Tecnologia nos Lacticínios
manual do consumidor
tecnologia
A tecnologia no sector dos lacticínios ocupa-se dos diferentes métodos que permitem
a obtenção do leite e seus derivados, com as características de qualidade desejadas e
em condições de percorrer todo o circuito, até ao consumidor final, nas necessárias
condições higiénicas. A sua transformação vai desde a simples evaporação para
obtenção do leite em pó até profundas alterações nos seus constituintes, como se
verifica no caso do fabrico dos queijos.
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a ordenha
a recolha
A ordenha pode ser efectuada manual ou mecanicamente.
O transporte do produtor à fábrica é feito em cisternas,
que transportam o leite refrigerado, a uma temperatura
não superior a 6 °C.
Na ordenha manual, o ordenhador senta-se junto ao
membro posterior direito do animal. Limpa com um
pano toda a região do úbere e começa com suavidade a
comprimir a base do teto, iniciando um ciclo de
pressões a todo o comprimento, de cima para baixo. O
primeiro jorro de leite não é recolhido, pois pode estar
contaminado com microorganismos indesejáveis. O
restante é recolhido num recipiente, sendo
posteriormente vertido para um tanque refrigerado,
onde fica a aguardar a respectiva recolha.
Na ordenha mecânica, faz-se a lavagem dos tetos com
uma solução desinfectante para controlo de doenças.
Depois é acoplada a máquina de ordenha, a qual
começa a fazer a sucção do leite, sendo este
transportado por tubos até ao tanque onde sofre um
arrefecimento, mantendo-se em condições refrigeradas
até à sua recolha.
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o controlo de qualidade e sua classificação
Chegado à fábrica, o leite é sujeito a um controlo de
qualidade em que é feita a sua caracterização, quer do
ponto de vista físico-químico (gordura, proteína, pH),
quer do ponto de vista microbiológico (células
somáticas e contagens microbianas). Com base nestas
análises é estabelecida a sua classificação (a qual
serve de base ao respectivo pagamento do leite aos
produtores) e é determinado o seu destino industrial.
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os tratamentos prévios: a termização e a
normalização
Quando o leite chega à fábrica e não é possível
processá-lo de imediato, e por forma a serem evitadas
perdas de qualidade, é refrigerado ou, preferivelmente,
é submetido a um processo de termização.
A termização é um processo no qual o leite é aquecido
no mínimo a 65 °C durante 15 segundos, seguido de um
arrefecimento a 4 °C.
O leite é sujeito, de seguida, à chamada normalização,
com o objectivo de corrigir o teor de gordura, de modo a
adequar as características do leite com o tipo de
transformação a que irá ser submetido. Assim, uma vez
determinado o teor em gordura do leite, o leite é
parcialmente desnatado sendo seguidamente adicionada
uma determinada quantidade de nata, visando acertar o
teor de gordura nos os intervalos pretendidos.
O leite, após a normalização, aguarda o seu
processamento / transformação em tanques de
armazenamento refrigerados.
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o leite
o tratamento pelo calor
O leite para consumo público sofre geralmente um dos
seguintes processos: pasteurização ou ultrapasteurização (UHT).
Os tratamentos pelo calor no processamento do leite
são aplicados com uma dupla finalidade:
Garantir a respectiva segurança alimentar, isto é,
garantir que o leite ou seus derivados sejam seguros
para o consumo humano, pela destruição de todas as
bactérias que poderiam ser nocivas ao Homem.
Garantir a conservação, isto é, melhorar as
características de conservação de qualidade pela
destruição de alguns químicos indesejáveis e de
bactérias de deterioração.
O tratamento pelo calor baseia-se na exposição do leite
a uma determinada temperatura durante um certo
período de tempo. A temperatura e tempo a que o leite
vai estar sujeito a este processamento térmico é de
modo a que se destruam os microorganismos
indesejáveis e não haja diminuição significativa das
vitaminas e outros nutrientes sensíveis ao calor.
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o leite pasteurizado
o leite ultra-pasteurizado - UHT
O processo de pasteurização deve-se, tal como o nome
indica, a Louis Pasteur, que constatou que os organismos
de deterioração do vinho podiam ser destruídos pela
aplicação de altas temperaturas, inferiores ao ponto de
fervura. Esse processo foi depois aplicado ao leite e
continua a ser uma das operações mais importantes no
seu processamento.
O leite ultra-pasteurizado é mais conhecido por leite
UHT, iniciais da designação inglesa Ultra High
Temperature, o que significa leite tratado a uma
temperatura extremamente elevada.
Neste processo, o leite é submetido a um aquecimento a
uma temperatura de 135 °C a 150 °C entre 2 a 8 segundos,
assegurando-se a destruição de todos os microorganismos.
O enchimento é feito posteriormente num ambiente livre
de contaminações e em embalagens já descontaminadas.
Este método assegura níveis de qualidade elevados.
O leite UHT é o mais utilizado pelos consumidores
portugueses.
Dos vários métodos de pasteurização existentes
destaca-se o método HTST, ou seja High Temperature
Short Time, que se efectua a temperaturas elevadas por
períodos curtos de tempo (72 °C durante 15 segundos).
De forma esquemática é seguidamente apresentado o
processamento do leite UHT:
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Leite
Água
Leite
esterilizado
Outro método utilizado envolve temperaturas mais baixas
e tempos bastante mais longos (63 °C durante 30 minutos).
A pasteurização é um tratamento térmico suave, eliminando
parte mas não todos microorganismos presentes no
alimento; consequentemente, o manuseamento e
armazenamento têm de ser feitos sob condições de
refrigeração que minimizem o desenvolvimento microbiano.
O leite pasteurizado tem vindo a perder popularidade
junto dos consumidores portugueses, essencialmente,
pelo seu prazo de validade mais curto, em especial
quando confrontado com os restantes tipos de leite
oferecidos no mercado.
Vapor
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Água
1 - Depósito Asséptico, 2 - Painel de Comando, 3 - Permutador de Calor,
4 - Homogenizador, 5 - Esterilização
As principais fases desse processamento são:
Eliminação das impurezas do leite por centrifugação;
este passo, comum ao processo de pasteurização,
assegura que quaisquer impurezas que o leite
contenha sejam eliminadas.
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a embalagem
Aquecimento uniforme do leite a 135 °C durante pelo
menos 2 segundos, onde ocorre a já referida destruição
dos microorganismos.
Homogeneização anterior ou posterior ao aquecimento:
a homogeneização tem como objectivo desintegrar e
dividir finamente os glóbulos de gordura no leite, para
que a mesma fique homogeneamente dividida. Deste
modo, evita-se que a gordura ascenda à superfície
devido ao seu menor peso.
Arrefecimento imediato até à temperatura de enchimento,
(24 °C a 26 °C) e enchimento das embalagens em
condições assépticas, isto é, livres de quaisquer
contaminações.
O enchimento efectua-se conforme o esquema
seguinte:
Banho de H2O2
Selagem Térmica
Tubo de enchimento
Rolo de Embalagem
Produto acabado
O leite ultra-pasteurizado é normalmente acondicionado
em pacotes de cartão complexo, constituídos por várias
camadas, entre as quais uma folha de alumínio que
confere protecção à luz e ao oxigénio do ar.
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o transporte
a comercialização
O transporte do leite pasteurizado deve ser feito em
condições refrigeradas, a uma temperatura entre 0 °C e
6 °C. O transporte do leite UHT não implica a utilização
de viaturas refrigeradas, havendo no entanto que tomar
precauções quanto à temperatura, especialmente nos
dias mais quentes.
O leite pasteurizado deve encontrar-se no ponto de
venda sob condições refrigeradas, (de 0 °C a 6 °C),
enquanto o leite UHT pode encontrar-se exposto à
temperatura ambiente.
O tempo de conservação do leite pasteurizado é de
poucos dias, enquanto o do leite UHT pode atingir
vários meses.
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o queijo
O homem faz queijo desde tempos ancestrais. De acordo
com a mitologia grega, Polifemus, o ciclope que
aprisionou Ulisses na Odisseia, foi o primeiro, fabricante
de queijo. Aristóteles e Dioscoridios deixaram-nos as
primeiras receitas de produção de queijo, fazendo
referência à utilização da seiva branca da figueira e dos
próprios figos como agente coagulante do leite.
Os queijos são classificados segundo vários critérios,
destacando-se os seguintes:
- o tipo do leite (de vaca, ovelha, cabra ou mistura);
- a percentagem de gordura (gordo, meio gordo ou
magro);
- a cura (frescos, secos ou curados);
- a consistência (pasta mole, pasta semidura, pasta
dura, etc).
O queijo é um produto fresco ou curado, de
consistência variável, obtido por coagulação e por
expulsão do soro do leite.
O queijo é constituído principalmente por proteína (a
caseína), água, gordura e sais em quantidades diversas,
conforme o tipo respectivo. Trata-se de um alimento muito
nutritivo, sendo o seu valor determinado pela qualidade
do leite utilizado e pelo processo de fabrico, tendo a cura,
geralmente, pouco impacto no conteúdo nutritivo.
O fabrico do queijo envolve um conjunto de passos
comuns a todos os tipos de produto final obtido. O
calor, o pH, o coalho e as bactérias desempenham um
papel importante, individualmente ou em conjunto,
para a transformação num produto fresco ou curado de
qualidade.
Além dos passos comuns ao fabrico de todos os queijos,
refira-se que certas variedades exigem tratamentos
particulares; por exemplo, certos queijos só se fabricam
com leite crú, pois a pasteurização altera-os
completamente. Refira-se no entanto, tratar-se dum
número muito reduzido de queijos.
No caso do queijo fresco, o leite tem obrigatoriamente
que ser previamente pasteurizado.
De seguida, apresentam-se as principais etapas no
fabrico dos queijos.
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a coagulação
o corte
A coagulação traduz-se na separação da principal
proteína do leite, a caseína, dos restantes constituintes
do leite, dando origem, por um lado, a uma massa sólida
a que se chama primeiro coalhada e depois queijo, e por
outro lado, a um líquido a que se chama soro.
A coalhada, depois de ter alcançado a firmeza
requerida, é cortada e aquecida para a fazer contrair e
expulsar o primeiro soro, o qual escorre, ficando então
na cuba só a coalhada. A partir do primeiro soro é
possível fabricar requeijão.
Este fenómeno pode ser provocado pela adição de
coalho ou de uma mistura de bactérias, que exercem
sobre o leite uma acção de natureza química, provocando
a coagulação da caseína. O coalho é um dos ingredientes
mais importantes no fabrico do queijo, sem o qual a
maioria dos queijos não poderia ser fabricada. O coalho
é um conjunto de compostos protéicos naturais, que têm
a propriedade de alterar as proteínas do leite e
transformá-las na denominada coalhada. A acção do
coalho não fica por aqui, já que vai também exercer uma
actividade importante durante a cura fazendo a quebra
de algumas proteínas, contribuindo para a definição da
textura e do sabor, reforçando a importância da
respectiva qualidade. Comercialmente existem dois tipos
de coalho: líquido ou em pó. A diferença entre os coalhos
comerciais é a chamada força, isto quer dizer, o poder
coagulante. No entanto, este poder coagulante depende
igualmente das propriedades físico-químicas, e de
outros parâmetros ligados à qualidade do leite.
O corte é geralmente feito por umas facas especiais
chamadas liras, umas horizontais e outras verticais, de
tal modo que após a sua utilização a coalhada
encontra-se dividida em fragmentos.
Terminado o corte, a coalhada entra em repouso
durante algum tempo, para a libertação do segundo
soro das partículas de coalhada.
Após esse repouso, é feito o escoamento do soro, o qual
passa por um peneiro poroso colocado na saída da
cuba, sendo a coalhada pressionada para uma remoção
mais efectiva do soro.
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a moldagem e a prensagem
a salga
Uma vez retirada da cuba, a massa coalhada é cortada
à mão ou mecanicamente, e colocada em moldes para
dar ao queijo a sua forma final.
A salga destina-se a evitar que o queijo se deteriore e,
em simultâneo, a transmitir o sabor final. Existem
vários métodos de salga, tais como: na massa, em
salmoura, directa e mista.
A prensagem vai apertar a textura da massa
expulsando mais soro. A intensidade e a duração da
prensagem são factores a considerar, consoante a
variedade do queijo.
A prensagem pode ser feita por mera colocação de
pesos ou por um processo pneumático.
As pressões aplicadas são menos intensas no caso de
queijos mais brandos e, em alguns casos, não se aplica
mesmo prensagem, deixando que o peso do queijo no
molde actue como prensa.
No processo da salga na massa, a mistura de sal é feita
na massa antes de ser colocada nos moldes. Por sua
vez em salmoura, o queijo é imerso numa solução
salina e incorpora rapidamente o sal.
Na salga directa, o queijo é coberto com grãos de sal e
a absorção do sal decorre lentamente, enquanto que na
mista o queijo é primeiro mergulhado em salmoura e
depois coberto com sal sólido.
Dos processos acima referidos, o mais comum é o que
passa pela imersão em salmoura.
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a cura
a embalagem
Uma vez terminado o processo de salga, o queijo é
transferido para câmaras de cura. Aqui desenvolvemse os processos de fermentação que transmitem o
aroma, sabor e textura final ao queijo. Todo este
processo de transformação protéica e de gordura está a
cargo dos microrganismos do queijo e ainda das
enzimas do leite fresco e do coalho.
A embalagem dos queijos difere de acordo com a sua
consistência. Grande parte dos queijos frescos não é
embalada, sendo geralmente comercializados em anéis
ou pequenos tabuleiros plásticos.
Os queijos de pasta mole continuam o seu processo e
maturação durante a comercialização pelo que pode
ser utilizado um filme que permita trocas gasosas.
As câmaras de cura devem ter condições de
temperatura, humidade e ventilação controladas de
acordo com a variedade de queijo a produzir.
O tempo de permanência dos queijos nestas câmaras
varia igualmente de acordo com o respectivo tipo e
pode ir desde algumas semanas a períodos superiores
a um ano.
No caso dos queijos de pasta dura, a embalagem
consiste geralmente num revestimento com cera e num
filme plástico ou de celofane.
Quando o queijo é comercializado em porções, é
normalmente utilizada a embalagem a vácuo.
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o transporte
a comercialização
O queijo fresco deve ser transportado em viaturas
refrigeradas, a uma temperatura máxima de 4 °C. No
caso de queijos de pasta mole, a temperatura de
transporte deverá ser inferior a 6 °C e nos de pasta
dura não poderá ultrapassar os 10 °C.
No ponto de venda, o queijo fresco deverá encontrar-se
a uma temperatura entre 0 °C e 6 °C, enquanto o
curado poderá estar entre 0 °C e 10 °C.
O tempo de conservação do queijo é muito variável,
desde alguns dias no caso dos queijos frescos, até
alguns anos no caso dos queijos de cura longa ou extralonga.
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o iogurte
tratamentos do leite
Ninguém sabe exactamente quando e onde surgiram
os primeiros iogurtes. Supõe-se, no entanto, ter sido na
Mesopotâmia, cerca de 5000 a.c., quando leite de cabra
armazenado num cabaço, sob condições favoráveis de
temperatura, deteriorou-se, dando origem ao iogurte.
Alguém teve a coragem de provar… e gostou.
O leite é aquecido até à temperatura de incubação, a
qual poderá ser de 40 a 45 °C (fermentação rápida 2h30m a 3 horas) ou 30 °C (fermentação lenta - 18
horas). Este é o leite que vai servir de base ao fabrico
dos diversos tipos de iogurte.
É a partir desta fase do processo que cada tipo de
iogurte sofre um tratamento diferente. Vejamos os
procedimentos de fabrico dos 3 tipos básicos de
iogurte.
O iogurte é um leite fermentado com uma textura
suave e levemente ácido.
Existem 3 tipos básicos de iogurte: sólido, batido e
líquido. Quanto à composição, cada um destes tipos
divide-se em iogurte natural, com aromas, com polpas
ou com pedaços. A forma de produzir iogurte pode
variar de unidade industrial para unidade industrial;
no entanto, todas seguem basicamente o conjunto de
procedimentos que se descrevem em seguida.
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iogurte sólido
iogurte batido
O leite é transportado para um tanque intermediário,
onde é adicionada a cultura de microorganismos. A
seguir adicionam-se os aromas, corantes e restantes
ingredientes, conforme as características desejadas
para o produto final.
No caso de iogurtes com pedaços de fruta, estes já se
devem encontrar nas embalagens antes de ser feito o
enchimento. As embalagens são seguidamente seladas.
Segue-se a incubação, onde os iogurtes ficam em
repouso durante algumas horas, conforme a
fermentação, numa câmara aquecida de modo a que os
microorganismos inoculados se possam desenvolver e
produzir as modificações desejadas.
Neste processo, o leite pré-tratado é arrefecido até à
temperatura de incubação e introduzido em tanques
herméticos, onde se adicionam os microorganismos. Estes
fermentadores estão munidos de agitação e a temperatura
dentro do tanque é mantida constante entre 40 a 45 °C. A
mistura apresenta-se homogénea devido ao sistema de
agitação. Terminada a fermentação é feito o arrefecimento.
O iogurte é depois mantido por um período de tempo em
tanques intermediários, onde é batido e depois misturado
com os aromas e/ou pedaços de fruta. Passa à linha de
enchimento, sendo depois armazenado em câmaras
frigoríficas. Todo o processo de batimento melhora o
produto, tornando-o mais suave e cremoso, com aroma e
sabor mais acentuado e com uma cor mais intensa.
Leite pré-tratado
Terminada a fermentação e atingido o nível de acidez
desejado é necessário arrefecer os iogurtes para
diminuir a actividade das bactérias. Os iogurtes são
depois mantidos a uma temperatura inferior a 5 °C até
serem distribuídos.
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6
5
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1 - Cultura de arranque, 2 - Fermentadores, 3 - Arrefecimento,
4 - Tanques Intermédios, 5 - Adição de Frutas ou Aromas, 6 - Enchimento
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iogurte líquido
a embalagem
O processo de fabrico deste iogurte é em tudo idêntico
ao do iogurte batido. A única diferença consiste no
facto de, neste caso, ser usado um leite não
concentrado, ou seja, um leite mais líquido.
Os iogurtes sólidos e batidos são normalmente
acondicionados em copos plásticos ou em copos de
vidro fechados com um selo de alumínio revestido.
Por esta razão, o aspecto final do iogurte é o de uma
bebida praticamente líquida e não uma massa mais
consistente, a exemplo do que acontece com o iogurte
tradicional.
De referir que, neste tipo de iogurte, não é habitual
adicionar-se pedaços de fruta, mas somente aroma ou
polpa, já que se destina a ser bebido.
Os iogurtes líquidos são geralmente acondicionados
em garrafas plásticas, fechadas com um selo de
alumínio ou com uma tampa plástica.
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tecnologia
o transporte
a comercialização
A refrigeração durante a distribuição é essencial, para
evitar o crescimento dos microorganismos que tenham
resistido ao tratamento térmico e também para evitar a
mudança da cor da fruta devido à acidez. O transporte
deve ser efectuado em condições tais que a
temperatura máxima do iogurte não ultrapasse os 8 °C
no transporte longo e os 10 °C na distribuição local.
O iogurte, no ponto de venda, deve estar em expositores
refrigerados, a uma temperatura de 0 e 6 °C.
O seu tempo de conservação pode variar de acordo com
as técnicas e cuidados usados no seu fabrico. A data
limite normalmente aconselhada é de 28 dias.