GESTÃO DA MANUTENÇÃO
GESTÃO DA MANUTENÇÃO
1
GESTÃO DA MANUTENÇÃO
GESTÃO DA MANUTENÇÃO
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
INTRODUÇÃO;
METODOLOGIA 5”S”;
TEORIA DA MANUTENÇÃO;
ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE;
TPM – TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE;
MANUTENÇÃO AUTONOMA;
MANUTENÇÃO PROFISSIONAL;
GESTÃO PREVENTIVA DOS EQUIPAMENTOS;
1.
INTRODUÇÃO
Nos países do primeiro mundo, notadamente nos Estados Unidos, é bastante nítida a
preocupação, que todos têm em situar suas organizações entre as empresas excelentes ou melhores
do mundo. As práticas mundiais de excelência em gestão colocam no centro da atenção dos
processos produtivos a manutenção entendida como uma parte fundamental das atividades de
business. Em consequência, a área de manutenção dessas empresas procura também a excelência.
Não há empresa excelente sem que os seus diversos segmentos também não o sejam.
Apoiados nessa necessidade, a manutenção nas empresas norte americanas busca a melhoria de
modo constante utilizando as melhores práticas conhecidas. Entretanto, apesar de conhecermos
todas essas melhores práticas, verifica-se que poucas empresas podem considerar sua manutenção
como classe mundial. Não é exagero afirmar que hoje em dia no Brasil temos a maioria das
manutenções com características de 3º Mundo. A grande diferença entre as nações que obtêm
excelentes resultados e o nosso país está num pequeno detalhe de enorme importância: eles
conhecem e fazem, nós conhecemos e não fazemos.
2.
METODOLOGIA 5 “S”
Os “5 S´s“ começam por toda a empresa e consistem na organização e padronização do local de
trabalho Essa ferramenta faz parte do princípio da visibilidade, ou seja, tornar visíveis os problemas
onde quer que possam existir.
Os cinco princípios da organização são os fundamentos sobre os quais se assenta o JIT. Eles são
sintetizados a partir de cinco palavras que em japonês romanizado começam com “S”: SEIRI, SEITON,
SEISO, SEIKETSU, SHITSUKE.
2
GESTÃO DA MANUTENÇÃO
3. TEORIA DA MANUTENÇÃO
3.1 Evolução da manutenção;
3.2 Manutenção estratégica;
3.3 Interação da manutenção com Sistema da Qualidade;
3.4 Tipos de Manutenção;
3.
TEORIA DA MANUTENÇÃO
Este capítulo descreve a teoria da manutenção integrada de maneira eficaz ao processo
produtivo, contribuindo, efetivamente, para que a empresa caminhe rumo a Excelência Empresarial.
Esta nova postura é fruto dos novos desafios que se apresentam para as empresas, neste novo
cenário de uma economia globalizada e altamente competitiva, onde as mudanças se sucedem em
alta velocidade e a manutenção, como uma das atividades fundamentais do processo produtivo.
3.1 Evolução da manutenção
O objetivo deste módulo consiste em posicionar o participante perante a evolução da
manutenção. Atualmente, a organização industrial das empresas tende cada vez mais para
sistemas enxutos de produção e a prática do envolvimento das pessoas. É necessária, então,
uma Gestão Participativa com o intuito de garantir o bom desempenho dos meios e
instalações.
3.2 Manutenção estratégica
Este capítulo tem por objetivo capacitar os participantes quanto ao desenvolvimento de
práticas gerenciais, com a finalidade de proporcionar aos participantes conhecimentos
básicos sobre a incidência das horas produtivas nas horas de utilização dos equipamentos,
possibilitando através de ações efetivas o aumento da eficiência dos mesmos.
3.3 Interação da manutenção com Sistema da Qualidade
Neste capitulo os participantes terão a oportunidade de estudar ferramentas e conceitos
para resolução de problemas decorrentes de uma qualidade não adequada na fase de projeto
da instalação e do próprio equipamento (hardware). Devido ao paradigma ultrapassado de
restabelecer as condições dos equipamentos / sistemas, o homem de manutenção e a
própria organização, habituaram-se a não buscar a causa básica dos problemas e, com isto,
dar uma solução definitiva que evite a repetição da falha. Através da implantação e uso de
ferramentas preventivas modernas integrando a manutenção ao sistema da qualidade e,
desta forma, evitar falhas melhorando a utilização dos meios e instalações.
3.4 Tipos de Manutenção
As características dos equipamentos de um processo produtivo moderno podem definir
diferentes critérios para a seleção do método de manutenção a ser utilizado. Diversas
considerações sobre a escolha do método de manutenção são realizadas dentro dos novos
conceitos de manutenção. Os métodos de manutenção podem ser divididos nos seguintes
grupos:
Corretiva, preventiva, preditiva e produtiva (proativa). As considerações sobre cada um
destes métodos são apresentadas neste módulo.
3
GESTÃO DA MANUTENÇÃO
4. INTRODUÇÃO A ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE
4.1 Introdução à Confiabilidade;
4.2 Função de risco ou taxa de falha;
4.3 Análise da confiabilidade de sistemas;
4.4 Manutenção centrada em confiabilidade (MCC);
4.5 FMECA Failure mode, effects, and criticality analysis;
4.6 FMEA Failure mode and effect analysis;
4.7 FTA Fault tree analysis;
4.
INTRODUÇÃO A ENGENHARIA DE CONFIABILIDADE
A Engenharia da Confiabilidade estuda o tempo de vida de componentes ou sistemas, através de
modelagem e inferência estatística: conhecendo-se a distribuição probabilística de seu tempo de
vida, pode-se calcular sua chance de sobrevivência em um tempo futuro. Confiabilidade é definida
como a probabilidade de um componente ou sistema desempenhar suas funções por um
determinado período de tempo, sob determinadas condições.
A partir do conhecimento das características de cada componente, identifica-se a melhor maneira
de agrupá-los num sistema, cujo desempenho deseja-se otimizar. A confiabilidade é importante na
determinação da competitividade de empresas, já que determina a qualidade de seus produtos em
termos de sua durabilidade.
4.1 Introdução a Confiabilidade
Esta abordagem fornece uma introdução aos conceitos da análise de confiabilidade, manutenção
e disponibilidade de equipamentos, sistemas e linhas de processo. Tópicos incluem criação de
diagramas de blocos de confiabilidade, também abordará a análise de sistemas não reparáveis
utilizando simulações. Entender quando a metodologia de diagramas de blocos de confiabilidade é
apropriada e como pode ser aplicada para identificar componentes críticos (ou modos de falha) e
determinar a forma mais eficaz para melhorar a performance do sistema por meio de um projeto de
melhoria ou planejamento de manutenção.
4.2 Função de risco ou taxa de falha
Este capítulo permitirá estudar a função de risco ou taxa de falhas que é a mais importante das
medidas de confiabilidade. Trata da quantidade de risco associada a uma unidade (componente ou
sistema) no tempo, serve de base para comparação entre unidades com características distintas.
Unidades com a mesma confiabilidade em determinado espaço de tempo podem ter funções de
risco bastante distintas.
4.3 Análise da Confiabilidade de Sistemas
A utilização de métodos de análise de confiabilidade nas fases de síntese e análise de sistemas
não estruturais ainda é bastante restrita. A aplicação destes conceitos auxilia na identificação de
componentes críticos para os quais se devem prever ações de manutenção para minimizar a sua
probabilidade de falha e, portanto, reduzir a indisponibilidade do sistema.
O procedimento é baseado em técnicas empregadas na análise de confiabilidade de sistemas
eletromecânicos, as quais são tradicionalmente empregadas pela indústria petroquímica, nuclear e
eletroeletrônica.
4
GESTÃO DA MANUTENÇÃO
4.4 Manutenção Centrada na Confiabilidade
A Manutenção centrada na confiabilidade vem ganhando cada vez mais espaço nos diferentes
setores produtivos tornando-se uma prática cada vez mais necessária às empresas que, em meio a
um mercado extremamente competitivo, devem satisfazer seus clientes no tocante às suas
expectativas de qualidade.
O uso de técnicas avançadas na gestão da manutenção vem proporcionando, cada vez mais,
controle e segurança nos processos produtivos, acarretando um aumento da produtividade visto
que garantem uma maior disponibilidade dos equipamentos a um menor custo de manutenção.
4.5 FMECA - Failure mode, effects, and criticality analysis
Consiste em uma aplicação da análise preventiva de falhas nos equipamentos, técnica de
avaliação da confiabilidade para determinar os efeitos nos sistemas e falhas. As falhas são
classificadas de acordo com seus impactos, identificando cada modo de falha potencial em um
sistema. É analisado para determinar os resultados ou efeitos no sistema e para classificar cada
modo de falha potencial de acordo com a sua severidade. É uma técnica analítica utilizada por um
engenheiro/time como uma maneira de garantir que, até a extensão possível, os modos potenciais
de falha e suas causas nos mecanismos associados tenham sido considerados e localizados.
4.6 FMEA (Failure mode and effect analysis)
Análise de modos e efeitos de falha potencial é uma técnica de análise sistemática desenvolvida
pelas empresas através das suas engenharias de projeto/processo e da qualidade, com o objetivo de
identificar preventivamente quais são os modos de falhas em potencial que um produto/processo
possa representar suas prováveis causas, seus efeitos e os riscos envolvidos. Esta ferramenta é uma
exigência da ISO TS 16949 2002.
4.7 FTA Fault tree analysis-ANÁLISE DE ÁRVORE DE FALHAS
O método FTA é um método sistemático é padronizado de representação gráfica para análise de
falhas ou problemas, verificando como os mesmos ocorrem em um equipamento ou processo.
Trata-se de um método capaz de fornecer bases objetivas para funções diversas do tipo análise dos
modos de falhas comuns em sistemas, produtos ou processos. Juntamente com o FMEA são duas
ferramentas de garantia da confiabilidade (características de um produto ou processo manter as
especificações de projeto no tempo).
5. TPM – TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE;
6. MANUTENÇÃO AUTONOMA;
7. MANUTENÇÃO PROFISSIONAL;
5
GESTÃO DA MANUTENÇÃO
8. GESTÃO PREVENTIVA DOS EQUIPAMENTOS;
5. TPM – TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE
O Total Productive Maintenance, TPM, é um programa de manutenção baseado nos princípios
desenvolvidos no Japão, mas de origem americana, que vêem as máquinas industriais como uma
alavanca competitiva.
As atividades de Maintenance não são classificadas como atividades non-profit, mas ao
contrário como parte integrante dos processos de Manufacturing.
Em particular, na lógica TPM o termo Maintenance significa apoio (ao processo de pesquisa
dos desperdícios e de extração da excelência nas máquinas industriais), Total indica a
participação de todos em todos os processos empresariais, Productive significa produtiva,
eficiente e propositiva, orientada ao melhoramento contínuo.
Nesta ótica, a abordagem prevê inicialmente a prática do “5S” que descreve a ideia segundo
a qual os problemas não poderiam ser vistos claramente se o local de trabalho estiver sujo, em
desordem e mal organizado. A limpeza e a racionalização do local de trabalho são os primeiros
passos em direção à visualização dos problemas.
6.
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA (Autonomous Maintenance)
6.1 Classificação de máquinas;
6.2 Gestão de micro paradas;
6
GESTÃO DA MANUTENÇÃO
6
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
Esse pilar está orientado para o desenvolvimento das competências dos operadores, para que
eles sejam capazes de se responsabilizar e resolver pequenos task de manutenção, isso deveria
permitir aos técnicos responsáveis pela manutenção utilizar o tempo disponível para as atividades
com maior valor agregado e para as reparações técnicas.
A manutenção autônoma não é uma atividade especializada, mas deve ser apreendida e aplicada
por todas as pessoas que operam na produção e que interagem cotidianamente com as máquinas e
com os equipamentos. São baseadas nas competências dos operadores e utilizam os cinco sentidos
e instrumentos muito simples como pincéis para remover a sujeira, coberturas de plástico para
proteger partes dos maquinários, etc. As operações típicas da manutenção autônoma são a limpeza,
a lubrificação, a regulação de pequenos apertos, o controle da temperatura, o controle do barulho
e das vibrações, as reparações menores e os melhoramentos menores, a inspeção, o controle e a
restauração das condições das máquinas, eliminando as causas de sujeira. Isto através da aplicação
rigorosa de padrões e do melhoramento contínuo dos padrões.
6.1 Classificação de Máquinas
Para desenvolver ações de melhoria na gestão dos equipamentos é necessário definir em quais
equipamentos intervir, para isto, recomenda-se efetuar uma classificação das máquinas com a
metodologia TGPC - Tempo médio de reparação (MTTR), Grau de Influência, Probabilidade do
evento, Nível crítico.
Este procedimento consiste em classificar os equipamentos segundo o tempo de reparação; o
nível de influência sobre qualidade, sobre a segurança, sobre o ambiente, sobre a perda de energia;
a probabilidade da falha e o nível crítico do equipamento relativo às subsequentes paradas de linha.
Utilizando estes critérios é obtida uma lista das máquinas classificadas segundo os tipos AA, A, B e
C:
6.2 Gestão das Micro paradas
São as inatividades dos equipamentos durante pouco tempo, decorrente de problemas
temporários (parada da linha por falta de material, por problemas de qualidade, etc.);
Este módulo formativo, Gestão das Micro paradas, é endereçado aos responsáveis pela
manutenção/produção na empresa, envolve um conjunto de processos e métodos direcionados ao
gerenciamento dos conhecimentos que colaboram para que a Gestão das Micro paradas se integrem
ao processo produtivo, com o intuito que a empresa garanta a função dos equipamentos, sistemas e
instalações no decorrer de sua vida útil e sem degeneração do desempenho. Isto é, caminhe rumo
ao WCM-WORD CLASS MANUFACTURING, aumentando a competitividade, gerando valor econômico
e favorecendo o crescimento profissional das pessoas.
7. MANUTENÇÃO PROFISSIONAL
7.1 Análise PM;
7.2 Auditorias Periódicas;
7
GESTÃO DA MANUTENÇÃO
7.3 One Point Lesson;
7.4 Gestão Visual;
7.5 O.E.E. (Overall Equipment Eficience);
7.6 MTBF e MTTR;
7.7 Sistema EWO - Emergency Work Order;
7
MANUTENÇÃO PROFISSIONAL
A manutenção profissional tem por objetivo que a organização seja dotada de máquinas perfeitas
que não sejam fonte de problemas para a produção, de maneira a alcançar a satisfação total do
cliente. A manutenção profissional é dividida em: manutenção preventiva, manutenção corretiva,
manutenção predefinida.
A manutenção profissional tem o objetivo de modificar o método da prevenção transformandoo de reativo para proativo. Esse pilar tem suas bases na formação dos operadores para a manutenção
por meio da monitoração do pool de técnicos responsáveis pela manutenção profissional.
O pilar técnico Manutenção Profissional compreende as atividades orientadas à construção de
um sistema de manutenção capaz de reduzir a zero os danos, as micro paradas das máquinas e dos
equipamentos, e de obter economias, aumentando o ciclo de vida das máquinas através da utilização
de práticas de manutenção baseadas na capacidade de prorrogar a vida dos componentes
(manutenção preventiva e corretiva).
7.1
Análise PM
É um eficiente meio de condução de medidas contra quebra/falhas. Para que as perdas crônicas
atinjam nível zero é necessário que se analise fisicamente o mecanismo do fenômeno, extraindo
todas as informações relacionadas com o equipamento, o pessoal, o material e os métodos
empregados. Este raciocínio de análise dos fatores é a análise PM. A expressão PM significa análise
física (Physical) do mecanismo (Mechanism). A análise PM é desenvolvida em oito etapas:
1. Esclarecer o fenômeno;
2. Analisar fisicamente o fenômeno;
3. Identificar as condições em que ocorre o fenômeno;
4. Listar cada fator de causa;
5. Avaliar o perfil ideal;
6. Analisar o método de pesquisa;
7. Identificar os pontos de inconveniências;
8. Levantar sugestões de melhoria.
7.2
Auditorias Periódicas
Neste capítulo estuda-se a Norma ISO 10111 sobre auditorias de Sistemas de Gestão. Segundo
a ISO 9000:2000 a auditoria pode ser definida como “um processo sistemático, independente e
documentado para se obter evidência e avaliá-la objetivamente visando determinar a extensão na
qual os critérios de auditoria são entendidos”.
A auditoria serve para prover a alta administração da organização com informações sobre a
eficácia de seu sistema de gestão, ou seja, se as coisas estão ocorrendo de acordo com planejado.
As informações geradas pelas auditorias devem servir como base para as decisões sobre os pontos
que necessitam de melhoria e os que estão funcionando de maneira eficaz. A confiança da alta
8
GESTÃO DA MANUTENÇÃO
administração em seu sistema de gestão só se configura por meio da verificação periódica do
mesmo.
7.3
PPA - Process Point Analysis
É um método que tem como objetivo a restauração das condições de sistemas complexos,
adequado para combater perdas que têm causas múltiplas e coligadas, em que não seja
conhecida a relação causa-efeito entre os aspectos de controle do processo e efeitos sobre o
produto.
7.4
One Point Lesson – Lição de um Ponto
É uma forma de transmitir conhecimento através de pequenas informações, de tal forma que
qualquer pessoa possa entendê-la e aplicá-la, lendo-a.
Neste treinamento passa-se aos participantes técnicas para o desenvolvimento de lições rápidas,
basicamente para se executar uma lição ponto a ponto, deve-se observar a ausência de medo, pois
o operador será capaz de executá-la, utilizar-se de desenhos, figuras ou fotos. Deve ser manuscrita,
resumida, ser de pequenas partes da máquina (lições grandes trarão problemas na execução),
descrever o procedimento correto e as idéias implantadas.
7.5
Visual Factory – Gestão a Vista
A gestão à vista tem como objetivo disponibilizar as informações necessárias de uma forma
simples e de fácil assimilação, buscando tornar mais fácil o trabalho diário e também a busca pela
melhoria da qualidade. Ela torna possível a divulgação de informações para um maior número de
pessoas simultâneamente e ajuda a estabelecer a prática de compartilhamento do conhecimento
como parte da cultura organizacional. Trata-se de uma filosofia operacional baseada na rápida
absorção de informações, pode-se considerar como parte integrante da Metodologia 5 “S”.
Neste treinamento são desenvolvidos práticas de comunicação visual, cores, sinais, símbolos,
etc.
7.6
OEE – Overall Equipment Effectiveness – Eficiencia Global do Equipamento
A eficiência global dos equipamentos é utilizada no WCM como na metodologia TPM, onde é
proposto um indicador conhecido na literatura internacional como OEE – Overall Equipament
Effectiveness. A estabilidade no funcionamento dos equipamentos é consequência de práticas de
gestão, onde a frase: “eu opero e você conserta” é substituída pela frase: “somos responsáveis por
nosso equipamento, nossa fábrica é o nosso futuro”, ou seja, uma profunda mudança de
mentalidade e cultura. A meta deve ser ZERO em interrupções, compartilhando a responsabilidade
com todos na empresa. A multiplicação dos índices de disponibilidade x índice de performance x
índice de qualidade resulta no OEE.
7.7
MTBF e MTTR
MTBF, Mean Time Between Failures (Tempo médio entre falhas) e MTTR – Mean Time To Repair
(Tempo médio de reparo) são dois importantes KPI’s dentro do nível de desempenho de processos.
9
GESTÃO DA MANUTENÇÃO
Tempo médio entre falhas (MTBF) é um termo de confiabilidade usado sem muita precisão em
muitas indústrias, se baseia em hipóteses e, portanto, a definição da falha e o cuidado com este
tipo de detalhes são de grande importância para uma interpretação correta.
O MTTR, o Tempo Médio de Reparo (ou Recuperação), é o tempo previsto até a recuperação do
sistema após uma falha, como é medido em unidades de horas o MTTR afeta a disponibilidade,
mas não a confiabilidade. Quanto maior for o MTTR, pior será o sistema, isto é, se um sistema leva
mais tempo de recuperação após uma falha, há menos disponibilidade.
7.8
8.
Sistema de gestão das EWO, Emergency Work Orders,
Este capítulo irá trabalhar com os participantes algumas técnicas para construção de um sistema
de gestão das EWO. Trata-se de uma ordem de trabalho padronizada que é emitida em caso de
falha.
O sistema EWO é utilizado para registrar todos os detalhes relativos a uma avaria, conta com
instrumentos para descobrir a causa raiz, tais como 5W1H e 4M.
GESTÃO PREVENTIVA DE EQUIPAMENTOS = Early Equipment Management ;
8.1 Princípios de Design para EEM;
8.2 "QFD" (quality function deployment = desdobramento da função qualidade);
8.3 Custo do Ciclo de Vida (CCV – Life Cycle Cost) ;
10
GESTÃO DA MANUTENÇÃO
8
GESTÃO PREVENTIVA DE EQUIPAMENTOS – Early Equipment Managment
A gestão das máquinas no estabelecimento apresenta geralmente muitos problemas, esses
problemas geram um incremento dos custos: dos custos iniciais e dos custos das máquinas, dos
custos de mão de obra, de manutenção, de falta de qualidade e dos custos de perdas devidas a
quebras. Com tudo isso, devemos também considerar os riscos para a segurança.
O método EEM tem o objetivo de melhorar a competitividade das máquinas, nem tanto em
relação à inovação tecnológica, mas em relação ao melhoramento contínuo, através da capacidade
de antecipar os problemas que as máquinas podem apresentar. Isso é possível implantando no
projeto das novas máquinas tudo o que foi aprendido com experiência das máquinas anteriores, seja
na fase de início da atividade produtiva, como naquela em regime de funcionamento. A acurada
coleta do knowledge sobre as máquinas que se cria no estabelecimento deve constituir uma base de
conhecimento a ser consultada no processo de desenvolvimento de novos equipamentos, para
resolver todos os problemas com antecedência, antes de iniciar a produção.
8.1 Princípios de Design para EEM.
Inovar é uma tarefa árdua e muitas vezes frustrante, mas essencial para obter diferenciação no
mercado. O Design de inovação aborda problemas tradicionais em múltiplas perspectivas, ajudando
a solucioná-los de maneira mais efetiva, conduzindo a novos caminhos.
Este treinamento apresenta etapas, técnicas e ferramentas, ilustradas através de cases
genuinamente brasileiros, para inspirar e auxiliar na empreitada rumo à inovação.
8.2 "QFD" (quality function deployment = desdobramento da função qualidade )
É uma ferramenta que utiliza como pilar central a voz do cliente para definir, neste caso, os pontos
fracos e fortes da solução proposta a respeito da solução atual.
Esta análise visa manter ou melhorar o desempenho das especificações de engenharia que traduzem
as necessidades do cliente, bem como em características de qualidade de processo a serem
observadas pelo pessoal de chão de fábrica garantindo que as metas estabelecidas sejam atingidas.
8.3 Custo do Ciclo de Vida (CCV – Life Cycle Cost)
Este módulo visa desenvolver com os participantes procedimentos e conceitos que objetivem
alcançar o máximo rendimento operacional global das máquinas, o que significa minimizar o CCV.
O CCV é o custo total gerado no processo de projeto, desenvolvimento, produção, operação,
manutenção e apoio.
11