PRINCÍPIOS DE
VIBRAÇÕES MECÂNICAS
PRINCÍPIOS DE
VIBRAÇÕES
MECÂNICAS
TPE
INTRODUÇÃO
Atualmente os gerentes de fábricas têm enfrentado problemas gerais, tais como: redução de custos, maior
disponibilidade de máquinas, redução de mão-de-obra e problemas diversos inerentes a qualquer unidade
produtiva.
Com isto a busca de ferramentas que possibilitem esses fatos tornou-se intensa, uma destas alternativas é o
acompanhamento preditivo, também conhecido por Manutenção por Condição ou Manutenção Preditiva.
A manutenção por condição diferencia-se da corretiva pelo fato de que somente será intervido em um
equipamento a partir do momento em que este apresentar os sinais de falha e na corretiva faz-se a manutenção
quando a máquina quebra, caracterizando para equipamentos importantes um custo bastante elevado de
manutenção (horas de parada, mão-de-obra, falta de reposição, etc.).
A manutenção preventiva baseada na vida média caracteriza-se por intervenções em intervalos fixos em
equipamentos, que normalmente gera dois tipos de custo: o custo das peças que são trocadas ainda em
condições de uso e o custo da quebra deste equipamento por um defeito inserido em uma manutenção
desnecessária. A característica da preventiva é o fato principal de incorrer paradas desnecessárias, reduzindo o
percentual de disponibilidade do equipamento, porém em número bastante superior que a corretiva.
A manutenção por condição sendo ela por análise de vibrações, termografia, ferrografia, análise de óleo, ensaios
de ultra-som, etc., os quais fornecem dados seguros para ser prevista a manutenção das máquinas, garantindo
que até a próxima parada a máquina esteja isenta de quebras inesperadas.
A análise de vibrações dentre as ferramentas do controle preditivo, é a que apresenta o melhor custo/ benefício.
Ela fornece dados para que possamos prolongar a vida do equipamento com informações obtidas durante a vida
do mesmo, eliminando desvios "Dia 1" e problemas de montagem que reduzem significativamente a vida útil dos
equipamentos.
A VIBRAÇÃO
Um corpo é dito estar vibrando, quando ele descreve um movimento de oscilação em torno de uma
posição de referência. O número de vezes de movimentos completos (ciclos), tomados durante o
período de um segundo, é chamado de freqüência e é medido em Hertz (Hz = ciclos/segundo).
Vibrações mecânicas podem ser geradas intencionalmente para produzir um trabalho útil, como
em alimentadores vibratórios, britadores de impacto, compactadores, vibradores para concreto,
etc; porém, a vibração normalmente é considerada indesejável, e sua presença em equipamentos
rotativos acelera consideravelmente o desgaste provocando quebras e por conseguinte paradas
inoportunas, elevando os custos da produção.
Neste curso, nos dedicamos à eliminação da vibração não desejada, identificando a sua origem
pelo estudo de seu comportamento, registrado por instrumentos de medição, de modo a promover
um diagnóstico exato, que permita uma correção definitiva, pois acreditamos ser o entendimento
do problema, um precioso passo no caminho da solução. Na prática, a vibração existe devido à
efeitos dinâmicos, tolerâncias de fabricação, folgas, atrito entre partes em contato, forças
desequilibradas em elementos rotativos e recíprocos.
O aumento do nível de vibração, está relacionado com alterações ocorridas em um ou mais
elementos da máquina, influenciando também outros componentes por estarem interligados. Uma
pequena vibração pode excitar freqüências de ressonância de outras partes estruturais e ser
amplificada para um nível maior de vibração, que geralmente será percebido na estrutura e não
diretamente na fonte de vibração.
A vibração de um componente simples, como de uma lâmina fina, excitada numa determinada
freqüência, é facilmente identificada.
CONTROLE PREDITIVO POR ANÁLISE DE VIBRAÇÕES
Existe um universo de caminhos para a implantação de um controle preditivo via análise de vibrações e também
um universo de parâmetros a serem estabelecidos como padrão para o sistema.
Tais parâmetros normalmente são os seguintes: intervalo entre medições, parâmetros de vibração que serão
coletados a cada ponto, a definição dos pontos de medição, a codificação dos mesmos para que se estabeleça o
histórico com relação ao ponto e a máquina, níveis iniciais e de acompanhamento e alarme, organização de rotas
de medição, definição de equipamentos a serem acompanhados e de que maneira eles serão acompanhados,
etc.
Todos os parâmetros descritos acima variam para cada tipo de equipamento a ser contemplado com o controle
preditivo.
a. Escolha de equipamentos: Normalmente, no início de um programa preditivo sugere-se que sejam escolhidos
aqueles equipamentos ditos "Classe A", vitais para o processo produtivo, e que em caso de parada por quebra ou
para intervenção provoquem paradas prolongadas quer pelo seu porte, ou pela falta de peças de reposição, ou
por outros motivos característicos a cada empresa. Com o decorrer do controle preditivo e a evolução do pessoal
de campo em análise de vibrações serão incorporados gradativamente equipamentos de classes inferiores e
outros que sejam justificados sua necessidade pelo melhor desempenho do sistema.
b. Pontos de medição: A vibração da máquina normalmente tem origem em suas partes rotativas, porém é
sentida na sua parte estática, portanto é transmitida através dos mancais dos equipamentos, pois neles são
sentidas as vibrações provenientes dos componentes internos à máquina.
Na ilustração, o transdutor A faz uma medição melhor que o transdutor B,
assim como o transdutor C está numa posição mais direta que o transdutor D.
Na monitoração de equipamentos, a escolha da direção da medição deve
incluir medição na direção axial (z), e em uma das direções radiais (horizontalx ou vertical-y), normalmente na direção radial que apresentar menor rigidez
(maior nível de vibração).
c. Nomenclatura/Codificação: O estabelecimento de uma codificação dos pontos de medição e dos equipamentos
envolvidos deve ser construída de forma simples e clara para facilitar o acompanhamento e a criação das
máquinas e pontos de medição para o software, o que facilitará sobremaneira a comunicação entre os usuários
do sistema.
d. Rotas: As rotas são roteiros de equipamentos a serem medidos. São estabelecidas de maneira racional para
que todos os equipamentos cobertos pela coleta de sinal de vibração sejam medidos no intervalo de tempo
especificado e que não se fique andando de um lado para outro dentro da fábrica.
e. Como medir: Existem diversas formas de avaliarmos uma vibração: através do nível global de vibração ou
espectros em freqüência, o qual pode ser auxiliado através de medições especiais, tais como: cepstrum, detetor
de envoltória (envelope), zoom, scan, fase, etc.
f. Intervalo entre medições: O estabelecimento do intervalo dependerá basicamente das medições iniciais e que
poderá ser alterado ao longo do monitoramento podendo em alguns casos ser desde diário até semestral. Este
parâmetro é definido para cada equipamento dependendo de suas características mecânicas e de evolução do
nível de vibrações.
"VOCÊ ESTARÁ MEDINDO MÁQUINAS EM FUNCIONAMENTO, PORTANTO EXTREMO CUIDADO
PARA NÃO ENCOSTAR A MÃO OU PARTES DO APARELHO EM PARTES MÓVEIS, POIS UM GRAVE
ACIDENTE PODE OCORRER".
CAUSAS DE VIBRAÇÃO EM MÁQUINAS
Desbalanceamento de massa
Desalinhamento de eixos
Folgas generalizadas
Dentes de engrenagens
Rolamentos
TÉCNICAS PREDITIVAS
- Análise de vibrações de banda larga.
- Análise de bandas oitavas.
- Análise de largura de banda constante.
- Análise de banda com largura percentual constante.
- Análise em tempo real.
- Análise da forma de onda no tempo.
- Análise de tempo síncrono médio.
- Análise de freqüência.
- Cepstrum.
- Demodulação de amplitude.
- Análise do valor de pico.
- Spike Energy (Espigão de energia).
- Análise de proximidade.
- Monitoração por pulso de choque.
- Análise Ultra-sônica.
- Curtose.
- Emissão acústica.
- Ferrografia
- Ferrografia analítica.
- Ferrografia de leitura direta (DRF).
- Contador de partículas escurecimento
de tela (Diferencial de pressão).
- Técnicas de bloqueio de poros (Redução do fluxo).
- Contador de partícula de extinção de luz.
- Contador de partícula de luz difusa.
- Sensor ferromagnético em tempo real.
- Sensores de partículas de metal em geral.
- Filtragem graduada.
- Detecção magnética de lascas.
- Teste do borrão.
- Teste da mancha.
- Sedimento (ASTM D-1968).
- Detecção de luz e enquadramento (DLE).
- Espectrocospia de emissão atômica (EA).
- EA – Eletrodo de disco rotativo.
- Espectrometria de raio-x de energia dispersiva.
- Força dielétrica (ASTM D-877 e D-1816).
- Tensão interfacial (ASTM D-971).
- DLEAD (DLE por absorção diferencial).
- Espectróscopio infravermelho de transformada
de fourier (FT-IR).
- Espectroscopia infravermelha.
- Cromatrografia de gás.
- Espectroscopia ultravioleta e absorção visível.
- Ativação de camada fina.
- Microscópio analisador eletrônico.
- Espectroscopia de Scanning de elétrons de Auger.
- Monitoração de corrosão eletroquímica.
- Analisadores de emissão de descarga (Análise
dos quatro gases).
- Titulação com indicador de coloração (ASTM D-974).
- Titulação potenciométrica TAN/TBN (ASTM D-664).
- Titulação potenciométrica TBN (ASTM D-2896).
- Fator de potência (ASTM D-924).
- Teste de titulação Karl Fischer (ASTM D-1744).
- Monitor de umidade (Cintilação de vapor induzido).
- Teste do estalo (Sentidos humanos).
- Teste do estalo (Detetor de áudio).
- Teste de brilho e luz.
- Líquidos penetrantes de coloração.
- Líquido penetrante fluorescente eletrostático.
- Inspeção de partícula magnética.
- Filme magnético.
- Ultra-som - Técnica de eco pulso.
- Ultra-som - Técnica de transmissão.
- Ultra-som - Técnica de ressonância.
- Ultra-som - Freqüência modulada.
- Teste da plaqueta metálica.
- Teste da corrente contrária.
- Radiografias de raio-x.
-
Endoscopia de dispositivo profundo.
Fibroscópios de visão total.
Fractografia eletrônica.
Coloração (ASTM D-1524).
Aparência do óleo.
Odor do óleo.
Extensômetros.
Monitoração da viscosidade.
Comparador bola caindo.
Viscosidade cinemática (ASMT D-445).
Scanners infravermelho.
Arranjos de planos focais (FPA).
Termometria de Loop de fibra.
Pigmento indicativo de temperatura.
Resistência de polarização linear (Corrator).
Resistência elétrica (Corrosímetro).
Monitoração de potencial.
Teste de fator de potência.
Megôhmetro e outros geradores de voltagens.
Teste de tempo de desligamento.
Teste de resistência dos contatos dos disjuntores.
Análise de circuito de motor (MCA).
Comparação de sobretensão elétrica.
Análise da característica da corrente do motor.
Análise de característica de potência.
Descarga parcial.
Teste de alta potência.
Análise do fluxo magnético.
A vibração é uma oscilação em torno de uma
posição de referência e é freqüentemente um
processo destrutivo, ocasionando falhas nos
elementos de máquina por fadiga.
O movimento vibratório de uma máquina é o
resultado das forças dinâmicas que a excitam.
Essa vibração se propaga por todas as partes
da máquina, bem como para as estruturas ligadas a ela. Geralmente uma máquina vibra
em várias freqüências diferentes.
Toda máquina apresenta um certo nível de
ruído e vibração devido à operação e a fontes
externas.
Uma parcela destas vibrações é causada por
pequenos defeitos mecânicos ou excitações
secundárias perturbadoras que atuam na
qualidade do desempenho da máquina.
O fato de que os sinais de vibração de uma
máquina trazem informações informações
relacionadas com o seu funcionamento, indica a saúde da máquina e a decisão sobre
uma intervenção ou não nessa máquina.
Cada máquina apresenta uma forma
característica de vibração, em aspecto
e nível. Porém máquinas do mesmo
tipo apresentam variações em seus
comportamentos dinâmicos. Isso se
deve às variações de ajustes,
tolerâncias, e principalmente defeitos.
Cada elemento de máquina induz uma
excitação
própria,
gerando
uma
perturbação específica. Geralmente esses
elementos são rotores, engrenamentos,
mancais, etc...
O comportamento dinâmico da máquina é
uma composição das perturbações de
todos os componentes, defeitos e excitações
oriundos dos movimentos.
Então, em uma máquina as vibrações se
dão em várias freqüências devido às várias
excitações. O movimento em um ponto
qualquer será a superposição de várias
harmônicas.
Os diagnósticos para fins de manutenção
das máquinas, com o objetivo de identificar
as possíveis causas destes movimentos são
obtidos separando as harmônicas do sinal
global e associando-as com os elementos
defeituosos ou desvios de montagem.
EFEITOS DAS VIBRAÇÕES
Altos riscos de acidentes
Desgaste prematuro de componentes
Quebras inesperadas
Aumento dos custos de manutenção
Fadiga estrutural
CONTROLE DAS VIBRAÇÕES
Faz-se por três procedimentos diferenciados:
Eliminação das fontes
Isolamento das partes
Atenuação da resposta
Caso prático
Avaria no rolamento de entrada do Redutor
DESENVOLVIMENTO
Após a análise dos dados de vibração coletados na CB-16 (Rota Instalação
Piloto), a Equipe de Manutenção Preditiva, diagnosticou uma avaria no rolamento de
entrada deste redutor e desgaste no engrenamento de saída.
No dia 26-06-04, foi solicitado a substituição do redutor, porém, não foi trocado
na parada posterior ao dia da solicitação, devido a problemas técnicos na retirada do
mesmo, por isso, a Equipe de Manutenção Preditiva acompanhou a tendência do
equipamento até a data da próxima parada preventiva, sendo essa realizada dia
22-07-04
Após a peritagem do redutor na oficina central, foi constatado avaria no
rolamento de entrada do redutor e o engrenamento Z5 com desgaste anormal.
ANÁLISE DOS ESPECTROS
Conforme o acompanhamento de rotina semanal da equipe de Manutenção
Preditiva deste equipamento, observamos uma grande evolução na amplitude na
freqüência de engrenamento de saída do redutor e avaria no rolamento de entrada do
mesmo.
FREQUÊNCIA DE
ENGRENAMENTO
COM UMA
AMPLITUDE
ELEVADA.
Cada engrenagem terá uma série de freqüências harmônicas que são múltiplos inteiros da freqüência fundamental. A freqüência
fundamental, também conhecida por Freqüência de Engrenamento é calculada pela multiplicação do número de dentes da engrenagem
pela rotação do eixo que ela está engastada.
ANÁLISE DOS ESPECTROS
Espectro utilizando a técnica de Peak-Vue, com
frequências deterministica de defeito na gaiola
(FTF) do rolamento de entrada do redutor.
Espectro utilizando a técnica de Peak-Vue,
com frequências deterministica de defeito na
pista interna do rolamento (BPFI) do rolamento
de entrada do redutor
GRÁFICOS DE TENDÊNCIA
GRÁFICO DE TENDÊNCIA DA SAÍDA DO REDUTOR
GRÁFICO DE TENDÊNCIA DA ENTRADA DO REDUTOR
ANTES DA
INTERVENÇÃO
APÓS A
INTERVENÇÃO
ANTES DA INTERVENÇÃO CHEGOU A UMA
AMPLITUDE DE 9,255 mm/s, APÓS A TROCA
FOI PARA 1,182 mm/s
ANTES DA INTERVENÇÃO CHEGOU A UMA
AMPLITUDE DE 26,37 mm/s, APÓS A TROCA
FOI PARA 3,908 mm/s
FOTOS
Durante a peritagem do redutor na oficina central, confirmamos o diagnóstico
quando encontramos o rolamento de entrada do redutor avariado e desgaste no
engrenamento Z5, como pode ser visto nas fotos abaixo.
DESGASTE EXCESSIVO NOS DENTES DA
ENGRENAGEM Z5.
ROLAMENTO DE ENTRADA DO REDUTOR, COM A
GAIOLA PARTIDA E A PISTA INTERNA COM
ESCAMAMENTO EM TODA A SUA CIRCUNFERÊNCIA
cCaso Prático
Avaria no rolamento do
motor LA (Lado Acionado)
OBJETIVO
Temos por objetivo mostrar neste relatório as informações
sobre a avaria diagnosticada pela Equipe de Manutenção Preditiva no
rolamento do motor de acionamento da TR-10, utilizando a técnica de
coleta e análise de dados de vibração; relatando os sintomas,
espectros e gráficos de tendência; a situação atual do equipamento e
recomendações solicitadas e realizadas.
FOTOS DOS ROLAMENTOS
ROLAMENTO 6312 ZZ
Deficiência de Lubrificação
ROLAMENTO 6212 ZZ
ANÁLISE DOS ESPECTRO
ESTC - COR REIA TRANSPORTA DORA TR10
TR1 0 -P2 H MOTOR LA HORIZONTA L PKV
1.2
Max Amp
1.1 1
RMS Acceleration in G-s
0.9
0.6
0.3
Após a intervenção
0
27-mai-04
11:2 0:43
Antes da intervenção
11-mai-04
09:4 3:51
0
200 00
400 00
600 00
Frequency in CPM
Conforme pode ser visto no espectro em cascata, após a intervenção não
apresenta frequências com características de defeito.
GRÁFICO DE TENDÊNCIA
ANTES DA INTERVENÇÃO
APÓS A INTERVENÇÃO
COMENTÁRIOS
- Após a troca do motor, coletamos dados de vibração para
reavaliarmos o conjunto; após análise de vibração dos dados
coletados, verificamos que o conjunto apresenta sintoma de
desalinhamento no acoplamento e no cubo do redutor.
Análise de Falha
Caso Prático de Quebra do Redutor
Não diagnosticado pela análise de vibração devido a
amplitude característica de desbalanceamento residual
sobrepor as freqüências características de avaria no
rolamento, sendo assim, foi realizado um estudo de
análise de falha para determinar o sintoma da avaria.
1)OBJETIVO:
Este relatório tem foco na seguinte premissa: Avaliação da quebra ocorrida no redutor para
se chegar na causa fundamental e conseqüentemente resultar em um plano de ação de
melhorias, se necessário.
2)OCORRÊNCIA: Em 10/04/04 , o redutor travou quebrando o rolamento do eixo intermediário.
3)DADOS LEVANTADOS:
-
Histórico do Redutor
-
Histórico e Gráfico de vibração
-
Levantamento de resultante das cargas atuantes (durante a desmontagem)
-
Registro por fotos da peças danificadas
HISTÓRICO REDUTOR:
Equipamento= Transportador de Correia AB01A
Subconjunto= Redutor 0154
Modelo= 13AKSS
Fabricante= PHB
Vida Prevista= ???
-Ultima manutenção - 28/10/98, foi reformado na oficina central - trocou Z3, Z4, Z5 e Z6,
todos os rolamentos e retentores, o mesmo foi para o almoxarifado dia 17/01/00.
-O redutor entrou em operação dia 10/08/2000 - foi retirado dia 10/04/2004
Horas trabalhadas estimadas = 15840 horas
LEVANTAMENTO DE DADOS DURANTE DESMONTAGEM
Os dados levantados nos Elementos de Máquina se faz necessário para identificar as
forças atuantes.
*Rolamento quebrado 6318, sem gaiola e elementos girantes;
*Avanço da fadiga na gaiola e pista externa no rolamento 6318;
*Rolamento NU312 com folga no assentamento e marcas de carga irregular nos rolos;
*Marcas acentuadas de desgastes nas faces laterais dos rolamentos de entrada;
*Desalinhamento e desgaste acentuado nas engrenagens da 2º redução;
*Arruela trava da porca de ajuste dos rolamentos do eixo de entrada, quebrada;
*Lubrificação insuficiente no rolamento falhado 6318;
*Obstrução do furo de lubrificação de um dos lados do rolamento 6318;
*Marcas de falta de ajuste em outras caixas de rolamentos (apresentando nódoa ou
ferrugem);
*Vestígios de deteriorização do óleo com perda dos aditivos detergente ;
*Desgaste normal nos rolamentos do outros pontos;
*Tampa do rolamento 6318 trincada com vestígio de corrosão;
*Marca no eixo de entrada no assentamento dos rolamentos;
*Rolamento montado com trava química
VISTA MACRO DA FALHA
Rolamento falhado
Conseqüência secundária:
Perda das engrenagens da 2ª redução
por desalinhamento.
*A
conseqüência
relacionada
com
produção;etc...
primária
está
a
perda
de
ANÁLISE DAS FORÇAS ATUANTES
saída
Marca da reação de carga
no lado externo da pista
externa do rolamento
Pelo princípio de transmissão do par cônico, a resultante
de carga no rolamento 6318 está a aproximadamente
45 graus da linha central.
DEPURAÇÃO DOS DADOS
EVOLUÇÃO DO DESGASTE NA PISTA EXTERNA E ELEMENTOS
Ponto de atrito da pista
interna na externa,após
a quebra do rolamento
Desgaste dos
elementos
rolante e gaiola
Desgaste progressivo, indicador de
fadiga por carga localizada, normal
de trabalho (este ponto está
localizado conforme slide
anterior)que foi acelerado por
deficiência de lubrificação
Fratura
frágil
DEPURAÇÃO DOS DADOS
FALHA NO REDUTOR COM DEFICIENCIA DE LUBRIFICAÇÃO NO ROLAMENTO
Ponto para lubrificação do lado de fora
do rolamento obstruído em montagem
(tampa fora da posição).
correto
O labirinto interno para direcionamento do
óleo, torna-se vulnerável com aumento de
vibração, diminuindo o Gap entre ele e a
pista externa.
Corrosão na tampa em ponto que não chegou
óleo.
DEPURAÇÃO DOS DADOS
ACOMPANHAMENTO NO GRÁFICO DE TENDÊNCIA DE VIBRAÇÃO
AB01A
24
HOMG - PILOTO 2
-R4A REDUTOR SAIDA AXIAL
Trend Display
of
Overall Value
PK Velocity in mm/Sec
20
-- Baseline -Value: 7.487
Date: 15-jul-02
16
12
WARNING
engrenamento
8
FAULT
ALERT
4
0
0
100
200
300
400
500
Days: 15-jul-02 To 12-abr-04
600
700
Date: 07-abr-04
Time: 09:11:36
Ampl: 20.33
Em Julho/02 já havia um desbalanceamento presente, que após a quebra com a troca do
redutor e limpeza caiu para aproximadamente 4 mm/s. Na análise espectral já
apresentava freqüência de engrenamento, ou seja a máquina vinha sofrendo com carga
irregular nos elementos.
DEPURAÇÃO DOS DADOS
EFEITO DA VIBRAÇÃO NO EIXO DE ENTRADA
Rolamento Nu312, folgou no
eixo e caixa conseqüência da
energia de desbalanceamento
Arruela trava com danos
provocado por carga irregular
conseqüência de vibração
Marcas característica de carga
irregular nos rolos do NU312
Desgaste nas faces
laterais de anéis de
encosto e rolamento
DEPURAÇÃO DOS DADOS
EFEITO DE AUSÊNCIA DE CONTROLE DE QUALIDADE
Folga na sede do rolamento
no eixo com sujeira no
assentamento
Presença de muita trava química no
rolamento
Folga nas tampas
das caixas de
rolamentos
DEPURAÇÃO DOS DADOS
EFEITO DA QUEBRA DA GAIOLA DO ROLAMENTO
Com a quebra da gaiola as esferas
deslocaram para um só lado expulsando
o eixo no sentido da força de carga
Com o desalinhamento excessivo o pinhão e
coroa da 2ª redução se usinaram
DEPURAÇÃO DOS DADOS
EFEITO DA PERDA DE ADITIVO DETERGENTE DO ÓLEO
Perda do aditivo detergente
Desgaste localizado em pontos
indicando carga irregular por
desalinhamento com pittings
gerado pela deficiência do filme
lubrificante
COMENTÁRIOS:
2
-Foi avaliado outros rolamentos inclusive o Fag 6318 do lado oposto do eixo da 2ª redução,
onde apresentaram desgaste3normal.
-Foi analisado o relatório gerado pela automação onde as partidas antes da quebra foram em
conseqüência da quebra da gaiola do rolamento onde o engrenamento ficou deficiente
1c
(montando os dentes) com
sobrecarga ao motor.
oc
-Os dentes da 2ª e 3ª redução apresentaram Pittings de desgaste irregular no perfil dos dentes
com característica de desalinhamento, isto deve-se a folga em caixas de mancal e ineficiência
do óleo.
CONCLUSÃO:
Quebra do redutor devido fadiga do rolamento 6318.Fadiga acelerada em função da energia
de desbalanceamento e deficiência de lubrificação.
SUGESTÕES:
A definir no plano de ação.
FIM