nas membranas da Fig. 5. No modelo digital, os
poros quadrados tem 500 microns de lado. Os poros da membrana construída com SLS estão mais fechados do que os
poros da membrana construída com FDM. Esse fechamento ocorre por dois motivos que ocorrem simultaneamente. São
eles: (1) o calor gerado pela interação do feixe de laser com a poliamida em pó irradia para além da região delimitada
pelo modelo digital e (2) o tamanho do spot de laser (450 microns) é praticamente da mesma dimensão dos poros. Para
um modelo com uma altura maior do que uma membrana (um modelo 3D volumoso ) o fechamento do poros é
agravado porque pó fica retido dentro deles. O fechamento dos poros tende a ser mais severo à medida que o tamanho
dos poros diminui e a razão de aspecto da peça (razão largura/altura) aumenta. Se, no entanto, o modelo 3D volumoso
for impresso com tecnologia FDM e, portanto, sem material de suporte dentro dos poros, o fechamento dos poros
dependente apenas da proximidade dos filamentos depositados. Assim, com tecnologia FDM, podem ser feitas
estruturas permoporosas com geometrias mais complexas que a da membrana. É o caso do cilindro na figura 5b (poros
quadrados com 1mm de lado) e do côndilo poroso na Fig. 6a. Cilindros com poros bem menores (10 a 20 microns) têm
sido obtidos com FDM. No côndilo, além da complexidade e da porosidade está sendo mostrado um aspecto importante
do recurso de porosidade que é o estabelecimento de gradiente de porosidade. Esse alto controle de porosidade gera
uma nova gama de materiais com inusitadas características de densidade e rigidez mecânica. Dentro desse escopo de
função, os materiais modulados mecanicamente com inserção de poros, definidos por um modelo digital CAD ou pelo
controle de parâmetros de processo, vem sendo incluídos na classe dos Functional Graded Materials (Zhou et al 2004).
Eles se enquadram, também, no grupo dos materiais celulares ( Stampfl et al 2004). A capacidade da I3D para geração
de poros com tal nível de controle e interconectados, como o obtido com impressão FDM, abre perspectivas para
aplicações inovadoras. São exemplos dessas aplicações inovadoras filtros de alta especificidade dimensional e
geométrica, scaffolds (andaimes) para crescimento de tecidos biológicos visando a construção artificial de órgãos como
exemplificado pelo côndilo poroso (Fig.6a) e, finalmente, estruturas leves para aplicações em implantes e engenharia
aeroespacial.
Com a tecnologia jato de cera, foi construído um paralelepípedo com poros quadrados de 1mm de lado (Fig. 6b). Os
poros são passantes ao longo do lado maior (13 mm, razão de aspecto 13:1) e as paredes são frágeis, pois são finas (0.1
mm) e, adicionalmente, a cera é quebradiça. Já os poros construídos em modelos na forma de paralelepípedos,
utilizando a tecnologia multijato de fotopolímeros (Fig. 6b), apresentaram dificuldades para remoção do material de
suporte, pois o processo de remoção do fotopolímero de suporte, diferentemente da tecnologia jato de cera, não é feito
via solubilização mas sim, mecanicamente, por meio de jatos de água.
A porosidade intrínseca das peças construídas com tecnologia SLS pode ser útil para aumentar a área superficial,
permitindo adição de maior quantidade de material de funcionalização com consequente incorporação de propriedades
elétricas, magnéticas, óticas e mecânicas. A porosidade intrínseca é determinada pelos parâmetros de controle de
processo ( tamanho do grão de pó, potência do laser e modo de varredura do laser ). Estudos exploratórios realizados
com corpos de prova produzidos com a Z Print, numa mesma rodada e, consequentemente, com os mesmos parâmetros
de processo, apresentam valores de permeabilidade muito próximos, indicando reprodutibilidade da porosidade (Maia et
al, 2012)
Figura 5. (a) Membranas porosas passíveis de serem usadas como filtros de alta especificidade. A membrana
a esquerda foi construída com tecnologia SLS e a direita com tecnologia FDM. (b) cilindros permoporosos
construídos com tecnologia FDM (sem uso de material de suporte).
3. Partes móveis sem montagem. Um recurso importante da I3D é a construção de partes móveis sem montagem
(colagem, parafusamento, amarração, etc.). Como exemplo tem-se a hélice e rodas do modelo miniaturizado do avião
14-bis e braços robóticos (Fig. 7b). A mobilidade das peças móveis do 14-bis foram obtidas pela inserção de uma folga
na faixa de 200 a 250 µ m no modelo digital. Essa folga fica preenchida no modelo físico com pó que é, então, retirado
na etapa de limpeza para liberar o movimento. Outro exemplo de parte móvel sem montagem, construída com
tecnologia FDM, é o apito (Fig. 7a). O material de suporte foi dissolvido em banho ultrassônico alcalino, sem grandes
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dificuldades porque a folga entre a parede da esfera e das paredes a sua volta é grande o suficiente para entrada e saída
do líquido. A Figura 7b mostra braços robóticos móveis com cinco juntas rotativas, construídos com tecnologias SLS,
FDM, multijato e Z Print tendo folgas nos modelos digitais de 0.10, 0.15 e 0.20 mm. Entre eles o braço robótico que
apresentou movimentos sem folgas foi o construído com a impressora multijato com 0.20 mm de folga projetada.
Figura 6. (a) Modelo de côndilo humano inserido com gradiente de poros construído com tecnologia FDM.
(b) paralelepípedos construídos em cera (esquerdo) e em resina fotossensível (direita) com poros longitudinais
não interconectados.
Figura 7. (a) Apito construído com FDM e (b) Braços robóticos móveis com cinco juntas rotativas,
construídas com as seguintes tecnologias /folga digital em mm: Z Print/0.10 (1); ZPrint/0.15 (2); FDM/0.10 (3);
FDM/0.15; (4) Multijato/0.15 (5) e SLS/0.20 (6).
Figura 8. Peças construídas com tecnologia FDM com modo contorno: (a) esfera oca no meio e (b) final do
processo de impressão. (c) caixa oca construída com modo ponto a ponto após inserção de um dispositivo.
4. Encapsulamento de dispositivos. A interrupção do processo de construção de peças e reinício, a partir do ponto de
parada, é um recurso único da FDM, comparado às demais tecnologias comerciais de I3D. Torna-se, assim, possível
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fazer o encapsulamento de dispositivos mecânicos, magnéticos e eletrônicos dentro da peça que está sendo construída.
Na Figura 8c, tem-se um exemplo do encapsulamento de um núcleo ferromagnético. Para esse caso utilizou-se o modo
de deposição de material ponto-a-ponto. Usando o modo de deposição por contorno, conseguiu-se construir uma espera
oca (Fig. 8a e 8b). Uma possível aplicação seria a construção de boias para controle de vazão de fluídos, semelhante às
encontradas em caixas de água das residências. Para este uso, no entanto, é necessário selar os poros com algum agente
adesivo.
4. CONCLUSÃO
Este trabalhou buscou, em linhas gerais e de forma abrangente, ilustrar, por meio da construção de peças especiais,
quatro recursos da I3D que são os seguintes: complexidade geométrica, porosidade controlada, partes móveis sem
montagem e encapsulamento de dispositivos. O caráter especial das peças está mais relacionado à maneira como essas
peças são construídas do que propriamente com as suas aplicações. No que tange aos recursos de complexidade e
mobilidade sem artifícios de montagem, os fatores mais importantes são: a eficiência na remoção do material de
suporte e a resistência mecânica do material estrutural. Esses fatores devem ser considerados nos projetos de peças.
O uso da tecnologia FDM facilita muito a construção de corpos porosos devido ao fato de que o material estrutural
utilizado é plástico ABS, que é um material que apresenta excelente resistência mecânica. Adicionalmente, a tecnologia
FDM permite que a construção de poros seja feita sem a inserção de material de suporte dentro deles. Permite, também,
a construção de estruturas ocas, processo este que pode ser interrompido para inserção de um dispositivo e reiniciado
até que esse dispositivo fique completamente encapsulado no interior da peça.
Como o presente trabalho é de caráter exploratório, estudos sistemáticos utilizando corpos de prova padronizados e
métodos de caracterização quantitativos devem ser conduzidos para uma avaliação mais detalhadas dos quatro grandes
recursos da I3D.
5. AGRADECIMENTOS
Os autores agradecem ao Conselho Nacional de Pesquisa e Desenvolvimento – CNPq pelo financiamento de bolsas
de Iniciação Científica e do Programa de Capacitação Institucional
6. REFERÊNCIAS
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Cima, M. J., 1999, “Solid Freeform and Additive Fabrication: Volume 542 (MRS Proceedings)” , Materials Research
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7º CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAÇÃO 15 a 19 de Abril de 2 013. Penedo, Itat iaia - RJ
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7. DIREITOS AUTORAIS
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