Manual do
Conceito Logístico
Volkswagen Resende
Planejamento de Logística - Volkswagen Resende
55(024) 359-1058/ 1272/ 1279
Índice
Página
1.
1.1.
1.2.
1.3.
1.4.
1.5.
1.6.
1.7.
1.8.
1.9.
1.10
Embalagem ...........................................................................
Definição de embalagem ........................................................
Responsabilidade e método de seleção .................................
Peso .......................................................................................
Ergonomia ..............................................................................
Movimentação ........................................................................
Identificação ...........................................................................
Transporte ..............................................................................
Separadores ...........................................................................
Abastecimento ........................................................................
Aprovação ..............................................................................
2.
2.1.
2.2.
2.3.
2.4.
Kanban ................................................................................... 5
Definição ................................................................................. 5
Regras para definição de uma peça KANBAN ....................... 5
Como elaborar um KANBAN .................................................. 5
Vantagens do sistema KANBAN ............................................ 6
3.
3.1.
3.2.
Release .................................................................................. 6
Definições ............................................................................... 6
Características ....................................................................... 6
4.
4.1.
4.2
Composição dos preços A e B ............................................ 7
Preço "A" ................................................................................ 7
Preço "B" ................................................................................ 7
5.
5.1.
5.2.
5.3.
Milkrun ................................................................................... 8
Definição ................................................................................. 8
Regra para formação de rotas ................................................ 8
Vantagens do sistema Milkrun ................................................ 8
6.
Formulário do conceito logístico ........................................ 9
Logística de Fábrica - Planejamento de Logística - Volkswagen Resende
Elaborado por: Israel Duarte / Marcelo Vidal - Fotos e finalização: Leandro Pereira
Aprovado por: Mauro Nagaoka - Revisado em: 04/99
3
3
3
4
4
4
4
4
4
5
5
1
1.1.
Embalagem
Definição de embalagem
Constitui em um meio auxiliar para a disponibilização qualitativa, econômica
e ergonômica de materiais. Com a escolha de uma embalagem
determinam-se os custos para diversos elementos do processo: existências
de materiais, transporte, aplicações de empilhadeiras, eliminação de lixo,
disponibilização de material. O objetivo é tratar o material como um bem
valioso e raro e aplicar, sempre que possível, embalagens reutilizáveis.
1.2.
Responsabilidade e método de seleção
É de responsabilidade do fornecedor o desenvolvimento, projeto, aquisição
e manutenção da embalagem.
Para seleção do método de embalagens deverão ser considerados os
seguintes aspectos:
1.2.1 Características de peças:





Tipo de material
Fragilidade
Acabamento
Peso
Volume etc.
1.2.2 Requisitos para transporte e estocagem:











Manuseio mecanizado
Manuseabilidade dos acessórios da embalagem mecanizada
Meios para movimentação
Adequação às normas de transporte interno e rodoviário
Custos de transportes
Custos de embalagem
Acesso às peças na embalagem
Adequação às condições do ponto de consumo
Quantidade de peças por embalagem
Assegurar a qualidade do material
Segurança etc.
Logística de Fábrica - Planejamento de Logística - Volkswagen Resende
Elaborado por: Israel Duarte / Marcelo Vidal - Fotos e finalização: Leandro Pereira
Aprovado por: Mauro Nagaoka - Revisado em: 04/99
1.3.

O limite máximo de uma embalagem que será movimentada manualmente
deve ser de 20KG, levar em consideração o peso da embalagem + peso das
peças. Estes casos serão comuns no desenvolvimento de peças a serem
embaladas em bins.
1.4.

Peso da peça + embalagem
Ergonomia
Nos casos em que o material será abastecido na linha com a própria
embalagem, deve-se levar em consideração a melhor forma do manuseio
(retirada das peças da embalagem para aplicação), a fim de não prejudicar a
ergonomia e nem criar mão-de- obra desnecessária para o montador, sempre
obedecendo a segurança do operador.
1.5.
Movimentação

Para um aproveitamento melhor na movimentação, diminuição de lixo ,
desperdícios com m.o para recolhimento dos mesmos e redução de custos
com papelão e sacos plásticos é mandatório que a embalagem seja
retornável.

Para melhor movimentação a embalagem deve estar apta ao
descarregamento e manuseio com empilhadeiras e paleteiras .

Para aproveitamento na área de armazenagem a embalagem deve ser
empilhável.
1.6.

Toda embalagem deve estar identificada de acordo com a etiqueta padrão
Volkswagen Resende (para maiores detalhes sobre identificação vide manual
de embalagens).
1.7.

Transporte
A embalagem deve ser projetada a fim de otimizar toda a carga do caminhão,
ou seja, altura máxima de 2,50 m e largura máxima de 2,30 m.
1.8.

Identificação
Separadores
Os materiais devem ser separados para que as peças não apresentem atrito
entre si e com a embalagem. Proteção adicionais do vasilhame podem ser
acrescentadas, de modo permanente ou descartável pelo fornecedor, quando
do retorno da embalagem após descarga.
Logística de Fábrica - Planejamento de Logística - Volkswagen Resende
Elaborado por: Israel Duarte / Marcelo Vidal - Fotos e finalização: Leandro Pereira
Aprovado por: Mauro Nagaoka - Revisado em: 04/99
1.9.

Abastecimento
Procurar sempre desenvolver uma embalagem cuja a mesma seja enviada
para a linha (line-feeding), pois desta forma não será efetuado transbordo.
1.10 Aprovação

A aprovação do conceito da embalagem é realizada na Volkswagen Resende,
através dos pareceres da Manufatura, Logística, Qualidade, Módulos e
Segurança do Trabalho.
2.
Kanban
2.1.
Definição

Sistema de controle de fluxo de material ao nível da fábrica e que se estende
ao controle do material distribuído ou "Recebido de fornecedores", com
estoques equalizados (tendendo a zero).
2.2.






Analisar o espaço utilizado atualmente buscando a otimização;
A embalagem deverá ser padronizada com quantidade de peças definidas;
As peças deverão estar com processo de qualidade estável;
Implantar somente com fornecedores com notas A e B;
Analisar a localização do fornecedor;
Analisar o float da peça, implantar somente quando houver redução do
mesmo;
2.3.








Regras para definição de uma peça KANBAN
Como elaborar um KANBAN
Definir quais ítens estarão sendo envolvidos e se os mesmos estão com o
processo de qualidade estável;
Definir o lead- time (tempo de reposição do lote)=> avaliar capacidade, tempo
de manutenção, set-up, horário de trabalho etc.;
Levantar o consumo diário (vide tela BJ493 copmis);
Levantar o float oficial (vide tela BJ274 copmis);
Elaborar planilha de cálculo e lay-out para o processo implantado;
Promover treinamento para as pessoas envolvidas;
Definir sistema de comunicação (cartão, embalagem, fax etc.);
Convocar fornecedor para instruções de implantação.
Logística de Fábrica - Planejamento de Logística - Volkswagen Resende
Elaborado por: Israel Duarte / Marcelo Vidal - Fotos e finalização: Leandro Pereira
Aprovado por: Mauro Nagaoka - Revisado em: 04/99
2.4.












Vantagens do sistema KANBAN
Eliminação da lista crítica/follow-up;
Nível de decisão no piso de fábrica;
Maior motivação e envolvimento do pessoal (valorização);
Fácil controle dos estoques existentes;
Redução e estabilização do estoque (máximo e mínimo);
Maior giro dos estoques;
Redução de inventários/estoques;
Atende a mudanças de MIX imediatamente;
Baixo custo de implantação;
Implementação rápida;
Redução da área de estoque;
Eliminação do follow-up para peças críticas.
3.
Release
3.1.
Definição

Autorização de recebimento e/ou produção dos materiais e peças controladas
pelo sistema copmis - fornecendo também previsão de necessidades para os
próximos cinco meses.
3.2.



Características
Com base no Programa Mestre de Produção de Veículos (Master Schedule),
mais as necessidades para P&A, CKD e produção associadas em conjunto
com os cadastros do sistema COPMIS, o sistema SUPRE calcula as
necessidades de material produtivo;
Emite Releases que, no caso de peças/materiais comprados ou importados,
são enviados aos fornecedores. No caso de peças fabricadas internamente
ou fornecidas inter-plantas, acionam os sistemas correspondentes;
Informa aos sistemas COPMIS/PLUMA, via interface eletrônica, as médias
diárias de necessidades.
Logística de Fábrica - Planejamento de Logística - Volkswagen Resende
Elaborado por: Israel Duarte / Marcelo Vidal - Fotos e finalização: Leandro Pereira
Aprovado por: Mauro Nagaoka - Revisado em: 04/99
4.
Composição dos preços A e B
4.1.
Preço "A"

Definição:
É o preço FOB (Free on Board):
- Valor da peça sem o custo de transporte
4.1.1 Características








4.2

Condição de fornecimento: Free Carrier (inclui todos os custos até o meio
de transporte);
Medidas para preservar a qualidade da peça;
Material de proteção de peças;(*)
(*) O material de proteção das peças não pode ser reutilizado;
Manuseio para acomodação nas embalagens de transporte;
Limpeza das embalagens com remoção de etiquetas;
Correta identificação das peças e embalagens;
Carregamento nos meios de transportes;
Descarregamento das embalagens vazias.
Preço "B"
Definição:
É o preço CIF (Cost, Insurance & Freight):
- Valor da peça incluso, seguro, transporte e embalagem
4.2.1 Características
Possui todas as característica do preço "A" somando-se a isto:





Embalagens de transporte;
Armazenagem (consolidador ou operador logístico);
Sistemas de transportes;
Despesas de movimentação;
Despesas com seguro.
Logística de Fábrica - Planejamento de Logística - Volkswagen Resende
Elaborado por: Israel Duarte / Marcelo Vidal - Fotos e finalização: Leandro Pereira
Aprovado por: Mauro Nagaoka - Revisado em: 04/99
5.

Milkrun
Visando obter uma racionalização das atividades de transporte para a planta
da VW Resende decidiu-se pela implantação do sistema Milkrun.
5.1.

Consiste na formação de rotas pré-determinadas em função do release,
levando-se em conta a localização dos fornecedores, para uma otimização
dos sistemas de transporte e armazenagem.
Para determinação das rotas é feito o levantamento de quantidade de peças,
volume cúbico e peso da carga e freqüência do release.
5.2.

Regra para formação das rotas
Conhecendo-se o programa de release a ser executado e os dados de
cadastro de fornecedores, serão elaboradas as rotas para as coletas de peças
nos fornecedores. Para formação das rotas deve-se levar em consideração a
posição geográfica e o volume de carga dos fornecedores. Estes fatores nos
proporcionam uma maior economia e racionalidade das rotas gerando com
isto um ganho razoável de produtividade.
5.3.










Definição
Vantagens do sistema Milkrun
Menor número de caminhões na planta;
Menor estoque;
Maior agilização na execução do programa de produção;
Redução dos custos do produto final;
Diminuição do uso do armazém de consolidação;
Diminuição da relação Custo de transporte/Peças;
Distribuição planejada;
Cargas paletizadas;
Redução de quilometragem rodada;
Padronização de embalagens.
Logística de Fábrica - Planejamento de Logística - Volkswagen Resende
Elaborado por: Israel Duarte / Marcelo Vidal - Fotos e finalização: Leandro Pereira
Aprovado por: Mauro Nagaoka - Revisado em: 04/99
Logística de Fábrica - Planejamento de Logística - Volkswagen Resende
Elaborado por: Israel Duarte / Marcelo Vidal - Fotos e finalização: Leandro Pereira
Aprovado por: Mauro Nagaoka - Revisado em: 04/99