FG Controle & Otimização
Rua Pres. Epitácio Pessoa, 561
82530-270 – Curitiba – PR
(41)9919-1888
www.fgcontrole.com.br
MPC – COMO FAZER UMA APLICAÇÃO COM SUCESSO
(Publicado na revista Intech América do Sul, número 150, Setembro/2013).
Joaquim Ferreira Guimarães Neto ([email protected])
Consultor em Otimização e Controle de Processo (*)
Quando recebi a sugestão para escrever este artigo pensei logo: “Mais um artigo do tipo
tutorial sobre como fazer uma aplicação de MPC (Model Predictive Control)! Para que?”. Muitos
autores (inclusive eu) já escreveram artigos sobre este tema.
Nos últimos anos a tecnologia MPC tem sido largamente aplicada na indústria. A
instrumentação e os sistemas digitais evoluíram muito em tecnologia e qualidade. Os padrões e
o “hardware” usado para comunicação entre os equipamentos e módulos do sistema se
consolidaram. As ferramentas de “software” para controle MPC receberam melhorias em seus
algoritmos e interfaces gráficas, algumas importantes (outras nem tanto) para o desenvolvimento
destas aplicações.
Apesar desta evolução vários autores, pesquisadores e profissionais envolvidos na área
têm relatado inúmeros casos de insucesso ou desempenho deficiente em aplicações de MPC. Isto
é verificado logo após, e principalmente, passado algum tempo da conclusão destes projetos.
Os relatos apontam várias causas para estes insucessos, a grande maioria relacionada
com a forma de realizar a aplicação e não com o “software” utilizado. Isto salienta a importância
dos procedimentos relacionados à execução do projeto. O “software” é um facilitador importante,
porém não fundamental para o sucesso da aplicação.
Após estas reflexões revejo minha primeira impressão sobre a utilidade em apresentar
mais um artigo deste tipo, segundo o antigo ditado “Água mole em pedra dura...”.
MPC – “MODEL PREDICTIVE CONTROL”
A tecnologia de controle do tipo MPC existe desde o final dos anos 70, e é atualmente a
mais utilizada em aplicações industriais (mais de 10.000 segundo informação recente). Foi
desenvolvida inicialmente somente para a função de controle, ou seja, para obter redução de
variabilidade e aumento de estabilidade do processo. Logo foi incluída a capacidade de
otimização local por meio de função econômica para estabelecer os pontos de operação mais
vantajosos, geralmente próximo a limites da planta.
Controladores baseados na tecnologia MPC são geralmente (não obrigatoriamente)
configurados em uma camada de controle superior ao controle básico, como um controle em
“cascata” fornecendo referência (“set-points”) para o nível inferior.
Podem ser divididos em três módulos com diferentes funções: Predição, Otimização e
Controle. Existem algumas diferenças na forma de executar estas funções e no tipo de técnica
matemática usada para sua resolução. Algumas versões de MPC fazem os cálculos dos módulos
de otimização e controle na mesma camada, outras adotam duas camadas distintas para este
cálculo. Estas diferenças são muito discutidas academicamente não se mostrando tão importantes
assim para o resultado final em aplicações industriais. O esquema geral e simplificado de um
controlador MPC pode ser visto na figura 1.
Otimização de Processos Aplicada na Indústria
Intech América do Sul
Página 1 de 9
FG Controle & Otimização
Rua Pres. Epitácio Pessoa, 561
82530-270 – Curitiba – PR
(41)9919-1888
www.fgcontrole.com.br
Operação
Engenharia
Limites das variáveis
controladas e manipuladas
Custos
Constantes de sintonia
MPC
Predições dinâmicas
Predição
Otimização
Predições
estáticas
Controle
Objetivos
Valores atuais das variáveis
“Set-point” das Manipuladas
Sistema de Controle Regulatório (PID)
Planta de Processo
Figura 1 – Estrutura do Controle Preditivo com Otimização
O algoritmo MPC tem característica preditiva. Utiliza um modelo interno do processo para
prever o comportamento das variáveis dependentes (controladas ou restrições) ao longo de um
horizonte futuro de tempo, em função de variações nas variáveis manipuladas ou perturbações.
Os modelos de processo podem ter diversas representações, como por exemplo, resposta
ao degrau, resposta ao impulso, ARX, ou variáveis de estado. O formato originalmente usado é a
resposta ao degrau:
N 1
y k  j   si u k  j i  s N u k  j  N
i 1
O modelo é obtido geralmente por variações na planta em um procedimento conhecido
como identificação do processo. A maneira de fazer a identificação do processo pode variar. A
mais simples é fazer um degrau na variável independente e aguardar a estabilização das
dependentes. Um método para testes automatizados é o uso de variações pseudorrandômicas
nas variáveis independentes (à esquerda da figura 2) e amostrar as variações nas dependentes (à
direita da figura 2).
Figura 2 – Teste de identificação do processo
Após os testes são estimados os parâmetros dos modelos usando-se métodos estatísticos,
resultando em um conjunto de modelos (matriz de modelos, figura 3).
Otimização de Processos Aplicada na Indústria
Intech América do Sul
Página 2 de 9
FG Controle & Otimização
Rua Pres. Epitácio Pessoa, 561
82530-270 – Curitiba – PR
(41)9919-1888
www.fgcontrole.com.br
Figura 3 – Matriz de Modelos do Processo
Na fase de cálculos o Módulo de Predição do MPC lê os valores atuais das variáveis e por
meio do modelo interno do processo calcula o comportamento futuro das variáveis dependentes
até a estabilização do processo (figura 4) em modo “manual”, ou seja, sem considerar as ações de
controle a serem exercidas.
yk 1  s1uk  wk 1
ou seja:
yk 2  s2 uk  s1uk 1  wk 2
y
...
k 1
 Suk  wk 1
yk  N  sN uk  s N 1uk 1  ...  s1uk  N 1  wk  N
A otimização é feita usando-se o mesmo modelo interno do processo e respeitando limites
para todas as variáveis. O Módulo de Otimização recebe as predições para as variáveis
dependentes no estado estacionário, os limites permitidos para todas as variáveis e as
informações econômicas. Baseado nestas calcula os valores desejados para as variáveis de
forma a otimizar o processo dentro dos limites estabelecidos pela operação.
min    Cd * S * uk  N  Ci * uk  N
c / restrições : umin  uss  umax , ymin  yss  ymax
O Módulo de Controle recebe os valores desejados para o estado estacionário (objetivos) e
calcula os movimentos de controle que deverão ser passados para a saída das manipuladas (“setpoints” do controle regulatório) para que o processo alcance os objetivos de maneira estável e
adequada (suavemente).

minu   ek 1  S u k
k
 e
T
k 1
 S u k

Usando o método de mínimos quadrados:
 
u k  S T S
0
k
ek 1  y*  [ yˆ  wk 1 ]
, sendo:
k 1
1 T
S ek 1
Na prática adicionam-se à esta solução alguns fatores para sintonia da resposta. Utilizando
as predições futuras das variáveis dependentes, o algoritmo calcula os movimentos necessários
nas variáveis manipuladas que minimizem a soma dos erros futuros. Estes erros são equivalentes
às diferenças entre os valores previstos para estas variáveis e a trajetória desejada para elas
(figura 4).
Otimização de Processos Aplicada na Indústria
Intech América do Sul
Página 3 de 9
FG Controle & Otimização
Rua Pres. Epitácio Pessoa, 561
82530-270 – Curitiba – PR
(41)9919-1888
www.fgcontrole.com.br
Valor previsto – Modo Manual
Objetivo (set-point)
CV
Valor previsto – Modo Automático
MV
Passado
Presente
Futuro
Figura 4 – Ações do Controle Preditivo
A tecnologia MPC é adequada para controle em casos de processos com características
de dinâmica difíceis (tempo morto, interagentes, não linear), sistemas multi variável, compensação
antecipatória de perturbações medidas (“feed forward”), controle por restrição (“override”).
Com o uso desta tecnologia o operador da planta passa a estabelecer apenas os limites
permitidos para as variáveis, podendo ainda ligar e desligar individualmente cada uma. O software
de controle estabelece os objetivos ótimos economicamente, leva a planta suavemente para
aquela situação e mantém com reduzida variabilidade.
PRINCIPAIS PROBLEMAS NAS APLICAÇÕES INDUSTRIAIS DE MPC
Conforme comentado na introdução deste artigo, alguns projetos de controle usando a
tecnologia MPC tem apresentado desempenho deficiente ou mesmo são desligados com o passar
de algum tempo. As causas levantadas para estes insucessos são diversas. Tentamos apresentar
um resumo das que consideramos mais importantes:
Erros e baixa qualidade do Projeto Conceitual: Um bom projeto conceitual é fundamental
independentemente da tecnologia de controle usada. Não devemos nos limitar a usar uma só
técnica de controle específica. Cada técnica (inclusive o PID) tem seus pontos fortes e fracos.
Devemos entender os problemas de controle e aplicar aquela(s) que os resolva(m) da forma mais
simples possível. A estratégia de controle deve ser perfeitamente aderente ao comportamento e
limitações do processo a ser controlado. Usualmente é melhor dividir uma aplicação muito grande
em sistemas menores que facilitam o seu entendimento e manutenção. A estrutura rígida de um
MPC convencional pode induzir a configuração de muitas variáveis em um só módulo de controle
(já fiz isto no passado) acarretando diversos problemas para a operação e manutenção da
aplicação.
Deficiência nos Modelos do Processo: O MPC é uma técnica de controle preditivo, portanto
bastante dependente da qualidade do seu modelo interno do processo. Um modelo incompleto
que não considere perturbações (medidas ou não) ou um modelo que não represente bem as
relações de causa-efeito do processo leva a um baixo desempenho no controle. O MPC usa a
informação de “feedback” proporcionado pela leitura das variáveis controladas para gerar uma
ação de controle do tipo integral pura. Esta ação ajuda a rejeitar perturbações não modeladas,
mas não compensa completamente a imperfeição do modelo.
Problemas na instrumentação: “Uma corrente não pode ser mais forte que seu elo mais fraco”.
Este dito popular representa bem o caso. Não adianta usarmos técnicas avançadas de controle
com medidores e principalmente atuadores de baixa qualidade e/ou com problemas. Válvulas de
Otimização de Processos Aplicada na Indústria
Intech América do Sul
Página 4 de 9
FG Controle & Otimização
Rua Pres. Epitácio Pessoa, 561
82530-270 – Curitiba – PR
(41)9919-1888
www.fgcontrole.com.br
controle apresentando problemas de fricção e/ou histerese inviabilizam o desempenho de
qualquer tipo de controle.
Baixo entendimento da tecnologia MPC: A pouca compreensão da tecnologia por parte de
engenheiros e operadores do processo pode resultar naturalmente em insegurança e receio
(medo do desconhecido) das ações de controle do MPC. A característica preditiva, a ação multi
variável e principalmente a capacidade de otimização altera muito a forma de atuar na planta. Os
operadores tem uma menor atuação. Não mais estabelecem “set-points” como antes. O processo
é levado a limites não explorados. Este pouco conhecimento da ação do MPC pode levar ao
desligamento do controle.
Falta de acompanhamento e manutenção da aplicação: Sabidamente um controle MPC requer
ações de acompanhamento de seu desempenho e correção de problemas rotineiramente para
sua boa operação. Caso isto não seja feito o MPC perde completamente a credibilidade e é
desligado pelos operadores. Todo e qualquer tipo de problema é atribuído à técnica de controle
MPC.
PROCEDIMENTO PARA UMA APLICAÇÃO DE MPC
O desenvolvimento de uma aplicação de controle MPC deve seguir algumas etapas para
seu êxito. As sugestões que apresento são um resumo da experiência relatada por vários
profissionais (entre os quais me incluo) e podem ser generalizadas, com pequenas diferenças,
para qualquer tipo de aplicação de Controle Avançado, independente da(s) tecnologia(s) de
controle a ser(em) utilizada(s).
Planejamento

Definição da equipe de projeto - Esta equipe deve ser multi funcional. Deve ter a participação
de profissionais com capacitação em diversos assuntos. Conhecimento do processo e
operação da planta, experiência em aplicações de controle e tecnologias de controle avançado
(MPC particularmente), conhecimento de instrumentação, configuração de sistemas digitais e
redes de comunicação.

Reunião de planejamento (“kickoff meeting”) - Definição do cronograma de projeto, atribuições
e responsabilidades de cada participante da equipe.

Estimativa dos benefícios e custos - Cálculo dos benefícios econômicos. Levantamento dos
custos envolvidos. Cálculo da relação custo/benefício e taxa de retorno simplificado.
Projeto

Análise do processo - Verificação dos fluxogramas de processo e instrumentação (P&I).
Análise dos manuais e procedimentos de operação e de controle de variáveis. Análise dos
pontos importantes de controle da unidade. Definição de objetivos econômicos para o sistema
de controle.

Revisão da instrumentação e das estratégias de controle básico - Verificação do estado da
instrumentação, problemas e limitações existentes em malhas de controle, medidores e
atuadores. Análise do projeto das malhas de controle existentes. Definição de novas
estratégias.

Execução de pré-testes - Verificação de sintonia dos controladores PID, levantamento de
perturbações, relações de causa-efeito, interações e reciclos entre variáveis. Recomendações
para correçao dos problemas e instrumentação.

Definição da estrutura do controlador - Análise e definição das estratégias de controle para
atingir os objetivos econômicos. Definição de tecnologias de controle mais adequadas.
Definição de estratégias de controle, divisão do problema em partes paralelas e em níveis
Otimização de Processos Aplicada na Indústria
Intech América do Sul
Página 5 de 9
FG Controle & Otimização
Rua Pres. Epitácio Pessoa, 561
82530-270 – Curitiba – PR
(41)9919-1888
www.fgcontrole.com.br
hierárquicos. A abordagem de divisão de grandes aplicações em sistemas menores facilita o
entendimento, a implementação, sintonia, operação e a manutenção da aplicação como um
todo.

Descrição funcional dos esquemas de controle - Especificação de variáveis controladas,
manipuladas, restrições e perturbações. Definição da função para otimização econômica.

Detalhamento – Definição das interfaces gráficas, integração e comunicação com o DCS, base
de dados, detalhamento de alterações na configuração do DCS, planejamento do teste de
identificação dos modelos.
Implantação

Correções e alterações no controle básico – Realizar as correções na instrumentação
eliminando ruídos de medição, defeitos em sensores e transmissores, corrigindo válvulas de
controle com folgas, atrito e histerese. Execução das alterações nas estratégias de controle
básico, definidas na fase de projeto, como controle em cascata, compensação de medições,
ações antecipatórias e correção de estratégias erradas.

Sintonia das malhas de controle básico - Sintonizar todas as malhas de controle regulatório e
aplicar filtros em variável de processo quando necessário. A sintonia deve ser executada com
métodos e critérios adequados. Os parâmetros devem ser registrados e bloqueados para
alteração, pois farão parte dos modelos a serem definidos para o MPC.

Testes de identificação dos modelos do processo – Execução dos testes de variação nas
variáveis manipuladas e perturbações. O tamanho e a duração dos degraus ou a variação
“pseudorrandômica” serão estabelecidos de forma a obter uma boa caracterização dos
modelos de interesse sem impor risco ou perturbação desnecessária à unidade. Cada variável
manipulada deve ser variada até se obter suficiente informação para geração de modelos
confiáveis. A escolha do método usado para os testes dependerá das características do
processo a ser identificado e das peculiaridades da operação da planta.

Revisão da estrutura de controle – Usando o conhecimento quantitativo sobre o processo,
obtido com os testes de identificação, deve ser revisada a estrutura proposta inicialmente para
o controle. Em muitos casos particularidades do processo levam a necessidade de alterações
na estrutura inicialmente projetada.

Geração e análise dos modelos do processo – Com as informações dos testes são gerados os
modelos de cada par de variáveis independentes (manipuladas ou perturbações) por
dependentes (controladas ou restrições). Isto é feito utilizando-se “software” estatístico
apropriado. Após a geração dos modelos preliminares é feita uma análise e crítica utilizando o
conhecimento do processo. São descartados os modelos inconsistentes e melhorado os
modelos obtidos pela metodologia estatística. Quando necessário devem ser repetidos os
testes de identificação de forma a obter melhor informação.

Geração da função objetivo - Com base nos modelos de processo obtidos e das informações
econômicas da planta são gerados os parâmetros da função objetivo.

Configuração, sintonia e testes do MPC – Configurar todos os parâmetros do MPC, gerar o
controlador e executar testes preliminares de funcionamento. Ajustar os parâmetros de
sintonia. Normalmente estes testes podem ser feitos de forma simulada no próprio ambiente
de desenvolvimento.

Configuração dos pontos e testes da comunicação – Criar os pontos da base de dados no
servidor de comunicação (OPC) com o DCS. Testar a velocidade e integridade da
comunicação.
Otimização de Processos Aplicada na Indústria
Intech América do Sul
Página 6 de 9
FG Controle & Otimização
Rua Pres. Epitácio Pessoa, 561
82530-270 – Curitiba – PR
(41)9919-1888
www.fgcontrole.com.br

Configuração da interface gráfica com o operador (IHM) – A interface gráfica de operação
deve ser configurada de forma mais próxima possível com já usada pelo operador. Em
aplicações menores, com poucas variáveis, em geral não é necessária nenhum tipo de IHM
adicional. As novas variáveis podem ser apresentadas nas telas existentes incluindo-se
funcionalidade para ligar/desligar variáveis do MPC. Em aplicações maiores pode ser
interessante a inclusão de IHM com um formato específico, com tabelas de variáveis e
gráficos de predição de forma a proporcionar uma visão ação preditiva e multi variável da ação
do MPC.

Integração do MPC / IHM / DCS – Realização de testes de integração e comunicação entre os
diversos componentes do sistema como o MPC, a Base de Dados, a Interface Gráfica de
Operação (IHM) e o DCS.
Comissionamento

Sintonia e “ajuste fino” – A sintonia do controlador pode ser realizada em duas fases.
Inicialmente fazemos uma sintonia utilizando o modo de simulação conforme descrito na fase
de comissionamento. Em uma segunda fase o controlador é ligado ao processo e a operação
acompanhada para se verificar a necessidade de alterações nos parâmetros. Para sistemas
grandes podemos fazer esta pré-operação em etapas ligando os sistemas em uma sequencia
o que facilita o ajuste e o entendimento da nova tecnologia.

Treinamento dos operadores – O treinamento dos operadores para a operação com a nova
tecnologia é de fundamental importância para o sucesso do projeto. Cabe observar que em
geral este tipo de aplicação é multi variável e usa otimização o que altera radicalmente a
forma de operar. O operador não mais estabelece “set-points” para as variáveis e sim limites,
e de certa forma passa a ser mais um observador da ação do controlador. Antes da atividade
de pré-operação podemos realizar cursos formais com abordagem teórica sobre a tecnologia
de controle e os componentes do novo sistema, e uma seção prática de treinamento de
operação em modo simulação. Durante a atividade de pré-operação o treinamento será do tipo
“on-the-job” que consiste na operação assistida, ou seja, sempre com a supervisão de um
instrutor mais experiente e em “horário administrativo”. À medida que o instrutor e o aluno
sentem confiança e maior domínio na operação do sistema, este pode ser liberado para operar
em “horário de turno”.

Pré-operação e aceitação do sistema – Durante esta fase o controlador permanece operando
somente no horário administrativo sempre com supervisão dos componentes da equipe de
projeto. Após a aprovação no treinamento individual, o sistema pode ser liberado parcialmente
para operar durante o turno do operador credenciado. O comportamento do controlador para
diversas situações e eventos da unidade deve ser observado e analisado. Realizar ajustes na
configuração e nos parâmetros de sintonia sempre que necessário. Após a verificação do bom
funcionamento em operação normal, devem ser executados testes comparativos do tipo
ligado/desligado para avaliação dos benefícios obtidos. Após os resultados dos testes o
sistema é considerado aceito pela equipe de operação e liberado para operar sem supervisão.
Monitoração do desempenho e correção de falhas
Uma característica comum a este tipo de projeto é a dificuldade em manter o mesmo
desempenho do controlador com o passar do tempo. Fatores como grandes alterações dos
modelos do processo, alterações de características de matéria prima ou mudanças de campanha
prejudicam o desempenho do controle. Problemas na instrumentação e malhas de controle
básicas acabam prejudicando o desempenho como um todo e minando a credibilidade do MPC.
Esta costuma ser a maior causa de não realização dos lucros esperados com um projeto
de Controle Avançado. Com a degradação de desempenho os operadores perdem a confiança no
controlador e desligam variáveis ou mesmo todo o controlador.
Otimização de Processos Aplicada na Indústria
Intech América do Sul
Página 7 de 9
FG Controle & Otimização
Rua Pres. Epitácio Pessoa, 561
82530-270 – Curitiba – PR
(41)9919-1888
www.fgcontrole.com.br
Após sua implementação o sistema deve ser acompanhado de forma a manter sua boa
operabilidade. Qualquer problema deve ser imediatamente corrigido. A estrutura e a sintonia das
malhas devem ser mantidas atualizadas, de acordo com os objetivos e alterações da planta. Os
componentes das malhas devem ter sua manutenção preventiva e corretiva priorizada.
Este tipo de controle exige um permanente acompanhamento e a pronta correção de
problemas de forma a manter a credibilidade na tecnologia.
CONCLUSÕES
A tecnologia de controle preditivo (MPC) apesar de todas suas limitações pode ser
aplicada com muito sucesso a sistemas de controle interagentes proporcionando estabilidade e
otimização do processo. A experiência obtida no desenvolvimento de inúmeros projetos permite
resumir uma série de fatores e condições necessárias ao sucesso deste tipo de empreendimento.
Motivação: Desde seu inicio devem estar claro os motivos e os benefícios proporcionados pelo
projeto para a organização e principalmente sua importância e prioridade. É fundamental
conseguir o apoio e comprometimento de todos, dos operadores responsáveis por sua operação
até os gerentes que deverão decidir sobre prioridades e investimentos.
Projeto: O projeto deverá definir objetivos econômicos claros, realistas, quantificáveis e atingíveis.
A frustração por objetivos não alcançados pode inviabilizar futuros projetos. Os esquemas de
controle devem ser mantidos o mais simples possível, suficientes para atingir o resultado
desejado. Um controlador MPC deve ter o menor tamanho possível para facilitar o entendimento
de suas ações pelos operadores, a sua sintonia e manutenção. Em caso de grandes aplicações,
procurar dividir adequadamente o problema em módulos menores, usar estruturas em níveis
(“cascata”) quando conveniente para rejeitar perturbações e ações de “feed-forward” e
desacoplamento entre os módulos.
Tecnologias de controle: Usar sempre a tecnologia mais simples que resolva o problema de
controle. É saudável o uso de diversas tecnologias no mesmo projeto. As tecnologias de controle
utilizadas devem ser conhecidas e de resultados suficientemente comprovados em aplicações
anteriores.
Sistema de Controle: O sistema de controle deve ter características como robustez, confiabilidade
e disponibilidade. Sistemas sujeitos a falhas e interrupções perdem a credibilidade dos operadores
que tendem a mantê-lo desligado. O sistema de controle deve facilitar o trabalho do operador e
jamais causar dificuldades adicionais. O “software” utilizado deve ser padronizado e de fácil
manutenção e oferecer possibilidade de evolução ao longo do tempo.
Interface de Operação: A interface gráfica de operação deve ser simples, padronizada, e fácil de
operar. Em sistemas multi variável a visão em grupos funcionais de variáveis é a mais adequada.
É recomendável utilizar codificação de cores para indicação de alarmes e limites. As mensagens
sobre anormalidades devem ser diretas e objetivas e em menor número possível.
Instrumentação e Controle Básico: O sistema de controle regulatório deve estar com todos os
seus componentes (sensores, atuadores e controladores) em bom estado de operação. A sintonia
deve ser adequada à atuação como um componente “escravo” de uma “cascata”. Deve ser
evitada a utilização de instrumentos de pouca confiabilidade ou de frequente manutenção como
alguns tipos de analisadores.
Equipe: A equipe de projeto deve ser multi funcional, composta de profissionais com formação em
processo, operação, técnicas de controle, instrumentação e sistemas digitais. É de grande
importância contar com experiência em projetos semelhantes. É fundamental a participação de
operadores na equipe de projeto. Com o sentimento de corresponsabilidade no projeto, eles serão
os responsáveis por disseminar o conhecimento e zelar pelo bom desempenho do sistema.
Treinamento: O treinamento deve proporcionar a todos os envolvidos com a operação da unidade
(engenheiros, operadores) um perfeito entendimento da tecnologia e funcionamento do controle.
O ideal é a realização de treinamento em duas etapas. Uma etapa de treinamento formal com
Otimização de Processos Aplicada na Indústria
Intech América do Sul
Página 8 de 9
FG Controle & Otimização
Rua Pres. Epitácio Pessoa, 561
82530-270 – Curitiba – PR
(41)9919-1888
www.fgcontrole.com.br
aspectos teórico e prático envolvendo o uso de simulação. Uma segunda etapa com o treinamento
“on-the-job” do tipo operação assistida com supervisão. O operador deve ser liberado para
operação plena somente após algum tipo de certificação.
Acompanhamento e Manutenção do Sistema: Após sua entrega para operação normal o sistema
deve ser acompanhado de forma a manter deu bom desempenho. Qualquer problema deve ser
imediatamente corrigido. A estrutura e a sintonia do MPC devem ser mantidas atualizadas com os
objetivos e alterações da planta. Os elementos do controle básico devem ter sua manutenção
preventiva e corretiva priorizada. Sistemas desatualizados e com baixa disponibilidade são
frequentemente desligados e abandonados pelos operadores. Esta costuma ser a maior causa de
não realização dos lucros esperados com um projeto de controle avançado.
REFERÊNCIAS
[1] Guimarães J.F., “Otimização de processos aplicada na indústria”, Intech América do Sul,
Outubro/2011.
[2] Rocha L.F., Barcelos Dal´col C., Queiroz G., Guimarães J.F., “Controle Preditivo na
Otimização de Moinho Secador de Carvão na Indústria de Mineração”, Congresso
Internacional Brasil Automation, São Paulo, Novembro/2010.
[3] Guimarães J.F., “Usar Controle Avançado é Fácil... e Lucrativo!”, Intech Brasil,
Outubro/2006.
[4] Guimarães J.F., “Controle Avançado: Aplicações bem sucedidas são possíveis sim!”,
Intech Brasil, Abril/2002.
[5] Guimarães J.F., “Aplicação de controle multi variável preditivo com otimização em unidade
de grande porte”, Congresso Internacional de Automação Sistemas e Instrumentação
(ISA), São Paulo, Outubro/2001.
As referências citadas
www.fgcontrole.com.br.
e
outras
informações
sobre
MPC
podem
ser
obtidas
em
O AUTOR
Joaquim Ferreira Guimarães Neto - [email protected]
Consultor na FG Controle & Otimização - www.fgcontrole.com.br
Engenheiro Químico pela UFRJ/1975. Especialização em Processamento de Petróleo, Pósgraduação em Informática Industrial. Especialização em Simulação, Otimização e Controle de
Processos. Atuou na Petrobrás por 25 anos nas áreas de Operação, Projetos, Otimização e
Controle de Processos. Consultor em Otimização e Controle Avançado para empresas como a
“Cybosoft”, “Emerson Process Management”, “Cemi Tecnologia de Processos e Engenharia” e
“Radix Engenharia e Software”. Instrutor e conferencista da “ISA”. Colaborador da “Intech América
do Sul”. Grande experiência no desenvolvimento e implementação de sistemas de Otimização e
Controle do tipo Preditivo, Analisadores Virtuais, Redes Neuronais e Lógica “Fuzzy” em diversos
segmentos de Indústrias de Processo.
Otimização de Processos Aplicada na Indústria
Intech América do Sul
Página 9 de 9