JIDOKA
Pcp – Nilson Campos
Acadêmicos:
Allan L. Cremonti
Aron Mariano de Oliveira
Arthur Corsani
JIDOKA
ORIGEM
O Jidoka teve sua origem ligada à automação da máquina de
tear fabricada por Sakichi Toyoda (1867-1930), fundador da
Toyota
AUTONOMAÇÃO
Consiste em:
1- Detectar a anormalidade.
2- Parar.
3- Consertar ou corrigir a condição imediatamente.
4- Investigar a causa raiz e instalar uma
contramedida.
JIDOKA
Antes do jidoka
A máquina continuava funcionando mesmo diante
de um fio rompido . O defeito só era detectado
quando o processo estivesse concluído,tendo
produzido muito tecido defeituoso.
Depois do jidoka
- detectava o rompimento da linha;
- detectava o fim da linha;
- detectava a quantidade programada atingida.
PRIMEIRO TEAR COM PARADA
AUTOMÁTICA
AUTONOMAÇÃO X AUTOMAÇÃO
Automação
A total automação implica que o sistema é capaz
de detectar qualquer anormalidade, decidir sobre
a forma de correção e aplicá-la, exige máquinas
de alto custo
Autonomação
E capaz de proporcionar 90% dos Benefícios
alcançados com a plena automação, exigindo
apenas 10% do investimento
JIDOKA NA ATUALIDADE
Defeito zero – Hoje, na Toyota, o Jidoka é levado
muito a sério. Qualquer nova máquina, antes de
ser disponibilizada para produção, é dotada de
certos dispositivos mecânicos, elétricos ou
eletrônicos que acusam qualquer normalidade e
fazem a máquina parar e sinalizar ao operador,
evitando assim a produção com defeito.
“O Jidoka é um conceito primordial para garantir
qualidade na produção”, resumiu Gilberto
Kosaka, Diretor e Engenheiro Industrial do Lean
Institute Brasi
CARACTERÍSTICAS
Aspecto qualitativo – Parar o fluxo quando
encontrado qualquer anomalia.
 Just in Time: Aspecto quantitativo – manter o
fluxo contínuo.
 O Jidoka complementa o JIT para que o sistema
caminhe rumo a perfeição.
 Jidoka também depende da aplicação de
mecanismos poka-yoke projetados para evitar
erros de execução e de operação.

CARACTERÍSTICAS
Além de envolver máquinas automáticas, envolve
também atividades manuais.
 A parada é seguida de uma alerta ou sinalização
emitida pelo operador, “andon”.
 Trabalho padronizado, métodos de solução de
problemas disseminados, além de estruturas de
apoio adequadas no chão da fabrica.

IMPLANTAÇÃO
Envolve o projeto de novos sistemas de
manufatura com premissas radicalmente
diferentes das tradicionais.
 Engenheiros parecem propensos a desenvolver
soluções complexas (para problemas simples)
quando deveriam projetar dispositivos baratos e
fáceis de operar.
 Liberar as pessoas para poder pensar e resolver
problemas.

RESISTÊNCIA OU DIFICULDADES NA
IMPLANTAÇÃO
A definição do que é normal não é clara, dado que
a maior parte delas não opera de acordo com o
tempo takt e não possui trabalho padronizado.
 Conformam-se com o caos e falta de esforço para
manter a estabilidade.
 Não conseguem desenvolver sistemas de apoio
para responder ao “chamado” das luzes e dos sons
de eventuais sofisticados sistemas “andon”
sonoros e visuais.

RESISTÊNCIA OU DIFICULDADES NA
IMPLANTAÇÃO
Medo de eventuais punições ainda continua
presente em algumas empresas, mesmo após a
ampla disseminação do princípio de Deming
“elimine o medo no local de trabalho”.
 Pessoas esquecem de fazer uma reflexão dos
ensinamentos aprendidos.

VANTAGENS
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
Aumenta a produtividade.
Reduz ou acaba com a necessidade de pessoas
fazendo inspeção e retrabalho.
A produção é projetada para fazer produtos com
qualidade e garantir a qualidade nos processos.
ANTES E DEPOIS:
PARAR A LINHA DE PRODUÇÃO QUANDO
ENCONTRAR UM DEFEITO TEM DIVERSOS
BENEFÍCIOS:
Rápido e imediato direcionamento do esforço para
a correção;
 Identificação das causas raizes;
 Tira do funcionário o trabalho de
continuadamente julgar quando o processo está
normal;
 Viabiliza um trabalhador a supervisionar mais de
uma máquina;
 Não é necessário esperar a linha de produção
terminar para inspecionar e então corrigir os
problemas, eliminando o retrabalho de
corrigir mais de uma peça;

ESTUDO DE CASO:

Empresa de Software para gestão pública;

Localizada em Santa Catarina;

No lugar do produto da linha de produção nos
temos uma versão de software. Esta versão passa
na esteira da fábrica de software, desde a análise
até a implementação e testes.
CENÁRIO ATUAL
Elevado índice de problemas;
 Defeitos encontrados somente no final da
produção;
 Dificuldade de encontrar a causa raiz;

APLICAÇÃO:
Fabricação
build
Processo 1
Teste
regressivo
Processo 2
Processo 3
build
E-mail aos responsáveis
apresentando o problema e
em qual processo ocorreu;
*Testes
automatizados +
integração contínua
REFFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
http://tudosobrelean.wordpress.com/2011/12/21/ji
doka-aprender-para-fazer-com-qualidade-noprocesso/
acesso dia 06/03/13 as 19:22.
 http://www.lean.org.br/artigos/102/jidoka.aspx
acesso dia 06/03/13 ás 19:05.
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