PP-5EN-00076 – Rev B
PROCEDIMENTO DE END ULTRASSOM
COMPUTADORIZADO PELA TÉCNICA
PHASED ARRAY INSPEÇÃO DE SOLDAS
Anexo A
1. OBJETIVO
1.1 Este procedimento fixa as condições para a execução do ensaio por
ultrassom computadorizado pela técnica de Phased Array, para detecção e
avaliação de descontinuidades em juntas soldadas.
1.2 Este procedimento é válido somente para inspeção de soldas em juntas de
topo entre chapas ou tubos, aplicável somente para exame de qualificação
no Sistema PETROBRAS.
1.3 Os requisitos descritos neste procedimento são específicos para exame de
qualificação de US-N1-PA e US-N2-PA, não podendo ser considerados
como referência para qualquer trabalho de inspeção em campo.
2. APLICAÇÃO E ABRANGÊNCIA
Este padrão aplica-se às atividades de Qualificação e Certificação de Pessoal
realizado pelo SEQUI-ETCM/CEND.
O presente padrão cancela e substitui o E-QP-EUS-034 - Procedimento de
END Ultrassom Computadorizado Pela Técnica Phased Array Inspeção De
Soldas.
3. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA E COMPLEMENTARES
3.1.Documentos de referencia
Código ASME - Sec. V – Ed. 2010.
Código ASME – Sec VIII Div. 1 e 2 – Ed. 2011.
ASME Code Case 2235-10.
ASME B 31.3 – Ed. 2010.
API RP 2X – Ed. 2010.
AWS D1.1 – Ed. 2010.
ASTM E 2491 – Ed. 2008.
ASTM E 2700 – Ed. 2009.
BS EN 12223 – Edição 2008.
3.2. Documentos complementares
Não Aplicável
4. DEFINIÇÕES
São adotadas as definições constantes do PP-5EN-00052 Glossário de Termos
e Definições e PP-5EN-00008 - Ensaio Não Destrutivo - Qualificação de
Pessoal.
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Anexo A
5. AUTORIDADE E RESPONSABILIDADE
Compete à gerência do SEQUI-ETCM/CEND gerenciar e manter atualizado
este padrão.
6. DESCRIÇÃO
6.1. Saúde e segurança
6.1.1. Antes da aplicação deste procedimento todas as pessoas envolvidas com a
inspeção, devem estar familiarizadas com os conteúdos dos procedimentos de
segurança local.
6.1.2. Em função dos locais de inspeção e dos produtos a serem utilizados, o inspetor
deve avaliar a necessidade de uso de EPI´s apropriados.
6.1.3. Toda atividade é executada de forma a minimizar ou evitar os impactos
ambientais potenciais.
6.1.4. Deve ser rigorosamente observado a limpeza da área de trabalho, os materiais
quando não forem mais utilizados, devem ser recolhidos e transferidos para locais
adequados.
6.2. Material, Dimensional, tipo e detalhe de juntas
6.2.1. Material: Aço carbono aços de baixa liga com teores de liga até 6%.
6.2.2. Diâmetro: ≥ 2”.
6.2.4. Espessura: 6 a 300 mm.
6.2.5. Junta de Topo entre chapas e tubos.
ESPESSURA (mm)
6 a 25,4
25,4 a 300
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TIPO DE
CHANFRO
VeJ
X, J e K
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Anexo A
6.2.6. Detalhamento dos chanfros:
(t = espessura)
Figura 1 - CHANFRO ‘’V’’
Figura 2 - CHANFRO ‘’J’’
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Anexo A
Figura 3 - CHANFRO ‘’X’’
Figura 4 - CHANFRO ‘’K’’
6.3. Aparelhagem
Deve ser utilizado o aparelho computadorizado multicanal com as características
mínimas descritas a seguir.
6.3.1. Aparelho.
6.3.1.1. Deve ser do tipo pulso eco e equipado com controle ganho em degraus de no
mínimo 1 dB, contendo múltiplos canais emissores-receptores independentes. O
sistema deve ser capaz de gerar e imagens em B-scan, C-scan e S-scan que possam
ser armazenadas e reabertas para futuras reavaliações.
6.3.1.2. O sistema de PA deve ter programa embarcado para geração de leis focais
que permitam modificar as características dos feixes sônicos a serem gerados. As leis
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de atraso podem ser geradas no próprio sistema ou importadas de programas
externos.
6.3.1.3. O sistema de PA deve ter meios de armazenamento de dados para
arquivamento dos dados de varredura. É permitido que o armazenamento seja
realizado em meios externos como flashcard e pendrives ou mesmo computador
portátil remoto conectado ao instrumento.
6.3.1.4. O aparelho de PA deve ser capaz de emitir e receber pulsos na faixa de 1
MHz a 10 MHz.
6.3.1.5. O aparelho deve ser capaz de digitalizar os A-Scans em uma freqüência
mínima de 5 vezes a freqüência nominal do cabeçote a ser utilizado. A digitalização
deve ser a uma resolução de amplitude de pelo menos 8 bit (256 níveis).
6.3.1.6. O aparelho deve ser capaz de equalizar as respostas de amplitude de um
refletor a uma distância fixa para cada ângulo utilizado na técnica (ACG – angle
corrected gain) proporcionando assim a compensação de percursos na sapata,
atenuações de sapata e transmissão.
6.3.1.7. O aparelho deve ser capaz de equalizar amplitude de sinais ao longo da base
de tempo (TCG – time corrected gain).
6.3.2. Escâner
6.3.2.1. Poderá ser utilizado um escâner manual para suportação de no mínimo 1
cabeçote e com capacidade de ajuste de distância da sapata à solda, para as
espessuras envolvidas na inspeção.
6.3.2.2. Conexão de acoplante para pelo menos 1 cabeçote.
6.3.2.3. Cabo de conexão de até 10 m.
6.3.2.4. Velocidade máxima de 40 mm/s.
6.3.3. Encoder
Será utilizado codificador de posição (encoder) com resolução entre 0,2 e 2,0mm,
fixado no escâner ou no próprio cabeçote, para possibilitar a correlação entre os sinais
registrados com a posição dos mesmos na peça.
6.3.4. Software
Para análise das imagens será utilizado o próprio aparelho ou notebook com o
software aplicável em versão compatível com aquisição.
6.4. Cabeçotes
6.4.1. Os cabeçotes a serem utilizados na inspeção de soldas devem ser de ondas
transversais (faixa de ângulos 38º a 72º), do tipo “1D” com 16 a 64 elementos e
freqüência de 2 a 10 MHz. A configuração específica será estabelecida dependendo
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da espessura e configuração geométrica da solda, podendo ser utilizados cabeçotes
de sapatas removíveis ou integrais, com bloco de atraso ou coluna de água. As
instruções específicas definem os cabeçotes a serem utilizados.
6.4.2. Para superfícies curvas, as sapatas devem ser adaptadas para o raio de
curvatura da superfície, com uma tolerância máxima de 0,5 mm de abertura entre a
sapata e a superfície em qualquer ponto de contato.
6.5. Condição superficial
6.5.1. A superfície de varredura deverá estar livre de respingos de solda, carepas,
oxidação ou soldas auxiliares de montagem. Será necessário preparar uma faixa com
extensão determinada em cada plano de varredura para cada lado da solda para a
varredura. O grau de acabamento será ditado pela qualidade dos dados aquisitados,
através da inexistência de linhas brancas ou falhas de aquisição maiores do que
aquelas permitidas nas normas de referência. Nos cruzamentos, as soldas deverão
ser faceadas na mesma extensão para cada lado. O acabamento das soldas tanto do
lado interno quanto externo deverá ser tal que não mascarem os resultados da
inspeção.
6.5.2. A temperatura da superfície deve estar entre 0 e 50º C.
6.6. Acoplante
6.6.1. Como acoplante, será utilizado água limpa injetada entre a sapata e a superfície
da peça sob exame. O uso de carboxi-metil-celulose deve ser limitado às verificações
para referência, sem impacto no ensaio e não deve ser utilizado no ajuste da
sensibilidade do ensaio.
6.7. Calibração
6.7.1. Calibração da aparelhagem.
6.7.1.1. O sistema de PA deve ser calibrado anualmente conforme as práticas ASTM
E-2491 ou do próprio fabricante (preferida).
6.7.1.2. A calibração deve incluir a verificação das funções de velocidade sônica no
bloco V1/V2, equalização das leis focais (sensitivity) e atraso sônico na sapata (wedge
delay).
6.7.1.3. A calibração deve incluir a verificação de elementos mortos dos transdutores.
6.7.2. Ajuste do encoder
6.7.2.1. O encoder deverá ser ajustado percorrendo preferencialmente a mesma
extensão que será inspecionada, mas nunca inferior a 500 mm.
6.7.2.2. O encoder deverá ser reajustado sempre que a distância percorrida
apresentar desvio maior do que 5 mm em relação à distância real ou quando houver
alteração no posicionamento/fixação do encoder no escâner/cabeçote.
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6.7.2.3. No caso de soldas circunferenciais de bocais, o ajuste deve ser realizado
considerando o perímetro da solda (raio da solda) e não à distância percorrida pelo
encoder (maior raio).
6.7.2.1. A resolução do encoder deve ser tal que cada segmento de dados da solda
registrado não seja maior do que o indicado na tabela a seguir
Espessura (mm) Resolução (mm)
Até 50
1
Maior do que 50
2
Nota: Para varreduras com propósito exclusivo de dimensionamento de
descontinuidades para aplicação de critérios de mecânica da fratura, o intervalo deve
permitir uma resolução de no mínimo 0,5mm.
6.7.2. Blocos de referência
6.7.3.1. O ajuste da sensibilidade será realizado através de blocos de referência de
mesmo material ou grupo de material da peça que será inspecionada, com dimensões
conforme Figura 5 a seguir. A espessura do bloco de referência (T) está relacionada
com a espessura da solda (t) a ser inspecionada e deve ser selecionada de acordo
com a tabela 1.
6.7.3.2. Para vasos e componentes curvos com diâmetros ≤ 20” (500 mm) o bloco de
referência deve ser curvo. A tolerância de curvatura permitida para o vaso ou
componente, é de 0,9 a 1,5 vezes o diâmetro do bloco utilizado para a o ajuste.
6.7.3.3. A diferença máxima de temperatura entre o bloco de referência e a superfície
a ser inspecionada deve ser de 15ºC.
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FIGURA 5 – BLOCO DE REFERÊNCIA
T (solda )pol. t (pol.) L (mm) Ø furos (mm)
T≤1
1
270
2,4
1>T≥2
1½
250
3,2
T>2
2
320
3,2
Tabela 1 – Dimensões do Bloco de Referência
Notas:
a) Os furos devem ser usinados essencialmente paralelos à superfície numa
profundidade mínima de 38mm.
b) A espessura t do bloco de referência deve estar compreendida na faixa de 25% da
espessura da solda ou ¼” (6 mm), o que for menor.
c) Espessura T da solda, é a espessura nominal do material para soldas sem reforço
ou, para soldas com reforço, a espessura nominal do material mais a altura
estimada do reforço da solda, que não exceda a altura máxima de reforço permitida
pela norma. Quando duas ou mais espessuras de materiais estão envolvidas
numa mesma junta, a espessura do bloco de referência, t, deve ser determinada
pela espessura média da solda. Alternativamente, o bloco de referência pode ser
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fabricado considerando a maior espessura do material base, porém utilizando o
diâmetro do furo correspondente a espessura média da solda.
d) Tolerância para o diâmetro dos furos: ± 0,8 mm
e) Tolerância para a posição do furo: ± 3,0 mm
f) Tolerância para a espessura do bloco (t) ± 1,0 mm
6.7.4. Ajuste da sensibilidade
6.7.4.1. Para o ajuste da sensibilidade do aparelho devem ser utilizados os parâmetros
definidos em um Plano de Varredura ou Instrução Técnica específica (Exemplo no
Anexo 4)
6.7.5. Traçagem da TCG
6.7.5.1. O ajuste de sensibilidade será realizado através da traçagem de uma curva
TCG (Time Corrected Gain) com auxílio do bloco de referência aplicável à espessura a
ser inspecionada. O ganho no primeiro furo deverá ser ajustado a 80% da altura total
da tela e será chamado de ganho primário (GP). A curva TCG deve ser traçada na
extensão necessária para o ensaio de 100% do volume da junta, com um mínimo de 3
pontos.
6.7.5.2. No arquivo de setup, deverá ser feita referência ao número de série do
transdutor e modelo de sapata utilizado. A referência pode ser associada a um código
devidamente tabulado. Exemplo:
Conjunto transdutor
+ sapata
Código
2L-32_SA1-N60
ProbeA
5L-32_SA1-N60
ProbeB
6.7.6. Confirmação do Ajuste
6.7.6.1. O Ajuste d a sensibilidade será conferido, com o ganho primário, a cada
início de serviço, a cada quatro horas de trabalho e após execução do ensaio, para
cada cabeçote utilizado no ensaio. Sempre que qualquer parte do sistema de
inspeção for substituído ou alterado, uma verificação deve ser realizada para
comprovar a manutenção do ajuste, da escala e da sensibilidade.
6.7.6.2. A verificação deve ser realizada em um bloco de confirmação do ajuste
conforme Figura 6, através da aquisição da varredura e confirmação da sensibilidade.
Caso ocorra alteração da amplitude ≥ 20% ou 2dB na confirmação da sensibilidade, o
ganho deverá ser reajustado de forma que os refletores estejam ao nível de 80% de
amplitude. O novo ganho estabelecido é denominado o ganho dinâmico (GD).
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6.7.6.3. Alterações de escala ≥ 2% da escala total de tempo e/ou alterações de
amplitude ≥ 20% ou 2dB implicam em necessidade de reajuste do sistema. O ensaio
deverá ser refeito em todas as juntas ensaiadas desde a última verificação satisfatória,
exceto se for constatado que a curva está com sensibilidade excessiva, onde apenas
as descontinuidades registradas devem ser revisadas.
FIGURA 6 – BLOCO DE CONFIRMAÇÃO
6.7.6.4. Nenhum parâmetro que afete o ajuste da sensibilidade pode ser alterado após
a confirmação de sensibilidade, como por exemplo, o valor de tensão aplicada no
transdutor.
6.8. Ajuste da sensibilidade
6.8.1. Ganho de varredura (GV)
6.8.1.1. A varredura deverá ser efetuada com o ganho primário / ganho dinâmico + 6
dB. (GV= GP/GD+6dB).
6.8.2. Ganho de avaliação de descontinuidades (GA)
6.8.2.1. A avaliação de descontinuidades deverá ser realizada com o ganho de
varredura.
6.9. Técnica de varredura.
6.9.1. Inspeção do Metal de Base.
6.9.1.1. Antes da varredura com phased array, a área de varredura no metal de base
deve ser inspecionada com ondas longitudinais para detecção de descontinuidades de
laminação que podem interferir no exame com cabeçote angular.
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6.9.1.2. Deverá ser feita varredura manual com cabeçote normal ou duplo-cristal. A
área de varredura será a mesma onde serão movimentados os cabeçotes para a
varredura da solda.
6.9.1.3. Descontinuidades de laminação devem ser reportadas em relatório e
avaliadas a possibilidade de alteração do plano de varredura para contornar eventuais
limitações.
6.9.2. Inspeção da solda
6.9.2.1. Todo o volume da solda + 10 mm de cada lado da solda deve ser
inspecionado por meio de varredura linear com encoder. Cada varredura linear deve
ser paralela ao eixo do cordão de solda a uma distância fixa, com o feixe sônico
orientado perpendicularmente ao eixo da solda. O uso de linha de referência ou guia é
recomendado.
6.9.2.2. Os ângulos para varreduras eletrônicas (E-scan) e as faixas de ângulos para
varreduras setoriais (S-scan) devem ser apropriadas para a junta a ser inspecionada.
Para este fim, para cada configuração de junta soldada deve ser seguida uma
Instrução Técnica com um plano de varredura específico – scan plan (Ver exemplo no
Anexo 5), indicando posicionamento do(s) cabeçote(s) – stand-off e respectiva(s) lei(s)
focal(is), que devem observar a capacidade e limitações de focalização do feixe
sônico.O plano de varredura pode ser preparado com auxílio de softwares
simuladores, que permitam visualizar a junta soldada e a cobertura do feixe sônico.
Sempre que possível, as varreduras setoriais devem ser complementadas por
varredura(s) linear(es) para melhor detectabilidade de descontinuidades na face do
bisel.
6.9.2.3. A velocidade de varredura deve ser suficiente para evitar a perda de dados,
sendo limitado a perda de até 2 linhas por 25mm de extensão de varredura linear
desde que não hajam perdas de linhas adjacentes.
6.9.2.4. Para técnicas de varredura eletrônica (E-scan), a sobreposição entre
aberturas ativas adjacentes deve ser de no mínimo 50% da abertura efetiva.
6.9.2.5. Para técnicas de varredura setorial, o incremento angular máximo deve ser de
1º ou o suficiente para assegurar 50% de sobreposição do feixe sônico.
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6.9.2.6. Quando múltiplas varreduras lineares são requeridas para cobrir todo volume
da solda e metal de base, a distância entre linhas de varredura deve ser suficiente
para proporcionar sobreposição de no mínimo 10% do feixe sônico (E-scan ou S-scan)
na área de interesse.
6.9.2.7. Quando a varredura longitudinal não for realizada em uma só aquisição,
deverá haver sobreposição mínima de 25mm com a varredura anterior.
6.9.2.8. Durante toda a varredura o alinhamento do(s) cabeçote(s) em relação à
referência deve(m) ser mantido(s) dentro de uma variação máxima de ± 3 mm.
6.9.3. Ajuste dos Gates.
6.9.3.1. O ajuste dos Gates, em profundidade (true depth) deve ser realizado conforme
tabela a seguir:
CABEÇOTES
INÍCIO DO GATE
FIM DO GATE
PHASED
ARRAY
10 mm antes da região
de interesse
10 mm após a região de
interesse
AVERAGE
1
máx.
6.10. Método todo de dimensionamento de descontinuidades
6.10.1. O dimensionamento do comprimento e profundidade das descontinuidades
será realizado utilizando-se o programa de análise compatível com o sistema de
ultrassom utilizado para a aquisição.
6.10.2. O comprimento das descontinuidades será determinado pela técnica dos 6 dB,
aplicada nas extremidades da descontinuidade.
6.10.3. A altura das descontinuidades, sempre que possível, deverá ser determinada
pela técnica da difração. Quando os sinais de difração não são visíveis, por ordem de
preferência, as técnicas de máxima amplitude e 6 dB devem ser aplicadas.
6.10.4. Quando for necessária maior precisão no dimensionamento, nova varredura
pode ser efetuada, com ajuste de leis focais específicas para melhor resolução da
indicação, como por exemplo, focalização sobre a descontinuidade e/ou uso de maior
freqüência e diminuição de ganho para eliminação de saturação de sinal.
6.11. Interpretação, análise e avaliação de resultados.
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6.11.1. A interpretação, análise e avaliação das imagens de Phased Array será
sempre realizada com o auxílio de software compatível com o sistema de Phased
Array empregado, seguindo a seguinte metodologia:
- Avaliação da qualidade da imagem obtida conforme item 13.2;
- Identificação de indicações relevantes e de geometria conforme item 13.3;
- Classificação das indicações relevantes em:
• Internas ou embebidas (linear/volumétrica/pontual);
• Superficiais.
- Determinação da localização (x, y, z) e dimensões (comprimento e altura);
- Avaliação de acordo com o critério de aceitação indicado no item 14.
Nota: Quando a inspeção é realizada com mais de um grupo de leis focais, na
aplicação do critério de aceitação, deve ser considerada a pior condição
(Amplitude/altura e comprimento) de cada grupo para a mesma descontinuidade.
(Exemplo: Para uma mesma descontinuidade, utilizar a maior amplitude obtida em
um grupo diferente daquele utilizado para obtenção do maior comprimento)
6.11.2. Avaliação da qualidade da imagem Phased Array.
6.11.2.1. A qualidade das imagens, na região de interesse, deve ser avaliada quanto
ao atendimento dos requisitos especificados neste procedimento ( Acoplamento,
ajuste de velocidade e wedge delay, ajuste de sensibilidade, sobreposição, escala,
ruídos elétricos, etc.).
6.11.2.2. A existência de linhas brancas é aceitável desde que não haja perda de
linhas consecutivas (adjacentes) ou 2 linhas perdidas em 25mm de aquisição.
6.11.3. Identificação de indicações relevantes e de geometria.
6.11.3.1. Para efeito dos exames de qualificação, somente as indicações maiores do
que 20% do nível de referência devem ser consideradas relevantes.
6.11.3.2. Sinais provenientes de alterações metalúrgicas e/ou condições geométricas
(tais como geometria de solda, interface da solda com o metal base, reforço de solda
esmerilhado, etc.) serão classificados como refletores geométricos, não se
caracterizando como descontinuidade relevante.
6.11.4. Classificação das indicações relevantes.
6.11.4.1. Internas ou embebidas.
Indicações relevantes internas são aquelas cuja extremidade mais próxima à
superfície (interna ou externa do componente) está afastada em mais do que ½
da altura da descontinuidade, conforme esquema indicado na Figura A (c) do
anexo 1.
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6.11.4.2. Superficiais.
Indicações relevantes superficiais são aquelas caracterizadas como abertas à
superfície de varredura ou à superfície oposta da varredura ou ainda aquelas
cuja extremidade mais próxima à superfície (interna ou externa do
componente) está afastada da superfície mais próxima em menos do que ½ da
altura da descontinuidade, conforme esquema indicado na Figura A (a) e (b) do
anexo 1.
6.11.5. Determinação da localização e dimensões.
6.11.5.1. Localização
A localização da descontinuidade será realizada indicando o seu início ao longo
do eixo longitudinal da solda (x) e sua profundidade (z) na direção da espessura. A
profundidade será correspondente à extremidade inferior da descontinuidade. No caso
de varredura transversal, a localização(y) em relação à linha de centro da solda ou
outra referência pré-determinada será relatada considerando sistema de coordenadas
cartesianas (+y / -y).
6.11.5.2. Dimensões
6.11.5.2.1. As dimensões das descontinuidades (comprimento e altura) serão
determinadas por um retângulo que contenha completamente a descontinuidade. (Ver
Anexo 1).
6.11.5.2.2. O comprimento ( l ) será medido paralelo à superfície interna do
componente.
6.11.5.2.3. A altura será medida na direção perpendicular à superfície interna do
componente, sendo considerada como “a” para descontinuidade superficial (aberta à
superfície) e “2a” para descontinuidade interna (embebida).
6.11.5.2.4. No caso de uma descontinuidade apresentar variação de altura ao longo do
seu comprimento, a altura a ser considerada será o maior valor encontrado.
6.11.6. A avaliação das descontinuidades deverá ser realizada de acordo com o
critério de aceitação descrito no item 6.12.
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Anexo A
6.12. Critério de registro e aceitação de descontinuidades
6.12.1. Para exame prático de qualificação, após classificação, localização e
dimensionamento, as descontinuidades serão avaliadas de acordo com o critério de
aceitação do código ASME B31.3 (Ver tradução livre no Anexo 2).
6.12.2. Para vasos pressão, tubulação ou estruturas metálicas, devem ser aplicados
os critérios de aceitação pertinentes às respectivas normas de projeto. (Ver tradução
livre no Anexo 2).
6.13. Sistemática de registro de resultados
6.13.1. Todos os arquivos de inspeção gerados durante o exame de qualificação serão
gravados na área de trabalho do computador do SEQUI, na pasta do Candidato, cuja
codificação de identificação está descrita no documento - Instruções ao Candidato –
Exame Prático.
6.13.2. Arquivos de inspeção de juntas soldadas de equipamentos, componentes ou
instalações devem seguir a seguinte metodologia: Equipamento ou componente /
Junta / Técnica ou Instrução Técnica / superfície de varredura.
P. Ex.: V46321_S02_IT001_lado1
6.14. Formulário de relatórios para apresentação dos resultados
6.14.1. Será emitido um relatório contendo no mínimo:
a) Identificação numérica;
b) Identificação do CP;
c) Material inspecionado indicando o tipo, grau, diâmetro e espessura
d) Número e revisão deste procedimento;
e) Número da Instrução de ensaio;
f) Aparelho utilizado, indicando o número de série;
g) Cabeçotes utilizados indicando o ângulo e o número de série;
h) Ganho primário;
i) Acoplante utilizado;
j) Condição superficial;
k) Superfícies onde o ensaio foi realizado;
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Anexo A
l) Identificação do bloco de referência utilizado;
m) Identificação dos arquivos de dados;
n) Registro dos resultados contendo para cada descontinuidade:
- localização em relação à direção longitudinal da solda (distância a partir do
ponto zero);
- ângulo utilizado na avaliação da descontinuidade;
- superfície de detecção;
- comprimento;
- altura
- profundidade;
- identificação do tipo provável da descontinuidade;
- imagem da descontinuidade (A-scan, B ou C scan e D-Scan)
o) Norma incluindo edição/revisão e/ou valores de referência para interpretação
dos resultados;
p) Laudo indicando aceitação ou rejeição ou recomendação de ensaio
complementar;
q) Data;
r) Identificação e assinatura do inspetor.
O modelo de relatório a ser preenchido se encontra no Anexo 3.
6.15. Tópicos
Tópico 1 – Nomenclatura para Avaliação de Descontinuidades.
Tópico 2 - Critério de Aceitação de Descontinuidades (Tradução Livre do ASME B31.3
– Item 344.6.2).
Tópico 3 – Formulário de Registro de Resultados.
Tópico 4 – Exemplo de Instrução Técnica.
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Anexo A
Tópico 1 - Nomenclatura para Avaliação de Descontinuidades
Nos registros de inspeção as descontinuidades devem ser dimensionadas quanto ao
comprimento, altura e espaçamento conforme os exemplos a seguir:
Nota: Quando dimensionando descontinuidades, deverá ser avaliada a interação entre
descontinuidades adjacentes ou próximas à superfície, considerando os critérios
indicados de A a G a seguir:
A
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Anexo A
B
S ≤ l1 (l1 < l2)
C
S ≤ 2a1 ou 2a
l = l2 (l1 < l2)
D
S ≤ 2a1 ou 2a2 (a1 ou a2)
S1 ≤ l1 (l1 < l2)
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Anexo A
E
S1 ≤ l1 (l1 < l2)
S2 ≤ a1 ou 2a2 (o quer for menor)
F
S e S1 ≤ 2a1 ou 2a2
S2 ≤ l1 (l1 < l2)
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Anexo A
G
S e S1 ≤ a1 ou 2a2 (o que for menor)
S2 ≤ l1 (l1 < l2)
Legenda:
l
- comprimento
2a
- altura na direção da espessura para descontinuidades internas
2d
- altura individual da descontinuidade para efeitos de interação com a
superfície
a
- altura na direção da espessura para descontinuidades superficiais
d
- metade da altura na direção da espessura para avaliação de interação de
descontinuidades com a superfície
t
- espessura da peça
s
- mínima separação entre extremidades de descontinuidades adjacentes ou
mínima distância entre uma extremidade da descontinuidade e a superfície
mais próxima do componente.
Nota: as Figuras B, C e D representam descontinuidades que estão no mesmo plano
(coplanares), as Figuras E e F são descontinuidades não coplanares (planos
diferentes).
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Anexo A
Tópico 2 – Critério de Aceitação de Descontinuidades
- Vasos de Pressão–
(Tradução livre do ASME Sec. VIII Div. 1 Apêndice 12 item 12-3).
12-3 Padrão de Aceitação – Rejeição
Este padrão deve ser aplicado a menos que outro padrão seja especificado para
aplicação específica dentro desta divisão.
Imperfeições que produzam resposta maior do que 20% do nível de referência devem
ser investigadas em sua extensão para que o inspetor possa determinar a forma,
identidade e localização de tais imperfeições e avaliá-las em termos do padrão de
aceitação dado em (a) e (b) abaixo.
(a) Indicações caracterizadas como trincas, falta de fusão ou penetração
incompleta são inaceitáveis independentemente de sue comprimento.
(b) Outras imperfeições são inaceitáveis se a amplitude da indicação exceder o
nível de referência e tiver comprimento que exceda a :
(1) ¼” (6mm) para t até ¾” (19mm)
(2) 1/3 t para t de ¾” até 2¼” (19mm a 57mm)
(3) ¾” (19mm) para t acima de 2¼” (57mm)
Onde t é a espessura da solda excluindo qualquer reforço permitido. Para juntas de
topo unindo 2 membros que espessuras diferentes na solda, t é a menor destas
espessuras. Se a solda de penetração completa inclui solda em ângulo, a espessura
da garganta da solda de ângulo deve ser incluída em t.
(Tradução livre do ASME Sec. VIII Div. 2 item 6.15.1.).
6.15.1. Critério de Aceitação. Este padrão deve ser aplicado a menos que outro
padrão seja especificado para aplicação específica dentro desta divisão. Todas as
imperfeições que produzam resposta maior do que 20% do nível de referência devem
ser investigadas em sua extensão para que o inspetor possa determinar a forma,
identidade e localização de tais imperfeições e avaliá-las em termos do padrão de
aceitação dado em (a) e (b) abaixo.
(a) Imperfeições caracterizadas como trincas, falta de fusão ou penetração
incompleta são inaceitáveis independentemente de sue comprimento.
(b) Todas as outras imperfeições lineares são inaceitáveis se a amplitude da
indicação exceder o nível de referência e tiver comprimento da imperfeição que
exceder a:
(1) 6mm (¼”) para t até 19mm (¾”)
(2) t/3 para t maior do que 19 mm (¾”) e menor do que 57 mm (2¼”)
(3) 19mm (¾”) para t acima de 57mm (2¼”)
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Anexo A
No critério acima, t é a espessura da solda excluindo qualquer reforço permitido
(ver parágrafo 6.2.4.1(d)). Para juntas de topo unindo 2 membros que espessuras
diferentes na solda, t é a menor destas espessuras. Se a solda de penetração
completa inclui solda em ângulo, a espessura da garganta da solda de ângulo deve
ser incluída em t.
- Tubulações –
(Tradução livre o ASME B31.3 – item 344.6.2)
344.6.2 Critério de Aceitação - Uma descontinuidade do tipo linear é inaceitável se a
amplitude da indicação exceder o nível de referência e o comprimento exceder a:
(a) 6mm (1/4”) para Tw ≤ 19mm (3/4”)
(b) Tw/3 para 19mm< Tw ≤ 57mm (21/4”)
(c) 19mm para Tw > 57mm
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Anexo A
- Estruturas Metálicas –
( Tradução livre da AWS D1.1 Anexo S )
Tabela S.1
Critério de Aceitação - Rejeição (ver S12.1)
Máximo nível de
amplitude obtido
Nível 1 – Igual ou
maior do que SSL
(ver 6.1 e Figura
S.14)
Nível 2 – Entre o
SSL e p DRL (ver
Figura S.14)
Nível 3 – Igual ou
menor do que
DRL (ver Figura
S.14)
Comprimento máximo da descontinuidade por classe de solda
Carregamento
Carregamento
Tubular Classe R
Tubular Classe X
estático
dinâmico
> 5dB acima SSL = > 5dB acima SSL =
não permitido
não permitido
Ver Figura 6.5
Ver Figura 6.4
0 a 5 dB acima SSL 0 a 5 dB acima SSL
(Utiliza altura)
= ¾” (20mm)
= ½” (12mm)
Metade ½ da solda
= 2” (50mm)
Ver Figura 6.5
2” (50mm)
Ver Figura 6.4
Topo e base ¼ da
(utiliza altura)
solda = ¾” (19mm)
Desconsiderar (Quando especificado pelo projetista, registrar para informação)
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Anexo A
(Tradução Livre do API RP 2X nível A)
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Anexo A
Tópico 3 – RELATÓRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS
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Anexo A
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Anexo A
Tópico 4 – Exemplo de instrução técnica
Transdutor
1º. Elemento
Quantidade
elementos
Último elemento
Abertura (n x p)
Freqüência cabeçote
Resolução angular
Ângulo inicial
Ângulo final
Profundidade focal
Ajuste de escala
Ajuste de escala –
Largura
Velocidade
Tipo de varredura: SETORIAL (Skew 90)
10L_32_A1
Sapata
SA10_P_N55S
1
espessura
15,9
Configuração da
16
V 37,5º
solda
16
Largura acabamento
26,6
9,6
Largura da ZTA
5
10
Índex (Stand-off)
-32 / +32
Max 1º
Cálculos/simulação
45
72
SEM
VIDE ANEXO
True Depth
min 32mm
3230
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7. REGISTROS
Não Aplicável
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