XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no
Cenário Econômico Mundial
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.
MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR
APLICADO NA IMPLANTAÇÃO DO ERP
NA CADEIA DE SUPRIMENTOS DE UMA
EMPRESA DO SETOR METAL
MECÂNICA
Nivaldo Lemos Coppini (Uninove)
[email protected]
Elesandro Antonio Baptista (Uninove)
[email protected]
Milton Vieira Junior (Uninove)
[email protected]
Luiz Claudio Bekesas (Uninove)
[email protected]
Ao simplificar o processo da cadeia de suprimentos o desempenho
global de uma empresa tende a ser melhor, levando a maiores níveis
qualidade, a menores custos de operação e a maior capacidade de
resposta do sistema produtivo. Estes aspectoss certamente serão
sentidos e irão mostrar clientes mais satisfeitos. A ferramenta da
produção enxuta, mapeamento de fluxo de valor (MFV) foi criada para
redesenhar os sistemas produtivos. Desde então tem sido muito
estudada e aplicada em diversos segmentos da indústria. Na execução
dos princípios Lean, o MFV permite analisar o fluxo de produção para
um determinado produto ou família de produtos, desde as matériasprimas utilizadas até o produto acabado. O MFV também se aplica na
análise de serviços, transações e processos administrativos. Do ponto
de vista da necessidade identificada pelo cliente, a ferramenta pode ser
aplicada até que a análise atinja seus objetivos de forma satisfatória.
Neste trabalho, com um estudo de caso, foi analisada a eficácia da
utilização da ferramenta MFV quando da sua aplicação na cadeia de
suprimentos como auxiliar na implantação do ERP numa indústria do
setor metal/mecânico. Observou-se que essa integração do MFV e ERP
permitiu uma redução nos estoques da linha de produção, diminuindo
o tempo total de produção em 40%, levando a uma redução de custos e
uma maior flexibilidade no processo de produção.
Palavras-chaves: Mapeamento de fluxo de valor, Cadeia de
suprimentos, Lean manufacturing
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1. Introdução
Com a competição global, o desempenho da cadeia de suprimentos tornou-se crítico e passou
a ser uma fonte de vantagem sustentável em muitas indústrias (LUZZINI; RONCHI, 2010). O
total dos custos da cadeia de suprimentos pode variar em até cinco por cento das receitas
anuais entre as empresas do mesmo setor da indústria.
Segundo Adam (2009) as pesquisas mostram que empresas com mais experiência nas práticas
da cadeia de suprimentos estão reduzindo seus custos mais rapidamente do que seus pares
menos experientes. Além disso, alcançam margens de lucro mais elevadas. Os líderes da
indústria estão usando essa vantagem para aumentar a quota de mercado e reduzir a sua
concorrência.
Por meio de práticas de gestão da cadeia de suprimentos, empresas como Dell e Wal-Mart
estão se transformando e conseguindo incrementos importantes em termos de
competitividade. Em grande parte, o sucesso destas empresas resulta de sua capacidade de
reduzir a complexidade do seu abastecimento e o desenho da cadeia (HOOLE, 2005).
Assim como o disco rígido de um computador precisa ser desfragmentado ao longo do tempo,
uma cadeia de suprimentos deve ser avaliada rotineiramente e modificada para atender as
necessidades de acordo com suas ocorrências que mudam ao longo do tempo (KAMINSKY et
al, 2008).
O mapeamento de fluxo de valor (MFV) é uma ferramenta que foi criada para redesenhar os
sistemas produtivos. Desde então tem sido muito estudada e aplicada em diversos segmentos
da indústria inclusive como auxiliar no mapeamento e implantação de sistemas de controle da
cadeia de suprimentos.
O objetivo deste trabalho foi realizar um estudo de caso para avaliar a eficácia da aplicação da
ferramenta MFV ao ser utilizada para introduzir melhorias quando da prática da cadeia de
suprimentos na implantação do ERP em uma empresa do setor metal/mecânica, que optou por
não identificar-se.
2. Gestão da Cadeia de Suprimentos
Gestão da cadeia de suprimentos (Supply chain management -SCM) é um processo utilizado
pelas empresas para garantir que sua cadeia de suprimentos seja eficiente e rentável. A cadeia
de suprimentos forma um fluxo de etapas até que o produto seja acabado, e geralmente pode
ser dividida em quatro etapas (OLIVEIRA E LONGO, 2008):
•
Fornecedores (que distribuem e fornecem materiais e equipamentos);
•
Manufatureiros (produção de materiais com planejamento);
•
Centros de distribuição (armazenagem e logística de transportes) e
•
Consumidores finais (ponto central da cadeia de abastecimento).
Para que essas etapas funcionem, é necessário que as atividades de planejamento logístico,
sejam estas de processos ou de materiais, estejam diretamente ligados com as funções de
marketing e manufatura.
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A SCM abrange a gestão de materiais, informações e fluxos de fundos das cadeias de
suprimentos existentes nas indústrias e nos setores de serviços.
Alguns administradores incluem uma última fase, chamada de retorno, em que a empresa irá
responder as dúvidas dos clientes e receberá as devoluções dos produtos com defeito
(KAMINSKY et al, 2008).
Segundo Gunasekaran e Ngai (2005), outro modelo utilizado na Gestão da cadeia de
suprimentos divide todas as atividades em três categorias: estratégico, tático e operacional.
Atividades estratégicas incluem a construção de relacionamentos com fornecedores e clientes,
integrando as tecnologias de informação (TI) na cadeia de suprimentos. Estudar os
concorrentes e tomar decisões sobre produção e entrega, se enquadram na categoria tática. A
categoria operacional inclui a gestão diária da cadeia de abastecimento, incluindo a
elaboração de planos de produção.
3. Mapeamento do Fluxo de Valor
O MFV é uma ferramenta do Lean Manufacturing que tem como objetivo identificar todas as
atividades que geram valor e, com estas informações, criar um fluxo contínuo através do
sistema puxado de produção. O resultado é o Mapa do Fluxo de Valor Atual. A partir deste
Mapa, devem-se conclamar todos os colaboradores da empresa no sentido de construir o
Mapa do Fluxo do Valor Futuro, pelo uso do conceito de melhoria continua (Womack e
Jones, 2004).
Segundo Machado (2006) em suas pesquisas sobre filosofia Lean aplicada no processo de
fabricação de produtos, o conhecimento do Just in time contribui para o enriquecimento da
análise do mapeamento e caracterização de processos. Na filosofia Just in time um dos
principais focos é a redução de desperdícios.
A observação do processo com o ponto de vista de agregar valor pode ser imaginado a partir
da visão do cliente, em atividades que agregam valor ao processo, atividades que não agregam
valor, mas que são necessárias e atividades desnecessárias que não agregam valor. A
representação de atividades de um processo são fluxogramas, mapofluxogramas e o
mapeamento de fluxo de valor.
Apesar das diversas aplicações do MFV encontrados na literatura e em diversos segmentos
que foram desenvolvidos nos últimos anos, as origens do MFV concentram-se essencialmente
na análise e melhoria de ambientes de produção com linhas de fluxo (ROTHER; SHOOK,
1998).
4. Desenho da cadeia de suprimentos
Um diagrama da cadeia de suprimentos é uma representação em papel, utilizando-se linhas,
palavras e símbolos, de um processo de negócio ou uma estratégia, já existentes. A cadeia que
está sendo diagramada descreve como o produto de uma empresa evolui até chegar ao
consumidor.
A diagramação da cadeia de suprimentos tornou-se cada vez mais importante já que as
empresas terceirizam a maior parte da fabricação. O objetivo de todo o diagrama da cadeia de
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suprimentos é ajudar a empresa a avaliar e monitorar a eficiência de seus processos. Se uma
empresa não tem ainda um processo de fornecimento no local, um diagrama estratégico da
cadeia de suprimentos é o primeiro requisito. A estratégia de fornecimento a ser diagramado
deve refletir a estratégia global da empresa, a figura 1 mostra uma diagramação da cadeia de
suprimentos (SOUZA, et al, 2006 e FENG, et al, 2007).
Fonte: Adaptado de Feng et al. (2007)
Figura 1- Processo Integrado de S&OP
Para as empresas com um processo de fornecimento existente, o processo de criação de um
diagrama da cadeia de suprimentos geralmente começa no final do processo, momento em
que o criador do diagrama de cada etapa coloca o produto nas mãos do consumidor. Executase o diagrama no sentido contrário da evolução do processo de fabricação do produto, ou seja,
do final do processo para o inicio. Estes processos, de trás para frente, incluem transporte do
produto acabado, sua embalagem, testes de segurança, montagem, aquisição da matéria prima
e identificação dos fornecedores.
Algumas técnicas de simplificação específicas podem ser aplicadas à cadeia de suprimentos.
A chave é identificar aqueles que vão melhorar as alavancas de desempenho para cada
elemento da cadeia.
Ao criar uma matriz, pode-se começar a desenvolver um conjunto de ferramentas abrangentes
de técnicas de simplificação (ROHTER, 2008)
Atualmente as já existem softwares que fazem a diagramação e gerenciamento da cadeia de
suprimentos como ERP, MRP e MRP II.
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5. Sistemas de planejamento
O ERP - Enterprise Resource Planning - é traduzido como sendo o planejamento de recursos
empresariais. É um recurso de solução integrada usado para gerenciar os recursos de uma
empresa.
O ERP foi precedido por MRP - planejamento de necessidades de materiais (material
requirements planning) - e MRP II - planejamento de recursos de fabricação (manufacturing
resources planning). Estes sistemas anteriores tinham limitações abordadas pelos sistemas de
ERP. Os sistemas atuais de ERP integram o planejamento, inventário de recursos, compras,
engenharia, entrada de pedidos, produção, contabilidade e força de trabalho (PRODEL, 2010).
O sistema ERP é composto por vários módulos conectados a uma base de dados unificada,
estes módulos suportam múltiplas atividades . A figura 2 demonstra uma estrutura típica de
um sistema ERP. Os dados usados em um módulo ficam acumulados em uma base de dados
central para serem usados pelos outros módulos.
Figura 2: Estrutura Típica do funcionamento de um sistema ERP. (DAVENPORT, 1998).
6. Metodologia
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Este estudo se caracteriza como exploratório, pois é o passo inicial para qualquer
investigação. Devido à maior interação sobre um determinado problema contribui para o
embasamento da pesquisa já que o pesquisador pode encontrar os elementos necessários para
a obtenção dos resultados e buscando ideias novas sobre o tema em questão (LAKATOS &
MARCONI, 2001).
A abordagem é qualitativa, pois trabalha com áreas de consenso nas respostas, não pretende
medir unidades e nem numerar categorias e sim entender um fenômeno.
A pesquisa qualitativa determina quais ideias geram forte ação emocional e estuda suas
complexidades (RICHARDSON, 1999).
A pesquisa foi realizada através de um estudo de caso, para que seja analisado profundamente
um único caso. Este método é definido por Yin (1987, p. 23) como uma “pesquisa empírica
que investiga um fenômeno contemporâneo em seu contexto real, quando os limites entre o
fenômeno e o contexto não são claramente evidentes e no qual várias fontes de evidências são
utilizadas”.
Os dados foram coletados através de entrevistas não estruturadas com os funcionários do setor
de RH da empresa (MARCONI; LAKATOS, 2001).
7. Estudo de caso
A empresa selecionada para o estudo deste trabalho atua no mercado de peças e equipamentos
do setor metal/mecânica e esta sediada no interior de São Paulo. Necessita aperfeiçoar seu
processo produtivo para fazer frente à constante e agressiva concorrência no mercado, cada
vez mais competitivo.
Os produtos por ela produzidos foram desenvolvidos segundo as necessidades do mercado,
porém, são fabricados sob encomenda (produção puxada). Nesse caso, é possível acontecer
algumas mudanças nas fases iniciais do processo.
Segundo Rother e Shook (1998) apesar das diversas aplicações que foram desenvolvidas nos
últimos anos, as origens do MFV concentram-se essencialmente na análise e melhoria de
ambientes de produção com linhas de fluxo que ponderam os valores envolvidos.
As principais características desta técnica são utilizadas para o redesenho da cadeia de
suprimentos como segue:
•
A análise da situação atual deve basear-se na aquisição e tratamento de dados
numéricos, usa uma interface gráfica onde fica fácil ver a relação entre o material e os
fluxos de informações da cadeia de suprimentos;
•
A visão sistêmica prevista para cada fluxo da família de produtos deve desta forma,
refletir eventuais ineficiências da cadeia de suprimentos atual;
•
Fornecimento de uma linguagem comum para a equipe e da unificação dos conceitos
da Lean, deve ocorrer.
Existem várias outras ferramentas ou métodos com foco na reformulação e melhoria do
sistema de produção. Estas ferramentas podem ser facilmente inseridas no contexto de
aplicação do MFV, este proposto é apenas mais um.
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Portanto, pode-se ter certeza de que como as características teóricas do MFV têm-se um
campo de aplicação e que é diferente de outros métodos e ferramentas utilizadas para
melhorar os sistemas produtivos. No entanto, há uma necessidade de avaliar como essas
características teóricas são adaptadas na pratica real.
Conforme foi determinado pela metodologia de estudo de caso, todo o processo é monitorado
e controlado pelos pesquisadores, que combinam diferentes formas de coletar os dados do
processo. Por uma questão de fato, os resultados e as conclusões são principalmente derivados
da observação exaustiva de cada um dos processos em cada fase, bem como a partir da
triangulação obtida por diferentes semi-estruturas.
7.1. Levantamento do Mapa de Fluxo do Valor Atual
A equipe da empresa realizou o levantamento de dados da cadeia de suprimentos após as fases
definidas pelo MFV e coletou os seguintes dados:
Tempo de trabalho.
•
21 dias por mês, 2 turnos de operação.
•
8 horas por turno, 1 intervalo de 30 minutos por turno.
O processo de Produção é formado pelo Centro de Usinagem, Montagem e Pintura, as
carcaças brutas para a montagem dos equipamentos são fornecidas diariamente pela fundição.
Tempos de trocas de ferramentas de uma peça para outra:
•
TR=120 min no CU.
•
TR=15 min na Montagem.
•
TR=10 min na Pintura.
Centro de Usinagem:
•
Tempo de Ciclo: TC=4,47 min.
•
São usinados lotes para 1 dia (TL=1 dia).
•
Tempo Utilizável: TU=90%.
Montagem:
•
Tempo de Ciclo: TC=45,2 min.
•
Tempo Utilizável: TU=100%.
Pintura:
•
Tempo de Ciclo: TC=30 min.
•
Tempo Utilizável: TU=60%.
Departamento de Expedição:
•
Coleta as peças no Almoxarifado de Acabados.
•
Prepara embarque diário.
A figura 3 mostra o mapa de estado atual, as características mais marcantes do sistema atual
são as seguintes:
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•
Demanda – O cliente transmite o pedido de compra ao representante, que por sua vez
retransmite a empresa após implantá-lo no sistema, essa demanda pode variar
significativamente de mês para mês. No que se refere à demanda do dia-a-dia, isso é
muito uniforme em termos de volume total de equipamentos, mas não em termos de
cada referência (tipo e tamanho do equipamento).
•
Pedidos – São colocados em uma base diária e a empresa não tem conhecimento, até
um dia antes, que referências e que quantidades devem ser enviadas de seu estoque de
peças para a produção.
•
Estoque – É consultado após a entrada de pedido e feita a solicitação de compra,
porém, não existe uma lista de preço pré-determinada para os itens de consumo diário
e nem prazo estabelecido de entrega.
•
Pintura e Embalagem – A célula de pintura é compartilhada por todas as famílias de
produtos, gerando fila de espera e atraso em algumas linhas.
•
Sistema de Informação – é responsável por todo o gerenciamento e fluxo de
informações da fabrica e abrangem diferentes funções empresariais, inclusive
compartilhadas com clientes e fornecedores da cadeia de suprimento.
Figura 3. Mapa do fluxo de valor Atual
7.2. Proposta de Mapeamento do Fluxo de Valor Futuro
O mapa elaborado para o futuro é mostrado na figura 4, às orientações para a ação Lean
fornecidas pelo (MFV) foram usadas para explicar as propriedades do mapa:
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•
Alteração do sistema de informação manual para o eletrônico gerenciado
automaticamente pelo Software ERP.
•
Produção orientada de acordo com a de família de produtos e seu fluxo específico;
•
As necessidades dos clientes são levadas em consideração para balancear a taxa de
produção;
•
Integração de fornecedores on-line para fornecimento de acordo com a demanda;
•
Implantação de estoques intermediários de peças para agilizar os processos produtivos.
•
Controle de produção visual;
•
Produção puxada ou fluxo contínuo com fornecedores sempre que possível.
Figura 4. Mapa do fluxo de valor futuro
Com base na análise do mapeamento do estado futuro, um plano de melhoria foi proposto
para os próximos meses, o novo desenho criado no mapa de estado futuro visa cumprir o
objetivo principal de reduzir e estabelecer o lead time de produção em 6 meses de
implantação.
8. Resultados e Discussões
Neste trabalho, a eficácia dos princípios Lean ficou fundamentada de forma sistemática com a
ajuda do MFV no auxilio da implantação do software ERP. No entanto, o sucesso completo e
continuado da aplicação do MVF depende de uma estreita cooperação entre o pessoal de chão
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de fábrica e o pessoal da gestão. Outro fator de crucial importância diz respeito aos
fornecedores do nível 2 na cadeia de suprimentos que devem ser integrados.
Os Fornecedores tiveram o desempenho avaliado segundo os quesitos de pontualidade e nível
de estoque.
Também foi constatada uma baixa colaboração entre fornecedores e clientes, tanto nos
fornecedores de nível 1, quanto nos fornecedores de nível 2 a reclamação é a mesma, a
constante modificação dos pedidos causa problemas ao PCP.
Se estes princípios de gestão não forem totalmente adotados em conjunto com o chão de
fábrica, o sistema Lean não permitirá alcançar os benefícios quantificados neste estudo.
O mapeamento de fluxo de valor atual e futuro demonstrou uma significativa transformação
que pode ser observada conforme segue:
•
Auxilio na implantação do sistema ERP para gerenciamento da cadeia de suprimentos,
integrando toda linha de produção e fornecedores.
•
Grande redução das movimentações, que se reflete com a eliminação do trajeto das
peças.
•
Grande redução de estoque, demonstrado na redução do lead time de cinco para três
dias, ou seja, uma redução de 40%.
Os resultados são estruturados de acordo com os assuntos explicados como objetivo do
estudo, a eficácia da ferramenta, o tempo e os recursos necessários para aplicação, os
aspectos-chave.
O projeto de pesquisa com base no estudo de caso também obteve informações importantes
para apoiar e completar as conclusões da investigação. Como já foram mencionados os
resultados vieram de duas fontes de informações: a observação do processo e entrevistas com
os membros da equipe de implementação.
9. Conclusões
Considerando os aspectos apresentados neste trabalho é possível concluir que a proposta de
utilizar o MFV como uma ferramenta adequada e eficaz para introduzir melhorias na cadeia
de suprimentos e auxiliar na implantação do Sistema ERP de uma empresa do setor
metal/mecânica mostrou-se bastante viável.
Observou-se, conforme apresentado nas discussões, que essa integração do MFV e ERP
permitiu uma significativa redução nos estoques da linha de produção diminuindo o tempo
total de produção em 40%, o que permitiu a redução de custos e uma maior flexibilidade no
processo de produção.
Foi relevante contar com a colaboração das equipes de chão de fábrica e do gerenciamento da
produção, tanto na construção do mapa atual como no mapa futuro.
A aplicação do MFV visando redesenhar a cadeia de suprimentos e o ERP gerenciando o
processo, mostrou ser possível avaliar todos os momentos da fabricação dos produtos
incluindo, nesta lista tanto a “qualidade” dos fornecedores quanto a “eficiência” das entregas
destes aos clientes.
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Para as funções de gestão de materiais e planejamento foi empregado o ERP, enquanto a
lógica da filosofia Lean foi empregada nas funções de controle do chão de fabrica e produção.
10. Referências Bibliográficas
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