REGRAS PARA CONSTRUÇÃO E
CLASSIFICAÇÃO
DE EMBARCAÇÕES DE FIBRA DE VIDRO
2002
BUREAU COLOMBO BRASIL
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Outras publicações do Bureau Colombo Brasil
“Regras para construção e classificação de embarcações de aço para navegação em mar aberto”
“Regras para construção e classificação de embarcações de aço para navegação interior”
“Regras para construção e classificação de embarcações de aço que transportam GLP na
navegação interior”
“Regras para classificação de conteiners”
“Regras para construção e classificação de balsas para serviço off-shore”
“Regras para construção e classificação de embarcações de alumínio”
“Manual para classificação de sistema de mergulho”
Índice
Será feito por último.
SEÇÃO I
CONDIÇÕES DE CLASSIFICAÇÃO BC
1.1 -
As presentes regras foram desenvolvidas pelo Bureau Colombo para serem aplicadas a
embarcações de fibra de vidro com comprimento de até 40 metros e para uso em navegação
costeira.
1.2 - SÍMBOLOS DE CLASSIFICAÇÃO
a) SERVIÇO COSTEIRO:
As embarcações de fibra de vidro para serviço costeiro, construídas sob a supervisão
dos vistoriadores do Bureau Colombo e de acordo com essas Regras ou equivalentes,
serão classificadas pelo Bureau com o símbolo + BC/FV (serviço costeiro).
b) SERVIÇO ESPECIAL:
As embarcações de fibra de vidro para serviço especial, construídas sob a supervisão
dos vistoriadores do Bureau Colombo e de acordo com essas Regras ou equivalentes,
serão classificadas pelo Bureau com o símbolo + BC/FV/SE
c) EMBARCAÇÕES CONSTRUÍDAS SEM A SUPERVISÃO DE VISTORIADORES
DO BC:
As embarcações de fibra de vidro construídas sem supervisão dos vistoriadores do
Bureau Colombo, mas submetidas à classificação após a construção, serão objeto de
inspeção e vistorias para classificação.
Quando classificadas, essas embarcações terão o símbolo BC/FV e BC/FV/SE. O
sinal ‘ + ’ não será aplicado nessas condições. O sinal ‘ + ‘ significa supervisão
durante a construção.
d)
As notações abaixo discriminadas serão usadas para as Instalações de Máquinas e
Equipamentos quando supervisionadas durante a construção.
= + BC/FV/M
= + BC/FV/E
1.3 - PLANOS
1.3.1 - Planos Estruturais
Os seguintes planos devem ser enviados, em 3 (três) vias, ao Bureau Colombo para a
devida análise técnica:
??
??
??
??
??
??
??
??
??
??
Arranjo geral
Seção mestra e perfis estruturais
Plano de escantilhões
Estrutural do fundo
Expansão do chapeamento (Placas de Fibra)
Borda falsa / Detalhes
Anteparas estanques
Anteparas não estanques / Suportes estruturais
Túnel de Eixo
Bases e fundações do MCP e MCA
??
??
??
??
??
??
??
Cavernamento da Proa / Popa
Leme e máquinas do leme
Linha de eixo
Superestrutura
Aberturas e detalhes de escotilhas
Sistema de ventilação
Arranjo do sistema de amarração e fundeio
1.3.2 - Condições de Carga
As condições de carga da embarcação devem ser levantadas e discriminadas para análise
do BC.
1.3.3 - Planos de máquinas
Os seguintes planos devem ser enviados, em 3 (três) vias, ao Bureau Colombo para a
devida análise técnica:
?? Instalações de máquinas e suas particularidades, discriminando marca, modelo, ano de
fabricação, tipo de combustível, dimensões e características dos cilindros, RPM, potência
e razão de redução;
?? Linha de eixo, engaxetamento, pés de galinha, mancais e propulsor;
?? Sistema de exaustão, refrigeração e drenagem;
?? Sistema de ar de partida;
?? Bombas e tubulações;
?? Auxiliares, motores, geradores, quadros de distribuição;
?? Diagrama elétrico;
?? Diagrama de tubulações de todos os sistemas auxiliares de máquinas.
1.4 - PROVAS E TESTES
A embarcação construída deve ser submetida a testes do “Sistema de máquinas e prova
de mar” de acordo com os requisitos exigidos pelo vistoriador do Bureau Colombo.
1.5 - DESCRIÇÃO DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO
O construtor deverá descrever o processo de fabricação da embarcação em fibra de vidro.
Os seguintes itens devem ser discriminados:
?? Descrição das facilidades de construção, controle ambiente das instalações, estoque e
manuseio do material (Ver Seção IV);
?? Especificação das resinas, endurecedores e núcleos dos materiais e estruturas;
?? Tempo de gelificação aproximado das resinas e método de controle;
?? Procedimentos para aplicação das camadas (laminação), inclusive: tipo, orientação dos
reforços, seqüência, métodos de mistura da resina e os limites de vida útil da resina;
?? Procedimentos para colagem secundária;
?? Sistemas de inspeção e controle de qualidade;
?? Propriedades de laminação resultantes dos ensaios destrutivos para qualificação;
?? Determinação das propriedades de laminação (peso específico, contendo percentual devido, módulo
de resistência à tração e flexão, resistência à força cortante e, quando o conteúdo percentual de vidro for igual ou
maior que 40%, a resistência à força cortante interlaminar) com base nos ensaios destrutivos para
qualificação dos painéis montados pelo fabricante. Todos os painéis deverão ser testados
na condição de curados (polimerizados). Os testes devem estar de acordo com as
especificações da ABNT e/ou ASTM.
1.6 - CONDIÇÕES DE CLASSIFICAÇÃO APÓS A CONSTRUÇÃO
?? Avarias:
Qualquer avaria de casco, máquinas ou equipamentos, que afete a classificação da
embarcação, deverá ser informada a respectiva vistoria e devidas recomendações de
reparo.
?? Manutenção de classe:
As embarcações devem ser vistoriadas anualmente para efeito de manutenção de
classificação, e em seco de dois em dois anos.
1.7 - VISTORIAS DEPOIS DA CONSTRUÇÃO
1.7.1 - VISTORIAS ANUAIS
1.7.1.1 - CONDIÇÕES PARA VISTORIAS DEPOIS DA CONTRUÇÃO:
Vistorias anuais devem ser efetuadas durante cada ano de serviço.
1.7.1.2 - VISTORIAS PERIÓDICAS ESPECIAIS
A primeira vistoria periódica especial se tornará obrigatória quatro anos depois da data de
construção. Vistorias periódicas especiais subseqüentes são obrigatórias quatro anos depois da
data das vistorias especiais antecedentes. Se uma vistoria especial não é completada de uma só
vez, será creditada como tal, do fim daquele período durante o qual a maior parte da vistoria tenha
sido realizada. Consideração especial pode ser dada para exigência de Vistorias Periódicas
Especiais, em caso de embarcações de projeto não usual.
1.7.1.3 - VISTORIAS CONTÍNUAS
A pedido do proprietário e sob aprovação da proposta, um sistema de Vistorias Contínuas
pode ser experimentado, por meio do qual os requisitos da Vistoria Especial são efetuados em
rodízio para completar todos os requisitos da Vistoria Especial particular dentro de um período de
cinco anos. Para vistorias contínuas, uma notação adequada será introduzida no Registro e a data
de completação do círculo lançada. Se quaisquer defeitos são encontrados durante a vistoria, eles
devem ser examinados e estabelecidos entendimentos para a satisfação do vistoriador.
1.7.1.4 - VISTORIAS DE LINHA DE CARGA
Além de vistorias anuais e especiais, embarcações para as quais foram estabelecidas
linhas de carga estão sujeitas aos requisitos da inspeção e vistoria da Convenção Internacional de
Linhas de Carga.
1.7.1.5 - ALTERAÇÕES
Alterações estruturais que afetem ou possam afetar as boas condições de navegabilidade,
classificação, ou a atribuição de linhas de carga não devem ser feitas no casco ou máquinas de
uma embarcação classificada, a menos que os planos das alterações propostas sejam submetidos
e aprovados pelo Bureau Colombo, antes do início dos serviços para alteração. Tais serviços,
quando aprovados, serão efetuados sob a supervisão de um inspetor.
1.7.1.6 - VISTORIAS EM SECO
a) Intervalo:
Um exame de cada embarcação classificada deve ser feito em seco a intervalos
não maiores que dois anos. Deverão ser consideradas as circunstâncias especiais
justificando uma extensão deste intervalo.
b) Partes a serem examinadas:
A embarcação deve ser colocada num dique seco ou sobre uma carreira e a
quilha, o talhamar, o cadaste do leme, o leme, e o lado externo do chapeamento devem ser
limpos e examinados juntamente com os acessórios. A hélice, as partes expostas do
conjunto de mancais da popa, dispositivos de fixação das governaduras e fêmeas do leme,
caixas de mar, ralos, e suas fixações devem ser examinados. A folga do mancal da popa e
as folgas dos mancais do leme devem ser verificadas e relatadas.
1.7.2 - VISTORIAS ANUAIS - CASCO
Um exame de cada embarcação classificada deve ser feito uma vez por ano, quando em
serviço, e pode ser feito flutuando. A cada vistoria anual, as seguintes partes devem ser
examinadas, colocadas em condições satisfatórias e relatadas:
a) Todas as partes acessíveis dos sistemas de governo, incluindo a máquina do leme, se
instalada; quadrantes, canas do leme, roldanas, haste, correntes, telemotor ou outra
engrenagem de transmissão de controle, e freios.
b) Portas em anteparas estanques e bordas da embarcação, dispositivos de fechamento
em anteparas de superestrutura fechada e redes de ventilação e de sondagem.
c) Braçolas e dispositivos de fechamento de ventiladores para espaços abaixo do convés
da borda livre e dentro de superestruturas fechadas, braçolas de escotilhas, e
coberturas de escotilha.
d) Todas as partes acessíveis particularmente sujeitas à rápida deterioração.
e) Coberturas de máquinas expostas, corrimões e outros meios de
estabelecidos para aberturas e para acesso aos alongamentos da tripulação.
f)
proteção
Saídas de água em bordas -falsas
g) A ligação convés-casco, ligações da superestrutura e da casaria ao convés.
1.7.3 - VISTORIAS PERIÓDICAS ESPECIAIS - CASCO
1.7.3.1 - TODAS AS EMBARCAÇÕES
Além da conformidade com os requisitos da vistoria anual, o seguinte deve ser examinado,
colocado em condições satisfatórias e relatado:
a) A embarcação deve ser docada em dique ou carreira e todos os itens de 1.7.1.6 devem
ser examinados;
b) No caso de embarcações que tenham sido vistoriadas em seco a, aproximadamente,
um ano antes do início da vistoria especial, não será exigida nova docagem,
assegurado que todos os requisitos relativos à vistoria em seco estejam
satisfatoriamente atendidos.
c) O cavernamento e porões, o laminado da estrutura da coberta, tanques profundos,
piques, poços de porão e dreno, e espaço de máquinas devem ser limpos e
examinados. Forros, cobro, tanques e lastro portátil devem ser removidos quando
considerado necessário pelo inspetor responsável.
d) Quando há evidência de ruptura, deformações, umidade, ou delaminação; teste,
destrutivo ou não destrutivo, e remoção, ou reparo, do defeito estarão sujeitos ao
critério do inspetor responsável.
e) Todas as anteparas estanques devem ser examinadas.
f)
As fundações das máquinas e sua fixação ao casco devem ser examinadas.
g) O vistoriador deve ver se uma proteção está seguramente fixada abaixo de cada rede
de sondagem para que a haste bata nela.
h) Tanques integrais devem ser testados com uma coluna de líquido até o ponto mais alto
que o líquido possa atingir sob as condições de serviço. O teste de duplos fundos e
outros espaços destinados a armazenar líquidos podem ser omitidos, desde que seja
efetuado exame interno.
i)
Tanques de óleo independentes em espaços de máquinas devem ser examinados
externamente e, se considerado necessário, testados com coluna de líquido.
j)
Os conveses devem ser examinados e os componentes de conveses devem ser
examinados e sondados, mas não precisam ser perturbados se encontrados aderindo
satisfatoriamente.
k) Coberturas de escotilhas em conveses expostos ao tempo, não montadas com
encerados, devem ser testadas com mangueira ou de outro modo que comprove
estanqueidade.
l)
O casco, fixações e reforços de apoio nos assentos e fixações do casco, devem ser
examinados. Fixações devem ser retiradas se considerado necessário pelo inspetor
responsável.
m) O leme deve ser examinado e içado quando requerido, e as fêmeas do leme
reembuchadas. As condições dos mancais de suporte e permanentes e a eficiência
dos engaxetamentos devem ser verificadas quando o leme é içado.
n) A eficiência das bombas manuais, ou outros dispositivos de drenagem para espaços
extremos, deve ser testada.
o) Os cabos da âncora, quando exigidos, devem ser estendidos e examinados juntamente
com as âncoras, paiol da amarra, e gatos. Amarras devem ser substituídas nos casos
em que se constatar que os elos tenham sido tão desgastados que o diâmetro médio é
12% inferior ao original nominal exigido.
1.7.3.2 - EMBARCAÇÕES A VELA E SEM PROPULSÃO
Além dos itens em 1.7.3.1 quando aplicável, uniões de válvulas de lastro junto à quilha e
todas as aberturas para o mar, incluindo descargas sanitárias e outras descargas para o mar,
juntamente com registros e válvulas conectadas com elas, devem ser examinados enquanto a
embarcação está docada. Mastros, vergas, velas, e cabos finos e móveis também devem ser
examinados.
1.7.4 - VISTORIAS ANUAIS - MÁQUINAS
Uma inspeção geral de máquinas, máquina do leme, molinete e equipamento de extinção
de incêndio exigidos para a classificação, deve ser feita durante cada ano de serviço.
1.7.5 - VISTORIAS PERIÓDICAS ESPECIAIS - MÁQUINAS
1.7.5.1 - CORRELAÇÃO COM VISTORIAS ESPECIAIS DE CASCO
Máquinas principais e auxiliares de todos os tipos devem sofrer Vistoria Periódica Especial
a intervalos similares aos intervalos referentes às Vistorias Especiais do Casco, a fim de que
ambas possam ser registradas aproximadamente ao mesmo tempo. Em caso em que a avaria
tenha ocasionado extensos reparos e exame, a vistoria pode, depois disso, quando aprovado pelo
BC, ser aceita como equivalente a uma Vistoria Periódica Especial.
1.7.5.2 - PARTES A SEREM EXAMINADAS
A cada Vistoria Periódica especial devem ser atendidos os seguintes requisitos.
a) Todas as aberturas no casco, incluindo descargas sanitárias e outras descargas para o
mar, juntamente com os registros e válvulas conectadas com elas devem ser
examinadas enquanto a embarcação está docada; e as ligações ao casco devem ser
substituídas quando considerado necessário pelo inspetor.
b) Bombas e dispositivos de bombeamento, incluindo válvulas, registros, redes, e ralos,
devem ser examinados. Peças de expansão flexíveis, não-metálicas, no sistema de
circulação principal, devem ser examinadas. O inspetor deve ser satisfeito com a
operação do sistema de esgoto. Outros sistemas devem ser testados se considerado
necessário.
c)
Eixos (exceto o eixo propulsor), mancais de eixos, e mancais de escora devem ser abertos
para inspeção.
d) Vasos de pressão necessários à operação da embarcação devem ser abertos para
inspeção, calibrados se necessário, e verificado se as válvulas de alívio associadas,
projetadas para funcionar com pressão de trabalho acima de 3,5 Kg/cm2 estão
operando corretamente.
e) Exame do maquinismo de governo deve ser realizado, incluindo um teste operacional e
verificação das regulagens da válvula de alívio, e o maquinismo pode ser aberto, por
solicitação, para um novo exame, se considerado necessário pelo vistoriador.
f)
Engrenagens redutoras devem ser abertas quando considerado necessário pelo
vistoriador a fim de permitir a inspeção das engrenagens, dentes de engrenagens das
cruzetas, pinhões, eixos e mancais.
g) Uma inspeção do aparelho de extinção de incêndio, exigido para a classificação, como
delineado no capítulo XX, deve ser feita a fim de que o vistoriador possa satisfazer-se
quanto ao seu bom estado.
1.7.5.3 - MÁQUINAS DE COMBUSTÃO INTERNA
a) Além dos requisitos anteriores aplicáveis, cilindros, cabeças de cilindros, válvulas e
engrenagens de válvula, bombas de óleo combustível, bombas de lavagem, supercarregadores, pistões, cruzetas, conectoras, eixos de manivelas, embreagens,
engrenagem inversora, compressores de ar, resfriadores intermediários, e outras
partes das máquinas principais e auxiliares consideradas necessárias de serem
abertas para inspeção. As partes que tenham sido inspecionadas nos últimos doze
meses não necessitam ser examinadas novamente, exceto em circunstâncias
especiais.
b)
Se instalados, os reservatórios de ar devem ser examinados, e comprovada a
operacionalidade das suas válvulas de alívio. Se os reservatórios de ar não puderem
ser inspecionados internamente, eles devem ser calibrados por meios não destrutivos
ou testados hidrostaticamente com uma vez e meia a pressão de trabalho.
c)
Atenção especial será dada à modificação de inspeção requerida em 1.7.5.3a se um
satisfatório procedimento alternado de revisão sugerido pelo fabricante de máquinas
ou serviço operacional especial for proposto e aprovado pelo Bureau Colombo.
1.7.5.4 - INSPEÇÃO DURANTE A REVISÃO
Em todas as ocasiões de revisão ou ajustagem, facilidades devem ser dadas ao vistoriador
para inspecionar as partes abertas; no caso de descoberta de defeitos, outras partes consideradas
necessárias devem ser abertas e inspecionadas.
1.7.6 - VISTORIA DO EIXO PROPULSOR
Inspeções do eixo propulsor e int ervalos entre inspeções
considerados, dependendo do tipo da instalação e do serviço operacional.
serão
especialmente
1.7.7 - VISTORIAS PERIÓDICAS ESPECIAIS - EQUIPAMENTO ELÉTRICO
A instalação completa, incluindo equipamento auxiliar e de emergência deve ser submetida
a Vistoria Periódica Especial de Máquinas. Deve ser efetuado o seguinte a cada Vistoria Periódica
Especial:
a)
Acessórios e conexões nos quadros de distribuição principal e painéis de distribuição
devem ser inspecionados, e deve ser tomado cuidado para ver se não há circuitos
abertos.
b)
Cabos devem ser examinados tanto quanto possível, sem transtorno para as
instalações.
c)
Todos os geradores devem ser acionados com carga, separadamente ou em
paralelo; chaves e disjuntores do circuito devem ser testados.
d)
Todos os equipamentos e circuitos devem ser inspecionados quanto a possíveis
alterações físicas ou estrago. A resistência de isolamento dos circuitos deve ser
medida entre condutores, e entre condutores e a terra, e estes valores comparados
com aqueles anteriormente medidos. Alguma grande e repentina queda de
resistência de isolamento deve ser investigada novamente e re-estabelecida ao
normal ou substituída, dependendo das condições encontradas.
e)
Quando máquinas elétricas auxiliares são usadas para finalidades vitais, os
geradores e motores devem ser inspecionados e seus acionadores abertos para
inspeção. A resistência de isolamento de cada gerador e motor deve ser medida com
todos os circuitos de diferentes voltagens em relação à terra sendo testados
separadamente.
SEÇÃO II
DEFINIÇÕES
As definições a seguir aplicam-se integralmente a estas Regras.
2.1 - COMPRIMENTO (L)
‘ L ‘ é a distância, medida em metros ou pés, sobre a linha d’água projetada, do ponto
extremo da proa até a extremidade de ré. Para embarcações de fundo chato, ‘ L ‘ é medido na
condição de velocidade zero.
2.2 - BOCA (B)
‘ B ‘ é a maior largura, excluindo acessórios, medida em metros ou em pés.
2.3 - PONTAL (D)
‘ D ‘ é a profundidade, em metros ou pés, medido no meio do comprimento L, da linha de
encaixe da quilha ao topo do convés da Borda Livre, do lado da embarcação.
2.4 - CALADO (d)
‘ d ‘ é a distância vertical, em metros ou pés, medida no meio do comprimento L, da linha
de encaixe da quilha até a linha d’água de projeto ou 0,66 D, adotado o de maior valor.
2.5 - CONVÉS DA BORDA LIVRE
O Convés da Borda Livre é, normalmente, o mais alto convés contínuo; tendo permanentes
meios de fechar todas as aberturas em conseqüência das condições de tempo, abaixo do qual
todas as aberturas na borda da embarcação são equipadas com permanentes meios de
fechamento estanque.
2.6 - CONVÉS DA SUPERESTRUTURA
O Convés da Superestrutura é o primeiro convés acima do Convés da Borda Livre a qual o
chapeamento lateral do casco se estende.
2.7 - CONVÉS DA ANTEPARA
O Convés da Antepara é o convés ao qual as anteparas estanques se estendem.
2.8 - LINHA DE ENCAIXE DA QUILHA
Para os propósitos destas Regras, a Linha de Encaixe da quilha (Veja a figura 2.1) é a linha de
interseção entre a extremidade externa do fundo da embarcação e sua quilha. Quando não houver
quilha, a linha de encaixe da quilha é o fundo da embarcação.
2.9 - LINHA DE TOSAMENTO
Para a finalidade destas Regras, a Linha de Tosamento é a linha de interseção entre a
borda de uma embarcação e o topo do convés.
2.10 - EMBARCAÇÃO DE DESLOCAMENTO
Para a finalidade destas regras, a expressão “Embarcação de Deslocamento” abrange
todas as embarcações em que a deflexão das obras-vivas devido à altura hidrostática é maior que
a deflexão das obras-vivas devido às forças hidrodinâmicas.
2.11 - EMBARCAÇÕES DE FUNDO CHATO
Para os propósitos destas Regras, a expressão “Embarcação de Fundo Chato” abrange
todas as embarcações em que a deflexão das obras-vivas devido às forças hidrodinâmicas é maior
que a deflexão devido à altura hidrostática.
2.12 - PLÁSTICO REFORÇADO COM FIBRA DE VIDRO
Plástico reforçado com fibra de vidro consiste em dois componentes básicos: um filamento
de vidro reforçado e um plástico ou resina em que o material reforçado é embebido.
2.12.1 - VIDRO
O vidro fibroso reforçado usado em embarcações de fibra de vidro é uma composição de
silicato de alumina e óxido de cálcio, tendo um baixo teor de álcali. Incluído nesta categoria, o
material é conhecido como vidro ‘ E ‘.
a)
Fio Roving
Um único fio obtido através da fundição do vidro.
b) Manta de fios cortados
Uma manta de fios Roving cortada ou picotada e colada com uma resina
previamente catalizada e acelerada.
c) Tecidos
São fabricados através de fios retorcidos, ou com fios paralelos (woven roving).
d) Tecidos bidirecionais
São tecidos fabricados com fios de mesmo diâmetro a 90O. A resistência mecânica
é manifestada em duas direções ortogonais.
e) Tecidos unidimensionais
Consistem em feixes de fios roving, grossos orientados em uma direção, e finos
em direção perpendicular.
f) Fab-Mat
É a combinação de um tecido com fios paralelos integrado a uma manta para
facilitar a impregnação de duas camadas numa operação simultânea. Tem o seguinte
aspecto: um lado tecido e o outro manta.
g) Pano
Um tecido feito de filaças
h) Urdidura
O sentido da trama do tecido ou filaça no fábrico do tecido
i) Fill
O fio roving ou urdiduras à direita para o fábrico do tecido.
j) Aglutinante
Uma substância aplicada em pequenas quantidades às fibras de vidro para uní-las
levemente umas as outras, formando uma manta.
k) Cola
Uma substância aplicada às fibras de vidro durante a sua formação, para permitir à
resina fluir em todas as direções e aderir a elas e protegê-las da abrasão.
l) Acabamento
Uma substância aplicada aos tecidos de fibra de vidro para a molhadura das fibras
pela resina, para aumentar a aderência e para reduzir a abrasão entre os filamentos.
m) Filaça
Um cordão, ou cordões torcidos apropriados para confeccionar um tecido.
2.12.2 - RESINA
Resina é um produto sintético altamente reativo que, no seu estágio inicial, é um líquido
que quando ativado transforma-se em sólido.
a) Acelerador
Um material que, quando misturado com resina, acelera o tempo de secagem.
b) Catalisador
Um material que é usado para ativar a resina, endurecendo-a.
c) Fissura
Rupturas nos fios, no interior ou na superfície da resina, causadas por esforço
mecânico ou térmico.
d) Secagem
A transformação da resina, de líquido em sólido.
e) Tempo de secagem
O tempo necessário para a resina se solidificar depois da aplicação do catalisador.
f) Calor Exotérmico
O calor liberado, pela ação do catalisador sobre a resina.
g) Filler
Substância adicionada à resina para modificar suas propriedades de trabalho ou
outras características ou, ainda, reduzir custos.
h) Gel
Uma resina parcialmente curada, num estado semi-sólido, semelhante, em
consistência, à gelatina, não deve ser confundido com Gel Coat (citado em 2.12.3c).
i) Tempo de gelificação
O tempo necessário para transformar uma resina líquida, fluida, num gel não fluido.
j) Inibidor
Uma substância que retarda a ativação ou iniciação da resina, prolongando assim
o tempo de armazenagem, ou influenciando o calor exotérmico ou o tempo de
gelificação.
k) Polimerização
A reação que ocorre quando a resina é ativada ou iniciada.
l) Tempo de embalagem
O tempo que uma resina catalizada permanece utilizável.
m) Tempo de Armazenagem
O tempo que uma resina não catalizada mantém as suas propriedades de trabalho
enquanto está armazenada em um recipiente escuro e impermeável.
n) Grau de viscosidade
Exatamente isso: o grau de viscosidade da resina.
o) Tixotropia
A propriedade ou fenômeno apresentado por algumas resinas de se tornarem
gelatinosas quando em repouso, mas tornando-se fluidas, novamente, quando
mexidas ou agitadas. Isto facilita a aplicação da resina em superfícies inclinadas ou
verticais.
2.12.3 - LAMINADO
Laminado é um material composto de sucessivas camadas, ligadas, de resina e fibra de
vidro ou outra substância de reforço.
a) Dureza Barcol
A medida de dureza de um laminado e, desse modo, o grau de conclusão da
secagem.
b) Delaminação
A separação das camadas de material de um laminado
c) Gel Coat
A primeira resina aplicada a um molde na fabricação de um laminado. Ela forma
uma camada protetora, polida para o laminado. Para decoração, ela tem, geralmente,
um aditivo colorido. Não deve ser confundida com Gel (citado em 2.12.2h) .
d) Laminação Manual
O processo de aplicação manual, sobre um molde, das camadas de resina e
materiais de reforço que compõem um laminado. Estes materiais são então
comprimidos ou adensados com um ralo ou rodo para eliminar o ar aprisionado e para
espalhar a resina de maneira uniforme.
e) Laminação
Uma descrição dos materiais componentes e da forma de um laminado. Significa,
também, um laminado já feito mas ainda não curado.
f) Resistência ao descascamento
Uma camada de tecido ou fio roving, levemente colada e parcialmente impregnada,
usada para proteger um laminado, em antecipação a uma segunda colagem. Esta
capa é inteiramente retirada imediatamente antes da segunda colagem, obtendo-se
assim uma superfície de colagem limpa e fresca.
g) Colagem secundária
O método de colar material fresco a um laminado parcialmente seco.
2.13 - PROPRIEDADES FÍSICAS
2.13.1 - CARGA
A força total atuando numa placa ou reforço.
2.13.2 - PLACA
Uma lisa e relativamente fina peça de material
2.13.3 - REFORÇO
O termo genérico para todos os elementos estruturais de apoio; como armações,
entrelaçamentos, traves, cantoneiras, vigas e vigas mestras.
2.13.4 - RESISTÊNCIA DE FLEXÃO
A medida da capacidade de uma placa ou reforço para suportar uma carga de
arqueamento, sem quebra.
2.13.5 - MÓDULO DE FLEXÃO
O número usado para calcular a distância a que uma placa ou reforço ira arquear ou
flexionar sob uma dada carga (veja figura 2.2).
2.13.6 - RESISTÊNCIA À TRAÇÃO
A medida da capacidade de uma placa ou reforço suportar uma carga de estiramento sem
quebrar (veja a figura 2.3).
2.13.7 - MÓDULO DE TRAÇÃO
O número usado para calcular quanto uma placa ou reforço aumentará em comprimento
quando uma força de estiramento lhe é aplicada (veja a figura 2.3).
2.13.8 - RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO
A medida da capacidade de uma placa ou reforço suportar uma carga de compressão sem
esmagamento (veja a figura 2.4).
2.13.9 - MÓDULO DE COMPRESSÃO
O número utilizado para calcular a diminuição do comprimento de uma placa ou reforço
quando uma carga de compressão lhe é aplicada (veja a figura 2.4).
2.13.10 - FORÇAS DE CIZALHAMENTO
A medida da capacidade de um corpo, como uma placa ou reforço, para suportar uma
carga de cizalhamento sem que uma parte do corpo seja forçada a deslizar sobre a outra (veja a
figura 2.5).
2.13.11 - MÓDULO DE CIZALHAMENTO
A medida da firmeza de uma placa ou reforço quando uma carga de cizalhamento lhe é
aplicada (veja a figura 2.5).
Também é chamado módulo de rigidez.
2.13.12 - CIZALHAMENTO INTERLAMINAR
A resistência do cizalhamento de ligação entre placas de materiais de reforço. A medida da
capacidade de ligação suportar uma carga de cizalhamento sem delaminação (veja a figura 2.6).
2.14 - FIBRAS DE VIDRO
O tipo de vidro mais usado para reforço é conhecido como “E”.
Trata-se de um borosilicato com baixos teores de óxidos alcalinos.
O nome “E” deriva de que, originalmente, foi desenvolvido para fabricação de componentes
para serviços de isolamento elétrico.
O vidro “C” é aplicado em véus para reforço da barreira química superficial.
Os vidros “S” e “R”, são de alto módulo (isto é, a sua deformabilidade, quando submetidos a esforços, é
menor), e se aplicam em laminados de alta resistência mecânica em relação ao peso.
PROPRIEDADES DAS FIBRAS DE VIDRO
TIPO DE VIDRO
PROPRIEDADES
UNIDADE
E
S
R
2
Resistência à tração
Kg / cm
36000.
45.000
44.000
2
Módulo de Young
Kg / cm
773.400 878.400 864.100
3
Peso específico
gr / cm
2,56
2,49
2,58
O vidro fundido (aproximadamente a 1400O C) sai por orifícios na parte inferior do forno e é
esticado mecanicamente por parafusos que giram a alta velocidade, sendo esfriados rapidamente,
com o que o vidro adquire uma excepcional resistência à tração, da ordem dos 35.000 Kg / cm 2
ou mais. Quando manipulados para fabricação de fios, mantas e tecidos, evidentemente perdem
uma fração desse valor, porém, ainda assim, ficam as fibras com uma resistência à tração tão
elevada que existem poucos materiais disponíveis com essa resistência.
Estes fios, cujo diâmetro pode ser de 4 a 13 mícrons, se reúnem em feixes que podem
conter grande número de fios elementares até formar o produto conhecido como “fio roving”.
Os fios recebem tratamentos a base de silano e/ou cromo, que cumprem simultaneamente
diversas funções: agem como ligante entre os fios elementares, asseguram a adesão das resinas à
superfície do fio, e protege o próprio fio evitando que seja afetado pelas condições do serviço.
Os reforços de vidro encontram-se na praça sob diversos tipos, entre os quais, a indústria
de transformação escolhe o mais conveniente para o processo aplicado e para as características
exigidas na peça.
2.15 - TECIDOS E NÃO TECIDOS
A aplicação mais elementar corresponde ao processo chamado de “picotado”, que consiste
num aparelho com lâminas cortantes e um rolo de borracha que é aplicado em qualquer furadeira
manual, que corta e projeta os fios cortados (“chopped strand”) na área da laminação onde deverão
ser molhados com a resina previamente catalisada e acelerada. Este sistema tem a vantagem de
poder amoldar-se a qualquer tipo de superfície, e de utilizar uma matéria prima de custo mais
econômico, como é o “fio roving”. Porém, tem o inconveniente de não permitir um rigoroso controle
da quantidade de vidro de reforço colocado no molde, com detrimento nos aspectos econômicos e
técnicos da produção. Além de não ser possível em forma prática o controle da quantidade de
vidro, também se torna difícil a avaliação da relação vidro/resina.
Não se deve esquecer que um maior percentual de vidro de uma laminação significa maior
resistência mecânica, em proporção praticamente direta.
Portanto, é um ponto de grande importância técnico-econômica.
Também o fio roving é aplicado para reforços longitudinais localizados em laminações
manuais.
Mais uma aplicação, muito importante, do fio roving é em processos especiais como
enrolamento (“filament winding”), para fabricar tubos e tanques de forma cilíndrica. Em pultrussão, são
usados os fios como reforço longitudinal de um sistema semelhante a uma estrussão.
Mantas de fibra de vidro (“mats”) são materiais não tecidos, em forma de feltros, formados
por fios cortados e dispostos de forma aleatória que asseguram que a resistência seja
sensivelmente uniforme em todas as direções. São fornecidas em distintas gramaturas por metro
quadrado, e também podem variar na largura.
2.16 - COMPARAÇÃO DE DIVERSAS FIBRAS
COMPARAÇÃO RESISTÊNCIA-PESO DE DIVERSOS MATERIAIS
(Os valores das fibras estão indicados no seu estado natural, como matéria prima)
Resistência tração
Módulo de Young
Peso específico
Peso específico
Fibra de vidro E
14.062
302.100
Fibra de vidro S
18.072
352.800
Fibra de vidro R
17.054
334.900
Fibra de carbono Celion 3000
20.339
1.350.800
Fibra Kevlar 49
19.514
879.200
Alumínio naval Peralum 9
1.046
271.300
A tabela mostrada evidencia a resistência específica intrínseca de cada material (dividindo
em uma coluna a resistência à tração pelo peso específico) e o módulo de elasticidade específico (dividindo o
módulo pelo peso específico). Os valores usados são os dos materiais componentes no seu estado
natural, comparando as fibras com aço comum, com alumínio naval e com duas madeiras
brasileiras.
Pesos comparativos para estrutura de casco e convés de um barco de patrulha de 13m
(42,6’) de comprimento, construída em Kevlar e resina poliéster e em fibra de vidro e resina poliéster
Laminado
Kevlar/manta vidro
2
(480 g/m K49)
2
(300 g/m manta)
Vidro/Fio roving/manta
2
(800 g/m )
Peso em quilograma da estrutura de casco e convés
Resina e
Vidro
Kevlar
Total
gelcoat
440
550
1430
2420
1510
-
1940
3450
VOCABULÁRIO INGLÊS-PORTUGUÊS DE EXPRESSÕES USADAS EM FIBERGLASS
A STAGE
AGING
ASPECT RATIO
B STAGE
BAG
BARCOL HARDNESS
BENDING
BINDER
BLISTER
BODY
BOLT
BOND
BP
BRACE
BREAK
BRITTLE
BRUSH
BUBBLE
BUMPER
BURN
C STAGE
CASTING
CHALK
CHOPPED STRAND
DEANING COMPOUND
CLINKER
CLOTH
COMPOSITE
CONTINIOUS FILAMENT
COOL
CORE
CORNER
CREEP
CROSS-LINKING
CURE
DECK
DIE
DRAFT
DRILL
DROP
DRY
DUST
EDGE
END GRAIN
ENVIRONMENT
FAB-MAT
FABRIC
FASTENED
FEMALE MOULD
FILAMENT WINDING
FILLER
Primeira fase da polimerização de certas resinas
Efeito climático nos materiais
Relação entre comprimento e diâmetro de uma fibra
Segunda fase da polimerização de cert as resinas
Saco, bolsa (para vácuo ou pressão)
Dureza barcol
Curvatura, entortamento
Adesivo que mantém unidas as fibras de uma manta
Bolha, ampola
Carroceria, corpo
Parafuso (com rosca de máquina)
Colagem, ligação
Peróxido de benzoilo (catalisador)
Ligadura, gancho
Quebrar, romper
Frágil, quebradiço
Pincel, brocha, escova
Bolha de ar
Pára-choques
Queimar, carbonizar
Última fase da polimerização de certas resinas
Colada de resina, fundição
Giz
Fibra cortada
Mistura de diversos líquidos para limpeza
Trincado (forração de casco de barco)
Tecido
Aplica-se aos materiais compostos, como o fiber glass, de fibra e
resina
Fibra de grande ou indefinido comprimento
Fresco, frio moderado, refrescar
Coração, núcleo de uma estrutura sandwich
Canto, ângulo
Câmbio de dimensão de um plástico, sob tensão, não incluindo a
deformação inicial
Ligação molecular cruzada
Cura, polimerização
Convés
Matriz para estrussões
Saída (da peça do molde), sucção
Broca, perfurar
Gota, pingo
Secar, seco
Pó, poeira
Borda, beira
De Ponta, no extremo da fibra da madeira
Efeitos climáticos (chuva, sol, raios ultravioletas)
Material de vidro composto de manta por um lado e tecido pelo
outro
Aplica-se ao tecido de fios retorcidos
Parafusado
Molde fêmea
Sistema de laminação por enrolamento de fios
Massa ou pasta para enchimentos
FILLET
FINISH
FIREGUARD
FLAKE
FLAME
FLANGE
FLAT
FOAM
FOAM-IN-PLACE
FRAME
FRAMEWORK
FURNITURE
GRP
GEAR
GELCOAT
GELCOAT CRAZING
GELTIME
GLASS
GLASS CONTENT
GREEN STAGE
HAND-LAY-UP
HARD
HARD POINT
HARDENER
HARDNESS
HEAT
HIGH
HONEY COMB
HOT CURING
HOT MOLDING
HOUSING
HULL
INERT FILLER
INTERFACE
IRON
JOINT
KNIFE
LAMBS-WOOL
LAY
LINER
LOT
MALE MOUL
MAT
MATURING
MEKP
MEMBER
MIX
MOULD
NUT
NOW-WOVEN FABRIC
ONE OFF
OUNCE
OVERLAP
PVA
Fita ou fio delgado
Acabamento
Material protetor de fogo que com sua queima produz gases
inertes e espuma carbonácea
Floco
Chama
Rebordo, arandela
Plano, liso
Espuma
Espumado no local
Quadro, armação, caverna
Cavername
Móvel, mobília
Plástico reforçado com fibra de vidro
Engrenagem, caixa de engrenagens
Camada pigmentada superficial do fiberglass
Rachaduras ou craqueamento do gelcoat
Tempo de gelificação
Vidro
Conteúdo percentual de vidro
Estado “verde”, situação incompleta da polimerização
Laminação manual
Duro, sólido
Ponta dura, lugar extremamente rígido numa estrutura com certo
grau de flexibilidade
Endurecedor
Dureza
Calor, aquecer
Alto, elevado
Ninho de abelha, colméia
Cura em quente
Moldagem em quente
Super-estrutura (de um barco)
Casco de um barco
Carga inerte
Área de junção entre dois meios diferentes
Ferro
Junção
Faca
Lã de carneiro
Camada
Camada para proteção química
Lote de material
Molde macho
Manta de vidro, esteira
Amadurecimento
Peróxido de metil-etil-cetona (catalizador)
Peça, parte de um todo
Mistura, mesclar
Molde, forma, matriz
Porca de parafuso
Lençol de fibras produzido por colagens (não tecidas)
Construção não seriada, sem moldes caros
Onça (unidade de peso = 28.35 gramas)
Sobre posição
Álcool polivinílico
PALLETE KNIFE
PARTING AGENT
PATTEM
PEAK
PINHOLE
PIPE
PLASTER
PLUG
PLYWOOD
POOL
POST CURING
POT LIFE
POUND
POWDER
PRESS
PRIME
PUTTY
RANDON
RELEASE
REMOVAL
RIB
RIVET
ROOFLIGHT
ROUGH
ROVING
RUST
SMC
SAND
SAW
SCISSORS
SEREW
SEALER
SELF-EXTINGUISHING
SET
SEW
SHAPE
SHEET
SHELL
SHRINKAGE
SIDE
SILK SEREEN
SKIN
SLAB
SMOOTH
SOFT
SPRAY-UP
STIFF
STIFFENER
STORAGE
STORAGE LIFE
STRAND
STRENGHT
STRONG
SURFACING MAT
TACKY
Espátula
Agente de desmoldagem
Gabarito, molde
Pique (compartimento de proa de um barco)
Pequeno furo (como se fosse causado por alfinete)
Tubo, cano
Gesso
Modelo
Compensado de madeira
Piscina
Após a cura
Vida útil no vasilhame
Libra (unidade de peso = 453,60 g)
Pó, polvilho
Prensa, pressão, prensar
Camada de base para tintas de acabamento
Massa de consistência leve
Aplica-se à posição aleatória das fibras
Desmoldagem
Conserto, reparo
Friso, faixa
Rebite
Clarabóia
Grosso, rugoso, áspero, tosco
Mecha, feixe de fios
Ferrugem, corrosão por oxidação
(Sheet Moulding Compound), composição para sistema de moldagem de
laminados
Areia, lixar
Serra, serrote
Tesoura
Parafuso
Selante, vedante
Auto-extinção (do fogo)
Endurecer
Costurar, coser
Forma, aspecto, configuração
Lâmina, folha
Casca, forração do casco do barco
Encolhimento, contração
Lado, lateral
Pintura por tela serigráfica
Pele, forro, casca
Fatia, lâmina
Liso, polido, plano
Macio, tenro, mole
Laminação com pistola
Rígido, teso, firme
Reforço, para enrijecer um painel
Armazenagem
Vida útil durante a armazenagem
Cabo, mecha
Resistência
Resistência, consistente
Véu de superfície
Pegajoso
TEMPLATE
TENSILE
THICK
THICKNESS
THINNER
TINSNIF
TOOL
TRADE -OFF
TRAMSOM
TRIM
UV STABILIZER
ULTIMATE STRENGHT
UNSATURATED
Gabarito, molde
De tensão, de tração
Grosso
Espessura
Diluente
Tesoura para cortar folha de flandes
Ferramenta
Solução de compromisso, que atende exigências conflitantes
Espelho (de popa, no barco)
Ornamento, friso
Estabilizante para raios ultravioleta
Resistência à rotura
Não saturado (aplica-se às resinas poliest que polimerizam mediante
catalizadores)
VACUUM
VEIL
VENNER
WARM
WASHER
WATER-PROOF
WATER-RESISTENT
WAX
WIRE
WOOD
WOOL
Vácuo
Véu
Lâmina fina de madeira, geralmente para acabamento
Quente, aquecido
Lavador, limpador
A prova d’água
Resistente à água
Cera
Fio elétrico, aramo, fio metálico
Madeira
Lã
SEÇÃO III
RESISTÊNCIA LONGITUDINAL
3.1 - RESISTÊNCIA LONGITUDINAL
Apesar da necessidade de o módulo da seção mestra para assegurar suficiente resistência
longitudinal em embarcações de forma normal ser normalmente obtido se os requisitos dos
elementos longitudinais e do laminado destas Regras, estiverem satisfeitos, o Bureau Colombo
Pode requerer que os cálculos da resistência longitudinal do casco sejam submetidos,
especialmente em embarcações de pouco calado, que tenham escotilhas longas ou, que estejam
sujeitas a altas forças hidrodinâmicas não freqüentes.
3.2 - CONTINUIDADE
Deve ser tomado cuidado para assegurar continuidade estrutural. Mudanças em
escantilhões devem ser graduais quando elementos longitudinais principais terminam em
elementos estruturais transversais, pode ser exigida a forma cônica dos elementos transversais
atuantes e a ré.
Pés-de-carneiro e anteparas devem ser alinhados para permitir suportar e minimizar carga
excêntrica. Os principais acessórios ao lado de fora do casco e anteparas resistentes nas
superestruturas e casarias devem ser alinhados com os principais elementos estruturais dentro do
casco.
3.3 - ABERTURAS
As principais aberturas como portas, escotilhas e grandes suspiros devem ser evitados no
casco, muito próximo do convés da borda livre e no convés da borda livre muito próximo das
extremidades do convés. Os cantos de aberturas em estruturas resistentes devem ter considerável
raio. Compensação pode ser exigida para aberturas.
3.4 - EFETIVA LARGURA DO CHAPAMENTO
O módulo de seção e o momento de inércia de um reforço são conseguidos pelo elemento
e a porção do chapeamento ao qual ele é fixado.
3.4.1 - Laminados de plástico reforçados com fibra de vidro
Quando o chapeamento for um laminado de revestimento simples FRP a largura efetiva do
chapeamento é igual ao espaçamento do reforço em milímetros ou polegadas ou a largura obtida
pela equação abaixo, considerado o menor (fig. 3.1).
z
z
t
b
=
=
=
=
18 t + b mm
largura efetiva de chapeamento em mm
espessura de chapeamento em mm
largura do reforço em m
Quando o chapeamento for um laminado de plástico reforçado com fibra de vidro
imprensado com um ineficiente (balsa ou plástico) miolo, t, na equação acima será a espessura de um
laminado de revestimento simples, tendo o mesmo momento de inércia por unidade de largura
como os dois revestimentos do prensado.
Para um reforço ao longo de uma abertura, a efetiva largura do chapeamento é igual à
metade do espaçamento do reforço em milímetros ou a largura obtida pela equação abaixo,
adotado o menor valor:
z
z
t
b
=
=
=
=
9 t + b mm
largura efetiva do chapeam ento em mm
espessura do chapeamento em mm
largura do reforço em mm
O módulo de seção e momento de inércia de um reforço não fixado ao chapeamento são
aqueles do próprio reforço.
3.4.2 - Chapeamento de madeira compensada
Quando o chapeamento for de madeira compensada ou um laminado imprensado de FRP
com um miolo de madeira compensada, a largura do chapeamento será igual ao espaçamento do
reforço em mm ou polegadas ou a largura obtida pela fórmula seguinte, adotado o menor valor:
z = 50 t mm
z = largura efetiva do chapeamento em mm
t = espessura do chapeamento em mm
Para um reforço ao longo de uma abertura, a efetiva largura do chapeamento será igual à
metade do espaçamento do reforço em milímetros ou a largura obtida da seguinte equação,
adotado o menor valor:
z = 25 t mm
z = largura efetiva do chapeamento em mm
t = espessura do chapeamento em mm
O módulo de seção e o momento de inércia de um reforço não fixado ao chapeamento são
aqueles do próprio reforço.
3.4.3 - Chapeamento de madeira
Quando o chapeamento é madeira, o módulo de seção do momento de inércia de um
reforço são os do próprio reforço.
SEÇÃO IV
MATERIAIS
4.1 - GERAL
Escantilhões obtidos destas Regras são aplicáveis a laminados de plástico reforçado com
fibra de vidro composto de camadas alternadas de manta de cordão picada e de tecidos de cabos
de fibras de vidro, enroladas sem torção.
A fabricação deve ser pelo processo de contato ou laminação normal. O uso de materiais
não especificados nes tas Regras será objeto consideração especial.
4.2 - RESINAS
Resinas, outras que não aquelas utilizadas para gel coat, devem ser de poliéster,
adequados para uso naval, não saturado, de emprego geral ou retardador de fogo, e devem ser
catalizadas em estrito acordo com as recomendações do fabricante.
As propriedades de uma resina, quando listadas, devem ser as da forma final da resina
atualmente produzida com todos os aditivos e enchimentos incluídos. A quantidade de dióxido de
silicone ou outro material adicionado para prover tríxotropia deve ser o mínimo necessário para
evitar que escorra e escoe. Se enchimentos minerais são adicionados, eles devem ser de um tipo
recomendado pelo fabricante da resina.
Sempre que possível, mistura de aditivos e enchimentos deve ser feita pelo fabricante da
resina.
Quando a mistura é feita pelo laminador, as recomendações do fabricante devem ser
seguidas, e a mistura deve ser efetuada cuidadosamente de modo a minimizar a geração.
Resinas de gelcoat devem ser compatíveis com as resinas da laminação. Pigmento de cor,
quando adicionados, não devem inibir a cura ou afetar as propriedades do sistema curado.
4.3 - MATERIAIS DE REFORÇO
Materiais de reforço de fibra de vidro devem ser como definido em 2.12.1. Aglutinantes,
quando usados, devem ser resina de poliéster solúvel.
Colas e acabamentos devem ser do tipo silano, e devem ser compatíveis com as resinas
da laminação.
4.4 - LAMINADOS
4.4.1 - Laminado básico de plástico reforçado com fibra de vidro
Todos os requisitos de medida de plástico reforçado com fibra de vidro nestas Regras são
baseados em um laminado consistindo de resina de poliéster de emprego geral e placas
alternadas de manta de fibra de vidro e de tecido de cabos de fibras de vidro, enrolados sem
torção. O teor mínimo de vidro deste laminado é aproximadamente 35% do peso.
4.4.2 - Propriedades físicas mínimas do laminado básico .
O laminado básico de plástico reforçado com fibra de vidro deve ter as seguintes
propriedades físicas mínimas.
A menos que de outro modo mencionado, as propriedades estão na direção da urdidura.
4.4.3 - Isenção do laminado básico
Gel-coats e camadas de revestimento de mantas de fibra de vidro pesando menos de 300
gramas por metro quadrado (1,0 onça por pé quadrado) ou tecido de fibra de vidro de qualquer peso são
considerados não estruturais, e portanto não devem ser incluídos quando do cálculo das medidas
de um laminado básico.
4.4.4 - Espessura do laminado
Todos os requisitos de espessura de laminado de plástico reforçado com fibra de vidro
destas Regras são baseados em placas curadas de resina e manta tendo espessuras médias
iguais a 0,25 milímetros por 100 gramas de manta em cada metro quadrado de laminado e placas
curadas de resina e fio roving tendo espessuras médias iguais a 0,16 milímetros por 100 gramas
de fio roving em cada metro quadrado do laminado.
Estas são espessuras médias, e são dadas para propósito de projeto, apenas. As
espessuras reais de laminado têm sido conhecidas como variando cerca de 15% acima e abaixo
da espessura média sem se tornar excessivamente resina rica ou resina seca. Quando medindo
espessuras de laminado, as espessuras das isenções do laminado básico, descritas em 4.4.3,
devem ser deduzidas das espessuras reais para determinar as espessuras efetivas.
4.4.5 - Compostos diferindo do laminado básico com chapeamento
Quando outros materiais de plástico reforçado que o laminado básico são usados para
chapeamento, a. espessura deve ser aumentada, ou pode ser reduzida de acordo com a equação
seguinte.
t 2 ? t1 3 770 / E ? mm
t2
t2
E
B
=
=
=
=
espessura do laminado substituto, em mm
espessura do laminado básico, em mm
módulo de flexão de elasticidade, comprovada, do laminado substituto, em Kg/mm2
reforços
Quando os reforços são laminados de outros materiais de plástico reforçado que não o
laminado básico, o módulo de seção e o momento de inércia devem ser aumentados ou podem ser
reduzidos de acordo com as seguintes equações.
MS2
I2 =
MS2
MS1
I2 =
I1 =
U =
E =
3
= MS 1 ( 17, 8/n) cm
4
I1 (770/E) cm
= Módulo de seção do laminado substituto
= Módulo de Seção do laminado básico
Momento de inércia do laminado substituto
Momento de inércia do laminado básico
resistência e flexão comprovada do laminado alternado em Kg/mm 2
2
Módulo de flexão de elasticidade, comprovado, do laminado substituto, em Kg/mm
4.4.6 - Laminados utilizando materiais de reforço unidirecionais
Quando materiais de reforço unidirecional são empregados, um suficiente balanço de
propriedades nas direções da trama e do enchimento deve ser mantido para evitar falhas do
laminado em conseqüência a outros esforços que não os primários.
As resistências mínimas do laminado, permissíveis, na direção do enchimento devem ser
obtidas multiplicando-se as resistências mínimas do laminado, comprovadas, na direção da trama
pelos seguintes fatores:
Elemento
Alongamento do painel 1,0
Alongamento do painel 2,0
Reforço
Resistência do enchimento /
Resistência da trama
0,80
0,33
0,25
Para painéis com alongamentos entre 1, 0 e 2, 0, os tatnes devem ser obtidos por
interpolação.
As medidas exigidas para elementos fabricados com materiais unidirecionais devem ser
determinadas pela multiplicação das medidas exigidas obtidos destas Regras pelos seguintes
fatores.
4.4 – MADEIRA
Todos os requisitos de medidas para madeira nestas Regras são baseados tendo um
2
módulo de flexão de elasticidade igual a 1125g/mm (madeira padrão) e os seguintes esforços básicos
de projeto permissíveis
4.5.1 - O uso de madeiras diferentes
a) Convés
Quando uma madeira diferente é usada para convés, a espessura deve ser aumentada
ou pode ser reduzida de acordo com a seguinte equação.
t 2 ? t1 1,41 / f m ? mm
t 2 = espessura de madeira substituta, em mm
t 1 = espessura da madeira padrão, em mm
2
fm = resistência à flexão da madeira substituta, em Kg/mm
b) Reforços
Quando uma madeira que não a padrão é usada para reforços, o módulo de seção
e o momento de inércia devem ser aumentados ou podem ser reduzidos de acordo Com as
seguintes equações:
3
MS 2 = MS 1 (1,45/fb) cm
4
I2 = I1 (1125/E) cm
MS 2
MS 1
I2 =
I1 =
fb =
E =
= módulo de seção da madeira substituta
= módulo de seção da madeira padrão
momento de inércia de madeira substituta
momento de inércia da madeira padrão
2
resistência à flexão da madeira substituta, em Kg / mm
2
módulo de elasticidade da madeira substituta, em Kg / mm
c) Pé-de-carneiro
Quando uma madeira que não a madeira padrão é usada para pés-de-Carneiro, a carga
permissível deve ser reduzida ou pode ser aumentada de acordo com a equação seguinte:
Wa2
Wa2
Wa1
fc
= W a1 ( fc / 1,03 ) toneladas métricas
= carga permissível sobre a madeira substituta, em toneladas métricas
= carga permissível sobre a madeira padrão, em toneladas métricas
= compressão paralela ao veio da madeira substituta, em Kg/mm2
4.5.2 - Preservativos para madeira
O tratamento de todos os membros de madeira preservativo é recomendado. Madeira
encapsulada em plástico reforçado com fibra de vidro não deve ser tratada com um preservativo de
um tipo que evitará a aderência da usina de poliéster.
4.5.3 – Colas de Madeira
Colas de madeira, quando usadas, devem ser de um tipo à prova d'água. O teor de
umidade da madeira no momento da colagem não deve ser nem menor que 7% nem maior que
16%. A variação do teor de umidade da camada não deve exceder 5%. A camada unindo
superfície deve ser limpa, seca e livre de poeira e graxa. Pressão suficiente deve ser aplicada para
obter finas, uniformes e efetivas ligações.
4.5.4 – Encapsulamento
Com a exceção de balsa, madeiras duras não devem ser como miolo. Madeiras macias
encapsuladas em plástico reforçado com fibra de vidro são consideradas efetivos materiais quando
usadas acima da linha d'água. Madeiras macias usadas abaixo da linha d' água devem ser
encapsuladas; quando madeiras macias abaixo da linha d'água são encapsuladas, elas são
consideradas ineficazes, materiais não estruturais.
4.6 - MADEIRA COMPENSADA
Todos os requisitos de medidas para madeira compensada nestas Regras são baseados
na madeira compensada padrão, tendo módulo médio de flexão de elasticidade igual a 1125g/mm2
e um permissível esforço de tensão em flexão igual a 0,70Kg/mm2.
4.6.1 - Uso de outros compensados
Quando uma madeira compensada que não a madeira padrão naval é usada, o
compensado substituto deve ser no mínimo, igual em quantidade aos compensados de madeira
padrão.
a - Chapeamento
Quando uma outra madeira compensada que não a madeira padrão é usada para
chapeamento, a espessura deve ser aumentada ou pode ser reduzida de acordo com a equação.
t 2 ? t1 0,73 / fb ? mm
Kg/mm
2
t 2 = espessura da madeira compensada substituta, em mm
t 1 = espessura da madeira compensada padrão, em mm
fb = esforço de tensão em flexão, permissível, da madeira compensada substituta, em
b - Reforços
Quando outra madeira compensada que não a Madeira Padrão é empregada para
reforços, o módulo de Seção e o momento de Inércia devem ser aumentados ou podem ser
reduzidos de acordo com as seguintes equações.
MS2 ? MS1 (0,70 / fb) ? cm3
4
I2 = I1 ( 1125 / E ) cm
MS 2 = Módulo de seção de Madeira compensada substituta
MS 1 = Módulo de Seção da Madeira compensada Padrão
I2 = Momento de Inércia da Madeira compensada substituta
I1 = Momento de Inércia da Madeira Compensada Padrão
fb = Esforço de tensão em flexão permissível da madeira compensada, em Kg/ mm
2
E = Módulo de Elasticidade da Madeira compensada substituta, em Kg/mm
4.6.2 - Encapsulamento
Madeira encapsulada em plástico reforçado com fibra de vi dro é considerada um material
estrutural eficaz. Quando madeira compensada é encapsulada, a espessura da madeira
compensada é considerada a espessura da madeira compensada mais o material de
encapsulamento.
4.7 - MATERIAL DE MIOLO
Todos os requisitos de medidas de miolo nestas Regras são baseados em materiais tendo
as seguintes resistências ao cizalhamento mínimo permissíveis.
4.8 - METAIS
4.8.1 - Aço
Todos os aços usados em embarcações construídas sob estas regras e sua soldagem
deverão estar de acordo com os requisitos “Regras para Construção e Classificação de
embarcações de Aço para a Navegação Interior”.
4.8.2 - Fixações
fixações mecânicas devem ser de materiais adequados para o serviço pretendido e devem
ser mecanicamente compatíveis com os materiais sendo ligados. Ligações de latão não devem ser
usadas. Ligações ferrosas não resistentes à corrosão devem ser galvanizadas. Ligações usadas
com ligas de alumínio devem ser de aço resistente à corrosão (inoxidável, austenítico).
4.9 - ESTOCAGEM E MANUSEIO DAS FIBRAS
A umidade é um fator contrário à correta polimerização da resina poliéster. Se as fibras
estiverem úmidas, a cura da resina na interface com o vidro será deficiente e não será possível
obter uma perfeita adesão entre os dois componentes do “composite" ou material conjugado.
As fibras, antes de sua aplicação no laminado, têm uma aparência esbranquiçada
parecendo serem feitas com vidro leitoso e não incolor, mas não é assim: o vidro é de alta
transparência.
Quando as fibras são molhadas pela resina que dissolve simultaneamente o tratamento
superficial, praticamente somem, ficando um conjunto homogêneo onde as fibras quase não se
distinguem pela sua cor. Contribui nesse aspecto o fato de, tanto a resina como o vidro terem
índices de refração da luz parecidos. Nas peças laminadas a presença de regiões onde a fibra
pode ser identificada pela cor branca, estará denunciando falhas na integração fibra-resina.
A água na fibra, na condição de matéria prima, pode danificar o tratamento superficial a
ponto de, se o reforço de vidro tivesse sido molhado, a providência de secá-lo numa estufa pode
não ser suficiente para garantir a adequada ligação fibra-resina.
Convém destacar que em tal caso a resistência do conjunto cai drasticamente. Às vezes
essa redução da resistência não é apreciada pela empresa transformadora, pela carência de meios
de controle, mas é um fato incontestável.
A forma de prevenir esta falha é cuidar para que a umidade ambiente, ou por goteiras ou
alagamentos, não possam de modo algum vir a tomar contato com o vidro, mantendo-o sempre
embrulhado na sua envoltura plástica e protegido contra a umidade.
Conclusão: a Fibra deve ser estocada em local limpo e seco. Não há restrições à temperatura do
local.
4.10 - RESINAS DO MERCADO NACIONAL
CYBA
DOW
HOESCH
RAMIRES
RESANA
UBOLIT
UCEBEL
Ortoftálicas
Translúcidas
Flexíveis
Retardantes
Isoftálicas
Id. Com NPG
Pré-aceleradas
Bisfenólicas
Éster-vinílicas
Epóxis
Modelos diferentes oferecidos por
cada fábrica
CERSA
RESINAS DO MERCADO
NACIONAL
ALBA
Damos a seguir um quadro que inclui um total de 138 resinas nacionais diferentes, aptas
para uso em fiberglass.
X
X
X
X
X
X
X
X
-
X
X
X
X
X
X
X
-
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
-
X
X
-
X
X
X
X
X
X
X
X
X
-
X
X
X
X
X
X
X
-
20
35
5
4
18
2
40
2
12
4.11 - ESTOCAGEM DAS RESINAS POLIÉSTER
As resinas são vendidas pelas fábricas em tambores metálicos de 220 ou 225 Kg de
conteúdo neto. As lojas de revenda também fracionam a resina em baldes de 20 Kg, em galões de
4 Kg e até em quartos de galão.
Normalmente, as resinas são formuladas para ter uma vida útil de 3 ou 4 meses quando
O
são mantidas a temperaturas não superiores a 25 C. Portanto, nos lugares mais quentes, essa
vida útil pode ser reduzir a menos de três meses.
O ideal seria dispor de um setor climatizado no almoxarifado, para as resinas e gelcoats,
porém, não sendo sempre possível este investimento, recomenda-se os seguintes cuidados,
especialmente nas regiões mais quentes:
1) Manter as resinas no local mais fresco da fábrica,
2) Evitar absolutamente o sol direto nos tambores, e
3) Comprar só o material necessário para 30 ou 45 dias.
Seguir uma diluição uniforme, e só depois se repete o serviço com o catalizador.
Tanto o catalizador quanto o acelerador são elementos que podem encurtar o tempo de
gelificação quando misturados em maior proporção. Porém, é conveniente misturar o catalizador
em proporções limitadas entre 1 e 2% em relação à resina. Fora desses limites existe perigo de
obter uma polimerização incorreta. Já o acelerador não tem essa restrição e deve ser usado
mesmo como o ingrediente regulador do tempo de endurecimento. Com freqüência, é
recomendável fixar a proporção de MEK (por exemplo em 1,55) , e regular o tempo com octuato de
cobalto na proporção que a operação requeira.
Em termos gerais, podemos dizer que o catalizador é imprescindível para provocar a
polimerização; entretanto, o acelerador pode ser substituído por temperatura. Isto quer dizer que
para um tempo de gel de 15 minutos, por exemplo, mantendo .a proporção do MEK, com maior
temperatura deverá ser misturado menos acelerador de cobalto. Ratificando que o acelerador é
substituível por temperatura, observa -se que é possível obter uma polimerização perfeita sem
acelerador, colocando a peça moldada numa estufa a certa temperatura, durante o tempo
adequado.
Se, por erro, tivesse sido laminada uma peça sem acelerador suficiente, pode se salvar a
peça mediante temperatura adicional. Entretanto, a falha na catalização ocasiona a perda da peça.
Caso necessitar “desacelerar” uma resina pré-acelerada, devido à elevada temperatura
ambiente, recomenda-se preparar uma solução inibidora:
Hidroquinona ................................................................................. 10%
Álcool etílico não hidratado ........................................................... 90%
A proporção a usar é de 0,1 a 0,4%, devendo-se ajustar à proporção que depende da
resina, da temperatura ambiente e do tempo necessário na operação.
Caso em toda formulação química, quando não se especifica nada em contrário, as
proporções são em peso, não em volume.
São requeridas certas correções no processo de polimerização, que são resolvidas
mediante outros tipos de catalizadores, como, por exemplo, o peróxido de benzoilo. O sistema se
completa, nesse caso, com acelerador de
????
4.12 - CATALIZAÇÃO E ACELERAÇÃO DE RESINAS
Na polimerização, não há evaporação, praticamente. O que acontece é uma reaç ão que
provoca um novo tipo de vinculação entre as moléculas. Quando uma resina é catalizada e
acelerada, inevitavelmente vai passar ao estado sólido, ainda que tivéssemos a precaução de
tampar a lata que contém a resina. O único que poderia retardar a reação é a baixa temperatura.
Também se observa que uma secagem é uma operação "reversível". Depois dessa tinta
secar, se molharmos a superfície novamente com um redutor, o filme amolecerá e se dissolverá,
podendo-se dizer por força de expressão, que até seria possível recuperar novamente o material
transformando-o novamente em tinta.
Já o processo de polimerização é irreversível, pois não temos diluente que nos permita voltar
a ter resina líquida.
Destacamos com isto que quando gelificamos uma resina ou gel coat, estamos provocando
uma reação química, e portanto devemos ter o máximo cuidado com a limpeza dos vasilhames,
com a proporção dos ingredientes, e com a condição de cada componente, tanto para que o
produto tenha a qualidade desejada como para que a polimerização aconteça no tempo exigido
pelo processo industrial de impregnação da fibra, polimerização e desmoldagem.
É por isso que insistiremos em que se deve seguir à risca, as instruções que fornecem as
fábricas de resina, gelcoats e catalizadores, nos seus boletins técnicos.
O catalizador mais usado é o conhecido como MEK (Peróxido de metil etil cetona) e como cada
catalizador faz parte de um sistema de catalização devendo ser acompanhado do acelerador
respectivo, o acelerador correspondente é o octoato de cobalto. Também pode ser usado sem
grandes diferenças o naftenato de Cobalto.
Nunca deve ser misturado catalizador com acelerador em forma direta, pois se provoca um
aumento de temperatura que pode gerar acidentes ou incêndio.
Primeiro deve ser misturado o acelerador, mexendo bem para com
?????
dimetil anilina ou outras aminas terciárias.
O peróxido de benzoilo tem a particularidade de, quando misturado com a resina (e antes de
acelerar), não encurtar a vida útil da resina como o MEK.
4.13 CARGAS
Chamam-se cargas, a diversas pós-inertes que podem ser agregadas às resinas para
alterar algumas das suas qualidades. Podem ser de origem mineral como o talco, carbonato de
cálcio, pedra pomes moída, quartzo moído, areia peneirada, caulim, etc. Também podem ser de
origem vegetal como, serragem de madeira, ou artificiais como as micro-esferas ocas de vidro ou
fenólicas.
Todas as cargas devem ser isentas de umidade, pois qualquer vestígio de água, age como
inibidor da polimerização.
As cargas podem produzir nos laminados, certos efeitos benéficos como:
a)
b)
c)
d)
Aumento da rigidez (maior módulo de Young);
Redução da contração na hora da cura;
Melhora da resistência à abrasão, e
às vezes pode resultar mais econômica sua aplicação.
Em
a)
b)
c)
d)
e)
f)
compensação, podem produzir-se efeitos negativos como:
Maior dificuldade de impregnação das fibras;
Redução das resistências à tração, compressão e Cizalhamento;
Enfraquecimento da adesão entre fibra e resina;
Aumento da fragilidade;
Maior absorção de água, e
Maior dificuldade para detectar a presença de bolhas de ar na resina.
A aplicação de cargas na resina, portanto, só deve ser decidida após um balanço
consciente das vantagens e desvantagens.
4.14 - GELCOAT COMO SISTEMA INDUSTRIAL
O gelcoat é um método industrialmente muito interessante quando as peças de fibra
requerem acabamento pigmentado, especialmente, se devem suportar as inclemências do ar livre
e da água.
Além de poder produzir unidades com ótimo acabamento (a partir de um bom molde), é muito
mais simples a aplicação de gelcoat do que a pintura posterior da peça. Também representa uma
excelente proteção à água para a estrutura laminada, e finalmente, sua ligação ao laminado é de
índole molecular, não somente física, como é geralmente nas tintas.
Trata-se de um método delicado que necessita de alguns cuidados e conhecimentos.
Porém, quando estes são dominados, entram na rotina de fabricação sem dificuldades.
4.15 - OS COMPONENTES DO GELCOAT
O gelcoat é feito a partir de resinas adequadas, tixótropos e pigmentos.
As resinas podem ser ortoftálicas, isoftálicas, isoftálicas com neo-pentil-glicol, ou
retardantes de chama.
É possível fabricar gelcoats na oficina devido a pouca quantidade de componentes que
requerem.
Porém, para obter um aceitável nível de qualidade no gelcoat, seria necessário dispor do
equipamento complexo e caro que usam as fábricas especializadas. Esse equipamento precisa ser
muito completo tanto no setor de testes no laboratório como nos misturadores-homogeneizadores
especiais da área de produção (sem contar com o pessoal especialmente treinado para sua fabricação, com os
correspondentes controles técnicos).
Existem, também, gelcoats especiais para moldes, cuja formulação foi desenvolvida para
dar o máximo de eficiência a eles. Qualquer forma que pretenda ter bom resultado, quando o uso
vai ser intenso e quando o bom acabamento é uma exigência deve ser feita a partir de gelcoat de
forma.
Nos casos em que a qualidade do gelcoat não seja crítica, ou quando as quantidades a
comprar sejam tão pequenas que não se justifique economicamente a compra, a fabricação na
oficina se deverá fazer com resina transparente, aerosol e pasta pigmentada não reativa, nas
proporções que a fábrica de pastas indica. As mesmas fábricas de gelcoats fornecem também as
ditas pastas pigm entadas.
4.16 - DILUENTES PARA GELCOATS, GELCOATS PARAFINADOS
Os gelcoats são geralmente fornecidos com viscosidades entre 2000 e 3000 cps. Às vezes
é necessário diluí-los para poderem ser projetados com pistola.
A tal fim, as mais importantes fábricas de gelcoats oferecem diluentes especiais, que
devem ser usados seguindo as instruções do produtor.
Também podem diluir-se com os seguintes produtos:
Monômero estireno: tem a vantagem de ser uma matéria prima freqüentemente em
estoque em qualquer transformadora de fiberglass.
Não é recomendável incorporar mais de 6% no gelcoat porque pode cair a tixotropia, e
também, porque além de agir como diluente, participa da reação, podendo alterar características
do produto final.
Acetona anidra: funciona só como diluente, não participando da reação. Quando o
gelcoat é pistolado no molde, no trajeto desde a pistola até a superfície. Evapora-se perto da
metade da acetona, e o resto, poucos minutos depois, some, não provocando ações secundárias
na polimerização. Só cabe dizer que a referida evaporação rápida provoca o esfriamento do
material pistolado o que pode retardar a gelificação do gelcoat. Evidentemente isto se resolve com
uma maior aceleração, porém, nas cores claras a maior proporção de acelerador pode distorcer o
tom original do gelcoat.
Quando uma resina ou um gelcoat polimerizam, tornam-se duras na sua massa em geral,
ficando durante um período de tempo que pode ir de algumas horas até poucos dias, pegajosos na
superfície. Isto é devido a que a umidade do ar provoca a inibição de polimerização na camada
que tem contato, de espessura finíssima. Parece ser um inconveniente, mais não é: muito pelo
contrário. Quando em cima dessa superfície pegajosa é laminada uma camada de fibra de vidro
com resina acelerada e catalizada, a polimerização deste provoca o completamento do processo
na camada pegajosa superficial, vinculando intimamente as duas camadas
Essa pegajosidade pode ser um inconveniente na hora de um retoque ou um conserto,
pois não permitiria o lixamento ou polimento imediatamente depois da polimerização. A solução é
aplicar gelcoat parafinado. Quando gelifica o gelcoat nesse caso, expulsa a parafina à superfície
livre (migração), e a parafina fecha o contato com o ar, não acontecendo a pegajosidade o que
facilita os trabalhos posteriores. Caso dispor na oficina de gelcoats parafinados, recomenda-se
escrever claramente na lata que tem essa condição. Se, por erro se usa esse gelcoat em uma
laminação comum ao invés de empregá-lo só em reparos, não existirá adesão entre gelcoat e
laminação, o que provocará o desprendimento da camada de gelcoat.
Quando a peça a reparar tem formas planas ou de simples curvatura para evitar a
pegajosidade pode colocar-se em cima do gelcoat fresco um papel celofane que também isola o
material da umidade do ar.
4.17 - DESMOLDANTES
Para evitar a colagem das peças com o molde (e do molde com o miolo), devem ser usados
desmoldantes que, basicamente, são de dois tipos:
Álcool polivinílico: é um liquido que aplicado na superfície, depois de evaporar, o álcool
deixa um filme separador.
Ceras : pode-se usar ceras comuns para pisos. Muitas publicações definem que não se
devem usar ceras siliconadas, porém diversas ceras vendidas como siliconadas têm tão pouco
silicone incorporado que não chega a ocasionar problemas quando é projetado o gelcoat.
Normalmente é preferível usar ceras especialmente desenvolvidas para desmoldar peças de
fiberglass. Produzem muito melhor acabamento (que se observa melhor quando o molde é de boa qualidade) e
algumas podem permitir várias desmoldagens sem nova aplicação de cera.
A razão para o álcool polivinílico não dar um acabamento tão bom, é que se trata de um
líquido cuja tensão superficial é insuficiente para fazê-lo auto-nivelante, ficando com as marcas do
pincel, da pulverização da pistola ou da boneca com que é estendido. Não é um liquido com as
características de uma boa tinta que, depois de passado o pincel, as marcas que este deixa, se
nivelam e somem.
Já tem vários anos a procura de um diluente interno do gelcoat que migraria para baixo
separando o gelcoat do molde, de uma forma semelhante a como migra para cima a parafina nos
gelcoats parafinados. Quando se resolvam os problemas que ainda apresentam, será
evidentemente um grande progresso, evitando uma operação na indústria, mas por enquanto o
método não está suficientemente aprovado.
4.18 - TEMPO DE GELATINIZAÇAO OU "GEL-TIME"
O processo de polimerização pode gratificar-se da seguinte forma:
O teste de gelatinização é imprescindível em qualquer sistema de trabalho para obter os
tempos certos de polimerização adequando, assim, o processo de impregnação e moldagem.
4.19 - PICO EXOTÉRMICO
Dez ou quinze minutos após iniciada a polimerização, a resina do copo adquirirá
temperatura. Um termômetro comum, de bulbo de mercúrio, no centro da resina, marcará o pico
exotérmico.
Dependendo das resinas e, mais especificamente, do seu grau de reatividade, a
O
temperatura pode atingir de 140 a 180 C.
4.20 - LAMINAÇÃO MANUAL
A laminação manual é a que menos equipamentos especiais requer mas, apesar disso,
pode produzir peças de boa qualidade desde que sejam tomadas as precauções recomendadas
para sua execução. A laminação com máquina "spray-up" pode aumentar um pouco a velocidade
de produção, dando como contrapartida espessuras em geral menos controladas e pode ter em
muitos casos mais desperdício de matéria prima.
4.21 - PREPARAÇÃO DA MATRIZ, E DESMOLDANTE
A limpeza das matrizes se realiza com sabões neutros para evitar o ataque dos sabões
com elevado conteúdo de álcalis. Uma escova de nylon pode ajudar a remover restos de cera ou
sujeiras nos cantos. Não é conveniente deixar água acumulada por muito tempo dentro da matriz:
é preferível enxaguar e enxugar logo, pois os gelcoats para moldes não são muito resistentes à
umidade.
Quando se inicia a laminação num novo molde, deve-se encerar em 6 ou 7 camadas de
cera, deixando secar uma meia hora cada vez e dar do um polimento com flanela limpa e seca
cada vez.
O álcool desmoldante deve ser dado só uma vez para cada moldagem, cuidando de
conseguir uma superfície o melhor possível. Quando todo o processo de preparação, gelcoat,
laminação e desmoldagem é correto, o filme desmoldante sai junto com a peça, sendo uma
proteção adicional para ela, entretanto entra em acabamento ou montagem. Pode ser retirado
manualmente ou mediante uma lavagem com água.
4.22- APLICAÇÃO DO GELCOAT
Pode ser aplicado, especialmente em peças pequenas, com pincel.
Porém, tem o mesmo inconveniente apontado para o álcool polivinílico: não é autonivelante. Portanto fica com a superfície irregular e com espessuras diferentes.
É muito importante manter uma espessura uniforme e controlada. A espessura ideal é de
0,4 mm, porém considera-se aceitável entre 0,25 e 0,50 mm. Se for menor, pode haver problemas
de cubritividade e, como camada de proteção, pode ser insuficiente. Se for muito maior, tratandose de uma resina sem reforço de fibras de vidro, podem aparecer fissuras ou craqueamento.
3
Considerando que o peso específico do gelcoat é da ordem de 1,2 Kg/dm , com 0,4 mm de
espessura, o peso do gelcoat depositado no molde, por metro quadrado, deverá ser da ordem de
meio quilograma. Considerando que uma parte do gelcoat fica nas paredes do caneco da pistola,
que outra parte se perde pulverizando nas bordas da matriz e mais uma parte se perde como
poeira no ar que inclusive suja as áreas próximas do serviço, para atingir a quantidade necessária,
o material a ser gasto, deve-se calcular assim:
2
2
Quantidade = Superfície ( m ) x 0,5 ( gr / m ) + perda
A perda será na base de um percentual variável dependendo do tamanho e da forma da
peça, podendo ser entre mais 20% até mais 50%. Existem equipamentos especiais importados de
pistolas para gelcoat (agora também nacionais), onde o gelcoat previamente acelerado é catalizado na
hora de ser projetado em forma regulada mediante um dosificador automático.
O gelcoat pode ser pistolado com pistolas comuns de pintura de alta pressão. Caso a
viscosidade seja elevada demais para subir do caneco, é possível fazer uma adaptação com uma
derivação de ar comprimido para o caneco, que ajude a subir o gelcoat até o nível do bico, com
uma válvula de registro na derivação.
Mas, a pistola mais adequada para gelcoat, apta para qualquer oficina que não seja de alta
produção, é a chamada de caneco invertido. Neste tipo de pistola, o gelcoat desce por gravidade.
4.23 - COLOCAÇÃO DE REFORÇOS
Os reforços adicionais que a peça deva levar por dentro, que podem ser também de
fiberglass, ou de compensado ou madeira, ou ainda alguns pequenos insertos metálicos, devem
ser laminados quando a peça já obteve um bom grau de dureza e, se a laminação for fina,
precisará previamente de um engrossamento que leve a espessura para um valor de pelo menos 1
2
500 gr/m .
Em laminações de molde aberto, tanto no caso da própria laminação como na colocação de
reforços adicionais, é importante ter sumo cuidado de não deixar grandes concentrações de resina,
as quais pela sua tendência à contração durante sua cura, poderão deformar a peça, ou, pelo
menos, marcar defeitos através do gelcoat (ver figura a seguir)
Efeitos da excessiva concentração de resina num laminado.
4.24 – DESMOLDAGEM
Uma vez a peça curada, deve -se proceder a desmoldagem, começando pelas bordas livres
mediante introdução cuidadosa de cunhas de madeira preparadas com antecedência para tal fim.
Em lugares mais internos da peça, umas suaves marteladas aplicadas com martelo de
borracha, poderão ajudar, injetando-o através da matriz por furinhos feitos de propósito
previamente, e tampados com cera ou disquinhos de fita durex que não permitam a entrada do
gelcoat e a resina no furo, mas que aceitem a entrada do ar comprimido pelo outro lado.
Em peças grandes, pode ser de interesse laminar anéis de cordas ou de vergalhão de aço,
para poder suspender as peças, ajudando simultaneamente a desmoldagem. Depois da peça
desmoldada, procede à extração das cordas ou do vergalhão, dando depois acabamento no local.
4.25 - FLEXÃO DE UMA PLACA, TEORIA DO "SANDWICH"
Quando uma placa é submetida à flexão como na figura 4.25A, pode observar-se o
seguinte fenômeno: as fibras superiores da placa se encurtam e as inferiores se esticam,
demonstrando com isso que na face superior existem esforços importantes de compressão e na
inferior, de tração.
Olhando com mais detalhe (figura 4.25B), pode graficar-se que os maiores esforços se
localizam perto das faces, reduzindo-se no interior da placa até inverter-se o sentido (passando de
compressão para tração).
Esta é a base teórica que confirma porque as chamadas "estruturas sandwich" são uma
excelente resposta técnica, quando se deseja contornar as condições de flexibilidade de uma
placa. Colocando o fiberglass nas duas camadas externas da placa, vinculadas entre si por um
núcleo de um material rígido e leve (ver tabela a seguir), consegue-se que a fibra trabalhe
essencialmente a tração e compressão, que são as solicitações para as quais está melhor
habilitada.
As condições básicas para o correto funcionamento das estruturas sandwichs, são:
1)
2)
3)
O núcleo, apesar de leve deve ser suficientemente rígido para manter estável à
distância entre as duas camadas de fibra,
O núcleo não deve ser frágil a ponto de poder rachar paralelamente às faces
pois, nesse caso, ficaria desvinculada uma laminação da outra, desaparecendo
o efeito "sandwich",
A adesão na interfase entre as laminações e o núcleo deve assegurar a
permanência da estrutura, e não se devem soltar partículas superficiais do
núcleo (friabilidade) . São pontos que merecem atenção nas colméias e nas
espumas de poliuretano para isolamento térmico.
TABELA DE CONVERSÃO DE DENSIDADES DOS MATERIAIS PARA SANDWICH ( ESPUMAS
PLÁSTICAS, MADEIRAS LEVES E COLMÉIAS)
2
1 lb / pé
3
Kg/m
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
105
Kg/dm
0,015
0,020
0,025
0,030
0,035
0,040
0,045
0,050
0,055
0,060
0,065
0,070
0,075
0,080
0,085
0,090
0,095
0,100
0,105
3
3
= 16,033 g / dm
Lb/pé
0,94
1,25
1,56
1,87
2,18
2,49
2,81
3,12
3,43
3,74
4,05
4,37
4,68
4,99
5,30
5,61
5,93
6,24
6,55
3
= 0,016 kg / dm
3
Kg/m
110
115
120
125
130
135
140
145
150
155
160
165
170
175
180
185
190
195
200
3
Kg/dm
0,110
0,115
0,120
0,125
0,130
0,135
0,140
0,145
0,150
0,155
0,160
0,165
0,170
0,175
0,180
0,185
0,190
0,195
0,200
3
3
Lb/pé
6,86
7,17
7,48
7,80
8,11
8,42
8,73
9,04
9,36
9,67
9,98
10,29
10,60
10,91
11,23
11,54
11,85
12,16
12,47
Entre esses materiais, cabe distinguir três tipos: madeiras leves, espumas plásticas e colméias.
COMPARAÇÃO DE PROPRIEDADES ENTRE ESPUMA DE POLIURETANO E BALSA
Resistência à
compressão
Resistência
ao impacto
Módulo
de flexão
Módulo de
cizalhamento
Poliuretano
2,3
42
de 30 Kg/m 3
Poliuretano
3,4
63
de 40 Kg/m 3
Poliuretano
de
3
130 Kg/m
Balsa de
Axial = 81
Bem melhor
3
Transversal = 3,5 que poliuretano
100 Kg/m
Balsa de
Axial = 150
Bem melhor
3
Transversal = 7
que poliuretano
150 Kg/m
2
Notas:
Todas as propriedades em Kg/cm
Axial = na direção das fibras da madeira
Transversal = perpendicular às fibras da madeira
Resistência ao
cizalhamento
Módulo de
compressão
49
70
182
1830
7
20
Axial = 23000
Transversal = 800
23
Axial = 54000
Transversal=1800
4.26 - MADEIRAS LEVES
A mais conhecida das madeiras leves aplicadas em construção sandwich é a balsa (peso
específico 0,10 a 0,25 Kg/dm3) .
Oriunda da República do Equador (90% da produção mundial) , é árvore de crescimento rápido e
tem nesse país plantações de tipo intensivo onde as árvores são cortadas e replantadas em
condições de metodologia controladas.
A balsa é encontrada geralmente sob a forma de quadradinhos de 2" x 2" (50,8 x 50,8 mm)
com alturas variáveis de acordo com as necessidades de espessura do sandwich.
O corte em quadradinhos permite acompanhar superfícies com curvaturas. A fibra da
madeira fica no sentido da espessura. As razões para escolher esta forma de corte "end grain" são
as seguintes:
a) A função do núcleo do sandwich é manter rigidamente a distância entre as duas
laminações de fibra, e a balsa (como outras madeiras) tem maior resistência a tração e a
compressão no sentido das fibras do que no sentido transversal a elas.
b) A penetração da resina pelos extremos das fibras á facilitada para melhor ancoragem
nos esforços de tração.
4.27 - ESPUMAS PLÁSTICAS DE POLIURETANO
As espumas de poliuretano são as mais usadas para estruturas sandwich.
Existem em diversas densidades que vão de 35 até mais de 200 kg / m3.
As que mais nos interessam para uso em sandwich, são as estruturais, isto é, aquelas cuja
formulação foi desenvolvida para maior resistência mecânica com pouco peso.
Damos algumas características mecânicas de espumas de poliuretano estruturais:
Tipo
Densidade
3
em Kg/m
CRF A 55
CRF A 65
CRF A 120
82/88
106/112
208/224
Resistência
à tração
2
em Kg/cm
11,2
16,2
32,7
Resistência à
compressão
2
em Kg/cm
6,0
9,5
30,8
Resistência ao Elongação
cizalhamento
média
2
2’’
em Kg/cm
%
6,7
21
9,5
14
24,2
8
Módulo de
Young em
2
Kg/cm
246
486
1254
Quando se usa poliuretano espuma como núcleo de um sandwich estrutural, é necessário
usar material com mais de 55 kg/m3, no caso de peças de média performance, como seria o caso
de barcos. A espuma mais comumente encontrada no mercado, é de expansão natural à pressão
atmosférica, e pesa entre 32 e 40 kg/m3. Caso tenha que ser usado este tipo de material, se faz
necessário complementar o núcleo com laminações que ajudem a vincular as duas laminações de
fiberglass.
A espuma de poliuretano tem uma boa adesão ao fiberglass , seja com a fibra laminada
sobre a espuma, ou seja quando o poliuretano é expandido entre as paredes de fiberglass.
Esta última possibilidade pode ser, também, interessante quando ambas as faces do
sandwich devem ser com bom acabamento de gelcoat e com formas irregulares.
Neste caso, o processo se faz injetando os componentes misturados entre as duas
laminações de fibra. Pode ser feito, também, por sistemas manuais, misturando os dois
componentes (poliol e isocianato), misturados uniformemente e despejando rapidamente no espaço a
ser preenchido. Deve-se prever:
a)
o material misturado deverá aumentar seu volume durante a espumação aproximadamente
25 ou 30 vezes .
b)
c)
d)
e)
f)
g)
Dependendo das formulações, a reação do espumado pode demorar entre 8 e 50
segundos após a mistura.
Deve-se estudar o fluxo do material durante sua expansão, dentro da construção.
Deixar os suspiros necessários para a saída do ar quando cresce a espuma.
Prever que a resistência dos moldes, suporte a pressão da expansão da espuma, nas
paredes.
No mesmo espaço pode-se fazer espumações sucessivas, uma sobre outra.
Fazer testes prévios para determinar os tempos de espumação e gelificação, assim como
o aumento de volume.
Este sistema pode não ser muito estrutural, porém pode satisfazer necessidades em
termos de segurança no caso de barcos, bóias, etc. Considerando que a espuma de poliuretano
tem 80% de células fechadas, aproximadamente, devemos prever que um compartimento cheio
com esta espuma, estará sujeito a um certo grau de absorção de água, que produziria efeitos
negativos. O primeiro deverá ser um aumento sensível de peso, caso a espuma não esteja
suficientemente vedada.
4.28 - ESPUMAS DE PVC
Existem dois tipos de espumas no mercado, de cloreto de polivinilo
a)
b)
As primeiramente desenvolvidas (tipo Airex, suíço) que possuem um certo grau de resistência.
Um painel sandwich feito com estas espumas, caracteriza-se por aceitar um certo grau de
flexibilidade sem fraturas no núcleo. Também tem melhores condições de resistência ao
impacto.
As espumas de PVC chamadas "crosslinked" apresentam uma estrutura molecular mais
rígida produzindo painéis com menor deflexão para um mesmo peso, o que em certos
casos pode ser preferível.
As espumas de PVC se fabricam com densidades variáveis entre 25 e 200 kg/m3.
4.29 – OUTRAS ESPUMAS
As espumas de poliestireno rígido, têm aplicação limitada na construção de painéis
sandwich por duas razões:
1) São incompatíveis com as resinas poliéster da laminação, que destroem a espuma de
imediato.
2) Foram desenvolvidas para isolamento térmico e embalagem e, geralmente, têm
resistência mecânica.
O primeiro ponto pode ser contornado colando sobre o poliestireno uma camada de papel
impermeável que evite o contato direto da resina do laminado com a espuma.
Existem também no exterior outras espumas plásticas menos usadas, como as de acetato
de celulose e as de metacrilamida, e também os materiais tipo Coremat, que são materiais fibrosos
de fios de poliéster, com microesferas plásticas ocas no seu interior, que, na hora da aplicação são
impregnados com resina poliéster da forma em que se faz como com fiberglass, produzindo um
núcleo um pouco mais pesado que os três principais tipos estudados, porém de aplicação muito
prática para casos de laminações finas.
4.30 - COLMÉIAS
O sistema sandwich mais sofisticado é, sem dúvida, o de colméia. Consiste num núcleo
composto por células (ver figura 4.30A) , formadas por lâminas que podem ser de materiais diversos,
como:
1)
2)
3)
4)
5)
Papel de celulose,
Papel aramida, tipo Kevlar (Nomex),
Plásticos diversos, PVC, ABS e outros,
Do próprio fiberglass, e
Metais, como alumínio, aço inoxidável, etc.
Sobre os sistemas anteriormente descritos, como madeiras e espumas, pode esperar-se a
vantagem de ter ainda maior leveza para a mesma rigidez. Porém, tem alguns inconvenientes de
índole prática que fazem reservar sua aplicação a estruturas do tipo aeronáutico ou a veículos de
alta performance como foguetes, carros de corrida de barcos de regata;
1) A colagem das bordas das colméias com as faces de fibra, pela sua natureza, é um
ponto crítico, onde se necessita de muitas precauções, precisão e tecnologia para
conseguir uma ligação confiável.
2) Adapta-se com dificuldade às superfícies curvas.
3) Devido à extrema rigidez, no caso de a peça estar submetida a impactos, pode ser
desaconselhável.
4) O custo deve ser maior que os sandwichs de madeiras ou espumas.
O núcleo de colméia de papel celulose (tipo Kraft) já se fabrica no Brasil. Seu campo de
aplicação exclui a área marítima pela higroscopia, e as áreas de mais alta performance devido a
sua moderada resistência.
Com limitações, pode aplicar-se em carrocerias, podendo melhorar um pouco sua
resistência mecânica e defende-lo melhor da umidade, mediante um banho de resina epóxi.
4.31 - PROCESSOS DE LAMINAÇÃO DE PAPÉIS SANDWICH
Podemos distinguir três sistemas de execução de painéis sandwich:
1) Sistema linear: sobre o molde fêmea, após aplicação do desmoldante e do gelcoat (se
for o caso) , lamina-se a primeira face estrutural. Com a última camada ainda fresca, colase o núcleo. Continua-se com a laminação da face estrutural interna. Isto nos dá só
uma cara com bom acabamento.
2) Sistema simétrico: laminam-se ambas as faces nos respectivos moldes,
simultaneamente. Com as últimas camadas frescas, aplica-se o núcleo numa delas e
prensa-se adequadamente o conjunto para obter a unidade do painel. Permite
sandwichs com duas caras lisas de molde.
3) Sistema de injeção: Após a montagem preliminar das duas laminadas.
Cabe assinalar que o sistema simétrico permite o uso de qualquer tipo de núcleo. Já o
sistema linear só admite o uso de madeiras ou espumas rígidas pré-expandidas. O sistema de
injeção, fica reservado , em termos práticos, ao emprego do poliuretano expandido "in loco".
SECÃO V
FABRICAÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE
5.1 - GERAL
O emprego de procedimentos de fabricação diferente daqueles especificados nestas
Regras será objeto de considerações especiais.
5.2 - REQUISITOS
5.2.1 - Área de Armazenagem
A área usada para armazenar resinas e reforços deve ser fria, seca e limpa.
O material deve ser lacrado e mantido dentro dos limites de temperatura e umidade
recomendados pelo fabricante até próximo do momento da sua utilização especificados pelos
fabricantes não devem ser ultrapassados.
5.2.2 - Área de Laminação
A área de laminação deve ser completamente fechada, protegida do sol, seca, limpa, e
O
O
adequadamente ventilada e iluminada. A temperatura na área deve ser mantida entre l6 C e 32 C
O
O
O
O
(60 F e 90 F) . Se a temperatura se mantiver firme acima de 32 C (90 F) , os fabricantes devem ser
consultados para recomendações especiais.
5.3 - PROCEDIMENTOS DE FABRICAÇÃO
5.3.1 - Laminação em Camadas
Uma fiada ou placa de material de reforço pode consistir de várias peças.
As peCas devem ser dobradas nas suas bordas e extremidades. A largura de cada dobra
não deve ser menor do que 50mm (2 pol.). A menos que especificamente aprovado de modo
diferente, as várias placas de um laminado não devem ter dobras distanciadas menos de 100mm
(4pol.) umas das outras.
Transições na espessura de um laminado devem ser graduais, com uma declividade
suficiente para evitar esforços concentrados.
5.3.2 - Laminação de painel tipo sandwich
Painéis de material impensado podem ser laminados com miolos resistentes ao
arqueamento e à deflexão (e.g. compensado de madeira) ou de baixa resistência ao arqueamento e à
deflexão (balsa ou espuma de plástico).
Uniões com materiais de miolo forte devem ser emendadas e coladas, ou ligadas por
métodos similares eficientes. Uniões com materiais de miolo frágeis podem ser emendadas de
topo, e as junções não precisam ser coladas.
Em vez de estruturas conectadas mecanicamente, engrenagens, equipamentos, e os
painéis de compensado com miolos frágeis devem ser ajustados com inserção de material
resistente.
A placa de revestimento do laminado em contato com cada face do miolo deve ser uma
manta de cordão picado.
A manta deve ser completamente impregnada com resina e o miolo deve ser revestido com
resina antes da laminação.
Transições entre painéis de compensado e laminados de revestimento simples geralmente
devem ser fortalecidas afinando-se a espessura do miolo até zero, numa declividade não superior
a 1 em 3.
5.3.3 - Colage ns Secundárias
A placa final de laminado ao longo da linha de junção do laminado curado deve ser,
preferencialmente, uma manta de cordão picado. As superfícies de colagem devem estar frescas e
sem cera, graxa, sujeira e poeira. A primeira placa da laminação secundária deve ser uma manta
de cordão picado.
5.4 - CONTROLE DE QUALIDADE
5.4.1 - Generalidades
Um sistema de controle de qualidade deve ser montado de acordo com a descrição do
processo (1.8). O objetivo do sistema é medir e registrar de acordo com planos aprovados e a
descrição do processo.
Os registros de controle de qualidade devem ser cuidadosamente mantidos, e devem estar
disponíveis a qualquer tempo para inspeção e verificação de rotina pelos peritos da classificadora.
Antes de proceder aos restes descritos em 5.4.6, as datas dos testes devem ser dadas aos peritos
pelo construtor.
5.4.2 - Recebimento
Como todos os materiais são recebidos pelo construtor , eles devem ser inspecionados
pelo construtor para assegurar que estão de acordo com as ordens de compra do construtor, que
por sua vez devem refletir as especificações de material, constantes dos planos aprovados e da
descrição do processo.
5.4.3 - Gel Time
O construtor deve estabelecer e implementar um sistema de controle do tempo de
gelatinização da resina para o tempo de gelatinização desejado na produção. Este tempo de
gelatinização deve estar entre os limites superior e inferior do tempo de gelatinização
recomendado pelo fabricante da resina. Misturas de resina devem ser monitoradas para assegurar
tempo de gelatinização adequados. Durante a laminação a temperatura da área de laminação deve
ser registrada a intervalos regulares, e o catalisador e o tempo de gelatinização, devem ser
ajustados para adequadas condições de mudança.
5.4.4 - Proporções da laminação
As quantidades de resina e reforço utilizadas num laminado devem ser monitoradas e
registradas.
5.4.5 - Inspeção Visual
Uma inspeção visual constante do processo de laminação deve ser mantida pelo
construtor. Se algum empolamento ou secagem imprópria do laminado for observado,
imediatamente deve ser tomada uma ação corretiva.
Nenhum defeito que exceda os limites estabelecidos pela Aceitação Nível III da Sociedade
Americana para Teste de Materiais (ASTM) ou equivalente.
Defeitos considerados pelos peritos como sanáveis sem afetar a utilidade do laminado
podem ser corrigidos; os métodos utilizados para fazer os reparos devem ser aceitos pelos peritos.
5.4.6 - Testes
a - Dureza
A dureza é medida mediante um instrumento chamado durômetro ou impressor Barcol,
consistente numa agulha que penetra na resina já polimerizada. Dependendo de quanto a agulha
entre na resina, o ponteiro indicará diretamente a dureza.
O modelo mais usado no Brasil é o GYZG 934-1 e, conforme cada resina, dependendo das
condições de polimerização e de acordo, também, com o tempo transcorrido de amadurecimento,
as resinas poliéster comuns poderão atingir entre 38 e 45 graus de dureza.
Deve-se fazer mais de dez medições cada vez, e tirar médias, afastando aquelas, leituras
que se desviam muito da média, porque quando, por acaso, a agulha bate numa fibra de vidro,
pode acusar valores muito altos, e muito baixos, caso coincidir com uma microbolha de ar.
O instrumento é aferido mediante uma chapinha de alumínio fornecida pela fábrica, junto
com as instruções.
b - Fusão e Dureza
O construtor deve conduzir e registrar os resultados de um número considerável de testes
pré-determinados de fusão e dureza, nos fusíveis e pinos de tomadas que tenham sido removidos
do laminados para dar passagem aos encaixes que atravessem o casco ou convés. Cada teste de
fusão deve ser feito com uma amostra que tenha, no mínimo, 25mm de diâmetro. Adicionalmente,
quando considerado necessário pelo vistoriador, uma inspeção visual do resíduo pode ser
solicitada para determinar os tipos e o número de camadas de reforço usadas no laminado.
c - Propriedades do Laminado
Propriedades do laminado provenientes dos testes de qualificação de amostras devem ser
incluídas na descrição do processo.
Nas produções em série, a manutenção da qualidade do laminado nas embarcações,
subseqüentes à embarcação protótipo, deve ser demonstrada pela montagem e teste de painéis,
de acordo com o seguinte plano de freqüência ou como solicitado pelos vistoriadores.
d - Viscosidade
A viscosidade é a consistência mais ou menos líquida da resina. O instrumento mais
adequado é o viscosímetro Brookfield, de leitura direta. O modelo RTV dispõe de diversas
velocidades de ensaio e de várias hastes para trocar, de acordo com o material a analisar.
Existem muitos outros viscosímetros, porém, para resinas de viscosidade média e baixa,
aos fins práticos, pode usar-se um instrumento simples. O copo Ford nO 4 Consiste num funil de
medidas padronizadas que é preenchido com a resina; dependendo do tempo em segundos, que
gaste para escoar o conteúdo, será a viscosidade da resina. Para uma resina de peso específico
de 1,12 (densidade média), a tabela de conversão a aplicar é apresentada a seguir.
TABELA DE CONVERSÃO
O
Ford n 4
CPS
0 min 35 seg
100
0 min 40 seg
112
0 min 45 seg
132
0 min 50 seg
153
0 min 55 seg
176
1 min 00 seg
200
1 min 05 seg
224
1 min 10 seg
238
1 min 15 seg
252
1 min 20 seg
266
1 min 25 seg
280
1 min 30 seg
293
1 min 35 seg
305
1 min 40 seg
317
1 min 45 seg
329
1 min 50 seg
341
1 min 55 seg
353
2 min 00 seg
370
2 min 05 seg
398
2 min 10 seg
440
2 min 15 seg
474
2 min 20 seg
504
2 min 25 seg
530
2 min 30 seg
550
2 min 35 seg
570
2 min 40 seg
590
2 min 45 seg
610
2 min 50 seg
635
2 min 55 seg
658
O
Viscosidades medidas com copo Ford n 4 e
viscosímetro Brookfield
e - tixotropia
A forma precisa de medir a tixotropia é usando o mesmo viscosímetro Brookfield, e
fazendo medições de viscosidade, a 6 e a 60 rpm. Dividindo um valor pelo outro, teremos o
índice...?????
Leveza e flutuabilidade
Não capilaridade, estrutura de
célula fechada
Propriedades de durabilidade,
imputrescibilidade
Resistência à compressão e à
delaminação
Rigidez– não fragilidade
Resistência a vibrações
Moldabilidade sem fratura
Resistência a impactos,
resiliência
Resistência a temperaturas de
trabalho elevadas
Isolamento térmico
Auto-extinção de fogo
Resistência à água salgada,
óleo Diesel, gasolina, etc
Facilidade de manipular e de
reparar
RESUMO DE PROPRIEDADES REQUERIDAS PARA MATERIAIS DE NÚCLEO PARA
CONTRUÇÃO SANDWICH DE FIBERGLASS (EM CONSTRUÇÃO DE BARCOS)
Balsa
+
-
--
++
+
-
-
++
0
--
0
0
Cortiça
+
--
--
-
-
-
-7
++
++
--
0
-
Espuma
poliestireno
++
0
+
-
-
-5
-7
+
++
-5
+
-
Espuma
poliuretano
++
+
++
+
-
++
6
-7
++
++
-5
+
+6
Espuma PVC
++
++
++
+
++
++
++
0
++
++
++
++
Espuma PVC
crosslinked
++
++
++
++
03
-5
-7
++
++
++
++
0
lmeia de
fiberglass
++
1
-- 2
++
++
+3
-
-
++
-
-5
++
-
NÚCLEO
+ + muito bom
+
Bom
0
suficiente
-
deficiente
- - insuficiente
1. Não flutuante
2. Dependendo da estrutura
3. Válido só para vibração
4. Válido para água salgada
5. Possível em certas condições
6. Se espumado “in situ”
7. Não resiliente
f - Rigidez das resinas e gelcoats
A fim de poder comparar o grau de rigidez das resinas e gelcoats, sugerimos o artifício
simples da figura abaixo.
Prepara-se um filme com o estendedor , e envolve-se, primeiro, o tubo de mais diâmetro do
flexímetro. Sucessivamente, experimenta-se nos outros, até encontrar com qual quebra.
É uma forma pragmática de comparar a rigidez das resinas e dos gelcoats, uma vez
atingida a fase final de amadure cimento.
g - Absorção de água
Preparam -se "pastilhas" de 45 mm de diâmetro e 4,5 mm de espessura. Depois de
passado o período de amadurecimento, as amostras são pesadas com o auxílio de uma balança
micrograma, e depois são imersas em água bi-destilada.
Vinte e quatro horas depois, são novamente pesadas, e se calcula qual o percentual de
peso ganho por absorção de água.
Percentual = Peso à 24hs - Peso original
Peso original
Este é o valor que, com freqüência, é entregue pelas fábricas da matéria prima.
Um teste mais demorado consiste em prolongar a imersão e a passagem periódica, até
atingir a estabilização do peso, que representa o grau de absorção de água à saturação.
h - Contração
Encher uma canaleta meia cana de 300 x 20 x 10 mm, com resina pura (catalizada e acelerada,
porém sem fibra de vidro) mediante uma matriz como é mostrada na figura a seguir:
Finalizada a polimerização, é medida a folga que aparece no extremo da canaleta,
mediante o emprego de apalpadores do tipo usado na mecânica para medir folgas nos tuchos das
válvulas de motores a explosão.
Dividindo essa espessura em milímetros por 300 e multiplicando por 100, teremos
condição de saber qual é o percentual da contração linear. A contração volumétrica, será próxima
ao cubo do valor linear, de acordo com a tabela anexa.
i - Combustibilidade
Como acontece com os outros testes, existem sistemas muito mais sofisticados e precisos,
porém, nós escolhemos o que ao nosso parecer, é simples e suficientemente confiável aos fins
práticos da maior parte dos serviços efetuados por uma fábrica de fiberglass.
O método que descrevemos, consiste em queimar um corpo de prova feito com três
2
camadas de manta de 450 gr/m , laminados com uma proporção de 2/1 a 2,5/1 da resina a testar.
O
Fixa-se inclinado a 45 , e aplica-se na parte inferior um bico de Bunsen acesso, durante 30
segundos. O tempo que demora em extinguir a chama, e a medida da parte queimada, são
medidos depois de tirar a chama promotora.
j - Conteúdo de bolhas de ar
Quando se laminam peças onde a alta resistência é uma exigência crítica, como é o caso
de barcos, é importante verificar o conteúdo percentual de bolhas de ar no laminado.
A forma mais precisa para determinar o dito percentual, consiste em preparar um gráfico
semelhante ao amostrado a seguir, feito para a resina Hetron 355.
O gráfico relaciona o peso específico do laminado (a partir da informação dos pesos específicos da
resina e do vidro, e do percentual de resina do laminado), com o percentual de bolhas de ar.
Na confecção deste gráfico, deve-se lembrar que o peso específico da resina deve ser
tomado com a mesma polimerizada, porque a contração, ocorrida durante esse processo, aumenta
a sua densidade.
% contração
volumétrica
1,70
491
1,80
583
1,90
686
2,00
800
2,10
926
2,20
1065
2,30
1217
2,40
1382
Comparação entre contração linear e volumétrica
% contração linear
5.5 - PRINCIPAIS APLICAÇÕES DE AGENTES DE CURA
AGENTES DE CURA
Poliamínicos
Poliamínicos
modificados
Amino-aromáticos
Poliamídicos
Anidridicos
APLICAÇÕES PRINCIPAIS
Endurecedores de uso geral, de baixo custo e baixa viscosidade. Cura a
temperatura ambiente.
Baixa viscosidade, para conferir maior flexibilidade à resina curada.
Reação mais lenta do que com as aminas alifáticas convencionais.
Produzem grande tenacidade e resistência química, até 200OC
Muito usados em adesivos para revestimentos. Excepcional tenacidade,
adesão e resistência à corrosão.
Podem produzir epóxis curados estáveis a elevadas temperaturas, podem
dar flexibilidade ou resistência
Para dar uma idéia das resistências mecânicas dos epóxis, damos as características da
resina polimerizada, sem reforço de fibras:
SOLICITAÇÃO
Adesão por “cizalhamento”
Resistência à compressão
Resistência à flexão
Módulo de elasticidade
Resistência à tração na ruptura
Elongação na fase elástica
Elongação na ruptura
VALOR
2
91,4 kg/cm
2
1104,6 kg/cm
2
829,7 kg/cm
2
25000 kg/cm
2
478,9 kg/cm
3,5 %
4,2 %
SEÇÃO VI
DETALHES E FIXAÇÕES
6.1 - GENERALIDADES
Detalhes estruturais mostrados e descritivos neste capítulo são dados para orientação
geral. Quando os detalhes diferirem daqueles mostrados aos quais estiverem condicionados, eles
serão objeto de consideração especial.
6.2 - ORIFÍCIOS E BORDAS NÃO TRABALHADAS
Todas as bordas expostas de laminados de revestimento simples de FRP devem ser
vedadas com resina. Bordas de painéis de compensado e bordas de aberturas em painéis de
compensado devem ser vedadas com manta impregnada de resina.
Virolas instaladas em painéis de compensado ou reforços para canalizações ou entradas
de cabos elétricos devem ser fixadas a elementos estruturais.
6.3 - TUBULAÇAO E FIAÇÃO ATRAVÉS DE ESPUMA
Tubulação e fiação passando através de espaços preenchidos com espuma devem ser
instalados dentro de tubos plásticos para facilitar a remoção e substituição.
6.4 - REFORÇOS
6.4.1 - Geral
Reforços (armações, vigas mestras, vaus, cantoneiras de antepara, etc.) usados para apoiar painéis de
plástico, de fibra de vidro reforçado podem ser totalmente de FRP, aplicado sobre miolos ou formas
não estruturais, ou compostos de FRP e outros materiais estruturais aprovados como compensado
de madeira ou madeira.
6.4.2 - Reforços com miolos ocos ou miolos não estruturais
A menos que especificamente aprovado de modo diferente, reforços com miolos ocos e
reforços aplicados sobre miolos ou moldes não estruturais, incluindo miolos de madeira frágeis (veja
4.5.3), devem estar de acordo com a figura 6.1, e as larguras e alturas dos reforços não devem ser
maiores que as obtidas pelas seguintes equações:
W = 20 t1 mm
h = 30 t mm
W = largura do topo do reforço em mm
h = altura dos braços do reforço em mm
t 1 = espessura do topo do reforço em mm
t = espessura dos braços do reforço e flanges em mm
Reforços com perfil de chapéu, construídos aplicando-se FRP sobre formas pré-moldadas
de FRP (Figura 6.2a), devem estar de acordo com a Figura 6.1 e as equações acima;
As formas pré-moldadas podem ser consideradas estruturalmente eficazes se suas
propriedades física são, no mínimo, iguais àquelas dos laminados aplicados.
Reforços pré-moldados unidos aos laminados de FRP, em ângulo (Fig. 6.2b), também devem
estar de acordo com o mostrado na figura 6.1 e as equações acima. A espessura de cada ângulo
de ligação não deve ser menor que a espessura dos braços do reforço, e as pernas do ângulo de
colagem devem ser de comprimentos iguais, de acordo com 6.8. Uniões em reforços pré-moldados
devem ser escarpados e encaixados ou reforçados de outro modo que mantenha a total resistência
dos reforços.
As alturas das vigas do fundo e vigas mestras podem exceder as alturas obtidas pelas
equações acima se estes elementos estão estabilizados lateralmente por meios aprovados. O
tamanho mínimo das abas dos flanges nestes elementos, como mostrado na figura 6.1, se for
maior que 50mm não precisa exceder 6 t.
6.4.3 - Reforços com madeira ou miolos de madeira compensada
0 uso de madeira encapsulada ou compensada (Fig. 6.2c) deve estar de acordo com 4.5 ou
4.6. Braços e topos de plástico, de fibra de vidro reforçado encapsulando miolos de madeira
compensada ou de madeira resistente não estão sujeitos às limitações de espessura estabelecidas
em 6.4.2.
A espessura mínima de braços e topos deve ter 3mm.
As larguras dos flanges devem estar de acordo com a figura 6.1.
A espessura dos flanges não deve ser menor que a obtida pela equação abaixo:
t = 0,04 h mm
t = espessura dos flanges de reforço em mm
h = altura dos braços do reforço em mm
6.4.4 - Reforços usados como vigas mestras e estrutura longitudinal
Vigas mestras e estruturas longitudinais devem ser contínuas através dos conveses e
cavernas. Exceto nos tanques inteiriços e anteparas, vigas mestras e estruturas longitudinais
devem ser contínuas através de anteparas transversais.
Um tipo aceitável de conexão de viga mestra e estrutura longitudinal de fibra de vidro
reforçada é mostrado na figura 6.3.
As abas das conexões da estrutura de apoio não devem ser menores que as larguras
totais dos elementos estruturais incluindo flanges, e as espessuras das conexões não devem ser
menores que as espessuras dos flanges dos elementos estruturais.
6.5 - UNIÕES
6.5.1 - Generalidades
Os componentes podem ser fixados com estojos, parafusos de auto-atarrachamento ou
rebites.
Quando parafusos e parafusos de auto-atarrachamento são usados, eles não devem ter
cabeça escareada.
Os corpos de todos os fixadores rosqueados devem ser suficientemente longos para
atravessar as junções. Onde junções estanques são necessárias, vedantes adequados ou
compostos para fundação devem ser utilizados associados às uniões.
6.5.2 - Estojos e Parafusos
Estojos e Parafusos devem ser usados quando houver condições de acesso para isso. O
diâmetro de cada união deve ser, no mínimo, igual ao da espessura do mais fino componente
sendo fixado. Estojos e parafusos com menos de 6,5mm de diâmetro não devem ser utilizados.
Onde ‘d’ é o diâmetro da união, os centros das fixações devem ser espaçados de, no mínimo ‘3d’,
e devem iniciar a um mínimo de ‘3d’ da borda dos laminados.
Em vez de estojos e parafusos, materiais de miolo de baixa densidade devem ser
substituídos por inserções estruturalmente resistente. Os diâmetros das aberturas das uniões não
devem exceder os diâmetros das uniões em mais de 0,4mm.
Arruelas e placas de apoio devem ser colocadas sob todas as cabeças de aperto e porcas
que de outro modo se apoiariam nos laminados.
As arruelas não devem medir menos que 2,25d no diâmetro externo e 0,1d na espessura.
As porcas podem ser do tipo auto-fixado ou rebitadas com martelo para evitar que
desaparafusem.
6.5.3 - Parafusos de auto-atarrachamento
Parafusos de auto-atarrachamento tendo haste reta podem ser para conexões sujeitas a
cargas onde a ausência de acesso impede o uso de conexões que atravessem o material.
Parafusos de auto-atarrachamento não devem ser empregados para unir laminados em
que qualquer deles tenha menos de 5mm de espessura. Quando utilizados, os parafusos de autoatarrachamento devem ter rosca grossa.
6.5.4 - Rebites de expansão
Rebites do tipo de expansão (rebites cegos ou rebites do tipo "pop") podem ser para conexões
sujeitas a cargas leves onde a dificuldade de acesso impede o uso de conexões que atravessem o
material.
Tais rebites não devem ser utilizados para unir componentes tendo uma espessura total
excedendo 12,5mm, e não devem ser empregados para unir conveses aos cascos, exceto como
uniões provisórias ou sem carga instaladas por conveniência ou rapidez durante a montagem.
6.5.5 - Rebites Convencionais
Rebites convencionais, quando usados, devem estar sujeitos a considerações especiais e
devem ser do tipo estirado a frio.
Arruelas, essencialmente do mesmo material dos rebites devem ser colocadas sob as
cabeças e a extremidade dos rebites.
6.6 - UNIÕES EM LONGARINAS DE MADEIRA E DE MADEIRA COMPENSADA
As uniões em vigas mestras, prateleiras, braçadeiras e outros elementos longitudinais em
madeira, ou madeira compensada, devem ser escarpadas.
Uniões fixadas com estojos em elementos de madeira devem ser escarpadas e aparadas,
e podem ser curvas, chavetadas, ou curvas e chavetadas. Os declives das escarpas não devem
ser maiores que 1 em 12. A profundidade de cada apara e farpa e a largura e profundidade de
cada chave deve ser aproximadamente 25% da profundidade do elemento (Veja Fig. 6.4). Em um
elemento tendo duas ou mais escarpas, as escarpas não devem estar separadas menos de 1,5m
umas das outras.
Em uma união com estojo, o diâmetro do estojo deve ser aproximadamente 17% da largura
do elemento. Cada escarpa deve ser fixada, no mínimo, com quatro estojos. Arruelas,
essencialmente do mesmo material dos estojos, devem ser instaladas sob todas as cabeças dos
estojos e porcas. Orifícios para estojos devem ser furados antecipadamente de garantir uma
ajustagem firme, suave e limpa e assim os estojos podem ser colocados com atarrachamento
suave.
6.7 - FUNDAÇÕES
6.7.1 - Fundações de máquinas
As máquinas devem ser assentadas em fortes vigas mestras que estejam adequadamente
firmadas e apoiadas para evitar desencaixe. As bases das máquinas devem ser de espessura e
largura apropriadas para os estojos de fixação, devem ser colocadas em mantas ou massa de
resina para assegurar apoio uniforme contra as vigas mestras, e devem ser fixadas através dos
braços das vigas mestras. A figura 6.5 mostra algumas fundações de máquinas típicas, aceitáveis.
6.7.2 - Unidades de Transmissão de Força através do casco
Sistemas de montagem para equipamentos de transmissão de força penetrando nos
cascos (comandos externos, propulsão a jato, empurradores laterais de proa) devem ter vedação estanque.
Todas as barras e aberturas no casco para tais equipa mentos devem ser armadas e firmadas de
tal modo que a estrutura com os equipamentos alocados devem ter resistência, no mínimo, igual à
da estrutura antes da abertura.
6.7.3 - Fundações de Máquinas Auxiliares
Fundações para máquinas auxiliares como geradores, equipamentos de refrigeração, e
evaporadores devem assegurar fixação segura do equipamento e devem ser rigidamente fixadas à
estrutura do casco.
6.7.4 - Assessórios de Convés
Acessórios de convés como castanhas e cunhos devem ser fixados através de estojos em
elementos vedados ou gaxetas, e apoiados em arruelas reforçadas ou placas de apoio de metal,
madeira compensada ou de madeira. Quando arruelas são utilizadas, o laminado no local das
uniões deve ser aumentado de, no mínimo, 25% na espessura.
6.8 - ANGULOS DE UNIÃO
6.8.1 - Plástico de Fibra de vidro reforçado com plástico de Fibra de Vidro Reforçado
A ligação secundária de componentes de plástico de Fibra de Vidro Reforçado por meio de
ângulos de união duplos deve ser de acordo com o estabelecido em 5.3.3. Ângulos de união
típicos para elementos de plástico de Fibra de Vidro Reforçado são mostrados na figura 6.6. A
espessura de cada ângulo de união não deve ser inferior à obtida do seguinte modo:
a) Revestimento simples com revestimento simples: Metade da espessura do mais fino
dos laminados sendo unidos.
b) Prensado com Prensado: A espessura de um revestimento dos mais finos dos painéis.
c) Prensado com painel de revestimento simples: Metade da espessura do laminado de
revestimento simples ou a espessura de um revestimento do painel prensado, adotado
o menor.
A espessura de cada ângulo de união de plástico de Fibra de Vidro reforçada com plástico
de Fibra de Vidro reforçada também não deve ser menor que o obtido de uma das seguintes
maneiras:
a) Quando ‘L’, como definido na Seção 2, for menor que 18 metros (60 pés), a espessura
mínima deve ser 4 mm.
b) Quando L estiver entre 18m e 27,5m (60 pés e 90 pés) a espessura mínima deve ser
5mm.
c) Quando L, estiver entre 27,5m e 36,5m (90 pés e 120 pés), a espessura mínima deve ser
6mm.
A largura de cada flange, incluindo a extremidade cônica, não deve ser menor que 15
vezes a espessura obtida acima.
6.8.2 - Madeira compensada ou madeira com plástico de Fibra de Vidro reforçada
Vigas mestras de madeira compensada ou de madeira em todas as embarcações e pisos e
anteparas de madeira compensada em embarcações para serviços restritos devem ser assentadas
em espuma, uma massa de poliéster de secagem lenta, uma mistura de resina com micro texturas,
ou outro material aprovado. Ângulo de união de plástico de fibra de vidro reforçada devem ser
aplicados sobre faixas feitas do material de assentamento. O tamanho nominal de W de cada faixa
deve estar entre 9,5mm e 12,5mm . Os ângulos de união devem ter espessura, no mínimo, igual à
metade da espessura do laminado e a largura de cada flange deve ser como mostrado na figura
6.7a. A colagem secundária destes ângulos à fibra de vidro reforçada deve estar de acordo com o
contido em 5.3.3.
Pisos de madeira compensada e anteparas estruturais em embarcações sem restrições de
emprego, com mais de 15m (49 pés) de comprimento devem estar fixadas com ângulos de união e
estojos ou parafusos como mostrado na figura 6.7b. Cada ângulo de união é para ser, no mínimo,
igual, em espessura, à metade da espessura do laminado, colado secundariamente ao laminado, e
ambos, colados e fixados com estojos à madeira compensada.
Diâmetros de ligações devem estar de acordo com o contido em 6.5.2.
Onde ‘d’ é o diâmetro da ligação, a largura mínima do flange aparafusado do ângulo de
união deve ser de 6d.
A largura mínima do outro flange deve ser como mostrado na figura 6.7b.
Os estojos devem ser separados isoladamente; o espaçamento máximo deve estar de
acordo com a Tabela 6.1. Valores intermediários podem ser obtidos por interpolação.
6.9 - MESAS DE ENXÁRCIA
As mesas de enxárcia podem ser utilizadas interna e externamente, mas em qualquer caso
devem ser fixadas à estrutura do casco com estojos e assim arrumadas de maneira os esforços
sejam transmitidos aos laminados através de força de cizalhamento sobre os estojos. Quando um
conjunto de placas superpostas penetra num convés, a penetração deve ser tornada estanque com
o uso de vedação flexível.
Na ocasião da ligação, cada conjunto de placas (exceto quando montado sobre uma antepara interna
de madeira compensada) deve ser colocado numa manta de resina saturada para assegurar ajustagem
adequada.
6.9.2 - Material
Mesas de enxárcia e estojos devem ser de aço doce, inoxidável, bronz e silicone, cobre2
níquel, ou outro metal compatível tendo mais que 16Kg/mm de resistência ao cizalhamento.
6.9.3 - Estojos
0 diâmetro dos estojos fixando mesa de enxárcias deve ser aproximadamente igual à
espessura do casco. A espessura do casco deve estar de acordo com 8.1.2f. Quando as cabeças
e porcas de estojos externos estão colocadas em pontos rebaixados no casco, placas adicionais
de laminado devem ser aplicadas ao interior do casco para compensar os rebaixamentos. As
placas adicionais devem se estender a um mínimo de 25mm em volta da mesa de enxárcia devem
formar uma conicidade além desse mínimo a uma razão de 12,5mm para cada placa adicionada. O
número de estojos em cada mesa de enxárcia não deve ser menor que o obtido pela seguinte
fórmula:
N?
P
metros
6,35d 2
N = número de estojos
P = resistência à rutura da enxárcia ou estai fixado em Kg
d = diâmetro dos estojos em mm
6.9.4 - Painéis prensados
Onde mesas de enxárcia são aparafusadas através de painéis de prensados, miolos de
material de baixa densidade devem ser substituídos por inserções estruturalmente resistentes.
O revestimento do painel prensado apoiado contra uma mesa de enxárcia deve ser
aumentado em espessura de um valor igual ao diâmetro dos estojos. As placas de reforço
adicionadas para aumentar a espessura do revestimento devem se estender além da mesa de
enxárcia, de acordo com 6.9.3.
6.10 - LIGAÇÕES CONVÉS-CASCO
Típicas ligações convés-casco expostas ao tempo são mostras na figura 6.8.
Quando uniões diferindo daquelas mostradas forem apresentadas, elas deverão ser
submetidas a consideração especial.
Todas as ligações deverão ser envolvidas e aparafusadas, a menos que especificamente
determinado de modo diferente. Quando flanges são usados, os flanges do casco deve m ser iguais
em espessura aos laminados do casco e os flanges do convés devem ter a mesma espessura dos
laminados do convés. As superfícies a serem unidas devem ser colocadas em compostos de
assentamento, massa de poliéster, ou outro material aprovado. As larguras de sobrepostas,
diâmetros de estojos, e espaçamento de estojos devem estar de acordo com as Tabelas 6.1 e 6.2.
Valores intermediários podem ser obtidos por interpolação. Ângulos de ligação de plástico
de fibra de vidro reforçada, quando usados, devem ter flanges que tenham, no mínimo, a metade
da espessura do laminado do casco ou do convés, adotada aquela que for maior. As larguras dos
flanges devem estar de acordo com as larguras das sobrepostas da Tabela 6.2.
Cada junção deve estar protegida por uma guarda, moldura, proteção, ou cobertura de
metal, madeira, borracha, plástico ou outro material aprovado.
O tamanho e robustez desta faixa protetora devem ser compatíveis com o rigor do serviço
para o qual será destinada.
A faixa deve ser instalada sem danificar a ligação convés-casco.
6.10.2 - Ligações interiores
Conveses interiores devem ser fixados ao casco por prateleiras, vigas, ou outros
dispositivos estruturais que resistam a cargas verticais e horizontais.
ESPAÇAMENTO MÁXIMO ENTRE PARAFUSOS
TABELA 6.1
Comprimento da embarcação
Espaçamento (mm)
metros (pés)
Serviço especial
Serviço costeiro
9 (30)
152,00
228,00
12 (40)
165,00
241,00
15 (50)
177,00
254,00
18 (60)
190,00
266,00
21 (70)
203,00
279,00
24 (80)
216,00
292,00
27 (90)
228,00
305,00
30 (100)
241,00
317,00
33 (110)
254,00
330,00
36 (120)
266,00
343,00
Comprimento da embarcação
Metros (pés)
9 (30)
12 (40)
15 (50)
18 (60)
21 (70)
24 (80)
27 (90)
30 (100)
33 (110)
36 (120)
LIGAÇÕES CASCO-CONVÉS
TABELA 6.2
Largura mínima da
sobreposição (mm)
63,00
75,00
87,00
100,00
112,00
125,00
137,00
150,00
162,00
175,00
? mínimo do parafuso
(mm)
6,50
7,75
9,00
10,25
11,50
12,75
14,00
15,25
16,50
17,75
SEÇÃO VII
ESTRUTURA DO FUNDO
7.1 - CHAPEAMENTO DO CASCO DO FUNDO
7.1.1 – Geral
“Chapeamento do casco do fundo" se refere ao laminado de plástico reforçado com fibra
de vidro, de revestimento simples, da quilha até 150 mm acima da linha d'água carregado, de
projeto. Quando uma caixa de mar é instalada, a espessura do chapeamento limite da caixa de
mar não deve ser menor que a espessura requerida para o chapeamento do casco do fundo.
7.1.2 - Laminado de revestimento simples
a) Embarcações de deslocamento
A espessura do chapeamento do casco do fundo em embarcações de deslocamento não
deve ser menor que a obtida da seguinte equação:
t ? 0,055 s 3 kh mm
t = espessura, em mm
s = vão do menor lado do painel de chapeamento, em mm
k = coeficiente que varia com o alongamento do chapeamento do casco do fundo, como
mostrado na Tabela 7.1.
h = distância em metros, da extremidade inferior do chapeamento ao convés da borda livre,
medida lateralmente.
b) Embarcações de Fundo Chato.
A espessura do chapeamento do casco do fundo em embarcações de fundo chato não
deve ser menor que o requerido por 7.1.2 ou a obtida das seguintes equações:
1 - Quando a velocidade da embarcação é menor ou igual a 30 nós
t ? 0,039 s 3 KV mm
2 - Quando a velocidade da embarcação é maior que 30 nós
t ? 0,013 s 3 KV
2
mm
t = espessura em mm
s = vão do menor lado do painel do chapeamento, em mm
K = coeficiente que varia com o alongamento do painel do chapeamento do casco do
fundo, como mostrado na Tabela 7.1
V = Velocidade de cruzeiro da embarcação, em nós
c) Painéis curvos
A espessura do chapeamento do casco do fundo em um painel curvo (figura 7.1) não
necessita ser maior que a exigida por 7.1.2a e não deve ser menor que a obtida da seguinte
equação:
t ? 0,041r
3
h / k12 ? 1 mm
t = espessura, em mm
r = raio médio de curvatura, em mm, entre apoios como mostrado na Figura 7.1.
h = distância, em metros, da extremidade inferior do chapeamento ao convés da borda
livre, ao lado.
K = coeficiente que varia inversamente a
?
como mostrado na Figura 7.2.
?
= metade do ângulo, em graus, entre os raios traçados para as extremidades da curva,
como mostrado na Figura 7.1.
d) Chapas de quilhas em cascos inteiriços
As espessuras e larguras das chapas das quilhas em cascos inteiriços (Figura 7.3) não
devem ser menores que as obtidas das equações seguintes.
t 1 = 1,5 t mm
W = B/10 m
t 1 = espessura da quilha, em mm
t = espessura do chapeamento do casco do fundo, em mm, exigido por 7.1.2a, b e c.
w = largura da quilha, em m
B = boca da embarcação
As espessuras e larguras de quilha devem ser mantidas do talhamar até a popa.
e) Chapas da quilhas em cascos moldados em metades
As espessuras das chapas de quilhas em cascos moldados em metades (Figura 7.4) não
devem ser menores que as obtidas da equação seguinte.
t 1 = 2t mm
t 1 = espessura da quilha, em mm
t = espessura do chapeamento do casco do fundo, em mm, exigido por 7.1.2a, b, e c.
As duas metades do chapeamento do casco do fundo devem ser afiladas para a linha de
centro, como mostrado, pelo decréscimo das larguras das placas , num declive de 1:24. As
metades devem ser conectadas com um encaixe afilado, igual a elas em espessura e laminado da
mesma maneira como o chapeamento do casco com as larguras das placas modificadas para
encostar-se contra a extensão das placas no chapeamento do casco. O excesso da espessura
exigida para a quilha deve ser provido por um duplicador igual em espessura e laminado de uma
maneira equivalente ao chapeamento do casco. A largura do duplicador não deve ser menor que a
obtida da equação seguinte.
W = B/10 m
W = largura, em m
B = boca da embarcação
A largura da placa duplicadora também não deve ser menor que a largura do encaixe
afilado mais 24 vezes a espessura do chapeamento do casco.
f) Quilhas verticais Pés-de-Galinha
As espessuras de quilhas verticais e pés-de-galinha, e a distância destas espessuras
devem ser trazidas diretamente aos fundos das embarcações (figura 7.5), não devem ser menores
que as obtidas das equações abaixo:
t 1 = 1,5 t mm
W = 0,25H mm
t 1 = espessura da quilha ou pé-de-galinha em mm
t = espessura do chapeamento do casco do fundo, em mm, exigido por 7.1.2a, b, e c.
W = largura, em mm da extensão da quilha ou espessura do pé-de-galinha t1 diretamente
ao fundo da embarcação.
H = Altura máxima da quilha ou pé-de-galinha, em mm
Quando uma sapata do leme é fixada ao fundo de um pé-de-galinha, as medidas do pé-degalinha devem ser adequadamente aumentadas.
g) quilhas verticais e lastradas
As espessuras dos fundos de quilhas verticais lastradas e as distâncias dessas espessuras
devem ser levadas para cima até os lados das quilhas (figura 7.6) não devem ser menores que as
obtidas das equações seguintes.
t 2 = 2,0 t mm
H1 = 0,5w1 mm
t 2 = espessura do fundo da quilha, em mm
t = espessura do chapeamento do casco do fundo, em mm, exigido por 7.1.2a e 7.1.2c.
H1 = altura, em mm da extensão da espessura do fundo da quilha acima de cada lado da
quilha.
w1 = largura do laminado da quilha do fundo, em mm, ou 254mm, adotado o maior valor.
h) Cantoneiras e travessas
Em embarcações de casco do tipo quinado e em embarcações tendo travessas de ré, as
espessuras das juntas de ambos os lados dos cascos e as distâncias destas espessuras devem
ser traçadas das arestas (figura 7.7) não devem ser menores que as obtidas das equações abaixo:
t 1 = 1,5 t mm
W = B/40 m
t 1 = espessura do chapeamento da cantoneira do chapeamento da junta da travessa, em
mm
t = espessura do chapeamento do casco do fundo, em mm requerida por 7.1.2a, b e c.
w = largura, em mm
B = boca da embarcação
i) Reforço local e compensação
O chapeamento do casco do fundo deve ser aumentado em espessura nos suportes do
eixo, cadastes, e outros acessórios e penetrações.
1 - Quando a velocidade da embarcação é menor ou igual a 30 nós
d = 0,00045 K2V s/n mm
2 - Quando a velocidade da embarcação é superior a 30 nós
2
d = 0,00001 K2V s/n mm
d = espessura total, em mm
K 2 = coeficiente que varia inversamente à espessura do miolo, como mostrado na figura
7.8, onde t e t1 são as espessuras , em mm, dos revestimentos externo e interno.
V = velocidade de cruzeiro da embarcação, em nós
s = vão do menor lado do painel tipo sandwich, em mm
2
n = resistência ao cizalhamento do miolo, em Kg/mm
7.2 - CAVERNAME DO FUNDO
Todo o chapeamento do casco do fundo deve ser sustentado por longarinas, cavernas
gigantes ou anteparas transversais, ou ambos; pisos, e (quando necessário) cavernas transversais ou
longitudinais, ou ambos. Em embarcações equipadas com velas, cavernas gigantes ou anteparas
transversais devem ser estabelecidas nos mastros. A menos que especificamente aprovado de
outro modo, as extremidades de longarinas, cavernas gigantes e cavernas devem ser fixadas a
seus elementos de apoio.
Buracos de bueiro devem ser moldados ou cortados em reforços do fundo e anteparas não
estanques para assegurar a livre drenagem dos porões para as aspirações das bombas.
As extremidades dos orifícios devem ser vedadas de acordo com 6.2.
7.2.2 - Longarinas
Todas as embarcações de fundo simples tendo bocas, entre as cantoneiras ou os
encolamentos inferiores dos porões, igual ou maior que 2,44m devem ter longarinas centrais ou
laterais, ou ambas. O espaçamento máximo de longarina a longarina e da longarina externa à
cantoneira ou encolamento do porão deve ser 2,44m.
As longarinas devem se estender o máximo possível para vante e para ré.
Elementos estruturais longitudinais como anteparas de tanque lateral, longarinas da
máquina, quilhas verticais, e pés-de-galinha podem ser considerados como longarinas.
a) Embarcações de deslocamento
O módulo de Seção MS e Momento de Inércia I de cada longarina do fundo em uma
embarcação de deslocamento, em associação, CONTINUAÇÃO ???
Todas as aberturas no casco devem ter cantos arredondados, e extremidades expostas
dos laminados devem ser vedadas com resina.
Todas as aberturas maiores que 150mm em diâmetro, devem ser compensadas por
duplicadores.
7.2.3 - Painéis tipo sandwich
a) Embarcações de deslocamento
Quando construção tipo sandwich é usada para o casco do fundo de uma embarcação de
deslocamento, o momento de inércia de ambos os revestimentos de uma faixa de painel tipo
sandwich de 25mm de largura não deve ser menor que o momento de inércia de uma faixa de
igual largura de um laminado de revestimento simples que satisfaça a 7.1.2a.
A espessura total do painel tipo sandwich de 25mm de largura não deve ser menor que o
momento de inércia de uma faixa de igual largura de um laminado de revestimento simples que
satisfaça a 7.1.2a.
A espessura total do painel tipo sandwich não deve ser menor que a obtida da equação
seguinte:
d = 0,0016 K2hs/n mm
d = espessura total, em mm
K 2= coeficiente que varia inversamente à espessura do miolo, como mostrado na Figura
7.8, onde t e t1 são as espessuras, em mm, dos revestimentos externo e interno.
h = distância, em metros da extremidade inferior do sandwich ao convés da borda livre, ao
lado
s = vão do lado menor do painel tipo sandwich, em mm
2
u = resistência ao cizalhamento do miolo, em Kg/mm
b) Embarcação de fundo chato
Quando construção tipo sandwich é usada para casco do fundo em uma embarcação de
fundo chato, o momento de inércia de ambos os revestimentos de uma faixa do painel tipo
sandwich de 25mm de largura não deve ser menor que o momento de inércia de uma faixa de
mesma largura de laminado de revestiment o simples que satisfaça a 7.1.2b. A espessura total do
painel tipo sandwich não deve ser menor que a obtida das equações seguintes:
A PÁGINA SEGUINTE PARECE ESTAR FORA DA ORDEM...
com o chapeamento ao qual a longarina é fixada, não devem ser menores que os obtidos das
equações seguintes.
Plástico reforçado com fibra de vidro
MS
= 19,40 chsl2 cm3
3
4
I
= 34,90 chsl cm
Madeira compensada ou madeira compensada encapsulada
2
3
MS
= 121,50 chsl cm
3
4
I
= 47,55 chsl cm
Madeira
MS
I
2
3
= 60,90 chsl cm
3
4
= 47,55 chsl cm
c = 0,9
h = altura, em metros, do centro da área sustentada pela longarina ao convés, ao lado
s = espaçamento da longarina, em metros
l = vão livre da longarina, em metros
b) Embarcações de fundo chato
O Módulo de Seção MS e Momento de Inércia I de cada longarina do fundo numa
embarcação de fundo chato, em associação com o chapeamento ao qual a longarina é fixada, não
devem ser menores que os obtidos das equações seguintes:
?? Quando a velocidade da embarcação é menor ou igual a 31 nós.
Plástico reforçado com fibra de vidro
MS
= 4,20 cVsl2 cm 3
3
4
I
= 15,00 cVsl cm
Madeira compensada ou madeira compensada encapsulada
2
3
MS
= 26,00 cVsl cm
3
4
I
= 20,30 cVsl cm
Madeira
2
3
MS
= 13,00 cVsl cm
3
4
I
= 20,30 cVsl cm
?? Quando a velocidade da embarcação é maior que 31 nós
Plástico reforçado com fibra de vidro
2 2
3
MS
= 0,1333 cV sl cm
2 3
4
I
= 0,4830 cV sl cm
Madeira compensada ou madeira compensada encapsulada
2 2
3
MS
= 0,8400 cV sl cm
2 3
4
I
= 0,6280 cV sl cm
Madeira
2 2
3
MS
= 0,4170 cV sl cm
2 3
I
= 0,6280 cV sl cm 4
c = 0,6280
V = Velocidade de cruzeiro, em nós
s = espaçamento da longarina, em metros
l = vão livre da longarina, em metros
7.2.3- Cavernas Gigantes
a - Embarcações de deslocamento
Em uma embarcação de deslocamento o Módulo de Seção “MS” e o Momento de Inércia I
de cada caverna gigante do fundo para a cantoneira ou encolamento superior do porão, em
associação com o chapeamento ao qual a caverna gigante é fixada, não devem ser menores que
os obtidos das equações seguintes:
Plástico reforçado com fibra de vidro
2
3
MS
= 19,40 chsl cm
3
4
I
= 34,90 chsl cm
Madeira compensada ou madeira compensada encapsulada
2
3
MS
= 121,50 chsl cm
3
4
I
= 47,55 chsl cm
c = 0,9
s = espaçamento de cavernas gigantes, em metros
O espaçamento máximo entre cavernas gigantes ou entre cavernas gigantes e anteparas
transversais deve ser 2,50m
l = vão livre, em metros
h = distância vertical, em metros, do meio de l ao convés da borda livre, ao lado. Em um
tanque profundo, h não deve ser menor que o exigido pela Seção 9.
b - Embarcações de fundo chato
Em uma embarcação de fundo chato o Módulo de Seção MS e o Momento de lnércia 1 de
cada caverna gigante do fundo, em associação com o chapeamento ao qual a caverna gigante é
fixada, não devem ser menores que os obtidos das equações seguintes:
Quando a velocidade da embarcação é menor ou igual a 31 nós
Plástico reforçado com fibra de vidro
2
3
MS
= 4,20 cVsl cm
3
4
I
= 15,00 cVsl cm
Madeira compensada ou madeira compensada encapsulada
2
3
MS
= 26,00 cVsl cm
3
4
I
= 20,30 cVsl cm
Quando a velocidade da embarcação é superior a 31 nós
Plástico reforçado com fibra de vidro
2 2
3
MS
= 0,1333 cV sl cm
2 3
4
I
= 0,4830 cV sl cm
Madeira compensada ou madeira compensada encapsulada
2 2
3
MS
= 0,8400 cV sl cm
2 3
4
I
= 0,6280 cV sl cm
c = 0,6
V = velocidade de cruzeiro, em nós
s = espaçamento de cavernas gigantes, em metros
l = vão livre, em metros
7.2.4 - Pisos
Pode ser exigida a montagem de pisos nas máquinas e no fundo de vante. Pisos adicionais
podem ser exigidos para apoiar mastros, quilhas lastradas, suportes de eixo, e lemes.
7.2.5 - Estruturas
a) Embarcações de deslocamento
Em uma embarcação de deslocamento o Módulo de Seção MS e o Momento de Inércia I
de estrutura de fundo de plástico reforçado com fibra de vidro, quando montada, para a cantoneira
ou encolamento superior do porão, em associação com o chapeamento ao qual a estrutura é
fixada, não devem ser menores que os obtidos das equações seguintes:
MS
I
2
3
= 19,40 chsl cm
3
4
= 34,90 chsl cm
c = 0,85 para estruturas transversais
c = 1,08 para estruturas longitudinais
l = vão livre, em metros
h = distância vertical, em metros, do meio de l ao convés da borda livre, ao lado. Em um
tanque profundo, h não deve ser menor que o exigido pela Seção 9.
b) Embarcações de fundo chato
Em uma embarcação de fundo chato o Módulo de Seção MS e o Momento de Inércia I de
cada estrutura do fundo de plástico reforçado com fibra de vidro, quando montado, para a
cantoneira ou encolamento superior do porão, em associação com o chapeamento ao qual a
estrutura é fixada, não devem ser menores que os obtidos das equações seguintes:
Quando a velocidade da embarcação é menor ou igual a 31 nós
MS
= 4,20 cVsl2 cm 3
3
4
I
= 15,00 cVsl cm
Quando a velocidade da embarcação é superior a 31 nós
2 2
3
MS
= 0,1333 cV sl cm
2 3
4
I
= 0,4830 cV sl cm
c = 0,6
V = velocidade de cruzeiro, em nós
s = es paçamento da estrutura, em metros
l = vão livre da estrutura, em metros
COEFICIENTES PARA “K”
TABELA 7.1
K
Aspecto proporcional
0,28
>
2.0:1
0,28
2.0:1
0,27
1.9:1
0,27
1.8:1
0,26
1.7:1
0,25
1.6:1
0,24
1.5:1
0,23
1.4:1
0,21
1.3:1
0,19
1.2:1
0,16
1.1:1
0,14
1.0:1
COEFICIENTES DE PAINEL CURVADO
FIGURA 7.2
Coeficientes típicos
?O
15
30
60
90
120
150
180
K1
17,20
8,62
4,37
3,00
2,36
2,07
2,00
COEFICIENTES DE PAINEL SANDWICH
K2
d1
0,5(t ? t1 )
0,86
0,79
0,76
0,74
0,72
0,71
0,71
0,70
0,70
0,70
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
SEÇÃO VIII
ESTRUTURA LATERAL
8.1 - CHAPEAMENTO LATERAL DO CASCO
8.1.1 - Geral
"Chapeamento lateral do casco" refere-se ao Plástico de Fibra de Vidro reforçada ou
laminado de 150mm acima da linha d’água projetada ao convés de borda livre, medido
lateralmente.
8.1.2 - Laminados de revestimento simples
a) Painéis planos
A espessura do chapeamento lateral do casco em painéis planos ou efetivamente planos
não deve ser menor que a obtida pela equação seguinte:
t ? 0,0511 s 3 Kh mm
t = espessura em mm
s = vão do lado mais curto do painel em mm
K = coeficiente que varia proporcionalmente à face do painel como mostrado na Tabela 7.1
h = distância, em mm da extremidade inferior do chapeamento lateral ao convés de borda
livre, medido lateralmente.
b) Painéis curvos
A espessura do chapeamento lateral do casco em painéis curvos (Fig. 7.1) não precisa ser
maior que a exigida por 8.1.2a, e não deve ser menor que a obtida, pela seguinte fórmula:
t ? 0,03r
3
h
mm
k ?1
2
1
t = espessura em mm
r = raio médio de curvatura em mm entre apoios como mostrado na Fig. 7.1
h = distância em metros da extremidade inferior do chapeamento lateral ao convés da
borda livre medida lateralmente
K1
= coeficiente que varia inversamente a “x” mostrado na Fig. 7.2
= metade do ângulo, em graus, entre os raios tirados às extremidades da curva
c) Cintas de Abatocaduras
As espessuras das cintas de abatocaduras em embarcações de comprimento “L” igual ou
superior a 30m não devem ser menores que uma vez e meia a exigida para a espessura lateral do
casco. As espessuras das cintas de abatocaduras devem ser mantidas a meia-nau, e podem ser
reduzidas gradualmente à espessura lateral do casco para vante e para a ré da meia-nau. A
largura de cada cinta de abatocadura não deve ser inferior a 0,2 L.
d) Talhamares
Os reforços da quilha exigidos por 7.1.2d, e, f e g, devem ser levados para cima para
formar os talhamares. As espessuras podem ser gradualmente reduzidas até o convés da borda
livre a meio caminho entre a espessura exigida para a quilha e a espessura determinada para o
casco lateral. As larguras podem ser reduzidas gradualmente até o convés da borda livre onde elas
sejam iguais a 60% das larguras exigidas para a quilha. Talhamares devem ser apoiados
adequadamente por buçardas ou almas, ou ambos.
e) Travessas
Em embarcações tendo travessas de ré, as espessuras das travessas não devem ser
menores que o exigido por 8.1.2a e b. Se as embarcações são propelidas por máquinas internasexternas ou, se necessitado pela mastreação das embarcações, as travessas devem ser
adequadamente fixadas.
Nas junções entre cascos laterais e travessas, as espessuras devem ser aumentadas de
50% (Fig. 8.1). A extensão destas espessuras aumentadas deve ser trazida das junções e não
deve ser menor que a obtida pela seguinte equação:
W = B / 40 m
W = largura do chapeamento da junção em metros
B = Boca da embarcação como definida na Seção 2.
f) Reforço local para barcos à vela
Nas embarcações dotadas de velas a espessura lateral do casco exigida deve ser
aumentada de 25% no mastro, enxárcias, e mesas de enxárcia. A extensão longitudinal do
aumento da espessura do casco não deve ser menor que a boca da embarcação na altura do
mastro.
g) Reforço local para embarcações sujeitas a impacto
Para embarcações sujeitas a impacto nas operações rotineiras, as espessuras do casco
lateral devem ser 25% maiores que as exigidas normalmente.
h) Reforço local para barcos de pesca e barcos de pesquisa
1 - Em geral nas embarcações empregadas na pesca (com rede ou linha) ou na pesquisa,
placas de desgaste, de metal, ou rolos são sugeridos em todos os lugares ou mecanismos onde os
métodos de pesca ou pesquisa acarretarão severo desgaste do chapeamento do casco.
Reforço especial pode ser requerido nas áreas onde pequenos botes são regularmente
lançados, embarcados, ou alojados.
Reforço especial pode ser exigido, também, em locais onde a embarcação faz contato com
outro barco , quando arrastando, bombeando , carregando, descarregando, ou navegando juntos.
2 - Embarcações com redes de arrasto laterais devem ter, no lugar dos cavaletes das
redes de arrasto, a espessura mínima do chapeamento lateral do casco 30% maior que a
espessura do chapeamento lateral do casco obtida de 8.1.2a e b, Em uma embarcação dotada
com dois ou mais picadeiros em cada lado ou em um lado somente, a espessura mínima do
chapeamento lateral do casco entre os picadeiros deve ser 20% maior que a espessura do
chapeamento lateral do casco obtida de F.1.2a e b. Barras de atrito de metal, semi-circulares,
devem ser instaladas no tope da borda falsa, no tope da cinta da abatocadura, e na linha d'água de
carga. Estas barras devem se estender de, no mínimo, 0,0225L para vante da perna mais de vante
do picadeiro até não menos que 0,045L para a ré das pernas do citado picadeiro. Barras adicionais
de atrito, semi-circulares, devem ser instaladas verticalmente ou diagonalmente entre as barras de
atrito longitudinais de tal maneira que o chapeamento do casco não possa estar sujeito à abrasão
causada pelo aparelho sendo manobrado dos picadeiros.
3 - Embarcações com redes de arrasto de popa
A espessura mínima da calha da rede de arrasto de popa deve ser 30% maior que a
espessura do chapeamento lateral do casco obtida de 8.1.2a, b e c. A espessura mínima dos lados
da calha deve ser 10% maior que a espessura do chapeamento lateral do casco obtida de 8.1.2a e
b. Placas de desgaste de metal são sugeridas nas partes dos lados e do fundo da calha sujeitas a
desgaste acentuado.
i) Compensação
Compensação deve ser feita para grandes aberturas no chapeamento do casco onde
exigido para manter a resistência longitudinal e transversal do casco. Todas as aberturas devem
ter cantos bem arredondados. Aberturas para carga e trânsito devem ser mantidas totalmente
livres de outras descontinuidades nas longarinas do casco. Em volta dos escóvens, placas de
metal de desgaste, de largura suficiente para evitar avarias causadas pelas patas de âncoras sem
cepo, devem ser adaptadas. Cada vigia, onde colocada, deve ter sua extremidade superior a um
mínimo de duas vezes seu diâmetro ou, nos casos de vigia retangular, duas vezes sua altura,
abaixo da extremidade do convés sobre ela. Bordas expostas de laminados devem ser vedadas
com resina.
j) Emendas
O chapeamento lateral de superestruturas, incluindo castelos de proa e tombadilhos, deve
se estender além das extremidades das superestruturas de maneira a prover inclinações longas e
graduais. Passagens, grandes saídas d'água e outras aberturas de tamanho considerável no casco
ou borda falsa devem ser mantidos sem emendas.
Quaisquer aberturas que tenham que ser inevitavelmente feitas no casco adjacente às
emendas devem ser tão pequenas quanto possível e devem ser de formato circular ou oval.
8.1.3 – Painéis de sandwich
Quando estrutura de painel de sandwich é usada para casco lateral, o momento de inércia
dos revestimentos de uma tira do painel de sandwich de 25mm de largura não deve ser menor que
o momento de inércia de uma tira de laminado simples da mesma largura que satisfaça a 8.1.2a. A
espessura total do painel de sandwich não deve ser menor que a obtida pela fórmula seguinte:
d?
0,0014 k 2hs
mm
n
d = espessura total em mm
K 2 = 0,89 para balsa. K2 para outros materiais de miolo listados em 4.7, varia inversamente
à espessura relativa ao miolo como mostrado na Fig. 7.8, onde t e t1 são as espessuras em mm
dos revestimentos externo e interno.
h = distância, em metros, da extremidade inferior do painel de sandwich do casco lateral ao
convés da borda livre, medida lateralmente.
s = vão do lado menor do painel de sandwich em mm
2
u = resistência de cizalhamento do material do miolo em Kg/mm
Em áreas onde aumentos de espessura dos laminados de revestimento simples são
definidos por 8.1.2, os momentos de inércia e as espessuras do painel tipo sandwich devem ser
equivalentemente aumentados.
Onde os aumentos em 8.1.2 são para impacto ou desgaste, a espessura do revestimento
externo do painel de sandwich deve ser aument ada da mesma quantidade exigida para o laminado
de revestimento simples.
8.2 - ARMADURA LATERAL
8.2.1 - Geral
Todo chapeamento lateral do casco deve ser apoiado por cavernas ou anteparas
transversais, ou ambos; e (quando necessário) por vigas, estruturas longitudinais, ou estruturas
transversais, ou combinações de vigas e estruturas. Em embarcações à vela, cavernas ou
anteparas; transversais devem ser colocadas nos pontos de passagem dos mastros.
Trabalho de carpintaria eficazmente conectado ao chapeamento do casco estará sujeito a
consideração especial como um possível substituto para armadura lateral.
8.2.2 - Cavernas
O módulo de seção (MS) e momento de inércia I de cada caverna lateral de plástico
reforçado com fibra de vidro sobre a cantoneira ou escoa superior, em associação com o
chapeamento ao qual a caverna é fixada, não deve ser menor que o obtido das seguintes
equações:
Plástico reforçado com fibra de vidro
2
3
MS
= 19,40 chsl cm
3
4
I
= 34,90 chsl cm
Madeira compensada ou madeira compensada encapsulada
2
3
MS
= 121,50 chsl cm
3
4
I
= 47,55 chsl cm
c = 0,9
s = espaçamento de cavernas gigantes, em metros
O espaçamento máximo entre cavernas gigantes ou entre cavernas gigantes e
anteparas transversais deve ser 2,50m
l = vão livre, em metros
h = distância vertical, em metros, do meio de l ao convés da borda livre, ao lado. Em um
tanque profundo, h não deve ser menor que o exigido pela Seção 9.
8.2.3 - Vigas
Todas as embarcações de estrutura transversal tendo alturas sobre a cantoneira ou a
escoa superior maior que 2,44 metros devem ter vigas laterais.
O espaçamento máximo de viga a viga e da viga superior ao convés da borda livre,
lateralmente, deve ser 2,44m.
O módulo de seção (MS) e momento de inércia I de cada viga de plástico reforçado com
fibra de vidro em associação com o chapeamento ao qual a viga é fixada não devem ser menores
que os obtidos das seguintes equações:
MS
I
2
3
= 19,40 chsl cm
3
4
= 34,90 chsl cm
c = 0,9
s = altura média da área do lado apoiado pela viga, em metros
l = vão entre as cavernas ou entre caverna e antepara, em metros
h = distância vertical, em metros, do meio de “s” ao convés da borda livre, medida
lateralmente.
8.2.4 - Estruturas
O módulo de seção (MS) e Momento de nércia
I
I de cada estrutura lateral de plástico
reforçado com fibra de vidro, onde aplicada, longitudinal ou transversal, sobre a cantoneira ou
escoa superior, em associação com o chapeamento ao qual a estrutura é aplicada, não devem ser
menores que os obtidos pelas seguintes equações:
MS
I
2
3
= 19,40 chsl cm
3
4
= 34,90 chsl cm
c = 1,0
s = espaçamento estrutural
l = comprimento do vão não apoiado, em metros
h = distância vertical, em metros, de uma estrutura longitudinal ou de uma estrutura
vertical, a meio comprimento, ao longo do convés da borda livre, medida lateralmente.
8.2.5 - Embarcações sujeitas a impacto
Para embarcações sujeitas a cargas de impacto durante operações de rotina, módulos de
seção e momento de inércia 25% maiores que os obtidos em 8.2.2, 8.2.3 e 8.2.4 são
recomendados.
SEÇÃO IX
TANQUES
9.1 - GERAL
Anteparas divisórias e divisões estanques de todos os tanques integrais de plástico
reforçado com fibra de vidro devem ser construídos de acordo com os requisitos desta Seção.
O arranjo dos tanques, integrais, sem serviço pretendido, e as alturas das redes de
alagamento devem ser indicadas claramente nos desenhos submetidos à aprovação. Tanques
integrais não devem ser montados empregando estrutura de sandwich ou em locais que as
utilizem. Reforços dentro de tanques integrais não devem penetrar nas divisórias dos tanques.
Tanques de gasolina não devem ser montados integralmente.
Todas as superfícies internas de tanques de plástico reforçado com fibra de vidro devem
ser cobertas com manta de fibra de vidro ou cordão picado pesando, no mínimo, 600 gramas por
metro quadrado.
Esta cobertura deve ser adicionada aos escantilhões exigidos neste Capítulo.
Uma grossa camada de resina laminada, ou a outra abertura adequada, deve ser aplicada
a esta cobertura.
Quando tanques de água potável são mantidos, vasos sanitários não devem ser instalados
nos topes do tanque, redes de descarga de sanitários não devem passar através dos tanques.
Escantilhões de tanques pressurizados estarão sujeitos a consideração especial.
9.2 - CHAPEAMENTO
A espessura de anteparas divisórias de tanques integrais de chapeamento de plástico
reforçado com fibra de vidro e divisões estanques não deve ser menor que a obtida pela seguinte
equação:
t ? 0,0510 s 3 Kh mm
t = espessura em mm
s = vão do menor lado do painel de chapeamento em mm
K = coeficiente que varia com o alongamento do painel do chapeamento como mostrado
na Tabela 7.1
h = a maior das distâncias, em metros, da extremidade inferior do chapeamento a:
- um ponto localizado a dois terços da distância ao convés da borda livre
- um ponto situado a dois terços da distância do tope do tanque ao tope do nível de
transbordamento; ou
- um ponto situado sobre o tope do tanque, a distância não menor que a maior das
seguintes:
1 - 0,01 L. + 0,15m
onde L é definido na Seção 2
2 - 0,46 m
Em construção de fundo sem ferro, a espessura do chapeamento do tope do tanque deve
ser aumentada de 50% sob as escotilhas de carga.
9.3 - REFORÇOS
O módulo de Seção MS e o Momento de Inércia I de cada reforço de tanque integral de
plástico reforçado com fibra de vidro em associação com o chapeamento ao qual é fixado, não
devem ser menores que os obtidos das seguintes equações;
MS
I
2
3
= 19,40 chsl cm
3
4
= 34,90 chsl cm
c = 1,0 para reforços com tesoura
c = 0,75 para reforços tendo eficiente fixação das extremidades
l = tamanho do vão não apoiado, em metros
Quando vigas são montadas, L é a distância da extremidade da fixação à primeira viga ou
a distância entre vigas.
h = a maior das distâncias, em metros ou pés, da metade de 1 à:
a - um ponto situado a dois terços da distância do meio de 1 ao convés da borda livre
b - um ponto situado a dois terços da distância do tope do tanque ao nível máximo do
tanque; ou
c - um ponto situado sobre o tope do tanque a distância não menor que a maior das
seguintes:
0,01 L + 0,I5m
0,46m
9.4 - VIGAS E CAVERNAS
O módulo de Seção MS e o Momento de Inércia I de cada viga apoiando reforços de
antepara em tanques integrais de plástico reforçado com fibra de vidro, em associação com o
chapeamento ao qual a viga é fixada, não devem ser menores que os obtidos pelas equações
seguintes:
MS
I
2
3
= 19,40 chsl cm
= 34,90 chsl3 cm 4
c = 0,9
s = soma da metade dos componentes em metros (sobre cada lado da viga ou caverna) dos
reforços, estruturas, ou traves apoiadas pela viga ou caverna.
l = extensão sem apoio da viga ou caverna em m
h = distância vertical, em metros, do meio de “s”, no caso de uma viga, ou do meio de “l”,
no caso de uma caverna, às mesmas alturas à qual “h”, para os reforços, é medida (veja 9.3).
9.5 - COFFERDAMS
Cofferdams devem ser montados entre todos os tanques integrais de plástico reforçado
com fibra de vidro, contendo líquidos heterogêneos.
9.6 - ABERTURAS PARA ACESSO, REDUÇÃO DE PESO, VENTILAÇÃO E DRENAGEM
Todos os tanques com fundos duplos e todos os outros tanques, integrais com alturas
maiores que 10 devem ter aberturas de acesso, e os elementos não estanques em tais tanques
devem ter orifícios para redução de peso, suficientes em tamanho e quantidade para assegurar
acesso a todas as partes dos tanques as localizações propostas e dimensões das aberturas
devem estar indicadas nos desenhos encaminhados para aprovação.
As tampas das aberturas para acesso devem ser de metal ou plástico reforçado como
mostrado na figura 9.1. Estojos ou cravos não devem ter diâmetros menores que 6,5mm sem
espaçamento, centro a centro, não deve ter mais que 6 diâmetros de estojo, e devem iniciar a uma
distância da extremidade da tampa não menor que a mostrada.
Em porões de carga sem forro, os tanques devem ser protegidos contra avarias causadas
pela carga.
Aberturas para ventilação e drenagem devem ser cortadas em todas as partes não
estanques de tanques integrais para assegurar o livre escapamento de gases pelas ventilações e a
livre drenagem de líquidos para as aspirações.
Bordas expostas de laminados nos locais das aberturas devem ser vedadas com resina.
9.7 - PROVAS
Todos os tanques integrais devem ser testados hidrostaticamente. O teste de coluna
d'água deve ser do nível máximo do tanque ou de dois terços da distância do tope do tanque ao
convés da borda livre, adotado o maior.
As provas devem ser executadas depois da conclusão da montagem do tanque e podem
ser realizadas depois do lançamento da embarcação.
Observação: Não deverão ser construídos em fiberglass tanques para gasolinas ou álcool
hidratado.
SEÇÃO X
ANTEPARAS ESTANQUES
10.1 - GERAL
Todas as embarcações tendo comprimento L, como definido na Seção 2, de 15 metros ou
mais, devem ser providas de anteparas estanques de acordo com esta Seção.
A localização, extensão, e arranjo de cada antepara estanque devem estar indicados
claramente nos desenhos submetidos à aprovação.
10.2 - ARRANJO DE ANTEPARAS ESTANQUES
10.2.1– Anteparas de colisão
Anteparas de colisão devem ser instaladas a distância não inferior a 0,05L, por ante a ré do
talhamar na altura da linha d'água de projeto.
As anteparas devem ser inteiriças, exceto para passagens como permitido em 10.5, e
devem se estender até o convés da borda livre, preferencialmente em um plano. Em embarcações
tendo superestruturas longas na proa, as anteparas devem se estender estanques até o convés da
superestrutura. Desde que os prolongamentos da antepara não sejam menores que 0,05L para
ante à ré do talhamar na altura da linha d'água de projeto eles não precisam ser montados
diretamente sobre a antepara de colisão; em tais casos, a parte do convés de borda livre que
forma o degrau deve ser estanque.
10.2.2 - Praça de Máquinas
A Praça de Máquinas deve ser fechada por anteparas estanques se estendendo ao convés
da borda livre. Quando o arranjo de uma embarcação interfere com o prolongamento das
anteparas da Praça de Máquinas até o convés ao qual elas devem se prolongar serão objeto de
consideração especial.
10.2.3 - Paióis da Amarra
Os Paióis da Amarra situados por ante a ré das anteparas de colisão ou se prolongando
para dentro de pique tanque profundos devem ser estanques.
10.3 - CONSTRUÇÃO DE ANTEPARAS ESTANQUES
10.3.1 - Chapeamento
A espessura do chapeamento em anteparas estanques não deve ser menor que a obtida
pelas seguintes equações:
a) Chapeamento de Plástico Reforçado
t ? 0,0405s ? 3 Kh mm
b) Chapeamento de Madeira Compensada
t ? 0,028 s ? K 3 h mm
t = espessura em m
s = vão, do menor lado do painel do chapeamento, em metros
h = distância da extremidade inferior do chapeamento do convés da antepara, no centro,
em metros
K = coeficiente que varia com o alongamento do Chapeamento da antepara com o
mostrado na Tabela 7.1
K 3= coeficiente que varia com o alongamento do chapeamento da antepara como mostrado
na Tabela 10.1
c) Painéis de Sandwich
Quando a estrutura de sandwich é usada para uma antepara, o momento de inércia dos
revestimentos de uma faixa do painel de sandwich de 25mm de largura não deve ser menor que o
momento de inércia de uma faixa de mesma largura, de um laminado de revestimento simples de
plástico reforçado com fibra de vidro que satisfaça a 10.3.1a. A espessura total do painel de
sandwich não deve ser menor que a obtida pela seguinte equação:
d = (0,0014K2hs/n) mm
d = espessura total, em mm
K 2= 0,89 para balsa. K2, para outros materiais de miolo listados em 4.7, varia inversamente
à espessura do miolo como mostrado na figura 7.8, onde “t” e “t 1” são as espessuras, em
milímetros ou polegadas, dos revestimentos externo e interno.
h = distância da extremidade inferior do painel de sandwich ao convés da antepara, ao
centro, em metros
s = vão do menor lado do painel de sandwich, em mm
2
n = resistência ao cizalhamento do material do miolo em Kg / mm
O chapeamento das anteparas de colisão deve ser obtido das equações acima, usando um
espaçamento 150mm maior que o atualmente adotado.
10.3.2 - Reforços
O Módulo de Seção MS e Momento de Inércia I de cada reforço de antepara em
associação com o chapeamento ao qual ele é fixado não devem ser menores que os obtidos pelas
fórmulas abaixo:
a) Reforços de plástico reforçado com fibra de vidro
2
3
MS
= 19,40 chsl cm
3
4
I
= 34,90 chsl cm
b) Reforços de madeira compensada ou madeira compensada encapsulada
2
3
MS
= 121,50 chsl cm
3
4
I
= 47,55 chsl cm
c) Reforços de madeira
2
3
MS
= 60,90 chsl cm
3
4
I
= 47,55 chsl cm
c = 0,58 para reforços com tesoura
c = 0,46 para reforços tendo eficientes fixações das extremidades
s = espaçamento de reforços em metros
l = distância, em metros, entre o pé da fixação da extremidade para a primeira viga, ou a
distância entre vigas horizontais
h = distância do meio de L ao convés da antepara, ao centro, em metros
Os Módulos de Seção e os Momentos de Inércia dos reforços sobre anteparas de colisão
devem ser aumentados de 25% em relação aos módulos de seção e momento de inércia de
reforços sobre anteparas estanques comuns.
10.3.3 - Vigas e Estruturas
O Módulo de Seção MS e o Momento de Inércia I de cada viga horizontal ou estrutura
vertical apoiando reforços de antepara, em associação com o chapeamento ao qual a viga ou
estrutura é fixada, não devem ser menores que os obtidos das seguintes equações:
a) Vigas e estruturas de plástico reforçado com fibra de vidro
2
3
MS
= 19,40 chsl cm
3
4
I
= 34,90 chsl cm
b) Vigas e estruturas de madeira compensada ou madeira compensada encapsulada
2
3
MS
= 121,50 chsl cm
3
4
I
= 47,55 chsl cm
c) Vigas e cavernas de madeira
2
3
MS
= 60,90 chsl cm
3
4
I
= 47,55 chsl cm
L = vão livre da viga ou estrutura, em metros
s = soma, em metros ou pés, do meio comprimento da cada lado da viga ou estrutura dos
reforços sustentados pela viga ou caverna
h = distância vertical, em metros, ao convés da antepara, ao centro, do meio comprimento
de “s” no caso de uma viga horizontal ou do meio de “L” no caso de uma estrutura vertical
Os módulos de seção e momento de inércia de vigas e estruturas sobre anteparas de
colisão devem ser aumentados de 30% sobre os módulos de seção e momentos de inércia de
vigas ou estruturas sobre anteparas comuns.
10.4 - PORTAS -ESTANQUES
Portas estanques podem ser instaladas em todas as anteparas estanques, exceto
anteparas de colisão. As portas devem ser de grande resistência à pressão da água à qual estarão
sujeitas. Quando reforços são ligados à porta-estanque, a abertura deve ser armada para manter a
total resistência da antepara.
10.5 - PENETRAÇÕES NA ANTEPARA
O número de penetração em anteparas estanque deve ser mantido a um mínimo, e todas
as penetrações devem ser estanques. As penetrações devem ser mantidas tão altas e tão
afastadas da borda quanto possível.
10.6 - TESTES
Anteparas de colisão devem ser testadas com uma coluna d'água no pique-tanque de proa
igual à altura “d” como definida na Seção 2. Anteparas da Praça de Máquinas devem ser testadas
2
com mangueira com uma pressão d'água no bocal não inferior a 2,11Kg/cm . Paióis da amarra por
ante a ré de anteparas de colisão devem ser testados, enchendo-os com água. Anteparas
formando limites de tanques integrais devem ser testados de acordo com os requisitos da Seção 9.
Os testes devem ser efetuados depois de completados todos os serviços nas anteparas, e podem
ser realizados depois do lançamento da embarcação.
COEFICIENTES PARA PAINEL DE MADEIRA
COMPENSADA
TABELA 10.1
K3
Aspecto proporcional
0,5000
>
2.0:1
0,4970
2.0:1
0,4930
1.9:1
0,4870
1.8:1
0,4790
1.7:1
0,4680
1.6:1
0,4540
1.5:1
0,4360
1.4:1
0,4120
1.3:1
0,3830
1.2:1
0,3490
1.1:1
0,3080
1.0:1
SEÇÃO XI
CONVESES E ABERTURAS NO CONVÉS
11.1 - GERAL
Quando um convés for moldado integralmente com paredes laterais, trabalhos de
marcenaria, ou outros componentes, os requisitos desta Seção se aplicarão apenas ao convés
propriamente dito.
11.2 - CONVÉS
A espessura de cada convés não deve ser menor que a obtida das seguintes equações:
11.2.1 - Laminados de revestimento simples
t ? 0,065s 3 Kch mm
11.2.2 - Convés de madeira compensada
t = 0,0233s h + 14,73 mm
11.2.3 - Convés de madeira
t = 0,031s h + 19,56 mm
t = espessura, em mm
s = espaçamento dos vaus, em mm
K = coeficiente que varia com o alongamento do chapeamento do convés, como mostrado
na Tabela 7.1
c = 1,0 para convés nos topes de tanques
c = 0,7 para conveses em qualquer outra situação
h = altura, em metros, como a seguir:
“h” para um convés ou porção de convés formando o tope de tanque é a maior das
distâncias seguintes:
1 - Dois terços da distância do tope do tanque ao nível de transbordamento
2 - Dois terços de distância do tope do tanque ao convés de antepara ou convés da borda
livre
“h” para um convés sobre o qual carga ou suprimentos são transportados é a altura da
3
coberta, ao lado; quando os pesos da carga são maiores que o normal 717,7 Kg/cm , “h” deve ser
adequadamente ajustado.
“h” para um convés exposto, sobre o qual carga é transportada, é de 3,66 metros. Quando
2
é pretendido transportar cargas no convés acima de 2636 Kg/m esta altura deve ser aumentada
em proporção às cargas adicionais que serão colocadas sobre a estrutura.
“h” para qualquer outra situação não deve ser menor que a obtida da seguinte equação
pertinente (onde L = comprimento da embarcação, em metros, como definido na seção 2):
a – Embarcação de emprego especial
1 – Convés da borda livre exposto
h = 0,022 + 0,77 m
2–Convés do castelo de proa, convés da superestrutura, por ante e vante da meia nau 0,5L
h = 0,022 L + 0,50 m
h = 0,71 m.min.
3 – Convés da borda livre dentro da superestrutura, qualquer convés abaixo do convés da
borda livre, convés da superestrutura entre 0,025 L por ante e vante da meia nau e 0,20 L
por ante a ré da meia nau:
h = 0,012 + 0,66 m
4 – Todas as outras localizações
h = 0,012 + 0,35 m
b – Embarcação de emprego costeiro
1 – Convés da borda livre e camarotes expostos
h = 0,022 + 0,50 m
2 – Primeiro convés acima do convés da borda livre
h = 0,012 + 0,50 m
3 – Todas as outras localizações
h = 0,012 + 0,35 m
O material para conveses de madeira deve ser serrado em 4 partes iguais. A espessura de
conveses de madeira sujeitos a acentuado desgaste (tais como conveses da borda livre em embarcações de
pesca e de pesquisa) não deve ser menor que 50mm
11.2.4 - Chapas de trincaniz
Conveses da Borda Livre de plástico reforçado com fibra de vidro, em embarcações tendo
comprimento L, como definido na Seção 2, igual ou menor que 30 metros devem ter a sua
espessura aumentada ao longo das suas extremidades e nas aberturas grandes para formar
chapas de trincaniz.
As espessuras dessas chapas de trincaniz não devem ser menores que uma vez e meia a
espessura obtida de 11.2.1, devem ser mantidas a meia-nau, e podem ser gradualmente reduzidas
até as espessuras obtidas de 11.2.1, para vante e para ré da meia-nau. A largura de cada chapa
de trincaniz não deve ser menor que 0,02L.
11.2.5 - Painéis tipo sandwich
Quando construção tipo sandwich for utilizada para um convés, o momento de inércia dos
revestimentos de uma faixa de painel tipo sandwich de 25mm de largura não deve ser menor que o
momento de inércia de uma faixa de igual largura, de uma faixa de laminado de revestimento
simples de plástico reforçado com fibra de vidro que satisfaça a 11.2.1. A espessura total do painel
tipo sandwich não deve ser menor que a obtida da seguinte equação.
d = 0,0015 K2hs/n mm
d = espessura total, em mm
K 2 = 0,89 para balsa
K 2 =Para outros materiais de miolo listados em 4.7 varia inversamente à espessura do
miolo como mostrado na Figura 7.8, onde “t” e “t 1” são as espessuras, em mm, dos revestimentos
externo e interno
h = altura, em metros, como determinado acima
s = vão do menor lado do painel tipo sandwich , em mm
n = Resistência ao cizalhamento do material do miolo, em Kg/mm 2
11.2.6 - Convés de madeira em combinação com outros materiais
Quando madeira compensada é colocada sob um convés de madeira, a espessura
combinada não deve ser menor que 70% da espessura obtida de 11.2.3, a espessura da madeira
compensada não deve ser menor que 30% da espessura combinada e a espessura mínima de
madeira compensada para ser usada é 6,5mm.
Quando um convés de madeira é coberto com lona, fibra de vidro, ou outro pano ou tecido
aprovado, a espessura da madeira pode ser reduzida de 1,5mm.
11.3 - VAUS
11.3.1 – Espaçamento
Perfis podem ser montados transversalmente ou longitudinalmente. Perfis transversais,
quando montados, devem ser montados sobre todas as cavernas nos topes dos tanques, topes
dos túneis, e rebaixos de anteparas; em qualquer outro local estes vaus não devem ser mais do
que dois espaços de cavernas separados, exceto quando construção tipo sandwich é usada para o
convés sustentado pelos vaus. Vaus em diferentes níveis devem ser montados sobre as mesmas
cavernas.
11.3.2 - Escantilhões
O módulo de seção MS e Momento de Inércia I de cada perfil transversal ou longitudinal
em associação com o chapeamento ao qual ele é fixado não devem ser menores que os obtidos
das equações seguintes:
a) Vigas de plástico reforçado com fibra de vidro
2
3
MS
= 19,40 chsl cm
3
4
I
= 34,90 chsl cm
b) Vigas de madeira compensada ou madeira compensada encapsulada
2
3
MS
= 121,50 chsl cm
3
4
I
= 47,55 chsl cm
c) Vigas e de madeira e de madeira encapsulada
2
3
MS
= 60,90 chsl cm
3
4
I
= 47,55 chsl cm
c = 1,00 para vigas nos topes de tanques
c = 0,70 para vigas em quaisquer outros locais
s = espaçamento de vigas, em metros
L = vão livre da viga, em metros
h = altura, em metros, como determinado em 11.2
11.3.3 - Vigas Pesadas
Vigas pesadas devem ser montadas em cavernas gigantes, nas extremidades de aberturas
de conveses, onde duas ou mais vigas são cortadas, e sob cargas concentradas tais como
extremidades de casarias, mastros, guinchos, máquinas auxiliares,etc.
11.4 - LONGARINAS E TRANSVERSAIS DO CONVÉS
11.4.1 - Geral
Longarinas ou transversais devem ser montadas como necessário para sustentar vigas
transversais ou longitudinais do convés, incluindo aquelas terminando nos perímetros de Dutos de
Ventilação ou casarias. Longarinas ou transversais adicionais devem ser montadas como
necessário para sustentar cargas concentradas.
11.4.2 – Escantilhões
O Módulo de Seção MS e Momento de Inércia I de cada longarina ou transversal de
convés em associação com o chapeamento ao qual é fixada não devem ser menores que os
obtidos das equações seguintes:
a) Longarinas e transversais de plástico reforçado com fibra de vidro
2
3
MS
= 19,40 chsl cm
3
4
I
= 34,90 chsl cm
b) Longarinas e transversais
encapsulada
2
3
MS
= 121,50 chsl cm
3
4
I
= 47,55 chsl cm
de
madeira
compensada
ou
madeira
compensada
c) Longarinas e transversais de madeira e de madeira encapsulada
2
3
MS
= 60,90 chsl cm
3
4
I
= 47,55 chsl cm
c= 0,90 para longarinas e transversais nos topes de tanques
c= 0,60 para longarinas e transversais em quaisquer outras localizações
s= largura média (no caso de uma longarina) ou Comprimento médio (no caso de uma transversal) ,
em metros, da área do convés sustentada
L= comprimento não apoiado da longarina ou transversal em metros.
h= altura, em metros, como determinado em 11.2.
Extremidades de perfis de madeira devem ser emalhetadas,
adequadamente alojadas e aparafusadas às longarinas e transversais de madeira.
acanaladas,
ou
11.5 - PÉS-DE-CARNEIRO
11.5.1 - Geral
Apoios sob pés-de-carneiro devem ser de suficiente resistência para distribuir as cargas de
modo eficaz. Pés-de-Carneiro entre conveses devem ser distribuídos diretamente sobre pés-decarneiro abaixo, sempre que possível; quando for possível, meios eficazes devem ser providos
para transmitir as cargas para os apoios inferiores. Pés-de-Carneiro em duplo fundos e sob os
topes de tanques profundos devem ser de metal e com seção cruzada.
11.5.2 - Carga no Pé-de-Carneiro
A carga sobre um pé-de-carneiro deve ser obtida da seguinte equação.
W = 0,715 bhs
toneladas métricas
W = Carga, em toneladas métricas
b = largura média, em metros, da área sustentada
s = comprimento médio, em metros, da área sustentada
h = altura, em metros ou pés, como determinado em 11.2. Quando um pé-de-carneiro
sustenta dois ou mais conveses, “h” deve ser a altura para o convés no tope do pé-de-carneiro
mais a soma das alturas para todos os conveses completos e a metade das alturas para todos os
conveses em casarias sobre o convés sendo diretamente sustentado.
Todas essas alturas devem ser como determinado em 11.2.
11.5.3 - Carga permissível
A carga que um pé-de-carneiro pode sustentar deve ser igual ou maior que a carga sobre o
pé-de-carneiro, obtida em 11.5.2. Esta carga permissível deve ser obtida das seguintes equações:
a - Pés-de-carneiro de aço maciço
Wa = (1,233 - 0,0046 . l/a)
toneladas métricas
b - Pés-de-Carneiro de liga de alumínio
Wa = (1,021 - 0,005930 / r) Ay / 17
toneladas métricas
c - Pés-de-Carneiro de madeira
Wa = (1 - 0,0167 . l/d ) A . 0,103
toneladas métricas
Wa = Carga, toneladas métricas
r = Mínimo raio de giro do pé-de-carneiro, em cm
2
A = área do pé-de-carneiro, em cm
l = comprimento não apoiado do pé-de-carneiro, em cm
d = diâmetro do pé-de-carneiro circular ou menor lado do pé-de-carneiro retangular, em cm
Y = resistência mínima à flambagem da liga de alumínio soldada em consideração
2
Y = 14,80 Kg/mm .
Para a liga 5083
2
Y = 12,60 Kg/mm .
Para a liga 5086
2
Y = 8,45 Kg/mm .
Para a liga 5454
2
Y = 13,40 Kg/mm .
Para a liga 5456
2
Y = 10,60 Kg/mm .
Para a liga 6061
A adoção de ligas de alumínio de valores de testes superiores àqueles acima será objeto
de consideração especial.
11.5.4 - Pés-de-Carneiro de plástico reforçado com fibra de vidro
Normalmente, plástico reforçado com fibra de vidro não é considerado um material
adequado para pés-de-carneiro. Se por razões especiais, pés -de-carneiro de plástico reforçado
com fibra de vidro são pretendidos, eles serão objeto de consideração especial.
11.5.5 - Anteparas
Anteparas sustentando longarinas ou anteparas montadas no lugar de longarinas devem
ser fixadas para prover apoios não menos eficazes que aqueles exigidos para os pés-de-carneiro.
11.6 - PROTEÇÃO DE ABERTURAS NO CONVÉS
11.6.1 - Geral
Todas as aberturas em conveses devem ser armadas, como necessário, para prover
eficiente apoio e fixação para as extremidades dos perfis do convés. Os arranjos propostos e
detalhes para todas as escotilhas de carga devem ser submetidos a aprovação.
11.6.2 – Posições de aberturas no convés
Para o propósito destas Regras, as duas posições de aberturas no convés são definidas
como abaixo:
Posição 1 - Sobre conveses da Borda Livre, expostos, sobre os primeiros conveses,
expostos, sobre os conveses da Borda Livre, por ante a vante de 0,25L e por ante a ré de
0,75 L, onde “L” é como definido na Seção 2.
Posição 2 - Sobre os primeiros conveses, expostos sobre os conveses da Borda Livre,
entre 0,25L e 0,75L.
11.6.3 – Alturas de braçolas e soleiras
As alturas sobre o convés, de braçolas de escotilhas tornadas estanques por encerados e
dispositivos de trancamento, e soleiras de meias-laranjas e aberturas de acesso, não devem ser
menores que aquelas fornecidas na Tabela 11.1. Quando coberturas de escotilhas são tornadas
justas por meio de gaxetas e dispositivos de travamento, estas alturas podem ser reduzidas, ou as
braçolas omitidas inteiramente, assegurado que a segurança da embarcação não será, em
conseqüência, prejudicada. As Alturas de braçolas e soleiras em embarcações de emprego restrito
estarão sujeitas a consideração especial.
11.6.4 – Coberturas de escotilhas de carga
a - Embarcações fluviais
Para embarcações em serviço nos rios dos Estados Unidos da América e nos canais
interiores, coberturas de escotilhas de carga devem ser estanques à chuva. Quando não há
intenção de transporte carga sobre as coberturas, elas devem ser projetadas para suportar uma
2
carga de 170Kg/m , excluindo-se o próprio peso das coberturas, com um fator de segurança não
inferior à tensão do material sendo usado para as coberturas. Quando há intenção de transportar
carga sobre as coberturas, a carga deve ser aumentada adequadamente.
b - Serviço especial
1 - Coberturas de escotilhas de madeira
A espessura final de coberturas de madeira em escotilhas expostas não deve ser menor
que 60mm onde o vão não é maior que 1,5m. As madeiras devem ser de boa qualidade, de textura
reta, e razoavelmente livre de nós, seiva, e rachaduras.
2- Coberturas de escotilhas de outros materiais que não madeira
As cargas para serem usadas quando do cálculo as resistências das coberturas de
escotilhas, de materiais diferentes de madeira, não devem ser menores que as obtidas das
seguintes equações:
Posição 1
W = 0,011L + 0,7663
toneladas métricas por m2
Posição 2
2
W = 0,00726L + 0,5761 toneladas métricas por m
2
W = carga projetada, em toneladas métricas por m
L = comprimento da embarcação, em metros, como definido na Seção 2.
O produto dos esforços obtidos com estas cargas de projeto pelo fator 4,25 não deve
exceder o valor mínimo da resistência do material empregado.
As coberturas devem ser projetadas para deflexão limite, sob estas cargas, de não mais
que 0,0028 vezes os vãos.
3- Estanqueidade ao tempo
Todas as coberturas de escotilhas devem ser estanques ao tempo.
11.6.5 - Gaiutas de máquina
Aberturas de espaço de máquinas, em conveses expostos, em embarcações de emprego
irrestrito e embarcações de pesca, devem ser armadas e eficientemente fechadas por gaiutas.
Aberturas de acesso em gaiutas expostas devem ser montadas com portas
permanentemente fixadas que sejam capazes de ser fechadas e mantidas estanques. Cada porta
deve ser projetada de tal modo que possa ser aberta de qualquer lado. As soleiras das portas
devem estar de acordo com 11.6.3 para meias-laranjas. Outras coberturas em gaiutas devem ser
montadas com coberturas permanentemente fixadas. Todas as aberturas em gaiutas devem ser
armadas e rígidas de tal maneira que a estrutura, quando fechada, tenha resistência equivalente à
da gaiuta antes da sua abertura.
11.6.6 – Aberturas diversas em conveses expostos
a - Portas de visita e agulheiros
Portas de visita e agulheiros na Posição 1 ou 2 devem ser fechadas por coberturas
consideradas capazes de serem estanques. A menos que fixadas por parafusos com espaçamento
pequeno, as coberturas devem estar permanentemente fixadas.
b - Outras aberturas
Aberturas em conveses da borda livre e primeiros conveses sobre conveses da borda livre
em embarcações de serviço irrestrito e barcos de pesca, que não escotilhas de carga, aberturas
para espaços de máquina, portas de visita, agulheiros, devem ser protegidas por superestruturas,
Dutos de Ventilação, ou meias-laranjas estanques montadas com portas que estejam de acordo
com 11.6.5.
11.6.7 - Aberturas para mastros
Aberturas penetrando no convés e outras estruturas para alojar mastros e elementos
similares devem ser reforçadas pela montagem de duplicadores ou chapeamento de espessura
aumentada.
ALTURAS DE BRAÇOLAS E SOLEIRAS
TABELA 11.1
Para embarcações menores que 24m (79 pés) de comprimento
Serviço especial
Posição 1
Posição 2
Braçolas de postigo e
450 mm
300 mm
meias laranjas
Soleiras de acesso
380 mm
300 mm
Para embarcações maiores ou iguais a 24m (79 pés) de
comprimento
Serviço especial
Posição 1
Posição 2
Braçolas de postigo
600 mm
300 mm
Soleiras de meias laranjas
600 mm
300 mm
Soleiras de acesso
380 mm
380 mm
SEÇÃO XII
SUPERESTRUTURAS E CASARIAS
12.1 – GERAL
Para os objetivos destas Regras, uma superestrutura é uma estrutura fechada sobre o
convés da borda livre tendo chapeamento lateral que não esteja montado para dentro da borda do
chapeamento lateral do casco mais que 4% da boca B da embarcação como definido da Seção 2.
Uma casaria é uma estrutura fechada sobre o convés da borda livre tendo chapeamento
lateral para dentro da borda do chapeamento lateral do casco mais que 4% da boca B da
embarcação.
Anteparas, anteparas parciais e cavernas gigantes devem ser montadas sobre as
anteparas principais do casco e gigantes, e onde mais for necessário para dar efetiva rigidez
transversal à estrutura.
Escantilhões nos lados e nas extremidades dos Dutos de Ventilação devem ser
equivalentes aos escantilhões nos lados e nas extremidades das casarias.
Quando os lados e as extremidades dos Dutos de Ventilação forem moldados
integralmente com os conveses, por trabalhos de carpintaria, ou outros componentes, os requisitos
desta Seção se aplicarão somente ao lado de camarote ou extremidade do laminado.
12.2 - CARGAS DE PROJETO
As cargas de projeto para serem usadas quando do cálculo dos escantilhões da
superestrutura e casaria não devem ser menores que as obtidas das seguintes equações:
11.2.1 - Extremidades anteriores
a) Embarcações de emprego especial
h = 0,01995 + 0,55m
b) Embarcações de emprego costeiro
h = 0,01195 + 0,35m
11.2.2 – Lados e extremidades posteriores
a) Embarcações de emprego especial
h = 0,0160 L + 0,30 m
b) Embarcações de emprego costeiro
h = 0,0096 + 0,20 m
h = altura de projeto, em metros
L = comprimento da embarcação, como definido na seção 2
12.3 - CHAPEAMENTO
12.3.1 – Chapeamento lateral da superestrutura
A espessura do chapeamento lateral da superestrutura não deve ser menor que a obtida
de 8.1; a espessura também não deve ser menor que a exigida por 12.3.2, 12.3.3 ou 12.3.4
quando usando a carga de projeto pertinente à obtida de 12.2.
12.3.2 – Laminado de revestimento simples
a) Painéis planos
A espessura do chapeamento de plástico reforçado com fibra de vidro sobre revestimento
simples em painéis planos ou quase planos em anteparas laterais e das extremidades de
superestruturas e casarias não deve ser menor que a obtida da seguinte equação:
t ? 0,0515 3 Kh mm
t = espessura, em mm
s = vão do menor lado do painel de chapeamento, em mm
K = coeficiente que varia com o alongamento do painel de chapeamento, como mostrado
na tabela 7.1.
h = altura de projeto obtida de 12.2.
b) Painéis curvos
A espessura do chapeamento de plástico reforçado com fibra de vidro de revestimento
simples em painéis curvos em anteparas das extremidades em superestrutura e casaria não
necessita ser maior que a obtida pela seguinte equação:
t ? 0,041 r 3
h
K ?1
2
1
mm
t = espessura, em mm
r = raio de curvatura médio, em mm
h = altura de projeto obtida de 12.2
K 1 = coeficiente que varia inversamente a
?
?
como mostrado na figura 7.2
= metade de ângulo entre os raios traçados para as extremidades da curva.
12.3.3 - Painéis do tipo sandwich
Quando construção tipo sandwich é usada para anteparas das extremidades ou lados de
superestrutura e casaria, o momento de inércia dos revestimentos de uma faixa do painel tipo
sandwich de 25mm (1 pol) de largura não deve ser menor que o momento de inércia de um
laminado de revestimento simples de plástico reforçado com fibra de vidro, de mesma largura, que
satisfaça a 12.3.2. A espessura total do painel de sandwich não deve ser menor que a obtida pela
seguinte equação:
d = 0, 0015 K2 hs/n mm
d = espessura total em mm
K 2 = 0,89 para balsa
K 2, para outros materiais de miolo listados em 4.7, varia inversamente à espessura relativa
ao miolo como mostrado na figura 7.8, onde “t” e “t 1” são as espessuras em milímetros dos
revestimentos externo e interno.
h = altura de projeto obtida de 12.3
s = vão do menor lado do painel tipo sandwich em mm
2
n = resistência ao cizalhamento do material do miolo em Kg/mm
12.3.4 – Painéis de madeira compensada
A espessura de painéis de madeira compensada em anteparas de lados e extremidades de
superestrutura e casaria não deve ser menor que a obtida da seguinte equação:
t = 0,0385 K3h mm
t = espessura, em mm
s = espaçamento de reforços, em mm
h = altura de projeto obtida de 12.1
K 3 = coeficiente que varia com o alongamento do painel como mostrado na tabela 10.1.
12.4 - REFORÇOS
O Módulo de Seção MS c Momento de Inércia I de cada reforço de antepara lateral ou de
extremidade em associação com o chapeamento ao qual é fixado não devem ser menores que os
obtidos pelas seguintes equações:
12.4.1 – Reforços de plástico reforçado com fibra de vidro
2
3
MS
= 19,40 chsl cm
3
4
I
= 34,90 chsl cm
12.4.2 – Reforços de madeira compensada encapsulada
2
3
MS
= 121,50 chsl cm
3
4
I
= 47,55 chsl cm
12.4.3 – Reforços de madeira encapsulada
2
3
MS
= 60,90 chsl cm
3
4
I
= 47,55 chsl cm
c = 1.0
h = altura de projeto obtida de 12,2
s = espaçamento dos reforços, em metro
l = altura moldada de superestrutura ou casaria
12.5 - ABERTURAS
Todas as aberturas devem ser estruturadas e rígidas de tal maneira que toda a estrutura
quando fechada seja equivalente à estrutura intacta. Todas as aberturas devem ser providas com
eficientes meios de fechamento e manutenção da estanqueidade. As portas devem estar de
acordo com 11.6.5. As soleiras das portas devem estar de acordo com 11.6.3 para soleiras de
meias -laranjas ou portas como aplicável. Vigias devem ser de construção robusta; vigias em
chapeamento lateral de superestruturas e extremidades anteriores expostas devem ser providas
de eficazes tampas de combate internas.
SEÇÃO XIII
BORDAS FALSAS, BALAUSTRADAS, ORIFÍCIONS, VIGIAS E VENTILADORES
13.1 - BORDAS FALSAS E CORRIMÕES
13.1.1 - Altura
A altura de bordas falsas e corrimões em conveses da borda livre ou conveses de
superestrutura deve ser de 1 metro, no mínimo. Quando esta altura puder interferir com o serviço
normal ou operação de uma embarcação, uma altura menor pode ser aprovada se garantir
adequada proteção.
Quando houver solicitação de altura menor, deve haver informações justificando tal
procedimento.
13.1.2 – Bordas falsas
Bordas falsas podem ser continuação de chapeamento do casco, partes integrantes dos
moldes do convés, ou construções separadas. Bordas falsas devem ser de comprimento grande
em relação às suas alturas, fixadas eficientemente nos topes e no fundo, e sustentadas por
eficientes esteios.
Esteios em conveses da borda livre devem estar espaçados mais de 1,83m um do outro e
eficazmente fixados às bordas falsas e cascos ou conveses. Cortes nas bordas falsas e aberturas
similares devem ter cantos arredondados.
Extremidades expostas de laminados devem ser vedadas com resina.
13.1.3 – Balaustradas
Quando balaustradas são instaladas, a abertura abaixo da fiada mais baixa não deve
exceder 230mm. As outras fiadas devem estar espaçadas de 380mm ou menos. No caso de
embarcações com am uradas arredondadas, os balaústres ou apoios dos corrimões devem ser
colocados na porta plana do convés.
13.2 - PORTAS DE MAR
13.2.1 - Área básica
Quando bordas falsas nos conveses da borda livre formam cavidades, a área mínima de
porta de mar em cada bordo da embarcação deve ser obtida da seguinte equação:
A = 0,71 + 0,035 L m
2
Quando o comprimento da borda falsa excede 20 metros:
A = 0,071 m
2
A = área da porta de mar em metros quadrados (m2)
L = comprimento da borda falsa, em metros, mas não necessita exceder 0,7L
Se uma borda falsa tem mais de 1,2 metros de altura, a área da porta de
aumentada de 0,004 metros quadrados por metro de comprimento da cavidade para
diferença em altura.
Se uma borda falsa tem menos que 0,9m de altura, a área da porta de
diminuída na mesma proporção.
Embarcações que possuem linha de carga definida devem observar
Internacional de Linhas de Carga, de 1966.
mar deve ser
cada 0,1m de
mar pode ser
a Convenção
13.2.2 - Coletor de Ventilação, Casarias, Braçolas de Escotilha
Quando uma embarcação é montada com um coletor de ventilação ou casaria sobre o
convés de borda livre, e balaustradas abertas não são instaladas no coletor de ventilação ou
casaria, pelo menos na metade da sua extensão, ou quando braçolas lat erais de escotilhas são
instaladas continuamente ou quase continuas entre as superestruturas, a área mínima de
aberturas para portas de mar deve ser obtida da seguinte tábua:
Largura da casaria ou escotilha
em relação à boca da
embarcação
Área das portas de mar em
relação à área das bordas
falsas
40% ou menos
75% ou mais
20%
10%
A área de portas de mar em larguras intermediárias deve ser obtida por interpolação.
13.2.3 – Conveses da Superestrutura
Quando bordas falsas nos conveses da superestrutura formam cavidades, a área mínima
da porta de mar de cada bordo da embarcação para cada cavidade deve ser a metade da área
obtida, em 13.2.1 e 13.2.2.
13.2.4 – Embarcações para serviço costeiro
Em embarcações para serviço restrito, as portas de mar devem ser estabelecidas na borda
falsa em número suficiente para aliviar os conveses rapidamente da água.
13.2.5 – Detalhes de portas de mar
Áreas de portas de mar podem ser providas por aberturas contínuas entre bordas-falsas e
conveses ou por portas de mar arredondadas nas bordas falsas. As extremidades inferiores das
portas de mar devem estar tão próximas do convés quanto possível. Dois terços da área da porta
de mar deve estar na metade da cavidade o mais próximo possível de ponto mais baixo da curva
de tosamento. Portas de mar devem estar protegidas por balaústres ou barras de tal maneira que o
máximo espaço horizontal ou vertical seja igual a 230mm
Quando portinholas forem instaladas, amplo espaço livre deve ser assegurado para
preveni-las de interferência. Se as portinholas forem instaladas com dispositivos para sua fixação,
os dispositivos devem ser de construção aprovada.
13.3 - ABERTURAS PARA CARGA, PORTALÓ OU ABASTECIMENTO DE COMBUSTÍVEL
13.3.1 - Aberturas para carga, portaló ou abastecimento de combustível nos lados de
embarcações devem ser fortemente construídos, e capazes de ser feitas inteiramente estanques.
Quando vigas forem cortadas nestas aberturas, os gigantes devem ser estabelecidos nos lados
das aberturas, e arranjos adequados devem ser providos para o apoio dos perfis sobre as
aberturas. Placas grossas do casco ou dobradores devem ser montados como necessário para
compensar as aberturas. Os cantos das aberturas devem ser arredondados. Ângulos no convés
em vez de aberturas em espaços de carga abaixo do convés da borda livre ou em espaços de
carga dentro de superestruturas fechadas para evitar vazamento de água espalhando-se sobre o
convés.
13.3.2 - Localização
As extremidades inferiores de aberturas para carga, portaló, ou abastecimento de
combustível não devem estar situadas abaixo de uma paralela ao convés da borda livre, tendo
como seu ponto inferior a linha d'água carregado ou a extremidade superior da linha de carga
superior.
13.4 - VIGIAS
13.4.1 - Construção
Vigias para espaços abaixo do convés da borda livre ou no chapeamento lateral da
superestrutura e extremidades anteriores expostas devem ser montadas com eficientes tampas de
combate internas arranjadas de tal maneira que elas possam ser fechadas e possa ser garantida a
estanqueidade. As vigias devem ter estruturas fortes (que não sejam de ferro fundido), e ser do tipo de
abertura com pinos de articulação de material não sujeito à corrosão.
13.4.2 - Localização
As extremidades inferiores das soleiras das vigias não devem estar situadas abaixo de
uma linha paralela ao convés da borda livre, tendo como seu ponto inferior 2,5% da boca da
embarcação ou 500mm acima da linha d'água carregado, adotada a maior distância. Veja, também
8.1.2i.
13.5 - VENTILADORES
13.5.1 - Geral
Ventiladores em conveses da borda livre expostos, conveses da superestrutura, e casarias
devem ser de construção robusta e fixados ao convés de maneira eficaz.
Ventiladores na Posição 1 devem ter braçolas de, no mínimo, 900mm de altura.
Ventiladores na Posição 2 devem ter braçolas de, no mínimo, 760mm de altura.
Para definição das Posições 1 e 2, veja 11.6.2.
Exceto como estabelecido abaixo, aberturas de ventiladores devem ser providas de
eficientes dispositivos de fechamento permanentemente aparafusados.
Em embarcações medindo 24m, ou mais, de comprimento (como definido na Convenção
Internacional de Linhas de Carga) de ventiladores na Posição 1, as braçolas que se estendem por mais
de 4,5m sobre o convés, e na Posição 2 se estendam por mais de 2,3m sobre o convés, não
precisam ser montadas com arranjos de fechamento.
Os requisitos para alturas de braçolas para ventiladores sem arranjos de fechamento,
podem ser modificados em embarcações medindo menos de 24m de comprimento.
As alturas mínimas de braçolas em embarcações medindo 9 metros de comprimento
devem ser 2m na Posição 1, e de 1m na Posição 2.
Alturas mínimas de braçolas em embarcações medindo entre 24 metros e 9 metros de
comprimento, podem ser obtidas por interpolação direta.
13.5.2 – Embarcações de emprego costeiro
Em embarcações de emprego restrito medindo 20m de comprimento ou menos, aberturas
de ventilação devem ser localizadas para evitar a entrada de quantidades significativas de água,
considerando condições máximas de adernamento, trim, máquinas atrás, carga excêntrica e ação
do mar.
SEÇÃO X I V
EQUIPAMENTO
14.1 - GERAL
Todas as embarcações deverão estar equipadas com âncoras e amarra. O símbolo “B”
colocado depois dos símbolos de classificação no Registro, com o a seguir:” + 1 B “, significará
que o equipamento está de acordo com os requisitos de 14.4.
O peso, por âncora, das âncoras dadas nas Tabelas 14.1 e 14.2 é para âncoras de mesmo
peso.
O peso de cada âncora pode variar 7% do peso tabular desde que fique assegurado que o
peso combinado das âncoras não seja menor que o peso total exigido. O comprimento total da
amarra a existir a bordo, como dado nas Tabelas 14.1 e 14.2, é para ser razoavelmente dividido
entre as duas âncoras. Amarras destinadas ao equipamento não devem ser usadas como amarras
de teste quando a embarcação é lançada. As extremidades das amarras que ficam a bordo devem
ser fixadas por meios seguros. As âncoras e as suas amarras devem ser posicionadas e
conectadas, prontas para o emprego imediato. Devem ser instalados meios de frear a amarra
quando arriada, e o molinete, quando montado, deverá ser capaz de entrar com qualquer das
amarras. Arranjos adequados devem ser providenciados para fixar as âncoras e armazenar as
amarras.
14.2 - PESO E TAMANHO DE EQUIPAMENTOS PARA SERVIÇO ESPECIAL
Âncoras e amarras para embarcações de serviço irrestrito devem estar de acordo com a
Tabela 14.1, e os pesos e tamanhos destas devem ser regulados pelo número do equipamento
obtido da seguinte equação:
Unidades métricas
Número do equipamento = ? (2/3) + 2 (B a + ? b h) + 0,1 A
? = deslocamento moldado, em toneladas métricas ou toneladas longas, na linha d'água
de carga de verão.
B = Boca da embarcação
a = a borda livre, em metros, a meia nau, da linha d'água de carga de verão mais a altura
(ao lado) de qualquer convés de abrigo
b = Boca, em metros, da mais larga superestrutura ou casaria em cada cinta.
h = a altura, em metros, de cada cinta de casaria ou superestrutura tendo uma largura de
3/4 ou maior. No cálculo de h, tosamento, curvatura e trim devem ser desprezados.
A = a área, em metros quadrados (m2) , do casco, superestrutura, e casarias acima da linha
d'água carregado, de projeto, que estejam dentro do comprimento da Regra e tendo uma boca
igual a B / 4 da Regra e tendo uma boca igual a 3/4 ou maior. Anteparas e bordas-falsas de altura
menor que 1,5cm não necessitam ser consideradas partes de casarias quando do cálculo de h e A.
14. 3 - PESO E TAMANHO DE EQUIPAMENTOS PARA SERVIÇO COSTEIRO
Âncoras e amarras para embarcações de emprego restrito não necessitam ser maiores que
as obtidas de 14.2 e não devem ser menores que as obtidas da Tabela 14.2 e a equação abaixo:
Unidades métricas
Número de Equipamento Y = 0,270 L B D + 0,1795 b h + 0,13551 b1 h1
L = Comprimento da embarcação
U = Boca da embarcação
D = Pontal da embarcação
l = comprimento total das construções da superestrutura, em metros
b = largura máxima das construções da superestrutura, em metros
h = altura média das construções da superestrutura,em metros
l1 = comprimento de cada casaria, em metros
b1 = largura de cada casaria, em metros
h1 = altura de cada casaria, em metros
Quando o número do equipamento, for Y 60 ou menos, o peso da segunda âncora pode
ser reduzido de 30%.
Quando o número do equipamento estiver entre Y 60 e Y 70, o peso da segunda âncora
pode ser reduzido de 15%. Quando o cabo é amarra, deve ser amarra de elo curto, sem pinos, ou
mais forte.
14.4 - EQUIPAMENTO COM O SÍMBOLO “B”
Os pesos e tamanhos dos equipamentos para todas as embarcações, com o símbolo “B”,
devem estar de acordo com a Tabela 14.1 e Tabela 14.2, como regulado por 14.2 e 14.3.
14.5 - EQUIPAMENTO SEM O SÍMBOLO “B”
14.5.1 - Serviço especial
Os pesos e tamanhos dos equipamentos para todas as embarcações sem restrição de
emprego, para os quais o símbolo B não é designado devem estar de acordo com 14.4, mas não
precisam ser testados de acordo com as Regras.
14.5.2 – Serviço costeiro
Uma embarcação de emprego restrito para a qual o símbolo B não é designado, deve ter
uma âncora de peso tabelado e a metade do comprimento tabelado para cabo da âncora, na
Tabela 14.2. Alternativamente, duas âncoras de metade do peso tabelado com o comprimento total
do cabo listado na Ta bela 14.2 podem ser instaladas, uma vez assegurado que as duas âncoras
estejam posicionadas e prontas para o uso imediato, e o molinete seja capaz de entrar com
qualquer dos cabos. Este equipamento não precisa ser testado de acordo com estas Regras.
14.5.3 - Rebocadores
Um rebocador deve ter, no mínimo, uma âncora da metade do peso tabelado listado na
Tabela 14.1.
14.6 - CABO DE AÇO
14.6.1 - Serviço Especial
Em embarcações de emprego irrestrito de comprimento inferior a 30 metros, as amarras
podem ser substituídas por cabo de aço de igual resistência. Em embarcações de emprego
especial de comprimento entre 30 metros e 40 metros, apenas uma amarra pode ser substituída
por cabo de aço de igual resistência.
Em geral, cabos de aço de guinchos da rede de arrasto podem ser dimensionados para
atender às exigências dos requisitos dos cabos permitidos neste parágrafo.
Quando cabos de aço são substitutos para amarra, os seguintes requisitos adicionais se
aplicam.
a - uma amarra deve ser colocada entre a âncora e o cabo de aço.
O comprimento desta amarra deve ser, ou 12,5 metros, ou a distância entre a âncora,
quando no escovem, e o molinete, adotado o de menor valor.
b - O comprimento do cabo de aço deve ser 1,5 vezes o exigido para a amarra que ele está
substituindo.
14.6.2 - Serviço costeiro
Em embarcações de emprego costeiro, onde o equipamento está de acordo com a Tabela
7.4.2, e o cabo é cabo de aço, o cabo de aço deve ser 6 x 9 de aço standard ou de resistência
equivalente.
14.7 - CABO DE NYLON
Em embarcações de emprego restrito de comprimento menor que 19,8m, onde o
equipamento está de acordo com a Tabela 14.2, o cabo pode ser cabo de nylon.
Quando cabo de nylon é usado, uma amarra deve ser colocada entre o cabo e cada
âncora. O comprimento e o diâmetro de amarra a ser usado com cada diâmetro do cabo de nylon
está indicado a seguir:
Quando cordoalha com fibras naturais ou artificiais que não nylon é proposta, o diâmetro
do massame ficará sujeito a consideração especial.
14.8 - MATERIAIS E TESTES
Materiais e testes para âncoras e amarras devem estar de acordo com os requisitos
cabíveis das "Regras para Construção e Classificação de Embarcações de Aço para Navegação
Interior".
14.9 - TIPOS DE ÂNCORAS
14.9.1 - Serviço especial
Em embarcações de emprego especial, as âncoras devem ser do tipo sem cepo. O peso
da cabeça de uma âncora sem cepo, incluindo pinos e acessórios, não deve ser menor que três
quintos do peso total da âncora.
14.9.2 - Serviço costeiro
Em embarcações de serviço costeiro, as âncoras podem ser ou do tipo sem cepo ou do
tipo comum (comum, anarote, iatista) .
Se do último tipo, o peso por âncora dado na Tabela 14.2 , é o peso com cepo, e o peso do
cepo deve ser um quinto do peso total da âncora, incluindo o cepo.
14.9.3 - Tipos de âncoras especiais
Quando solicitado especificamente, o BC está preparado para considerar o uso de tipos
especiais de âncoras, e quando estas são de característica de unhar superior comprovada, pode
ser estudada a sua redução de peso, até um máximo de 25% dos pesos especificados nas
Tabelas 14.1 e 14.2. Em tais casos uma notação adequada será feita no Registro.
14.10 - MANEJO DA ÂNCORA
Os arranjos para manejo das âncoras e cabos devem ser submetidos à aprovação, de
acordo com 1.3.1. O guincho ou outro dispositivo aprovado para arriar e entrar os cabos, deve ser
robusto e de boa qualidade, e adequado ao tamanho e tipo do cabo usado. Deve ser tomado
cuidado para assegurar guias adequadas para a do dispositivo. Ele deve ser bem aparafusado a
uma base robusta, e os perfis do convés abaixo dele devem ser de resistência especial e apoiados
apropriadamente.
14.11 - TUBOS DO ESCOVÉM
Tubos do escovém, quando instalados, devem ser grandes e resistentes, eles devem ter
flanges arredondadas e um mínimo de guia para evitar cocas nos cabos; eles devem ser
seguramente fixados a grossa chapas, dobradas ou inseridas.
Quando na posição eles devem ser testados com mangueira com uma pressão d'água no
2
bocal não inferior a 2,1 Kg/cm . Tubos de escovém para âncoras sem cepo devem ter amplos
espaços livres; as âncoras devem ser embarcadas e arriadas até o inspetor ficar convencido de
que não há risco de uma obstrução do tubo pela âncora.
14.12 - MASTROS, VERGAS E APARELHOS DE LABORAR
Todos os mastros, vergas e aparelhos, quando instalados, devem estar em boas
condições, seus escantilhões e arranjos devem estar de acordo com a melhor prática, e eles
devem ser instalados atendendo às exigências do inspetor responsável.
14.13 - VELAS
Em embarcações equipadas com velas, elas devem ser feitas de materiais adequados, em
número suficiente, e em boas condições.
EQUIPAMENTO PARA EMBARCAÇÃO DE SERVIÇO ESPECIAL
TABELA 14.1
ÂNCORA
SEM CEPO
PINO DO MALHETE DA AMARRA
Peso por
âncora (Kg)
Comprimento
Total (metros)
75
Aço de resistência normal
Aço de alta resistência
Diâmetro
(mm)
Carga de
ruptura (Kg)
Diâmetro
(mm)
Carga de
ruptura (Kg)
192,50
12,50
6.700
-
-
100
192,50
12,50
6.700
-
-
120
192,50
12,50
6.700
-
-
140
192,50
12,50
6.700
-
-
160
220,00
14,00
8.400
12,50
9.400
180
220,00
14,00
8.400
12,50
9.400
210
220,00
16,00
10.900
14,00
11.800
240
220,00
16,00
10.900
14,00
11.800
270
247,50
17,50
13.000
16,00
15.300
300
247,50
17,50
13.000
16,00
15.300
340
275,00
19,00
15.300
16,00
15.300
390
275,00
20,50
17.800
17,50
18.300
480
275,00
22,00
20.400
19,00
21.000
570
302,50
24,00
24.200
20,50
24.900
660
302,50
26,00
28.300
22,00
28.600
780
330,00
28,00
32.700
24,00
33.900
900
357,50
30,00
37.500
26,00
39.700
1020
357,50
32,00
42.500
28,00
45.800
1140
385,00
34,00
47.700
30,00
52.400
1290
385,00
36,00
53.300
32,00
59.400
1440
412,50
38,00
59.200
34,00
66.800
1590
412,50
40,00
65.300
34,00
66.800
1740
440,00
42,00
71.700
36,00
74.600
1920
440,00
44,00
78.400
38,00
82.800
2100
440,00
46,00
85.300
40,00
91.400
EQUIPAMENTO PARA EMBARCAÇÕES DE SERVIÇO COSTEIRO
TABELA 14.2
CABOS
ÂNCORAS
DIÂMETRO (mm)
COMPRIMENTO
TOTAL (Metros)
AMARRA
CABO DE AÇO
CABO DE
NYLON
18
55,00
6,5
6,5
6,5
22,5
55,00
6,5
6,5
9,5
27
55,00
8,0
8,0
11,0
32
73,00
8,0
8,0
11,0
38
91,50
9,5
9,5
12,5
46
110,00
9,5
9,5
12,5
55
119,00
11,0
11,0
16,0
64
128,00
11,0
11,0
16,0
73
137,00
11,0
11,0
16,0
82
146,00
12,5
12,5
19,0
91
155,50
12,5
12,5
19,0
102
164,50
12,5
12,5
19,0
116
183,00
12,5
12,5
19,0
134
192,00
12,5
12,5
19,0
152
192,00
14,0
14,0
-
170
210,50
14,0
14,0
-
188
219,50
16,0
16,0
-
206
219,50
16,0
16,0
-
224
219,50
16,0
16,0
-
242
219,50
16,0
16,0
-
260
247,50
16,0
16,0
-
278
247,00
16,0
16,0
-
SEÇÃO XV
BOMBAS E SISTEMAS DE REDES
15.1 - GERAL
Bombas e sistemas de redes devem estar de acordo com os requisitos aplicáveis das
"Regras para Construção e Classificação de Embarcações de Aço para Navegação Interior",
exceto quando as embarcações tenham menos de 30,5 metros, ou, como estabelecido em 15.2,
requisitos alternativos podem ser aplicados.
15.2 - REDE DE PLÁSTICO (PVC)
Em geral, rede de plástico pode ser usada, exceto para óleo combustível, óleo lubrificante
e outros sistemas de líquidos combustíveis. A pressão máxima de trabalho não deve ser maior que
um quinto da pressão hidrostática de rutura indicada nas especificações do material, que devem
ser apreciadas.
A espessura da parede mínima para tubulação deverá estar de acordo com a Tabela 15.1.
15.3 - SISTEMA DE ESGOTO
Todas as embarcações auto-propelidas de 20 metros de comprimento ou mais devem ser
providas de duas moto-bombas de esgoto, uma das quais pode ser ligada à unidade propulsora.
Embarcações de menos de 20 metros devem ser providas de uma moto-bomba de esgoto, que
pode ser uma bomba dependente, e uma bomba manual adequada.
A capacidade da moto-bomba de esgoto e a dimensão da rede de esgoto devem estar de
acordo com a tabela abaixo.
Comprimento da embarcação
Capacidade mínima
Abaixo de 20m (65 pés)
20 (65 pés) ou maior
mas menor que 30,5m (100 pés)
5,5 m / hr
Dimensão mínima da rede
3
25mm ?i
3
38mm ?i
11,0 m / hr
15.4 - REDES DE VENTILAÇÃO, SONDAGEM E ALAGAMENTO
15.4.1 – Redes de ventilação
Em todas as embarcações o arranjo estrutural no duplo fundo e em outros tanques deve
ser tal que permita a livre passagem do ar e gases de todas as partes dos tanques para a rede de
ventilação. Cada tanque de ar deve ser montado com, no mínimo, uma rede de ventilação, que
deve ficar situada na parte mais alta do tanque.
Redes de ventilação devem ser arranjadas para prover adequada drenagem sob condições
normais. Redes de ventilação devem ter um diâmetro interno mínimo não menor que 38mm (1,5 pol)
e não menor que o diâmetro interno da rede de abastecimento. Todas as redes de ventilação e
ladrão no convés aberto devem ser estabelecidas com tela metálica contra chama, de material
resistente à corrosão. As redes de ventilação deverão ser providas de dispositivos de fechamento
das aberturas permanentemente fixadas.
15.4.2 - Alturas das redes de ventilação
Quando as redes de ventilação são expostas ao tempo, sua altura deve ser, no mínimo,
760mm (30 pol) sobre o convés da borda livre ou 450mm (17,5 pol) sobre o convés da superestrutura,
exceto que, quando estas alturas puderem interferir com os trabalhos de bordo, uma altura menor
poderá ser aprovada.
A altura de ventilações em embarcações menores de 20m (65 pés) e em iates de recreio e
embarcações de pesca, será considerada de modo especial.
15.4.3 - Arranjos de redes de sondagem
Redes de sondagem ou outros meios adequados devem ser instalados para determinar o
nível em todos os tanques permanentemente instalados. Considerações sobre o tipo e localização
serão feitas em cada caso, dependendo do risco do líquido envolvido.
Redes de sondagem devem ser providas de meios de fechamento.
15.4.4 - Ladrões
Quando ladrões são instalados nos tanques, a área efetiva do ladrão não deve ser menor
que aquela da rede de entrada e as ventilações não necessitam exceder o tamanho mínimo
estabelecido em 15.4.1.
15.5 - SISTEMAS DE REDES DE ÓLEO COMBUSTÍVEL
Mangueiras flexíveis de material apropriado podem ser utilizadas por curtos períodos,
desde que estejam visíveis todo o tempo, facilmente acessíveis e dentro de um compartimento
estanque.
Um ralo duplex ou um ralo com um adequado arranjo de by -pass, deve ser instalado no
suprimento de óleo de cada máquina.
15.6 - CONEXÕES NO CASCO
Redes penetrando no casco próximo ou abaixo da linha d'água máxima devem ser
providas de válvulas de fechamento positivo.
As válvulas devem estar o mais próximo possível da borda, serem facilmente acessíveis ou
capazes de serem operadas manualmente de um local facilmente acessível.
Diâmetro nominal (mm)
3/8 ‘’
½ ‘’
¾ ‘’
1’’
1 ¼ ‘’
1 ½ ‘’
2’’
2 ½ ‘’
3’’
4’’
ESPESSURA DE PAREDE DE TUBOS DE PVC
TABELA 15.1
Tubos com juntas soldáveis
Tubos com juntas rosqueáveis
Espessura mínima de parede (mm)
Espessura mínima de parede (mm)
1,5
2
1,5
2,5
1,7
2,6
2,1
3,2
2,4
3,6
3,0
4,0
3,3
4,6
4,2
5,5
4,7
6,2
6,1
7,6
SEÇÃO XVI
MÁQUINAS PROPULSORAS E AURILIARES
16.1 - GERAL
Todas as máquinas propulsoras e todas as máquinas auxiliares de 135 hp ou mais devem
estar de acordo com os requisitos cabíveis das "Regras Para Construção e Classificação de
Embarcação de Aço para Navegação Interior" ou, para embarcações não mercantes, podem ser de
um projeto alternativo que tenha demonstrado desempenho satisfatório para a destinação
pretendida. Máquinas auxiliares menores devem ser projetadas, construídas, e equipadas de
acordo com a boa prática comercial, mas não necessitam ser inspecionadas nas instalações do
fabricante, cuja garantia será aceita; sujeita, entretanto, a um desempenho satisfatório
testemunhado pelo inspetor depois da sua instalação.
16.2 - VASOS DE PRESSÃO
Ampolas de ar de partida e outros vasos de pressão, essenciais para a operação segura
da embarcação, devem ser projetados e construídos de acordo com as exigências aplicáveis das
"Regras para Construção e Classificação de Embarcações de Aço para Navegação Interior".
Os planos devem dar detalhes completos dos arranjos do projeto e, como as
especificações do material, devem ser submetidos à aprovação antes da construção.
16.3 - VIBRAÇÕES TORCIONAIS
Uma análise da vibração torcional do sistema de propulsão deve ser feita de acordo com
as "Regras para Construção e Classificação de Embarcações de Aço para Navegação Interior".
16.4 - SISTEMAS DE DESCARGA DAS MÁQUINAS
Sistemas de descarga das máquinas devem ser instalados quando a estrutura da
embarcação não possa ser avariada pelo calor dos sistemas.
A tubulação de descarga deve ser planejada para evitar que o retrocesso de água alcance
a máquina.
16.5 - EXPERIÊNCIA
Antes da aceitação final, toda a instalação deve ser operada na presença do inspetor para
demonstrar sua confiança e qualidade para funcionar satisfatoriamente sob condições operacionais
e sua imunidade a vibrações perigosas e velocidades dentro dos limites de operação.
SEÇÃO XVII
EIXOS DE PROPULSÃO - HÉLICES
17.1 - GERAL
Eixos de propulsão e hélices devem estar acordo com os requisitos aplicáveis das "Regras
para Construção e Classificação de Embarcações de Aço", exceto que para embarcações de
comprimento inferior a 30,5m (100 pés), os seguintes requisitos alternativos podem ser aplicados.
17.2 - DIÂMETROS DA PONTA DO EIXO, DO TUBO TELESCÓPICO E DA LINHA DE EIXO
O diâmetro mínimo dos eixos de propulsão deve ser obtido da seguinte equação:
d ? c 3 KH / R
d = diâmetro do eixo, em mm
K = fator de serviço da Tabela 17.1
H = potência no eixo na velocidade padrão
R = RPM do eixo na velocidade padrão
c = uma constante da tabela abaixo
UNIDADES MÉTRICAS
Tipo de eixo
K < 84
Linha de eixo
24,15
Tubo telescópico
25,43
Ponta de eixo
25,45
K ? 84
20 ,35
24,15
25,45
Como uma alternativa, eixos de propulsão projetados com um fator de segurança de, no
mínimo, 20, baseado numa detalhada análise de fadiga, serão especialmente considerados.
17.5 - PARAFUSOS DE ACOPLAMENTO
O diâmetro mínimo dos parafusos de acoplamento de eixo deve ser obtido da seguinte
equação:
d b ? 0,50 d 3 / Nr
db = diâmetro dos parafusos na junção, em mm
d = diâmetro exigido para linha de eixo, em mm, como determinado em 17.2, usando
propriedades mecânicas do material do parafuso de acoplamento.
N = número de parafusos colocados em um acoplamento
r = raio do círculo primitivo do parafuso, em mm
Quando os acoplamentos são separados do eixo, devem ser tomadas providências para
resistirem ao impacto na popa.
17.4 - PONTAS DE EIXOS E TÚNEL DE EIXOS
17.4.1 - Projeto da extremidade do propulsor
Pontas de eixos devem ter uma precisa conicidade no bosso do hélice, sendo dada
particular atenção ao feitio da extremidade maior da cônica.
Onde ficar exposto à água o conjunto do hélice deve ser selado na extremidade de vante
com um anel de gaxeta de borracha macia, bem ajustado a chaveta, deve ser colocado bem justo
no rasgo de chaveta e ser de tamanho suficiente para transmitir todo o torque aplicado ao eixo à
velocidade padrão.
A extremidade de vante da chaveta deve ser cortada, no eixo, de modo a ter uma gradual
elevação do fundo da chaveta até à superfície do eixo. Os cantos dos rasgos de chaveta devem ter
filetes grandes e em geral, as concentrações de reforços devem ser reduzidas tanto quanto
possível.
Meios adequados devem ser instalados para selar a extremidade de ré do eixo.
17.4.2 - Mancais de extremidade do propulsor
a) mancais lubrificados a água
O comprimento do mancal junto e apoiando o hélice não deve ser menor que quatro vezes
o diâmetro necessário para a ponta do eixo, exceto que o comprimento de mancais de metal serão
sujeitos a consideração especial.
b) mancais lubrificados a óleo
O comprimento dos mancais revestidos de metal tranco, em extremidades de propulsores,
lubrificados a óleo, instalados com um engaxetamento de selo de óleo comprovado, deve ser da
ordem de duas vezes o diâmetro exigido para a ponta do eixo. Mancais de bronze e de ferro
fundido não revestidos, lubrificados a óleo, serão objeto de consideração especial.
17.4.3 - proteção dos eixos de transmissão
Pontas de eixo e túneis de eixo expostos à água devem ser protegidos contra corrosão
galvânica. O uso de engaxetamento impregnado de grafite em caixas de gaxeta deve ser evitado
por causa da possibilidade de tal corrosão.
Aço inoxidável, ligas de níquel-cobre, ou outros materiais de eixos afetados
prejudicialmente por água estagnada devem ser protegidos com meios positivos de circulação de
água em tubos na popa ou dispositivo similar, fechado, que tenda a purgar a água próximo do eixo.
17.5 - MOENTES DA PONTA DO EIXO
17.5.1 – Ajustes de camisas de eixo
A espessura de camisas de bronze montadas nas pontas de eixo ou túneis de eixo, nos
mancais, não deve ser menor que a obtida da seguinte equação:
t?
d
? 5,1 mm
25
t = espessura da camisa, em mm
d = diâmetro requerido para a ponta do eixo, em mm
A espessura de camisas instaladas de outros materiais será especialmente considerada.
17.5.2 - revestimentos soldados
A montagem de moente com revestimento soldado, de aço inoxidável ou outra liga, será
especialmente considerada.
17.6 - PROJETO DE PÁ DE HÉLICE
Quando as pás do hélice são de projeto convencional, a espessura das pás não deve ser
menor que a determinada pela equação abaixo:
t ? 915 aH / CRN ? 1,72 BK / C mm
t = espessura exigida a um quarto do raio, em mm
A = 1,0 + 6,0 / P0,70 + 4,3 P0,25
H = Potência no eixo no máximo regime contínuo
C = (1 + 1,5 P 0,25) (W f – B)
R = RPM do eixo no máximo regime contínuo
N = número de pás
2
3
B = (4300 wa / N) (R / 100) (D / 20)
K = caimento da pá do hélice, em ‘mm / metros’, multiplicado por D / 2 (com caimento para
vante, use o sinal “menos” nas equações; com caimento para ré, use o sinal “mais”)
P 0,25 = passo a um quarto do raio dividido pelo diâmetro do hélice
P 0,70 = passo a sete décimos do raio dividido pelo diâmetro do hélice
W = largura expandida de uma seção cilíndrica a um quarto do raio, em mm
a = área da pá expandida dividida pela área do disco
D = diâmetro do hélice, em metros
f, w = constantes do material da tabela seguinte
MATERIAIS REPRESENTATIVOS PARA HÉLICES
-
Aço inoxidável austenítico
Ferro fundido
Bronze manganês
Bronze níquel-manganês
Bronze níquel-alumínio
Bronze manganês-níquel-alumínio
UNIDADES MÉTRICAS
f
w
2,10
7,75
2,10
8,30
2,10
8,30
2,25
8,00
2,62
7,50
2,37
7,50
Observações:
- Para hélices de formato particular, material ou aplicação, as espessuras das pás serão
consideradas como uma situação especial.
- Para lanchas, barcos com mais de um eixo de propulsão e todos os barcos abaixo de
20m (65 pés) de comprimento, serão considerados como dado o "aceito" do formato do
hélice baseado na análise do plano de fabricação do hélice e nos parafusos de fabricação
e garantia das propriedades físicas do fabricante.
FATOR DE SERVIÇO “K”
TABELA 17.1
Material do eixo
Aços carbono e aços liga
sem propulsão
Aços carbono e aços liga
com proteção superficial
Aços inoxidáveis
austeníticos
Aço inoxidável martensítico
endurecido por
envelhecimento
Ligas de Monel
Tensão de
escoamento
Elongamento em
50mm (%) ou 2’’
Utilização
em iatismo
Embarcações
comerciais acima
de 20m
Embarcações
comerciais de
20 a 30,5m
21,00
20
49
61
90
21,00
20
43
50
84
24,60
40
43
50
84
73,80
16
23
35
45
73,80
20
23
35
45
NOTAS:
1) Dimensões aumentadas podem ser requeridas onde a velocidade crítica ou as vibrações
torcionais não são favoráveis.
2) A especificação de material e as propriedades físicas do eixo devem ser indicadas no
plano de linha de eixo. Quando ligas não representadas na tabela acima forem utilizadas
como material de eixo, o material e as dimensões do eixo estarão sujeitos a considerações
especiais.
3) A espessura do flange de acoplamento do eixo não deve ser menor que o menor
diâmetro requerido dos parafusos de acoplamento
4) O Fator de Serviço para eixos de aços carbono e aços liga protegidos deve ser usado
no cálculo de linha de eixo.
SEÇÃO XVIII
LEMES
18.1 – GERAL
Todas as embarcações devem ter apropriados aparelhos de governo, exceto quando o
governo é obtido por trocas ou instalações de unidades propulsoras.
As superfícies das madres do leme nos pontos de mancais expostos devem ser de material
anti-corrosivo.
18.2 - LEMES DE AÇO NÃO BALANCEADOS
18.2.1 - Madre do Leme Superior
Madre do leme sobre o tope do macho do leme devem ter diâmetros não inferiores que os
obtidos pela seguinte equação:
S ? 21,66 c3 RAV 2
mm
S= diâmetro do cepo superior, em mm
c = 10 para embarcações de emprego especial
c = 0,85 para embarcações de emprego costeiro, onde V é menor que 20 nós,
c = 0,73 para embarcações de emprego costeiro, onde V é maior que 31 nós
Quando V estiver entre 21 nós e 30 nós, “c” pode ser determinado por interpolação
R = distância, em metros da linha de centro das governaduras ao centro de gravidade de A
A =Área projetada do leme abaixo da linha de carga de projeto, em met ros quadrados (m2) ,
medida entre a linha de centro das governaduras e o bordo de fuga do leme
V = Velocidade de cruzeiro da embarcação em nós
No caso de embarcações de emprego especial, a menor velocidade V para ser usada com
a equação é de 8 nós para embarcações de 30m de comprimento ou menos, 9 nós para 45m de
comprimento ou menos, e 10 nós para 61m.
O coeficiente “c” pode ser reduzido de 1.0 para 0,885 onde a velocidade de cruzeiro é 6
nós ou mais, superior aos mínimos acima; coeficientes intermediários podem ser usados para
pequenas adições aos mínimos. Quando os lemes são de eficiente forma hidrodinâmica, o
coeficiente “c” pode ser considerado como 0,885, mas as velocidades mínimas de cruzeiro a serem
utilizadas devem ser aumentadas de 20% sobre aquelas dadas acima.
Em todos os casos, o diâmetro do cepo deve estar adequado à máxima velocidade na
popa.
18.2.2 - Madre do Leme Inferior
Cepos inferiores devem ter o diâmetro exigido para os cepos superiores no braço do tope
de um leme singelo, ou no tope de um leme composto, mas o diâmetro pode ser gradualmente
reduzido até o limite 0,75 S no extremo inferior. Quando a razão do comprimento não apoiado do
cepo para o seu diâmetro excede 15 por 1, pode haver necessidade de reduzir-se o diâmetro e
montar um braço de adicional de governadura. Cepos inferiores para lemes compostos podem ser
omitidos uma vez garantida a resistência do leme em torção e flexão equivalente aquelas exigidas
para o cepo inferior de um leme singelo.
18.2.3 - Acoplamento do Leme
a) Geral
Acoplamento de leme, quando existentes, devem ser sustentados por metal resistente
trabalhando desde os cepos sem estreitamento ou estrangulamento do material permitido.
Se o centro da parte inferior do cepo está por ante a ré da parte superior do cepo, o último
deve ser aumentado adequadamente na área onde há a mudança entre centros.
b) Fixação
Quando S for igual a 150mm ou mais, no mínimo, os parafusos e porcas do acoplamento
devem estar na posição depois do aperto.
A área total dos parafusos não deve ser menor que a obtida da seguinte equação:
Acoplamentos horizontais
3
a = 0,3 S / r
Acoplamentos verticais
2
a = 0,33 S
2
a = área total da base do parafuso, em mm
r = distância média, em mm , dos centros dos parafusos ao centro do sistema de parafusos
S = diâmetro do cepo superior, em mm
A distância mínima entre os orifícios dos parafusos e as extremidades dos flanges do
acoplamento deve ser dois terços do diâmetro dos parafusos.
c) Flanges
Quando flanges são empregados como acoplamento, a espessura mínima de cada flange
deve ser 0,25 S. Se rasgos de chaveta forem cortados nos flanges, a espessura uma quantidade
igual à profundidade do rasgo e chaveta.
d) Acoplamentos verticais
Quando um acoplamento escariado vertical é usado, o compriment o mínimo da escarpa e
a largura da escarpa no fundo deve ser 2,5 S, a largura mínima da escarpa no tope deve ser 2,5 S
e a espessura mínima da escarpa deve ser 0,13 S.
18.2.4 - Governaduras
Uma governadura deve ser montada em cada braço do leme. As governaduras devem ser
de diâmetro não inferior ao obtido da Tabela 18.1. As alturas dos bossos das governaduras não
devem ser menores que 1,2 d, onde “d” é o diâmetro das governaduras, em mm.
As governaduras devem se estender ao longo de toda a altura das fêmeas. A governadura
do tope deve ser colocada tão alto quanto possível. Em geral, as governaduras devem ser fixadas
com parafusos cônicos, não deve haver saliência nos pinos, e as porcas devem ser colocadas com
eficientes dispositivos de travamento.
18.2.5 - Fêmeas do Leme
As fêmeas do leme devem ser parte integrante do cadaste, ou aparafusadas nele ou em
vigas. As alturas das fêmeas não devem ser menores que 1,2 vezes o diâmetro dos pinos exigido
em 18.2.3.
A espessura de fêmeas sem bucha não deve ser menor que 55%, do diâmetro do macho,
e a espessura de fêmeas com bucha não deve ser menor que 50% do diâmetro do macho.
18.3 - FÊMEA DE AÇO COMPENSADO
18.3.1 - Madres de leme sobre mancais intermediários.
Madres de leme sobre mancais intermediários devem ter diâmetros não inferiores aos
obtidos da seguinte equação:
S ? 21,66c 3 RAV 2
mm
S= diâmetro do cepo superior, em mm
c = 0,85 para embarcações de emprego restrito, onde V é menor que 21 nós,
c = 0,73 para embarcações de emprego restrito, onde V é maior que 30 nós.
Quando V estiver entre 21 nós e 30 nós, “c” pode ser determinado por interpolação
R = distância horizontal da linha de centro do cepo superior ao centro de gravidade de A,
em metros
2
A = Área total do leme projetado abaixo da linha d’água carregado, em m .
V = Velocidade de cruzeiro da embarcação em nós
No caso de embarcações de emprego especial, a velocidade mínima “V”, para ser usada
na equação, é 8 nós para embarcações de 30 metros de comprimento ou menos; 9 nós
para 45 metros, e 10 nós para 61 metros.
O coeficiente “c” pode ser reduzido de 1.0 para 0,885, quando a velocidade de cruzeiro for
6 nós, ou mais, superior aos mínimos acima; coeficientes intermediários podem ser usados para
pequenas adições aos mínimos. Quando os lemes forem de forma aerodinâmica eficiente, o
coeficiente “c” pode ser adotado como 0,885, mas as velocidades de cruzeiro mínimas devem ser
aumentadas de 20% sobre aqueles dados acima. Por outro lado, o cepo superior não deve ser
inferior, em diâmetro, ao obtido da equação, onde R e A referem-se à área do leme entre a linha de
centro do cepo superior e a extremidade de ré do leme, V é igual à velocidade mínima adequada
ao comprimento da embarcação, e “c” é ajustado como permitido acima. Em todos os casos, o
diâmetro do cepo deve ser adequado para a máxima velocidade a ré.
18.3.2 - Diâmetro de madres do leme no mancal intermediário e abaixo
Madres de leme no, e abaixo do, mancal intermediário devem ter diâmetros não inferiores
aos obtidos pela seguinte equação:
S1 ? 21,66c 3 RAV 2
mm
S 1 = diâmetro do cepo superior, em mm
c = 1.0 para embarcações de emprego especial, ajustado como permitido em 18.3.1.
c = 0,85 para embarcações de emprego costeiro, onde V é menor que 20 nós,
c = 0,73 para embarcações de emprego restrito, onde V é maior que 30 nós.
Quando V estiver entre 21 nós e 30 nós, “c” pode ser determinado por interpolação
R ? 0,248(a ? a 2 ? 16b 2 ) ;
para lemes compensados que tenham
Gola e mancais
inferiores
R ? a ? a 2 ? b 2 ; para lemes compensados que não tenham rolamentos inferiores
A = Área projetada, em metros quadrados (m2), da superfícies submersa do leme.
a = distância vertical, em metros, do fundo do mancal intermediário ao centro de gravidade
de A.
b = distância horizontal, em metros, do centro do cepo inferior ao centro de gravidade de A.
V = velocidade de cruzeiro da embarcação, em nós, ou a velocidade mínima adequada
para o comprimento da embarcação, como dado em 10.3.1, adotado o maior valor.
O copo de um leme compensado, tendo eficientes mancais intermediários e inferiores,
deve ter o diâmetro total igual a, no mínimo, dois terços de distância do mancal intermediário ao
mancal inferior. O diâmetro pode ser reduzido gradualmente até 0,33 S1, no fundo. O comprimento
do mancal intermediário, geralmente não necessita ser maior que 1,5 S2, e o mancal deve ser
embuchado. Cepos inferiores para lemes compostos podem ser suprimidos desde que a
resistência do leme à torção e flexão seja equivalente àquela exigida para o cepo inferior.
18.3.3. - Acoplamentos de Leme
Acoplamentos em lemes compensados não devem ser menos eficientes que os
acoplamentos nos lemes não compensados, como exigido por 18.2.3.
Quando os acoplamentos são colocados para suportar flexão e torção, igualmente, os
arranjos serão especialmente avaliados.
18.4 - LEMES SINGELOS DE AÇO
18.4.1 – Espessura de Placa
Lemes singelos com cepos superiores de diâmetro “S” medindo 76 mm ou menos devem
ter a espessura do chapeamento não inferior à obtida da equação abaixo:
t = 0,15 S + 6 mm
Lemes singelos com cepos superiores de diâmetro “S” medindo mais que 76 mm, devem
ter a espessura do chapeamento não inferior à obtida da equação abaixo:
t = 0,045 + 14 mm
t = Espessura da chapa do leme, em mm
S = Diâmetro do cepo superior, em mm
Quando a velocidade da embarcação excede 15 nós, a espessura exigida para o leme
deve ser aumentada à razão de 1 mm por nó de excesso de velocidade.
18.4.2 - Braços de Leme
a) Distância entre Centros
A distância entre centros de braços de leme não deve ser maior que a obtida pela seguinte
fórmula:
h = 2,5 S + 952,5 mm
h = Distância vertical entre os centros dos braços, em mm
S = Diâmetro do cepo superior, em mm
Quando as distâncias entre centros de braços de leme forem menores que as obtidas da
equação anterior, a espessura do chapeamento do leme “t” ficará sujeita a consideração especial.
b) Módulo de Seção
O módulo de seção MS de cada braço nas extremidades de vante e de ré do cepo não
dever ser inferior ao obtido da equação seguinte, onde “S” é definido em 18.4.2a
MS = 0,8 (S – S 1) Cm 3
c) Largura
As larguras dos braços, representadas pela variável “b”, podem ser diminuídas para vante
e para ré das larguras máximas exigidas por atender ao módulo de seção acima. Entretanto, as
larguras nos bordos de entrada e de fuga do leme não devem ser inferiores às obtidas da seguinte
equação, onde “S” é como definido em 18.4.2a.
b = 0,1 S + 8 mm
18.5 - LEMES DE AÇO DE CHAPA DUPLA
Lemes de chapa dupla devem ter diafragmas horizontais internos. A espessura do
chapeamento lateral do leme e do diafragma não deve ser menor que a obtida da seguinte
equação:
t ? 0,117
A ? 6,5 mm
t = espessura, em mm
V = Velocidade de cruzeiro da embarcação, em nós, ou a velocidade mínima adequada ao
comprimento da embarcação, como dado em 18.2.1, adotado a de maior valor.
2
A = Área total do leme, em m
A distância entre os centros dos diafragmas não deve ser maior que a obtida da equação
seguinte:
S p ? 2, 41 V A ? 585
mm
V e A são como definidos acima.
A espessura do chapeamento deve ser aumentada à razão de 0,015 mm para cada
milímetro de espaçamento maior que o dado pela equação, e pode ser reduzido, na mesma
proporção, para espaçamento menor.
Os diafragmas devem ser fixados ao chapeamento por filetes de solda consistindo de
incrementos de 75 mm espaçados de 150 mm entre seus centros. Quando o interior de um leme
for inacessível para solda, é recomendado que os diafragmas sejam colocados com barras planas
e que o chapeamento seja ligados a estas barras por soldagem contínua ou soldagem de tampão.
Lemes de chapa dupla devem ser estanques.
Meios para drenagem devem ser instalados.
18.6 - MATERIAIS ALTERNATIVOS
18.6.1 - Madres de leme e Governaduras
Quando outros metais que não o aço de res istência comum são usados para madres de
leme e governaduras, os diâmetros não devem ser menores que os obtidos da equação abaixo:
d 2 ? d 1 3 41 / u
mm
d2 = diâmetro da madre do leme ou governadores de material alternativo, em mm
d1 = diâmetro de madre do leme ou governadura de aço de resistência comum, em mm,
como exigido por estas Regras.
2
u = Valor mínimo da resistência à tensão do metal alternativo, em Kg/mm , ou, para lemes
de liga de alumínio soldada deve ser o valor mínimo de resistência à tensão da liga depois
da soldagem.
18.6.2 - Lemes singelos ou de placa dupla
Quando outros metais que não o aço de resistência comum são usados para lemes
singelos ou de placa dupla, as espessuras do chapeamento não devem ser inferiores às obtidas da
seguinte equação:
T2 ? T1 41/ u
mm
T2 = espessura do chapeamento de metal alternativo, em mm
T1 = espessura do chapeamento de aço de resistência comum, em mm, como exigido por
estas Regras.
2
u = Valor mínimo da resistência à tensão do metal alternativo, em Kg/mm
“u”, para lemes de liga de alumínio soldada, deve ser o valor mínimo de resistência à
tensão da liga depois da soldagem.
18.6.3 - Braços de leme de placa singela.
Quando outros metais que não o aço de resistência comum são usados para braços de
leme de placa singela, os módulos de seção dos braços não devem ser menores que os obtidos da
fórmula abaixo:
MS2 ?
41MS1
cm3
u
3
MS 2 = Módulo de Seção do braço de metal alternativo, em cm
3
MS 1 = Módulo de Seção do braço de aço de resistência comum, em cm , como exigido por
estas Regras.
2
u = Valor mínimo de resistência à tensão do metal alternativo, em Kg/mm
“u”, para lemes de liga de alumínio soldada, deve ser o valor mínimo de resistência à
tensão da liga depois da soldagem.
18.6.4 - Lemes de plástico reforçado com fibra do vidro ou de madeira
Os escantilhões e arranjos de lemes de plástico reforçado com fibra de vidro ou de madeira
estarão sujeitos a consideração especial.
18.7 - MÁQUINA DO LEME
Eficazes meios de governo devem ser instalados de acordo com os requisitos aplicáveis
das "Regras para Construção e Classificação de Embarcações de Aço para a Navegação Interior".
DIÂMETROS PARA GOVERNADURAS
TABELA 18.1
Madre do leme (mm)
Governaduras (mm)
25
19
30
22
35
25
40
28
45
31
50
34
55
37
60
40
65
43
70
45
75
47
80
49
85
51
90
53
95
55
100
57
105
59
110
60
115
61
120
62
125
63
Observação: Quando a madre do leme for maior que 125mm de diâmetro, o diâmetro da
governadura deve ser, no mínimo, igual a 50% do diâmetro da madre do leme.
SEÇÃO XIX
INSTALAÇÕES ELÉTRICAS
19.1 - GERAL
Instalações elétricas devem estar de acordo com os requisitos aplicáveis das "Regras para
Construção e Classificação de Embarcações de Aço para Navegação Interior" e 19.2, exceto que,
quando as embarcações têm um gerador dependente de capacidade que não excede 50 Kw, os
seguintes requisitos alternativos podem ser aplicados. Instalações elétricas em espaços de
máquinas a gasolina serão especialmente consideradas.
19.2 - ATERRAMENTO E PROTEÇÃO CONTRA RAIO
19.2.1 - Aterramento de equipamento
Todos os cercados, armações e similares para equipamentos elétricos, devem estar
permanentemente aterrados à carcaça de gerador e placa base de máquina com condutores de
aterramento de equipamentos que devem ser, no mínimo, da mesma dimensão dos condutores
que alimentam o equipamento. Todas as carcaças de gerador devem estar conectadas com
condutores de aterramento de equipamento, no mínimo, de dimensão igual às dos condutores do
gerador. Em sistemas utilizando neutros aterrados, o neutro não deve ser usado como cabo terra
de qualquer equipamento.
19.2.2 – Proteção contra raio
Um sistema de proteção contra raio consistindo de um espigão de cobre, um condutor de
2
o
2
cobre de, no mínimo, 8 mm (N 8 AWG), e uma placa de aterramento não menor que 450cm ,
deve ser instalado.
O espigão deve se projetar, no mínimo, 150 milímetros acima da parte mais alta da
embarcação, o condutor não deve ter objetos de metal na sua passagem, e deve ser tão reto
quanto possível, e a placa de aterramento deve ser localizada de tal maneira que fique imersa em
quaisquer condições de inclinação da embarcação.
Lemes metálicos podem ser utilizados como placa de aterramento.
19.3 - REGIMES DE TEMPERATURA
O
Nos requisitos seguintes, uma temperatura ambiente de 40 C foi considerada para todas
as localizações. Quando a temperatura ambiente estiver acima deste valor, a temperatura total
especificada não deve ser excedida. Quando o equipamento tiver sido projetado para temperatura
ambiente ...................... existente, sendo considerado...................
considerado que o uso de tal equipamento assegurado que a temperatura total para a qual o
equipamento foi calculado não será ultrapassada.
19.4 - GERADORES
Embarcações utilizando eletricidade para acionamento de equipamentos auxiliares ou
preservação de carga, devem ser providos de, no mínimo, dois geradores.
Estes geradores não devem ser acionados pelo mesmo motor. A capacidade dos grupos
de geradores deve ser suficiente para gerar a carga necessária, indispensável à propulsão e
segurança da embarcação e à preservação da carga com qualquer grupo gerador em reserva.
Embarcações tendo somente um gerador devem ser providas de uma fonte de bateria para suprir
iluminação suficiente para segurança.
19.5 - LOCALIZAÇÃO
Geradores, motores, e outros equipamentos elétricos devem ser arranjados de tal modo
que eles não possam ser avariados por água de porão, e devem ser protegidos quando expostos
ao tempo.
19.6 - BATERIAS DE ACUMULADORES
Baterias de acumuladores devem ficar em áreas bem ventiladas, tão acima dos porões
quanto possível, e tão longe quanto possível de fontes de ignição em potencial.
19.6.1 – Instalação
Baterias de acumuladores de chumbo-ácido devem ser instaladas em cubas impermeáveis
revestidas com chumbo ou outro material apropriado. Baterias de acumuladores alcalinos devem
ser instaladas em suportes isolados, e quando são usados recipientes de metal para células
elétricas, estes devem ser protegidos cont ra materiais condutores que podem causar curto-circuito
entre os recipientes e a estrutura de metal.
As baterias devem ter menos de 250 milímetros de espaço vertical livre e devem ser
escoradas em toda a sua volta para evitar seu deslocamento em conseqüência da movimentação
da embarcação.
19.6.2 - Carregamento
Devem ser instalados meios adequados para determinar as condições de carga das
baterias de acumuladores, carregando-as quando necessário. Quando resistores de queda de
voltagem são empregados, eles devem ser montados numa câmara incombustível bem ventilada
situada distante de outro material combustível. Ciranitos de carga de baterias devem ter proteção
contra sobrecarga de corrente e corrente inversa, e uma chave desligadora de ser instalada antes
do carregador de baterias.
19.6.3 - Conexões
Conexões para baterias de acumuladores devem ser feitas com conectores firmes
assegurando boas uniões mecânicas e elétricas.
Grampos de mola ou outros grampos provisórios não devem ser utilizados.
19.7 – CABOS
19.7.1 – Construção
Os cabos devem ter condutores de cobre, de acordo com padrão reconhecido, e devem
2
ser de fios, exceto tamanhos não excedendo 1,5 mm (16 AWG) que podem ter condutores
sólidos.
19.7.2 – Instalação
Toda cabeação deve correr tão alto quanto possível acima dos porões, e as pernadas de
cabo devem ser feitas sem emendas e ser tão retificadas e acessíveis quanto possível. Cabos
instalados em espaços de máquina devem ter um isolamento que suporte um regime de
O
temperatura não inferior a 75 C. Eles devem ser eficazmente sustentados e fixados, e protegidos
contra avarias mecânicas, quando sujeitos a tais avarias. Cabos expostos à umidade devem ter
revestimento resistente à umidade (revestimento impermeável) . Todas as entradas de cabo em locais
expostos a todas as penetrações através conveses estanques e anteparas, devem ser estanques.
19.8 - CAIXAS E QUADROS DE DISTRIBUIÇÃO
19.8.1 - Construção
Caixas e quadros de distribuição devem ser de material incombustível e devem ser,
preferencialmente, de tipos isolados.
Eles podem ser de metal ou da material não condutor. Se de metal eles devem ser
aterrados de acordo com 19.2. Todas as barras de terminais, caixas de fusíveis, chaves, e
equipamentos similares devem ser de material isolado, incombustível e de alta resistência
dielétrica.
19.8.2 - Instalação
Quadros e caixas de distribuição devem ser instalados em áreas secas, acessíveis, e bem
ventiladas. Em frente dos quadros e caixas de distribuição deve haver um espaço livre de 610mm,
pelo menos. Quando localizados no leme ou outra área adjacente a ele ou parte de uma cabine
aberta ou convés aberto, eles devem ser protegidos por uma construção estanque.
19.8.3 – Instrumentação
Um voltímetro, amperímetro, freqüencímetro, e regulador de voltagem, devem ser providos
para cada gerador instalado. Equipamento de controle e instrumentos de medida devem ser
estabelecidos, como necessário, para assegurar uma satisfatória operação do gerador ou
geradores.
SEÇÃO XX
SISTEMAS DE EXTINÇÃO DE INCÊNDIO
20.1 – BOMBAS DE INCÊNDIO
20.1.1 - Número de bombas
Duas moto-bombas de incêndio devem ser instaladas, uma das quais poderá ser ligada à
unidade propulsora. Quando as embarcações têm comprimento menor que 20m (65 pés), uma motobomba, que pode ser dependente do motor propulsor, e uma bomba de incêndio normal devem ser
instaladas. Bombas sanitárias, de esgoto e de serviços gerais podem ser aceitas como bombas de
incêndio.
20.1.2 - Capacidade
A capacidade da bomba de incêndio deve estar de acordo com o que se segue:
Comprimento da embarcação
Abaixo de 20m (65 pés)
20m (65 pés) ou maior, mas
abaixo de 30,5m (100 pés)
30,5m (100 pés) ou maior
Capacidade mínima
3
5,5 m / hr
3
11,0 m / hr
3
14,3 m / hr
Moto-bombas de incêndio devem ter pressão suficiente para fornecer o efetivo jato
3
requerido por 20.3. Bombas de incêndio manuais devem ter uma capacidade mínima de 1,1 m /hr.
20.2 - MANGUEIRAS, BOCAIS E HIDRANTES
As mangueiras não devem ter um diâmetro maior que 38mm (1,5 pol) . Mangueiras para
embarcações de comprimento inferior a 20m (65 pés) podem ser do tipo “para jardim” de boa
qualidade comercial, tendo um diâmetro não menor que 16mm (5/8 pol) . Os tamanhos dos bocais
devem estar de acordo com as "Regras para Construção e Classificação de Embarcações de Aço
para Navegação Interior". Hidrantes para incêndio devem ser em número suficiente e localização
de tal maneira que qualquer parte da embarcação possa ser alcançada por um eficaz jato de água
de uma linha de mangueira não excedendo 15m.
Todas as mangueiras ligadas a hidrantes servindo a espaços de máquinas de
embarcações de mais de 20m (65 pés) de comprimento, devem, além do que, ser instaladas com
bocais adequados para borrifar água sobre óleo ou, alternativamente, ou com boc ais de duplo
emprego.
20.3 - SISTEMAS FIXOS
Um sistema fixo de extinção de incêndio deve ser instalado para o espaço de máquinas de
embarcações acima de 1000 hp.
20.4 - MACHADO
Um machado de incêndio deve ser dotado em cada embarcação 20m (65 pés) ou mais.
20.5 - EXTINTORES PORTÁTEIS
Extintores portáteis devem ser dotados nas quantidades e locais indicados nas Tabelas
20.1 e 20.2.