Departamento
de Engenharia Química e Biológica
Desenvolvimento de Metodologias para a
Optimização da Gestão da Manutenção da
Fábrica de Pastelaria S. Silvestre, Lda.
Relatório de Estágio apresentado para a obtenção do grau de Mestre
em Processos Químicos e Biológicos
Autora
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
Orientadores
Doutor Belmiro Pereira Mota Duarte
Professor Adjunto, ISEC
Engenheira Elisabete Costa
Directora de Qualidade, Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda.
Coimbra, Dezembro, 2012
Agradecimentos
Um agradecimento sentido ao Professor Doutor Belmiro Duarte pela orientação científica do
presente relatório de estágio, pela dedicação, tolerância, sugestões, críticas e motivações
constantes.
À Engenheira Elisabete um enorme agradecimento pela orientação na empresa Fábrica de
Pastelaria São Silvestre, Lda., pela paciência, sugestões, críticas e incentivo. Agradeço também
aos restantes colaboradores da empresa, bem como ao gerente Luís Campos, por me terem
acolhido, ajudarem na minha integração e terem sido muito prestáveis relativamente a dúvidas
que surgiam, assim como no desenvolvimento de tarefas.
Agradeço a toda a minha família, em especial aos meus pais e irmã por todo o apoio e suporte
emocional que me prestaram ao longo de todo o meu percurso académico.
Ao Engenheiro Fábio Carraco um agradecimento especial por todo o companheirismo, ajuda,
conselhos e suporte emocional que prestou desde sempre.
i
ii
Resumo
O trabalho de estágio reportado neste relatório teve como principais objectivos optimizar e
monitorizar alguns dos processos dos Sistemas de Gestão da Qualidade, nomeadamente o Sistema
de Gestão da Manutenção. No que respeita ao Sistema de Gestão da Qualidade efectuou-se um
acompanhamento de acções que permitiu a actualização de determinados requisitos do sistema em
questão.
Como a manutenção é uma das áreas mais relevantes e actuantes da actividade industrial,
devido à sua contribuição para o bom desempenho e rendimento produtivo, a segurança, a
qualidade do produto, e uma vez que foi neste subprocesso que se verificou a existência de maior
potencial de sistematização, o trabalho de estágio centrou-se essencialmente no desenvolvimento
de metodologias para a optimização da Gestão da Manutenção. Assim, ao nível do serviço de
manutenção efectuou-se um maior controlo e supervisão do processo de manutenção, bem como a
melhoria de métodos de organização, desenvolveu-se um manual de boas práticas de manutenção
compatibilizado com a segurança alimentar, determinaram-se os custos de manutenção e, ainda se
implementou uma técnica, Análise de Modos de Falha e Efeitos, que permitiu definir, identificar e
eliminar modos de falha.
Apesar de existir um plano de manutenção preventiva na Fábrica de Pastelaria São Silvestre,
Lda., a manutenção dos equipamentos produtivos é feita maioritariamente quando se verifica uma
avaria ou devido à degradação progressiva e detectável de equipamento. Por forma a aumentar a
sua pro-actividade desenvolveu-se um novo plano de manutenção para a unidade em estudo. O
novo plano de manutenção foi elaborado com base nos resultados obtidos pela ferramenta da
qualidade e na informação adquirida através do histórico dos equipamentos.
Palavras-chave: Gestão da Qualidade, Sistema de Gestão da Qualidade, Gestão da Manutenção,
Plano de Manutenção, Modos de Falha, Análise de Modos de Falha e Efeitos.
iii
iv
Abstract
The training work presented along this report had as main goals the optimization and the
improvement some of the Systems of Quality Management, namely the System of Maintenance
Management. In what concerns to the System of Quality Management an accompaniment of actions
was carried out, which allowed the update of some requirements of the system in question.
As the maintenance is one of the most relevant areas of industrial activity, due to its contribution
to the overall performance and production, the safety, the quality of the product and this sub process
has in this production line the larger improvement potential and systematization, the training work
focused mainly in the development of the methodologies to optimize the Maintenance Management.
Maintenance service level of a larger control and supervision of the maintenance process was
established, as well as an improvement of the organizing methods. Also a guide to support good
practices of maintenance harmonized with the food safety was produced, and the costs of
maintenance were determined and analyzed. Finally, a Failure Mode Effects Analysis (FMEA) tool
was implemented to determine the most relevant failure mode in the production line.
Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. has already a planning which the philosophy is
focused in resulting of failure occurrence. To increase the pro-activity of the plan, a new one was
developed taking into account the result of Analysis of Failure Modes and Effects and data reflecting
the plant history.
Keywords: Management of Quality, Quality Management System, Maintenance Management,
Maintenance Schedule, Modes of Failure, Analysis of Failure Modes and Effects.
v
vi
Índice
AGRADECIMENTOS ........................................................................................................................................................... I
RESUMO ............................................................................................................................................................................ III
ABSTRACT ......................................................................................................................................................................... V
ÍNDICE ..............................................................................................................................................................................VII
LISTA DE FIGURAS ......................................................................................................................................................... IX
LISTA DE TABELAS ........................................................................................................................................................ XI
ACRÓNIMOS .................................................................................................................................................................. XIII
1
INTRODUÇÃO ........................................................................................................................................................... 1
1.1
1.2
1.3
2
SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE DA EMPRESA .................................................................................... 7
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
3
PRINCIPAIS OBJECTIVOS NO DESENVOLVIMENTO DO TRABALHO DE ESTÁGIO .......................................................... 2
APRESENTAÇÃO DA EMPRESA.................................................................................................................................. 4
ORGANIZAÇÃO DO RELATÓRIO DE ESTÁGIO ............................................................................................................ 5
SISTEMA DE GESTÃO DA QUALIDADE (REQUISITO 4 DA NP EN ISO 9001:2008) .................................................. 16
RESPONSABILIDADE DA GESTÃO (REQUISITO 5 DA NP EN ISO 9001:2008) .......................................................... 19
GESTÃO DE RECURSOS (REQUISITO 6 DA NP EN ISO 9001:2008) ......................................................................... 21
REALIZAÇÃO DO PRODUTO (REQUISITO 7 DA NP EN ISO 9001:2008) .................................................................. 22
MEDIÇÃO, ANÁLISE E MELHORIA (REQUISITO 8 DA NP EN ISO 9001:2008) ........................................................ 26
COLABORAÇÃO NO PROCESSO DE MELHORIA CONTÍNUA DO SGQ.......................................................................... 29
SISTEMA DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO DA EMPRESA ............................................................................. 33
3.1
ACTIVIDADES DESENVOLVIDAS NO ÂMBITO DA FUNÇÃO DE MANUTENÇÃO ........................................................... 43
4
ANÁLISE DE MODOS DE FALHA E EFEITOS (AMFE) ..................................................................................... 45
5
APLICAÇÃO DA AMFE PARA A DETERMINAÇÃO DE PONTOS CRÍTICOS DE MANUTENÇÃO ............ 55
5.1 RESULTADOS DA AMFE ........................................................................................................................................ 61
5.1.1. Determinação dos índices de severidade e detectabilidade.......................................................................... 61
5.1.2. Determinação do índice de ocorrência......................................................................................................... 63
5.1.3. Determinação do Número Prioritário de Risco () ................................................................................ 71
6
CUSTOS DE MANUTENÇÃO................................................................................................................................. 75
7
ESTRUTURAÇÃO DO PLANO DE MANUTENÇÃO ........................................................................................... 81
8
CONCLUSÃO ........................................................................................................................................................... 87
8.1
OPORTUNIDADES DE MELHORIA ............................................................................................................................. 88
REFERÊNCIAS .................................................................................................................................................................. 89
ANEXO I – REQUISITOS DA NORMA NP EN ISO 9001:2008 ..................................................................................... 92
ANEXO II – POLÍTICA E OBJECTIVOS DA QUALIDADE .......................................................................................... 93
ANEXO III – PLANO DE HACCP PARA AS PIRÂMIDES DE CHOCOLATE ............................................................... 94
ANEXO IV – PLANO DE HACCP PARA OS BATIDOS DE PÃO-DE-LÓ.................................................................... 105
ANEXO V – ANÁLISE DE MODOS DE FALHA E EFEITOS ...................................................................................... 115
ANEXO VI – PLANO DE MANUTENÇÃO ................................................................................................................... 134
ANEXO VII – MANUAL DE MANUTENÇÃO.............................................................................................................. 137
vii
viii
Lista de Figuras
Figura 1.1 - Interligação entre o SGM, SGQ e HACCP. ....................................................................... 3
Figura 1.2 – Localização da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. ................................................ 4
Figura 1.3 – Estrutura organizacional da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda ............................. 5
Figura 2.1 – Representação esquemática das várias dimensões que podem ser associadas ao conceito
da qualidade. ........................................................................................................................................... 7
Figura 2.2 – Representação do ciclo de qualidade. ................................................................................ 9
Figura 2.3 – Representação esquemática dos princípios da norma NP EN ISO 9001:2008. ............... 13
Figura 2.4 – Representação do processo melhoria contínua do Sistema de Gestão da Qualidade. ..... 14
Figura 2.5 – Metodologia PDCA. ........................................................................................................ 15
Figura 2.6 - Mapa de processos da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda..................................... 17
Figura 2.7 – Diagrama representativo da estrutura documental da Fábrica de Pastelaria São
Silvestre, Lda.. ...................................................................................................................................... 18
Figura 3.1 – Principais objectivos da manutenção. .............................................................................. 33
Figura 3.2 – Modelo geral de um sistema da manutenção. .................................................................. 34
Figura 3.3 – Tipos de manutenção industrial. ...................................................................................... 36
Figura 3.4 - Método sistemático para criar um plano de manutenção. ................................................ 37
Figura 3.5 – Actividade de planeamento, programação e programa de trabalhos. .............................. 38
Figura 3.6 – Selecção da política de manutenção para componentes de substituição complexa ......... 39
Figura 3.7 – Tipos de tarefas definidas no módulo de manutenção e higienização. ............................ 41
Figura 3.8 – Grupo de motivos de não conformidade definidos no módulo de manutenção e
higienização .......................................................................................................................................... 42
Figura 3.9 – Parametrização dos colaboradores no módulo de manutenção e higienização................ 42
Figura 4.1 – Fluxograma de implementação da AMFE. ...................................................................... 48
Figura 4.2 – Documento para a construção de AMFE. ........................................................................ 54
Figura 5.1 – Fluxograma do processo de produção do croissant simples. ........................................... 58
Figura 5.2 – Fluxograma do processo de produção do pão de bico. .................................................... 59
Figura 5.3 – Diagrama de Pareto aplicado aos índices de severidade dos respectivos modos potenciais
de falha dos equipamentos em estudo. ................................................................................................. 62
Figura 5.4 – Diagrama de Pareto aplicado aos índices de detecção dos modos potenciais de falha dos
respectivos equipamentos em estudo. .................................................................................................. 63
Figura 5.5 – Representação gráfica da percentagem de disponibilidade dos equipamentos em causa.
.............................................................................................................................................................. 68
Figura 5.6 – Taxa média de falha para os equipamentos em estudo. ................................................... 70
Figura 5.7 – Diagrama de Pareto aplicado ao índice de ocorrência dos modos potenciais de falha dos
equipamentos em estudo. ..................................................................................................................... 71
Figura 5.8 - Diagrama de Pareto aplicado aos números prioritários de risco dos respectivos modos
potenciais de falha dos equipamentos em estudo. ................................................................................ 73
Figura 6.1 – Avaliação de custos em manutenção. .............................................................................. 75
Figura 6.2 – Custos de manutenção...................................................................................................... 76
Figura 6.3 – Representação gráfica dos custos de manutenção dos equipamentos produtivos em
estudo.................................................................................................................................................... 79
Figura 7.1 – Plano de manutenção. ...................................................................................................... 85
Figura A.1 - Fluxograma relativo ao processo de fabrico das pirâmides de chocolate. ...................... 94
Figura A.2 - Fluxograma relativo ao processo de fabrico dos batidos de pão-de-ló. ........................ 105
Figura A.3 – Plano de manutenção. ................................................................................................... 135
ix
x
Lista de Tabelas
Tabela 2.1 - Exemplos de características para análise da qualidade de um produto. ................. 8
Tabela 2.2 – Estrutura da norma NP EN ISO 9001:2008......................................................... 11
Tabela 2.3 – Princípios da norma NP EN ISO 9001:2008 e os requisitos nos quais se têm em
conta. ........................................................................................................................................ 13
Tabela 4.1 – Cronologia da ferramenta da qualidade AMFE. .................................................. 46
Tabela 4.2 – Índice de severidade dos efeitos de falha ............................................................ 50
Tabela 4.3 – Índice de ocorrência............................................................................................. 51
Tabela 4.4 – Índice de detecção................................................................................................ 52
Tabela 5.1 – Equipamentos e respectivos modos potenciais de falhas dos
órgãos/componentes. ................................................................................................................ 60
Tabela 5.2 – Índices de severidade e de detecção atribuídos aos modos potenciais de falha dos
respectivos órgãos/componentes. ............................................................................................. 61
Tabela 5.3 - Valores de média e desvio-padrão obtidos através da Distribuição de Weibull e
uniforme. .................................................................................................................................. 65
Tabela 5.4 – Indicadores de desempenho para os modos potenciais de falha e respectivos
equipamentos. ........................................................................................................................... 67
Tabela 5.5 – Valores de MTBF e MTTR para os equipamentos em estudo.............................. 69
Tabela 5.6 – Índice de ocorrência atribuído a cada modo potencial de falha dos equipamentos
em estudo. ................................................................................................................................. 70
Tabela 5.7 – Índices de severidade, de ocorrência, de detecção e número prioritário de risco
para os respectivos modos potenciais de falha. ........................................................................ 72
Tabela 6.1- Custos de manutenção estimados para os equipamentos produtivos em estudo. .. 78
Tabela 7.1 - Órgãos/Componentes hierarquizados de forma prioritária. ................................. 81
Tabela 7.2 – Número de intervenções de manutenção para cada peça de equipamento em
estudo. ....................................................................................................................................... 83
Tabela A.1 - Requisitos da norma NP EN ISO 9001:2008, mencionados ao longo do relatório
de estágio, e respectivo campo de aplicação ............................................................................ 92
Tabela A.2 - Política e objectivos da qualidade ....................................................................... 93
Tabela A.3 - Perigos, sua descrição, nível de aceitação, causas e medidas preventivas. ......... 95
Tabela A.4 - Avaliação de Perigos. .......................................................................................... 99
Tabela A.5 - Classificação de medidas de controlo................................................................ 101
Tabela A.6 - Estabelecimento dos PCC’s............................................................................... 103
Tabela A.7 - Perigos, sua descrição, nível de aceitação, causas e medidas preventivas. ....... 106
Tabela A.8 - Avaliação de perigos. ........................................................................................ 109
Tabela A.9 - Classificação das medidas de controlo. ............................................................. 110
Tabela A.10 - Estabelecimento de PCC’s. ............................................................................. 112
Tabela A.11 - Parâmetros microbiológicos e seus valores de aceitação ................................ 114
Tabela A.12 - Análise de modos de falha e efeitos das amassadeiras. ................................... 116
Tabela A.13 - Análise de modos de falha e efeitos da prensa. ............................................... 118
Tabela A.14 - Análise de modos de falha e efeitos dos laminadores. .................................... 119
Tabela A.15 - Análise de modos de falha e efeitos das pesadoras. ........................................ 121
Tabela A.16 - Análise de modos de falha e efeitos das divisoras. ......................................... 122
Tabela A.17 - Análise de modos de falha e efeitos da linha de corte. .................................... 124
Tabela A.18 - Análise de modos de falha e efeitos das câmaras de congelação e refrigeração.
................................................................................................................................................ 125
xi
Tabela A.19 - Análise de modos de falha e efeitos dos fornos. ............................................. 127
Tabela A.20 - Análise de modos de falha e efeitos das embaladoras. .................................... 129
Tabela A.21 - Análise de modos de falha e efeitos das batedeiras. ........................................ 130
Tabela A.22 - Análise de modos de falha e efeitos dos moinhos. .......................................... 132
Tabela A.23 - Análise de modos de falha e efeitos dos refrigeradores de água. .................... 133
xii
Acrónimos
AMFE – Análise de Modos de Falha e Efeitos
AMFEC – Análise de Modos de Falha e Efeitos e Criticalidade
D – Detecção
HACCP – Análise de Controlo de Risco e Pontos Críticos
MC – Manutenção Correctiva
MCE – Manutenção Correctiva de Emergência
MCP – Manutenção Correctiva Planeada
MM – Manutenção Melhorativa
MP – Manutenção Preventiva
MTBF – Tempo Médio Entre Falhas
MTTR – Tempo Técnico Médio de Reparação
NPR – Número Prioritário de Risco
PCC’s – Pontos Críticos de Controlo
O – Ocorrência
S – Severidade
SGM – Sistema de Gestão da Manutenção
SGQ – Sistema de Gestão da Qualidade
xiii
xiv
Capítulo 1
Introdução
1 Introdução
O estágio realizado na Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. resultou de uma parceria entre o
Instituto Superior de Engenharia de Coimbra (ISEC) e a empresa em causa, com o intuito de
proporcionar aos discentes um contacto com o ambiente empresarial. No seu enquadramento original,
teve como principais objectivos optimizar e monitorizar alguns dos processos do Sistemas de Gestão
da Qualidade (SGQ), nomeadamente através do uso de ferramentas de controlo estatístico, o sistema
de Análise de Controlo de Risco e Pontos Críticos, vulgarmente designado por HACCP (das iniciais
da designação em inglês Hazards Analysis and Controlo of Critical Points) e do Sistema de Gestão
da Manutenção. Contudo, centrou-se essencialmente no desenvolvimento de metodologias para a
optimização da Gestão da Manutenção, visto que foi neste subprocesso que se verificou a existência
de maior potencial de sistematização.
A manutenção diz respeito ao conjunto das acções conduzidas com a finalidade de assegurar o
bom funcionamento das instalações e equipamento fabril, garantindo a regularidade da produção, a
sua qualidade e a segurança com o mínimo de custos totais. Deste modo, pode-se evitar que haja
avarias ou diminuição do rendimento do equipamento industrial e, caso este aconteça possam ser
repostas as boas condições de operacionalidade com a maior brevidade e com um custo global
optimizado (Cabral, 1998; Kelly, 1989).
Inequivocamente, manutenção é uma das áreas mais relevantes e actuantes da actividade
industrial devido à sua contribuição para o bom desempenho e rendimento produtivo, a segurança, a
qualidade do produto, as boas relações interpessoais, a imagem da empresa, a rentabilidade
económica do processo de produção e a preservação dos investimentos (Pinto, 1995).
Os objectivos da manutenção industrial estão incondicionalmente associados aos objectivos da
empresa, podendo enumerar-se os seguintes: reduzir custos, evitar paragens com perdas de produção,
reduzir tempos de não disponibilidade do equipamento, reduzir emergências e número de avarias,
melhorar a qualidade de produção, aumentar a segurança, aumentar o tempo de vida dos
equipamentos e aumentar o “output” da produção (Cabral, 1998; Kelly, 1989; Monteiro, 2000).
Apesar de existir um plano de manutenção preventiva na Fábrica de Pastelaria São Silvestre,
Lda., a manutenção dos equipamentos produtivos é feita maioritariamente quando se verifica uma
avaria ou devido à degradação progressiva e detectável de equipamento. Deste modo, para optimizar
o sector da manutenção trabalhou-se no sentido de dotar o Sistema de Gestão da Manutenção,
comummente reactivo, com uma componente preventiva. Assim, para o desenvolvimento de novas
metodologias de manutenção preventiva usou-se uma ferramenta da qualidade, Análise de Modos de
Falha e Efeitos e Criticalidade (AMFEC), tendo em conta 2 linhas de produção (croissant simples e
pão de bico) que englobassem os equipamentos produtivos com índice de criticalidade superior. Esta
técnica foi implementada com o objectivo de identificar, reduzir ou mesmo eliminar as potenciais
falhas dos equipamentos produtivos aquando a confecção de produtos. A partir dos resultados obtidos
da sua implementação definiu-se um plano de manutenção preventiva relativamente aos
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
1
Capítulo 1
Introdução
equipamentos integrados nas linhas de fabrico dos produtos croissant simples e pão de bico e, ainda,
outros equipamentos que se consideram relevantes mas que não constam nas linhas de produção
principais, tendo em conta os aspectos económicos e as consequências de eventuais paragens. No
sentido de prever que tipos de falhas acarretam maiores custos de manutenção efectuou-se uma
análise de custos de manutenção para cada equipamento e respectivas falhas.
1.1 Principais objectivos no desenvolvimento do trabalho de estágio
O presente relatório de estágio foi desenvolvido como reporte das actividades levadas a cabo durante
o período de 1 de Novembro de 2011 a 31 de Julho de 2012, as quais se centraram fundamentalmente
na análise e optimização do Sistema de Gestão da Manutenção, apesar de se ter desenvolvido
também um acompanhamento das acções, quer ao nível do SGQ, e quer do HACCP. Ao nível do
Sistema de Gestão da Manutenção adoptou-se uma estratégia que consistiu primeiramente em
seleccionar duas linhas de produção que englobassem a maioria dos equipamentos produtivos,
sistematizando-se posteriormente os fluxogramas referentes à produção do croissant simples e pão de
bico. Seguidamente, listaram-se os equipamentos integrantes dos fluxogramas mais críticos e
analisaram-se as suas frequências de falha durante o período de estudo do processo de manutenção. A
identificação dos equipamentos produtivos críticos foi conseguida através da análise de
documentação da empresa, dos registos diários do técnico de manutenção, assim como de
conhecimento extraído por contacto directo com o chefe de produção e com o técnico de
manutenção. Posteriormente, determinaram-se os modos de falha mais frequentes e o respectivo
número de ocorrências.
Mais tarde, recorreu-se à ferramenta AMFE, que é uma técnica de engenharia da qualidade que
permite definir, identificar e eliminar falhas. Ou seja, permite avaliar e minimizar os riscos de falha
de um produto, recorrendo à análise do modo de falha, das causas de falha, dos efeitos de falha, dos
modos de detecção, do número prioritário de risco (). Esta informação permitiu numa fase
posterior estabelecer planos de acção correctiva mais adequados.
A existência de uma boa Gestão da Manutenção permite garantir a disponibilidade e fiabilidade
dos equipamentos produtivos e por conseguinte assegurar a qualidade de produtos (Souris, 1992).
Neste sentido, durante o período de estágio o trabalho realizado visou um maior controlo e
supervisão do processo de manutenção, bem como a melhoria de métodos de organização, quer ao
nível do espaço de manutenção quer do técnico, na medida de rentabilizar o seu tempo na realização
das tarefas de manutenção.
A implementação de um Sistema de Gestão da Qualidade é uma mais valia, uma vez que permite
abordar as actividades de uma forma coordenada para dirigir e controlar uma organização no que
respeita a qualidade. Neste sentido efectuou-se um acompanhamento das acções do Sistema de
Gestão da Qualidade implementado na Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda., das quais se
destacam a revisão e actualização de determinados requisitos da norma NP EN ISO 9001:2008.
O Sistema de HACCP é uma ferramenta essencial na protecção alimentar, tendo
fundamentalmente um carácter preventivo. A sua implementação previne/minimiza os riscos
2
Capítulo 1
Introdução
alimentares, através da eliminação ou redução da probabilidade de ocorrência de produtos não
conformes. Neste contexto, efectuou-se o controlo e monitorização diária dos pontos críticos de
controlo (PCC’s) definidos na Fábrica de Pastelaria de São Silvestre, Lda. e elaborou-se um plano
de HACCP para dois produtos, pirâmides de chocolate e batidos de pão-de-ló. Os três processos
mencionados podem-se interligar de acordo com a Figura 1.1.
Figura 1.1 - Interligação entre o SGM, SGQ e HACCP.
Quer o Sistema de Gestão da Manutenção, quer o Sistema de HACCP podem ser enquadrados
no Sistema de Gestão da Qualidade, que no caso particular da Fábrica de Pastelaria São Silvestre,
Lda. é gerido de acordo com norma NP EN ISO 9001:2008. O Sistema de Gestão da Manutenção
pode ser integrado no requisito 6.3 Infraestruturas da norma de referência. No que respeita o Sistema
de HACCP a ISO 9001 serve de suporte para a sua implementação e, juntos, são essenciais para
promover a garantia de segurança na indústria alimentar, pelo que os seus requisitos complementamse.
O trabalho de estágio desenvolvido na Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. ocorreu aos
níveis representados na Figura 1.1. No entanto o objecto de estudo foi o Sistema de Gestão da
Manutenção, uma vez que ao desenvolver acções neste nível promoveu-se a melhoria contínua dos
processos Sistema de Gestão da Qualidade, nomeadamente ao nível do requisito 6.3 Infraestruturas
da norma NP EN ISO 9001:2008, e melhorou-se o serviço de manutenção dos equipamentos
produtivos e, consequentemente levou a um melhoramento ao nível da segurança alimentar. Contudo
também se realizaram planos de HACCP para dois produtos específicos da empresa e actualizaram-se
determinados requisitos da norma NP EN ISO 9001:2008, que contribuíram por sua vez para a
optimização do Sistema de Gestão da Manutenção. O que significa que estes três processos se
encontram interligados e ao promover acções de melhoria num deles potencia-se a melhoria contínua
dos restantes.
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
3
Capítulo 1
Introdução
1.2 Apresentação da Empresa
A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. localiza-se no concelho da Lousã, na zona industrial do
Alto Padrão. Esta empresa, dedicada ao processamento de produtos de pastelaria e padaria, foi
fundada em 1990 com um capital social inicial de 5000€, sendo oriunda da Pastelaria Royal criada
em 1976 por um casal ex-emigrante da Alemanha. Em 1991/1992, com ajuda dos fundos
comunitários, este casal decidiu apostar na produção passando de uma área de produção de 50 m2
para uma área de 400 m2. Apesar do nome actual da empresa ter sido criado em 1990, as novas
instalações com uma área de 1600 m2 na zona industrial do Alto Padrão da Lousã foram apenas
inauguradas em 2002. Mais tarde, vislumbrando a necessidade e vantagens de obter a certificação da
Qualidade, foi desenvolvido um processo de implementação de um Sistema de Gestão da Qualidade,
segundo a norma ISO 9001:2001, tendo a acreditação sido concebida em Abril de 2005.
Actualmente, a empresa tem implementado e certificado o Sistema de Gestão da Qualidade, que se
rege pela norma NP EN ISO 9001:2008 e que enquadra a ferramenta HACCP, de modo a evidenciar
as acções levadas a cabo com a segurança alimentar. O Sistema de Gestão da Manutenção não tem
uma existência separável do SGQ, mas configura um conjunto de práticas que cada vez mais se
enquadram no objectivo de melhoria contínua. Por outro lado, tem-se ganho a evidência, de que tal
sistema tem relevância efectuada ao nível da qualidade, quer enquanto percepcionada a nível interior,
quer após a expedição.
A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. é produtora de doçaria regional como o doce
“Serranitos” e compreende ainda 4 postos de venda e um restaurante, contando com a colaboração de
50 funcionários. Presentemente, o mercado abrangido pela Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda.
localiza-se no distrito de Coimbra, com predominância no concelho da Lousã estendendo-se também
ao sul do distrito de Aveiro e Norte de Leiria.
A empresa tem-se focado no constante melhoramento e actualização de equipamento produtivo e
da optimização do processo, bem como na formação contínua dos seus colaboradores, promovendo
acções de formação relacionadas com as suas funções e ajustando as mesmas de acordo com as suas
necessidades. Esta é, de facto, a base da estratégia de crescimento e desenvolvimento adoptada pela
Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. (Costa, et al., 2011).
Na Figura 1.2. apresenta-se a localização das instalações da empresa.
Figura 1.2 – Localização da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda.
4
Capítulo 1
Introdução
A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. encontra-se estruturalmente organizada segundo
o organograma apresentado na Figura 1.3. Sendo que as funções e responsabilidades de cada
colaborador da empresa encontram-se descritas no manual de funções e na documentação do Sistema
de Gestão da Qualidade da organização.
Figura 1.3 – Estrutura organizacional da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. (Costa, et al., 2011).
1.3 Organização do Relatório de Estágio
Este relatório envolve mais sete capítulos. No capítulo 2 analisa-se o SGQ da empresa de forma
detalhada e listam-se as actividades levadas a cabo que se prendem com a sua manutenção e
operação. O capítulo 3 centra-se na caracterização do Sistema de Gestão da Manutenção. O capítulo
4 introduz as bases conceptuais da ferramenta da qualidade usada para identificar e clarificar as
falhas potenciais – a Análise Modal de Falhas e Efeitos. O capítulo 5 consiste no tratamento e análise
dos resultados obtidos a partir da ferramenta da qualidade AMFE. O capítulo 6 foca-se na
caracterização dos custos de manutenção que os principais modos de falha acarretaram e o capítulo 7
estrutura um novo plano de manutenção. Finalmente, o capítulo 8 apresenta algumas conclusões
decorrentes do trabalho.
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
5
6
Capítulo 2
Sistema de Gestão da Qualidade da Empresa
2 Sistema de Gestão da Qualidade da Empresa
O conceito de qualidade é relativo, visto que existe uma variedade de interpretações resultantes da
percepção de cada indivíduo, conduzindo, portanto, à inexistência de um conceito universal que
satisfaça todo o tipo de organizações e culturas (Pires, 2004; Santos, 2010). A qualidade pode tomar
várias dimensões que dependem da percepção do consumidor, tal como se demonstra na Figura 2.1.
Figura 2.1 – Representação esquemática das várias dimensões que podem ser associadas ao conceito da
qualidade (Pires, 2004).
Mesmo existindo uma infinidade de percepções da qualidade, esta está sempre associada à
satisfação das necessidades dos clientes, assim como ao preço que os consumidores estão dispostos a
pagar por ela. Segundo a Associação Francesa de Normalização as necessidades dos clientes podem
ser de dois tipos, nomeadamente (Gogue, et al., 1983):
•
a necessidade definida pelo cliente num contrato ou numa encomenda;
•
a necessidade estabelecida pelo produtor após um estudo de mercado, sendo que a natureza
das necessidades pode evoluir no tempo e variar em virtude do meio social.
A qualidade é expressa por um conjunto de características medidas, que podem ser comparadas
com um outro conjunto de características previstas na definição do produto. É, portanto, uma
grandeza multidimensional, visto que se podem configurar imensos referenciais, um para cada
produto ou mesmo um para cada cliente. A análise da qualidade de um produto é feita através de
cinco parâmetros, mais especificamente: as características, “performances” funcionais,
disponibilidade/fiabilidade, segurança e factores sensoriais. Com o intuito de elucidar que
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
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Capítulo 2
Sistema de Gestão da Qualidade da Empresa
características podem ser utilizadas na avaliação da qualidade de um produto e sendo este termo
muito geral, apresentam-se na Tabela 2.1 exemplos de sectores produtivos e respectivas
características, note-se que apenas se configuram alguns a título de exemplo.
Tabela 2.1 - Exemplos de características para análise da qualidade de um produto.
Sector
Características (exemplos)
Agro – alimentar
Peso, volume, forma, teor de gordura, de açúcar, de
corantes
Automóvel
Dimensões do “chassis”, peso do veículo, potência
do motor
Construção
Dimensões das divisões, espessura das paredes e
das divisórias, os coeficientes de isolamento térmico
e acústico
Uma análise dos parâmetros usados para caracterizar a qualidade revela que a “performance”
funcional diz respeito à função principal que o produto deve cumprir, por outro lado, o conceito de
disponibilidade está associado à fiabilidade e à manutibilidade. A fiabilidade é considerada uma
extensão da “qualidade” no tempo. Ou seja, a qualidade de um produto é a sua conformidade a uma
especificação à saída da fábrica, em que = 0, e a fiabilidade é usada como a função de medir essa
conformidade durante o “tempo de funcionamento”. A manutibilidade define-se como sendo a
probabilidade de recuperar um sistema de condições de funcionamento especificadas, em prazos de
tempo estipulados, quando as acções de manutenção são executadas em condições e com métodos
previstos, tendo como principais objectivos o design e a concepção de sistemas e equipamentos que
possam ser submetidos a intervenções da manutenção no mais curto espaço de tempo (Cabral, 1998;
Ferreira, 1998; Giagi, 2005).
O parâmetro de avaliação segurança é exprimido pela probabilidade de acidentes, sendo que os
valores experimentais são comummente baixos. Por fim, os factores sensoriais são aqueles que não
concernem directamente ao funcionamento do produto. No entanto, contribuem para o conforto ou
prazer do utilizador (Gogue, et al., 1983).
As empresas devem estabelecer e assegurar um ciclo de qualidade, que envolve a sequência de
todos os processos e subprocessos da organização, bem como a interacção entre os mesmos. Na
Figura 2.2 representa-se o ciclo de qualidade.
8
Capítulo 2
Sistema de Gestão da Qualidade da Empresa
Figura 2.2 – Representação do ciclo de qualidade (Pires, 2004).
O ciclo de qualidade desenvolve-se de forma constante e repetida. Este ciclo tem início quando a
organização identifica as necessidades dos processos e dos clientes através de várias técnicas de
marketing e inquéritos partindo depois para a concepção do produto/serviço tendo em conta as
especificações técnicas obtidas a partir dos clientes, por forma a que se cumpram os
requisitos/necessidades. Após a prestação do serviço/processo de fabrico segue-se a avaliação
realizada pelo cliente, bem como da performance interna. Estas duas componentes são
posteriormente utilizadas na avaliação do desempenho do produto/serviço e se necessário são
implementadas acções correctivas/preventivas para quando o ciclo recomeçar existir melhoria
adicional. No caso particular da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. a empresa primeiramente
estabelece as necessidades dos processos e dos clientes utilizando técnicas de marketing e inquéritos,
seguidamente desenvolve-se o processo de concepção do produto baseado nas necessidades e
expectativas do cliente que são expressas por um conjunto de características quantificadas designadas
especificações técnicas. Após a etapa de definir, planear e desenvolver, sob condições controladas, os
procedimentos essenciais à realização do produto, no sentido de cumprir os requisitos/necessidades
dos clientes, procede-se ao processo de fabrico propriamente dito, que é controlado ao longo das suas
várias etapas. Com o intuito da empresa monitorizar a informação associada à percepção dos clientes
relativamente ao produto fornecido, esta baseia-se na análise de indicadores, nomeadamente
reclamações, inquéritos, volume de vendas e fidelização. A empresa também realiza uma avaliação
interna através da determinação, reunião e análise de informação associada aos seus processos com
base em indicadores da qualidade. De acordo com as avaliações interna e a realizada pelos clientes a
Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. procede à análise de desempenho dos processos, estabelece
acções preventivas e identifica oportunidades de melhoria. Seguidamente, o ciclo recomeça para uma
melhoria adicional.
Na sua génese, o Sistema de Gestão da Qualidade consiste num conjunto de medidas
organizacionais capazes de alcançar um nível de qualidade aceitável, efectiva e competitiva, ao
mínimo custo. A sua implementação tem por objectivo abordar de forma sistemática todas as
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
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Capítulo 2
Sistema de Gestão da Qualidade da Empresa
actividades que possam afectar a qualidade, favorecer as actividades de prevenção, fornecer uma
evidência objectiva de que foi atingido um nível de qualidade viável (compatível com os custos
associados) e, ainda, simplificar o modo de planeamento e estabelecimento de processos de
monitorização, medição, análise e melhoria (Antunes, 2009; Cabral, 2009).
Existe uma variedade de razões para as organizações optarem pela implementação de um
Sistema de Gestão da Qualidade, das quais se salientam (Duarte, 2011):
•
fornecer confiança aos clientes de que a qualidade é alcançada;
•
dar confiança à gerência de que é atingido um nível de qualidade aceitável, ao mínimo custo;
•
clientes e potenciais clientes exigirem um Sistema de Gestão da Qualidade;
•
os concorrentes já possuírem um Sistema de Gestão da Qualidade implementado, e tal ser
visto como um factor de competitividade;
•
a utilização de marcas de conformidade requererem o Sistema de Gestão da Qualidade
formalizado.
As normas relacionadas com a Gestão da Qualidade surgiram por exigência dos grandes
compradores e possuidores de sistemas complexos aos fornecedores de componentes e subsistemas,
por forma a assegurar que os produtos adquiridos funcionariam adequadamente em serviço e eram
compatíveis.
As normas de garantia de qualidade podem ser agrupadas em NP EN ISO 9001 e NP EN ISO
9004. As normas NP EN ISO 9001 estabelecem requisitos e podem ser utilizadas como documentos
contratuais. Este tipo de norma é implementada quando a organização necessita de demonstrar a sua
capacidade de fornecer produtos que cumprem os requisitos legais, regulamentares e do cliente,
pretendendo aumentar o seu nível de satisfação.
No que respeita as normas NP EN ISO 9004, estas instituem orientações para o desenvolvimento
de sistema da qualidade e melhoria do desempenho da organização (Lopes, et al., 2007; Pires, 2004).
Da família de normas NP EN ISO 9001 destaca-se a norma NP EN ISO 9001:2008. Esta norma
especifica requisitos para um Sistema de Gestão da Qualidade em que uma organização necessita de
demonstrar a sua capacidade para fornecer produto conforme de modo a cumprir os requisitos do
cliente e os regulamentares aplicáveis. Por outro lado, visa aumentar o nível de satisfação dos clientes
através da implementação eficaz do sistema, envolvendo processos de melhoria contínua e garantia
de conformidade com os requisitos do cliente e com normas regulamentares aplicáveis (Pinto, et al.,
2009). A Tabela 2.2 apresenta a estrutura da norma NP EN ISO 9001:2008.
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Capítulo 2
Sistema de Gestão da Qualidade da Empresa
Tabela 2.2 – Estrutura da norma NP EN ISO 9001:2008.
Estrutura da norma NP EN ISO 9001:2008
Secção
Cláusulas
4. Sistema de Gestão da Qualidade
4.1 Requisitos gerais
A organização deve estabelecer, documentar,
implementar um Sistema de Gestão da Qualidade
e melhorar continuamente a sua eficácia de 4.2 Generalidades
acordo com esta norma (CT80, 2008) .
5. Responsabilidade da gestão
5.1 Comprometimento da gestão
5.2 Focalização no cliente
Esta secção tem como objectivo assegurar o
comprometimento e envolvimento activo da gestão
de topo no desenvolvimento e implementação do
Sistema de Gestão da Qualidade e na melhoria da
sua eficácia (Pinto, et al., 2009).
5.3 Política da qualidade
5.4 Planeamento
5.5 Responsabilidade, autoridade e comunicação
5.6 Revisão pela gestão
6. Gestão de recursos
Esta secção tem como finalidade disponibilizar os
recursos necessários para assegurar que o SGQ
atinja os seus objectivos e que as necessidades dos
clientes sejam satisfeitas (Apcer, 2010).
6.1 Provisão de recursos
6.2 Recursos humanos
6.3 Infraestrutura
6.4 Ambiente de trabalho
7. Realização do produto
7.1 Planeamento da realização do produto
7.2 Processos relacionados com o cliente
A organização deve planear e desenvolver
processos necessários à realização do produto
(CT80, 2008).
7.3 Concepção e desenvolvimento
7.4 Compras
7.5 Produção e fornecimento de serviço
8. Medição, análise e melhoria
8.1 Generalidades
8.2 Monitorização e medição
A organização deve planear e implementar os
processos de monitorização, medição, análise e
melhoria necessários (CT80, 2008).
8.3 Controlo do produto conforme
8.4 Análise de dados
8.5 Melhoria
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Capítulo 2
Sistema de Gestão da Qualidade da Empresa
A norma NP EN ISO 9001:2008 encontra-se sustentada nos 8 princípios da Gestão da
Qualidade, estipulados na norma NP EN ISO 9001:2005. Tais princípios foram definidos nos anos 90
com base nas perspectivas de grandes entendedores da Qualidade, mais especificamente Deming,
Juran, Crosby e entre outros (Apcer, 2010). Os oitos princípios da norma NP EN ISO 9001:2008
podem ser explicitados do seguinte modo:
•
Focalização no cliente: refere que as organizações dependem dos seus clientes e, portanto
devem compreender as suas necessidades, quer actuais, quer futuras, e assim satisfazer os
seus requisitos e superar as suas expectativas.
•
Liderança: Os líderes da organização devem criar e manter um ambiente interno que
proporcione o envolvimento das pessoas no sentido de serem atingidos os objectivos da
qualidade estabelecidos.
•
Envolvimento das pessoas: O pleno envolvimento das pessoas possibilita que as suas
competências favoreçam a organização no sentido de serem atingidos os objectivos da
qualidade definidos.
•
Abordagem por processos: No sentido da organização obter o resultado desejado de modo
mais eficaz deve gerir as actividades e recursos associados como somente um processo.
•
Abordagem da gestão como um sistema: Este princípio refere que a organização deve
identificar, compreender e gerir processos inter-relacionados no sentido de atingir os seus
objectivos de forma eficaz e eficiente.
•
Melhoria contínua: A organização deve estabelecer a melhoria contínua do seu desempenho
global como objectivo permanente.
•
Abordagem à tomada de decisão baseada em factos: as decisões eficazes são tomadas
tendo em conta a análise de dados e informações.
•
Relações mutuamente benéficas com fornecedores: refere que a organização e os seus
fornecedores devem possuir uma relação interdependente e sendo benéfica poderá favorecer
mutuamente ambas as partes, desenvolvendo capacidades para criar valor.
A Figura 2.3 apresenta o enquadramento dos princípios da norma NP EN ISO 9001:2008.
12
Capítulo 2
Sistema de Gestão da Qualidade da Empresa
Figura 2.3 – Representação esquemática dos princípios da norma NP EN ISO 9001:2008.
A Tabela 2.3 mostra em que requisitos os princípios da norma NP EN ISO 9001:2008 são tidos
em conta.
Tabela 2.3 – Princípios da norma NP EN ISO 9001:2008 e os requisitos nos quais se têm em conta.
Princípio
Requisitos da norma NP EN ISO 9001:2008
Focalização no cliente
5.1. a), 5.2, 5.3, 5.4.1, 5.5.2, 7.2, 7.5.4, 8.1, 8.2.1
Liderança
5.1, 5.3, 5.4.1, 5.5.1, 5.5.3, 6.2.2, 6.4
Envolvimento das pessoas
5.4.1, 5.5.1, 5.5.3, 6.4, 7.3.4
Abordagem por processos
4.1 a), 4.1 c), 4.1 e), 4.1 f), 4.2.3, 5.4.1,5.5.3, 5.6.1, 6.1, 7.3,
7.4, 7.5, 8.2.3, 8.5.2, 8.5.3
Abordagem da gestão com um sistema
4.1 a), 4.1 b), 4.2.2, 5.4.2, 8.1
Melhoria contínua
4.1 f), 5.1, 5.3, 5.6, 6.1, 8.1, 8.4, 8.5.1
Abordagem à tomada de decisão baseada em
factos
4.1 e), 4.2.1 d), 4.2.4, 5.4.1, 5.6, 7.3.4, 7.5.2, 7.6, 8.1, 8.2.3
Relações mutuamente benéficas com
fornecedores
7.4.1, 8.1, 8.4 d)
O modelo de um Sistema de Gestão da Qualidade baseado em processos traduz a interacção das
partes enquadradas num sistema, apresentadas nas secções 4 a 8 da norma NP EN ISO 9001:2008.
Assim sendo, na Figura 2.4 ilustra-se o modelo de um Sistema de Gestão da Qualidade fundamentada
em processos (CT80, 2008).
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13
Capítulo 2
Sistema de Gestão da Qualidade da Empresa
Figura 2.4 – Representação do processo melhoria contínua do Sistema de Gestão da Qualidade ( (CT80,
2008).
Resumidamente, o modelo de abordagem por processos pode ser descrito do seguinte modo
(Pinto, et al., 2009):
•
a gestão de topo estabelece os requisitos (secção 5 - Responsabilidade da gestão), através dos
processos associados com o planeamento estratégico, estabelecimento de políticas e
objectivos da qualidade.
•
os recursos são determinados e alocados (secção 6 – Gestão de recursos), compreendendo
todos os processos para a provisão de recursos necessários para que os objectivos da
qualidade da organização estabelecidos sejam atingidos, assim como para a obtenção dos
resultados desejados;
•
os processos são definidos e executados (secção 7 – Realização de produto), envolvendo o
planeamento e desenvolvimento de procedimentos necessários para a realização do produto,
no sentido da organização alcançar o resultado desejado;
•
os resultados obtidos são medidos, analisados e aperfeiçoados (secção 8 – Medição, análise e
melhoria), o que contempla os processos necessários para a monitorização e recolha de dados
para posteriormente analisar o desempenho e promover a melhoria da eficácia e eficiência.
•
retorno da informação para melhoria (cláusula 5.6 – Revisão pela gestão e cláusula 8.4 –
Análise de dados), tal é conseguido através da revisão do SGQ da organização de modo a
garantir que se mantém adequado e eficaz e pela análise de dados com a qual a organização
consegue demonstrar a adequação do SGQ e promover a sua melhoria contínua.
Note-se que este modelo evidencia que os clientes possuem um papel significativo no
estabelecimento de requisitos como entradas. A monitorização do nível de satisfação de clientes
14
Capítulo 2
Sistema de Gestão da Qualidade da Empresa
implica a avaliação da informação, tendo consciência da sua percepção no que respeita ao
cumprimento, por parte da organização, dos requisitos (CT80, 2008).
O objectivo de auditar um Sistema de Gestão da Qualidade implementado de acordo com a
norma NP EN ISO 9001:2008 é avaliar se a organização identifica e gere os seus processos segundo
a metodologia “Plan-Do-Check-Act” (PDCA). Posto isto, na Figura 2.5 explicita-se a metodologia
PDCA (Apcer, 2010).
Figura 2.5 – Metodologia PDCA.
No sentido de implementar e garantir uma melhoria contínua do processo, é necessário que as
organizações estabeleçam e apliquem uma metodologia PDCA. Esta estratégia está em sintonização
com os paradigmas de Deming, particularmente no que se refere à necessidade de melhoria contínua.
A metodologia centra-se em quatro passos sequenciais (Apcer, 2010; Lobo, 2011):
•
Planear (plan): significa estabelecer objectivos e processos necessários para apresentar
resultados conforme os requisitos do cliente e as políticas da organização.
•
Executar (do): sugere a implementação de processos de acordo com o planeado.
•
Verificar (check): consiste em monitorizar e medir processos/produto em comparação com
políticas, objectivos e requisitos para o produto e reportar os resultados.
•
Actuar (act): está relacionada com a realização de acções para a melhoria contínua do
desempenho dos processos.
Esta metodologia é extensível a todos os processos e subprocessos de uma organização, desde a
produção até à função gestão.
Note-se que todas as fases do ciclo PDCA são fundamentais na organização, no entanto há que
realçar a fase “Actuar”, pelo que depois de terminar um projecto de melhoria (acção) tem que se
analisar o seu desempenho e estudar como melhorar da próxima vez, implementando acções para
promover a melhoria contínua quando recomeçar o ciclo (Santos, 2010).
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
15
Capítulo 2
Sistema de Gestão da Qualidade da Empresa
De seguida, é descrito sumariamente o Sistema de Gestão da Qualidade implementado na
Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda., o qual está estruturado em conformidade com a NP EN
ISO 9001:2008.
2.1 Sistema de Gestão da Qualidade (Requisito 4 da NP EN ISO 9001:2008)
Este requisito da NP EN ISO 9001:2008 refere que a organização deve identificar e saber gerir os
processos necessários à implementação do SGQ (Apcer, 2010). Os processos da Fábrica de
Pastelaria São Silvestre, Lda. necessários à implementação do Sistema de Gestão da Qualidade
encontram-se identificados no “mapa de processos”, Figura 2.6, no qual constam também a sequência
e interacção entre eles (Costa, et al., 2011). Os processos fundamentais para o Sistema de Gestão da
Qualidade são os seguintes:
•
Gestão de encomendas;
•
Compras;
•
Concepção e desenvolvimento;
•
Produção e fornecimento de produtos;
•
Gestão de recursos;
•
Gestão do SGQ;
•
Gestão da informatização;
•
Medição e monitorização.
A identificação e caracterização dos processos baseiam-se nas entradas, saídas, modo de
interacção e responsáveis de cada processo. Na Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. os
processos do Sistema de Gestão da Qualidade surgem pelo pedido do cliente, sendo este processo
denominado de gestão de encomendas.
Após a recepção do pedido do cliente podem ser despoletados o processo de compras, produção
e fornecimento do produto, gestão de recursos e concepção de desenvolvimento. Através destes
processos são reunidos todos os dados essenciais à identificação de requisitos, alocação de recursos
humanos, materiais, equipamentos e meios técnicos de suporte importantes para a confecção,
determinando contactos necessários com o cliente para a aclaração de dúvidas que podem
eventualmente surgir.
O processo de concepção e desenvolvimento de produtos pode efectuar-se a partir do pedido do
cliente ou por iniciativa interna da organização. A interacção entre o processo de gestão de
encomendas e o processo de compras ocorre quando é identificada uma necessidade no âmbito da
aquisição de meios de suporte à realização e/ou alocação de recursos materiais e/ou subcontratados.
Os processos de gestão de recursos, medição e monitorização e gestão da informação são
considerados processos de apoio que funcionam com base na informação e necessidades dos
restantes, conduzindo a uma melhoria interna do sistema.
16
Capítulo 2
Sistema de Gestão da Qualidade da Empresa
A medição e monitorização avaliam o nível de satisfação do cliente actuando o plano dos
processos de gestão de encomendas e de produção e fornecimento de produto.
O processo de Sistema de Gestão da Qualidade reflecte a análise de dados e necessidades dos
restantes processos, bem como a da implementação de estratégias de melhoria e satisfação das
necessidades pela melhoria interna (Costa, et al., 2011). Na Figura 2.6 apresenta-se o mapa de
processos da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda.
O requisito 4.2. da NP EN ISO 9001:2008 indica que deve ser desenvolvida a documentação
necessária ao suporte da gestão dos processos. Com a documentação pretende-se assegurar e validar
os resultados e a evidência das actividades e dos processos, permitindo que a empresa tenha a
capacidade de demonstrar a si própria, aos seus clientes e a terceiros que está apta para fornecer
produto de forma consistente (Miguel, et al., 2011).
Figura 2.6 - Mapa de processos da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. (Costa, et al., 2011).
Na Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. o Sistema de Gestão da Qualidade assenta numa
estrutura documental dividida em três níveis: nível estratégico, nível organizacional e nível
operacional. O nível estratégico baseia-se nas orientações globais da empresa ao plano funcional e
organizacional, servindo de referência ao Sistema de Gestão da Qualidade. Este nível compreende
documentos como o Manual da Qualidade, os objectivos do sistema, a política da qualidade e a
identificação de processos e respectiva sequência e interacção.
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
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Capítulo 2
Sistema de Gestão da Qualidade da Empresa
O nível organizacional descreve as disposições necessárias para cumprir os requisitos, tendo por
base documentos como sejam procedimentos de qualidade, manual de funções e o Manual de
HACCP. Do nível operacional constam as instruções de trabalho e esquemas que sistematizam de
forma sequencial as etapas necessárias para a execução de uma determinada função.
O desenvolvimento e monitorização de uma actividade é levado a cabo por um conjunto de
impressos, documentos externos, normas, entre outros documentos disponíveis. Na Figura 2.7
apresenta-se o diagrama que descreve a estrutura documental da Fábrica de Pastelaria São Silvestre,
Lda..
Figura 2.7 – Diagrama representativo da estrutura documental da Fábrica de Pastelaria São Silvestre,
Lda. (Costa, et al., 2011).
O Manual da Qualidade (requisito 4.2.2 da NP EN ISO 9001:2008) é um documento
extremamente importante, uma vez que descreve a forma como a empresa aborda os requisitos da
norma, definindo o campo de aplicação (Santos, 2010). O Manual da Qualidade da Fábrica de
Pastelaria São Silvestre, Lda. é o documento de referência do Sistema de Gestão da Qualidade,
baseando-se na política da qualidade, nas responsabilidades dos departamentos e nas suas
interligações, bem como nos procedimentos que asseguram a qualidade dos produtos da empresa. É,
naturalmente, utilizado como documento de referência por todos os colaboradores da organização e
permite uma conspecção global do funcionamento da empresa (Costa, et al., 2011).
De acordo com o processo controlo de documentos, cláusula 4.2.3 da NP EN ISO 9001:2008, os
documentos descritos na secção 4.2 da norma NP EN ISO 9001:2008 que permitem garantir o
planeamento, operação e controlo eficaz dos processos devem ser controlados. Isto é, a organização
deve definir, num procedimento documentado quem, como e quando se efectua o controlo assim
como deve existir sempre uma versão actualizada e aprovada dos documentos, estando disponível
para consulta quando necessária (Antunes, 2009). O controlo do Manual da Qualidade na Fábrica de
Pastelaria São Silvestre, Lda. é realizado de acordo com o procedimento de qualidade PQ420. A
distribuição e divulgação dos documentos são controladas com o intuito de garantir a acessibilidade,
18
Capítulo 2
Sistema de Gestão da Qualidade da Empresa
a aptidão à utilização a que se destina, assegurar a legibilidade dos documentos e utilização de
versões actualizadas e, ainda, prevenir o uso de versões desactualizadas (Costa, et al., 2011).
O requisito 4.2.4 da NP EN ISO 9001:2008 Controlo de registos, refere que os registos devem
ser mantidos adequados, actualizados e disponíveis sempre que a organização pretenda ou lhe seja
pedido para demonstrar a conformidade de produtos, de processos e do Sistema de Gestão da
Qualidade (Apcer, 2010). Na Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. os registos de qualidade são
controlados segundo o procedimento de qualidade PQ420/A, sendo mantidos em arquivo durante um
período estipulado na lista de controlo, que define as condições para assegurar a sua identificação,
armazenamento, protecção, recuperação, tempo de retenção e organização (Costa, et al., 2011).
2.2 Responsabilidade da Gestão (Requisito 5 da NP EN ISO 9001:2008)
Este requisito tem por objectivo o comprometimento e envolvimento activo da gestão de topo no
progresso e implementação do Sistema de Gestão da Qualidade, bem como na melhoria contínua do
mesmo. Os líderes da organização devem criar um ambiente interno que possibilite o
desenvolvimento dos colaboradores de forma a atingir os objectivos definidos pela empresa (Gogue,
et al., 1983). Assim sendo, na Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. o líder, Luís Campos,
assume a responsabilidade de estabelecer, complementar e melhorar continuamente os processos
associados ao Sistema de Gestão da Qualidade, sendo promotor do desenvolvimento dos
colaboradores de modo a que se satisfaçam os requisitos do cliente, a política da qualidade e se
maximize a contribuição de cada um para os objectivos da empresa (Costa, et al., 2011).
Segundo a norma NP EN ISO 9001:2008, o requisito 5.2 Focalização no cliente, assenta no
princípio de que as organizações dependem dos clientes e como tal devem compreender as suas
necessidades, cumprir os seus requisitos e exceder, se possível as suas expectativas. Portanto, na
Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. os requisitos do cliente são determinados de acordo com o
descrito no procedimento de qualidade PQ720, constante no Manual da Qualidade. Com o intuito de
garantir que as necessidades e expectativas do cliente são atingidas, a sua satisfação é avaliada à
custa de questionários (Mod.010). Simultaneamente são identificados os requisitos explícitos e
implícitos, que serão utilizados posteriormente como especificações para a realização do produto.
A Política da Qualidade (requisito 5.3 da NP EN ISO 9001:2008) deve ser expressa de modo a
poder enquadrar o estabelecimento de objectivos da qualidade e reflectir os valores fundamentais da
empresa. Esta secção da norma deve, ainda, abordar as necessidades e expectativas dos clientes, o
compromisso com a satisfação dos requisitos, quer normativos, quer legais, e/ou regulamentares,
assim como os requisitos relacionados com o produto e com melhoria contínua do SGQ (CT80,
2008). Na Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. a política da qualidade e os objectivos são
definidos pela gestão de topo na reunião de revisão do sistema e afixados nas instalações para serem
do conhecimento de todos os colaboradores (Costa, et al., 2011).
De acordo com o requisito 5.4.1 os objectivos da qualidade devem ser adequados à política da
qualidade e às necessidades dos clientes. Pretende-se que os objectivos da qualidade e a política da
qualidade sejam uma linha de orientação para a organização, pelo que estes podem eliminar ou
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19
Capítulo 2
Sistema de Gestão da Qualidade da Empresa
reduzir potenciais problemas e potenciar melhorias (Apcer, 2010). Tal como a política da qualidade,
os objectivos da qualidade na Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. são estabelecidos anualmente
na reunião de revisão do SGQ. Os objectivos da qualidade estipulados são mensuráveis e estão
associados a cada princípio da política da qualidade, encontrando-se descritos no Mod.019.
Naturalmente, como toda a documentação, estão acessíveis a todos os colaboradores. O Anexo II
descreve os objectivos da qualidade consistentes com a política da qualidade assumida (Costa, et al.,
2011).
Segundo a cláusula 5.4.2 da NP EN ISO 9001:2008 a organização deve garantir um planeamento
apropriado de forma a que os objectivos da qualidade sejam cumpridos e assegurar que a integridade
do SGQ seja mantida numa situação de mudança (Pinto, et al., 2009). Assim sendo, na Fábrica de
Pastelaria São Silvestre, Lda. são identificadas e planeadas as acções necessárias para garantir o
cumprimento desses objectivos. O planeamento do Sistema de Gestão da Qualidade encontra-se
descrito no Acompanhamento de Objectivos da Qualidade e Processos (Costa, et al., 2011).
O requisito 5.5 da NP EN ISO 9001:2008, Responsabilidade, autoridade e comunicação, indica
que a organização deve estipular e divulgar a todos os colaboradores as suas responsabilidades,
destacando-se as tarefas que têm que desempenhar e a sua autoridade, nomeadamente que
colaboradores poderão tomar decisões autonomamente (Pires, 2004). Na Fábrica de Pastelaria São
Silvestre, Lda. as responsabilidades e cadeia de autoridade dos colaboradores encontram-se definidas
no organograma, no manual de funções e na restante documentação do Sistema de Gestão da
Qualidade. As responsabilidades dos colaboradores no interior da empresa são definidas de acordo
com as qualificações de cada um, e caso se ausente um colaborador as suas funções são assumidas
pelo seu superior hierárquico.
De modo a cumprir a cláusula 5.5.2 da NP EN ISO 9001:2008, o representante da gestão (Gestor
da Qualidade) deve assegurar a comunicação clara com todos os colaboradores da empresa,
promovendo a consciencialização da operacionalização do Sistema de Gestão da Qualidade de modo
a satisfazer as necessidades, requisitos dos clientes e exceder expectativas. Luís Campos é o
representante da gestão da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda., e como tal aprova e faz cumprir
a política da qualidade e os objectivos da qualidade, indo ao encontro das necessidades e expectativas
dos clientes (Costa, et al., 2011).
O requisito 5.5.3 da norma de referência tem como finalidade garantir a comunicação interna
eficiente de todos os colaboradores da empresa no que respeita à eficácia do Sistema de Gestão da
Qualidade, à política e objectivos da qualidade e às acções planeadas para satisfazer os requisitos e
necessidades dos clientes, bem como exceder as suas expectativas. A Fábrica de Pastelaria São
Silvestre, Lda. tem como princípio transmitir informação com segurança. Para além da comunicação
verbal esta empresa adopta outros métodos para a divulgação de informação, salientando-se o fax,
documentação diversa, cartas, procedimentos no campo Doc/Mc, instruções de trabalho e restante
documentação do Sistema de Gestão da Qualidade.
O requisito que trata a Revisão pela gestão requer que a organização avalie o nível de objectivos
atingidos no período anterior e, de acordo com o estado em que se encontra, estabeleça objectivos
para o período seguinte, identifique as necessidades de alterações ao sistema e ao respectivo
20
Capítulo 2
Sistema de Gestão da Qualidade da Empresa
planeamento e analise a sua adequabilidade e eficácia. Com o processo de revisão pela gestão
pretende-se monitorizar o Sistema de Gestão da Qualidade na medida de verificar se se encontra
implementado de forma eficaz e se é vantajoso e apropriado para a organização (CT80, 2008).
Por outro lado, a Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. considera que a revisão do SGQ é um
mecanismo para melhoria contínua, pelo que a análise metódica do sistema implementado, a
verificação da sua adequabilidade e a avaliação dos dados que resultam da realização de acções
estabelecidas conduzem a um novo plano de acções a desencadear. A revisão pela gestão do Sistema
de Gestão da Qualidade implementado na empresa em questão é efectuada numa reunião anual,
baseando-se em indicadores estipulados pelos objectivos da qualidade e em dados departamentais
validados.
2.3 Gestão de Recursos (Requisito 6 da NP EN ISO 9001:2008)
O requisito 6 da NP EN ISO 9001:2008 tem como finalidade assegurar que são definidos e facultados
os recursos necessários à implementação do Sistema de Gestão da Qualidade e à sua melhoria
contínua, no sentido de atingir os objectivos da qualidade e aumentar a satisfação do cliente (Miguel,
et al., 2011). A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. dispõe de recursos, equipamentos e
materiais necessários para o desenvolvimento da sua actividade, sendo estes monitorizados e
verificada a sua adequabilidade sistematicamente.
Nas reuniões de revisão do Sistema de Gestão da Qualidade são apresentadas as necessidades de
recursos para aprovação pelo responsável da gestão. As necessidades de recursos estão associadas à
implementação, manutenção e revisão do SGQ e à satisfação dos requisitos do cliente (Costa, et al.,
2011).
De acordo com o requisito Recursos humanos a organização deve identificar e assegurar as
competências mínimas dos colaboradores que desenvolvem actividades directamente relacionadas
com a qualidade do produto, identificar a necessidade de formação, estabelecer normas de selecção e
recrutamento dos recursos humanos (Gogue, et al., 1983). Relativamente a este requisito, a Fábrica
de Pastelaria São Silvestre, Lda. possui um manual de funções (Mod.035) que descreve os requisitos
mínimos, competência, escolaridade, formação e experiência necessária para efectuar determinada
tarefa. Este manual requer ainda uma qualificação, efectuada pelo superior hierárquico, das funções
para as quais os colaboradores se encontram habilitados a realizar, comprovada pelas assinaturas no
registo de qualificações dos colaboradores (Costa, et al., 2011).
A Competência, consciencialização e formação (requisito 6.2.2 da NP EN ISO 9001:2008)
alude a que a organização identifique a competência necessária dos colaboradores e os avalie,
promovendo acções de formação e outras acções eficazes relacionadas com as suas funções,
ajustando-as de acordo com as suas necessidades de formação (Pinto, et al., 2009). A formação dos
colaboradores é fundamental, visando assegurar que estes atinjam a competência que a organização
necessita. Assim sendo, na Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. os responsáveis de cada
departamento determinam anualmente as necessidades de formação, sendo para isso usado o
Mod.014, aprovadas pelo responsável de gestão. A seguir, é elaborado um plano anual de formação
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
21
Capítulo 2
Sistema de Gestão da Qualidade da Empresa
para posteriormente ser aprovado pelo gerente Luís Campos na reunião de revisão do SGQ. Nas
reuniões de revisão do Sistema de Gestão da Qualidade é também analisada a eficácia das acções de
formação anteriores, bem como os seus efeitos, ficando o resultado relatado no relatório da reunião.
A metodologia encontra-se definida no procedimento de qualidade PQ620.
A consciencialização dos colaboradores relativamente à importância das suas actividades e de
como estas contribuem para atingir os objectivos definidos pela empresa é realizada no
acompanhamento do trabalho pelos responsáveis dos departamentos e pelo responsável da gestão de
topo (Costa, et al., 2011).
Segundo o requisito 6.3 da NP EN ISO 9001:2008, a organização deve assegurar uma
infraestrutura capaz de permitir atingir a conformidade do produto, reconhecendo-se que são
relevantes as tecnologias de informação nas empresas e o seu efeito na conformidade dos produtos
(Apcer, 2010).
A manutenção está enquadrada no processo de Gestão de Infraestruturas ao nível da ISO
9001:2008. No entanto, não se encontra directamente especificada na norma mencionada, mas sim
indirectamente (Levitt, 2009), A infraestrutura da Fábrica da Pastelaria São Silvestre, Lda. é dirigida
de modo a assegurar a conformidade do produto, sendo que o gerente Luís Campos, enquanto
representante da gestão, se comprometeu a disponibilizar todos os recursos necessários e adequados à
execução de cada actividade. Nesta empresa os equipamentos são sujeitos a manutenção periódica
segundo o estipulado nos planos de manutenção actualizados anualmente. O colaborador da área de
manutenção leva a cabo a manutenção dos equipamentos mais comuns. Por outro lado, é também o
responsável pelo desencadeamento de contactos com as empresas a subcontratar com vista a levarem
a cabo a manutenção de unidades de maior complexidade ou objecto de prévia contratualização
(Costa, et al., 2011).
Com o requisito 6.4 da NP EN ISO 9001:2008 pretende-se que a organização determine quais os
aspectos do ambiente de trabalho que podem influenciar a conformidade do produto. Como tal, a
Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. proporciona aos seus colaboradores o ambiente social e
físico adequado, de modo a aumentar a sua motivação, satisfação e desempenho, e assim, promover a
qualidade dos seus produtos (Antunes, 2009).
2.4 Realização do Produto (Requisito 7 da NP EN ISO 9001:2008)
O requisito 7 da NP EN ISO 9001:2008 menciona que a organização deve definir, planear e
desenvolver, sob condições controladas, os processos essenciais à realização do produto e instituir
métodos eficazes de comunicação com os clientes, no sentido de cumprir os seus requisitos/
necessidades e superar as suas expectativas (Santos, 2010).
Os critérios de planeamento dos processos para cada um dos processos do Sistema de Gestão da
Qualidade da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. encontram-se referidos na estrutura
documental da empresa.
22
Capítulo 2
Sistema de Gestão da Qualidade da Empresa
O planeamento inclui a definição dos objectivos dos processos, requisitos aplicáveis,
actividades, documentação necessária à realização do produto e recursos (acções de formação,
equipamentos de monitorização, métodos, parâmetros a controlar e registos). O planeamento de
processos da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. é executado de acordo com a metodologia
descrita no procedimento de qualidade PQ751 (Costa, et al., 2011).
O requisito 7.2 da NP EN ISO 9001:2008 Processos relacionados com o cliente, pretende que a
organização identifique e compreenda os requisitos e necessidades dos clientes e os transforme em
características do produto, cumprindo os requisitos legais, regulamentares e estatuários associados.
Para tal a Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. identifica os requisitos dos produtos
recepcionando uma encomenda segundo o procedimento de qualidade PQ720 e determinando os
requisitos legais e regulamentares através de consulta periódica, como mencionado na instrução de
trabalho IT423.
A revisão dos requisitos relacionados com o produto (requisito 7.2.2 da NP EN ISO 9001:2008)
refere que a organização antes de se comprometer a fornecer o produto ao cliente deve rever e
assegurar que é capaz de cumprir os requisitos, prazos de entrega, condições de pagamento,
solicitação de documentos, entre outras exigências expressas no contracto (Apcer, 2010). Assim
sendo, a Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. antes de fornecer um produto a um determinado
cliente procede à revisão dos requisitos associados ao produto, nos moldes definidos na norma. Os
requisitos relacionados com produto estabelecidos pela empresa encontram-se documentados no
procedimento de qualidade PQ720.
A organização deve possuir uma comunicação eficaz desde a produção e fornecimento do
produto até ao momento após a entrega do mesmo. Isto requer que o desenvolvimento de
mecanismos eficazes de comunicação seja fundamental para a identificação e satisfação das
necessidades e expectativas do cliente. A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. considera que é
da responsabilidade dos departamentos financeiro, da qualidade e de produção garantir uma
comunicação adequada e eficaz relativamente ao produto, encomenda, contractos, questionários e
retorno de informação ao cliente o que compreende resposta a reclamações. As respostas a
reclamações dos clientes são enviadas após o cumprimento das condições descritas no procedimento
de qualidade PQ830 (Costa, et al., 2011).
O requisito 7.3 da NP EN ISO 9001:2008 aborda o planeamento e controlo da concepção e
desenvolvimento de um produto a fornecer, baseando-se nas necessidades e expectativas do cliente
que são expressas por um conjunto de características. A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda.
planeia a concepção e desenvolvimento de produtos segundo o procedimento de qualidade PQ 720/A.
As entradas lógicas para a concepção e desenvolvimento estão associadas à identificação e definição
de todos os requisitos legais e estatuários relacionados com o produto. Assim sendo, a Fábrica de
Pastelaria São Silvestre, Lda. identifica e avalia os requisitos legais e regulamentares do mercado e
de desempenho, as informações resultantes de acções de concepção e desenvolvimento anteriores e
análogas, assegurando que as informações vitais estão convenientemente identificadas e que não
existem requisitos ambíguos ou contraditórios.
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
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Capítulo 2
Sistema de Gestão da Qualidade da Empresa
As saídas lógicas do processo de concepção e desenvolvimento compreendem as características
necessárias à utilização e funcionalidade do produto, garantindo que as necessidades e expectativas
do cliente foram traduzidas em características, as quais podem ser controladas nos restantes
processos de realização de produto. A Fábrica de Pastelaria de São Silvestre, Lda. monitoriza o
processo de concepção e desenvolvimento, à custa de documentos e registos resultantes de todo o
ciclo de produção. A revisão da concepção e desenvolvimento tem como finalidade monitorizar a
evolução da ideia de aprovação das etapas pertinentes do plano de concepção e desenvolvimento,
sendo registadas as alterações efectuadas e posteriormente consideradas na melhoria do ciclo de
concepção e desenvolvimento. A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. realiza sucessivas
revisões da concepção e desenvolvimento para garantir a adequabilidade e eficácia do produto e para
identificar eventuais problemas que são considerados e solucionados em etapas posteriores.
A verificação da concepção e desenvolvimento visa a assegurar que as saídas dos processos de
concepção e desenvolvimento estão de acordo com os requisitos de entrada estipulados. Desta forma,
a Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. garante que as saídas lógicas do processo de concepção e
desenvolvimento foram ao encontro dos requisitos de entrada definidos através de verificações.
A validação da concepção e desenvolvimento propõe-se garantir que o produto é adequado para
a utilização solicitada, em condições reais ou simuladas. Posto isto, na Fábrica de Pastelaria São
Silvestre, Lda. a validação deste processo é realizada por uma equipa responsável numa fase
posterior, reunindo informação nos postos de venda, nos quais é comprovada a aceitação do produto
(Costa, et al., 2011).
O requisito Controlo e alterações da concepção e desenvolvimento requer que a organização
identifique, registe e controle as modificações feitas ao processo de concepção e desenvolvimento.
As modificações podem resultar das reclamações de clientes, não conformidades, melhorias do
produto, mudança de fornecedores, alteração dos critérios de fornecimento, novos requisitos legais e
regulamentares, entre outras. A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. assegura a identificação,
registo e controlo de todas as alterações que possam ser efectuadas nas fases de concepção e
desenvolvimento.
De acordo com o requisito 7.4 da norma de referência a organização deve identificar e cumprir
os requisitos do processo de compra, garantindo que o produto comprado é conforme com os
requisitos estabelecidos e os respectivos fornecedores são avaliados segundo a sua competência, no
que respeita fornecer produto conforme (Antunes, 2009). O processo de compra da Fábrica de
Pastelaria São Silvestre, Lda. é gerido através da inspecção dos produtos e avaliando de forma
contínua os seus fornecedores, encontrando-se a lista de fornecedores qualificados actualizada e
disponível na base de dados informática SIM!pan.
Para que o requisito 7.5 da NP EN ISO 9001:2008 seja cumprido a organização tem que definir,
sob condições controladas, as características do produto, as instruções de trabalho, as competências
adequadas dos colaboradores, o equipamento adequado, as actividades e equipamento de medição e
monitorização apropriados e as actividades de liberação de produto, durante e após entrega.
O requisito Controlo da produção e do fornecimento do serviço, requer que a organização
assegure o controlo dos seus processos e operações, definindo os parâmetros relevantes que
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Capítulo 2
Sistema de Gestão da Qualidade da Empresa
determinam a aptidão destes no que respeita ao cumprimento das condições de aceitação estipulados
e ao fornecimento de produto conforme e consistente com os requisitos estabelecidos. A Fábrica de
Pastelaria São Silvestre, Lda. disponibiliza a formação e informação dos seus colaboradores,
equipamentos apropriados e dispositivos de monitorização e medição necessários às suas actividades,
de modo a assegurar os requisitos básicos deste produto.
O planeamento da produção é efectuado através do Software SIM!pan, sendo realizada a sua
actualização de acordo com a necessidade e evolução das ordens de produção. A informação,
documentação e recursos aplicáveis ao processamento do produto encontra-se descrita nas ordens de
produção e instruções de trabalho. A derrogação de um produto não conforme é da responsabilidade
do chefe de fabrico e/ou do departamento de qualidade e, na sua ausência, da pessoa nomeada para
tal tarefa.
Com base na cláusula Validação dos processos de produção e controlo do serviço, a
organização deve identificar quais os processos cujo resultado planeado pode ser validado por
disposições adequadas e não por monitorização e medição. Sempre que forem detectadas não
conformidades de produtos/serviços e reclamações estas devem ser tratadas, averiguando-se se estão
associadas com causas especiais de variabilidade (Pinto, et al., 2009). A Fábrica de Pastelaria São
Silvestre, Lda. tem identificados os processos relacionados com a higienização dos equipamentos e
instalações, em que o resultado é validado pelo acompanhamento do sistema HACCP.
De acordo com a Identificação e rastreabilidade (requisito 7.5.3 da NP EN ISO 9001:2008), a
organização deve identificar os produtos segundo a natureza do processo e do produto, satisfazendo
as necessidades dos clientes, regulamentação e legislação aplicável. A rastreabilidade é obrigatória
quando estabelecida contratualmente, sendo sujeita a requisitos estatuários e regulamentares ou da
própria organização. Para tal, a empresa tem de determinar critérios e a extensão em que os processos
e os produtos asseguram a rastreabilidade.
A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. desenvolveu e implementou métodos de
identificação do produto e do seu estado de conformidade. A identificação do produto é garantida
desde o momento da recepção da matéria-prima até ao produto final pelo Software SIM!pan.
A cláusula 7.5.4 da NP EN ISO 9001:2008 requer que a organização identifique e disponha de
mecanismos adequados para verificação e protecção da propriedade do cliente, bem como para
comunicar ao cliente quando a sua propriedade se danifica, perde ou se torna inapropriada para ser
utilizada (Mello, et al., 2009).
O objectivo da cláusula 7.5.5 da NP EN ISO 9001:2008 é assegurar que a organização define
mecanismos de preservação do produto em todas as fases do processo de produção e fornecimento,
mesmo após a entrega, se tal for acordado com o cliente. Na Fábrica de Pastelaria São Silvestre,
Lda. a conformidade do produto é assegurada desde a sua produção até à entrega no local pretendido.
Dos processos de preservação de produto constam a identificação, manuseamento, embalagem,
armazenamento e a salvaguarda de acordo com o plano HACCP implementado na empresa.
O Controlo dos equipamentos de monitorização e medição (requisito 7.6 da NP EN ISO
9001:2008) pretende que a organização assegure o controlo dos equipamentos de monitorização e
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
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Capítulo 2
Sistema de Gestão da Qualidade da Empresa
medição da conformidade do produto, de forma a fornecer resultados válidos. A monitorização da
conformidade dos produtos pode ser efectuada por observação directa, podendo também incluir
equipamentos, como câmaras de vídeo ou equipamentos de gravação, podendo ainda ser feita através
de medições contínuas ou periódicas de características do produto ou de parâmetros do processo que
influenciam directamente as características do primeiro. Com base neste requisito, a Fábrica de
Pastelaria São Silvestre, Lda. determina as actividades de monitorização e de medição a serem
realizadas e dispõe de dispositivos de monitorização e medição necessários para demonstrar a
conformidade do produto e o cumprimento dos requisitos definidos. Os dispositivos de monitorização
e medição são sujeitos a calibrações e/ou verificações periódicas de modo a determinar a sua
capacidade de fornecer resultados válidos. Caso seja necessário, os equipamentos são ajustados ou
reajustados.
A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. tem definido na instrução de trabalho IT760/A a
metodologia apropriada para garantir um adequado controlo e gestão dos equipamentos de
monitorização e medição de conformidade dos produtos (Costa, et al., 2011).
2.5 Medição, Análise e Melhoria (Requisito 8 da NP EN ISO 9001:2008)
O requisito 8 da NP EN ISO 9001:2008 refere que a organização deve planear e estabelecer
processos de monitorização, medição, análise e melhoria essenciais para comprovar a conformidade
do produto e garantir a conformidade e melhoria contínua do Sistema de Gestão da Qualidade
(Santos , 2008). Deste modo, a organização deve efectuar um planeamento e implementar
procedimentos de monitorização, análise e melhoria dos seus processos. Este planeamento deve
abordar o tipo, o local, o momento e a periodicidade de monitorização. Para tal, a organização tem de
estabelecer métodos adequados à monitorização de processos, salientando-se métodos de
amostragem, controlo estatístico do processo, AMFE e Desdobramento da Função Qualidade (Apcer,
2010). A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. tem implementado processos de monitorização,
medição e análise que se encontram referidos na documentação relacionada com o Acompanhamento
dos objectivos da qualidade e processos (Mod.019). Nesta empresa, dos métodos de monitorização
vulgarmente usados constam essencialmente técnicas de estatísticas (Costa, et al., 2011).
O requisito Monitorização e medição (requisito 8.2 da NP EN ISO 9001:2008) estabelece que a
organização tem que instituir métodos para obtenção de informação relacionada com o cliente,
analisando-a e, se necessário, desenvolver acções consequentes. A informação pode ser obtida
através dos requisitos do cliente, dos aspectos contratuais, na entrega do produto e através das
necessidades do mercado. A organização deve ainda garantir a monitorização da informação
relativamente ao cliente, tendo consciência da sua percepção no que respeita à sua satisfação em
relação aos produtos cumprirem os requisitos (Antunes, 2009). A percepção do cliente permite o
desencadeamento de acções correctivas quando o resultado é desfavorável e possibilita a melhoria
contínua dos produtos quando se obtém um resultado favorável.
A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. monitoriza a informação associada à satisfação do
cliente através da análise de indicadores, nomeadamente reclamações, inquéritos, volume de vendas e
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Capítulo 2
Sistema de Gestão da Qualidade da Empresa
fidelização. O inquérito ao cliente é realizado pelo departamento de qualidade e enviado para uma
amostra de clientes activos, seleccionando-se os que no decorrer do ano fizeram reclamações.
Adquiridos os dados a partir dos inquéritos, efectua-se o tratamento estatístico e posteriormente a sua
análise na reunião de revisão do SGQ (Costa, et al., 2011).
As Auditorias internas (requisito 8.2.2 da NP EN ISO 9001:2008) devem ser periódicas e
planeadas de forma a avaliar se o Sistema de Gestão da Qualidade está de acordo com os requisitos
da norma, com as disposições planeadas e se está implementado e é mantido adequada e eficazmente
(Lopes, et al., 2007). A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. planeia e executa regularmente
auditorias internas, com o intuito de avaliar se o SGQ implementado cumpre os requisitos da norma
de referência e os estabelecidos pela empresa, de acordo com o descrito no procedimento de
qualidade PQ822. O planeamento das auditorias internas baseia-se no grau de importância das
actividades e nos resultados de auditorias internas efectuadas anteriormente. De modo a assegurar a
imparcialidade, as auditorias internas são executadas por entidades externas.
A cláusula 8.2.3 da NP EN ISO 9001:2008, Monitorização e medição de processos, está
associada à aplicação de métodos apropriados para a monitorização dos processos, de modo a
verificar se se encontram aptos para a produção de produto conforme.
Os métodos de monitorização das características dos processos podem ser designadamente as
observações directas dos processos e das suas saídas, as verificações dos processos, as medições
frequentes dos parâmetros dos processos, revisões do cumprimento da prática definida e, ainda,
ferramentas de análise estatística de dados, tais como cartas de controlo.
A monitorização e medição dos processos na Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. é
efectuada através da análise de indicadores que permitem assegurar o cumprimento dos requisitos do
cliente, a adequabilidade e eficácia do SGQ, bem como a melhoria contínua. Nas reuniões de revisão
do SGQ e nas reuniões de acompanhamento trimestrais são analisados os indicadores estabelecidos
para cada objectivo. Caso existam objectivos não atingidos são desencadeadas acções de correcção.
No sentido de cumprir o requisito 8.2.4 NP EN ISO 9001:2008 a organização tem que assegurar
a conformidade do produto, cumprindo os requisitos durante a sua confecção e principalmente
aquando da sua entrega ao cliente. Para tal, a organização deve estabelecer actividades de
monitorização e medição adequadas, desde verificações a produtos e serviços recepcionados,
passando por processos de realização do produto, até ao seu fornecimento. A recepção de produtos e
serviços na Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. é controlada de acordo com o definido na
secção 7.4.3. da NP EN ISO 9001:2008. De modo a comprovar que o produto cumpre os requisitos, a
empresa tem instituído tabelas de monitorização, instruções de trabalho em todas as etapas de
realização do produto, actividades de monitorização e medição das suas características do produto.
Assim sendo, é disponibilizada a formação, informação e recursos necessários para os colaboradores
realizarem o produto cumprindo os requisitos e, simultaneamente efectuarem as actividades de
monitorização e medição das características do mesmo. O processo de monitorização define os
pontos de verificação, métodos de verificação a adoptar, dispositivos de monitorização e medição,
critérios de aceitação, frequência das verificações e responsáveis pelas mesmas. Os critérios são
cumpridos caso estejam conforme o definido no procedimento de qualidade PQ751. O produto é
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
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Capítulo 2
Sistema de Gestão da Qualidade da Empresa
apenas liberado quando o responsável pelo departamento de produção ou pelo seu substituto
autorizem a sua entrega ao cliente. Caso sejam detectados produtos não conformes age-se de acordo
com o procedimento de qualidade PQ830 (Costa, et al., 2011).
O requisito Controlo do produto não conforme requer que a organização garanta que em todas as
etapas do processo de realização do produto sejam estabelecidas acções, para que o produto não
conforme não siga o trajecto do produto conforme nem seja inadvertidamente entregue ao cliente
(Mello, et al., 2009). A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. segue a metodologia descrita no
procedimento de qualidade PQ830 relativamente ao tratamento do produto não conforme.
Com base na Análise de dados (requisito 8.4 NP EN ISO 9001:2008), a organização deve
determinar, reunir e analisar a informação relativamente aos seus processos e ao SGQ, de forma a
estabelecer acções preventivas e identificar oportunidades de melhoria contínua. A análise de dados
pode ser efectuada através de técnicas estatísticas adequadas, das quais se destacam os histogramas,
diagramas de Pareto, gráficos de dispersão, diagramas de correlação e cartas de controlo do
processo/produto (Apcer, 2010). A Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda., com o intuito de
analisar a adequabilidade e eficácia do SGQ, realiza o acompanhamento de objectivos da qualidade e
processo, baseando-se nos indicadores de qualidade, reclamações, inquéritos aos clientes e avaliação
dos fornecedores e não conformidades detectadas. Estes indicadores são analisados na reunião de
revisão do SGQ.
Tendo em conta o requisito 8.5 da NP EN ISO 9001:2008 Melhoria, o Sistema de Gestão da
Qualidade pode ser melhorado de forma contínua se a organização efectuar um acompanhamento/
revisão incessante e adequado da política da qualidade, objectivos da qualidade, indicadores de
desempenho, resultados de auditorias, análise de dados e acções preventivas e correctivas. Portanto,
na organização deve existir uma filosofia de melhoria contínua dos produtos e do SGQ e aumentar a
capacidade de cumprir os requisitos (Santos, 2010).
Com as acções correctivas pretende-se que a organização analise as causas das não
conformidades e implemente acções de modo a evitar a sua recorrência. Na Fábrica de Pastelaria
São Silvestre, Lda. este requisito encontra-se documentado no procedimento de qualidade PQ830, o
qual descreve a metodologia de desenvolvimento e implementação de uma acção correctiva, bem
como de identificação de acções para evitar a sua repetição. Estas acções são monitorizadas e geridas
de acordo com o tratamento de não conformidades/relatório de acção correctiva (Mod.016).
As acções preventivas têm como finalidade que a organização desenvolva a capacidade de actuar
preventivamente, identificando potenciais não conformidades e desencadeando acções que previnam
a sua ocorrência. Para cumprir este requisito a Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. segue a
metodologia descrita no procedimento de qualidade PQ853. Este procedimento refere os requisitos
para determinar potenciais não conformidades, as suas causas, bem como a implementação de acções
preventivas, pressupondo a análise dos resultados e a determinação da sua eficácia e adequação. Este
tipo de acções é monitorizado e gerido segundo o pedido de acção preventiva requerido através do
impresso Mod.016.
28
Capítulo 2
Sistema de Gestão da Qualidade da Empresa
2.6 Colaboração no processo de melhoria contínua do SGQ
Durante o período de estágio o trabalho realizado no âmbito da melhoria contínua do Sistema de
Gestão da Qualidade centrou-se nos seguintes requisitos da norma NP EN ISO 9001:2008:
•
4.2 Requisitos de documentação;
•
6.2 Recursos humanos;
•
6.2.2 Competência, consciencialização, formação;
•
6.3 Infraestrutura;
•
7.3 Concepção e desenvolvimento;
•
7.4.3 Verificação do processo de compra;
•
8.2.1 Satisfação do cliente;
•
8.2.2 Auditoria Interna;
•
8.2.3 Monitorização e medição de processos.
Relativamente aos Requisitos de documentação, ponto 4.2 da NP EN ISO 9001:2008, efectuouse o controlo dos modelos de controlo de temperatura, higienização e manutenção, actualizaram-se
procedimentos e informação afixada nas instalações e ao nível da documentação organizacional
elaborou-se o plano de HACCP para dois produtos de pastelaria, designadamente pirâmides de
chocolate e batidos de pão-de-ló (Anexo III e Anexo IV).
Em relação ao requisito Recursos humanos (requisito 6.2. da NP EN ISO 9001:2008) actualizouse o currículo vitae de determinados colaboradores e desenvolveram-se os currículos dos que não se
sentiam aptos para o fazer.
No que respeita à formação dos colaboradores, foi ministrada uma acção de formação aos
colaboradores da secção de limpeza intitulada Higiene e Segurança no Trabalho. Ainda,
relativamente a este requisito distribuiu-se, recolheu-se e avaliou-se, segundo os critérios de
avaliação definidos, a eficácia de 4 acções de formações ocorridas no ano 2011 (Cuidados Básicos de
Saúde, Cálculo Nutricional, Gestão de Conflitos e Trabalho em Equipa). Após a avaliação de 2
acções de formação e da opinião da chefia directa para as restantes, tratou-se estatisticamente os
resultados e concluiu-se que os objectivos tinham sido cumpridos.
De acordo com o requisito Infraestrutura, a Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. focaliza o
processo de manutenção de equipamentos como sendo o fundamental para assegurar a infraestrutura
da empresa e a conformidade do produto. Neste sentido, foi elaborado um novo plano de manutenção
para o ano corrente com base em alterações efectuadas ao do ano anterior e no parecer do responsável
de manutenção e do chefe de produção no que respeita às manutenções periódicas requeridas pelos
equipamentos. A este nível foi feita também uma análise de todas as tarefas registadas pelo
responsável de manutenção durante o 2º semestre do ano 2011, de modo a que o colaborador
optimizasse melhor o seu tempo em determinadas tarefas.
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
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Capítulo 2
Sistema de Gestão da Qualidade da Empresa
Ainda, relativamente ao sector de manutenção, produziu-se um manual de boas práticas de
manutenção e higiene e segurança alimentar (Anexo VII). Este manual, direccionado ao responsável
de manutenção, foi elaborado com o intuito de sensibilizar o colaborador a ter boas práticas de
manutenção tornando o seu trabalho mais rápido e eficaz e, a simultaneamente ter em conta as boas
práticas de higiene e segurança alimentar.
Com vista a analisar o processo de manutenção usou-se a ferramenta da qualidade AMFE para
detectar causas de falha e a sua criticalidade ao nível dos equipamentos das duas linhas de produção.
Posteriormente, foi estruturado um novo plano de manutenção preventivo com base nos resultados da
análise da AMFE e na informação do registo histórico dos equipamentos em estudo (Capítulo 7).
No âmbito do requisito 7.3 da NP EN ISO 9001.2008 efectuou-se o preenchimento de
documentação relativa ao processo de concepção e desenvolvimento para 3 novos produtos criados
no ano 2011, nomeadamente, Bolo 7 Rosas, Bolo Imperial e Bolo Inglês. O facto de ter sido
estabelecido este processo para os produtos criados diminui a probabilidade de ocorrência de
problemas em fases seguintes, contribui para a satisfação do cliente e melhora o desempenho da
empresa, reduzindo a variabilidade da produção.
No sentido de cumprir o requisito 7.4.3 Verificação do produto comprado desenvolveu-se o
seguinte procedimento que se adequa a variadas matérias-primas:
•
antes da descarga do produto comprado verificaram-se as condições de transporte
(higiene, temperatura, separação dos vários tipos de produto no veículo, etc.);
•
no decorrer da descarga avaliaram-se validade, lote, quantidade, temperatura (quando
aplicável);
•
após registo da validade e lote do respectivo produto procede-se à sua recepção no
Software SIM!pan. Para culminar o processo é emitida a etiqueta identificadora, a qual é
colocada no produto.
Com o intuito de avaliar a satisfação dos clientes em 2011, e, portanto cumprir o ponto 8.2.1 da
NP EN ISO 9001:2008, recorreu-se ao estudo da percentagem de representatividade dos clientes, que
foi calculada com base nos mapas recapitulativos, que fornecem os valores de facturação por cliente
e o valor total de facturação atingido em 2011. Uma outra tarefa desempenhada foi o registo das
devoluções de produtos e qual o motivo da sua devolução, para efectuar posteriormente o tratamento
estatístico dos dados, concluindo que cliente mais devolveu, que produto foi mais devolvido e quais
os custos de não qualidade que a empresa acarretou.
Também fez parte das funções desenvolvidas distribuir e posteriormente recolher os
questionários de satisfação dos colaboradores. Este tipo de questionário teve como finalidade avaliar
a satisfação dos colaboradores relativamente ao ano de 2011, analisar o seu grau de conhecimento em
relação às diferentes áreas funcionais da empresa e conhecer as suas sugestões relativamente a
determinados aspectos. Após a recolha de dados fornecidos pelos questionários, estes foram tratados
estatisticamente, averiguando-se qual o nível de satisfação. É essencial que a empresa tenha a
iniciativa de realizar este tipo de questionários e incentive os colaboradores ao seu preenchimento,
pois através deles podem surgir sugestões úteis e melhorar situações com as quais os colaboradores
30
Capítulo 2
Sistema de Gestão da Qualidade da Empresa
não se encontram satisfeitos, contribuindo assim para a melhoria contínua, isto é, dando prática à
possibilidade de todos contribuírem para a melhoria contínua.
De acordo com o requisito 8.2.2 Auditoria Interna a Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda.
planeia e executa as auditorias internas periodicamente. Durante o período de estágio realizei 2
auditorias internas suportadas numa checklist (Mod.054/01). Da checklist Auditoria (Interna)
constam parâmetros a avaliar como a conformidade dos produtos e higienização das instalações de
cada uma das secções da empresa. De acordo com as observações e resultados obtidos foram
estabelecidas e implementadas acções correctivas, para as quais foi acordado um prazo, após o que
foi verificado se as acções correctivas tinham sido concluídas. Foi possível, ainda, acompanhar a
realização das auditorias interna controlada e externa ao Sistema de Gestão da Qualidade da empresa.
Em ambas as auditorias foram verificados com máximo rigor os requisitos da norma NP EN ISO
9001:2008, bem como a legislação aplicável. Estes dois tipos de auditoria distinguem-se pelo facto
de na auditoria interna controlada ser a própria empresa a seleccionar o auditor externo enquanto que
a auditoria externa é conduzida por um auditor de uma entidade certificadora.
A auditoria externa teve uma importância acrescida, uma vez que se tratava da renovação da
certificação de conformidade, o que acontece de 3 em 3 anos. O facto de ter tido o privilégio de
assistir a estas duas auditorias proporcionou-me um maior entendimento relativamente aos requisitos
expressos na norma NP EN ISO 9001:2008 e a minuciosidade de como são efectuadas as auditorias.
Na sequência das auditorias foi realizada a reunião anual de revisão do Sistema de Gestão da
Qualidade dirigida por mim, pelo gerente Luís Campos e pela Engª Elisabete Costa. Nesta reunião
divulgou-se a todos os colaboradores que objectivos da qualidade no ano de 2011 foram atingidos,
quais foram os inatingidos e qual motivo, deu-se a conhecer os objectivos da qualidade definidos
para 2012, os resultados das auditorias, que processos deveriam ser melhorados e formalmente
solicitou-se sugestões dos colaboradores. Este tipo de reuniões é fundamental na empresa para
assegurar a melhoria contínua do Sistema de Gestão da Qualidade implementado, e transmitir a
noção de responsabilidade alargada à organização da função em causa.
Durante o período de estágio efectuou-se o controlo de equipamentos de monitorização e
medição, particularmente das balanças e fornos. Para verificar a calibração das balanças foram
utilizados pesos de 1 kg e de 2 kg efectuando-se 3 ensaios com cada um dos pesos e com os 2 pesos
simultaneamente em todas as balanças existentes nas instalações. No que respeita a verificação da
calibração dos fornos foi utilizada uma sonda de altas temperaturas calibrada, a qual foi colocada em
várias localizações estipuladas, realizando-se também para cada uma 3 ensaios.
Periodicamente, monitorizaram-se as temperaturas das câmaras de congelação e refrigeração e
das viaturas de distribuição de produto alimentar, bem como a análise da qualidade do óleo das
fritadeiras, em conformidade com o definido pelo sistema HACCP.
Ao longo do estágio actualizou-se a legislação aplicável ao sector alimentar. Ao contactar com a
legislação verificou-se que existe uma grande variabilidade de legislação adequável a este tipo de
sector e o quanto é importante mantê-la actualizada e cumpri-la de forma imediata.
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
31
32
Capítulo 3
Sistema de Gestão da Manutenção da Empresa
3 Sistema de Gestão da Manutenção da Empresa
Neste capítulo caracteriza-se o Sistema de Gestão da Manutenção (SGM) da Fábrica de Pastelaria
São Silvestre, Lda.. O objectivo fundamental desta análise é proceder à caracterização do estado
actual de desenvolvimento da função em causa, para a seguir, e com base na detecção de
oportunidades de melhoria, desenvolver procedimentos que possam contribuir para o seu
desenvolvimento. Nesta análise, apresentam-se inicialmente alguns conceitos fundamentais que
sustentam a prática e a estrutura do SGM, e posteriormente caracteriza-se o SGM da Fábrica de
Pastelaria São Silvestre, Lda. com base neles.
A Gestão da Manutenção pode ser definida como um conjunto de actividades de gestão que
estipulam objectivos, estratégias e responsabilidades associadas ao processo de manutenção, sendo
implementados através de planeamento, controlo, supervisão da manutenção e optimização das
metodologias utilizadas na empresa (Cabral, 2009). Para que se realize uma Gestão da Manutenção
correcta e eficiente é necessário que a organização disponha de recursos técnicos adequados para que
os responsáveis consigam atingir os objectivos pretendidos, gerando informação que possibilite
avaliar desempenhos, estabelecer metas e confrontar resultados (Cabral, 1998). Entende-se por
manutenção uma combinação de acções que permitem substituir, reparar, modificar equipamentos ou
apenas componentes, com a finalidade destes funcionarem dentro dos limites de disponibilidade
prevista para um dado período de tempo. Os objectivos da manutenção devem ser estabelecidos em
consonância com os objectivos e estratégia da empresa. De uma forma sumária a Figura 3.1 exibe os
principais objectivos da manutenção.
Figura 3.1 – Principais objectivos da manutenção (Pinto, 1995).
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
33
Capítulo 3
Sistema de Gestão da Manutenção da Empresa
É função da Gestão da Manutenção encontrar uma relação de compromisso entre estes
objectivos. Ao nível do objectivo “Qualidade”, a Figura 3.2 apresenta um modelo sistemático de
como a área de manutenção se relaciona com a produção.
Figura 3.2 – Modelo geral de um sistema da manutenção (Harris, et al., 1978).
Nesta figura a função manutenção apresenta-se como sendo o uso adequado de vários recursos
(homens, equipamentos, componentes e materiais) direccionados no sentido do controlo de
disponibilidade da planta fabril. Pode-se verificar também a relevância da aplicação de políticas de
manutenção para a conservação e melhoria da qualidade do produto através da verificação e
calibração dos mecanismos de controlo e de regulação, da calibração frequente de instrumentos por
comparação com padrões convenientemente avaliados e, finalmente, da criação de condições
ambientais apropriadas ao bom funcionamento dos equipamentos e à boa conservação e
acondicionamento dos produtos (Pinto, 1995).
De uma forma geral podem-se considerar três tipologias de acções de manutenção, sendo elas a
manutenção preventiva (MP), a manutenção correctiva (MC) e a manutenção melhorativa (MM).
A manutenção preventiva prevê que o serviço de manutenção aja num momento preparado e
programado antecipando-se ao surgimento de uma avaria. Este tipo de acção tem por objectivos o
aumento da fiabilidade de um equipamento; o aumento do tempo de vida eficaz do equipamento; o
melhoramento do planeamento de trabalhos; a redução e regularização da carga de trabalhos e
também o melhoramento do clima de relações humanas, uma vez que a ocorrência de uma avaria
inesperada causa efeitos de tensão no ambiente de trabalho (Levitt, 2011; Nasa, 2008; Patton, 1995).
A manutenção preventiva pode-se dividir em manutenção preventiva sistemática e manutenção
preventiva condicionada. A primeira diz respeito a intervenções programadas do serviço de
manutenção segundo uma periodicidade em T, esta periodicidade é determinada em 2 fases. A
34
Capítulo 3
Sistema de Gestão da Manutenção da Empresa
primeira fase baseia-se nos dados do construtor do equipamento, enquanto que a segunda está
relacionada com resultados operacionais obtidos através das visitas preventivas ou ensaios
efectuados. O facto de se realizarem intervenções sistemáticas leva vulgarmente a que haja uma
optimização dos custos de operação (Marques, 2009; Pinto, 1995).
A manutenção preventiva condicionada pode ser também designada como manutenção preditiva
(Cabral, 1998; Monteiro, 2000; Patton, 1995). Este tipo de acção baseia-se na intervenção do serviço
de manutenção somente quando se verifica experimentalmente avaria iminente ou quando o
equipamento apresenta uma degradação progressiva e detectável. Este tipo de acção observa os
pontos críticos (análise de vibrações do equipamento, análises de óleo, temperatura, medição de
pressão e ruído), de forma a verificar se existem situações em que os valores de referência são
excedidos ou não. O controlo dos pontos críticos mencionados pode ser avaliado de forma estrita,
larga ou integrada. A forma estrita baseia-se no acompanhamento contínuo, em que os parâmetros a
controlar se encontram sob observação constante com o auxílio de equipamento de medição e
controlo apropriado. A forma larga consiste na vigilância periódica, em que a medição das variáveis
controladas é feita por executante equipado com equipamento de medida adequado, recolhendo
amostras periódicas relativamente à variável a verificar. Por fim, a forma integrada não possui
vigilância extrema ou auto vigilância (Ferreira, 1998; Levitt, 2011; Palmer, 1999).
A prática da acção de manutenção preditiva resume-se a 7 fases, enumerando-as a seguir:
1. selecção dos equipamentos a monitorizar, escolhendo-se os equipamentos fundamentais
do processo de produção;
2. escolha de técnicas de planeamento/manutenção a usar;
3. definição do programa de testes, no qual se descrevem os pontos de monitorização a
registar e com que periodicidade tal se faz, assim como os equipamentos e técnicas a que
se aplica o programa;
4. definição dos padrões, tendo por base a determinação de valores de referência e limites
de alerta de acordo com as informações dos fabricantes, para cada um dos parâmetros de
controlo;
5. detecção da deficiência do equipamento, esta fase baseia-se na comparação dos valores
dos parâmetros de controlo obtidos pela revisão feita ao equipamento com os de
referência;
6. estabelecimento de um diagnóstico, feito com base na análise dos valores dos parâmetros
de controlo de acordo com modelos de desgaste e informações relacionadas com o
equipamento;
7. estabelecimento de um prognóstico, no qual se planeiam acções imprescindíveis,
efectuadas de acordo com cálculos estatísticos, estimando o tempo médio de falhas e a
taxa de falha.
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
35
Capítulo 3
Sistema de Gestão da Manutenção da Empresa
Da implementação deste tipo de manutenção obtêm-se as seguintes vantagens: minimização dos
custos de produção e da probabilidade de introdução de deficiências nas operações metódicas de
montagem e desmontagem; aumento do tempo médio entre cada inspecção; eliminação da
substituição de elementos em estado funcional e diminuição das paragens não planeadas resultantes
de falhas de componentes no decorrer da operação (Mobley, et al., 2008).
A manutenção correctiva pode dividir-se em manutenção correctiva de emergência (MCE) e
correctiva planeada (MCP). Considera-se que se executa uma acção de manutenção correctiva de
emergência quando as intervenções são efectuadas sem planeamento prévio, considerando-se, assim,
ser uma acção reactiva por avaria após o seu acontecimento. Por sua vez, a manutenção correctiva
planeada pode ser praticada durante o funcionamento do equipamento ou durante a sua paragem.
Quando o equipamento se encontra em funcionamento as avarias já são esperadas e, portanto, os
procedimentos para as reparar já estão preparados. No caso do equipamento se encontrar em paragem
esta acção de manutenção é posta em prática no sentido de corrigir anomalias ou de o adaptar a um
modo de funcionamento estabelecido. O mencionado relativamente à manutenção correctiva
encontra-se em sintonia com a literatura (Mobley, et al., 2008; Pinto, 1995).
A manutenção de melhoria é principalmente aplicada em situações de concepção de projectos.
Este tipo de acção inclui todas a modificações ou alterações feitas no equipamento industrial, de
modo a melhorar o seu desempenho e características operacionais, bem como o ajuste a novas
condições de funcionamento (Marques, 2009). A Figura 3.3 mostra de forma sistemática os tipos de
manutenção industrial.
Figura 3.3 – Tipos de manutenção industrial.
De modo a minimizar as imobilizações por avaria de equipamentos e por conseguinte aumentar
a sua disponibilidade para a utilização, diminuir os custos de não manutenção e reduzir as paragens
de produção é comummente utilizado um plano de manutenção, no qual se define com antecedência
um conjunto de acções sistemáticas de manutenção a realizar ao longo de um ciclo temporal, sendo
36
Capítulo 3
Sistema de Gestão da Manutenção da Empresa
que as periodicidades iniciais são frequentemente indicadas pelo fabricante (Cabral, 1998). O plano
de manutenção deve ser criado pelo gestor de manutenção da empresa mas na ausência de um, essa
responsabilidade recai sobre o departamento de qualidade, técnico de manutenção e gestor de
produção. O plano de manutenção deve ser desenvolvido em consonância com o plano de produção,
seleccionando a melhor combinação de políticas (manutenção preventiva e manutenção correctiva de
emergência) no sentido de tirar o máximo proveito dos recursos e do tempo sem penalizar a
produção. Naturalmente que o desenvolvimento de um plano de manutenção deve articular gestão de
operações, questões logísticas, disponibilidade de recursos, coordenando-os numa perspectiva de
minimização dos custos. As políticas de manutenção preventiva e manutenção correctiva de
emergência deveriam ser indicadas pelo fabricante do equipamento, no entanto essas determinações
apenas se verificam para componentes mais simples e de maior frequência de substituição, para os
quais a manutenção não é muito dispendiosa e determinística (Harris, et al., 1978). Na Figura 3.4
apresenta-se a sequência de realização de um plano de manutenção de acordo com as características
do processo e com os trabalhos de manutenção preventiva.
A Figura 3.4 ilustra claramente a interligação entre o plano de produção e o plano de
manutenção. De facto, o plano de produção constitui base relevante pelas restrições que impõe ao
desenvolvimento de plano de manutenção. Mas o cumprimento das actividades deste último tem
impacto na produção, condicionando-a. É vulgar que se minimize este condicionamento, mas é
comum ele existir, mesmo que em reduzida escala.
Por outro lado, a manutenção preventiva tem impacto na manutenção correctiva, quer ao nível
do planeamento das acções, quer da sua efectiva prossecução. Tal é particularmente relevante porque
tem impacto na carga de trabalho da função manutenção, que pode ser largamente beneficiada por
uma boa organização dos recursos. É, pois, natural que o plano de manutenção deve ter em linha de
conta a informação da produção, mas também o perfil organizativo da função manutenção da
empresa.
Figura 3.4 - Método sistemático para criar um plano de manutenção (Pinto, 1995).
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
37
Capítulo 3
Sistema de Gestão da Manutenção da Empresa
Muitos são os factores de cariz económico e de segurança que influenciam na escolha da melhor
política de manutenção para cada componente, e que em conjunto com os numerosos elementos
envolvidos, levam a que a organização necessite de adoptar um procedimento sistemático para o
desenvolvimento do programa de manutenção mais adequado e eficiente para um dado período de
tempo. Do procedimento em causa constam várias fases, nomeadamente a classificação e
identificação do equipamento, a recolha de informação, a selecção da política de manutenção, a
elaboração do programa de manutenção preventiva, as orientações de manutenção correctiva de
emergência e a organização geral da função manutenção. A classificação e identificação do
equipamento são feitas com base na planta fabril, listando todos os equipamentos existentes. A
recolha de informação é fundamental para a actividade de planeamento, programação e controlo dos
trabalhos de qualquer organização, uma vez que a área de manutenção é inseparável da área de
produção. Portanto, a informação mais importante encontra-se associada a esta, bem como ao
processo de fabrico. Na Figura 3.5 apresenta-se um esquema dessa actividade, enquadrando-se
enquanto tarefa dinâmica. De facto, ainda que seja desejável um plano sustentado, a actividade no
campo requer vulgarmente acções de controlo com o intuito de debelar problemas pontuais e uma
eventual recalendarização contínua de acções.
Figura 3.5 – Actividade de planeamento, programação e programa de trabalhos (Pinto, 1995).
Para além da informação fornecida pela área de produção (programa de produção), a
estruturação do plano requer informação obtida através de tipologias de indicações de manutenção do
fabricante do equipamento, de características do equipamento (falhas, MTBF1, MTTR2, etc.), de
aspectos económicos (consequências de avarias, custos de reparação, custos de peças, etc.) e factores
de segurança. A melhor política de manutenção pode ser seleccionada pela identificação das
estratégias mais eficientes e posterior análise de quais são as que produzem resultados mais
favoráveis. A escolha depende de muitos factores, contudo o que mais influencia na decisão é por
norma o custo. A selecção da política de manutenção depende da natureza dos componentes, por
exemplo, se são de substituição fácil, complexa ou não reparáveis. Para componentes de substituição
1
MTBF (Mean Time Between Fails) – é o tempo médio entre falhas consecutivas.
MTTR (Mean Time To Repair) – tempo que é necessário despender para reparar uma determinada avaria e é
considerado uma medida de manutibilidade.
2
38
Capítulo 3
Sistema de Gestão da Manutenção da Empresa
fácil é estabelecido um programa pormenorizado de acções, periodicidade e recursos necessários,
aconselhado pelo fabricante do equipamento. Caso se tratem de componentes de substituição
complexa tem que se ter em conta em primeiro lugar a segurança e o custo que podem acarretar. Com
o intuito de escolher a melhor política de manutenção para esta situação tem-se como referência a
Figura 3.6. Para os componentes não reparáveis não se planeiam acções de manutenção a não ser a
sua substituição após a avaria.
Figura 3.6 – Selecção da política de manutenção para componentes de substituição complexa (Pinto,
1995).
No programa de manutenção preventiva definem-se as datas de realização das actividades e
programam-se as tarefas e os recursos necessários (mão de obra, materiais e serviços) (Cabral, 1998).
Após a realização de análises individuais aos equipamentos, as acções estabelecidas e as
periodicidades devem ser avaliadas de modo a que se possam coordenar. Para tal ser possível, é
necessário que haja um compromisso entre cada programa de manutenção individual, a sua utilização
económica e a disponibilidade máxima do equipamento. Assim, o agrupamento dos trabalhos
mediante um ajuste da periodicidade conduz a um melhoramento do programa de manutenção, do
qual resultam rotinas de inspecção, programas de serviço e reparação. Em relação às orientações de
manutenção correctiva de emergência, destaca-se que a sua previsão na fase inicial de um
equipamento é muito incerta, e, portanto, fundamenta-se nas indicações do fabricante do
equipamento. Contudo, com o decorrer do tempo esta previsão da MCE aumentará em termos de
robustez, podendo mesmo ser planeada tendo por base os registos históricos. Para que se execute uma
carga de trabalhos de modo adequado e eficiente é fundamental que a organização da manutenção, a
qual deve contemplar 3 áreas importantes, designadamente: a estrutura dos recursos, a estrutura da
gestão e administração e o sistema de planeamento e programação do trabalho.
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
39
Capítulo 3
Sistema de Gestão da Manutenção da Empresa
No caso da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. existe implementado um plano de
manutenção preventiva sistemática efectuado de acordo com os manuais dos equipamentos e com o
grau de necessidade observado pelo técnico ou pelo departamento de qualidade. A revisão do plano
de manutenção é efectuada no início de cada ano e se necessário este é reajustado com base nas
intervenções efectuadas no ano anterior, no sentido de o adequar às necessidades. O plano de
manutenção é comummente realizado pelo departamento de qualidade em conjunto com o
colaborador de manutenção e o chefe de produção.
A empresa Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. integra o serviço de manutenção e
consequentemente os planos de manutenção no requisito 6.3 da norma NP EN ISO 9001:2008, que
refere que os equipamentos produtivos devem ser sujeitos a uma manutenção periódica segundo o
estipulado nos planos de manutenção actualizados anualmente. Contudo é reconhecido que para a
organização puder assegurar produtos consistentes em termos de qualidade necessita de possuir um
Sistema de Gestão da Manutenção adequado e eficiente.
No plano de manutenção preventiva sistemática em vigor constam a designação dos
equipamentos, código, estado, a área a que pertencem, a periodicidade e o respectivo responsável
pela sua manutenção. Aquando da manutenção de um determinado equipamento o registo da acção é
aposto na “Ficha de manutenção de equipamento”. Caso se verifique uma anomalia num
equipamento é efectuado o pedido de manutenção correctiva, que pode ser resolvido pelo técnico de
manutenção ou por uma entidade externa, sendo posteriormente registada a acção no plano de
manutenção.
O pedido de manutenção correctiva é efectuado pelo colaborador que preenche o respectivo
impresso e entrega ao departamento de qualidade que avalia a prioridade da avaria, seguidamente o
pedido é afixado no painel de manutenção no quadro das “manutenções a efectuar”. O técnico de
manutenção deverá consultar o painel de manutenção diariamente e rubricar o impresso conforme
tomou conhecimento das manutenções a efectuar. Sabendo quais as acções a efectuar, o técnico
procede à reparação avaliada como mais urgente, tomando medidas e cumprindo a data estipulada
(Costa, et al., 2011). No sentido de melhorar e sofisticar o registo das tarefas do plano de manutenção
preventiva, assim como dos pedidos de manutenção correctiva, está a ser desenvolvido um módulo
de manutenção no Software SIM!pan que permitirá a informatização de todo o SGM, com o intuito
de incrementar o seu controlo. O módulo de manutenção possibilita definir e agendar tarefas
associadas ao colaborador responsável por esta área. O colaborador tem acesso às tarefas agendadas
através do módulo SIM!touch, sendo que posteriormente os registos aqui efectuados pelo mesmo
podem ser avaliados e analisados. Para que o colaborador tenha acesso às tarefas calendarizadas é
necessário definir primeiramente alguns parâmetros de base no BackOffice. Dos parâmetros base
salientam-se o tipo de tarefas, os grupos de análise, os departamentos, os motivos, a calendarização e
os colaboradores responsáveis pelas tarefas. A seguir apresenta-se sumariamente as características da
informação a fornecer, usando-se para tal ecrãs da interface associados a cada tarefa.
A tipologia de tarefas é útil no sentido de se poder aglutinar tarefas idênticas, o que facilitará
análises e pesquisas no sistema.
40
Capítulo 3
Sistema de Gestão da Manutenção da Empresa
Os grupos de análise são necessários para indicar o grupo a que pertence uma determinada
tarefa. Os departamentos definidos no BackOffice servirão para classificar as tarefas do mesmo sector
de actuação da empresa.
Quando um colaborador tem a função de avaliar uma dada tarefa executada pelo responsável de
manutenção, se classificar a tarefa como não conforme terá de indicar qual o motivo da não
conformidade. Para tal, tem que se definir anteriormente um grupo de motivos, como se apresenta na
Figura 3.8.
É necessário que haja uma calendarização das tarefas a executar, no sentido de o colaborador
poder efectuar um planeamento das tarefas que lhe compete levar a cabo, bem como definir os dias
em que não se encontra disponível para exercer as suas funções por motivo de folga ou férias.
Por fim, uma das parametrizações fundamentais é a dos colaboradores, para ser possível a
distribuição de tarefas, quer ao nível da execução quer ao nível da avaliação como se demonstra na
Figura 3.9.
Na Figura 3.7 apresentam-se os tipos de tarefas estabelecidos no mesmo, utilizando-se a
interface para demonstrar o aspecto da aplicação.
Figura 3.7 – Tipos de tarefas definidas no módulo de manutenção e higienização (ASSEC SIM!, 2012).
A Figura 3.8 mostra a interface para a parametrização dos grupos.
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
41
Capítulo 3
Sistema de Gestão da Manutenção da Empresa
Figura 3.8 – Grupo de motivos de não conformidade definidos no módulo de manutenção e higienização
(ASSEC SIM!, 2012).
A Figura 3.9 apresenta a interface para a parametrização dos colaboradores.
Figura 3.9 – Parametrização dos colaboradores no módulo de manutenção e higienização (ASSEC SIM!,
2012).
Depois de todas as parametrizações de base efectuadas em BackOffice é possível utilizar o
módulo de manutenção e higienização em POS (Point of Service). Para o colaborador de manutenção
aceder a este módulo tem de abrir o programa SIM!touch e pressionar no botão “manutenção e
higienização”. Existem dois modos de utilização deste módulo, mais especificamente o modo
colaborador e modo avaliador. O sistema detecta se o colaborador que acede tem perfil de
“responsável de verificação” e caso tal se verifique são disponibilizadas algumas operações
especificadas, por exemplo a avaliação de tarefas de outros colaboradores.
O colaborador ao pressionar uma das linhas tem acesso às tarefas associadas a cada departamento
que são da sua responsabilidade e estas podem surgir num dos 3 estados possíveis:
42
•
Pendente: tarefa que ainda não foi iniciada (surge com uma indicação de cor vermelha);
•
Em curso: tarefa iniciada mas não concluída (surge com uma indicação de cor amarela);
Capítulo 3
Sistema de Gestão da Manutenção da Empresa
•
Concluída: Tarefa iniciada e concluída (surge com uma indicação de cor verde).
Com a finalidade do colaborador executar uma determinada tarefa deverá clickar sobre a tarefa
pretendida, iniciando-a escolhendo a opção “iniciar tarefa”. Após a conclusão da tarefa o responsável
pela sua avaliação procede à sua apreciação e caso a considere não conforme surge um grupo de
motivos para seleccionar o que melhor se adequa à não conformidade registada. Para visualizar a
avaliação da tarefa executada o colaborador clicka numa linha de departamento e surgem as tarefas
correspondentes a um dos dois estados:
•
Não conforme – apresenta uma indicação de exclamação;
•
Conforme – apresenta uma indicação de cor verde.
3.1 Actividades desenvolvidas no âmbito da função de manutenção
Durante o período de estágio colaborei nas acções do SGM da Fábrica de Pastelaria São Silvestre,
Lda.. Várias foram as acções levadas a cabo em colaboração com o técnico de manutenção,
nomeadamente, melhorou-se o processo de controlo e supervisão do sistema de manutenção, bem
como a melhoria de métodos de organização, quer ao nível do espaço de manutenção quer do técnico
de manutenção. Estas acções centraram-se em definir as tarefas de organização que redundaram uma
melhor coordenação das actividades e na rentabilização do tempo. No sentido de sensibilizar e alertar
o colaborador de manutenção para questões de Segurança Alimentar e para o desenvolvimento de um
processo de manutenção adequado e eficaz foi desenvolvido um manual intitulado Manual de Boas
Práticas de Manutenção e Higiene e Segurança Alimentar que consiste num conjunto de regras e
recomendações.
Pela análise dos registos diários relativos às acções de manutenção surgiu a necessidade de
desenvolver um novo plano de manutenção para os equipamentos produtivos críticos. Para a
estruturação desta ferramenta de manutenção recorreu-se à seguinte estratégia:
•
uma vez que se pretendia um plano que reflectisse o estado actual do processo decidiu-se
fazer uma análise de falhas, caracterizando as suas tipologias, frequência e severidade;
•
esta análise foi feita com base na ferramenta AMFE, que permite identificar e
reduzir/eliminar os potenciais modos de falha;
•
tendo em conta os resultados da AMFE e a análise historial dos equipamentos, bem como
planos de manutenção anteriores definiu-se um novo plano de manutenção.
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
43
44
Capítulo 4
Análise de Modos de Falha e Efeitos (AMFE)
4 Análise de Modos de Falha e Efeitos (AMFE)
A Análise de Modos de Falha e Efeitos é considerada uma das sete ferramentas da qualidade (Souris,
1992) e consiste num método de análise de processo/produto para definir, identificar e eliminar os
possíveis modos potenciais de falha, determinando o seu efeito no desempenho do sistema (Stamatis,
2003). É, portanto, uma ferramenta analítica que utiliza uma técnica que permite identificar e faculta
a eliminação de produtos e processos com potenciais modos de falha. De acordo com Palady (Palady,
1995) a AMFE é uma das ferramentas mais eficientes, e que simultaneamente apresenta baixo risco
no que respeita a prevenção de problemas e ao desenvolvimento das acções de controlo mais eficazes
em termos de custos. A técnica de Análise de Modos de Falha e Efeitos e Criticalidade (AMFEC)
tem uma abordagem quantitativa e é uma extensão de AMFE que consiste em atribuir o nível de
criticalidade e a probabilidade de ocorrência a cada modo potencial de falha. A AMFEC é, portanto,
o resultado da AMFE conjugada com análise de criticalidade. Apesar de alguns autores ainda
distinguirem conceptualmente AMFE de AMFEC, está cada vez mais vulgarizada o uso da
designação AMFE para designar AMFEC. Um exemplo disso é Palady (Palady, 1995). Em
consonância com a tendência observada, neste trabalho usa-se a mesma definição. Isto é, Análise
Modal de Falha e Efeitos reflecte não só a dimensão da ocorrência e da detectabilidade, mas também
a severidade das causas.
A metodologia AMFE surgiu pela primeira vez referenciada num procedimento militar US MIL
– 1629 – Produces for performing a failure mode, effects and critically analysis, no ano de 1949.
Este procedimento foi desenvolvido e escrito pelo exército Norte-Americano com a finalidade de
identificar os efeitos de falhas de sistemas e equipamentos, classificando-os segundo a sua relevância
no sucesso da missão e das condições de segurança humana e dos equipamentos (Cruz, 2009; Hampl,
2010). No entanto, este método apenas foi formalmente desenvolvido e vulgarizado na década de 60
pela indústria aeroespacial (NASA), a fim de ser utilizado em testes e na melhoria do hardware dos
seus programas espaciais (McDermott, et al., 2008), passando nas duas décadas seguintes a ser
empregue também nas indústrias aeronáuticas, nuclear e automóvel (Santos, 2008).
A implementação desta ferramenta ao nível industrial tem tido um crescimento progressivo e,
actualmente estende-se às mais diversas áreas, salientando-se as seguintes, entre muitas outras:
•
produção de equipamentos semicondutores (Villacourt, 1992);
•
produção de sistemas hidráulicos e pneumáticos (Sakurada, 2001);
•
produção de circuitos eléctricos (Sakurada, 2001);
•
desenvolvimento de reactor termonuclear (Sakurada, 2001);
•
siderurgia (Sakurada, 2001);
•
produção de dispositivos médicos (Keen, 2012);
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
45
Capítulo 4
Análise de Modos de Falha e Efeitos (AMFE)
•
indústria alimentar, apesar de ainda não ser muito frequente já existem alguns estudos quanto
à aplicação desta técnica como, por exemplo, no processo de fabrico do produto leite da
Longa Vida na empresa Elegê Alimentos S.A. (Garcia, 2000), na empresa Tagol – Companhia
de Oleaginosas do Tejo S.A. no âmbito do processo de extracção de oleaginosas (Baptista,
2007).
Na Tabela 4.1 apresenta-se uma breve cronologia da evolução da ferramenta da qualidade
AMFE desde que foi formalmente desenvolvida.
Tabela 4.1 – Cronologia da ferramenta da qualidade AMFE.
Desenvolvida/usada pela indústria aeroespacial.
1960’s
1970’s
1980’s
1990’s
Desenvolvida/usada pela indústria aeronáutica.
Utilizada na indústria nuclear.
Ford Motor Company iniciou o seu uso generalizado, quer internamente, para conquistar avanços
nas áreas de projecto e processo de fabrico, quer externamente, através do incentivo à sua utilização
pelas empresas suas fornecedoras.
Foi desenvolvida uma família de normas ISO 9000 relativas à implementação de Sistemas de
Gestão da Qualidade em empresas e no âmbito da melhoria contínua é sugerido a AMFE.
Um grupo de trabalho constituído por representantes da Chrysler Corporation, da Ford Motor
Company e da General Motors desenvolveram a norma americana QS 9000 que define o Sistema de
Gestão da Qualidade exigido por fornecedores internos e externos de produção e fornecimento de
materiais e componentes. Esta norma é uma melhoria das ISO 9000.
Melhoria do desenvolvimento do sistema AMFE.
Aumento da sua utilização na indústria automóvel.
Segundo Paul Palady (Palady, 1995) a técnica Análise de Modos de Falha e Efeitos pode
classificar-se fundamentalmente em 2 tipos, designadamente: AMFE de produto e AMFE de
Processo. A AMFE de produto tem a finalidade de prever que não conformidades o produto pode
apresentar como resultado de um projecto mal planeado. Assim, este tipo de AMFE possibilita a
identificação dos modos de falha (defeitos estruturais e funcionais) antes da primeira produção para
serem eliminados e posteriormente alterar a concepção do produto nos pontos onde tal se verifique
imprescindível, garantindo a segurança e o desempenho pretendido na sua totalidade. Esta técnica
baseia-se nos seguintes princípios (Hampl, 2010):
46
•
avaliar de forma objectiva as especificações do projecto;
•
ter em conta as especificações de produção e montagem no projecto inicial;
•
aumentar a probabilidade de que os modos potenciais de falha tenham sido considerados no
processo de concepção do produto;
•
fornecer informações adicionais para o planeamento e desenvolvimento de programas de
ensaio de projecto;
•
registar e classificar os modos potenciais de falha segundo os efeitos provocados no cliente e,
assim, instituir prioridades para a melhoria contínua do projecto.
Capítulo 4
Análise de Modos de Falha e Efeitos (AMFE)
A AMFE de processo é utilizada para analisar processos de fabricação e montagem de sistemas
ou componentes, concentrando-se principalmente nos modos potenciais de falha causados pelo
processo de fabrico ou deficiências na montagem. Este tipo de AMFE envolve os seguintes aspectos
(Hampl, 2010):
•
identificar os potenciais produtos associados aos modos de falha do processo;
•
avaliar os efeitos das potenciais falhas sobre os clientes;
•
identificar as causas potenciais de falha do processo de fabrico ou montagem e as variáveis de
processo que devem ser controladas e monitorizadas;
•
desenvolver um processo de classificação dos modos de falha, estabelecendo-se a prioridade
das mesmas para a implementação de acções correctivas.
A metodologia de implementação é a mesma independentemente do tipo de AMFE, bem como
para a aplicação a processos/produtos novos ou a processos/produtos que já se encontrem em
funcionamento.
A implementação da Análise de Modos de Falha e Efeitos resulta do compromisso de uma
empresa em melhorar continuamente o seu processo/produto, visto que se trata de um método
disciplinado e racional que permite identificar e ajuda a atenuar ou mesmo eliminar potenciais falhas.
Esta ferramenta da qualidade pode ser empregue na fase de concepção do produto, no fim do
projecto, na pré-planificação da produção, durante o processo de fabrico ou aquando do
estabelecimento de acções de melhoria (Tague´s, 2004). Contudo, para obter melhores resultados
deve ser aplicada antes de um modo de falha de processo/produto ter sido incorporado no sistema
inadvertidamente. A implementação da ferramenta AMFE pode efectuar-se de acordo com o
fluxograma apresentado na Figura 4.1.
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
47
Capítulo 4
Análise de Modos de Falha e Efeitos (AMFE)
Figura 4.1 – Fluxograma de implementação da AMFE.
48
Capítulo 4
Análise de Modos de Falha e Efeitos (AMFE)
Tendo por base o fluxograma apresentado, que se refere à implementação da ferramenta, de
seguida são analisadas de forma sistemática as etapas do procedimento.
•
Definir a equipa responsável pela implementação da AMFE (etapa 1): Primeiramente a
responsabilidade da execução desta técnica é delegada num determinado indivíduo da
empresa e este posteriormente forma a sua equipa de trabalho. A equipa deve ser
multidisciplinar em termos de especialistas (de áreas como a qualidade, o desenvolvimento, a
produção, etc.) com experiência no assunto em análise, que entendam as necessidades dos
clientes e que possuam ideias e criatividade por forma a que a estratégia seja aplicada com
sucesso (Santos, 2008).
•
Selecção dos componentes do sistema em análise (etapa 2): A análise inicia-se pelo
desenvolvimento de uma lista, da qual devem constar a identificação e hierarquização dos
subsistemas e/ou componentes do sistema a analisar. De forma a facilitar a análise é
conveniente que se represente o sistema através de fluxogramas de operações sequenciais
(Tague´s, 2004).
•
Recolha e análise de informação (etapa 3): a informação pode ser obtida e analisada a
partir da produção, de relatórios de falhas, de registos de manutenção, de inspecções, de
auditorias e por comparação com AMFE anteriores (Baptista, 2007). Quando existe uma
maior dificuldade em identificar as potenciais falhas as equipas multidisciplinares podem,
ainda, utilizar ferramentas como a Análise de Árvore de Falhas (AAF), Desdobramento da
Função de Qualidade (DFQ) e Diagramas de causa-efeitos.
•
Identificação dos modos potenciais de falha (etapa 4): o modo potencial de falha é a forma
como a falha se produz, descrevendo o afastamento relativamente à função pretendida ou
requisito do cliente (Cruz, 2009). Nesta fase pretende-se responder a questões do género:
“Como pode falhar um produto/componente ou como pode falhar potencialmente um
processo?”. Os modos potenciais de falha são expressos em termos físicos, mais
especificamente, através de fadiga, vibrações, ruptura, fuga de material, corrosão,
deformação, aquecimento, desgaste, entre outros.
•
Identificação dos efeitos de falha (etapa 5): os efeitos de falha correspondem às
consequências dos efeitos potenciais negativos que advêm dos modos potenciais de falha,
devendo ser identificados, registados e avaliados para cada um (Stamatis, 2003). Os efeitos
de falha podem afectar o rendimento do componente, o rendimento do sistema, o grau de
satisfação e a conformidade provocada no cliente, a segurança e, mesmo, os requisitos legais
a cumprir. Os efeitos de falha podem ser, nomeadamente o ruído, a incapacidade para
acelerar, o consumo exagerado, etc.
•
Determinação do índice de severidade do efeito de falha (etapa 6): este índice resulta da
avaliação do impacto negativo do efeito do modo de falha. Na classificação dos efeitos dos
modos de falha deve-se ter em consideração factores como, por exemplo, efeitos possíveis
sobre os utilizadores e o meio envolvente, o desempenho funcional do sistema, o
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
49
Capítulo 4
Análise de Modos de Falha e Efeitos (AMFE)
cumprimento de exigências contratuais impostas pelo cliente ou requisitos legais (Santos,
2008). Por norma, é utilizada uma escala de 1 a 10 para medir o índice de severidade, em que
quanto mais grave e crítico for o efeito do modo de falha, maior será o índice de severidade
(). A Tabela 4.2 apresenta a escala utilizada para a atribuição do índice de severidade
relativamente aos efeitos avaliados aquando da aplicação da AMFE.
Tabela 4.2 – Índice de severidade dos efeitos de falha (Palady, 1995).
•
50
Índice
Critério
1
O efeito não é notado pelo utilizador.
2
Efeito muito ligeiro, notado pelo utilizador. No entanto, não incomoda ou prejudica o
utilizador.
3
Efeito ligeiro que causa incomodo ao utilizador. No entanto, não leva o utilizador a
procurar o serviço de manutenção.
4
Efeito ligeiro que causa incomodo ao utilizador, levando-o a procurar o serviço de
manutenção.
5
Efeito menor que causa inconveniência ao utilizador. No entanto, não o leva a procurar
o serviço de manutenção.
6
Efeito moderado que causa inconveniência ao utilizador, levando-o a procurar o serviço
de manutenção.
7
Efeito moderado que causa degradação no desempenho do equipamento, conduzindo a
falhas graves ou a uma falha que eventualmente cesse as funções do equipamento.
8
Efeito significativo resultando numa falha grave, no entanto não coloca a segurança do
utilizador em risco e não resulta numa significativa falha de custo.
9
Efeito crítico de insatisfação do utilizador, cessa as funções do equipamento,
significativa falha de custo e ligeiro risco de segurança (não ameaça a vida ou
incapacidade permanente para o utilizador).
10
Ferimentos, ameaça à vida ou incapacidade permanente ou outra falha de custo que
coloca a capacidade da organização continuar a operar em risco.
Determinação das causas potenciais de falha (etapa 7): as causas potenciais de falha
definem-se como sendo o que provocou o modo de falha correspondente. Para cada modo de
falha devem-se listar todas as causas potenciais, quer sejam prováveis, quer improváveis
(Tague´s, 2004). De modo a que equipa identifique quais as causas que estão a impedir que a
função esteja a ser desempenhada correctamente pode recorrer-se à Análise de Árvore de
Falha (AAF), que se revela uma ferramenta vantajosa em situações em que existe maior
dificuldade de identificar o que provoca a potencial falha, ou pode-se igualmente usar
diagramas causa-efeito.
Capítulo 4
Análise de Modos de Falha e Efeitos (AMFE)
•
Determinação do índice de ocorrência das causas de potenciais falhas (etapa 8): este
índice é estimado com base na probabilidade de cada modo de falha ocorrer (Baptista, 2007).
A probabilidade pode ser determinada a partir de informações relacionadas com a taxa de
falhas, de dados obtidos em ensaios de tempo de vida útil do componente, de informação
sobre taxas de falha disponíveis em bases de dados ou, ainda, com base em falhas ocorridas
durante um período de estudo/funcionamento dos sistemas. No caso concreto da aplicação da
técnica AMFE nas linhas de produção da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. usou-se a
métrica (tempo médio entre falhas) para cada um dos modos de falha e consoante o
seu valor, definiu-se o índice de ocorrência usando o sistema codificado na Tabela 4.3.
Assim, a cada modo potencial detectado foi atribuído um índice de ocorrência, aqui designado
por . O é um indicador de desempenho que indica o tempo médio que decorre entre
duas avarias sucessivas. Para um determinado equipamento o tempo médio entre falhas é
calculado do seguinte modo:
=
∑
(4.1)
onde é o tempo de funcionamento entre a falha − 1 e a falha do componente e é o número
total de falhas observadas no período considerado.
Tabela 4.3 – Índice de ocorrência (Baptista, 2007).
•
Probabilidade de
ocorrência
Critério: MTBF
Índice de
falha
Muito alta
MTBF inferior a 15 dias
6
Alta
MTBF igual ou superior a 15 dias e inferior
a 80 dias
5
Moderada
MTBF igual ou superior a 80 dias e inferior
a 170 dias
4
Baixa
MTBF igual ou superior a 170 dias e inferior
a 260 dias
3
Muito baixa
MTBF igual ou superior a 260 dias e inferior
a 350 dias
2
Remota
MTBF igual ou superior 350 dias
1
Identificação dos modos de detecção de falha (etapa 9): esta fase consiste em estabelecer
mecanismos que permitem controlar o sistema com o intuito de detectar um possível modo de
falha (Hampl, 2010). As actividades de controlo são de cariz preventivo e resumem-se à
realização de testes periódicos aos componentes, estudos estatísticos e análises críticas de
viabilidade.
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
51
Capítulo 4
Análise de Modos de Falha e Efeitos (AMFE)
•
Determinação do índice de detecção (etapa 10): define-se como sendo a capacidade de
detectar os modos de falha antes que o produto chegue aos clientes. Este índice () é
atribuído a um modo de falha com base numa escala que assume valores de 1 a 10, e
contrariamente ao índice de severidade, quanto mais elevado é o valor do índice de detecção
maior o grau de incerteza (Keen, 2012). A Tabela 4.4 foi a utilizada para a codificação do
índice de detecção dos modos de falha dos equipamentos produtivos da Fábrica de Pastelaria
São Silvestre, Lda. aquando do uso da ferramenta da qualidade AMFE.
Tabela 4.4 – Índice de detecção (Palady, 1995).
52
Índice
Critério
1
Praticamente certo de detectar.
2
Probabilidade muito elevada de detecção.
3
Probabilidade elevada de detecção.
4
Possibilidade moderada de detecção.
5
Detecção média.
6
Baixa detecção.
7
Detecção muito baixa.
8
Detecção remota.
9
Detecção muito remota.
10
Praticamente impossível detectar.
•
Determinação do NPR (etapa 11): o número prioritário de risco () resulta da
multiplicação dos índices de severidade, ocorrência e detecção, isto é = × × .
Este valor é utilizado para estabelecer prioridades para a eliminação dos modos de falha
(Hagedorn, 2010). De acordo com as tabelas de índices utilizadas o valor pode variar
entre 1 e 600, sendo que para os modos de falha que apresentam valores elevados deve-se
tentar reduzir o risco de imediato, estabelecendo acções correctivas. Assim, para atribuir a
prioridade de tratamento aos modos de falha deve-se ter em conta o valor de e os índices
de severidade e ocorrência. Os modos de falha que devem ser tratados primeiramente são os
que possuem o índice de ocorrência e de severidade mais elevados e posteriormente os que
apresentam valores de superiores (Palady, 1995). Esta hierarquização revela que a
detectabilidade é um factor menos importante que a severidade e a ocorrência neste plano.
•
Acções correctivas (etapa 13) : este tipo de acções são estabelecidas como resposta ao risco,
de forma a diminuir os índices de severidade, de ocorrência e de detecção.
•
Definir uma data para a próxima revisão (etapa 14): de acordo com Stamatis (Stamatis,
2003) a AMFE é uma ferramenta dinâmica, que deve estar em contínua revisão durante o
tempo de vida útil do produto, serviço ou sistema, e, portanto, após o desenvolvimento desta
Capítulo 4
Análise de Modos de Falha e Efeitos (AMFE)
metodologia a equipa responsável deve definir a data da próxima revisão e assim
sucessivamente.
As etapas mencionadas constam num documento AMFE que ao ser identificado com
número/código pode ser utilizado para a rastreabilidade do processo. O documento AMFE que se
apresenta na Figura 4.2 foi o utilizado para a aplicação da ferramenta na Fábrica de Pastelaria São
Silvestre, Lda., sendo que o documento AMFE se encontra apresentado no Anexo V aplicado sob a
forma de tabela para cada equipamento produtivo em estudo.
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
53
Capítulo 4
Análise de Modos de Falha e Efeitos (AMFE)
Data de conclusão:
Equipamento:
Modelos/
Localização:
Nº de revisões:
Análise de Modos de Falha e Efeitos
Código:
Órgão/
Componente
Componente
a analisar
Data de revisão:
Modo de Falha
Potenciais falhas
Efeito de
Falha
S
Efeito
de falha
Causa de Falha
O
Modos
Detecção
Manutenção
Causas de
falha
Modos de
detecção
Figura 4.2 – Documento para a construção de AMFE.
54
D
"
Acções Correctivas
Acções
recomendadas
para a
melhoria do
sistema
Capítulo 5
Aplicação da AMFE para a determinação de pontos críticos de manutenção
5 Aplicação da AMFE para a determinação de pontos críticos de
manutenção
Com o intuito de optimizar a organização da função manutenção na Fábrica de Pastelaria São
Silvestre, Lda. foi desenvolvido um plano de manutenção que tivesse em conta os efectivos modos de
falha e a realidade actual da linha de produção vista na perspectiva do processamento de dois
produtos. A AMFE foi aqui aplicada com o intuito de se determinar os pontos críticos e os modos de
falha a eles associados, por forma a que essa informação pudesse posteriormente ser usada na
estruturação do plano conjugadamente com o conhecimento baseado no histórico da unidade de
produção. Note-se que a AMFE é uma ferramenta de análise de perigos e detecção de modos de falha
bastante usada hoje em dia. No entanto, para o fim em vista – análise de perigos e pontos críticos de
manutenção – não é certamente a única. De facto, existem algumas alternativas como sejam:
1. Análise de Árvores de Acontecimentos – particularmente orientada para modelar sequências
de acontecimentos envolvendo falhas operacionais e respectivas respostas.
2. Análise de Perigos de Zurich – centrada na identificação de perigos em qualquer área, como
seja a segurança dos colaboradores, a imagem e a performance financeira.
3. Análise de Árvores de Falhas – centrada na identificação das causas dos acontecimentos mais
importantes e na justificação económica de promover melhorias no sistema.
4. Estudos de Análise de Operabilidade (Hazard Operability Studies – HAZOP) – destinada a
identificar desvios da operação normal e problemas operacionais, sendo particularmente
usada na indústria química e farmacêutica.
5. Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controlo (HACCP) – orientada para a análise
detalhada de perigos em processos de produção alimentar e identificação de limites
processuais que requeiram monitorização periódica.
A AMFE é particularmente usada para identificar falhas do sistema que podem conduzir a
situações indesejáveis, sendo vulgarmente usada no controlo de processos eléctricos e mecânicos.
Note-se, que neste enquadramento, a Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. tem implementado
um sistema de HACCP com o intuito de detectar perigos alimentares. Por outro lado, sendo a
manutenção orientada, no caso da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda., para a eliminação de
causas e falhas associadas aos sistemas mecânicos e eléctricos das linhas de produção, a escolha
desta ferramenta encontra-se totalmente justificada. Para além disso, a AMFE é enquadrada na norma
NP EN ISO 9001:2008. O requisito 8.1 da norma NP EN ISO 9001:2008 refere que a organização
deve determinar a necessidade de utilização de métodos adequados como, por exemplo, as técnicas
estatísticas e outras metodologias, sendo que essas metodologias podem incluir técnicas como AMFE
(Apcer, 2010). Apesar da Análise de Modos de Falha e Efeitos não ser uma exigência específica da
norma de referência, a sua abordagem satisfaz o requisito 8.5.3 Acções Preventivas da norma NP EN
ISO 9001:2008 (Keen, 2012), mais especificamente:
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
55
Capítulo 5
Aplicação da AMFE para a determinação de pontos críticos de manutenção
•
a identificação dos potenciais modos de falha, a identificação das causas dos modos de falha e
a determinação da severidade do efeito dos modos de falha correspondem ao requisito 8.5.3.
a);
•
a identificação do efeito dos modos de falha, a determinação da ocorrência dos modos de
falha e a determinação do são nomeadas no requisito 8.5.3. b);
•
a implementação de acções necessárias está associada ao requisito 8.5.3. c);
•
o registo dos resultados das acções implementadas é referido no requisito 8.5.3. d);
•
a revisão da eficácia das acções implementadas relaciona-se com o requisito 8.5.3. e).
A AMFE foi aplicada a equipamentos que constituem duas linhas de processamento, sendo que
uma diz respeito ao croissant simples e a outra ao pão de bico. Foram seleccionadas estas linhas de
produção uma vez que delas fazem parte os equipamentos produtivos mais críticos, tendo igualmente
apresentado a maior ocorrência de falhas durante o período de estudo. As linhas de produção em
causa foram esquematicamente representadas através dos respectivos fluxogramas.
Para além de se ter conduzido a AMFE referente às duas linhas de processamento atrás citadas,
esta análise foi alargada a um conjunto de equipamentos não directamente envolvido nelas, mas de
elevada importância no funcionamento da unidade de produção. Esta estratégia visa detectar
eventuais modos de falha em equipamento de utilização comum que posteriormente permita a
estruturação mais realista de um plano de manutenção global. Note-se que equipamento de utilização
comum é todo o conjunto de peças de suporte às tarefas de produção não explicitamente envolvidas
na sequência produtiva do croissant simples e do pão de bico, nomeadamente as batedeiras, os
moinhos e os refrigeradores.
Os fluxogramas foram desenvolvidos após análise da sequência de operações envolvidas nas
duas linhas de produção. A versão original foi posteriormente discutida com responsáveis da
produção e melhorada iterativamente. A construção dos fluxogramas dá particular relevância ao
equipamento, explicitando-o, e menos às operações que aí decorreram. Esta perspectiva está em
consonância com o objectivo final da análise – detectar pontos críticos de falha que representem
necessidades de manutenção. A análise baseada em linhas de processamento de produtos definidos
está em sintonia com os passos da AMFEC (Capítulo 4). No entanto, quando os resultados da análise
visam a consubstanciação de um conjunto de pontos críticos de manutenção, a perspectiva em termos
de produtos perde relevância face à visão da unidade como um conjunto de peças de equipamento de
uso alargado.
O processo de produção do croissant simples inicia-se com a preparação e pesagem de produtos,
que sofrem posteriormente o processo de amassadura, formando uma massa homogénea. Terminada
esta etapa a massa é prensada e transferida para o laminador, ficando com uma espessura muito
pequena. Finda esta fase a massa é colocada na linha de corte, na qual se dá forma ao produto. Tendo
o produto formado e moldado, este pode tomar 2 destinos distintos, que dependem da quantidade em
stock. Caso exista uma grande quantidade de croissants simples em stock, os produzidos no dia são
colocados no túnel de congelação para processamento posterior. No túnel o produto sofre uma
congelação rápida, apenas saindo quando a sua temperatura é homogeneamente de -18ºC. Depois de
56
Capítulo 5
Aplicação da AMFE para a determinação de pontos críticos de manutenção
atingir a temperatura pretendida o produto é armazenado na câmara de congelação de produtos semiacabados, na qual fica sujeito a temperaturas iguais ou inferiores a -18ºC.
Estando perante a situação de que não existe croissant simples em stock, depois de moldado o
produto, de acordo com a sua apresentação final, é pincelado e sujeito ao tratamento térmico. Após o
processo de cozedura, decorre o seu arrefecimento à temperatura ambiente e em recipientes que
seguirão para as etapas seguintes. Posteriormente, os croissants simples são embalados, seguindo-se
as últimas etapas do processo que correspondem à expedição e distribuição.
O processo de produção do pão de bico tem início na preparação e pesagem de matéria-prima,
seguindo o preparado para a amassadeira, na qual se dá o processo de mistura. Posteriormente, a
massa é transferida para um equipamento no qual se pesam e cortam pantões de massa.
Seguidamente, os pantões são divididos em pedaços de massa menores na divisora. Terminada a
etapa da divisão segue-se a moldagem que se efectua de acordo com o produto final. Depois da
massa moldada é colocada em carregadores, sendo que o produto pode tomar 2 destinos. Quando não
existe stock de produto, este é colocado na câmara de levedação e, posteriormente, quando atinge o
tamanho adequado é sujeito ao processo térmico no forno anelar. Findo o processo de cozedura o
produto é arrefecido à temperatura ambiente. Para finalizar o processo de produção do pão de bico
este é acondicionado e posteriormente distribuído em viaturas de transporte de pão. Na situação em
que existe stock de pão de bico, o produto tendido nos carregadores de pão é colocado na câmara de
padaria e no dia seguinte se tiver atingido o tamanho pretendido é sujeito ao processo de cozedura,
caso contrário é transferido para a câmara de levedação para a massa crescer. No caso do produto ter
o tamanho adequado é cozido e posteriormente é arrefecido à temperatura ambiente e acondicionado.
A Figura 5.1 e Figura 5.2 dizem respeito ao fluxograma do processo de fabrico do croissant
simples e pão-de-bico, respectivamente.
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
57
Capítulo 5
Aplicação da AMFE para a determinação de pontos críticos de manutenção
Figura 5.1 – Fluxograma do processo de produção do croissant simples.
58
Capítulo 5
Aplicação da AMFE para a determinação de pontos críticos de manutenção
Figura 5.2 – Fluxograma do processo de produção do pão de bico.
A análise dos modos potenciais de falha em cada um dos equipamentos da unidade de produção
está sistematizada na Tabela 5.1. Esta tabela foi construída através de sucessivas iterações, tendo para
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
59
Capítulo 5
Aplicação da AMFE para a determinação de pontos críticos de manutenção
ela, contribuído informação proveniente da análise das avarias num período de tempo definido (1 de
Junho de 2011 até 1 de Junho até 2012), bem como de sessões de brainstorming com os
colaboradores do processo e o técnico de manutenção. Assim, para cada peça de equipamento foram
listados os seus componentes e potenciais modos de falha.
Tabela 5.1 – Equipamentos e respectivos modos potenciais de falhas dos órgãos/componentes.
Equipamento
Amassadeiras
Prensa
Laminadores
Pesadora
Divisora
Linha de corte
Câmaras de
congelação e
refrigeração
Órgão/Componente
Modos de falha
Rolamentos
Correias
Portas
Electroválvulas
Resistências
Termostato
Todos os componentes
Peças empurra
Veios/casquilhos
Pintura
Gripagem
Desgaste
Danificação da borracha de protecção
envolvente/ruptura
Degradação
Desgaste
Gripagem
Rasgo das telas
Danificação da borracha de protecção
envolvente/Ruptura
Gripagem
Desgaste
Desferramento da bomba
Gripagem dos componentes
Rasgos superficiais
Sujidade
Ruptura
Deterioração
Gripagem
Gripagem
Rasgos na superfície
Ganho de gelo
Danificação
Danificação das lâmpadas
Danificação
Danificação das lâmpadas
Tubo do queimador desfaz-se em contacto
com a chama
Ruptura dos vidros das portas
Derretimento das electroválvulas
Deterioração das resistências
Danos no termostato
Sujidade
Ruptura das peças
Gripagem
Degradação superficial
Rolamentos/veios
Rodas dentadas
Varas
Todos os componentes
Pintura
Veios/Casquilhos
Rodas
Depósitos/Filtros
Bomba de água
Gripagem
Nível de baboline (óleo espesso) baixo
Ruptura
Sujidade acumulada
Deterioração
Gripagem
Apodrecimento
Sujidade da água
Danificação da bomba
Interruptores
Pintura
Todos os componentes
Rolamentos
Telas
Interruptores
Correntes
Todos os componentes
Bomba de azeite
Veios/Casquilhos
Tela
Todos os componentes
Veios/casquilhos
Sapatas
Veios/casquilhos
Rolos
Telas
Ventiladores
Electroválvulas
Iluminação
Portas
Iluminação
Queimador
Fornos
Embaladora
Batedeiras
Moinhos
Refrigeradores
de água
60
Capítulo 5
Aplicação da AMFE para a determinação de pontos críticos de manutenção
5.1 Resultados da AMFE
Nesta secção apresentam-se os parâmetros que permitiram a estruturação da AMFE para a unidade da
Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda.. Tal como foi referido no Capítulo 4 a AMFE envolve a
avaliação de três métricas: a severidade, como medida indicativa de criticalidade da falha; a
ocorrência, como medida de frequência da falha; a detectabilidade, como medida da facilidade de
detecção. Por outro lado, e conforme referido, a severidade e a detectabilidade de cada potencial
falha foram determinados por recorrência às Tabela 4.2 e Tabela 4.4, respectivamente. Relativamente
à ocorrência ela é determinada com base na Tabela 4.3, usando o conceito de como chave de
codificação.
5.1.1.Determinação dos índices de severidade e detectabilidade
Com o intuito de atribuir o índice de severidade e de detecção aos modos potenciais de falha
recorreu-se à técnica de brainstorming, levada a cabo através de reuniões com os colaboradores. Aí,
questionaram-se os colaboradores quanto ao ranking de criticalidade e detectabilidade dos modos de
falha. A elicitação ocorreu após se ter dado informação quanto às alternativas apresentadas na Tabela
4.2 e Tabela 4.4. Na Tabela 5.2 apresentam-se os índices de severidade e de detecção atribuídos aos
modos potenciais de falha dos respectivos órgãos/componentes.
Tabela 5.2 – Índices de severidade e de detecção atribuídos aos modos potenciais de falha dos
respectivos órgãos/componentes.
Equipamento
Divisora
Linha de corte
Câmaras de
congelação e
refrigeração
Rolamentos
Correias
Gripagem
Desgaste
Danificação da borracha de protecção
envolvente/ruptura
Degradação
Desgaste
Gripagem
Rasgo das telas
Danificação da borracha de protecção
envolvente/Ruptura
Gripagem
Desgaste
Desferramento da bomba
Gripagem dos componentes
Rasgos superficiais
Sujidade
Ruptura
Deterioração
Gripagem
Gripagem
Ganho de gelo
Danificação
Danificação das lâmpadas
Danificação
Pintura
Todos os componentes
Rolamentos
Telas
Interruptores
Laminadores
Pesadora
Modos de falha
Interruptores
Amassadeiras
Prensa
Órgão/Componente
Correntes
Todos os componentes
Bomba de azeite
Veios/Casquilhos
Tela
Todos os componentes
Veios/casquilhos
Sapatas
Veios/casquilhos
Rolos
Ventiladores
Electroválvulas
Iluminação
Portas
"
8
8
5
5
9
1
9
6
7
9
1
3
4
3
8
1
7
6
6
8
9
6
9
8
8
8
9
9
6
9
5
5
4
4
1
5
4
1
5
4
3
2
1
2
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
61
Capítulo 5
Aplicação da AMFE para a determinação de pontos críticos de manutenção
Continuação
Iluminação
Queimador
Fornos
Embaladora
Batedeiras
Moinhos
Refrigeradores
de água
Portas
Electroválvulas
Resistências
Termostato
Todos os componentes
Peças empurra
Veios/casquilhos
Pintura
Rolamentos/veios
Rodas dentadas
Varas
Todos os componentes
Pintura
Veios/Casquilhos
Rodas
Depósitos/Filtros
Bomba de água
Danificação das lâmpadas
Tubo do queimador desfaz-se em contacto
com a chama
Ruptura dos vidros das portas
Derretimento das electroválvulas
Deterioração das resistências
Danos no termostato
Sujidade
Ruptura das peças
Gripagem
Degradação superficial
Gripagem
Nível de baboline (óleo espesso) baixo
Ruptura
Sujidade acumulada
Deterioração
Gripagem
Apodrecimento
Sujidade da água
Danificação da bomba
5
1
7
2
9
9
7
7
6
9
8
5
7
7
9
6
5
8
5
9
8
1
2
2
2
4
3
5
1
5
5
1
5
1
4
1
3
4
Na Figura 5.3 apresenta-se o Diagrama de Pareto aplicado aos índices de severidade dos
respectivos modos potenciais de falha dos equipamentos em estudo.
Índice de severidade vs Número de modos de falha por índice de
100,00%
severidade
Número de modos de falha por índice de
severidade
12
90,32%
90,00%
10
80,00%
74,19%
70,00%
8
60,00%
54,84%
6
4
32,26%
50,00%
Severidade
40,00%
Cumulativa
30,00%
20,00%
2
10,00%
0
0,00%
9
6
7
8
5
Índice de severidade
Figura 5.3 – Diagrama de Pareto aplicado aos índices de severidade dos respectivos modos
potenciais de falha dos equipamentos em estudo.
De acordo com a Figura 5.3 pode-se constatar que 54,84% dos modos potenciais de falha dos
órgãos/componentes em estudo possuem índices de severidade 9 e 6, sendo que o índice de
severidade 9 designa Efeito crítico de insatisfação do utilizador, cessa as funções do equipamento,
significante falha de custo e ligeiro risco de segurança e o índice 6 consiste num Efeito menor que
causa inconveniência ao utilizador, levando-o a procurar o serviço de manutenção.
62
Capítulo 5
Aplicação da AMFE para a determinação de pontos críticos de manutenção
Na Figura 5.4 apresenta-se o Diagrama de Pareto aplicado aos índices de detecção dos modos
potenciais de falha dos respectivos equipamentos em estudo. No que respeita a Figura 5.4, pode-se
constatar que 52,78% dos modos potenciais de falha dos órgãos/componentes possuem índices de
detecção 1, Praticamente certo de detectar, e índice de detecção 5, Detecção média.
Número de modos de falha por ínidiice de detecção
Índice de detecção vs Número de modos de falha por índice de
12
100,00%
detecção
90,00%
86,11%
10
80,00%
70,00%
69,44%
8
60,00%
Detecção
52,78%
6
50,00%
Cumulativa
40,00%
4
30,56%
30,00%
20,00%
2
10,00%
0
0,00%
1
5
2
Índice de detecção
4
3
Figura 5.4 – Diagrama de Pareto aplicado aos índices de detecção dos modos potenciais de falha dos
respectivos equipamentos em estudo.
5.1.2.Determinação do índice de ocorrência
A atribuição do índice de ocorrência aos modos de falha foi baseada no parâmetro . Para tal,
usou-se uma amostra de dados referentes ao período de tempo em estudo (1 de Junho de 2011 até 1
de Junho de 2012) e determinou-se o , e a Disponibilidade. O resulta da divisão
do tempo de funcionamento no período pelo número de ocorrências de falha para cada equipamento
(Equação 4.1). O tempo de funcionamento foi determinado através de informação fornecida pelo
chefe de produção e o número de ocorrências dos modos potenciais de falha resultou da análise feita
aos registos diários efectuados pelo técnico de manutenção. O valor de foi obtido pela divisão
do tempo de reparação de cada falha, baseado no registo histórico de manutenção, pelo número de
ocorrências. A disponibilidade depende de factores como, por exemplo, o número de avarias
(fiabilidade), a velocidade com que as avarias são reparadas (manutibilidade), os tipos de manutenção
(manutenção) e a qualidade dos meios à disposição e sua interdependência (logística) (Ferreira,
1998), sendo obtida através da expressão que se segue e que mede a fracção de tempo que o
equipamento esteve disponível no período em causa:
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
63
Capítulo 5
Aplicação da AMFE para a determinação de pontos críticos de manutenção
=
+ (5.1)
A Equação 4.1, usada para calcular o valor de está em sintonia com a consideração de
que o tempo entre falhas sucessivas é descrito por uma distribuição uniforme. Assim, o valor de
calculado dessa forma representará a média dessa distribuição e será aqui designado por
$ . O seu desvio-padrão é calculado usando a relação:
$ .
∑
( − )
%&'()* = +
−1
(5.2)
Note-se que o cálculo deste parâmetro foi apenas efectuado para os órgão/componentes com
modos de falha com mais de duas ocorrências no período de tempo em causa.
Em estudos de fiabilidade é comum assumir-se que o segue uma distribuição de Weibull
(Ferreira, 1998). Assim, esta premissa foi usada para estimar a média e o desvio-padrão do se
a sua distribuição seguisse a distribuição de Weibull. Tal foi levado a cabo através do procedimento
de ajuste de dados a modelos não lineares. Este procedimento usa o paradigma dos mínimos
quadrados para ajustar os dados à distribuição de Weibull representada por:
1 56
5
3 4
exp :− 3 4 ; , se ≥ 0
≈ 02 2
2
0, se < 0
(5.3)
onde 1 e 2 são parâmetros característicos da distribuição e é o tempo. A distribuição de frequência
B 5
cumulativa é dada por () = 1 − exp @− ACD E e o ajuste de parâmetros permite determinar 1, o
factor de forma, e 2, o parâmetro de escala. Posteriormente, com o conhecimento destes parâmetros
determinou-se a média de e o respectivo desvio-padrão por recurso às relações (Baptista,
2007):
1
F = 2 G 31 + 4
1
(5.4)
2
1
%&'()H = +2. G 31 + 4 − 2. G . 31 + 4
1
1
(5.5)
onde G(J) é a distribuição G em J.
A Tabela 5.3 ilustra os valores de e os seus desvios-padrão assumindo as suas
distribuições de frequência consideradas (uniforme e Weibull). Note-se que os valores apresentados
64
Capítulo 5
Aplicação da AMFE para a determinação de pontos críticos de manutenção
correspondem a tempos efectivos. Comparando os valores de desvio-padrão obtidos através da
distribuição de Weibull com os resultantes da distribuição uniforme pode-se referir que no geral os
valores não diferem muito. Relativamente aos valores da média obtidos através da distribuição de
Weibull, eles apresentam alguma discrepância relativamente aos determinados através da distribuição
uniforme, como é o caso de:
•
os rasgos das telas e sujidade acumulada nos componentes das pesadoras;
•
a ruptura/gripagem de veios/casquilho e deterioração das sapatas das divisoras;
•
o ganho de gelo pelos ventiladores, danificação das lâmpadas e danos nas portas das câmaras
de congelação e refrigeração;
•
os danos no termostato e ruptura dos vidros dos fornos;
•
a degradação da pintura das embaladoras;
•
a degradação da pintura dos moinhos.
O desvio-padrão indica a proximidade com que os valores estão agrupados em torno da média.
Um valor menor do desvio-padrão traduz que as observações estão pouco “espalhadas” à volta da
média. Assim, analisando os valores do desvio-padrão obtidos, quer a partir da assumpção da
distribuição de Weibull, quer da distribuição uniforme, observou-se que os modos potenciais de falha
referentes à degradação da pintura das amassadeiras, à sujidade acumulada nos componentes dos
fornos, à deterioração das sapatas das divisoras, aos rasgos nas telas das pesadoras, à degradação da
pintura das batedeiras e a danificação das lâmpadas das câmaras de congelação e refrigeração são os
que envolvem menos dispersos.
Apesar da distribuição de Weibull ser vulgarmente usada para modelar tempos de falha, dada a
exiguidade do número de ocorrências para alguns modos de falha, optou-se por usar os valores do
obtidos assumindo que a distribuição uniforme é a lei que governa a sua ocorrência. Isto está
também em coerência com a consideração de que o valor de é modelado uniformemente.
Assim, a partir deste ponto, considera-se que o corresponde aos valores reportados na Tabela
5.3 como sendo $ .
Tabela 5.3 - Valores de média e desvio-padrão obtidos através da Distribuição de Weibull e uniforme.
Equipamento
Amassadeiras
Laminadores
Modos de falha
Gripagem dos
rolamentos/correias
Degradação da pintura
Sujidade acumulada nos
componentes
Interruptores
Rasgo das telas
Baixo nível de
lubrificação das
correntes
Número de
ocorrências
Distribuição de
Weibull
PKLMNO
KLMNO
(d)
(d)
Distribuição uniforme
KLMNQ
(d)
PKLMNQ
(d)
8
14,76
16,41
12,88
13,93
8
18
7,91
4,03
6,88
4,13
1
3
16,20
-
14,41
-
15,28
-
15,71
-
49,49
41,06
33,00
37,50
4
51,66
22,65
38,500
23,01
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
65
Capítulo 5
Aplicação da AMFE para a determinação de pontos críticos de manutenção
Pesadoras
Divisoras
Câmaras de
congelação e
refrigeração
Fornos
Embaladoras
Batedeiras
Moinhos
Refrigeradores de
água
Continuação
Sujidade acumulada nos
componentes
Interruptores
Desferramento da
bomba de azeite
Gripagem dos
veios/casquilhos
Rasgos na tela
Sujidade acumulada nos
componentes
Ruptura dos
veios/casquilhos
Gripagem dos
veios/casquilhos
Deterioração das
sapatas
Ganho de gelo pelos
ventiladores
Danificação das
lâmpadas
Danos nas portas
Electroválvulas
Danificação das
lâmpadas
Ruptura dos vidros das
portas
Danos no termostato
Sujidade acumulada nos
componentes
Electroválvulas
Queimador
Peças empurra
Veios/casquilhos
Pintura
Degradação da pintura
Ruptura das varas
Sujidade acumulada nos
equipamentos
Degradação da pintura
Depósitos/Filtros
Danificação da bomba
de água
3
1
81,05
-
63,03
-
54,00
-
59,00
-
6
43,88
51,38
40,17
49,13
8
44,21
57,28
38,88
51,72
3
12,56
7,48
8,33
7,50
6
41,75
31,60
34,50
33,66
4
34,81
78,81
26,00
46,91
3
122,83
47,21
81,33
49,00
3
14,09
6,81
9,33
7,00
9
85,54
104,89
37,33
55,00
3
107,69
10,69
71,67
10,50
7
1
44,03
-
45,75
-
37,31
-
40,22
-
13
29,21
23,97
27,00
22,59
7
37,63
56,44
33,43
59,21
3
57,79
88,99
33,43
52,50
10
1
1
9,45
-
6,57
-
8,50
-
6,58
-
2
2
3
2
118,67
-
9,75
-
14,00
217,00
79,00
38,00
9,50
-
8
2
38,59
-
22,30
-
33,50
18,00
23,19
-
3
19,51
20,2133
13,0000
16,5000
6
2
14,20
-
18,79
-
12,17
1,000
20,30
-
Na Tabela 5.4 apresentam-se os valores de , determinados pela Equação 4.1, de ,
de disponibilidade () e de disponibilidade global (R) para os modos potenciais de falha e
respectivos equipamentos. A taxa de utilização resulta da divisão do tempo do funcionamento do
equipamento pelo tempo de estudo. A disponibilidade global por equipamento foi determinada
através da média aritmética da disponibilidade dos modos potenciais de falha dos respectivos
equipamentos. De acordo com a Tabela 5.4 verificou-se que os modos potenciais de falha que
apresentam menor tempo médio entre falhas são os seguintes: degradação e gripagem dos
veios/casquilhos dos moinhos, ruptura das varas das batedeiras, gripagem dos veios/casquilhos das
pesadoras e gripagem dos rolamentos. Relativamente aos valores de , pode-se verificar que os
modos potenciais de falha que necessitaram maior tempo de reparação foram os seguintes: gripagem
66
Capítulo 5
Aplicação da AMFE para a determinação de pontos críticos de manutenção
dos veios/casquilhos dos moinhos, degradação da pintura das amassadeiras depósitos/filtros e bomba
de água dos refrigeradores, desferramentos da bomba de azeite das pesadoras e a degradação da
pintura das embaladoras. No que respeita as percentagens de disponibilidade pôde-se concluir que
estas são elevadas para todos os modos potenciais de falha, variando entre 98,34% e 100%. Pode-se,
ainda, concluir que as câmaras de congelação e refrigeração são os equipamentos que apresentam
maior valor de disponibilidade global (99,92%) e os moinhos registam o menor valor deste parâmetro
(93,24%).
Tabela 5.4 – Indicadores de desempenho para os modos potenciais de falha e respectivos equipamentos.
Equipamento
Amassadeiras
Prensas
Modos de falha
Gripagem dos
rolamentos/correias
Danificação da borracha
de protecção/ ruptura
dos interruptores
Degradação da pintura
Sujidade acumulada nos
componentes
Gripagem dos
rolamentos
Tempo
de
utilização
(%)
33,15
1,48
Rasgo das telas
Laminadores
Pesadoras
Divisoras
Danificação da borracha
de protecção/ ruptura
dos interruptores
Baixo nível de
lubrificação das
correntes
Sujidade acumulada nos
componentes
Desferramento da
bomba de azeite
Gripagem dos
veios/casquilhos
Rasgos na tela
Sujidade acumulada nos
componentes
Ruptura dos
veios/casquilhos
Gripagem dos
veios/casquilhos
Deterioração das sapatas
Linha de corte
Baixo nível de
lubrificação dos rolos
Câmaras de
congelação e
refrigeração
Ganho de gelo pelos
ventiladores
Danificação de
electroválvulas
Danificação das
lâmpadas
Danos nas portas
KLMN (h)
KLL
(h)
" (%)
364,00
2,30
99,91
2912,00
0,92
100,00
364,00
4,54
99,82
161,78
2,61
99,77
130,00
1,83
99,80
606,67
1,42
1820,00
1,92
33,15
8,88
99,13
98,61
99,96
99,98
20,72
12,43
"S (%)
99,82
455,00
1,23
99,96
606,67
0,64
99,98
182,00
2,81
99,78
136,50
2,00
99,98
364,00
2,10
99,78
182,00
2,79
99,72
728,00
2,35
99,95
970,67
2,25
99,97
970,67
1,28
99,98
390,00
0,54
99,98
970,67
0,69
99,99
8736,00
1,25
100,00
2912,00
0,64
100,00
1248,00
2,52
99,97
98,73
99,77
99,86
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
67
Capítulo 5
Aplicação da AMFE para a determinação de pontos críticos de manutenção
Continuação
Fornos
Embaladoras
Batedeiras
Moinhos
Refrigeradores
de água
Danificação das
lâmpadas
Tubo do queimador
desfaz-se em contacto
com a chama
Ruptura das portas
Derretimento das
electroválvulas
Deterioração das
resistências
Danos no termostato
Sujidade acumulada nos
componentes
Ruptura das peças
empurra
Gripagem dos
veios/casquilhos
Degradação da pintura
Gripagem dos
veios/casquilhos
Ruptura das varas
Sujidade acumulada nos
componentes
Degradação da pintura
Gripagem dos
veios/casquilhos
Depósitos/Filtros
Danificação da bomba
de água
62,16
20,72
17,76
1,18
33,15
420,00
1,46
99,89
5460,00
1,92
99,99
780,00
1,50
99,94
2730,00
0,29
100,00
5460,00
1,75
99,99
1820,00
1,11
99,98
546,00
1,33
99,93
910,00
2,42
99,96
910,00
2,17
99,97
606,67
3,86
99,91
780,00
0,54
99,98
195,00
0,74
99,91
780,00
3,58
99,89
34,67
1,11
99,54
52,00
6,00
98,39
485,33
4,63
99,88
1456,00
3,29
99,97
99,87
99,62
99,70
93,24
99,41
Na Figura 5.5 apresenta-se a percentagem de disponibilidade dos equipamentos em causa.
Equipamentos vs % Disponibilidade
% Disponibilidade
100,00
99,80
99,60
99,40
99,20
99,00
98,80
98,60
98,40
Equipamentos
Figura 5.5 – Representação gráfica da percentagem de disponibilidade dos equipamentos em causa.
Na Tabela 5.4 apresentaram-se os valores de e de para cada órgão/componente.
No entanto, também se analisou o valor destes parâmetros para cada um dos equipamentos tendo em
conta todos os seus modos de falha. Assim, para cada uma das peças consideradas:
68
Capítulo 5
Aplicação da AMFE para a determinação de pontos críticos de manutenção
•
•
o valor de do equipamento é igual ao valor de da peça que apresenta o valor
mínimo, isto é = minW,X Y.
o valor de do equipamento corresponde ao valor de da peça que possui o valor
máximo, ou seja = maxW,X Y.
A Tabela 5.5 apresenta os valores de e para os equipamentos em estudo.
Tabela 5.5 – Valores de KLMN e KLL para os equipamentos em estudo.
Equipamento
KLMN (h)
KLL (h)
Amassadeiras
364,00
4,54
Prensa
130,00
1,83
Laminadores
455,00
1,92
Pesadoras
136,50
2,81
Divisoras
728,00
2,35
390,00
0,54
Câmaras de congelação e
refrigeração
970,67
2,52
Fornos
420,00
1,92
Embaladoras
606,67
3,86
Batedeiras
195,00
3,58
Moinhos
34,67
6,00
Refrigeradores de água
485,33
4,63
Linha de corte
Pela análise da Tabela 5.5 pôde-se constatar que as câmaras de congelação e refrigeração, as
divisoras e as embaladoras são os equipamentos que registaram maiores tempos entre falhas
sucessivas e que os moinhos, os refrigeradores de água, as amassadeiras, as embaladoras e as
batedeiras são os equipamentos que necessitam maiores tempos de reparação.
A taxa média de falha corresponde ao inverso do e mede a frequência da falha. Assim
sendo, na Figura 5.6 mostra-se a taxa média de falha para cada equipamento em estudo. Da sua
análise pode-se verificar que os equipamentos que apresentam maior taxa média de falha são os
moinhos, a prensa e as pesadoras.
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
69
Taxa média de falha (h-1)
Capítulo 5
Aplicação da AMFE para a determinação de pontos críticos de manutenção
Equipamentos vs Taxa de falha
0,00900
0,00800
0,00700
0,00600
0,00500
0,00400
0,00300
0,00200
0,00100
0,00000
Equipamentos
Figura 5.6 – Taxa média de falha para os equipamentos em estudo.
A Tabela 5.6 lista o índice de ocorrência atribuído aos respectivos modos potenciais de falha dos
equipamentos em estudo, tendo por base os resultados da Tabela 5.4.
Tabela 5.6 – Índice de ocorrência atribuído a cada modo potencial de falha dos equipamentos em
estudo.
Equipamento
Amassadeiras
Prensa
Laminadores
Pesadora
Divisora
Linha de corte
Câmaras de
congelação e
refrigeração
Órgão/Componente
Modos de falha
Rolamentos
Correias
Gripagem
Desgaste
Danificação da borracha de protecção
envolvente/ruptura
Degradação
Desgaste
Gripagem
Rasgo das telas
Danificação da borracha de protecção
envolvente/Ruptura
Gripagem
Desgaste
Desferramento da bomba
Gripagem dos componentes
Rasgos superficiais
Sujidade
Ruptura
Deterioração
Gripagem
Gripagem
Ganho de gelo
Danificação
Danificação das lâmpadas
Danificação
Danificação das lâmpadas
Tubo do queimador desfaz-se em contacto
com a chama
Ruptura dos vidros das portas
Derretimento das electroválvulas
Deterioração das resistências
Interruptores
Pintura
Todos os componentes
Rolamentos
Telas
Interruptores
Correntes
Todos os componentes
Bomba de azeite
Veios/Casquilhos
Tela
Todos os componentes
Veios/casquilhos
Sapatas
Veios/casquilhos
Rolos
Ventiladores
Electroválvulas
Iluminação
Portas
Iluminação
Queimador
Fornos
70
Portas
Electroválvulas
Resistências
6
5
5
4
5
5
1
5
5
6
6
5
6
5
5
5
5
5
1
4
5
5
3
5
5
3
Capítulo 5
Aplicação da AMFE para a determinação de pontos críticos de manutenção
Continuação
Termostato
Todos os componentes
Peças empurra
Veios/casquilhos
Pintura
Rolamentos/veios
Rodas dentadas
Varas
Todos os componentes
Pintura
Veios/Casquilhos
Depósitos/Filtros
Bomba de água
Embaladora
Batedeiras
Moinhos
Refrigeradores
de água
Danos no termostato
Sujidade
Ruptura das peças
Gripagem
Degradação superficial
Gripagem
Nível de baboline (óleo espesso) baixo
Ruptura
Sujidade acumulada
Deterioração
Gripagem
Sujidade da água
Danificação da bomba de água
5
5
5
5
5
5
5
6
5
6
6
5
5
Número de modos de falha por índice
de ocorrência
Na Figura 5.7 apresenta-se o Diagrama de Pareto aplicado aos índices de ocorrência dos modos
potenciais de falha dos equipamentos em estudo. Analisando a figura observou-se que 65 % dos
modos potenciais de falha possuem índices de ocorrência 5, MTBF igual ou superior a 15 dias e inferior
a 80 dias. Note-se que o índice de ocorrência 2, MTBF igual ou superior a 260 dias e inferior a 350 dias,
não foi atribuído a nenhum modo potencial de falha.
Índice de ocorrência vs Número de modos de falha por índice de
ocorrência
25
100%
97%
91%
90%
85%
20
80%
70%
65%
15
60%
50%
10
40%
Ocorrência
Cumulativa
30%
20%
5
10%
0
0%
5
6
4
3
Índice de ocorrência
1
Figura 5.7 – Diagrama de Pareto aplicado ao índice de ocorrência dos modos potenciais de falha dos
equipamentos em estudo.
5.1.3.Determinação do Número Prioritário de Risco ()
Tendo estabelecidos os índices de severidade, de ocorrência e de detectabilidade referentes aos
modos potenciais de falha pode-se determinar o número prioritário de risco para cada um deles, que
resulta da multiplicação dos três ( = × × ). Na Tabela 5.7 mostra-se o valor de para
cada modo potencial de falha dos equipamentos. Uma vez que o plano de manutenção foi estruturado
com base em órgãos/componentes, não se calculou o valor de por equipamentos, o que
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
71
Capítulo 5
Aplicação da AMFE para a determinação de pontos críticos de manutenção
implicaria uma metodologia de agregação dos respectivos valores referentes a cada um dos
componentes.
Tabela 5.7 – Índices de severidade, de ocorrência, de detecção e número prioritário de risco para os
respectivos modos potenciais de falha.
Equipamento
Amassadeiras
Prensa
Laminadores
Pesadora
Divisora
Linha de corte
Câmaras de
congelação e
refrigeração
Órgão/Componente
Modos de falha
Rolamentos
Correias
Gripagem
Desgaste
Danificação da borracha de protecção
envolvente/ruptura
Degradação
Desgaste
Gripagem
Rasgo das telas
Danificação da borracha de protecção
envolvente/Ruptura
Gripagem
Desgaste
Desferramento da bomba
Gripagem dos componentes
Rasgos superficiais
Sujidade
Ruptura
Deterioração
Gripagem
Gripagem
Ganho de gelo
Danificação
Danificação das lâmpadas
Danificação
Danificação das lâmpadas
Tubo do queimador desfaz-se em
contacto com a chama
Ruptura dos vidros das portas
Derretimento das electroválvulas
Deterioração das resistências
Danos no termostato
Sujidade
Ruptura das peças
Gripagem
Degradação superficial
Gripagem
Nível de baboline (óleo espesso) baixo
Ruptura
Sujidade acumulada
Deterioração
Gripagem
Sujidade da água
Danificação da bomba de água
Interruptores
Pintura
Todos os componentes
Rolamentos
Telas
Interruptores
Correntes
Todos os componentes
Bomba de azeite
Veios/Casquilhos
Tela
Todos os componentes
Veios/casquilhos
Sapatas
Veios/casquilhos
Rolos
Ventiladores
Electroválvulas
Iluminação
Portas
Iluminação
Queimador
Fornos
Embaladora
Batedeiras
Moinhos
Refrigeradore
s de água
Portas
Electroválvulas
Resistências
Termostato
Todos os componentes
Peças empurra
Veios/casquilhos
Pintura
Rolamentos/veios
Rodas dentadas
Varas
Todos os componentes
Pintura
Veios/Casquilhos
Depósitos/Filtros
Bomba de água
"
8
8
5
5
5
5
200
200
9
4
1
36
9
6
7
9
5
6
6
5
1
3
4
3
45
108
168
135
8
5
1
40
7
6
6
8
9
6
8
8
8
8
9
9
6
9
5
5
5
6
6
5
6
5
5
5
5
5
1
4
5
5
5
5
4
4
1
5
4
1
5
4
3
2
1
2
1
175
150
144
192
45
180
160
40
200
160
135
18
24
90
25
7
3
2
42
9
9
7
7
6
9
8
5
7
7
9
6
5
8
9
8
5
5
3
5
5
5
5
5
5
5
6
5
6
6
5
5
1
2
2
2
4
3
5
1
5
5
1
5
1
4
3
4
45
90
42
70
120
135
200
25
175
175
54
150
30
192
135
160
Na Figura 5.8 apresenta-se o Diagrama de Pareto aplicado aos números prioritários de risco dos
respectivos modos potenciais de falha dos equipamentos em estudo. Da sua análise pode-se verificar
72
Capítulo 5
Aplicação da AMFE para a determinação de pontos críticos de manutenção
que a maioria dos problemas (63%) se encontra nas classes de de 41-60, 61-80, 161-180 e 201210, pelo que se se actuar sobre as classes em causa pode-se reduzir/eliminar até 63% das falhas
ocorridas.
Classes NPR vs Número de modos de falha por classe NPR
Número de modos de falha por classe de NPR
8
95%
97%
89%
7
100%
90%
84%
80%
6
74%
5
63%
4
70%
60%
50%
50%
40%
3
34%
Número de
modos de
falha
Cumulativa
30%
2
20%
18%
1
10%
0%
0
41-60
61-80 161-180201-210141-160181-200101-120121-140 21-40 81-100
Classes do NPR
Figura 5.8 - Diagrama de Pareto aplicado aos números prioritários de risco dos respectivos modos
potenciais de falha dos equipamentos em estudo.
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
73
74
Capítulo 6
Custos de manutenção
6 Custos de manutenção
A manutenção deve ser encarada como uma função estratégica na obtenção de resultados da
empresa quer ao nível de qualidade, quer da produtividade. Como tal, deve ter em conta os objectivos
da organização, ser gerida de forma a proporcionar funcionalidade e um custo global optimizado
(Souris, 1992). Neste sentido, tornou-se fundamental a determinação dos custos de manutenção dos
equipamentos produtivos considerados mais críticos de modo a prever que tipos de falhas acarretam
maiores custos de manutenção. Com a estimativa do custo de cada falha a empresa pode gerir de um
modo mais adequado e eficiente os seus recursos económicos, estabelecendo estratégias para
racionalizar os custos de manutenção.
. A análise de custos da função manutenção possibilita:
•
definir um orçamento anual mais realista;
•
conhecer em tempo real as despesas e os desvios ao orçamento;
•
definir o nível de manutenção preventiva a executar;
•
verificar a eficácia das acções de manutenção;
•
decidir do recurso ou não à subcontratação e à mão de obra externa;
•
decidir sobre a substituição de material ou equipamento;
•
decidir sobre pequenas reparações (exemplo: colocar o equipamento em estado de
funcionamento);
•
decidir sobre grandes reparações (exemplo: reconstrução do equipamento).
A Figura 6.1 sistematiza a relevância da avaliação de custos de manutenção.
Figura 6.1 – Avaliação de custos em manutenção (Monchy, 1989).
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
75
Capítulo 6
Custos de manutenção
Os custos de manutenção são geralmente estimados pelos responsáveis técnicos dos
departamentos de manutenção, vulgarmente, sem grande rigor. No entanto a sua estimativa engloba a
previsão de três tipologias de custo: i. os custos directos; ii. os custos indirectos; iii. os custos
especiais (Ferreira, 2011). Os custos directos contabilizam os custos da mão-de-obra, dos materiais
de conservação, da subcontratação e amortização de equipamentos de manutenção.
Os custos indirectos compreendem os custos de estrutura imputados à actividade de manutenção.
Os custos especiais dizem respeito a stocks de materiais e componentes, ruptura de produção,
deterioração de equipamentos, qualidade de produção e produção diminuída (Cabral, 2009; Pinto,
1995; Souris, 1992). De forma resumida a Figura 6.2 apresenta as três tipologias de custos de
manutenção.
Figura 6.2 – Custos de manutenção.
A estimativa dos custos de manutenção dos equipamentos produtivos com nível de criticalidade
superior da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. baseou-se na análise dos custos de mão-deobra, na facturação da empresa relativa à compra de materiais e referente à prestação de serviços por
entidades externas, bem como na percepção do técnico de manutenção da empresa no que diz
respeito às necessidades tendo em consideração cada tipo de reparação associada. O período de
tempo objectivo de análise de facturação para determinar indicadores de custo de manutenção foi
igualmente de 1 de Junho de 2011 até 1 Junho de 2012.
O custo de mão-de-obra está directamente associado ao custo de pessoal na manutenção ([),
do qual consta o pessoal interno de manutenção, pessoal interno de produção, na medida em que
desempenha tarefas de manutenção, e pessoal externo, contratado como mão-de-obra gerida pela
empresa. Sendo assim, o custo de mão-de-obra é estimado a partir da seguinte relação:
[ = \\ × [\\ + \\ × [\\]
76
(6.1)
Capítulo 6
Custos de manutenção
onde \\ é o número de horas.homem directos aplicados nos trabalhos de manutenção; [\\ referese ao custo padrão da horas.homem do pessoal interno, e [\\] ao custo de hora.homem do pessoal
externo (Cabral, 2009).
Para os custos de materiais ([^) contribuem os custos de sobresselentes, consumíveis, bem
como de produtos aplicados na manutenção durante a fase de análise. Neste tipo de custo podem ser
contabilizadas as saídas de armazém que correspondem à quantidade de material utlizado na
reparação multiplicado pelo custo unitário de stock e, ainda podem ser registados os materiais de
aplicação directa que se relacionam com o produto da quantidade de material pelo custo unitário de
aquisição, no qual se encontra incluído o custo de transporte.
Os custos dos serviços de subcontratação advêm da soma das facturas associadas à prestação de
serviços de terceiros na manutenção, podendo compreender uma diversidade de actividades, como
por exemplo, trabalhos em oficinas especializadas, intervenções técnicas pontuais, serviços
especializados, grandes revisões, entre outros (Cabral, 2009; Ferreira, 1998; Monchy, 1989).
Apesar dos custos de indisponibilidade do equipamento não fazerem parte da estimativa dos
custos de manutenção é importante que se defina o seu conceito, visto que estes podem ser mais
decisivos que os custos indirectos no que respeita ao investimento em novos equipamentos, assim
como na adopção de novas políticas de manutenção. Esta perspectiva, que engloba os custos de
indisponibilidade do equipamento, está em consonância com o custo de não qualidade, neste caso
estendido à não produção, atendendo objectivamente ao risco de falha. Os custos de indisponibilidade
([) resultam da seguinte relação:
[ = [_ × _
(6.2)
sendo [_ o custo médio horário da indisponibilidade do equipamento, para o qual contribui o
custo acrescido da produção e/ou do valor da receita cessante consequente da indisponibilidade. O
parâmetro _ corresponde ao tempo de indisponibilidade por manutenção (Cabral, 2009).
Um outro tipo de custos que não foi determinado por inexistência de dados, mas que é
igualmente importante é o referente aos custos de não-manutenção. Este tipo de custos corresponde
às consequências que advêm da ineficácia da manutenção, dando origem à indisponibilidade e à
deterioração do funcionamento dos equipamentos e, por conseguinte, à redução do número de vendas
e geração de custos de não-qualidade (Pinto, 1995; Souris, 1992).
Tendo em consideração as tipologias de custos mencionadas e explicitadas estimam-se o custo
de manutenção para os equipamentos produtivos da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda..
A Tabela 6.1 apresenta o custo de manutenção determinado para cada uma das peças de
equipamentos considerados. Este custo foi determinado tendo por base o tipo de falha mais frequente
para cada equipamento e a base de dados referente aos custos de manutenção do ano de 2010.
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
77
Capítulo 6
Custos de manutenção
Tabela 6.1- Custos de manutenção estimados para os equipamentos produtivos em estudo.
Equipamento
Divisora
Amassadeira
Tipo de Falha
Custo de mãode-obra (€)
Custo de
materiais (€)
Custo de
subcontratados (€)
Custo total
(€)
Reparação
64,98
14,98
-
79,96
Sapatas
46,58
108,00
-
154,58
Lubrificação
26,45
3,55
-
30,00
Manutenção
323,61
1516,27
-
1839,88
Lubrificação
127,08
47,08
-
174,16
Ferrugem
250,70
69,30
-
320,00
8,68
-
15,00
1068,13
Interruptores
Fornos
Batedeiras
Câmaras de
refrigeração e
congelação
Laminadores
Manutenção
92,00
976,13
-
Iluminação
130,53
232,30
-
362,83
Vidros das portas
72,45
137,55
-
210,00
Electroválvulas
4,03
55,98
-
60,00
Queimador
13,23
11,78
-
25,00
Resistências
12,08
47,97
-
60,05
Termostato
23,00
7,00
-
30,00
Manutenção
49,45
171,67
-
221,12
Varas
40,83
69,91
-
110,74
Lubrificação
7,48
12,53
-
20,00
Ventiladores
43,13
-
1350,61
1393,74
Portas
121,90
216,60
-
338,50
Electroválvulas
8,63
21,38
-
30,00
Iluminação
13,23
16,78
-
30,00
Tela
29,33
15,00
-
44,33
Interruptores
13,23
5,00
-
18,23
Lubrificação
33,93
275,64
-
309,57
Manutenção
13,23
287,95
-
301,18
Lubrificação
116,15
3,85
-
120,00
17,40
-
58,80
164,97
Tela
Pesadora
Embaladoras
78
6,33
41,40
Bomba de azeite
116,15
48,82
-
Manutenção
115,58
264,26
-
379,84
Manutenção
79,93
19,93
-
99,86
Capítulo 6
Custos de manutenção
Continuação
Linha de corte
Lubrificação
Rolos
33,35
4,00
-
37,35
29,90
10,00
-
39,90
Manutenção
7,48
12,53
-
20,00
Manutenção
23,58
36,43
-
60,00
Lubrificação
82,80
32,80
-
115,60
Manutenção
12,65
4,00
-
16,65
11,64
-
203,46
45,43
15,43
-
60,86
2463,53
4810,08
1350,61
8624,22
Moinhos
Prensa
Refrigeradores
Depósito/Filtros
Bomba de água
Total (€)
191,82
Custos de manutenção (€)
Analisando a Tabela 6.1 concluiu-se que o custo total obtido para a função manutenção durante
o período de estudo (1 de Junho de 2011 até 1 Junho de 2012) foi de 8624,22€, em que 2463,53€
estão associados ao custo de mão-de-obra, 4810,08€ ao custo de materiais e 1350,61€ dizem respeito
à prestação de serviços por entidades externas. Da Tabela 6.1, pode-se, ainda, salientar que a
manutenção da amassadeira, dos ventiladores das câmaras de refrigeração e congelação, dos fornos,
da pesadora, a iluminação dos fornos e as portas das câmaras de refrigeração e congelação foram os
equipamentos que registaram custos mais elevados durante o período considerado. Na Figura 6.3
apresentam-se graficamente os custos de manutenção relativamente aos equipamentos produtivos
enquadrados na análise.
2500,00
2400,00
2300,00
2200,00
2100,00
2000,00
1900,00
1800,00
1700,00
1600,00
1500,00
1400,00
1300,00
1200,00
1100,00
1000,00
900,00
800,00
700,00
600,00
500,00
400,00
300,00
200,00
100,00
0,00
Equipamentos vs Custos de manutenção
Equipamentos
Figura 6.3 – Representação gráfica dos custos de manutenção dos equipamentos produtivos em estudo.
Relativamente à Figura 6.3 pode-se constatar que os equipamentos produtivos que mais
contribuíram para o custo total de manutenção foram as amassadeiras, fornos e câmaras de
congelação e refrigeração.
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
79
Capítulo 6
Custos de manutenção
De acordo com o resultado da análise, sugere-se que a empresa faça um registo mais
pormenorizado relativamente aos custos de manutenção por equipamento no Software (SIM!pan),
bem como realize uma gestão mais adequado do stock. Quanto mais detalhado for o registo das
informações de custos, maior a probabilidade da empresa ter conhecimento de quais os equipamentos
que estão a acarretar mais custos e quais os motivos, e, assim, estabelecer métodos para racionalizar
esses custos. A gestão de stocks de material de manutenção constitui uma mais valia para a empresa
no que respeita a redução de custos. Este tipo de gestão consiste em codificar e registar os materiais
de manutenção, arrumação física, identificação e conservação dos materiais em stock, registo e
controlo de entradas e saídas, recepção de materiais e encomendas com a verificação de
conformidade de características, quantidade, preços e fornecedor, bem como a inventariação total do
stock pelo menos uma vez por ano (Cabral, 2009).
80
Capítulo 7
Estruturação do plano de manutenção
7 Estruturação do plano de manutenção
Neste capítulo estrutura-se um novo plano de manutenção para os órgãos/componentes dos
equipamentos produtivos em estudo que constituem a linha de produção da Fábrica de Pastelaria
São Silvestre, Lda. O plano de manutenção é, portanto, elaborado com base na análise historial dos
equipamentos relativamente às suas falhas e nos resultados obtidos pela AMFE. A estruturação do
plano de manutenção consistiu em 4 etapas, sendo que a versão que aqui se apresenta foi o resultado
de uma melhoria iterativa. As etapas em causa enumeram-se de seguida:
1. listagem das peças de equipamento de forma hierarquizada (do mais prioritário para o menos
prioritário).
A análise do valor de , de e de para cada modo de falha permite definir um ranking
de hierarquização das acções de manutenção. Note-se que este ranking, apenas ajuda a
sequenciar acções quando elas caem num instante temporal simultâneo. Os critérios usados para
o estabelecimento do ranking por ordem de importância, são:
1º. modos potenciais de falha com índice de ocorrência superior ou igual a 5, uma vez que
os índices inferiores a 5 correspondem a um nível de frequência de falha moderada,
baixo ou muito baixo, portanto, priorizam-se as peças de equipamento de alta e muito
alta frequência de falha.
2º. modos potenciais de falha com índice de severidade superior ou igual a 8, pois são
estes índices de severidade que correspondem a efeitos mais significativos e críticos,
podendo colocar a segurança do utilizador em causa e acarretar custos mais elevados.
3º. modos potenciais de falha com número prioritário de risco mais elevado, o que reflecte
uma maior detectabilidade.
Esta hierarquização reflecte de forma encoberta a importância dada à ocorrência, à severidade
e à detectabilidade. Assim, a ocorrência é o factor mais importante e assume-se que acções de
manutenção nos equipamentos de maior taxa de ocorrência de falha visam prevenir problemas. A
severidade está num nível secundário, pois espera-se que a prevenção permita reduzir falhas de
elevada severidade. Finalmente, é considerado o o qual entra em linha de conta com a
detectabilidade, aqui vista como o factor de menor relevância na hierarquização. Na Tabela 7.1
apresenta-se a hierarquização construída com base nos critérios atrás definidos.
Tabela 7.1 - Órgãos/Componentes hierarquizados de forma prioritária.
Equipamento
Órgão/Componente
Prioridade
Batedeiras
Pesadoras
Moinhos
Prensa
Varas
Veios/Casquilhos
Veios/Casquilhos
Rolamentos
Todos os
componentes
1
2
3
4
Pesadora
5
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
81
Capítulo 7
Estruturação do plano de manutenção
Continuação
Pesadora
Amassadeiras
Moinhos
Refrigeradores de água
Embaladoras
Laminadores
Câmaras de congelação e
refrigeração
Fornos
Câmaras de congelação e
refrigeração
Pesadora
Amassadeiras
Fornos
Amassadeiras
Amassadeiras
Divisoras
Embaladoras
Refrigeradores de água
Linha de corte
Divisoras
Divisoras
Laminadores
Laminadores
Batedeiras
Batedeiras
Fornos
Fornos
Fornos
Laminadores
Batedeiras
Fornos
Amassadeiras
Fornos
Embaladoras
Câmaras de congelação e
refrigeração
Câmaras de congelação e
refrigeração
Bomba de azeite
Todos os
componentes
Pintura
Depósitos/Filtros
Peças empurra
Telas
6
8
9
10
11
Ventiladores
12
Electroválvulas
13
Portas
14
Telas
Pintura
Portas
Rolamentos
Correias
Veios/Casquilhos
Veios/Casquilhos
Veios/Casquilhos
Rolos
Veios/Casquilhos
Sapatas
Interruptores
Correntes
Rolamentos/Veios
Rodas dentadas
Termostato
Resistências
Queimador
Todos os
componentes
Todos os
componentes
Todos os
componentes
Interruptores
Iluminação
Pintura
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
7
33
34
35
36
37
38
Iluminação
39
Electroválvulas
40
2. estabelecimento das acções de manutenção a levar a cabo de acordo com os modos potenciais
de falha descriminados com base na AMFE. Estas acções foram definidas através de questões
efectuadas ao técnico de manutenção relativamente à melhor solução a aplicar a cada modo
potencial de falha no sentido de evitar a sua ocorrência.
3. determinação do número de intervenções a efectuar no equipamento durante um ano. O
número de intervenções foi obtido através da seguinte expressão:
_ = `
a
+ 82
(7.1)
Capítulo 7
Estruturação do plano de manutenção
onde é o tempo de funcionamento anual determinado com base nos dados referentes ao
período de tempo analisado e b. d é o operador ceiling. Note-se que, a determinação do número
de intervenções a levar a cabo no período a que se reporta o plano de manutenção prevê-se
igual ao que ocorreu no histórico dos equipamentos relativamente ao período de estudo,
portanto, o histórico do processo é aqui considerado como uma base de previsão. Por outro
lado, espera-se igualmente que o tempo de operação se mantenha, o que se consubstancia no
facto de se esperar manter o nível de produção. Desta forma, espera-se que o plano a
implementar seja óptimo do ponto de vista do sequenciamento das acções, mas não se
consegue avaliar a potencial redução de custos, uma vez que as acções levadas a cabo se
mantêm. De facto, uma redução do número de intervenções poder-se-ia revelar positiva em
termos de custos, mas aumentaria bastante o risco de ocorrência dos modos de falha. Uma tal
análise implicaria uma melhor descrição das distribuições dos para cada modo de
falha.
Na Tabela 7.2 apresenta-se o número de intervenções a levar a cabo para cada peça de
equipamento em análise no período de 1 de Junho de 2011 até 1 de Julho de 2012.
Tabela 7.2 – Número de intervenções de manutenção para cada peça de equipamento em estudo.
Equipamento
Órgão/Componente
Batedeiras
Pesadoras
Moinhos
Prensa
Varas
Veios/Casquilhos
Veios/Casquilhos
Rolamentos
Todos os
componentes
Bomba de azeite
Todos os
componentes
Pintura
Depósitos/Filtros
Peças empurra
Telas
Pesadora
Pesadora
Amassadeiras
Moinhos
Refrigeradores de água
Embaladoras
Laminadores
Câmaras de congelação e
refrigeração
Fornos
Câmaras de congelação e
refrigeração
Pesadora
Amassadeiras
Fornos
Amassadeiras
Amassadeiras
Divisoras
Embaladoras
Refrigeradores de água
Linha de corte
Divisoras
Divisoras
Laminadores
Laminadores
Batedeiras
Nº intervenções a
efectuar
5
8
2
1
6
6
18
3
6
2
3
Ventiladores
9
Electroválvulas
2
Portas
7
Telas
Pintura
Portas
Rolamentos
Correias
Veios/Casquilhos
Veios/Casquilhos
Bomba de água
Rolos
Veios/Casquilhos
Sapatas
Interruptores
Correntes
Rolamentos/Veios
3
8
7
8
8
3
2
2
2
3
3
1
3
1
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
83
Capítulo 7
Estruturação do plano de manutenção
Continuação
Batedeiras
Fornos
Fornos
Fornos
Laminadores
Batedeiras
Fornos
Amassadeiras
Fornos
Embaladoras
Câmaras de congelação e
refrigeração
Câmaras de congelação e
refrigeração
Rodas dentadas
Termostato
Resistências
Queimador
Todos os
componentes
Todos os
componentes
Todos os
componentes
Interruptores
Iluminação
Pintura
1
3
1
1
3
1
10
1
13
3
Iluminação
3
Electroválvulas
1
4. estabelecimento da periodicidade de manutenção, a qual foi definida equidistribuindo as
intervenções pelo período de referência do plano.
É de salientar que para a realização do plano de manutenção assumiu-se que o tempo de
funcionamento dos equipamentos não irá sofrer alterações no próximo ano. Para tal é necessário que
a empresa Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. reúna certas condições favoráveis ao nível do
serviço de manutenção, das quais se destacam as seguintes:
•
os recursos económicos devem ser geridos de modo adequado e eficiente tendo em conta os
custos de manutenção (Capítulo 6) para que a empresa tenha uma ideia do custo de cada
modo potencial de falha que possa surgir e definir métodos para a racionalização dos
mesmos;
•
implementação de uma gestão de stocks adequada, capaz de codificar e registar os materiais
de manutenção, arrumação física, identificação e conservação dos materiais em stock, registo
e controlo de entradas e saídas, recepção de materiais e encomendas com a verificação de
conformidade de características, quantidade, preços e fornecedor, assim como a
inventariação total do stock pelo menos uma vez por ano. É imprescindível que haja uma boa
gerência de stocks, uma vez que quando forem realizadas acções de manutenção exista em
stock todo o material necessário.
Na Figura 7.1 apresenta-se a estruturação do plano de manutenção para as peças de equipamento
em estudo. Contudo, no Anexo VI exibe-se novamente o novo plano de manutenção com maior
resolução, afim de facilitar a sua compreensão.
84
Capítulo 7
Estruturação do plano de manutenção
Figura 7.1 – Plano de manutenção.
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
85
86
Capítulo 8
Conclusão
8 Conclusão
Após o desenvolvimento do presente relatório de estágio concluiu-se que os principais objectivos
foram cumpridos, pelo que se realizou um acompanhamento das acções ao nível do SGQ e do SGM,
promovendo assim a melhoria contínua destes processos. No que respeita ao Sistema de Gestão da
Manutenção, realizou-se um maior controlo e supervisão do processo de manutenção, bem como a
melhoria de métodos de organização. Desenvolveu-se, ainda, a técnica AMFE com o intuito de
avaliar a disponibilidade e fiabilidade dos equipamentos produtivos, bem como definir os modos de
falha da linha.
A implementação da Análise de Modos de Falha e Efeitos exige que a equipa encarregue de a
estabelecer na empresa adquira um conhecimento mais pormenorizado sobre cada equipamento, ao
nível dos seus componentes e respectivos modos potenciais de falha. Esta técnica foi aplicada a duas
linhas de produção (croissant simples e pão-de-bico), sendo alargada a um conjunto de equipamentos
que não se encontram directamente envolvidos nelas, mas que possuem elevada importância para o
funcionamento da unidade de produção.
Aquando a aplicação de AMFE foi necessário determinar a severidade e a detectabilidade dos
modos potenciais de falha através da técnica de brainstorming e, posteriormente, a atribuição do
índice de severidade e detectabilidade ocorreu após se ter dado informação quanto às alternativas
apresentadas nas respectivas tabelas. Para a determinação do índice de ocorrência utilizou-se o
conceito de como chave de codificação e, por fim, o número prioritário de risco ()
resultou da multiplicação dos três índices.
Após a implementação da AMFE para os equipamentos em estudo, definiram-se critérios com
base no valor do índice de ocorrência, de severidade e de para definir um ranking de
hierarquização das acções de manutenção.
Ao nível do serviço de manutenção, foi importante que se estimassem os custos de manutenção,
de modo a prever que tipos de falhas acarretam maiores custos. Assim, a empresa ao ter uma noção
do custo de cada falha pode gerir de um modo adequado e eficiente os seus recursos económicos,
definindo estratégias para racionalizar os custos de manutenção.
Após a reunião dos dados adquiridos, através da técnica AMFE e das informações do registo
histórico dos equipamentos foi possível dar um passo no sentido da função manutenção da Fábrica
de Pastelaria São Silvestre, Lda., realizando um novo plano de manutenção para os equipamentos em
causa. Para a estruturação do plano em causa definiram-se as acções de manutenção a levar a cabo
para cada modo potencial de falha, através de informações dadas pelo técnico de manutenção,
determinou-se o número de intervenções previstas, assumindo que o tempo de funcionamento dos
equipamentos produtivos não irá sofrer alteração no período em causa. Isto implica que a empresa
terá implementada uma adequada e eficiente gestão de recursos alocados à função manutenção, quer
económicos quer de stocks, para que sejam reunidas as condições favoráveis ao cumprimento do
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
87
Capítulo 8
Conclusão
plano. Para concluir a estruturação do novo plano de manutenção estabeleceu-se a periodicidade de
manutenção, equidistribuindo as intervenções pelo período de referência. Assim, depois de
estruturado, foi apresentado à empresa para ser sujeito a discussão e, posteriormente a aprovação.
8.1 Oportunidades de melhoria
Nesta secção enumeram-se as competências atingidas ao longo do período de estágio, bem como
aspectos que a empresa deve melhorar e sugestões de melhoria.
Durante o período de estágio obtiveram-se as seguintes “conquistas”:
•
desenvolvimento do plano de HACCP para dois produtos de pastelaria (pirâmides de
chocolate e batidos de pão-de-ló);
•
actualização de determinados requisitos do Sistema de Gestão da Qualidade, promovendo
assim a melhoria contínua do sistema mantendo-o adequado e eficaz para a empresa;
•
incentivo ao técnico de manutenção da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda. e auxílio na
organização do espaço de manutenção e identificação do material de manutenção;
•
estabelecimento de acções de manutenção para cada modo potencial de falha, através de
questões elaboradas ao técnico de manutenção;
•
estruturação de um novo plano de manutenção.
Após o período de estágio e o desenvolvimento do relatório verificou-se que a empresa necessita
de melhorar em determinados campos da Gestão da Manutenção, tais como o registo de custos de
manutenção e a gestão de stocks. Neste sentido, sugere-se que a empresa faça um registo mais
detalhado dos custos de manutenção por equipamento no Software (SIM!pan), e que realize uma
gestão mais detalhada do stock. Quanto mais pormenorizado for o registo das informações de custos,
maior a probabilidade da empresa ter conhecimento de quais os equipamentos que estão a acarretar
mais custos e de quais os motivos, e, assim, estabelecer métodos para racionalizar esses custos. A
gestão de stocks de material de manutenção constitui uma mais valia para a empresa, no que respeita
a redução destes. Este tipo de gestão consiste, por exemplo, em codificar e registar os materiais de
manutenção, na arrumação física rastreável, na identificação e conservação dos materiais em stock,
no registo e controlo de entradas e saídas, na recepção de materiais e encomendas com a verificação
de conformidade de características, quantidade, preços e fornecedor, bem como na inventariação total
do stock pelo menos uma vez por ano.
88
Referências
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Catarina Alexandra dos Santos Nunes
89
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90
Anexos
ANEXOS
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
91
Anexos
Anexo I – Requisitos da norma NP EN ISO 9001:2008
Tabela A.1 - Requisitos da norma NP EN ISO 9001:2008, mencionados ao longo do relatório de estágio,
e respectivo campo de aplicação (CT80, 2008).
Requisitos
4
5
6
7
8
92
Âmbito de aplicação
4.1 a) A organização deve determinar os processos necessários para o Sistema de Gestão da Qualidade
e para a sua aplicação em toda a organização.
4.1 b) A organização deve determinar a sequência e interacção destes processos.
4.1 c) A organização deve determinar critérios e métodos necessários para assegurar que tanto a
operação como o controlo destes processos eficazes.
4.1 d) A organização deve assegurar a disponibilidade de recursos e de informação necessários para
suportar a operação e a monitorização destes processos.
4.1 e) A organização deve monitorizar, medir onde aplicável e analisar estes processos.
4.1 f) A organização deve implementar acções necessárias para atingir os resultados planeados e a
melhoria contínua destes processos.
4.2.1 Generalidades dos Requisitos da Documentação
4.2.2 Manual da qualidade
4.2.3 Comunicação interna
4.2.4 Controlo de Registos
5.1 Comprometimento da gestão – a) A gestão de topo deve proporcionar evidências do seu
comprometimento no desenvolvimento e implementação do Sistema de Gestão da Qualidade e na
melhoria da sua eficácia ao comunicar à organização a importância de se ir ao encontro dos requisitos
do cliente, bem como dos estatuários e regulamentares.
5.2 Focalização no cliente
5.3 Política da qualidade
5.4.1 Objectivos da qualidade
5.4.2 Planeamento do Sistema de Gestão da Qualidade
5.5.1 Responsabilidade e autoridade
5.5.3 Comunicação interna
5.6.1 Generalidades da Revisão pela gestão
6.1 Provisão de recursos
6.2.2 Competência, formação e consciencialização
6.4 Ambiente de trabalho
7.2 Processos relacionados com o cliente
7.3 Concepção e desenvolvimento
7.3.4 Revisão da concepção e desenvolvimento
7.4 Compras
7.4.1 Processo de compra
7.5 Produção e fornecimento do serviço
7.5.2 Validação dos processos de produção e do fornecimento do serviço – d) A validação deve
estabelecer disposições para estes processos que incluam, conforme aplicável aos requisitos para os
registos.
7.5.4 Propriedade do cliente
7.6 Controlo do equipamento de monitorização e de medição
8.1 Generalidades da medição, análise e medição
8.2.3 Monitorização e medição dos processos
8.4 Análise de dados
8.5.1 Melhoria contínua
8.5.2 Acções correctivas
8.5.3 Acções preventivas
Anexos
Anexo II – Política e objectivos da qualidade
Tabela A.2 - Política e objectivos da qualidade (Costa, et al., 2011).
Política da Qualidade
Objectivos da Qualidade
Satisfazer as necessidades dos clientes, disponibilizando
para além dos produtos pedidos, também novos
Desenvolvimento de pelo menos um novo produto
produtos, excedendo as suas expectativas, promovendo
a sua fidelização;
Finalização dos novos módulos do Software
(SIM!pan)
Número de notificações de produtos
Garantir géneros alimentícios seguros, que não
potencialmente não seguros enviadas inferior a 1
apresentem perigo para a saúde do consumidor;
Número de reclamações de produtos
potencialmente não seguros do mercado inferior a 1
Entender a qualidade e a segurança alimentar como um
factor chave para a competitividade e rentabilidade da
empresa;
Cumprimento de prazos e garantia de qualidade dos
Grau de eficácia das acções correctivas superior a
80%
Custo da não qualidade inferiores a 2.000,00 €
Promover uma média de 35 horas de formação
nossos produtos e do nosso serviço;
Criação de condições que permitam a constante
motivação e envolvimento de todos os colaboradores
anuais/colaborador.
Índice de satisfação dos colaboradores superior a
87% (medido no inquérito anual)
Assegurar o cumprimento dos requisitos do cliente,
legais, regulamentares.
Clientes satisfeitos em pelo menos 90% (medido
no inquérito anual)
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
93
Anexos
Anexo III – Plano de HACCP para as pirâmides de chocolate
Figura A.1 - Fluxograma relativo ao processo de fabrico das pirâmides de chocolate.
94
Anexos
Tabela A.3 - Perigos, sua descrição, nível de aceitação, causas e medidas preventivas.
Etapa
Perigo
Biológico
Armazenagem
em câmara de
refrigeração (1),
(1A) e (1B)
Químico
Descrição
Nível de
aceitação
Causa
Medidas preventivas
Tabela A.11
Exposição do produto a tempos e temperaturas
inadequadas na câmara de congelação
Danificação do sistema de refrigeração
Prática de higienização inadequada da câmara de
refrigeração
Práticas de manipulação incorrectas
Sensibilização dos manipuladores para boas práticas de
manipulação
Verificação frequente do sistema de refrigeração
Reparação do equipamento de refrigeração sempre que for
necessário
Cumprimento do plano anual de calibração e ensaio
Controlo diário da temperatura da câmara de refrigeração
Controlo dos equipamentos de medição de temperatura
(termómetros)
Controlo do cumprimento das boas práticas de higiene
Formação/Sensibilização dos manipuladores
Vestígio de
agentes de
limpeza/desinfecta
ntes
Ausência
Dosagem incorrecta de detergentes/desinfectante
Colocação incorrecta de detergentes/desinfectante
Dosagem do produto químico de limpeza a utilizar de acordo com
o plano de higienização
Formação/Sensibilização da equipa responsável pelo processo de
higienização
Crescimento e
desenvolvimento
microbiano
Tabela A.11
Pragas
Ausência
Crescimento e
desenvolvimento
microbiano
durante o
armazenamento
Biológico
Amassadura (2) e
(2A)
Físico
Objectos estranhos
e fragmentos
indesejáveis
(parafusos,
resíduos de caixas
de PVC, resíduos
de embalagens de
plástico, papel
vegetal cabelos)
Ausência
Exposição elevada do produto a temperaturas
inadequadas
Práticas de fabrico incorrectas
Práticas de higiene inadequadas
Contaminações cruzadas
Controlo de pragas inadequado e ineficaz
Deficientes práticas de manipulação
Práticas de higiene inadequadas
Fragmentos metálicos desprendidos da amassadeira
Resíduos de embalagens de plástico e papel
Vestígios de papel vegetal
Resíduos de caixas de PVC, nas quais as aparas de
pão-de-ló se encontram acondicionadas
Operadores equipados incorrectamente
Manutenção preventiva das amassadeiras
Controlo da temperatura a que o produto se encontra exposto
Boas práticas de manipulação
Boas práticas de higiene, cumprindo o plano de higienização e
registo
Formação/sensibilização dos manipuladores
Controlo de pragas adequado e eficaz
Manutenção preventiva dos equipamentos
Cumprimento das exigências relativas ao uso de farda e à conduta
de higiene
Boas práticas de manipulação
Formação/sensibilização dos manipuladores
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
95
Anexos
Etapa
Amassadura (2) e
(2A)
Perigo
Descrição
Químico
Vestígio de agentes
de
limpeza/desinfecta
ntes
Biológico
Sobrevivência de
esporos de agentes
patogénicos
Químico
Tratamento
térmico
(3)
Nível de
aceitação
Ausência
96
Medidas preventivas
Dosagem incorrecta de detergentes/desinfectante
Colocação incorrecta de detergentes/desinfectante
Absorção de produtos químicos quando
armazenados em recipientes inadequados
Dosagem do produto químico de limpeza a utilizar de acordo com o plano de
higienização
Formação/Sensibilização da equipa responsável pelo processo de
higienização
Utilização de recipientes adequados para o acondicionamento de produtos
Tabela A.11
Ineficiência na destruição da carga
microbiológica
Contaminações cruzadas
Compostos
químicos
indesejáveis
Ausência
Formação de compostos químicos indesejáveis
pelo incumprimento do binómio
tempo/temperatura estabelecido
Crescimento e
desenvolvimento
microbiano
Tabela A.11
Pragas
Ausência
Biológico
Tritura/Moagem
(4)
Causa
Físico
Objectos estranhos
e fragmentos
indesejáveis
(fragmentos
metálicos, cabelos,
adornos pessoais)
Químico
Vestígios de
agentes de
limpeza/desinfecta
ntes
Ausência
Ausência
Exposição elevada do produto a temperaturas
inadequadas
Práticas de fabrico incorrectas
Práticas de higiene inadequadas
Contaminações cruzadas
Controlo de pragas inadequado e ineficaz
Deficientes práticas de manipulação
Práticas de higiene inadequadas
Fragmentos metálicos desprendidos do moinho
Resíduos de embalagens de papel ou plástico
Operadores equipados incorrectamente
Dosagem incorrecta de detergentes/desinfectante
Colocação incorrecta de detergentes/desinfectante
Absorção de produtos químicos quando
armazenados em recipientes inadequados
Sensibilizar os manipuladores para o cumprimento de medidas preventivas
Sensibilização para boas práticas de fabrico e manipulação
Manutenção do processo de cozedura apenas o tempo necessário, de modo a
obter a temperatura adequada
Controlo dos termóstatos e equipamentos de medida
Manutenção do processo de cozedura apenas o tempo necessário, de modo a
obter a temperatura adequada
Controlo dos termóstatos e equipamentos de medida
Formação/sensibilizador dos manipuladores
Manutenção preventiva das amassadeiras
Controlo da temperatura a que o produto se encontra exposto
Boas práticas de manipulação
Boas práticas de higiene, cumprindo o plano de higienização e registo
Formação/sensibilização dos manipuladores
Controlo de pragas adequado e eficaz
Manutenção preventiva dos equipamentos
Cumprimento das exigências relativas ao uso de farda e à conduta de higiene
Boas práticas de manipulação
Formação/sensibilização dos manipuladores
Dosagem do produto químico de limpeza a utilizar de acordo com o plano de
higienização
Formação/Sensibilização da equipa responsável pelo processo de
higienização
Utilização de recipientes adequados para o acondicionamento de produtos
Anexos
Etapa
Biológico
Moldagem (5)
Físico
Químico
Congelação
(6)
Descrição
Nível de
aceitação
Crescimento de
microrganismos
patogénicos
Tabela A.11
Pragas
Ausência
Perigo
Biológico
Objectos estranhos
e fragmentos
indesejáveis
(resíduos de
embalagem, metal,
cabelos)
Vestígios de
agentes de
limpeza/desinfecta
ntes
Crescimento e
desenvolvimento
de microrganismos
patogénicos
Ausência
Causa
Medidas preventivas
Exposição elevada do produto a temperatura
inadequada
Avaria do sistema de ventilação da sala de
acabamentos
Práticas de fabrico incorrectas
Controlo de pragas inadequado e ineficaz
Controlo do sistema de ventilação da sala de acabamentos e
sempre que necessário reparar de imediato
Boas práticas de manipulação
Formação/sensibilização dos manipuladores
Controlo de pragas adequado e eficaz
Deficientes práticas de manipulação
Práticas de higiene inadequadas
Resíduos de embalagens de papel ou plástico
Operadores equipados incorrectamente
Manutenção preventiva dos equipamentos
Cumprimento das exigências relativas ao uso de farda e à conduta
de higiene
Boas práticas de manipulação
Formação/sensibilização dos manipuladores
Ausência
Dosagem incorrecta de detergentes/desinfectante
Colocação incorrecta de detergentes/desinfectante
Tabela A.11
Exposição do produto a tempos e temperaturas
inadequadas na câmara de congelação
Danificação do sistema de refrigeração
Prática de higienização incorrecta da câmara de
congelação
Manipulação inadequada
Dosagem do produto químico de limpeza a utilizar de acordo com
o plano de higienização
Formação/Sensibilização da equipa responsável pelo processo de
higienização
Sensibilização dos manipuladores para boas práticas de
manipulação
Verificação frequente do sistema de refrigeração
Reparação do equipamento de refrigeração sempre que for
necessário
Cumprimento do plano anual de calibração e ensaio
Controlo diário da temperatura da câmara de refrigeração
Controlo dos equipamentos de medição de temperatura
(termómetros)
Controlo do cumprimento das boas práticas de higiene
Formação/Sensibilização dos manipuladores
Cumprimento do binómio tempo/temperatura no túnel de
congelação
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
97
Anexos
Etapa
Armazenagem em
câmara de
congelação de
produtos acabados
(7)
Acabamento/Cobe
rtura
(8)
Perigo
Biológico
Crescimento e
desenvolvimento de
microrganismos
patogénicos
Biológico
Crescimento de
microrganismos
patogénicos
Físico
Objectos estranhos e
fragmentos
indesejáveis (resíduos
de embalagem,
fragmentos metálicos,
cabelos)
Químico
Vestígios de agentes
de
limpeza/desinfectante
s
Biológico
Potencial crescimento
microbiano
Físico
Objectos estranhos e
fragmentos
indesejáveis (metal,
papel, plástico,
cabelos, adornos
pessoais)
Químico
Vestígios de agentes
de
limpeza/desinfecção
Expedição (9)
98
Descrição
Nível de
aceitação
Causa
Medidas Preventivas
Tabela A.11
Exposição do produto a tempos e temperaturas
inadequadas na câmara de congelação
Danificação do sistema de refrigeração
Prática de higienização incorrecta da câmara de
congelação
Manipulação inadequada
Sensibilização dos manipuladores para boas práticas de manipulação
Verificação frequente do sistema de refrigeração
Reparação do equipamento de refrigeração sempre que for necessário
Controlo diário da temperatura da câmara de refrigeração
Controlo e calibração dos equipamentos de medição de temperatura
Controlo do cumprimento das boas práticas de higiene
Formação/Sensibilização dos manipuladores
Cumprimento do binómio tempo/temperatura no túnel de congelação
Tabela A.11
Exposição prolongada do produto a temperaturas
elevadas
Práticas de fabrico incorrectas
Boas práticas de manipulação
Formação/sensibilização dos manipuladores
Ausência
Ausência
Tabela A.11
Ausência
Ausência
Deficientes práticas de manipulação
Práticas de higiene inadequadas
Desprendimento de peças metálicas dos utensílios
utilizados
Resíduos de embalagens de papel ou plástico
Operadores equipados incorrectamente
Dosagem incorrecta de detergentes/desinfectante
Colocação incorrecta de detergentes/desinfectante
Valor de temperatura de exposição do produto
excedida
Avaria do sistema de refrigeração
Práticas de manipulação incorrectas
Deficientes práticas de manipulação
Desprendimento de materiais dos equipamentos
Resíduos de embalagens de papel ou plástico
Operadores equipados incorrectamente
Dosagem incorrecta de detergentes/desinfectante
Colocação incorrecta de detergentes/desinfectante
Manutenção preventiva dos equipamentos
Cumprimento das exigências relativas ao uso de farda e à conduta de
higiene
Boas práticas de manipulação
Formação/sensibilização dos manipuladores
Dosagem do produto químico de limpeza a utilizar de acordo com o
plano de higienização
Formação/Sensibilização da equipa responsável pelo processo de
higienização
Boas práticas de fabrico
Controlo da temperatura da área de expedição
Formação/ sensibilização dos manipuladores
Manutenção preventiva dos equipamentos
Cumprimento das exigências relativas ao uso de farda e à conduta de
higiene
Boas práticas de manipulação
Formação/sensibilização dos manipuladores
Dosagem do produto químico de limpeza a utilizar de acordo com o
plano de higienização
Formação/Sensibilização da equipa responsável pelo processo de
higienização
Anexos
Tabela A.4 - Avaliação de Perigos.
Etapa
Armazenagem em câmara de
refrigeração (1)
Perigo
Biológico
S – Significativo NS – Não significativo
Químico
Biológico
Amassadura (2)
Físico
Químico
Tratamento térmico (3)
Biológico
Químico
Biológico
Trituração/Moagem (4)
Físico
Químico
Biológico
Amassadura (2A)
Físico
Descrição
Crescimento e desenvolvimento
microbiano durante o
armazenamento.
Vestígio de agentes de
limpeza/desinfectantes
Crescimento e desenvolvimento
microbiano
Pragas
Objectos estranhos e fragmentos
indesejáveis
Vestígio de agentes de
limpeza/desinfectantes
Substâncias tóxicas
Sobrevivência de esporos de
agentes patogénicos
Compostos químicos indesejáveis
Crescimento e desenvolvimento
microbiano
Pragas
Objectos estranhos e fragmentos
indesejáveis
Vestígio de agentes de
limpeza/desinfectantes
Substâncias tóxicas
Crescimento e desenvolvimento
microbiano
Pragas
Objectos estranhos e fragmentos
indesejáveis
Nível de aceitação
Risco (R)
Severidade (G)
RxG
S/NS
Tabela A.11
100
100
10000
SM3
Ausência
10
100
1000
SB4
Tabela A.11
10
100
1000
SB
Ausência
10
100
1000
SB
Ausência
10
100
1000
SB
Ausência
10
100
1000
SB
Ausência
10
100
1000
SB
Tabela A.11
1000
1000
1000000
SA5
Ausência
100
1000
10000
SA
Tabela A.11
100
100
10000
SM
Ausência
10
100
1000
SB
Ausência
10
100
1000
SB
Ausência
10
100
1000
SB
Ausência
10
100
1000
SB
Tabela A.11
1000
1000
1000000
SA
Ausência
10
100
1000
SB
Ausência
10
100
1000
SB
3
SM – Significância Média
SB – Significância Baixa
5
SA – Significância Alta
4
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
99
Anexos
Etapa
Moldagem (5)
Perigo
Descrição
Biológico
Crescimento de microrganismos
patogénicos
Pragas
Físico
Químico
Congelação (6)
Biológico
Armazenamento em câmara de
produto acabado (7)
Biológico
Armazenamento em câmara de
refrigeração (1A); (1B)
Biológico
Químico
Biológico
Acabamento/Cobertura (8)
Físico
Químico
Biológico
Expedição (9)
Físico
Químico
100
Objectos estranhos e fragmentos
indesejáveis
Vestígio de agentes de
limpeza/desinfectantes
Crescimento e desenvolvimento
de microrganismos patogénicos
Crescimento e desenvolvimento
de microrganismos patogénicos
Desenvolvimento de
microrganismos patogénicos
Vestígio de agentes de
limpeza/desinfectantes
Crescimento de microrganismos
patogénicos
Objectos estranhos e fragmentos
indesejáveis
Vestígio de agentes de
limpeza/desinfectantes
Potencial crescimento microbiano
Objectos estranhos e fragmentos
indesejáveis
Vestígio de agentes de
limpeza/desinfectantes
Nível de aceitação
Risco (R)
Severidade (G)
RxG
S/NS
Tabela A.11
100
1000
100000
SA
Ausência
10
100
1000
SB
Ausência
10
100
1000
SB
Ausência
10
100
1000
SB
Tabela A.11
100
1000
100000
SA
Tabela A.11
100
1000
100000
SA
Tabela A.11
100
1000
100000
SA
Ausência
10
100
1000
SB
Tabela A.11
100
1000
100000
SA
Ausência
10
100
1000
SB
Ausência
10
100
1000
SB
Tabela A.11
1000
1000
1000000
SA
Ausência
10
100
1000
SB
Ausência
10
100
1000
SB
Anexos
Tabela A.5 - Classificação de medidas de controlo.
Etapa
Armazenagem em
câmara de
refrigeração
(1), (1A) e (1B)
Perigo
Biológico
Crescimento e
desenvolvimento
microbiano
durante o
armazenamento.
Biológico
Sobrevivência de
esporos de
agentes
patogénicos
Químico
Compostos
químicos
indesejáveis
Biológico
Crescimento e
desenvolvimento
microbiano
Tratamento térmico
(3)
Trituração/Moagem
(4)
Descrição
Nível de aceitação
Medidas preventivas
Q1
Q2
Q3
Q4
Plano HACCP
Tabela A.11
Sensibilização dos manipuladores para boas práticas de manipulação
Verificação frequente do sistema de refrigeração
Reparação do equipamento de refrigeração sempre que for necessário
Cumprimento do plano anual de calibração e ensaio
Controlo diário da temperatura da câmara de refrigeração
Controlo dos equipamentos de medição de temperatura (termómetros)
Controlo do cumprimento das boas práticas de higiene
Formação/Sensibilização dos manipuladores
S
S
-
-
PCC1
S
S
-
-
PCC4
S
N
N
-
PC
S
N
N
-
PC
Tabela A.11
Ausência
Tabela A.11
Sensibilizar os manipuladores para o cumprimento de medidas preventivas
Sensibilização para boas práticas de fabrico e manipulação
Manutenção do processo de cozedura apenas o tempo necessário, de modo a obter
a temperatura adequada
Controlo dos termóstatos e equipamentos de medida
Manutenção do processo de cozedura apenas o tempo necessário, de modo a obter
a temperatura adequada
Controlo dos termóstatos e equipamentos de medida
Formação/sensibilizador dos manipuladores
Manutenção preventiva dos equipamentos
Cumprimento das exigências relativas ao uso de farda e à conduta de higiene
Boas práticas de manipulação
Formação/sensibilização dos manipuladores
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
101
Anexos
Etapa
Amassadura (2A)
Moldagem (5)
Congelação (6)
Perigo
Descrição
Biológico
Crescimento e
desenvolvimento
microbiano
Biológico
Crescimento e
desenvolvimento
de
microrganismos
patogénicos
Biológico
Crescimento e
desenvolvimento
de
microrganismos
patogénicos
Crescimento e
desenvolvimento
de
microrganismos
patogénicos
Nível de aceitação
Tabela A.11
Tabela A.11
Tabela A.11
Armazenamento em
câmara de produto
acabado (7)
Biológico
Acabamento/
cobertura
(8)
Biológico
Crescimento de
microrganismos
patogénicos
Tabela A.11
Expedição (9)
Biológico
Potencial
crescimento
microbiano
Tabela A.11
102
Tabela A.11
Medidas preventivas
Manutenção preventiva das amassadeiras
Controlo da temperatura a que o produto se encontra exposto
Boas práticas de manipulação
Boas práticas de higiene, cumprindo o plano de higienização e registo
Formação/sensibilização dos manipuladores
Controlo de pragas adequado e eficaz
Controlo do sistema de ventilação da sala de acabamentos e sempre que necessário
reparar de imediato
Boas práticas de manipulação
Formação/sensibilização dos manipuladores
Controlo de pragas adequado e eficaz
Sensibilização dos manipuladores para boas práticas de manipulação
Verificação frequente do sistema de refrigeração
Reparação do equipamento de refrigeração sempre que for necessário
Cumprimento do plano anual de calibração e ensaio
Controlo diário da temperatura da câmara de refrigeração
Controlo dos equipamentos de medição de temperatura (termómetros)
Controlo do cumprimento das boas práticas de higiene
Formação/Sensibilização dos manipuladores
Cumprimento do binómio tempo/temperatura no túnel de congelação
Sensibilização dos manipuladores para boas práticas de manipulação
Verificação frequente do sistema de refrigeração
Reparação do equipamento de refrigeração sempre que for necessário
Controlo diário da temperatura da câmara de refrigeração
Controlo e calibração dos equipamentos de medição de temperatura
Controlo do cumprimento das boas práticas de higiene
Formação/Sensibilização dos manipuladores
Cumprimento do binómio tempo/temperatura no túnel de congelação
Controlo do cumprimento das boas práticas de higiene
Realizar o acabamento rapidamente de forma a evitar desenvolvimento de carga
microbiana
Boas práticas de manipulação
Formação/sensibilização dos manipuladores
Boas práticas de fabrico
Controlo da temperatura da área de expedição
Formação/ sensibilização dos manipuladores
Q1
Q2
Q3
Q4
Plano HACCP
S
N
N
-
PC
S
N
N
-
PC
S
S
-
-
PCC5
S
S
-
-
PCC1
S
N
N
-
PC
S
S
-
-
PCC6
Anexos
Tabela A.6 - Estabelecimento dos PCC’s.
Etapa
Perigo
PCC
Medida de controlo
Parâmetro de
controlo
Limite de
controlo
Monitorização
Frequência
Procedimento
Registo
Correcções
Acções correctivas
Responsável
Software de
controlo de
temperatura
Armazenagem
em câmara de
refrigeração (1); Biológico
(1A)
(1B)
PCC1
Monitorização da
temperatura da
câmara
Temperatura
da câmara
Temperatura ≥
4ºC
3 observações
diárias
Controlo visual do Departamento da
mostrador digital da
Qualidade e/ou
sonda da câmara e/ou Departamento de
através de software
produção
Alertar o responsável pela
manutenção.
Repor os valores de
Reparação
temperatura.
imediata da
Ficha de registo
Verificação das
avaria
de temperaturas
características
Rejeitar produtos
macroscópicas dos produtos
da câmara
suspeitos
Registo de
antes da sua utilização.
Detectar situações de
pedidos de
deterioração
manutenção
Mod.051/00
Controlo visual do Departamento da
mostrador digital da
Qualidade e/ou
sonda da câmara e/ou Departamento de
através de software
produção
Alertar o responsável pela
manutenção.
Reparação
Repor os valores de
imediata da
temperatura.
avaria
Verificação das
Ficha de registo
Rejeitar produtos
características
de temperaturas
suspeitos
macroscópicas dos produtos
da câmara
Reencaminhamen
antes da sua utilização.
Registo de
to para outros
Detectar situações de
pedidos de
fins industriais
deterioração
manutenção
Mod.051/00
Software de
controlo de
temperatura
Armazenagem
em câmara de
congelação de Biológico
produto
acabado (7)
PCC2
Monitorização da
temperatura da
câmara
Temperatura
da câmara
Temperatura ≤ 18ºC
3 observações
diárias
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
103
Anexos
Etapa
Perigo
Tratamento
térmico (3)
Congelação (7)
Expedição (9)
Biológico
Biológico
Biológico
104
PCC
PCC4
PCC5
PCC6
Medida de controlo
Controlo do binómio
tempo/temperatura
estipulado
Monitorização da
temperatura da câmara
Controlo da temperatura
das viaturas
Monitorização
Procedimento
Controlo do tempo
e temperatura de
cozedura e
Temperatura no Temperatura no
Por tratamento
medição da
centro do
centro do
(por amostragem)
temperatura do
produto
produto de 80ºC
Mod.040
centro do produto
após cozedura
Parâmetro de
controlo
Temperatura
Temperatura
Limite de
controlo
Frequência
Responsável
Chefe de
pastelaria
Controlo visual do
1 observação
diária e/ou as
mostrador digital Departamento da
da sonda da
Qualidade e/ou
Temperatura ≤ - necessárias para
câmara e/ou
Departamento de
18ºC
ser atingida uma
através de
produção
temperatura de
software
≤18ºC
Temperatura ≤
12ºC durante 3
horas
Por ciclo
Medição da
temperatura no
momento da carga
e no momento da
entrega
Distribuidor
Registo
Correcções
Registo de
Submeter o
temperatura do
produto a novo
forno
tratamento
Mod. 45/00
Software de
controlo de
temperatura
Registo de
pedidos de
manutenção
Mod.051/00
Reparação
imediata da
avaria
Rejeitar
produtos
suspeitos
Reencaminham
ento para outros
fins industriais
Reparar de
imediato a
Registo de
avaria
temperatura das
Rejeitar
viaturas
produtos
Mod.060/00 ou
suspeitos
ticket
Reencaminhar
para outros fins
industriais
Acções correctivas
Manutenção do
tratamento térmico
apenas o tempo
necessário, de modo a
obter a temperatura
adequada
Alertar o responsável
pela manutenção
Repor os valores de
temperatura
Verificação das
características
macroscópicas dos
produtos antes da sua
utilização
Detectar situações de
deterioração
Alertar o responsável
pela manutenção
Anexos
Anexo IV – Plano de HACCP para os batidos de pão-de-ló
Figura A.2 - Fluxograma relativo ao processo de fabrico dos batidos de pão-de-ló.
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
105
Anexos
Tabela A.7 - Perigos, sua descrição, nível de aceitação, causas e medidas preventivas.
Etapa
Perigo
Descrição
Nível de
aceitação
Crescimento e
desenvolvimento
microbiano
Tabela A.11
Pragas
Ausência
Biológico
Preparação e
pesagem de
ingredientes (1),
Pesagem (7),
Mistura de
ingredientes (2),
Emulsionar/bater
(3), Corte,
Enformagem (4)
Físico
Químico
Objectos estranhos
e fragmentos
indesejáveis
(parafusos,
resíduos de
embalagens de
plástico e papel
cabelos, adornos
pessoais)
Vestígio de agentes
de
limpeza/desinfecta
ntes
Substâncias
químicas
106
Ausência
Ausência
Ausência
Causa
Medidas preventivas
Exposição elevada do produto a temperaturas
inadequadas
Práticas de fabrico incorrectas
Práticas de higiene inadequadas
Contaminações cruzadas
Controlo de pragas inadequado e ineficaz
Manutenção preventiva das amassadeiras
Controlo da temperatura a que o produto se encontra exposto
Boas práticas de manipulação
Boas práticas de higiene, cumprindo o plano de higienização e
registo
Formação/sensibilização dos manipuladores
Controlo de pragas adequado e eficaz
Deficientes práticas de manipulação
Práticas de higiene inadequadas
Fragmentos metálicos desprendidos dos equipamentos
Resíduos de embalagens de plástico e papel
Operadores equipados incorrectamente
Dosagem incorrecta de detergentes/desinfectante
Colocação incorrecta de detergentes/desinfectante
Absorção de produtos químicos quando armazenados
em recipientes inadequados
Manutenção preventiva dos equipamentos
Cumprimento das exigências relativas ao uso de farda e à conduta
de higiene
Boas práticas de manipulação
Formação/sensibilização dos manipuladores
Dosagem do produto químico de limpeza a utilizar de acordo com
o plano de higienização
Formação/Sensibilização da equipa responsável pelo processo de
higienização
Utilização de recipientes adequados para o acondicionamento de
produtos
Anexos
Etapa
Perigo
Descrição
Biológico
Sobrevivência de
esporos de agentes
patogénicos
Químico
Compostos
químicos
indesejáveis
Nível de
aceitação
Causa
Tabela A.11
Ineficiência na destruição da carga microbiológica
Contaminações cruzadas
Ausência
Formação de compostos químicos indesejáveis pelo
incumprimento do binómio tempo/temperatura
estabelecido
Biológico
Aumento da carga
microbiana
Tabela A.11
Práticas de fabrico incorrectas
Práticas de higiene inadequadas
Contaminações cruzadas
Biológico
Contaminação
microbiana
Tabela A.11
Práticas de fabrico incorrectas
Práticas de higiene inadequadas
Contaminações cruzadas
Tratamento
térmico (5)
Arrefecimento (6)
Desenformagem
(7)
Físico
Químico
Congelação (8)
Biológico
Objectos estranhos
e fragmentos
indesejáveis
(fragmentos das
formas, papel
vegetal cabelos,
adornos pessoais)
Vestígio de agentes
de
limpeza/desinfecta
ntes
Crescimento e
desenvolvimento
de microrganismos
patogénico
Ausência
Ausência
Tabela A.11
Deficientes práticas de manipulação
Práticas de higiene inadequadas
Fragmentos desprendidos das formas
Vestígios de papel vegetal
Operadores equipados incorrectamente
Medidas Preventivas
Sensibilizar os manipuladores para o cumprimento de medidas
preventivas
Sensibilização para boas práticas de fabrico e manipulação
Manutenção do processo de cozedura apenas o tempo necessário, de
modo a obter a temperatura adequada
Controlo dos termóstatos e equipamentos de medida
Manutenção do processo de cozedura apenas o tempo necessário, de
modo a obter a temperatura adequada
Controlo dos termóstatos e equipamentos de medida
Formação/sensibilizador dos manipuladores
Sensibilização para boas práticas de fabrico e manipulação
Boas práticas de higiene, cumprindo o plano de higienização e
registo
Formação/sensibilização dos manipuladores
Sensibilização para boas práticas de fabrico e manipulação
Boas práticas de higiene, cumprindo o plano de higienização e
registo
Formação/sensibilização dos manipuladores
Manutenção preventiva dos equipamentos
Cumprimento das exigências relativas ao uso de farda e à conduta de
higiene
Boas práticas de manipulação
Formação/sensibilização dos manipuladores
Higienização inadequada das formas
Boas práticas de higiene, cumprindo o plano de higienização e
registo
Exposição do produto a tempos e temperaturas
inadequadas na câmara de congelação
Danificação do sistema de refrigeração
Prática de higienização incorrecta da câmara de
congelação
Manipulação inadequada
Sensibilização dos manipuladores para boas práticas de manipulação
Verificação frequente do sistema de refrigeração
Reparação do equipamento de refrigeração sempre que for necessário
Cumprimento do plano anual de calibração e ensaio
Controlo diário da temperatura da câmara de refrigeração
Controlo dos equipamentos de medição de temperatura
(termómetros)
Controlo do cumprimento das boas práticas de higiene
Formação/Sensibilização dos manipuladores
Cumprimento do binómio tempo/temperatura no túnel de congelação
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
107
Anexos
Etapa
Armazenagem em
câmara de
congelação
produtos acabados
(9)
Perigo
Biológico
Biológico
Armazenagem em
câmara de
refrigeração (10)
Químico
108
Descrição
Crescimento e
desenvolvimento
de
microrganismos
patogénicos
Crescimento e
desenvolvimento
microbiano
durante o
armazenamento.
Vestígio de
agentes de
limpeza/desinfecta
ntes
Nível de aceitação
Causa
Tabela A.11
Exposição do produto a tempos e temperaturas
inadequadas na câmara de congelação
Danificação do sistema de refrigeração
Prática de higienização incorrecta da câmara de
congelação
Manipulação inadequada
Tabela A.11
Exposição do produto a tempos e temperaturas
inadequadas na câmara de congelação
Danificação do sistema de refrigeração
Prática de higienização inadequada da câmara de
refrigeração
Práticas de manipulação incorrectas
Ausência
Dosagem incorrecta de detergentes/desinfectante
Colocação incorrecta de detergentes/desinfectante
Medidas Preventivas
Sensibilização dos manipuladores para boas práticas de
manipulação
Verificação frequente do sistema de refrigeração
Reparação do equipamento de refrigeração sempre que for
necessário
Controlo diário da temperatura da câmara de refrigeração
Controlo e calibração dos equipamentos de medição de
temperatura
Controlo do cumprimento das boas práticas de higiene
Formação/Sensibilização dos manipuladores
Cumprimento do binómio tempo/temperatura no túnel de
congelação
Sensibilização dos manipuladores para boas práticas de
manipulação
Verificação frequente do sistema de refrigeração
Reparação do equipamento de refrigeração sempre que for
necessário
Cumprimento do plano anual de calibração e ensaio
Controlo diário da temperatura da câmara de refrigeração
Controlo dos equipamentos de medição de temperatura
(termómetros)
Controlo do cumprimento das boas práticas de higiene
Formação/Sensibilização dos manipuladores
Dosagem do produto químico de limpeza a utilizar de acordo com
o plano de higienização
Formação/Sensibilização da equipa responsável pelo processo de
higienização
Anexos
Tabela A.8 - Avaliação de perigos.
S - Significativo NS - Não significativo
Etapa
Perigo
Biológico
Preparação e pesagem de
ingredientes (1), Mistura de
ingredientes (2), Emulsionar/bater
(3), Enformagem (4)
Tratamento térmico (5)
Arrefecimento (6)
Desenformagem (7)
Físico
Químico
Biológico
Químico
Biológico
Biológico
Físico
Químico
Congelação (8)
Armazenamento em câmara de
congelação produtos acabados (9)
Armazenamento em câmara de
refrigeração (10)
Biológico
Biológico
Biológico
Químico
Descrição
Nível de aceitação
Risco (R)
Severidade (G)
RxG
S/NS
Crescimento e desenvolvimento microbiano
Pragas
Objectos estranhos e fragmentos
indesejáveis
Vestígios de agentes de
limpeza/desinfectantes
Tabela A.11
Ausência
10
10
100
100
1000
1000
SB
SB
Ausência
10
100
1000
SB
Ausência
10
100
1000
SB
Substâncias tóxicas
Ausência
10
100
1000
SB
Tabela A.11
100
1000
100000
SA
Ausência
Tabela A.11
Tabela A.11
100
100
100
1000
1000
1000
10000
100000
100000
SA
SA
SA
Ausência
10
1000
10000
SM
Ausência
10
1000
10000
SM
Tabela A.11
100
1000
100000
SA
Tabela A.11
100
1000
100000
SA
Tabela A.11
100
1000
10000
SA
Ausência
10
100
1000
SB
Sobrevivência de esporos de agentes
patogénicos
Compostos químicos indesejáveis
Aumento da carga microbiana
Contaminação microbiana
Objectos estranhos e fragmentos
indesejáveis
Vestígios de agentes de
limpeza/desinfectantes
Crescimento e desenvolvimento de
microrganismos patogénicos
Crescimento e desenvolvimento de
microrganismos patogénicos
Crescimento e desenvolvimento microbiano
durante o armazenamento
Vestígios de agentes de
limpeza/desinfectantes
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
109
Anexos
Tabela A.9 - Classificação das medidas de controlo.
Etapa
Perigo
Descrição
Nível de
aceitação
Sobrevivência de
esporos de agentes
patogénicos
Químico
Compostos
químicos
indesejáveis
Ausência
Biológico
Aumento da carga
microbiana
Tabela A.11
Biológico
Contaminação
microbiana
Tabela A.11
Físico
Objectos estranhos
e fragmentos
indesejáveis
Ausência
Químico
Vestígios de
agentes de
limpeza/desinfectan
tes
Ausência
Boas práticas de higiene, cumprindo o plano de higienização e registo
Tabela A.11
Sensibilização dos manipuladores para boas práticas de manipulação
Verificação frequente do sistema de refrigeração
Reparação do equipamento de refrigeração sempre que for necessário
Cumprimento do plano anual de calibração e ensaio
Controlo diário da temperatura da câmara de refrigeração
Controlo dos equipamentos de medição de temperatura (termómetros)
Controlo do cumprimento das boas práticas de higiene
Formação/Sensibilização dos manipuladores
Cumprimento do binómio tempo/temperatura no túnel de congelação
Desenformagem (7)
Biológico
110
Sensibilizar os manipuladores para o cumprimento de medidas preventivas
Sensibilização para boas práticas de fabrico e manipulação
Manutenção do processo de cozedura apenas o tempo necessário, de modo a obter
a temperatura adequada
Controlo dos termóstatos e equipamentos de medida
Biológico
Tabela A.11
Tratamento térmico
(5)
Arrefecimento (6)
Medidas preventivas
Crescimento e
desenvolvimento de
microrganismos
patogénicos
Manutenção do processo de cozedura apenas o tempo necessário, de modo a obter
a temperatura adequada
Controlo dos termóstatos e equipamentos de medida
Formação/sensibilizador dos manipuladores
Sensibilização para boas práticas de fabrico e manipulação
Boas práticas de higiene, cumprindo o plano de higienização e registo
Formação/sensibilização dos manipuladores
Sensibilização para boas práticas de fabrico e manipulação
Boas práticas de higiene, cumprindo o plano de higienização e registo
Formação/sensibilização dos manipuladores
Manutenção preventiva dos equipamentos
Cumprimento das exigências relativas ao uso de farda e à conduta de higiene
Boas práticas de manipulação
Formação/sensibilização dos manipuladores
Q1
Q2
Q3 Q4
S
S
-
-
PCC4
S
N
N
-
PC
S
N
N
-
PC
S
N
N
-
PC
S
N
N
-
PC
S
N
N
-
PC
S
-
-
PCC5
S
Plano HACCP
Anexos
Etapa
Armazenamento em
câmara de
congelação produto
acabado (9)
Armazenamento em
câmara de
refrigeração (10)
Perigo
Descrição
Nível de aceitação
Biológico
Crescimento e
desenvolvimento
de
microrganismos
patogénicos
Tabela A.11
Biológico
Crescimento e
desenvolvimento
de
microrganismos
durante o
armazenamento
Tabela A.11
Medidas preventivas
Sensibilização dos manipuladores para boas práticas de manipulação
Verificação frequente do sistema de refrigeração
Reparação do equipamento de refrigeração sempre que for necessário
Controlo diário da temperatura da câmara de refrigeração
Controlo e calibração dos equipamentos de medição de temperatura
Controlo do cumprimento das boas práticas de higiene
Formação/Sensibilização dos manipuladores
Cumprimento do binómio tempo/temperatura no túnel de congelação
Sensibilização dos manipuladores para boas práticas de manipulação
Verificação frequente do sistema de refrigeração
Reparação do equipamento de refrigeração sempre que for necessário
Cumprimento do plano anual de calibração e ensaio
Controlo diário da temperatura da câmara de refrigeração
Controlo dos equipamentos de medição de temperatura (termómetros)
Controlo do cumprimento das boas práticas de higiene
Formação/Sensibilização dos manipuladores
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
111
Q1
Q2
Q3 Q4
Plano HACCP
S
S
-
-
PCC2
S
S
-
-
PCC1
Anexos
Tabela A.10 - Estabelecimento de PCC’s.
Etapa
Perigo
PCC
Medida de controlo
Parâmetro de
controlo
Limite de
controlo
Monitorização
Frequência
Registo
Procedimento
Correcções
Acções correctivas
Responsável
Software de
controlo de
temperatura
Armazenagem
em câmara de
refrigeração de Biológico
produto acabado
(10)
PCC1
Monitorização da
temperatura da
câmara
Temperatura
da câmara
Temperatura ≥
4ºC
3 observações
diárias
Controlo visual do Departamento da
mostrador digital da
Qualidade e/ou
sonda da câmara e/ou Departamento de
através de software
produção
Alertar o responsável pela
manutenção.
Reparação
Repor os valores de
imediata da
temperatura.
avaria
Verificação das
Ficha de registo
Rejeitar produtos
características
de temperaturas
suspeitos
macroscópicas dos produtos
da câmara
Reencaminhamen
Registo de
antes da sua utilização.
to para outros
pedidos de
Detectar situações de
fins industriais
manutenção
deterioração
Mod.051/00
Software de
controlo de
temperatura
Armazenagem
em câmara de
congelação de Biológico
produto acabado
(9)
Tratamento
térmico (5)
112
Biológico
Controlo visual do Departamento da
mostrador digital da
Qualidade e/ou
sonda da câmara e/ou Departamento de
através de software
produção
Alertar o responsável pela
manutenção.
Reparação
Repor os valores de
imediata da
temperatura.
avaria
Ficha de registo
Verificação das
Rejeitar produtos
de temperaturas
características
suspeitos
macroscópicas dos produtos
da câmara
Reencaminhamen
antes da sua utilização.
Registo de
to para outros
Detectar situações de
pedidos de
fins industriais
deterioração
manutenção
Mod.051/00
PCC2
Monitorização da
temperatura da
câmara
PCC4
Temperatura
190ºC durante
Controlo do tempo e
Controlo do
12 – 15 minutos
temperatura de
Registo de
binómio
Temperatura no Temperatura no Por tratamento cozedura e medição Chefe de padaria e temperatura do
tempo/temperatura centro do produto
centro do
(por amostragem) da temperatura do chefe de pastelaria
forno
estipulado
produto de
centro do produto
Mod. 45/00
80ºC
após cozedura
Mod.040
Temperatura
da câmara
Temperatura ≤
-18ºC
3 observações
diárias
Manutenção do tratamento
Submeter o
térmico apenas o tempo
produto a novo
necessário, de modo a obter
tratamento
a temperatura adequada
Anexos
Etapa
Perigo
Congelação (8)
Biológico
PCC
PCC5
Medida de controlo
Monitorização da
temperatura da câmara
Parâmetro de
controlo
Temperatura
Limite de
controlo
Frequência
Monitorização
Procedimento
Responsável
1 observação
Controlo visual do
diária e/ou as
Departamento da
mostrador digital
Temperatura ≤ - necessárias para
Qualidade e/ou
da sonda da câmara
18ºC
ser atingida uma
Departamento de
e/ou através de
produção
temperatura de
software
≤18ºC
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
113
Registo
Software de
controlo de
temperatura
Registo de
pedidos de
manutenção
Mod.051/00
Correcções
Reparação
imediata da
avaria
Rejeitar
produtos
suspeitos
Reencaminham
ento para outros
fins industriais
Acções correctivas
Alertar o responsável
pela manutenção
Repor os valores de
temperatura
Verificação das
características
macroscópicas dos
produtos antes da sua
utilização
Detectar situações de
deterioração
Anexos
Tabela A.11 - Parâmetros microbiológicos e seus valores de aceitação (Costa, 2009).
Parâmetro
Bolores e leveduras (ufc/g)
Bactérias sulfito redutoras (ufc/g)
Valor de aceitação
≤ 5×102
≤ 1×103
Bactérias coliformes (ufc/g)
≤ 1×103
Bactérias coliformes (ufc/100mL)
0
E. coli (ufc/g)
≤ 1×101
E. coli (ufc/100mL)
0
Microrganismos a 22ºC (ufc/mL)
≤ 1×102
Microrganismos a 30ºC (ufc/g)
Microrganismos a 37ºC (ufc/mL)
Staphylococus coagulase positiva (ufc/g)
≤ 1×105
≤ 2×101
≤ 1×102
Bacillus cereus (ufc/g)
≤ 1×103
Salmonella /25g*
Ausência
Listeria monocytogenes /25g*
Ausência
* (Segundo amostragem referida no Regulamento 1441/2007 de 05 de Dezembro)
114
Anexos
Anexo V – Análise de Modos de Falha e Efeitos
O presente Anexo apresenta a Análise de Modos de Falha e Efeitos desenvolvida para os
equipamentos produtivos críticos que constam das linhas de produção da Fábrica de Pastelaria São
Silvestre, Lda..
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
115
Anexos
Tabela A.12 - Análise de modos de falha e efeitos das amassadeiras.
Equipamento:
Amassadeira
Modelos/
Localização
Treemme 100,
Felino – Pastelaria
Treemme 80,
Sancassiano 80 e
Ferneto - Padaria
Órgão/
Componente
Modo de Falha
Análise de Modos de Falha e Efeitos
Efeito de
Falha
Ruído
Rolamentos
7
Excesso de peso
Entrada de água
no interior da
amassadeira
Nº de revisões:
0
Data de revisão
22/05/2013
"
Aquando o
equipamento
ligado
existência de
ruído
5
8
22/05/2012
Modos
Detecção
Manutenção
Causa de
Falha
Gripagem dos
rolamentos
Apodrecimento
das esferas
116
Data de
conclusão:
Ao proceder à
abertura do
equipamento
verificação de
rolamentos
desgastados
Acções
Correctivas
175
Verificação
regular do
equipamento
Sensibilização
para uma
manipulação
mais cuidada,
reduzindo o
peso de massa
colocada de
uma vez
200
Boas práticas
de higienização
evitando deixar
entrar água no
interior do
equipamento
5
Anexos
Desgaste das correias
Quando
desgastadas
aquecem e,
posteriormente
estalam,
podendo sofrer
ruptura
Danificação da
borracha de protecção
envolvente
Entrada poeiras
no interruptor
Correias
8
Conduz à
paragem do
equipamento
Degradação
A degradação
da pintura
poderá
eventualmente
cair no produto
Pintura
Todo o
equipamento
Acumulação de farinha
Desgaste do
equipamento
Pode afectar o
funcionamento
normal do
equipamento
5
4
Verificação da
danificação dos
interruptores,
aquando
observar o
equipamento
8
Má manipulação
dos interruptores
do equipamento
Interruptores
Ruptura do interruptor
Degradação e
utilização do
equipamento
Apenas é
detectado
através da
abertura do
equipamento
9
9
Degradação do
equipamento
5
Muito uso
6
Tempo de
utilização
excessivo
6
Anomalia
detectável ao
observar o
equipamento
Inspecção
sensorial e
visual
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
117
5
200
1
32
1
36
1
3
Verificação
regular das
amassadeiras.
Cumprindo o
plano de
manutenção
Sensibilização
dos
colaboradores
para terem boas
práticas de
manipulação
dos
equipamentos
45
Verificação
regular
relativamente
ao estado de
conservação do
equipamento
108
Verificação
regular do
equipamento,
cumprindo o
plano de
manutenção
Anexos
Tabela A.13 - Análise de modos de falha e efeitos da prensa.
Equipamento:
Prensa
Modelo Localização:
Sever Rondo Pastelaria
Análise de Modos de Falha e Efeitos
Órgão/ Componente
Modo de Falha
Efeito de
Falha
Causa de Falha
Rolamentos
Gripagem
Ruído
7
Utilização frequente
118
6
Data de conclusão:
22/05/2012
Nº de revisões:
0
Data de revisão:
22/05/2013
Modos de
detecção
"
Acções
Recomendadas
Modo de
funcionamento
do equipamento
4
168
Verificação regular do
equipamento, cumprindo
o plano de manutenção
Anexos
Tabela A.14 - Análise de modos de falha e efeitos dos laminadores.
Equipamento:
Modelo/
Localização:
Órgão/
Componente
Telas
Interruptores
Laminador
Treemme e Ferneto
LMF624 –
Pastelaria
Sever Rondo Padaria
Modo de Falha
Rasgo das telas
Danificação dos
interruptores e/ou
borracha protectora
envolvente
Análise de Modos de Falha e Efeitos
Efeito de
Falha
Paragem do
equipamento para
substituição de
telas
6
Como o produto
está em contacto
com as telas pode
eventualmente
contaminar
fisicamente o
produto
Ao danificarem a
borracha
protectora conduz
à entrada de
farinha, podendo
levar o
equipamento à
sua paragem
22/05/2012
Nº de revisões:
0
Data de revisão:
22/05/2013
Modos de
detecção
Causa de Falha
5
Uso de objectos
cortantes para raspar
as telas
9
8
Data de conclusão:
1
30
Inspecção
visual
5
Mau manuseamento
do equipamento
"
5
3
Inspecção
visual
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
119
1
135
40
Acções
Recomendadas
Sensibilização dos
colaboradores para evitar
a utilização de objectos
cortantes nas telas
Alertar para o possível
perigo de contaminação
física dos produtos
Sensibilização dos
colaboradores para terem
boas práticas de
manuseamento do
equipamento
Formação e informação
para os colaboradores
Anexos
Lubrificação das
correntes
Todo o equipamento
120
Gripagem das correntes
Ruído do
equipamento e
desgaste das
correntes
7
Entrada de farinha no
interior da máquina e
tempo de utilização
5
Inspecção
sensorial
5
175
Verificação regular do
equipamento, cumprindo
o plano de manutenção
Acumulação de farinha
Desgaste do
equipamento
Melhorar o
funcionamento
do equipamento
6
Prevenção de
eventuais avarias
5
Inspecção
sensorial e
visual
5
150
Verificação regular do
equipamento, cumprindo
o plano de manutenção
Anexos
Tabela A.15 - Análise de modos de falha e efeitos das pesadoras.
Pesadora
Equipamento:
Análise de modo e efeito de falha
Modelo Localização:
Órgão/
Componente
Data de conclusão:
22/05/2012
Nº de revisões:
0
Data de revisão:
22/05/2013
Abapan - Padaria
Modo de Falha
Causa de
Falha
S
Efeito de Falha
O
Modos de
detecção
D
NPR
Acções
Recomendadas
6
Funcionamento da
máquina
4
144
Sensibilização dos
colaboradores para terem
boas práticas de
manuseamento do
equipamento, verificando se
existe azeite suficiente para
a pesadora ter um bom
funcionamento
6
Inspecção sensorial
4
192
Verificação regular do
equipamento, cumprindo o
plano de manutenção
Bomba de azeite
Desferramento da bomba
Escassez de
azeite
6
Com ausência de
azeite, o êmbolo não
e lubrificado e assim
a máquina não puxa a
massa
Veios/Casquilhos
Secagem dos veios e
casquilhos
Acumulação
de farinha
8
Ruído
Tela
Danificação da tela
Utilização de
objectos
cortantes para
raspar a tela
Defeito de
fabrico
9
Resíduos no produto
aquando a confecção
5
Inspecção visual
1
45
Sensibilização dos
colaboradores para terem
boas práticas de operação,
evitando a utilização de
objectos cortantes na tela
Alertar os colaboradores
para o possível perigo de
contaminação dos produtos
Todos os
componentes
Sujidade acumulada
Prevenção de
eventuais
falhas
6
Melhorar o
funcionamento do
equipamento
6
Inspecção sensorial
e visual
5
180
Verificação regular,
cumprindo o plano de
manutenção
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
121
Anexos
Tabela A.16 - Análise de modos de falha e efeitos das divisoras.
Equipamento:
Divisora
Manual Erika –
Pastelaria
Modelo/Localização: Manual Ferneto e
automática
Ferneto - Padaria
Órgão/ Componente
Veios/Casquilhos
Sapatas
122
Modo de Falha
Ruptura
Deterioração das
sapatas
Análise de Modos de Falha e Efeitos
Efeito de
Falha
Resíduos nos
produtos
alimentares
Funcionamento
anormal do
equipamento
Dificulta a
fixação do
equipamento
Causa de Falha
8
Mau manuseamento
8
Desgaste e
envelhecimento
devido a água e
farinha
Data de conclusão:
22/05/2012
Nº de revisões:
0
Data de revisão:
22/05/2013
Modos de
detecção
5
5
Inspecção
visual e
sensorial
Inspecção
Visual
"
5
200
Verificação regular das
divisoras, cumprindo o
plano de manutenção
Sensibilização dos
colaboradores para terem
boas práticas de
manuseamento dos
equipamentos
Alertar os colaboradores
para o perigo de
contaminação física caso
haja danificação de peças
do equipamento
40
Sensibilização das
colaboradoras do sector
de higienização para
terem boas práticas,
cumprindo o plano de
higienização
1
Acções
Recomendadas
Anexos
Veios/Casquilhos
Gripagem
Dificulta o
funcionamento
normal do
equipamento
8
Tempo de utilização
excessivo e
acumulação de
farinha
5
Inspecção
sensorial
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
123
4
160
Verificação regular do
equipamento, cumprindo
o plano de manutenção
Anexos
Tabela A.17 - Análise de modos de falha e efeitos da linha de corte.
Equipamento:
Linha de corte
Modelo localização:
Sever Rondo Pastelaria
Análise de modo e efeito de falha
Órgão/
Componente
Modo de Falha
Efeito de
Falha
Causa de Falha
Rolos
Baixo nível de lubrificação
Ruído
8
Desgaste dos rolos
124
5
Data de conclusão:
22/05/2012
Nº de revisões:
0
Data de revisão:
22/05/2013
Modos de
detecção
"
Acções
Recomendadas
Inspecção
sensorial
4
160
Verificação periódica da
linha de corte, cumprindo
o plano de manutenção
Anexos
Tabela A.18 - Análise de modos de falha e efeitos das câmaras de congelação e refrigeração.
Equipamento:
Modelo Localização:
Órgão/
Componente
Ventiladores
Câmaras de
congelação e
refrigeração
Refrigerada de
matérias-primas,
refrigerada de padaria,
refrigerada de
pastelaria, túnel de
congelação,
congelação de produto
semi-acabado e
congelação de produto
acabado – Câmaras
frigoríficas
Modo de Falha
Data de conclusão:
22/05/2012
Nº de revisões:
0
Data de revisão:
22/05/2013
Análise de Modos de Falha e Efeitos
Efeito de
Falha
Pode levar à
mudança de
produtos para
outro local
6
Alteração das
características dos
produtos
9
Ganho de gelo
Modos de
detecção
Causa de Falha
Abertura constante
das portas das
câmaras e
refrigeração e
congelação
"
5
Inspecção visual
3
90
5
Inspecção visual
e análises
químicas
3
135
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
125
Acções
Recomendadas
Sensibilização dos
colaboradores para
apenas abrirem as
portas das câmaras
apenas quando
necessário e serem
rápidos
Verificação periódica
do estado dos
ventiladores das
câmaras de refrigeração
e congelação
Anexos
Electroválvulas
Iluminação
Portas
126
Danificação das
electroválvulas
Como não há
circulação do gás,
as câmaras não
arrefecem,
podendo levar à
alteração das
características dos
produtos
Danificação das lâmpadas
Dificulta a
observação dos
produtos
Danificação
Alteração das
temperaturas das
câmaras e,
consequentemente
alteração dos
produtos
9
6
9
As lâmpadas estão
sujeitas a
temperaturas muito
elevadas
Mau manuseamento
1
Ruido
Verificação das
electroválvulas
Existência de
um computador
que demostra o
estado de
circulação do
gás
2
4
Inspecção visual
1
5
Inspecção visual
2
18
24
90
Verificação regular das
electroválvulas e dos
gráficos computador
que mostra o estado de
circulação do gás
Verificação regular do
estado da iluminação
das câmaras
Sensibilização dos
colaboradores para boas
práticas de manipulação
das portas
Verificação regular do
estado das portas
Anexos
Tabela A.19 - Análise de modos de falha e efeitos dos fornos.
Equipamento:
Fornos
Modelo Localização:
Lares, eléctrico de
3 patamares,
eléctrico de 4
patamares, lares
eléctrico e rotativo
– Tratamentos
térmicos
Órgão/
Componente
Iluminação
Queimador
Análise de Modos de Falha e Efeitos
Modo de Falha
Efeito de
Falha
Causa de Falha
Danificação das
lâmpadas
Dificulta a
visualização do
produto quando
sujeito a
tratamento
térmico
5
Temperatura elevada
Tubo do queimador
desfaz-se em contacto
com a chama
Espalhamento da
chama, não
sendo atingida
assim uma
temperatura
uniforme em
todo o forno
7
Como é inapropriado,
não suporta calor
libertado pela chama
5
3
Data de conclusão:
22/05/2012
Nº de revisões:
0
Data de revisão:
22/05/2012
Modos de
detecção
"
Acções
Recomendadas
Inspecção visual
1
25
Verificação regular do
estado da iluminação dos
fornos
42
Verificação regular do
queimador dos fornos,
cumprindo o plano de
manutenção
Caso esteja danificado o
tubo do queimador, reparar
utilizando material
apropriado e que suporte
elevadas temperaturas
Inspecção visual
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
127
2
Anexos
Portas
Ruptura dos vidros das
portas
Como as portas
estilhaçam
podem
eventualmente
atingir os
produtos sujeitos
ao tratamento
térmico no
momento
Perda de calor
Electroválvulas
Derretimento das
electroválvulas
Inexistência do
aquecimento
total do forno
9
Elevado grau de
funcionamento
5
Sujidade
Influência no
funcionamento
normal do
equipamento
6
Acumulação de
resíduos de produto
5
Todo o equipamento
Resistências
Termostato
128
Danificação das
resistências
Influência na
temperatura
atingida no forno
Danos do termostato
Dificulta
monitorização da
temperatura a
que se encontra o
forno e de
colocar o forno à
temperatura
pretendida
9
Mau manuseamento
5
7
7
Mau manuseamento
Mau manuseamento
3
5
Inspecção visual
Inspecção
sensorial e
visual
Inspecção visual
Inspecção visual
1
45
Sensibilização dos
colaboradores para terem
boas práticas de
manuseamento do
equipamento
Alertar os colaboradores o
perigo de contaminação do
produto
2
90
Verificação regular destes
componentes
4
120
Verificação regular do
equipamento, cumprindo o
plano de manutenção
42
Sensibilização dos
colaboradores para boas
práticas de manuseamento,
colocando de forma
cuidada os tabuleiros nos
fornos evitando a
danificação das resistências
70
Sensibilização dos
colaboradores para boas
práticas de manipulação do
equipamento
2
2
Anexos
Tabela A.20 - Análise de modos de falha e efeitos das embaladoras.
Equipamento:
Embaladora
Modelo Localização:
SmiPack T450 e
FP560A, Record e
Embalacer – Sala
embalamento
Órgão/
Componente
Modo de Falha
Data de conclusão:
22/05/2012
Nº de revisões:
0
Data de revisão:
22/05/2013
Análise de Modos de Falha e Efeitos
Efeito de
Falha
Causa de Falha
Modos de
detecção
"
Acções
Recomendadas
Peças empurra
Ruptura das peças
Contaminação
física dos
produtos
9
Mau manuseamento
5
Inspecção
visual
3
135
Sensibilização dos
colaboradores para
terem boas práticas de
manuseamento dos
equipamentos
Alertar para o possível
perigo de contaminação
física dos produtos
Veios/Casquilhos
Gripagem
Ruído do
equipamento
8
Acumulação de
farinha
5
Inspecção
sensorial
5
200
Verificação regular do
equipamento, cumprindo
o plano de manutenção
25
Sensibilização de boas
práticas de higienização,
cumprindo o plano de
higienização
Inspecção periódica
relativamente ao estado
de conservação da
pintura do equipamento
Pintura
Degradação superficial
Aparecimento de
ferrugem
5
Utilização e
envelhecimento do
equipamento e água
5
Inspecção
visual
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
129
1
Anexos
Tabela A.21 - Análise de modos de falha e efeitos das batedeiras.
Equipamento:
Batedeira
Modelo/Localização:
Varimixer 40 L e
Motokov 60 L –
Pastelaria
Rekena 60 L e
KitchenhAid –
Tratamentos
térmicos
Rekena 40 L – Sala
Acabamentos
Órgão/ Componente
Modo de Falha
Rolamentos /Veios
Gripagem
Varas
Efeito de
Falha
7
130
Nível de baboline (óleo
espesso) baixo
Ruptura
22/05/2012
Nº de revisões:
0
Data de revisão:
22/05/2012
Análise de Modos de Falha e Efeitos
Ruído
Rodas dentadas
Data de conclusão:
Excessiva utilização
e desgaste
7
Resíduos no
produto a
confeccionar
9
Modos de
detecção
Causa de Falha
5
5
175
5
175
Inspecção
sensorial
5
Mau manuseamento
Sujeita-se o
equipamento a um
esforço superior ao
recomendado
"
6
Inspecção visual
1
54
Acções
Recomendadas
Verificação regular do
equipamento, cumprindo
o plano de manutenção
Sensibilização dos
colaboradores para um
manuseamento mais
cuidado
Controlar o esforço a
que se sujeita o
equipamento
Verificar a existência de
objectos estranhos caso
haja a danificação de
vara
Anexos
Todos os componentes
Sujidade acumulada
Pode afectar o
funcionamento
normal do
equipamento
6
Prevenção de
avarias inesperadas
5
Inspecção visual e
sensorial
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
131
5
150
Verificação regular do
equipamento, cumprindo
o plano de manutenção
Anexos
Tabela A.22 - Análise de modos de falha e efeitos dos moinhos.
Equipamento:
Moinho
Modelo Localização:
Moinho de
açúcar e
moinhos de
amêndoa
Rekena Pastelaria
Análise de Modos de Falha e Efeitos
Órgão/
Componente
Modo de Falha
Efeito de
Falha
Causa de Falha
Pintura
Deterioração
Resíduos nos
produtos
5
Desgaste e
envelhecimento do
equipamento
Veios/Casquilhos
Gripagem
Ruído
8
Secagem dos veios e
casquilhos com a
constante utilização
132
Data de conclusão:
22/05/2012
Nº de revisões:
0
Data de revisão:
22/05/2013
Modos de
detecção
"
Acções
Recomendadas
6
Inspecção visual
1
30
Verificação periódica do
estado de conservação da
pintura
6
Inspecção
sensorial
4
192
Verificação regular do
equipamento, cumprindo o
plano de manutenção
Anexos
Tabela A.23 - Análise de modos de falha e efeitos dos refrigeradores de água.
Equipamento:
Refrigerador de
água
Modelo Localização:
Refrigerador de
Padaria e Pastelaria
Análise de Modos de Falha e Efeitos
Órgão/
Componente
Depósito/Filtros
Bomba de água
Modo de Falha
Efeito de
Falha
Causa de Falha
Data de conclusão:
22/05/2012
Nº de revisões:
0
Data de revisão:
22/05/2013
Modos de
detecção
"
Sujidade da água
Contaminação
dos produtos
9
Água muito tempo
parada, crescimento
microbiano
5
Análises
microbiológicas
3
135
Danificação da bomba
de água
Não desloca a
água para
amassadeira,
tendo que ser
retirada
manualmente
8
Não adequada para
suportar diferença
de temperatura
5
Modo de
funcionamento
4
160
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
133
Acções
Recomendadas
Efectuar limpeza
periódica dos depósitos de
água dos refrigeradores
Sensibilizar para a
adequada higienização
Alertar para o possível
perigo de contaminação
química dos produtos
Verificação regular do
equipamento, cumprindo
o plano de manutenção
Caso seja confirmada a
danificação da bomba
proceder à substituição de
uma bomba apropriada
capaz de suportar a
diferença de temperatura
Anexos
Anexo VI – Plano de Manutenção
O presente anexo apresenta o novo plano de manutenção, que foi estruturado de acordo
com os resultados obtidos através da ferramenta da qualidade AMFE e o registo
histórico dos equipamentos em estudo.
134
Anexos
Equipamento
Órgão/ Equipamento
Acções de Manutenção
J
Batedeiras
Varas
Verificação e caso seja necessário reparar
x
Pesadoras
Veios/Casquilhos
Inspecção e caso seja necessário lubrificar
Moinhos
Veios/Casquilhos
Inspecção e caso seja necessário lubrificar
Prensa
Rolamentos
Inspecção e caso seja necessário lubrificar
Pesadora
Todos os componentes
Limpeza geral do equipamento
Pesadora
Bomba de azeite
Verificação e caso seja necessário efectuar limpeza e ferrar a bomba de azeite
Amassadeiras
Todos os componentes
Limpeza geral do equipamento
F
M
A
x
x
x
M
J
J
A
x
x
x
xx
Moinhos
Pintura
Verificação do estado de conservação da pintura e caso seja necessário melhorá-la
Refrigeradores de água
Depósitos/Filtros
Limpeza dos depósitos e substituição dos filtros
Embaladoras
Peças empurra
Verificação do estado de conservação das peças empurra e caso seja necessário reparar
Laminadores
Câmaras de congelação e
refrigeração
Fornos
Câmaras de congelação e
refrigeração
Pesadora
Telas
Limpeza profunda das telas e caso seja necessário substituir
Ventiladores
Verificação do estado dos ventiladores
Electroválvulas
Inspecção das electroválvulas
Portas
Verificação do estado das portas
x
Telas
Limpeza profunda das telas e caso seja necessário substituir
x
Amassadeiras
Pintura
Verificação do estado de conservação da pintura e caso seja necessário melhorá-la
Fornos
Portas
Verificação do estado das portas
Amassadeiras
Rolamentos
Inspecção e caso seja necessário lubrificar
Amassadeiras
Correias
Inspecção e caso seja necessário lubrificar
Divisoras
Veios/Casquilhos
Inspecção e caso seja necessário lubrificar
Embaladoras
Veios/Casquilhos
Inspecção e caso seja necessário lubrificar
Refrigeradores de água
Veios/Casquilhos
Inspecção e caso seja necessário lubrificar
Linha de corte
Rolos
Verificação e caso seja necessário lubrificar
Divisoras
Veios/Casquilhos
Inspecção e caso seja necessário lubrificar
x
x
x
x
x
x
xx
x
x
x
x
x
x
x
xx
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
Verificação e limpeza dos interruptores
Laminadores
Correntes
Inspecção e caso seja necessário lubrificar
Batedeiras
Rolamentos/Veios
Inspecção e caso seja necessário lubrificar
Batedeiras
Rodas dentadas
Inspecção e caso seja necessário lubrificar
Fornos
Termostato
Inspecção e caso seja necessário lubrificar
Fornos
Resistências
Verificação do estado da resistências e caso seja necessário substituir
Fornos
Queimador
Inspecção do queimador
Laminadores
Todos os componentes
Limpeza geral do equipamento
Batedeiras
Todos os componentes
Limpeza geral do equipamento
Fornos
Todos os componentes
Limpeza geral do equipamento
Amassadeiras
Interruptores
Verificação do estado da resistências e caso seja necessário substituir
x
xx
x
x
x
x
x
x
x
x
x
Fornos
Iluminação
Verificação do estado do termostato e caso seja necessário reparar
Embaladoras
Câmaras de congelação e
refrigeração
Câmaras de congelação e
refrigeração
Pintura
Verificação do estado de conservação da pintura e caso seja necessário melhorá-la
x
Iluminação
Verificação do estado da limpeza e caso seja necessário substituir a mesma
x
Electroválvulas
Inspecção das electroválvulas
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
xx
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
Figura A.3 – Plano de manutenção.
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
135
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
xx
x
x
x
x
x
x
x
x
Verificação do estado de conservação das sapatas e caso seja necessário substituir
x
x
x
x
Sapatas
xx
x
x
xx
x
x
x
Interruptores
x
x
x
x
x
Divisoras
x
x
xx
x
x
x
x
D
x
x
x
N
x
x
Laminadores
O
x
x
x
x
x
x
x
S
x
Anexos
136
Anexos
Anexo VII – Manual de Manutenção
O presente anexo apresenta o manual de manutenção direccionado ao técnico de
manutenção da Fábrica de Pastelaria São Silvestre, Lda.. O manual em causa é
intitulado Manual de Boas Práticas de Manutenção e Higiene e Segurança Alimentar
consiste num conjunto de regras e recomendações quer ao nível do serviço de
manutenção quer ao nível da segurança alimentar.
Catarina Alexandra dos Santos Nunes
137