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UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA
CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS
LUCILENE SCHMOELLER DE OLIVEIRA
PROPOSTA DE APLICAÇÃO DO SISTEMA PUXADO EM
UMA INDÚSTRIA DE BENS DE CAPITAL SOB ENCOMENDA
Trabalho de Graduação apresentado à
Universidade do Estado de Santa Catarina,
como requisito parcial para obtenção do título
de Engenheiro de Produção e Sistemas.
Orientadora: Dra. Silene Seibel
Joinville - SC
2010
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LUCILENE SCHMOELLER DE OLIVEIRA
PROPOSTA DE APLICAÇÃO DO SISTEMA PUXADO EM
UMA INDÚSTRIA DE BENS DE CAPITAL SOB ENCOMENDA
Trabalho de Graduação aprovado como requisito parcial para a obtenção do título de
Engenheiro do curso de Engenharia de Produção e Sistemas da Universidade do Estado de
Santa Catarina.
Banca Examinadora:
Orientador:
______________________________________
Dra. Silene Seibel
Membro:
______________________________________
Msc. Nilson Campos
Membro:
______________________________________
Msc. Valdésio Benevenutti
Joinville, 30/11/2010
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Dedico este trabalho aos meus pais, minhas
irmãs e ao meu marido, que me apoiaram e
incentivaram durante minha jornada acadêmica.
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AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente à minha família, que me apoiou e sempre me mostrou o
valor de dedicar-se em receber uma boa educação. Faço um agradecimento especial à minha
irmã Luci que, apesar de todas as suas ocupações, me ajudou fazendo revisão deste trabalho.
Agradeço aos professores do Departamento de Engenharia de Produção e Sistemas da
UDESC, pelo apoio e ensinamentos importantes durante minha vida acadêmica, em especial
à Dra. Silene Seibel que me orientou, me atendeu sempre que precisei e me ajudou a tornar
este trabalho possível.
Agradeço aos colegas do trabalho, que me auxiliaram no que foi preciso para fazer o
levantamento dos dados necessários à elaboração do trabalho.
Agradeço aos meus amigos Maicon, Juliana, Diogo e Ana Cláudia, que me ajudaram
durante a elaboração deste trabalho tornando essa jornada mais leve e alegre.
Agradeço principalmente ao meu marido, Victor Hugo, que está ao meu lado nos
últimos oito anos, compartilhando das dificuldades da vida acadêmica e dividindo comigo
momentos de alegria que me ajudaram a percorrer essa caminhada.
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LUCILENE SCHMOELLER DE OLIVEIRA
PROPOSTA DE APLICAÇÃO DO SISTEMA PUXADO EM
UMA INDÚSTRIA DE BENS DE CAPITAL SOB ENCOMENDA
RESUMO
Com a alta competitividade no mercado, as organizações precisam encontrar diferenciais para
conseguir destaque no mercado, buscando excelência no atendimento ao cliente através de
flexibilidade em seus produtos e curto prazo de entrega, atendendo aos desejos do cliente.
Alcançar esses objetivos exige das empresas alto nível de organização, que pode ser realizado
através da implantação de ferramentas que auxiliem na gestão. A gestão do sistema produtivo
dentro da organização é de extrema importância para que sejam alcançados os objetivos
estratégicos da empresa, pois é o sistema produtivo que realiza as operações que agregam
valor ao cliente. Para o planejamento e programação do sistema produtivo, a empresa foco
deste estudo utiliza o MRP II (Manufacturing Resource Planning), que gera as necessidades
de produção e de compras baseado nas informações inseridas no sistema. Para aperfeiçoar a
produção e melhorar o desempenho do serviço de entrega ao cliente é proposta, neste estudo,
a utilização do sistema puxado nos estoques de matérias-primas e componentes da empresa,
reduzindo os índices de falta de matéria-prima para a montagem dos equipamentos. O
presente estudo é uma proposta de implantação do sistema puxado em uma indústria que
utiliza o sistema de produção sob encomenda, em que a princípio, o sistema puxado não se
aplica. O estudo demonstra como o sistema puxado pode ser utilizado em um sistema
produtivo MTO (Make to Order), neste caso, através da utilização de supermercados nas
matérias-primas e componentes de alto volume e freqüência de consumo. Os supermercados
podem ser controlados pelo MRP II, ferramenta já implantada na empresa. Esse tipo de
programação caracteriza um sistema produtivo ATO (Assembly to Order) que pode facilitar a
produção reduzindo a falta de materiais para a montagem final e evitando estoques de
produto acabado. No estudo apresentado a empresa utiliza o sistema de fabricação sob
encomenda (MTO), pois possui alta variedade de produtos acabados. Para aplicar um sistema
ATO é necessário estudar o portfólio de produtos acabados com o intuito de identificar
equipamentos de maior demanda, que justifiquem a produção e programação antecipada dos
seus componentes para mantê-los em estoque. Dentre os resultados que podem ser obtidos
através da implantação dessa proposta destacam-se o balanceamento e a redução dos custos
de estoque, através de supermercados bem dimensionados, redução do lead time produtivo e
melhora no serviço de entrega.
PALAVRAS-CHAVE: Bens de Capital. Serviço de Entrega. Sistemas Produtivos. MRP II.
Sistema Puxado.
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LISTA DE FIGURAS
Figura 01 – Efeitos internos e externos dos objetivos de desempenho....................................14
Figura 02 – Classificação dos sistemas de produção ...............................................................15
Figura 03 – Classificação pelo tipo de operações....................................................................17
Figura 04 – Tipologias de produção. .......................................................................................18
Figura 05 – Aplicações do MRP na indústria e benefícios esperados. ....................................20
Figura 06 – Funções e regras na utilização do Kanban. ..........................................................22
Figura 07 – Cálculo dos estoques para os supermercados.......................................................23
Figura 08 – Utilização de kanban para itens de alto volume e MRP para itens eventuais ......23
Figura 09 – Curva 80-20 com uma classificação ABC de produtos arbitrária. .......................24
Figura 10 – Termodesinfectora................................................................................................27
Figura 11 – Autoclave..............................................................................................................27
Figura 12 - Central de Esterilização.........................................................................................28
Figura 13 – Fluxo de informações na Alpha............................................................................29
Figura 14 – Tipos de matérias-primas e componentes.............................................................30
Figura 15 - Fluxo dos materiais na fabricação da Termodesinfectora.....................................30
Figura 16 - Fluxo dos materiais na fabricação da Autoclave...................................................30
Figura 17 – Parte da lista de material de uma autoclave..........................................................32
Figura 18 – Distribuição do volume das vendas de 2009 por modelo de equipamento ..........33
Figura 19 – Lista dos equipamentos com classificação ABC pelo faturamento......................34
Figura 20 – Curva ABC dos equipamentos pelo faturamento .................................................35
Figura 21 – Curva ABC dos componentes pelo custo .............................................................36
Figura 22 – Dimensionamento dos estoques ...........................................................................37
Figura 23 – Tela de Planejamento de Compras .......................................................................38
Figura 24 – Cartão kanban.......................................................................................................39
Figura 25 – Custo do estoques dos componentes e matérias-primas analisados. ....................40
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LISTA DE ABREVIATURAS
ATO
Assembly to Order
ETO
Engineering to Order
JIT
Just in Time
MOD
Mão de Obra
MRP
Material Requirement Planning
MRP II
Manufacturing Resource Planning
MTO
Make to Order
MTS
Make to Stock
PCP
Planejamento e Controle da Produção
PMP
Plano Mestre de Produção
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SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO....................................................................................................................9
2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ....................................................................................12
2.2. ESTRATÉGIAS DE MANUFATURA ............................................................................12
2.2. SISTEMAS DE PRODUÇÃO..........................................................................................14
2.2.1. Classificação dos Sistemas de Produção........................................................................14
2.3. MÉTODOS DE GERENCIAMENTO DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO...................19
2.3.1. MRP II - Manufacturing Resource Planning.................................................................19
2.3.2. Just-in-Time e Sistema Puxado......................................................................................20
2.3.2.1. Dimensionamento de Supermercados.........................................................................22
2.3.3. MRP e JIT ......................................................................................................................23
2.4. ANÁLISE DA DEMANDA .............................................................................................24
3. METODOLOGIA ..............................................................................................................25
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO.......................................................................................26
4.1. CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA............................................................................26
4.1.1. Fluxo de Informação e Materiais ...................................................................................28
4.2. DESCRIÇÃO DA SITUAÇÃO ATUAL .........................................................................31
4.2.1. Elaboração das Listas de Materiais................................................................................31
4.2.2. Análise do Portfólio .......................................................................................................33
4.2.3. Identificação dos componentes ......................................................................................35
4.3. PROPOSTA DE IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA PUXADO .......................................36
4.4. RESULTADOS.................................................................................................................39
CONSIDERAÇÕES FINAIS ................................................................................................42
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.................................................................................44
ANEXO A ...............................................................................................................................46
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1. INTRODUÇÃO
Com a alta competitividade do mercado as organizações necessitam de um diferencial
para se destacar e conquistar seus clientes. Para conseguir esse diferencial as empresas
apostam no aumento da flexibilidade das operações para oferecer uma variedade de produtos
e serviços ao cliente.
No nível da manufatura, Slack (1993) definiu quatro tipos de flexibilidade:
flexibilidade de novos produtos, flexibilidade de mix (variedade) de produtos, flexibilidade
de volume e flexibilidade de entrega. O foco no tipo de flexibilidade que a organização busca
é importante para a definição do tipo de sistema produtivo que a empresa vai adotar para
atender ao desejo do cliente.
Para Tubino (2000), a classificação dos sistemas produtivos serve para facilitar o
entendimento das suas características próprias e a relação com a complexidade das atividades
de planejamento e controle. Segundo o autor, existem várias formas de classificar os sistemas
de produção, as mais conhecidas são relacionadas ao grau de padronização dos produtos, ao
tipo de operação que passam os produtos e à natureza do produto. Dentro da classificação por
tipo de operações são encontrados os processos contínuos, processos repetitivos em massa,
processos repetitivos em lotes e processos por projeto.
A diferenciação entre os sistemas produtivos pode ser relacionada com o tipo de
flexibilidade da manufatura, sendo que: o processo contínuo confere a flexibilidade de
entrega, o processo em massa é direcionado para a flexibilidade de volume, o processo em
lotes proporciona flexibilidade de mix de produtos e o processo sob encomenda resulta na
flexibilidade de novos produtos.
Em grande parte das organizações co-existem diferentes tipos de sistemas produtivos
e a aplicação de cada um pode ser definida pela demanda do mercado para os diferentes tipos
ou famílias de produtos fabricados nessas empresas. A área que gerencia e efetua o
planejamento para que a produção possa se adaptar a cada tipo de sistema produtivo dentro
de uma organização é o PCP (Planejamento e Controle da Produção), que trabalha desde a
programação das matérias-primas e componentes necessários até a programação e
seqüenciamento das ordens no chão de fábrica.
Entre as informações utilizadas pelo PCP para o gerenciamento do sistema produtivo
está o PMP (Plano Mestre de Produção). Segundo Corrêa e Corrêa (2004), o planejamento
mestre da produção busca balancear a demanda com os recursos da empresa programando
taxas adequadas de produtos finais. O PMP deve ter alto índice de assertividade em relação às
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necessidades da fábrica e, quanto menor for o tempo necessário para a aquisição das
matérias-primas e componentes, maior é o índice de assertividade do PMP, pois o
planejamento poderá se basear em pedidos já inseridos pelos clientes sem depender da
previsão de demanda.
Alguns produtos possuem uma demanda instável, o que dificulta sua previsão e a
elaboração do PMP. Para poder reduzir erros relacionados às programações baseadas em
previsões incertas as empresas precisam adotar métodos que não resultem em superprodução
ou falta de estoque para atender o cliente. Uma ferramenta que pode ser eficaz para o alcance
desse objetivo é a aplicação do sistema puxado.
Segundo Ohno (1997), o kanban é uma ferramenta para conseguir o just-in-time que
necessita que os processos de produção sejam administrados de forma a fluírem tanto quanto
possível, além da necessidade da produção ser nivelada com as vendas e ser trabalhada de
acordo com métodos padronizados.
Este trabalho apresenta como tema principal a proposta de aplicação do sistema
puxado em uma indústria fabricante de bens de capital, que são máquinas e equipamentos
utilizados para a produção de outros bens, que possui alta variedade no portfólio de produtos
e alta variabilidade na demanda. A relevância do tema consiste na dificuldade do projeto do
sistema puxado para o ambiente produtivo sob encomenda, uma vez que o sistema puxado se
adéqua aos sistemas produtivos para estoque com demanda previsível.
O objetivo geral do estudo é melhorar o desempenho operacional de uma empresa
fabricante de equipamentos para limpeza e esterilização de materiais, focando na melhoria do
serviço de entrega através da maior disponibilidade de matérias-primas e dos componentes
adquiridos de terceiros ou fabricados internamente.
Apresentam-se como objetivos específicos deste trabalho:
a) Coletar dados sobre o histórico de vendas e estruturá-los em forma de planilha eletrônica
para facilitar a análise dos dados;
b) Utilizar a classificação ABC para identificar as famílias de produtos acabados com maior
quantidade de vendas e representatividade no faturamento para, nelas, focalizar o estudo;
c) Analisar a estrutura do produto através da lista de materiais para identificar componentes
com maior utilização, com o objetivo de projetar os supermercados desses itens;
d) Dimensionar os supermercados para garantir a disponibilidade das matérias-primas e
componentes, reduzindo o lead time (tempo de ressuprimento) de produção dos produtos
acabados;
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e) Descrever os resultados esperados, que devem ser alcançados a partir da aplicação dos
supermercados no estoque dos itens.
A empresa em questão é produtora de máquinas sob encomenda e é flexível às
necessidades dos clientes customizando o equipamento e gerando alta variedade de itens do
produto acabado. A customização impacta em longos lead time e frequentes atrasos nas
entregas dos pedidos (60% dos pedidos com atraso superior a 10 dias). A causa principal dos
atrasos é a falta das matérias-primas ou componentes, necessários para a montagem do
produto acabado. Muitos equipamentos são fabricados até certo estágio e ficam parados na
fábrica aguardando materiais para sua conclusão. O tempo de espera impacta negativamente
no lead time planejado e prometido ao cliente. Esses longos lead time para a entrega dos
equipamentos aos clientes prejudica seus negócios, já que fizeram um alto investimento para
aumentar a sua capacidade produtiva (nesse caso, esterilização de materiais), baseado em
uma demanda maior que sua capacidade atual e dependem da entrega pontual do novo
equipamento para atender a demanda. A empresa estudada tem dificuldade de cumprir os
prazos estipulados, apesar de níveis altos de estoques internos em processo.
Na empresa foco deste estudo existe grande variedade de produtos acabados, que são
produzidos sob encomenda, evitando-se altos níveis de estoque de produto acabado. Para que
a implantação do sistema puxado através de supermercados se torne viável é necessário
identificar quais são os equipamentos e materiais de maior demanda, para evitar a produção
ou aquisição de materiais que não terão consumo. Sendo assim, a proposta se limitará aos
produtos acabados de maior volume na demanda.
Apresenta-se como pergunta de pesquisa: é possível melhorar o serviço de entrega ao
cliente de produtos sob encomenda, estudando a demanda e aplicando supermercados para
componentes e matérias-primas em um sistema produtivo MTO (Make to Order)?
A hipótese apresentada é a seguinte: com o correto dimensionamento dos estoques
dos componentes e matérias-primas de maior utilização nos equipamentos e a aplicação de
supermercados, é possível balancear o estoque e reduzir os índices de falta de materiais,
resultando em um melhor desempenho do serviço de entrega ao cliente em um sistema
produtivo MTO.
Neste trabalho é apresentado o tema, objetivo geral, objetivos específicos,
justificativa, delimitações, pergunta e hipótese de pesquisa. É apresentada a teoria necessária
para o estudo bem como a metodologia e os instrumentos de pesquisa utilizados, é
apresentada a empresa, o processo e o produto que são foco neste estudo. Para finalizar são
apresentados os resultados esperados e as considerações finais.
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2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Neste capítulo será abordada a teoria necessária para o projeto de um sistema puxado
em um sistema produtivo sob encomenda: estratégias e sistemas de manufatura, sistemas de
gerenciamento dos sistemas de produção, análise de demanda, manufatura enxuta e sistema
puxado.
2.2. ESTRATÉGIAS DE MANUFATURA
Segundo Tubino (2000), a estratégia de produção deve definir as características
produtivas que deem suporte para a obtenção de vantagens competitivas em longo prazo,
apoiando a estratégia de negócio da empresa. As estratégias de uma organização devem ser
desdobradas em todos os níveis hierárquicos e áreas funcionais, incluindo a manufatura, área
de agregação de valor, que gera o produto pelo qual o cliente vai pagar.
Slack, Chambers e Johnston (2008) definem cinco objetivos de desempenho básicos,
que se aplicam a todos os tipos de operações produtivas. São eles:
- Objetivo qualidade: este é um objetivo comum a quase todos os produtos e serviços,
pois é algo que o cliente consegue perceber com clareza e rapidez no produto ou serviço
prestado. A qualidade é um fator decisivo para a fidelização do cliente, ou seja, se este foi
bem atendido ou se o produto adquirido tinha boa qualidade e atendeu às expectativas do
cliente, este retornará a consumir este produto ou usar este serviço.
- Objetivo rapidez: rapidez é a medida do tempo de espera do cliente pelo produto ou
serviço prestado, esse é um objetivo que pode ser um bom diferencial para uma organização.
Se a empresa possui os produtos disponíveis para o consumidor quando seus concorrentes
precisam de alguns dias para entregar, essa empresa vai ganhar vendas. A rapidez também
traz vantagens como diminuição de estoque e redução de riscos, pois com a rapidez na
operação interna, são reduzidos os estoques intermediários (entre processos) e o lead time de
entrega ao cliente é reduzido, aumentando o número de pedidos firmes no momento da
programação da produção, o que traz maior certeza de quais produtos devem ser fabricados.
- Objetivo confiabilidade: a confiabilidade é atingida quando o cliente recebe o
produto ou serviço prometido pela empresa no tempo certo, na quantidade certa e na
qualidade especificada. Esse critério é percebido pelo cliente após a primeira compra ou
utilização do serviço e no decorrer do tempo, este pode ser um critério extremamente
importante para o cliente no momento da escolha do seu fornecedor.
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- Objetivo flexibilidade: este objetivo busca a capacidade da organização em mudar o
que, como e quando faz seus produtos ou presta seus serviços. Dentro da flexibilidade
existem quatro exigências que devem ser atendidas, são elas: a flexibilidade de produto ou
serviço, a flexibilidade de mix (variedade) de produtos ou serviços, a flexibilidade de volume
e a flexibilidade de entrega.
A flexibilidade de produtos ou serviços é a habilidade da organização de oferecer
novos produtos ou serviços para seus clientes, atendendo diferentes necessidades de cada um.
A flexibilidade de mix é a capacidade de fornecer uma grande variedade de produtos ou
serviços aos seus clientes, aumentando as possibilidades de escolha destes.
A flexibilidade de volume é a habilidade da organização de variar o volume de
entrega dos produtos ou serviços aos seus clientes, gerando satisfação do cliente ao poder
comprar apenas a quantidade necessária, sendo esta acima ou abaixo da média de consumo
do produto.
A flexibilidade de entrega significa a capacidade da empresa em antecipar ou
postergar a entrega dos produtos e serviços aos seus clientes conforme sua necessidade.
Uma grande vantagem da flexibilidade é que esta aumenta a confiabilidade do cliente
que, ao receber seu produto ou serviço a seu modo, passa a ter maior confiabilidade naquele
fornecedor, podendo aumentar o seu volume e frequência de compras.
- Objetivo custo: este objetivo é comum a todas as organizações, mesmo quando não é
o objetivo principal, a empresa sempre está interessada em manter baixos os seus custos
produtivos para conseguir oferecer um bom preço ganhando o cliente. Quando a empresa
concorre diretamente em preço, com certeza terá como objetivo principal o baixo custo.
O custo é afetado pelos outros objetivos da organização, pois as buscas dos demais
objetivos podem resultar em redução de retrabalhos, redução de estoques intermediários e
redução de desperdício de tempo e capacidade e a consequencia desses resultados é um
melhor desempenho dos custos. A figura 01 representa os efeitos dos objetivos de
desempenho, em que o custo é influenciado por outros objetivos.
Segundo Davis, Aquilano e Chase (2001), além desses cinco objetivos da estratégia
de manufatura ainda existem as tendências que as organizações vêm identificando como
importantes para a diferenciação no mercado, sendo, uma delas, produtos que não agridam o
meio-ambiente devido ao aumento da preocupação dos consumidores com as questões
ambientais.
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Figura 01 – Efeitos internos e externos dos objetivos de desempenho.
Fonte: Slack, Chambers e Johnston (2008, p. 80)
2.2. SISTEMAS DE PRODUÇÃO
Para entender as estratégias de manufatura é necessário conhecer os sistemas de
produção, seus objetivos e funções dentro de uma organização. Segundo Chiavenato (2005),
um sistema de produção caracteriza-se pela maneira que a empresa organiza cada parte da sua
produção e realiza suas operações, fazendo uma interdependência entre todas as etapas do
processo produtivo.
Existem diferentes tipos de sistemas de produção que são adotados pelas empresas,
essa diferença entre os sistemas tem como objetivo aperfeiçoá-los, alcançando as expectativas
de desempenho da produção e do cliente da melhor forma possível dentro da estratégia da
organização.
2.2.1. Classificação dos Sistemas de Produção
Existem diversas formas de classificar os sistemas produtivos, podendo se basear no
grau de padronização dos produtos, no tipo de operações realizadas nos produtos ou na
natureza desses produtos. Para Tubino (2000) é necessário fazer essa classificação dos
sistemas produtivos para facilitar o entendimento das características de cada sistema e
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reconhecer a complexidade de planejamento e controle desses sistemas. Segundo o autor,
exercer o planejamento e controle das atividades em uma empresa fabricante de produtos
padronizados e outra fabricante de produtos sob encomenda é bastante diferente, por esse
motivo a complexidade do planejamento e controle das atividades é definido pelo tipo de
processo produtivo.
CRITÉRIO
CLASSIFICAÇÃO
CARACTERÍSTICAS
- Alto grau de Uniformidade
Por grau de
padronização dos
produtos
Por tipo de
operações
Sistemas que produzem
produtos padronizados
- Produção em grande escala
- Produtos facilmente encontrados no mercado
Sistemas que produzem
produtos sob medida
Processos contínuos
Processos discretos
- Cliente define o produto
- Lotes normalmente unitários
- Os produtos não podem ser identificados
individualmente
- Produtos podem ser identificados
individualmente
- Produtos tangíveis
Pela natureza do Manufatura de bens
produto
Prestador de serviços
- Produtos intangíveis
Figura 02 – Classificação dos sistemas de produção
Fonte: Adaptado de Schafranski (1998)
Segundo Moreira (1998), existem duas classificações dos sistemas produtivos que
podem ser identificadas a partir dos elementos de interação desse sistema:
- Classificação tradicional: feita a partir do fluxo do produto, é dividida em:
a) Sistema de produção contínua: o processo é focado no produto e existe uma
sequência linear na sua produção, pode ser produção em massa e processamento contínuo
b) Sistema de produção intermitente: a produção é feita em lotes ou por encomenda, o
produto passa por centros de trabalho sem seguir uma sequência regular;
c) Sistema de produção de grandes projetos: nesse sistema não existe um fluxo
predeterminado, geralmente é constituído de apenas um único produto, que possui uma
sequência de tarefas ao longo do tempo, normalmente de longa duração.
- Classificação cruzada: são consideradas duas dimensões, o tipo de fluxo do produto,
semelhante à classificação tradicional e o tipo de atendimento ao cliente, no qual se definem
duas classes:
a) Produção para estoque: o produto é fabricado sem o pedido efetivo do cliente,
assim, é direcionado para o estoque até existir a demanda;
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b) Produção sob encomenda: o produto é fabricado a partir de um pedido recebido de
um cliente.
Tubino (2000) definiu três critérios de classificação dos sistemas de produção:
- Pelo grau de padronização dos produtos: nesse tipo de classificação, podemos
encontrar os sistemas que produzem produtos padronizados (produtos ou serviços que
possuem alto grau de uniformidade e são produzidos em grande escala) e os sistemas de
produzem produtos sob medida (serviços ou produtos feitos para um cliente específico,
portanto não são produzidos para estoque).
- Pelo tipo de operações: nessa classificação podem ser identificados dois grandes
grupos: os processos contínuos, em que os produtos ou serviços não podem ser contados
individualmente e os processos discretos, no qual se podem identificar os bens ou serviços
isoladamente em lotes ou unidades. Dentro dessa classificação, são encontrados quatro tipos
de processos que podem ser adotados no sistema de produção, são eles:
a) Processos contínuos: é o processo em que o produto não pode ser identificado
isoladamente, neste processo o foco do sistema está nos equipamentos que vão gerar o
produto, portanto neste sistema o investimento em equipamentos é alto, porém o custo do
produto se torna baixo devido ao grande volume produzido.
b) Processos repetitivos em massa: nesse processo existe grande uniformidade nos
produtos, permitindo investimento em equipamentos para produção em larga escala, porém o
produto final apresenta algumas variações, geralmente em etapas finais do processo, o que
descaracteriza o processo contínuo.
c) Processos repetitivos em lote: é o processo em que o produto é fabricado em
quantidades padronizadas permitindo a diminuição do custo na preparação do processo e o
aumento da variedade dos produtos ofertados ao cliente. O sistema produtivo em lotes precisa
ser flexível com a utilização de equipamentos pouco especializados e mão-de-obra
polivalente para atender diferentes pedidos e variações da demanda.
d) Processos por projeto: nesse processo cada pedido do cliente é atendido
individualmente, suprindo às suas necessidades específicas. Esse processo exige uma
organização dedicada ao projeto do cliente e tem uma data específica para ser concluído; é
necessário obter alta flexibilidade dos recursos produtivos, podendo resultar em ociosidade
quando não ocorrer demanda dos bens ou serviços.
- Pela natureza do produto: nessa classificação encontramos os sistemas produtivos
para a manufatura de bens (produtos tangíveis) e os prestadores de serviços (produtos
intangíveis). Segundo o autor, esses dois tipos de sistemas são similares, pois buscam
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transformar insumos em produtos úteis para o cliente aplicando um sistema de produção,
porém, existem grandes diferenças no modo como as atividades são executadas, a principal é
o fato de que a manufatura de bens é orientada para o produto e a prestação de serviços é
orientada para a ação.
Repetitivo
Repetitivo
em Massa
em Lote
Alto
Alto
Médio
Volume de produção
Média
Grande
Variedade de produtos Pequena
Baixa
Média
Alta
Flexibilidade
Média
Alta
Qualificação da MOD Baixa
Por produto Por produto Por processo
Layout
Baixa
Baixa
Média
Capacidade Ociosa
Baixo
Baixo
Médio
Lead Times
Baixo
Médio
Alto
Fluxo de informações
Contínuos
Em lotes
Em lotes
Produtos
Figura 03 – Classificação pelo tipo de operações.
Fonte: Tubino (2000, p. 29)
Contínuo
Projeto
Baixo
Pequena
Alta
Alta
Por processo
Alta
Alto
Alto
Unitário
A classificação dos sistemas produtivos também pode ser feita a partir da interação
deste com o cliente, como afirma Pires (1995). Desse modo os sistemas são divididos pelo
tipo de objetivo, ou seja, se a produção é feita para estoque ou se é feita sob encomenda. Os
quatro tipos de produção básicos são:
- MTS: Make to Stock (produção para estoque) – são os sistemas que produzem sob
previsão de demanda e seus produtos são padronizados não havendo customização, pois a
venda é feita pelo estoque disponível.
A vantagem desse tipo de sistema é a rapidez na entrega e a padronização do produto,
o que reduz o custo de produção, porém, os custos do estoque e de armazenagem tendem a
ser elevados.
- ATO: Assembly to Order (montagem sob encomenda) – neste sistema são
produzidos subconjuntos e adquiridos componentes e materiais diversos para estoque
intermediário aguardando o pedido do cliente, assim, a montagem do produto acabado só é
realizada após as especificações do pedido. Os clientes tem possibilidade de customizar o
produto, porém a interação com o projeto é limitada, visto que muitos itens são adquiridos ou
fabricados antecipadamente.
A vantagem desse sistema é a satisfação do cliente em ter opções para adequar o
produto às suas necessidades, mas para obter essa customização, o tempo de entrega tende a
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ser de médio e longo prazo e as variações na demanda (variedade e volume de produtos) são
gerenciadas com um superdimensionamento dos estoques de subconjuntos e capacidade das
áreas de montagem.
- MTO: Make to Order (produção por pedido) – o projeto pode ser iniciado a partir
dos primeiros contatos com o cliente, mas a produção só se inicia após o pedido formal
colocado. Neste sistema a interação com o cliente é extensiva e o produto pode sofrer
alterações mesmo após o início da produção.
A vantagem desse sistema é a produção somente de itens que tem pedido em carteira,
evitando estoques de produto acabado, por consequência, o tempo de entrega é de médio a
longo prazo e as listas de materiais costumam ser únicas para cada produto.
- ETO: Engineering to Order (engenharia por pedido) – é uma extensão do MTO,
sendo que o projeto é iniciado apenas com o pedido formal do cliente e cada produto entregue
tende a ser único, conforme as especificações de cada cliente que possui um nível de
interação muito grande com o fornecedor.
Em cada tipo de sistema produtivo a interação com o cliente se inicia em fases
diferentes, a figura 04 faz uma comparação entre as tipologias de produção apresentadas,
mostrando em todas as fases do ciclo produtivo a interação existente com os clientes.
Figura 04 – Tipologias de produção.
Fonte: BREMER e LENZA (2000, p. 274)
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2.3. MÉTODOS DE GERENCIAMENTO DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO
Para gerenciar os sistemas produtivos as organizações dispõem de métodos e
ferramentas, os métodos mais conhecidos e utilizados são o MRP II: Manufacturing Resource
Planning (Planejamento dos recursos de manufatura) e o JIT: Just-in-Time (no tempo certo)
que serão abordados a seguir.
2.3.1. MRP II - Manufacturing Resource Planning
O MRP II surgiu a partir da expansão do MRP: Material Requirement Planning
(planejamento das necessidades de material), que planejava somente os materiais, não
levando em consideração os recursos de manufatura.
De acordo com Chiavenato (2005) o MRP II é um software que, a partir do
planejamento mestre da produção, das informações de estoques de materiais, estoque de
componentes, listas de materiais, restrições de mão de obra e disponibilidade de
equipamentos, gera as ordens de compra para as necessidades de itens fornecidos de terceiros
e as ordens de produção para as necessidades de itens de fabricação própria.
As ordens geradas pelo software são calculadas a partir das informações que ele
analisa no sistema, calculando as necessidades dos itens de demanda dependente. Segundo
Arnold (1999) os itens de demanda dependente são aqueles diretamente relacionados à
demanda dos produtos de níveis mais altos, e pode ser calculada a partir da demanda do
produto final.
As principais propostas de um sistema MRP II são controlar os níveis de estoque,
planejar o sequenciamento de operação para os itens e a capacidade produtiva, resultando no
carregamento do sistema de produção (DAVIS, AQUILANO e CHASE, 2001).
Para Pires (1995) o MRP II pode se tornar uma sistemática de funcionamento
altamente complexa e volumosa. As críticas em torno desse sistema são, principalmente,
sobre o grande volume de dados que devem ser controlados e da utilização desses dados, que
devem ser inseridos previamente no sistema (tal como o lead time de cada item cadastrado) e
também por considerar a montagem podendo ser realizada sempre na mesma data,
independente da quantidade de produtos a ser produzidos.
A figura 05 mostra onde o MRP pode ser utilizado, com exemplos de indústrias e
nível dos benefícios do sistema para cada tipo.
20
TIPO
Montagem
para
estoque
Fabricação
para
estoque
Montagem
por pedido
EXEMPLOS
Combina múltiplas peças e componentes em um produto
acabado, que é estocado para satisfazer a demanda. Ex:
relógios, ferramentas, utensílios.
Itens são fabricados ao invés de apenas montados a partir de
peças e componentes. São itens padrão de estoque,
produzidos em antecipação a demanda. Ex: anéis de pistão,
interruptores elétricos.
Uma montagem final é feita a partir de opções padrão que o
cliente escolhe. Ex: caminhões, geradores, motores.
BENEFÍCIOS
Altos
Baixos
Altos
Itens fabricados a pedido do cliente. São em geral
encomendas de indústrias. Ex: mancais, acessórios,
Baixos
fixadores.
Itens fabricados ou montados segundo especificação
Manufatura
completa do cliente. Ex: turbinas, geradores, máquinasAltos
por pedido
ferramenta pesadas.
Indústrias, como fundições, borrachas, plásticos, papéis,
Processo
Médios
químicas, tintas, medicamentos, alimentos, etc.
Figura 05 – Aplicações do MRP na indústria e benefícios esperados.
Fonte: DAVIS, AQUILANO e CHASE (2001, p.506)
Fabricação
por pedido
A partir da figura 05 podem-se destacar os tipos de sistemas produtivos que
apresentam altos benefícios na utilização do MRP: os sistemas de montagem para estoque
(MTS), o sistema de montagem por pedido (ATO) e o sistema de manufatura por pedido
(MTO). Para o sistema MTO os benefícios da utilização do MRP são claramente
reconhecidos devido às incertezas na demanda e nas variações existentes nas necessidades
dos clientes.
Nos sistemas de fabricação para estoque e fabricação por pedido, são baixos os
benefícios trazidos da utilização do MRP, para esses sistemas é mais viável a utilização do
JIT.
2.3.2. Just-in-Time e Sistema Puxado
Segundo Arnold (1999) a definição mais popular do JIT (Just-in-time) é a eliminação
de todo desperdício e a melhoria contínua da produtividade. De acordo com o autor,
desperdício pode ser definido como qualquer coisa além do mínimo necessário para
acrescentar valor ao produto, ou seja, não devem existir estoques desnecessários, se não é
necessário no momento, não deve ser produzido.
De acordo com a definição de Ohno (1997) Just-in-Time significa fornecer as partes
corretas necessárias à montagem somente no momento em que são necessárias e apenas na
21
quantidade necessária. Este é um estado ideal do ponto de vista da gestão da produção, porém
é muito difícil aplicar o just-in-time de todos os processos de forma ordenada em um produto
feito de milhares de componentes.
Os objetivos que geralmente são atribuídos à utilização do sistema JIT podem se
resumir em um principal: minimizar desperdícios. Esse objetivo pode ser alcançado através
da redução (quando possível eliminação) de atividades ou elementos que não agregam valor
ao produto (PIRES, 1995).
São vários os elementos que compõe o sistema JIT, podem ser destacados:
focalização de produtos, redução do setup (preparação) das máquinas, manutenção preventiva
total dos equipamentos, utilização de mão de obra multifuncional, operações padronizadas,
sistema de compras bem planejado, qualidade na fonte (inspeção nos postos feita pelos
operadores) e produção puxada.
Para que a fábrica funcione de modo contínuo dentro do sistema JIT é aplicado ao
processo produtivo o que se chama de produção puxada, que pode ser descrita como um ciclo
em que o processo final dita as necessidades de fabricação, ou seja, o último processo monta
exatamente o que o cliente necessita utilizando as peças necessárias, assim o processo
anterior vai produzir apenas para repor o que foi utilizado e assim sucessivamente, até o
processo de aquisição das matérias-primas.
De acordo com Shingo (1996), alguns estudiosos afirmam que, na produção puxada, o
estoque intermediário aumenta devido aos estoques de peças não acabadas que são mantidos
para suprir a necessidade do processo seguinte. Na verdade, esse estoque é gerado para
substituir peças utilizadas, ou seja, é uma resposta à demanda real do produto.
Esses estoques intermediários são chamados de supermercados, que são calculados a
partir do estudo da demanda real da organização. Os supermercados ficam disponíveis para o
processo que utiliza o material e é suprimido na medida em que o estoque é consumido.
Para conseguir o controle das necessidades dos supermercados pode ser utilizada uma
ferramenta chamada kanban (cartão). A utilização dessa ferramenta é feita através de cartões
que identificam as necessidades de fabricação para cada processo do ciclo produtivo. Outras
formas podem ser utilizadas para a visualização das necessidades de fabricação (kanban de
duas caixas, kanban de chão), porém a idéia principal é a mesma.
Ohno (1995) destaca que o kanban deve ser praticado sob regras rígidas e apresenta
algumas funções e regras para a utilização dessa ferramenta, ilustradas na figura 06.
22
FUNÇÕES
REGRAS PARA UTILIZAÇÃO
O processo subseqüente apanha o número de
Fornecer informações sobre apanhar ou
itens indicados pelo kanban no processo
transportar
precedente
O processo inicial produz itens na quantidade e
Fornecer informação sobre a produção
seqüência indicadas pelo kanban
Impedir a superprodução e o transporte Nenhum item é produzido ou transportado sem
excessivo
um kanban
Servir como uma ordem de fabricação
Afixar um kanban às mercadorias
afixada às mercadorias
Produtos defeituosos não são enviados para o
Impedir produtos defeituosos pela
processo seguinte. O resultado é mercadorias
identificação do processo que os produz
100% livres de defeitos
Revelar problemas existentes e manter Reduzir o número de kanban aumenta a
o controle de estoques
sensibilidade da produção aos problemas
Figura 06 – Funções e regras na utilização do Kanban.
Fonte: Adaptado de OHNO (1997, p. 48)
2.3.2.1. Dimensionamento de Supermercados
Para manter os supermercados é necessário definir qual a quantidade de cada item que
deve ser mantida em estoque. Segundo Smalley (2005), o estoque que deve ser mantido é a
soma dos estoques de ciclo, pulmão e de segurança, que são obtidos a partir da demanda
média e do lead time dos produtos analisados. De acordo com o autor, para determinar a
quantidade de itens o primeiro passo é determinar a demanda média diária, essa quantidade
pode ser obtida a partir da análise da demanda de um período predeterminado. É importante
conhecer qual é o lead time de reposição do produto que será calculado, assim é possível
dimensionar o estoque de ciclo do item. O estoque de ciclo é a quantidade de itens necessária
para atender a demanda no período de reposição desses itens.
Outro cálculo que precisa ser feito é a quantidade do estoque pulmão, este estoque é
necessário para suprir necessidades provenientes de variações na demanda dos produtos
acabados e pode ser dimensionado a partir do valor do estoque de ciclo.
O estoque de segurança também precisa ser dimensionado e deve fazer parte do
estoque total dos itens, esse estoque é necessário para atender a demanda em casos de paradas
de máquinas ou problemas na qualidade, que resultem em falta de peças para a montagem ou
falta de produtos para o cliente. O estoque de segurança pode ser calculado a partir da
quantidade de estoque de ciclo e da quantidade de estoque pulmão. A figura 07 representa o
dimensionamento dos estoques.
23
Estoque de Ciclo Demanda média diária x Lead time de reposição (dias)
Estoque Pulmão
Variação da demanda como % do estoque de ciclo
Estoque de
Fator de segurança como % de (estoque de ciclo + estoque
Segurança
pulmão)
Figura 07 – Cálculo dos estoques para os supermercados
Fonte: Adaptado de Smalley (2005, p. 20)
2.3.3. MRP e JIT
Segundo Slack, Chambers e Johnston (2008), analisando as vantagens e desvantagens
do MRP e do JIT, as duas abordagens podem ser combinadas.
Uma combinação dos dois sistemas pode ser feita utilizando a programação puxada para itens
de alto fluxo e repetitivos e o MRP para itens eventuais; a vantagem dessa combinação é o
aumento do fluxo e a redução dos estoques fazendo com que se busque o aumento dos itens
de alto fluxo e repetitivos simplificando o projeto. A figura 08 apresenta fluxo das
informações na utilização dos dois sistemas, diferenciando os itens de alto volume e os itens
eventuais.
Figura 08 – Utilização de kanban para itens de alto volume e MRP para itens eventuais
Fonte: Slack, Chambers e Johnston (2008, p. 504)
Outra combinação pode ser feita utilizando o MRP para a geração das ordens de
fornecedores através da explosão das listas de materiais e o JIT para gerar as necessidades
24
reais, disparando a sinalização para a entrega dos itens e para a fabricação das peças do
processo anterior através do kanban.
2.4. ANÁLISE DA DEMANDA
Para identificar os produtos com maior volume de vendas que justifica a aplicação do
sistema puxado, é necessário fazer um estudo da demanda independente, o que pode ser
realizado através da análise da curva ABC. Villefredo Pareto desenvolveu esse estudo, em
1897, quando identificou que 80% da riqueza em Milão era controlada por 20% da
população. Utilizando essa lógica, que é chamada de Princípio ou Lei de Pareto, muitas
análises são efetuadas para diferentes situações.
Segundo Ballou (2006) o conceito da curva ABC, ou 80-20, é formalizado após a
observação de padrões de produtos em diversas empresas, partindo do fato de que a maior
parte das vendas é gerada por um conjunto de poucos produtos da linha e a partir do princípio
conhecido como a Lei de Pareto. Essa análise é realizada dividindo-se os dados analisado em
três grupos, a partir de sua classificação, em relação a um critério predefinido. Os 20% mais
bem classificados podem ser chamados de item A, os 30% seguintes, de itens B, e os
restantes, 50%, podem ser chamados de itens C.
Figura 09 – Curva 80-20 com uma classificação ABC de produtos arbitrária.
Fonte: BALLOU (2006, p. 78)
A figura 09 apresenta um exemplo da curva ABC, ilustrando os percentuais descritos
anteriormente.
25
3. METODOLOGIA
Esta pesquisa foi realizada através de um estudo de caso e foi elaborada utilizando
algumas ferramentas conhecidas para a elaboração de projetos de pesquisa.
A pesquisa pode ser classificada segundo sua finalidade como pesquisa aplicada que é
“voltada à aquisição de conhecimentos com vistas à aplicação numa situação específica”
(GIL, 2010).
Segundo seus objetivos mais gerais, essa é uma pesquisa exploratória que, de acordo
com Gil (2010), é feita com o propósito de adquirir maior familiaridade com o problema para
torná-lo mais explícito ou para construir hipóteses.
Para a elaboração da fundamentação teórica, foi utilizada a pesquisa bibliográfica,
apoiando-se em materiais já publicados sobre os assuntos relevantes para esse estudo.
Fizeram parte dessa pesquisa: livros, artigos, teses e dissertações disponíveis em diversos
veículos como internet e livros, com o intuito de obter melhor conhecimento sobre o assunto.
Para a elaboração dos resultados e discussão, será utilizada, além da pesquisa
bibliográfica, a pesquisa documental realizada através da análise de dados disponíveis em
diversos setores da empresa (comercial, suprimentos, produção e PCP) e também dados
eletrônicos coletados no sistema interno da empresa foco neste estudo. As seguintes etapas
são necessárias para a realização deste estudo:
- Levantamento de dados históricos na empresa;
- Estruturação dos dados em planilha eletrônica;
- Entrevista não estruturada com funcionários de diversos departamentos;
- Levantamento de dados eletrônicos no sistema da empresa;
- Análise de resultados utilizando planilha eletrônica.
A elaboração dos resultados e discussão será realizada a partir da análise dos dados
coletados e das observações feitas no ambiente do estudo de caso para melhor interpretação
de todos os documentos analisados.
26
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO
Neste capítulo são apresentadas a empresa e a caracterização dos produtos estudados,
bem como os resultados obtidos a partir desse estudo.
4.1. CARACTERIZAÇÃO DA EMPRESA
A empresa objeto deste estudo, que será denominada empresa Alpha, é uma filial
produtiva instalada no Brasil em 2003, que possui a matriz situada na Itália. A matriz foi
fundada em 1946 e, desde a sua fundação, atua na fabricação de autoclaves e acessórios para
centrais de esterilização. A Alpha é uma empresa de porte médio, situada em Joinville, é
fabricante de máquinas e desenvolve soluções na área de desinfecção e esterilização de
materiais e equipamentos hospitalares, laboratoriais, entre outras.
A empresa Alpha é fabricante de máquinas sob encomenda e possui em seu portfólio:
autoclaves, termodesinfectoras, acessórios de apoio para centrais de esterilização (como
mobília, acessórios padrões para utilização das máquinas) e equipamentos especiais de
acordo com as necessidades do cliente. A empresa ainda oferece o serviço de projetos de
centrais de esterilização, em que são estudados e propostos os melhores fluxos de materiais
sujos e esterilizados, dimensionamentos dos ambientes, controles de pressões, projetos de
instalações de máquinas e layouts das centrais de esterilização.
O estudo focou termodesinfectoras e autoclaves, que são os produtos com volume de
venda significativo e que representam a maior parte do faturamento, identificados através da
análise da curva ABC dos equipamentos vendidos para o mercado brasileiro em 2009.
A termodesinfectora é a máquina que realiza a limpeza e desinfecção dos materiais. A
autoclave é a máquina utilizada para esterilização dos materiais após a desinfecção. A Alpha
possui um departamento responsável por elaborar a lista de materiais de cada equipamento
vendido, chamado de departamento técnico.
No momento da compra, o cliente escolhe seu equipamento optando por: capacidade
de esterilização ou lavação (volume de materiais), modelo da máquina (básica, hospitalar ou
laboratorial), quantidade de portas (uma ou duas), método de aquecimento da água (elétrico,
vapor direto ou vapor indireto) e tipo de abertura das portas (vertical ou horizontal). O cliente
tem opção de fazer mais alterações no equipamento, conforme a necessidade; essas alterações
são analisadas pelo departamento técnico para verificar a existência de precedentes. Se for
27
necessário um novo projeto, é repassado ao setor de pesquisa e desenvolvimento para sua
elaboração.
A termodesinfectora, ilustrada na figura 10, faz a limpeza dos instrumentos através da
utilização de água e detergentes próprios para o tipo de material que está sendo lavado. A
desinfecção desses artigos é realizada com a aplicação de alta temperatura na água, que é
feita através de resistências elétricas. A temperatura utilizada é de 90ºC, que permite a
desinfecção térmica, reduzindo consideravelmente a carga microbiana dos artigos.
Figura 10 – Termodesinfectora
Fonte: Empresa Alpha
A autoclave realiza a esterilização dos materiais utilizando energia elétrica, água e ar
comprimido; o princípio de esterilização é o vapor, que pode ser obtido através de
aquecimento elétrico ou direto da rede do cliente. A temperatura e o tempo de esterilização
que os equipamentos da empresa Alpha utilizam são definidos pelo padrão europeu (134ºC
por 4 minutos). O vapor utilizado na esterilização deve ser gerado a partir de água tratada,
tanto na geração por resistência elétrica quanto na utilização de vapor, existentes no cliente.
A autoclave, representada na figura 11, necessita de cuidados com manutenção e limpeza
rigorosos para manter a qualidade da esterilização.
Figura 11 – Autoclave
Fonte: Empresa Alpha
28
Esses equipamentos geralmente são instalados em centrais de esterilização que
possuem características próprias, que influenciam na seleção dos equipamentos. Uma central
de esterilização precisa ser bem planejada para garantir as mínimas condições de utilização
dos materiais esterilizados. A figura 12 mostra uma central ideal, em que pode ser observada
a área contaminada (vermelho), a área desinfetada (azul) e a área esterilizada (verde).
Figura 12 - Central de Esterilização
Fonte: Empresa Alpha
4.1.1. Fluxo de Informação e Materiais
O processo de fabricação de um equipamento inicia quando o cliente faz a solicitação
para o departamento comercial. O vendedor técnico faz o levantamento das características do
equipamento e acessórios requeridos pelo cliente e preenche o check list do cliente (anexo 01)
com todas as informações necessárias. O departamento comercial encaminha o documento
para o departamento técnico, que elabora a lista de materiais de todos os equipamentos
constantes no pedido ou encaminha para o departamento de pesquisa e desenvolvimento para
a elaboração de um novo projeto.
Definida a lista de materiais dos equipamentos, essa é encaminhada ao PCP que faz a
programação de todos os materiais necessários, baseada na data de entrega negociada e
indicada no check list do cliente. A Alpha utiliza um software de MRP II para gerar as ordens
de compra, fabricação e montagem necessárias para cada equipamento. Essa programação é
feita através da análise dos materiais existentes na lista de cada equipamento, na análise do
estoque de cada item e nas ordens já existentes. A figura 13 demonstra o fluxo de
informações na Alpha.
29
Figura 13 – Fluxo de informações na Alpha.
Fonte: Empresa Alpha
Os itens são diferenciados: alguns são chamados de comprados (itens comerciais e
matérias-primas), outros beneficiados (itens fabricados por terceiros utilizando a matériaprima interna) e itens produzidos (materiais fabricados na Alpha e montagens). Os itens
comprados e beneficiados geram ordens de compra, que são encaminhadas para o
departamento de compras para definir fornecedores, negociar preços e prazos e efetuar a
compra. Os itens produzidos geram ordens de produção, quando são itens fabricados, as
ordens são analisadas pelo PCP antes da liberação das ordens para os centros produtivos
responsáveis. As ordens de produção, referentes a montagens de equipamentos, são liberadas
para a produção após todos os materiais necessários estarem disponíveis. A figura 14
representa um comparativo entre os itens existentes na Alpha.
30
Tipo do
Item
Definição
Documento
Itens adquiridos de
Ordem de Compra
terceiros.
Itens fabricados em
terceiros com
Beneficiado
Ordem de Compra
matéria-prima
interna.
Comprado
Exemplo
Aços, componentes
eletrônicos.
Peças cortadas com
máquina laser,
peças repuxadas.
Peças usinadas,
Produzido
montagem de
equipamento.
Figura 14 – Tipos de matérias-primas e componentes.
Fonte: Primária
Itens fabricados
internamente.
Ordem de
Produção
A empresa Alpha possui em seu departamento de produção os seguintes centros
produtivos: corte e dobra, solda, polimento, usinagem, controle de qualidade, caldeiraria
(montagem) e testes finais. O fluxo de materiais entre os centros produtivos varia de acordo
com o item que está sendo fabricado. A figura 15 representa o fluxo de material existente na
montagem de uma termodesinfectora e a figura 16 representa o fluxo na montagem de uma
autoclave.
Figura 15 - Fluxo dos materiais na fabricação da Termodesinfectora
Fonte: Primária
Figura 16 - Fluxo dos materiais na fabricação da Autoclave
Fonte: Primária
31
O setor de almoxarifado é responsável por fazer a separação dos materiais necessários
para o envio aos fornecedores de itens do tipo beneficiados, montagem na caldeiraria e
montagem final, além de fazer o controle das informações de estoque do MRP II.
A montagem final é efetuada por um fornecedor instalado na planta da empresa
Alpha, utilizando toda a matéria-prima e componentes fornecidos pela Alpha. A montagem
final encaminha a máquina para os testes finais onde são feitos todos os testes referentes ao
funcionamento e os controles de qualidade da desinfecção e esterilização realizada pelos
equipamentos.
4.2. DESCRIÇÃO DA SITUAÇÃO ATUAL
A Alpha apresenta problemas no seu sistema produtivo, que resultam em atrasos nas
entregas dos equipamentos, o mais significativo é a falta de materiais na montagem das
máquinas.
Grande parte dos componentes e matérias-primas utilizados na fabricação das
máquinas é adquirida da matriz italiana, o que resulta em lead time superior a 60 dias para o
recebimento do material. Esse elevado lead time gera a falta de componentes ou o aumento
dos custos de importação para fazer o envio urgente dos itens. Na programação dos materiais
para atender aos pedidos, a Alpha dispõe de um tempo inferior a 60 dias, o que acarreta erros
na programação e consequente atraso nas entregas dos equipamentos.
Para solucionar o problema de falta de peças, uma alternativa é identificar os itens
mais utilizados nos equipamentos de maior representatividade para a empresa e implantar o
gerenciamento de estoques via sistema puxado, utilizando supermercados.
As seguintes etapas serão realizadas para verificar se as condições necessárias para a
aplicação de um sistema puxado estão presentes na Alpha:
a) Analisar a demanda dos produtos acabados;
b) Analisar a elaboração das listas de materiais;
c) Identificar componentes com alto grau de utilização nos equipamentos.
4.2.1. Elaboração das Listas de Materiais
Para facilitar a identificação de itens comuns nos equipamentos, o departamento
técnico elaborou subconjuntos das máquinas, que são utilizados na elaboração de cada lista
de materiais. Cada check list do cliente recebido do departamento comercial é utilizado para
32
gerar o código do equipamento que será fabricado e a lista dos componentes desse
equipamento é feita a partir da união dos subconjuntos já cadastrados no sistema.
Os equipamentos são compostos de dois grandes grupos de materiais, o grupo da
montagem mecânica, no qual são especificadas as peças de aço utilizadas na estrutura, e o
grupo da montagem elétrica, hidráulica e pneumática, em que são listados os componentes
necessários para o funcionamento do equipamento. Em relação aos componentes necessários,
os mais críticos são aqueles utilizados na montagem final dos equipamentos, pois, em sua
grande maioria, são importados da Europa; dentre os componentes mecânicos, podem ser
destacadas as chapas e tubos de aço, que também são importados devido ao melhor preço e
melhor qualidade.
A elaboração das listas de materiais está organizada de modo a facilitar a
identificação de grupos comuns entre os equipamentos, o que também facilita a identificação
de componentes comuns, a figura 17 apresenta um exemplo com uma parte da lista de
material de um equipamento. O PCP pode melhorar o planejamento dos materiais quando
possui informações claras das listas de materiais e conhece a demanda dos equipamentos e,
consequentemente, dos componentes e matérias-primas através dos subconjuntos utilizados
nos equipamentos.
Figura 17 – Parte da lista de material de uma autoclave
Fonte: Empresa Alpha
33
Na empresa Alpha não existe uma integração entre PCP e departamento técnico para
facilitar a programação de materiais baseada nos subgrupos, nos quais podem ser
identificados componentes comuns para uma programação antecipada. Essa falta de
integração resulta em dificuldades para melhorar o atendimento ao cliente, pois as
informações existentes não são bem aproveitadas.
4.2.2. Análise do Portfólio
Neste tópico, é apresentado o estudo realizado através da análise da curva ABC dos
produtos do portfólio da Alpha, para a definição dos equipamentos de maior
representatividade de vendas. Esse estudo se faz necessário para que a aplicação do sistema
puxado seja feita em produtos com demanda regular de vendas na produção sob encomenda.
A empresa Alpha possui clientes no mercado brasileiro e faz exportação de
equipamentos para sua matriz. A análise dos equipamentos foi feita com as informações das
vendas realizadas no mercado brasileiro, pois as máquinas exportadas para a matriz não são
totalmente montadas na Alpha e não geram atrasos nas entregas. Também não foram
considerados os acessórios vendidos, pois estes possuem listas de materiais simples e não são
representativos nos atrasos de entregas dos pedidos. A figura 18 mostra a distribuição do
volume (em quantidade) de equipamentos vendidos por modelo dos produtos fabricados.
Figura 18 – Distribuição do volume das vendas de 2009 por modelo de equipamento
Fonte: Primária
34
Através da figura 18, podem ser identificados os equipamentos com maior quantidade
de vendas no ano de 2009, sendo eles: Autoclave Modelo 6412, Termodesinfectora Modelo
155, Autoclave Modelo 6464, Termodesinfectora Modelo 104 e Autoclave Modelo 6410 que
representam 79% do volume total de vendas. Apenas cinco modelos representam quase 80%
da produção e esta concentração evidencia o potencial para o projeto de um sistema puxado.
Na figura 19 estão representados os equipamentos e a classificação ABC feita a partir
do percentual do faturamento desses equipamentos no período analisado. Foram classificados
os itens com percentual acumulado de até 85% do faturamento como A, os itens com
percentual entre 85 e 95% como B e os itens C são aqueles com percentual acima de 95%. A
figura 20 mostra a curva ABC gerada a partir da classificação dos equipamentos sobre o
faturamento.
Equipamento
% Total Acum. Class. ABC
AUTOCLAVE 6412
34,6%
A
AUTOCLAVE 6464
53,1%
A
TERMODESINFECTORA 155
66,0%
A
AUTOCLAVE 6410
75,8%
A
TERMODESINFECTORA 104
85,0%
A
AUTOCLAVE 4212
88,6%
B
AUTOCLAVE 6420
91,5%
B
TERMODESINFECTORA 105
94,0%
B
AUTOCLAVE 6415
96,1%
C
AUTOCLAVE 3290
98,1%
C
AUTOCLAVE 4270
99,1%
C
AUTOCLAVE 4210
99,5%
C
AUTOCLAVE 290
99,8%
C
AUTOCLAVE 260
100,0%
C
Figura 19 – Lista dos equipamentos com classificação ABC pelo faturamento
Fonte: Primária
Fazendo a análise da classificação dos itens, são identificados como itens A os
seguintes
equipamentos:
Autoclave
Modelo
6412,
Autoclave
Modelo
6464,
Termodesinfectora Modelo 155, Autoclave Modelo 6410 e Termodesinfectora Modelo 104.
Os equipamentos classificados como A são os mesmos identificados com maior
volume de vendas no ano de 2009, portanto a análise dos componentes para a elaboração do
gerenciamento de estoques através do sistema puxado será realizada a partir das listas de
materiais desses equipamentos.
35
Figura 20 – Curva ABC dos equipamentos pelo faturamento
Fonte: Primária
4.2.3. Identificação dos componentes
Com os equipamentos definidos com a análise do portfólio, foram solicitadas as listas
de materiais das máquinas junto ao departamento técnico. A partir dessas listas de material,
foram selecionados 67 componentes e matérias-primas, através da identificação de
componentes comuns, para a implantação dos supermercados.
Os supermercados não podem resultar em aumento do custo de estoque da Alpha, por
isso, todos os componentes selecionados foram avaliados quanto ao seu custo unitário
multiplicado pela quantidade utilizada nos equipamentos. Para identificar os itens de maior
representatividade nos custos de estoque, foi realizada a análise de Pareto dos componentes,
classificando como A os itens com percentual de custo acumulado de até 80%, os itens com
percentual acumulado entre 80% e 95% foram classificados como B e os itens com
percentual acima de 95% foram classificados como C. Na figura 21 pode ser verificada a
curva ABC dos componentes onde 22% do total de itens representam 80% do total do custo
dos componentes.
36
Figura 21 – Curva ABC dos componentes pelo custo
Fonte: Primária
4.3. PROPOSTA DE IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA PUXADO
Para utilizar o sistema puxado é necessário identificar os produtos com demanda
regular e selecionar os itens comuns nesses equipamentos. Para o controle dos itens
selecionados podem ser utilizados supermercados, que serão reabastecidos na medida em que
os itens forem consumidos. Para o dimensionamento dos supermercados devem ser utilizados
os conceitos da manufatura enxuta. O modelo de dimensionamento dos supermercados foi
adaptado de Smalley (2005).
Estoque de ciclo = Demanda Semanal x (Lead Time (semanas) + 1)
Estoque Pulmão = 25% do Estoque de Ciclo
Estoque de Segurança = 20% (Estoque de Ciclo + Estoque Pulmão)
A demanda semanal foi calculada através da média do histórico de vendas do ano
anterior, acrescentando-se 10%, referentes à previsão de crescimento do mercado. A
quantidade de uma semana, que foi somada ao estoque de ciclo, é uma forma de não arriscar
com a redução drástica das quantidades de estoque, assim o estoque de ciclo calculado gera
maior segurança para o planejamento. Os percentuais de 25% e 20% dos estoques pulmão e
de segurança foram definidos pela gerência através da análise de relatórios de produtividade,
verificando desvios da demanda e casos de refugo e retrabalho.
Foram calculados os supermercados de todos os itens utilizando o mesmo princípio, a
figura 22 mostra os dados calculados de parte dos itens selecionados.
37
Figura 22 – Dimensionamento dos estoques
Fonte: Primária
Pode-se observar que grande parte dos itens possui lead time de oito semanas, pois
são itens importados, que devem ser tratados com muita cautela para que não ocorra falta
desse material.
A utilização das quantidades de estoque deve ser feita através do cadastramento do
sistema MRP utilizado pela empresa, feito na tela de planejamento de compras do item, na
qual são informados o ponto de pedido, estoque de segurança e lead time.
Para fazer a programação dos itens através dos estoques cadastrados é necessário
realizar a rotina do MRP para que o sistema possa analisar os estoques e ordens de compra
dos itens e disparar novas ordens conforme for necessário. É interessante que a rotina do
MRP seja realizada semanalmente para que os pedidos dos itens importados sejam feitos
mais frequentemente para reduzir a possibilidade de atrasos na entrega.
Os materiais de aquisição no mercado nacional teriam a mesma frequência de
programação, porém as ordens de compra seriam com quantidades muito pequenas, o que
poderia prejudicar o trabalho do setor de compras. Para que esse problema não venha a
ocorrer, é interessante efetuar o cadastramento dos lotes para aquisição dos itens. A figura 23
mostra a tela para cadastramento de lotes mínimo, máximo e múltiplo para aquisição dos
itens, esse cadastramento deve ser de responsabilidade do setor de compras, que pode fazer a
definição das quantidades através das negociações com os fornecedores.
38
Figura 23 – Tela de Planejamento de Compras
Fonte: Empresa Alpha
Além do controle através do sistema MRP já utilizado pela empresa Alpha, pode ser
adotado o quadrado kanban para o controle das matérias-primas (chapas e tubos de aço) e o
kanban contenedor para alguns componentes do almoxarifado. O kanban para o controle das
matérias-primas deve ser aplicado no local onde é feita a armazenagem das chapas e nos
estaleiros onde são armazenados os tubos e barras. Para a aplicação do kanban no chão deve
ser feita uma marcação no chão indicando o estoque de segurança, pulmão e de ciclo com as
cores verde, amarela e vermelha. Através do consumo dos materiais locados nessas
marcações, os operadores que retiram o material do estoque levam o cartão para o monitor
para que seja entregue ao PCP, alertando o final do estoque de ciclo e o início do consumo do
estoque pulmão. Com o recebimento do cartão, o PCP vai fazer a verificação dos pedidos
para solicitar ao setor de compras o recebimento do material.
Com o auxílio dos operadores que consomem o material, a área de suprimentos pode
tomar ações antecipadas para evitar a falta de matéria-prima na fábrica.
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Para os componentes que são armazenados no almoxarifado, pode ser aplicado o
kanban contenedor, que servirá de sinal para que os almoxarifes, no momento da separação
do material para a montagem, façam o alerta sobre o baixo nível de estoque, através da
entrega do cartão no PCP, do mesmo modo feito com as matérias-primas.
Nessa proposta o planejamento dos materiais deve ser feita através do MRP, sendo
assim, situações de falta de matéria-prima não devem ocorrer com freqüência e o controle
através do kanban servirá como um auxiliar ao controle via sistema.
Devem ser utilizados cartões no local de armazenagem dos materiais para que as
informações necessárias sobre o supermercado estejam claramente descritas. A figura 24
mostra um exemplo de kanban que pode ser aplicado.
CÓDIGO ITEM: 0110244
DESCRIÇÃO: CHAPA ACO INOX 304 ESCOVADA
320 ESP.1,5MM
UNIDADE DE MEDIDA: kg
PONTO DE PEDIDO: 4.110 kg
ESTOQUE DE CICLO: 4.623 kg
ESTOQUE PULMÃO: 1.156 kg
ESTOQUE DE SEGURANÇA: 867 kg
ESTOQUE TOTAL: 6.646 kg
LEAD TIME DE REPOSIÇÃO: 8 semanas
Figura 24 – Cartão kanban
Fonte: Primária
4.4. RESULTADOS
Como resultados potenciais do método proposto podem ser esperados a redução dos
índices de atrasos nas entregas dos equipamentos, devido à falta de material, e a redução de
ociosidade na fábrica, ocasionada pelo mesmo motivo. Além dos resultados obtidos que
impactam na satisfação do cliente e no aumento da produtividade, também podem ser
identificados resultados nos custos de estoque, devido ao correto dimensionamento dos
supermercados. A figura 25 mostra o custo dos estoques calculados em comparação com os
estoques existentes na empresa Alpha.
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Figura 25 – Custo do estoques dos componentes e matérias-primas analisados.
Fonte: Empresa Alpha
41
Na figura pode-se observar que o estoque calculado para o supermercado leva à
redução no valor do estoque atual dos itens, de 43,4%, pois desses itens o estoque atual é R$
263.284,30 e o estoque do supermercado seria de R$ 149.214,20.
Considerando que estes itens foram selecionados a partir da análise dos equipamentos
com maior volume de vendas e dos itens comuns nesses equipamentos, fica claro que o
estoque atual encontra-se desbalanceado. Alguns itens não constam em estoque ou estão com
estoque muito reduzido em relação ao seu consumo. Com a aplicação dos supermercados
para implantar um sistema puxado, o estoque ficará balanceado em relação ao consumo dos
itens, facilitando a montagem dos equipamentos.
Para a aplicação do supermercado sugerido, é necessário que haja alta acuracidade de
estoques, pois o controle deste supermercado deve ser efetivado pelo sistema MRP II. Para
melhorar a qualidade das informações de estoque existente no sistema podem ser elaborados
planos de ação para que sejam feitos treinamentos de conscientização dos colaboradores que
utilizam o material do almoxarifado e dos estoques de matérias-primas.
No armazenamento dos itens podem ser encontrados problemas de qualidade, o que
prejudica a utilização dos supermercados. As peças que estão armazenadas fora dos padrões
de qualidade tem duas origens: peças não inspecionadas pelo controle de qualidade e peças
desatualizadas. Esse problema deve ser resolvido buscando e resolvendo sua causa principal,
porém, para poder iniciar a implantação do sistema puxado é necessário aplicar uma ação
corretiva para obter confiabilidade no estoque.
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CONSIDERAÇÕES FINAIS
O objetivo principal deste trabalho foi apresentar uma proposta para a redução dos
índices de atrasos nas entregas da empresa Alpha. A proposta aplicar o sistema puxado em na
fabricação de equipamentos sob encomenda através da implantação de supermercados nas
matérias-primas e componentes com o intuito de evitar a ocorrência de paradas na montagem
dos equipamentos por falta de material.
A aplicação do sistema puxado em um sistema de produção sob encomenda consiste
em um cuidadoso estudo, pois a produção puxada é mais bem aplicada em sistemas de
produção para estoque e que possuem demanda previsível. Mantendo supermercados de
componentes e matérias-primas de produtos com demanda irregular, corre-se o risco de
investir em um estoque que pode não ser utilizado devido a mudanças na demanda, por esse
motivo, é importante analisar com cautela a demanda dos produtos acabados, como foi
apresentado nesse estudo.
Com a análise dos resultados esperados pode ser visualizado que a aplicação dos
supermercados possui grande potencial para resolver o problema da falta de materiais, pois
haverá maior disponibilização dos componentes mais utilizados e redução dos componentes
menos utilizados. Na comparação entre o custo do estoque atual com o estoque dimensionado
para os supermercados, fica claro o desbalanceamento do estoque existente na empresa
Alpha, o que contribui consideravelmente para as paradas na montagem dos equipamentos.
A aplicação dos supermercados fará com que o sistema produtivo tenha características
do sistema ATO, porém é importante ressaltar que esse sistema é vantajoso para produtos
finais com alta demanda ou demanda regular, o que evita a formação de estoques
desnecessários de componentes e matérias-primas.
A proposta de implantação do sistema puxado está baseada na utilização da
combinação do JIT e MRP para o planejamento e controle da produção na empresa Alpha,
essa combinação é possível, pois existe grande variedade de produtos acabados com
diferentes comportamentos na demanda. A análise da demanda dos produtos acabados resulta
em um planejamento mais acertado através das informações que podem ser utilizadas para
essa programação, como as listas de material com subconjuntos.
Como resposta à hipótese de pesquisa é possível afirmar que através do estudo da
demanda dos equipamentos e um correto dimensionamento de estoques para itens com
demanda regular, o lead time produtivo é reduzido e o serviço de atendimento ao cliente pode
ser melhorado.
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Para trabalhos futuros são apresentadas as seguintes sugestões:
a) O estudo das listas de material e dos projetos dos equipamentos com o objetivo de
aumentar o número de itens comuns, aumentando a quantidade de supermercados nos
componentes e matérias-primas.
b) A implantação de supermercados para subconjuntos que compõe a lista de
materiais dos equipamentos, o dimensionamento deve ser feito a partir da análise da demanda
dos equipamentos e a identificação de subconjuntos comuns, o que justifica a implantação
dos supermercados.
c) Estudo para a viabilização da implantação da produção puxada em outros tipos de
sistemas produtivos.
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ANEXO A
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