Planejamento e Controle da
Produção I
Planejamento Mestre da Produção
Prof. M.Sc. Gustavo Meireles
® 2012 Gustavo S. C. Meireles
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Introdução
 Funções do Planejamento Mestre da Produção:
• Desmembrar os planos estratégicos de longo prazo
em planos específicos de produtos acabados para o
médio prazo;
• Direcionar as etapas de programação e execução
das atividades operacionais da empresa (montagem,
fabricação e compras);
 Como resultado do planejamento mestre da
produção tem-se o Plano-Mestre de Produção
(PMP).
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Introdução
Plano agregado de produção
Planejamento mestre da produção
PMP inicial
viável
não
sim
PMP final
Programação da produção
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1
Introdução
 PMP diferencia do plano agregado de produção
sob dois aspectos:
• Nível de agregação dos produtos: família de produtos
no plano agregado e produtos individuais no PMP;
• Unidade de tempo analisada: longo prazo no plano
agregado (meses, trimestres e anos) e semanas,
quinzenas e às vezes meses no PMP.
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Elaboração do Plano-Mestre de Produção
 Arquivo do plano-mestre de produção:
•
•
•
•
Demanda prevista e real;
Recebimentos programados;
Estoques em mãos e projetados;
Necessidade prevista de produção do item.
Julho
Período
Agosto
Demanda prevista
1
50
2
50
3
50
4
50
1
60
2
60
3
60
4
60
Demanda confirmada
55
40
10
5
0
0
0
0
Recebimentos programados
Estoques projetados
100
5
PMP
5
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Elaboração do Plano-Mestre de Produção
Estoque
inicial
Recebimento
programado
Demanda
Estoque
antes do PMP
1
5
100
55
50
2
50
0
50
0
3
100
0
50
50
4
50
0
50
0
1
100
0
60
40
2
40
0
60
-20
3
80
0
60
20
4
20
0
60
-40
PMP
Estoque final
100
100
100
100
50
Julho
50
40
100
80
Agosto
Período
Demanda prevista
Demanda confirmada
Recebimentos programados
Estoques projetados
5
PMP
20
100
Julho
1
50
55
100
50
60
Agosto
2
50
40
3
50
10
4
50
5
1
60
2
60
3
60
4
60
100
100
50
100
100
40
80
100
20
60
100
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Elaboração do Plano-Mestre de Produção
 Itens que entram no PMP:
• Algumas situações exigem em estudo mais detalhado
em função do número de produtos acabados
planejados (produtos que derivam de combinações
de opções).
• A solução seria elaborar um PMP para cada opção
de componente e não para cada produto acabado.
• Na estrutura do produto, deve ser guardado o
percentual da demanda do produto acabado para
cada opção de componentes que compõem esse
produto.
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Elaboração do Plano-Mestre de Produção
 Itens que entram no PMP:
Produto
Acabado
Componente
A
Demanda = 500
Componente
B
Componente
C
Opção 1 (0,1) D = 50
Opção 1 (0,7) D = 350
Opção 1 (0,2) D = 100
Opção 2 (0,4) D = 200
Opção 2 (0,3) D = 150
Opção 2 (0,6) D = 300
Opção 3 (0,5) D = 250
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Opção 3 (0,2) D = 100
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Tempo no PMP
 O PMP trabalha com a variável tempo em duas
dimensões:
• Unidade de tempo para cada intervalo do plano – depende da
velocidade de fabricação do produto;
• Horizonte que o plano deve abranger sua análise – o PMP é
desmembrado em dois níveis de horizontes:
 firme: horizonte curto e base para a programação da produção e
ocupação dos recursos produtivos
 sujeito a alterações (flexível): horizonte longo e base para o
planejamento da capacidade de produção e negociações com os
diversos setores envolvidos.
 A parte firme do plano deve abranger no mínimo o
tempo do caminho crítico da produção do lote do item
que se está planejando
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Demanda
Tempo no PMP
Demanda Real
Demanda Prevista
PMP Firme
PMP Flexível
Tempo
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Tempo no PMP
Montagem do produto
Tp=2h/unid
Recurso: montagem
Fabricação comp. A
Tp=1h/unid
Recurso: usinagem
20 h/lt
2,5 dias/lt
Caminho Crítico
Parte firme do PMP
Submontagem comp. B 40 h/lt
Tp=2h/unid
5 dias/lt
Recurso: montagem
60 h/lt
7,5 dias/lt
Compra MP A
Tp=4 dias/lote
Fabricação peça 1 10 h/lt
Tp=0,5h/unid
1,25 dias/lt
Recurso: usinagem
4+2,5+5 = 11,5 dias
Lote = 20 unidades
40 h/lt
5 dias/lt
Fabricação peça 2
Tp=3h/unid
Recurso: estamparia
Compra MP 1
Tp=1 dia/lote
Compra MP 2
Tp=2 dias/lote
1+1,25+5+5 = 12,25 dias
2+7,5+5+5 = 19,5 dias
8 horas / dia e 5 dias / semana
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Análise da capacidade de produção no PMP
 Rotina de análise da capacidade produtiva do
PMP:
• Identificar os recursos a serem incluídos na análise
(pode-se considerar apenas os recursos críticos);
• Obter o padrão de consumo da variável que se
pretende analisar de cada PA incluído no PMP para
cada recurso;
• Multiplicar o padrão de consumo de cada produto
para cada recurso pela quantidade de produção em
cada período prevista no PMP;
• Consolidar as necessidades de capacidade para
cada recurso.
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Análise da capacidade de produção no PMP
 Exemplo: dado o seguinte perfil de carga:
Usinagem
1,5
Lead time de
fabricação:
4 semanas
Horas
1
0,5
0
1
2
3
4
Períodos
 Seja o seguinte PMP do produto em análise:
Julho
1
PMP
Agosto
2
3
4
20
40
1
2
20
20
3
4
40
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Análise da capacidade de produção no PMP
Julho
PMP sem. 2/jul
PMP sem. 3/jul
PMP sem. 1/ago
PMP sem. 2/ago
PMP sem. 4/ago
TOTAL
1
20
20
40
2
Agosto
3
4
1
10
20
10
20
10
30
3
4
2
3
4
20
20
20
40
40
0
5
6
7
40
40
45
40
35
Horas
30
25
20
15
10
5
0
1
2
8
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