AutomationToday
América Latina • Dezembro/2010, Ano 12, Nº 31
Normas para sustentabilidade:
uma sopa de letrinhas
Cobertura da Automation Fair® 2010
Casos de sucesso em empresa de robótica
na Argentina, em mineradora no Brasil
e em indústria química na Colômbia
Segurança: cada vez mais, um bom negócio
O crescente
interesse em
produção sustentável
trouxe consigo
uma profusão de
terminologias e
normas que devem ser
entendidas. O ABC da
produção sustentável
enfoca questões
de energia, meio
ambiente, segurança,
responsabilidade
social e suas normas
correlacionadas
Carta ao leitor
Evolução permanente
É
Eliana Freixa
Gerente de Comunicação Regional
para a América Latina
consenso que as normas são cada
vez mais importantes por uma série de
fatores, entre os quais, por exemplo, a
globalização da produção e a mudança
do papel do operador. Elas contribuem
para a melhoria dos processos e, em
última instância, dos produtos, ajudam
a reduzir as vulnerabilidades e aumentar
a confiabilidade dos processos. Para
que agreguem crescente valor às
empresas, seus procedimentos devem
evoluir constantemente em sintonia
com os mercados. Por sua complexidade
e presença no mundo industrial,
destacamos o tema na matéria de
capa desta edição, que traz, também,
a cobertura da Automation Fair®,
realizada em novembro em Orlando, EUA,
além das seções habituais da revista.
Esperamos que esta edição esteja
sintonizada com seus interesses e o ajude
a se manter atualizado.
Boa leitura!
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Obrigada.
Eliana Freixa
é uma publicação quadrimestral da Rockwell Automation.
Rua Verbo Divino, 1488 – 1º andar – São Paulo – 04719-904 - Tel.: (11) 5189.9500
Todos os direitos reservados. O conteúdo desta publicação não pode ser reproduzido, total ou parcialmente, sem a expressa autorização da Rockwell Automation.
COORDENAÇÃO GERAL
Eliana Freixa (Gerente de Comunicação Regional para a América Latina) E-mail: [email protected] – Tel.: (55 11) 5189.9612
EQUIPE EDITORIAL
Rebecca Archibald (Publisher The Journal - Rockwell Automation)
Theresa Houck (Editora Executiva The Journal - Putman Publishing)
Márcia M. Maia (Jornalista responsável e redatora no Brasil - Mtb 19.338 - Interativa Comunicação)
FOTOGRAFIA
Arquivo Rockwell Automation
DESIGN E PRODUÇÃO
Projeto gráfico e diagramação: Interativa Comunicação - Tel/Fax: (11) 4368.6445 - e-mail: [email protected]
Tiragem: 15.000 exemplares
Todos os produtos e tecnologias mencionados na Automation Today são marca registrada e propriedade industrial de suas respectivas empresas.
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AUTOMATION TODAY | DEZEMBRO 2010
Matéria de capa
Terminologias e normas necessárias para a implantação
de uma operação industrial mais sustentável e lucrativa
14
DESTAQUES
Rockwell Automation incluída no Índice de
Sustentabilidade Dow Jones North America
Executivo da Rockwell Automation integra Conselho para
revitalização industrial norte-americana
EVENTOS
4
5
7
PRODUTOS
Novos controladores ControlLogix L73 e
L75, aplicativo de Gateway para integração
dos Sistemas de Gestão ERP e ampliação do
Sistema de Controle Distribuído
Cobertura da
Automation
Fair® 2010
11
SEGURANÇA
Maior flexibilidade de
projeto e desempenho
em segurança
SOLUÇÕES
Controle Inteligente de Motor proporciona economia
13
SUSTENTABILIDADE
Como a segurança ajuda a impulsionar a rentabilidade
18
20
SERVIÇOS
26
CASES
Argentina: Costantini agrega componentes Rockwell Automation
em soluções robotizadas para paletização
Brasil: mineradora Sama moderniza com Arquitetura Integrada
Colômbia: indústria química Andercol migra para PlantPAx
Calendário de
treinamentos
DEZEMBRO 2010 | AUTOMATION TODAY
3
DESTAQUES
Rockwell Automation incluída no Índice de
Sustentabilidade Dow Jones North America
D
esde a abertura do pregão de 20
de setembro do mercado de ações norteamericano, a Rockwell Automation integra o Índice de Sustentabilidade Dow
Jones North America, como uma das
melhores empresas da região em termos
de sustentabilidade.
O Índice de Sustentabilidade Dow Jones
North America avalia companhias com
base em critérios que refletem as forças
econômicas, ambientais e sociais que
impulsionam o desempenho de susten-
tabilidade em um determinado setor. A
Rockwell Automation foi incluída no índice do setor de bens e serviços industriais.
“Temos orgulho em informar que nossos esforços foram reconhecidos pela inclusão nesse conceituado Índice,” disse
Keith Nosbusch, Presidente e CEO da
Rockwell Automation. “Implantamos
em nossas próprias operações as tecnologias inteligentes, seguras e sustentáveis
que a Rockwell Automation oferece a
seus clientes da área de fabricação para
melhorar sua capacidade competitiva,
reduzindo resíduos, melhorando a segurança da fábrica, e utilizando menos
energia”, disse Nosbusch.
A Rockwell Automation foi, também,
aceita pelo décimo ano consecutivo na
Lista de Empresas FTSE4Good – que
indica empresas líderes em responsabilidade e investimentos sociais cujos membros atendam normas reconhecidas de
responsabilidade corporativa em todo o
mundo.
Energia em movimento
E
m agosto, primeiro mês em que foi colocado na estrada, o Power Truck – caminhão equipado com CCM Centerline 2500 e espaço
de treinamento que acomoda até 18 pessoas – visitou dez empresas instaladas em São Paulo, e seus recursos foram experimentados por
cerca de 350 profissionais. Em setembro e outubro, o Power Truck percorreu os estados do Rio de Janeiro, Espírito Santo e Minas
Gerais, e visitou 40 empresas. Nos dois últimos meses de 2010, o caminhão percorre a região sul do Brasil e,
a partir de fevereiro de 2011, segue para os estados do nordeste e do norte do país.
O CCM volante instalado no caminhão está equipado com gaveta com porta fechada em posição
de teste, ArcShield, inversor PowerFlex 753, relé E3Plus EC5, monitor industrial
PowerMonitor, IntelliCENTER e SMC FLEX. Além do CCM, o
Power Truck tem também uma unidade demonstrativa de uma
parte de potência (Power Cage) do inversor de média tensão
PowerFlex 7000. Uma TV LCD de 42” também está a bordo,
como elemento acessório para os treinamentos.
Para receber o Power Truck em sua empresa é necessário
apenas um local para estacioná-lo que seja plano e de fácil
acesso, e um ponto de energia de 220Vca.
Para mais informações sobre o Power Truck, entre em
contato com o escritório Rockwell Automation ou distribuidor mais próximo.
EUA em campanha para revitalizar setor de manufatura
Executivo da Rockwell Automation é indicado a integrar Conselho para revitalização industrial
O
Secretário de Comércio dos EUA Gary Locke convocou um Conselho para revitalizar o setor de manufatura da nação.
Entre os 24 líderes indicados para o Conselho, está Michael Laszkiewicz, vice-presidente e gerente geral de Negócios de Power
Control da Rockwell Automation. Laszkiewicz disse que o trabalho do Conselho chegou em um momento crítico para as indústrias da América. “Daqui a dez anos o setor de fabricação global será totalmente diferente do que é hoje”, disse Laszkiewicz.
“Esperamos que o governo federal junte suas forças com os industriais da América para desenvolver a próxima rodada de inovação
tecnológica que criará fábricas inteligentes altamente eficientes.”
4
AUTOMATION TODAY | DEZEMBRO 2010
PRODUTOS
Novos controladores oferecem melhor desempenho para
aplicações de processo, discretas e controle de movimento
Os controladores ControlLogix L73 e L75 fornecem recursos avançados de memória, velocidade e processamento
para incrementar recursos de controle de movimento e de informações no sistema de Arquitetura Integrada
A Rockwell Automation apresenta dois novos produtos da linha de controladores ControlLogix, ambos aproveitando o ambiente único de projeto e protocolo de rede da Arquitetura Integrada. Os controladores programáveis de
automação (PACs) ControlLogix L73 e L75 oferecem recursos avançados de
memória, velocidade e processamento para uma ampla gama de demandas
de controle, desde lógica de alto desempenho e controle de movimentos, a
aplicações de processo que utilizam muitas informações.
“A Arquitetura Integrada foi projetada para auxiliar clientes a minimizar
custos e a melhorar o fluxo de negócios e de dados de fabricação, e
está voltada à otimização de toda a fábrica”, disse Frank Kulaszewicz,
vice-presidente de Controle e Visualização da Rockwell Automation.
“Como parte da Arquitetura Integrada, os novos PACs têm recursos de
memória e de processamento mais aperfeiçoados que ajudam a melhorar as taxas de produção, aumentam a eficácia geral dos equipamentos
e fornecem dados de modo mais ágil para melhorar a capacidade de
tomada de decisão.”
Para aplicações de movimento complexas e de alto desempenho, os PACs
ControlLogix L73 e L75 interagem de forma transparente e direta com
drives de controle de movimento por meio de interfaces de rede Ethernet/
IP e SERCOS. Os controladores têm capacidade de suportar até 100 eixos,
simplificando ainda mais o sincronismo de aplicações complexas de controle de movimento.
“PACs, como os controladores ControlLogix L73 e
L75, reduzem os custos durante o ciclo de vida do
produto e os custos totais de aquisição para os fabricantes, permitindo um sistema de controle multidisciplinar”, disse Craig Resnick,
diretor de pesquisa do ARC Advisory Group. “Além disso, ajudam as indústrias a
otimizar comunicações com base em protocolos de rede padrão do setor, que
removem barreiras adicionais ao trabalho conjunto e à integração.”
O cartão SD (Secure digital) de 1 GB, fornecido em cada controlador, oferece melhor integridade de dados, bem como operações de leitura e escrita de dados mais rápidas que a tecnologia CompactFlash anterior. O PAC
ControlLogix L73 é ideal para usuários que necessitam de até 16 MB de memória, ao passo que o ControlLogix L75 oferece 32 MB de memória.
Os novos módulos de armazenamento de energia fornecidos em cada
controlador eliminarão a necessidade de baterias de lítio, ajudando a evitar
problemas de manutenção e questões ambientais associadas ao transporte
e descarte de baterias. Uma porta USB agiliza downloads e uploads de arquivos, atualizações de firmware e edições on-line.
Os controladores apresentam um display integrado, para fornecer melhores
condições de diagnósticos do controlador e informações em tempo real.
Para mais informações sobre PACs ControlLogix L73 e L75,
consulte http://bit.ly/gjCmNE
Aplicativo ERP Integration Gateway
Este novo aplicativo oferece maior agilidade e melhora o processo de tomada de decisão, facilitando a capacidade de conectar
os aplicativos da área de produção aos sistemas administrativos gerenciais de nível mais elevado da companhia
A Rockwell Automation ampliou as funcionalidades de suas soluções de software com o
aplicativo de Gateway para integração dos Sistemas de Gestão ERP. O aplicativo permite às
indústrias realizar transações de troca de informações com mais facilidade e de forma mais
econômica, e executar processos empresariais
desde o chão de fábrica até os sistemas de
gestão em tempo real. Essa troca de informações é um componente crítico para se obter
processos de fabricação ágeis e acionados por
demanda, além da capacidade de entregar um
pedido perfeito.
A arquitetura robusta e modular do ERP
Integration Gateway de Integração ERP permite
a troca de informações comuns necessárias
para uma produção ágil, como dados de
qualidade, de planejamento e programação de
pedidos, e também a contabilização dos custos
de produção e da utilização de materiais. A
capacidade de trocar informações de qualidade
entre os sistemas de produção e administrativo
proporciona inúmeros benefícios, inclusive:
• menor número de desvios e exceções;
• custo menor da qualidade e conformidade e
• liberação mais rápida de produtos acabados.
A integração do planejamento e da programação de produção também ajuda a melhorar
a pontualidade das entregas, a eficiência da
cadeia de suprimentos e da utilização de re-
cursos, e permite responder mais rapidamente
às demandas de mercado. Integrar a contabilização dos custos de produção e do uso dos
materiais pode ajudar a reduzir os tempos dos
ciclos de produção e os estoques, e proporcionar uma contabilização mais precisa do custo
dos produtos e da produção.
“Empresas que funcionam em um ambiente
com operações ágeis, regulamentadas e de
pequenas margens podem reduzir potencialmente os custos de produção pela metade em
cinco anos, porém os investimentos precisam
estar alinhados e priorizados com esses requisitos comerciais para progredir”, escreveram Simon Jacobson e Roddy Martin, da Gartner, em
um artigo de pesquisa de 2009, que publicaram em conjunto, sobre sistemas de execução
de fabricação*. “Empresas modernas veem os
investimentos de TI na fabricação como uma
parte dessa transformação.”
O ERP Integration Gateway é fornecido no barramento de serviços de manufatura da
Rockwell Software, como um componente-chave da plataforma de operações de produção da
Rockwell Software. O barramento de serviços
de manufatura fornece uma estrutura de arquitetura orientada a serviços (SOA) comprovada,
para troca de informações entre aplicativos
de forma segura, robusta, modular e de alta
disponibilidade. O barramento de serviços de
manufatura suporta todos os padrões co-
muns de integração de empresas e mais de 30
tecnologias diferentes de transporte, permitindo
a implementação em qualquer ambiente de
TI existente, com um mínimo de perturbação
no processo. A arquitetura e a flexibilidade do
barramento de mensagens ajuda a proporcionar
um retorno máximo dos investimentos de TI
existentes, simplifica os projetos de integração e
elimina as dependências entre sistemas.
A plataforma de operações de produção da
Rockwell Software aproveita os conjuntos de
habilidades e a infraestrutura de TI existentes
para ajudar a reduzir os custos de instalação e
de manutenção. O mapeamento de dados de
forma gráfica e o uso de ferramentas abertas e
padrões do setor permitem a transformação de
forma clara e não requerem codificação, permitindo que os usuários se beneficiem de implementações mais rápidas, menos riscos e custos
de manutenção reduzidos. As vantagens da
estrutura de integração inclui facilidade de
suporte e a capacidade de implementação
repetitiva de funcionalidades padrões, que podem ser expandidas facilmente para suportar
implementações de ERP personalizadas.
Para mais informações, visite
http://www.rockwellautomation.com/
rockwellsoftware/erp/.
*Gartner, Inc. Beyond MES: Achieving Business Value
From Manufacturing IT, Simon F. Jacobson and Roddy
Martin, 11 de novembro de 2009.
DEZEMBRO 2010 | AUTOMATION TODAY
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PRODUTOS
Rockwell Automation amplia Sistema
de Controle Distribuído com PlantPAx
A empresa lançou o Logix Batch & Sequence Manager, que ajuda a reduzir significativamente o tempo de engenharia para
integradores de sistema e fabricantes de máquinas de processo, fornecendo um importante gerenciamento de receitas baseado
em controlador e capacidade de controle para usuários finais
A aplicação soluciona uma ampla
gama de necessidades de controle
de batelada e sequenciamento local,
baseadas em controlador, permitindo
que os usuários configurem sequências
diretamente no controlador por meio
de uma interface homem-máquina,
utilizando uma interface de usuário
padrão.
Para integradores de sistemas, esse
recurso elimina a necessidade de
desenvolvimento intensivo de código
personalizado de engenharia. Os
fabricantes de máquinas podem, agora,
projetar uma solução de controle de
processo comum para clientes finais
que precisem de sequenciamento local,
e que possa ser integrado facilmente a
uma solução de maior porte para toda
a fábrica.
O Logix Batch & Sequence Manager
é ideal para equipamentos
independentes, como misturadores,
homogeneizadores, reatores que
requeiram flexibilidade na sequência
(procedimentos) do processo e das
fórmulas (pontos de ajuste) das receitas.
Os produtos também são adequados
para aplicações de sequenciamento
contínuo comum, como partida/parada
de processos, mudanças de teor e
controle de estrados de limpeza.
“Muitas aplicações requerem recursos
de gerenciamento de sequência,
porém a complexidade do processo
pode não ser suficientemente grande
para garantir o uso de um pacote de
software de batelada baseado em
servidor”, disse Andy Stump, gerente
de Soluções para Batelada da Rockwell
Automation. “Esta solução permite que
os usuários comecem com um sistema
de pequeno porte e se, em qualquer
momento, as exigências crescerem, os
usuários podem simplesmente migrar
o PlantPAx Logix Batch & Sequence
Manager para uma solução de software
mais abrangente, como o FactoryTalk
Batch, sem atividades caras de
reengenharia e testes.
Atualmente, a maioria das soluções
customizadas de gerenciamento de
receita baseada em controlador permite
6
AUTOMATION TODAY | DEZEMBRO 2010
apenas o carregamento de pontos de
ajuste para uma sequência fixa. Assim,
quando uma sequência precisa ser
mudada, os usuários são forçados a
mudar o código. Isso apresenta um
risco para o processo e pode adicionar
custos significativos com novos testes
e validação do sistema. O PlantPAx
Logix Batch & Sequence Manager dá
a esses usuários as ferramentas de
configuração necessárias para mudar a
sequência e a fórmula por meio de uma
ferramenta padrão. Adicionalmente, a
aplicação é fornecida com configuração
pré-desenvolvida e intuitiva, e telas
de operação (IHM / Supervisório) em
tempo real, para facilitar o controle e a
manutenção em tempo real.
“Com o Logix Batch & Sequence
Manager, a Rockwell Automation
fornece uma solução modular para
bateladas que se baseia na facilidade de
uso e em pouca engenharia”, disse John
Blanchard, diretor de pesquisa do ARC
Advisory Group. “Essa modularidade
ou escalabilidade é uma vantagem
distinta para fabricantes de máquinas
que fornecem soluções independentes
baseadas em painéis, que precisam ser
integradas facilmente em um sistema
de maior porte do usuário final.”
A aplicação está baseada nas normas
ISA
88 que oferece uma estrutura
ISA-88,
uniforme para a aplicação. Essa
uniformidade ajuda o usuário final a
pesquisar problemas mais rapidamente,
a melhorar a operação em tempo real
e, assim, aumentar a capacidade e
melhorar a qualidade.
O Logix Batch & Sequence Manager
é baseado na Plataforma de Controle
Distribuído Logix e no software
FactoryTalk View para controle e operação
integrados. Como parte do sistema
de Arquitetura Integrada da Rockwell
Automation, a aplicação utiliza a mesma
configuração, estrutura de rede e
ambiente de operação que os sistemas
de grande porte da empresa, permitindo
supervisão e controle local em uma
única unidade, suportando unidades
independentes múltiplas, em um único
controlador. Isto ajuda a fornecer aos
integradores de sistemas, fabricantes de
máquinas e usuários finais uma integração
extremamente econômica no sistema de
controle distribuído de toda a fábrica.
Para mais informações sobre o
PlantPAx Logix Batch & Sequence
Manager, visite http://literature.
rockwellautomation.com/idc/
groups/literature/documents/pp/
proces-pp004_-en-e.pdf
AUTOMATION FAIR® 2010
Por um ambiente
industrial mais
inteligente, seguro
e sustentável
N
a primeira semana de novembro, o Centro de Convenções de Orange County (foto acima), em
Orlando, Flórida, abrigou uma série de eventos direcionados à automação industrial, suas melhores
práticas, inovações e tendências. Começando em 1º de novembro com o PSUG (Process Solutions
Users Group), encontro voltado a usuários da indústria de processo, e com a terceira edição do
Fórum de Automação e Segurança, no dia 2, o ponto alto da semana foi a abertura da 19ª Automation
Fair®, em 3 de novembro. Acessível ao público em geral e com entrada gratuita, a feira recebeu
um público superior a 11 mil pessoas. Mais de uma centena de expositores, 60 sessões técnicas
cobrindo 14 temas , workshops de demonstração, dezenas de laboratórios práticos e seis fóruns
setoriais compuseram o pacote de atrativos ao visitante interessado em se atualizar e aprender.
DEZEMBRO 2010 | AUTOMATION TODAY
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AUTOMATION FAIR® 2010
Atribuo a dois principais fatores o crescimento de nossos negócios nos últimos anos:
equipe ótima e tecnologia excelente
Carlos A. G. Pico, da colombiana Pacific Rubiales Energy, em painel sobre automação de indústrias de processo
Os laboratórios práticos continuam despertando grande
interesse dos visitantes da Automation Fair®
Indústrias de processo em foco
Desde sua primeira edição, em 2006, o
Process Solutions Users Group (PSUG)
vem crescendo em público. Em 2009,
quase 500 participantes representando mais de 200 empresas de 32 países estiveram reunidos em Anaheim,
Califórnia. Este ano, em Orlando, o
público superou todos esses números.
O foco em soluções para indústrias de
processo continuou depois do evento,
durante a Automation Fair®.
Visitantes conhecem as potencialidades do PlantPAx
no estande dedicado à indústria de processo
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AUTOMATION TODAY | DEZEMBRO 2010
Novidade
Uma das novidades apresentadas na
feira foi a versão 2.0 do PlantPAx
– sistema para controle de processo
baseado na plataforma FactoryTalk
e parte da Arquitetura Integrada da
Rockwell Automation. Os novos
recursos do PlantPAx garantem um
sistema de controle mais robusto e
flexível, com ganho de eficiência de
engenharia e maior rapidez nos projetos, por meio de bibliotecas avançadas
que incluem templates
e objetos de automação pré-construídos,
Model Builder e ferramentas de visualização
VantagePoint.
Máquinas e skids
na medida certa
Segundo Som
Chakraborti, diretor da área de Processos da Rockwell
Automation, fabricantes de máquinas e
montadores de skids
serão benef iciados
pela simplicidade na
implementação de sistemas de controle. “E isso é realmente importante, pois vai ao encontro do que esse
público tem nos pedido: recursos na
medida das necessidades dos clientes e
que possam ser integrados ao sistema
de controle de processo desses clientes”, detalhou Steve Pulsifer, diretor
de Desenvolvimento de Mercado de
Indústrias de Processo da Rockwell
Automation. A propósito das capacidades do PlantPAx 2.0 para atender
a aplicações de menor envergadura,
permitindo que o cliente final a integre em sua arquitetura fabril, Chakraborti afirmou que “agora, os OEMs
têm o que precisam, na medida da sua
necessidade”.
Arquiteturas pré-configuradas e prétestadas garantem o desempenho
esperado pelo cliente, sem que ele
precise fazer investimentos além de
suas necessidades, tanto em produtos
como em tecnologias. Para o OEM,
essas arquiteturas e a ampla gama de
ferramentas para agilizar os projetos
garantem um ganho nos prazos de entrega ao mercado. Com relação aos
conjuntos de equipamentos chamados
de skids, Pulsifer acrescentou que “a
Rockwell Automation aprimorou a
integração com os instrumentos da
Endress+Hauser e isso torna nossa
solução de automação para skids incomparável”.
O PlantPAx está à altura de
qualquer DCS, e realmente
acreditamos que está à frente
de alguns deles
Som Chakraborti, diretor da área de
Processos da Rockwell Automation
Realmente distribuído
Chakraborti destacou que a Rockwell
Automation leva ao pé da letra o significado do “D” de DCS: “Nosso sistema de controle é realmente distribuído. Não temos, por exemplo, uma
única e ampla base de dados. Em vez
disso, temos bases de dados menores e
AUTOMATION FAIR® 2010
distribuídas, totalmente compatíveis.
E isso é um benefício expressivo do
PlantPAx 2.0. De certa maneira, estamos replicando o conceito de cloud
computing com essa arquitetura distribuída de bases de dados”, afirmou
Chakraborti.
Convertendo kWh
em unidades monetárias
Em linha com o tema Indústria Inteligente, Segura e Sustentável, que
pautou a Automation Fair® 2010, o
gerenciamento de energia foi questão recorrente, não apenas nas soluções apresentadas nos estandes da
Rockwell Automation e de seus parceiros, mas também nas dezenas de
atividades paralelas à feira, como os
fóruns e laboratórios práticos. Um dos
seis fóruns era especificamente sobre
o assunto, assim como em um dos
estandes da Rockwell Automation o
visitante pode ver e entender a metodologia GreenPrint, desenvolvida
pela empresa, e que ajuda as indústrias a relacionar o consumo de insumos como água, ar comprimido, gás,
eletricidade e vapor ao desempenho
econômico da companhia.
“Entre outros aspectos do GreenPrint,
esse método converte as métricas
energéticas em valores monetários”,
Em um dos estandes da Rockwell Automation e com o apoio de profissionais da
empresa, os visitantes puderam ver e entender a metodologia GreenPrint
afirmou Phil Kaufman, executivo da
área de negócios de Gerenciamento
de Energia Industrial da Rockwell
Automation. Segundo ele, o objetivo maior é ser capaz de enxergar os
insumos energéticos como mais uma
matéria-prima. “Queremos ser capazes de usar esses insumos como uma
unidade de produção. Munidos desse
tipo de dados, os gerentes industriais
poderão influenciar a produtividade
da companhia”, afirmou.
Honestamente, acreditamos que nosso pessoal e nossos serviços
são os melhores do mercado, porque somos especializados no que
fazemos, e fazemos automação industrial
Bob Becker – presidente da Rockwell Automation para a América Latina,
em entrevista a jornalistas da região
As pessoas, a produtividade e o planeta
Esses foram os três alvos do Fórum de Automação e Segurança, que reuniu mais de
300 participantes. As questões relativas a segurança afetam o desempenho geral
de empresas de todos os segmentos, em todas as partes do mundo, e o tema é um
dos que vem continuamente ganhando importância no meio industrial. Este ano,
participantes, especialistas e palestrantes debateram sobre as melhores práticas de
segurança e a formação de uma nova geração de indústrias, num ambiente global
altamente normatizado.
A programação intensa começou com palestra de Gregory M. Anderson, autor do
livro Safety 24/7: Building an Incident-free Culture, que falou sobre como criar as
bases para uma cultura de segurança. William Hilton, da fabricante de papel e celulose Georgia-Pacific, compartilhou sua experiência apresentando o case Construindo uma cultura que valoriza a saúde e a excelência em segurança. Jeff Russell, da
PepsiCo Americas, abordou o valor agregado pela conformidade com normas globais de segurança, e dois representantes da empresa dinamarquesa Vestas falaram
sobre os aspectos de segurança no controle de turbinas eólicas. Após o almoço, três
sessões educacionais foram seguidas por apresentação conjunta de Frank Staples,
da National Security Agency, e Sujeet Chand, CTO da Rockwell Automation. Chris
Oliver, da Universal Creative, fez a última apresentação, em que abordou questões
relativas à segurança dos projetos de controle da mais nova atração do parque da
Universal, em Orlando.
DEZEMBRO 2010 | AUTOMATION TODAY
9
AUTOMATION FAIR® 2010
Os dois maiores desafios para os OEMs são como proteger nossa
propriedade intelectual e como desenvolver produtos para
diferentes mercados usando módulos padronizados
Jan Grashuis, da VMI, empresa holandesa fabricante de máquinas para produção
de pneus, durante painel sobre globalização do mercado de OEM
Mais uma vez presente na Automation Fair®, o
estande da organização FIRST (For Inspiration
and Recognition of Science and Technology)
ajudou a estreitar o contato entre estudantes
e o mundo prático da engenharia. Como uma
das empresas que patrocina a FIRST, a Rockwell
Automation ajuda a estimular a formação de
uma nova geração de engenheiros e técnicos.
Ainda como parte de sua estratégia global
de parceria com instituições de ensino, a
Automation Fair® também contou com estandes
de dez universidades norte-americanas
Novo olhar
A proposta da Rockwell Automation
é que se lance um novo olhar sobre
os insumos energéticos, convertendo
o uso de água, ar comprimido, gás,
eletricidade e vapor no valor equivalente em milhões de BTUs, os
quais podem ser usados no cálculo
do custo efetivo de energia de um
determinado processo.
A resposta a esse desa f io está
c ontempl a d a n a me to dolog i a
GreenPrint, que guia a empresa
no sentido de medir e monitorar o
consumo energético de forma individualizada, enfocando aqueles
equipamentos e sistemas que fazem
uso intensivo de energia – sejam
linhas, unidades de processamento ou máquinas. O gerenciamento
de padrões de consumo, a percepção
do impacto no consumo de energia
A demanda energética mundial deve aumentar
50% até 2030, e a indústria será responsável por 40% desse total.
Se isso se concretizar, como as indústrias devem se preparar?
Randal Selesky, vice-presidente da Rockwell Automation para Energia,
em painel sobre o tema
ProSoft e Cisco
entre as 100
empresas parceiras
que expuseram
suas soluções na
Automation Fair®
2010
Programe-se para participar da edição comemorativa
pelos 20 anos da Automation Fair®, em Chicago
10
AUTOMATION TODAY | DEZEMBRO 2010
e nas emissões, causado pelas mudanças na programação da produção, assim como a automação
da produção de modo a que a
fábrica opere no seu ótimo
energético, fazem parte do
GreenPrint e da estratégia
de sustentabilidade econômica, financeira e ambiental oferecida pela Rockwell
Automation e amplamente
debatida na Automation Fair® 2010.
Segurança:
um bom negócio
Novas normas de segurança de
máquinas apresentam uma era de
maior flexibilidade de projeto e
desempenho em segurança
M
anter-se atualizado com normas de segurança em mudança não
é algo novo para fabricantes de máquinas. Entretanto, alterações na nova
Diretiva de Máquinas da Comissão
Europeia, que entrou em vigor em
29 de dezembro de 2009, mudarão
a forma como projetistas abordam o
projeto de sistemas de segurança de
máquinas.
Como se trata de segurança funcional, a EN 954-1, a norma que categoriza os níveis de segurança, será
substituída por duas normas que irão
coexistir. Fabricantes de máquinas e
integradores de sistema podem escolher em atender os requisitos da norma EN ISO 13849-1 ou da EN/IEC
62061 para demonstrar conformidade
com a Diretiva de Máquinas.
A EN ISO 13849-1, “Segurança de
máquinas - Peças de sistemas de controle relacionadas à segurança” especifica a confiabilidade de um sistema em
um dos cinco níveis de desempenho.
Esses níveis são utilizados principalmente para dispositivos e circuitos de
baixa complexidade.
A EN/IEC 62061, “Segurança de máquinas - Segurança funcional de sistemas de comandos elétricos, eletrônicos
e eletrônicos programáveis relativos à
segurança” define a integridade da função segurança nos níveis de integridade
de segurança (SIL). Essas normas são
utilizadas principalmente em dispositivos e circuitos mais complexos.
A Comissão Europeia ampliou recentemente o prazo de transição da EN
954-1 para a EN/ISO 13849-1 até
31 de dezembro de 2011. Este tempo adicional deve ser visto como um
período de transição adicional, e não
como uma extensão da EN 954-1.
Com a adoção dessas normas de segurança funcionais, os projetistas precisarão avaliar a confiabilidade dos componentes de segurança, adicionando um
cálculo quantitativo para o controle
do projeto do sistema de segurança.
Embora isso represente mais passos e
procedimentos, isso também oferece
benefícios. Especificamente, essas normas criam uma abordagem metódica
que pode produzir máquinas com desempenho mais previsível, maior confiabilidade e disponibilidade, e melhor
retorno do investimento (ROI).
Ambas as metodologias utilizam cálculos quantitativos para definir o desempenho e a integridade das funções
de segurança, baseado em dados de
segurança normalmente fornecidos
pelos fabricantes dos componentes.
Além disso, as duas normas estão baseadas na determinação dos níveis de
riscos envolvidos com perigos identificados da máquina e de suas funções.
Uma avaliação documentada sobre o
risco da máquina precisa ser a base
de qualquer circuito de segurança ou
funções de segurança, para defi nir
claramente o nível de desempenho
ou a integridade daquela função de
segurança.
Menos complexidade,
maior confiabilidade
Historicamente, na maior parte das
vezes, as normas eram de natureza
prescritiva, simplesmente fornecendo orientação sobre a estrutura dos
sistemas de controle, para ajudar a assegurar que os requisitos de segurança
fossem atendidos.
A segurança funcional acrescenta o
elemento “tempo” para se desenvolver sobre a abordagem da estrutura de
segurança existente (categoria). Esta
adição instila um nível de confiança
reforçado de que o sistema de segurança vai funcionar corretamente hoje
e no futuro. Em outras palavras, os
projetistas têm mais informações e,
portanto, mais confiança – na solidez
da função segurança.
A capacidade de definir requisitos de
desempenho proporciona aos projeDEZEMBRO 2010 | AUTOMATION TODAY
11
Figura 1. A capacidade de definir requisitos de desempenho proporciona aos
projetistas de máquinas mais flexibilidade para personalizar seus circuitos e
atender necessidades específicas da aplicação, em vez de generalizar o projeto
como um todo
tistas de máquinas mais flexibilidade
para personalizar seus circuitos e atender necessidades específicas da aplicação, em vez de generalizar o projeto
como um todo.
Por exemplo, na condução de uma
avaliação de risco de acordo com a
norma EN ISO 13849-1, um projetista pode entender que é necessário
o Nível de Desempenho D. A tabela
na Figura 1 mostra algumas alternativas. Uma estrutura de Categoria 2
(com tolerância zero a falhas) com
um tempo médio muito elevado para
uma falha perigosa (MTTF) e baixa
cobertura de diagnóstico pode ser a
solução mais barata.
No outro lado do espectro, um sistema Categoria 3 (tolerante a uma única
falha) com diagnóstico médio pode
ser a solução ideal. Em vez de assumir
uma abordagem conservadora e potencialmente sobrecompensar no projeto, essa abordagem dá aos projetistas
mais flexibilidade para especificar um
nível ideal de segurança para atender
demandas de aplicações individuais.
A Norma EN/IEC 62061 oferece uma
flexibilidade similar. Essa abordagem
baseada em desempenho facilita aos
Download gratuito
da Ferramenta SISTEMA
A ferramenta SISTEMA está disponível para
download gratuito, seguindo o link no Portal de
Segurança da Rockwell Automation em
http://bit.ly/dehltT.
12
AUTOMATION TODAY | DEZEMBRO 2010
projetistas quantificar e justificar o
valor da segurança. Com a capacidade
de quantificar a confiabilidade do circuito por meio de cálculos específicos
do desempenho e da integridade do
sistema, o projetista pode demonstrar
o valor da redução do risco real e, dessa forma, justificar mais facilmente as
despesas de segurança.
A capacidade de personalizar funções
de segurança específicas para a aplicação, utilizando uma abordagem
mais metódica e determinística, ajuda
a reduzir os custos e a complexidade, e melhora a sustentabilidade da
máquina. Isso ajuda também a melhorar o ROI, atingindo um nível de
segurança ideal para cada circuito ou
função de segurança.
Preparando a fundação
O desafio para os fabricantes de
máquinas é dobrado. Primeiro, eles
precisam entender as novas exigências
da Diretiva de Máquinas, como essas
exigências afetam o projeto e a seleção
de componentes.
Em segundo lugar, os fabricantes de
máquinas precisam entender os requisitos da documentação e começar a
juntar dados de segurança funcional
dos fornecedores de componentes, necessários para dar assistência a seus
projetos de segurança com um SIL ou
PL do sistema.
Muitos fabricantes de componentes
eletrônicos de segurança estão adotando as novas normas, indicando o
nível SIL que o sistema que contém
o componente de segurança poderia
atingir, e fornecendo os dados de segurança para a verificação PL e SIL.
Isto permite que os projetistas usem as
informações e realizem os cálculos necessários para atender as exigências da
aplicação de acordo com as normas.
Os fornecedores de automação também continuam a obter certificação
para seus produtos de segurança e estão
oferecendo educação, programas de
treinamento e ferramentas para auxiliar fabricantes de máquinas a atender
essas novas exigências. Por exemplo, a
Rockwell Automation lançou um arquivo de biblioteca de produto projetado para ser utilizado com a ferramenta
de cálculo SISTEMA. A ferramenta
SISTEMA, desenvolvida pela organização alemã IFA, automatiza o cálculo
de PL obtido das peças relacionadas à
segurança de um sistema de controle
de máquina, no contexto da norma
EN ISO 13849-1.
A combinação da ferramenta
SISTEMA, com as novas bibliotecas
de produto de fornecedores de componentes, proporcionará aos projetistas de
máquinas e de sistemas de controle um
suporte abrangente na avaliação da segurança, no contexto da norma EN ISO
13849-1. Os engenheiros não perdem
tempo consultando tabelas e fazendo
cálculos de fórmulas, porque o software
executa essas tarefas. Os resultados podem ser impressos em um relatório.
O mundo de segurança de máquinas continua a mudar e essas novas
normas de segurança funcional representam um enorme salto à frente.
Embora o prazo ainda permaneça
por alguns meses, os fabricantes de
máquinas devem tomar algumas medidas agora para avaliar o impacto da
diretiva em seus equipamentos.
Soluções de segurança integrada Rockwell Automation
www.rockwellautomation.com/go/tj10safety
Soluções de produção sustentável Rockwell Automation
www.rockwellautomation.com/go/tjsustain
SOLUÇÕES
Preparando-se para economizar
Controle Inteligente
de Motor ajuda fabricante
de cimento a economizar
250 mil dólares e a ganhar
90% de tempo
em operação
E
sses resultados foram obtidos pela
centenária fábrica de cimento norteamericana Ash Grove Cement, no
Kansas. A empresa produz cerca de
nove milhões de toneladas de cimento por ano, utilizando praticamente
mil motores para gerar uma capacidade
combinada de 45.000 HP, acionando a
produção de cinco toneladas de cimento por minuto. A companhia atualizou
sua tecnologia de acionamento e modernizou seu enfoque em relação a
manter investimentos de capital.
A moagem diária
Na Ash Grove, motores elétricos
acionam praticamente tudo, desde
fornos rotativos gigantes, cheios de
rochas, a equipamentos de moagem
de até 4.500 toneladas de cimento
por dia. “O sucesso ou insucesso de
nossa planta depende de nossos motores”, disse Bob Wright, engenheiro
elétrico que supervisiona a fábrica em
Chanute.
A cada mês, nosso pessoal tinha problemas de manutenção nos três moinhos de bolas. O acionamento elétrico
manual do equipamento era difícil,
porque os técnicos não tinham uma
maneira eficaz de aplicar torque com
precisão no motor de média tensão
diretamente pelo sistema de acionamento – a aplicação requer girar o
moinho lentamente. Cansado com a
frequência e os custos do problema,
Wright conversou sobre sua frustração
com a Rockwell Automation, fornecedor de automação da Ash Grove para
o restante da unidade.
“Tradicionalmente, essa situação pediria um novo controlador de posicionamento e um moto-redutor ou um
acionamento de média tensão”, explicou Wright. “Porém os engenheiros
da Rockwell Automation projetaram
uma solução de acionamento em CA
que superou outras soluções, com um
custo bem menor.”
Voltado para o sucesso
A Ash Grove substituiu os geradores
que alimentavam o posicionamento
do moinho com inversores de frequência pré-configurados de 480V,
450 HP em CA (VFDs) da Rockwell
Automation. Os inversores CA alimentam três motores existentes de
4.000 V, 2.300 HP em CA exclusivamente durante o posicionamento,
para girar o moinho de bolas de forma
eficiente e produzir uma partida e parada controlada do moinho.
“Com mais de 30 anos de experiência
no setor de cimento eu me considerava
um adepto de sistemas em CC”, disse
Wright. “Nunca acreditei que a tecnologia CA pudesse produzir 100% de
torque em rotação zero, até a Rockwell
Automation desenvolver uma solução
de controle para motor em CA para
uma aplicação de alto torque.”
Configurado para substituir uma apli-
gramável de automação (PAC)
ControlLogix, faz com que a Ash Grove
melhore o desempenho operacional e
obtenha acesso em tempo real a dados
essenciais de produção, protegendo ativos valiosos por meio de recursos avançados de diagnóstico e de proteção.
Consolidando os benefícios
A tecnologia de acionamento em CA
proporcionou à Ash Grove controle
confiável de motor, economia financeira e melhor proteção de ativos.
“A confiabilidade da tecnologia de
acionamento me proporcionou não
apenas tranquilidade como engenheiro elétrico, ela também permitiu um
aumento de produção e tempo em operação acima de 90%”, disse Wright.
A empresa economizou inicialmente
250 mil dólares usando um inversor
CA de baixa tensão. Além disso, economizou milhares de dólares anualmente em tempo e custos de manutenção, porque a tecnologia VFD
ajuda a reduzir o desgaste mecânico
nos equipamentos.
Em vez de realizar uma manutenção
“Essa transição tranquila e rápida ajudou a reduzir o tempo
entre a integração e a operação real da máquina.”
Bob Wright, engenheiro elétrico da fábrica de cimento Ash Grove, em Chanute
cação gerador/motor, o inversor de
baixa tensão Allen-Bradley CA tem a
capacidade de controle de torque para
operar em 6 Hz, exigida pelo moinho
de bolas para o posicionamento. O
inversor pode separar e controlar de
forma independente a corrente que
produz o fluxo e o torque do motor,
permitindo que o motor forneça torque
total com rotação praticamente zero.
“Os engenheiros da Rock well
Automation nos ajudaram a comissionar o inversor e ter tudo pronto e operando em uma hora após a chegada
do equipamento”, disse Wright. “Essa
transição tranquila e rápida ajudou a
reduzir o tempo entre a integração e
a operação real da máquina.”
O fato de ligar o inversor em uma
rede existente de controlador pro-
anual no motor, o novo inversor requer bem menos manutenção e reenrolamento do motor – isso se for
necessário.
A capacidade de operar motores em
rotação bem baixa para posicionamento controlado facilita o processo
de posicionamento necessário para a
manutenção periódica do moinho de
bolas. A Ash Grove também reduziu
o consumo de energia elétrica.
“Planejamos trabalhar em conjunto com a Rockwell Automation no
futuro para desenvolver abordagens
padronizadas que atendam nossas
metas”, disse Wright.
Soluções de Controle Inteligente de
Motores da Rockwell Automation
www.rockwellautomation.com/
go/tjimc
DEZEMBRO 2010 | AUTOMATION TODAY
13
Normas para sustentabilidade:
uma sopa de
t
i
e
l r nh as
Terminologias e normas necessárias para a implantação de uma operação mais sustentável e lucrativa
14
AUTOMATION TODAY | DEZEMBRO 2010
O
crescente interesse em produção
sustentável trouxe consigo uma profusão
de terminologias e normas que devem ser
entendidas. O ABC da produção sustentável enfoca questões de energia, meio
ambiente, segurança, responsabilidade
social e suas normas correlacionadas.
Quando se está ciente das normas e de
como elas se relacionam, é possível ter as
ferramentas para desenvolver uma operação mais sustentável e lucrativa.
Indústrias que adotam práticas sustentáveis de produção transformam os desafios de mercado em vantagens. Uma
produção sustentável inclui operações
mais limpas, mais seguras e mais eficientes do ponto de vista energético.
Como? A produção é mais limpa quando
reduz desperdício de materiais e emissões
de processo, e utiliza os recursos naturais de forma eficiente. Ela é mais segura
quando protege trabalhadores, processos, equipamentos e a comunidade contra danos. É mais eficiente do ponto de
vista energético quando mais mercadorias são produzidas com menos consumo
de água, ar, gás e eletricidade.
Lembre-se, essa sopa de letrinhas é
importante para a sua empresa. Portanto, pegue uma colher bem grande
e prepare-se para digerir uma porção
saudável que irá ajudá-lo a alimentar os
programas de sustentabilidade de sua
companhia.
Trabalho internacional
conjunto, entre grupos
industriais e governo, enfoca
o estabelecimento de normas
mundialmente aceitas para
produção sustentável
Grupos de normas
A produção sustentável utiliza tecnologias para transformar materiais que
compõem uma cadeia de suprimentos
integrada, com o objetivo de otimizar
o rendimento do produto e, ao mesmo
tempo, reduzir as emissões de gases do
efeito estufa. A produção sustentável
também ajuda a cortar o uso de materiais tóxicos ou não renováveis, e a
reduzir o desperdício de materiais.
Indústrias e governos estão trabalhando
juntos para produzir resultados sustentá-
veis que facilitem o comércio e protejam a
sociedade. Regulamentações comerciais
e necessidades industriais globais estão
impulsionando a necessidade de normas
para equipamentos e sistemas.
As normas contribuem para a produção sustentável através da adoção
de melhores práticas, reconhecidas
internacionalmente, que estabelecem
padrões de comparação e referência de
segurança, qualidade e desempenho de
equipamentos e sistemas, reduzindo ao
mesmo tempo custos e riscos. Todos
esses fatores produzem soluções otimizadas para sua empresa.
Muitas organizações estão envolvidas na
coordenação e desenvolvimento de normas de produção sustentável, entre elas:
• International Organization for Standardization (ISO - www.iso.org)
• International Electrotechnical Commission (IEC - www.iec.ch)
• American National Standards Institute (ANSI - www.ansi.org)
• National Institute of Standards and
Technology (NIST - www.nist.org),
que faz parte do Departamento de
Comércio dos EUA
• National Electrical Manufacturers Association (NEMA - www.nema.org)
• Institute of Electrical and Electronics
Engineers (IEEE - www.ieee.org)
Estabelecimento de novas normas
Normas de gerenciamento de energia têm sido – ou estão sendo – desenvolvidas em todo o mundo. Por
exemplo, a ANSI MSE 2000:2005 foi emitida nos Estados Unidos e proporciona a estrutura para um sistema
de gerenciamento que reduz os custos com energia. A norma reduz, também, o impacto ambiental, alinha
ações com as estratégias e metas organizacionais, sustenta produtividade e melhorias de economia e incentiva a melhoria contínua. Ao mesmo tempo, a União Europeia emitiu a Norma EN 16001, que especifica
requisitos para o gerenciamento de sistemas de energia, para permitir que todos os tipos e tamanhos de
organizações em todo o mundo desenvolvam e implantem uma política, identifiquem áreas significativas
de consumo de energia e as reduções desejadas.
A Norma ISO 50001 de sistema de gerenciamento de energia (em desenvolvimento) visa substituir as
normas de gerenciamento de energia dos EUA e da União Europeia por uma norma internacional harmonizada. Noventa participantes de 25 países estão ajudando a desenvolver essa norma internacional.
Os países participantes têm atividades na área de gerenciamento de energia e um forte interesse no
desenvolvimento de uma norma internacional harmonizada. A data estimada para a publicação é no
final de 2010 ou início de 2011.
A Norma ISO 50001 proporcionará aos fabricantes um processo para, proativamente, avaliar, gerenciar
e medir o consumo de energia, processo este modelado na metodologia PDCA (Plan-Do-Check-Act, ou
Planejar-Fazer-Verificar-Agir), utilizada nas normas ISO 9001 e ISO 14001. A abordagem ISO é a seguinte:
Planejar – Estabelecer objetivos e fazer planos (analisar a situação de sua organização, estabelecer objetivos
gerais e metas intermediárias, e desenvolver planos de ação para alcançá-las).
Fazer – Implantar os planos da empresa (fazer o que foi planejado).
Verificar – Medir os resultados (medir até onde as realizações da empresa cumpriram os objetivos).
Agir – Corrigir e melhorar os planos e como colocá-los em prática (corrigir e aprender com os erros de sua
empresa, para melhorar os planos e atingir melhores resultados no futuro).
Essa nova norma especifica requisitos para um sistema de gerenciamento de energia que permite a uma
organização assumir uma abordagem sistemática, para melhoria contínua na eficiência e no desempenho
da energia. A norma não define critérios de desempenho específicos para a energia.
Alguns dos principais benefícios da norma ISO 50001:
• Permite que uma organização assuma uma abordagem sistemática para melhoria contínua em eficiência
da energia e no desempenho da energia.
• Proporciona uma estrutura para que as instalações industriais busquem gerenciar o uso da energia.
• Proporciona práticas de compra para equipamentos e sistemas que utilizam energia e para o fornecimento de energia.
• Proporciona uma maneira para medir o consumo atual da energia.
• Valida processos de melhoria contínua.
• Promove melhores práticas de gerenciamento de energia.
Após a implementação da ISO 50001, as indústrias poderão desenvolver uma linha de referência
para o uso de energia, e gerenciar ativamente o uso e os custos dessa energia. As empresas também
poderão reduzir emissões, melhorar a saída de produtos ao longo do tempo e documentar os ganhos
para uso interno e externo.
DEZEMBRO 2010 | AUTOMATION TODAY
15
Indústrias em geral e
fabricantes de máquinas
também estão descobrindo
que um modo efetivo de
aumentar a produtividade
e a flexibilidade é, desde o
início, desenvolver e integrar
a segurança em sistemas e
processos
Alguns grupos uniram esforços. Por exemplo, ISO e IEC estão trabalhando em
conjunto no tema eficiência de energia e
fontes de energia renovável – no Grupo
de Consultoria Estratégica ISO/Grupo Estratégico IEC – e ambos estão fornecendo
orientação técnica para seus respectivos
conselhos de gerenciamento técnico.
O enfoque atual desses grupos estratégicos é analisar normas já existentes e publicadas, e atividades de desenvolvimento
de normas, para identificar oportunidades de futuros trabalhos normativos, a
fim de tratar da eficiência de energia e
fontes de energia renovável para atender
necessidades regulatórias e da indústria.
Os grupos também coordenam esforços
entre a ISO e a IEC para assegurar que
ocorra uma harmonização entre suas
normas. Entre os trabalhos que podem
afetar a Rockwell Automation, seus
clientes e parceiros, estão:
• Normas para indicadores de eficiência
industrial para empresas de alto consumo de energia
• Normas para avaliar e classificar processos industriais
• Normas combinadas sobre aquecimento e energia elétrica, biogás e
fontes de energia geotérmica
• Normas para caldeiras industriais
• Novas normas nos campos de iluminação, equipamentos rotativos,
aquecimento e resfriamento, geração
e distribuição de energia elétrica
A Rockwell Automation participa desses grupos para identificar necessidades,
e também participa do desenvolvimento de normas que podem ser implementadas em seu portfólio de produtos e
sistemas, para atender necessidades de
produção sustentável dos clientes.
Normas ambientais
A regulamentação ambiental e a eficiência energética dos produtos estão proliferando globalmente, como as Restrições
de Substâncias Perigosas (RoHS) da
China, e a RoHS da União Europeia e
diretivas REACH. Essas regulamentações mencionam normas que fornecerão
requisitos básicos para a implantação de
sistemas de avaliação de conformidade.
As indústrias exigirão que os membros
de suas cadeias de suprimentos atendam
essas normas, de modo que esses membros da cadeia também possam demonstrar conformidade, minimizar riscos e
contribuir com seus próprios esforços de
produção sustentável, e que isso possa ser
incorporado ao produto final.
Algumas das atividades ambientais essenciais incluem:
• Comitê Técnico 111 da IEC, sobre padronização ambiental para produtos e
sistemas elétricos e eletrônicos.
• ISO 14006 - Diretrizes para sistemas
de gestão ambiental em Ecoprojetos.
• PAS (Especificações disponíveis ao
público) BSI 2050 – Avaliação de
emissões de gases de efeito estufa no
ciclo de vida de bens e serviços.
• Comitê Técnico ISO 207 – Gestão
ambiental.
O trabalho do Comitê Técnico IEC 111
gerou publicações sobre as seguintes
Normas e PASs:
• IEC 62321 – Determinação do nível
de seis substâncias regulamentadas.
Seis substâncias estão regulamentadas
na Diretiva RoHS da UE.
• IEC 62430 – Projeto Ambiental
Consciente para produtos elétricos e
eletrônicos.
• IEC 62476 Relatório Técnico –
Orientação para avaliação de produto em relação a restrições ao uso de
substância em produtos elétricos e
eletrônicos.
• IEC PAS 62545 – Informações ambientais sobre Equipamentos Elétricos
e Eletrônicos (EIEEE).
Estão sendo desenvolvidas normas para
Declaração de Material e para reciclagem de produtos elétricos.
No Comitê Técnico ISO 207, uma série de normas destaca como conduzir
avaliações do ciclo de vida de produtos. Este comitê também administra
atividades relacionadas à medição e
comunicação de emissões de gases de
efeito estufa.
Os fabricantes precisam
agregar um diferencial
competitivo a partir das
melhorias possíveis ao
utilizarem sistemas comuns
para controle de processo
e de segurança
16
AUTOMATION TODAY | DEZEMBRO 2010
Um programa completo
de produção sustentável
considera aspectos de energia,
meio ambiente, segurança e
responsabilidade social
É melhor estar seguro
Segurança é um elemento integrante da
produção sustentável. Nenhuma empresa
consegue ter uma op eração sustentável
sem sistemas projetados para incrementar a produtividade e a segurança.
O setor de produtos químicos especiais
está consciente disso. Empresas químicas líderes do setor estão avaliando novos
enfoques para melhorar o desempenho e
ajudar a minimizar os riscos de produção. Os fabricantes precisam agregar um
diferencial competitivo a partir das melhorias possíveis ao utilizarem sistemas
comuns para controle de processo e de
segurança. Esses benefícios incluem auxílio para reduzir problemas associados
a necessidades de programação múltipla,
inclusive maiores custos de operação,
manutenção e treinamento.
Esse enfoque permite que os fabricantes
obtenham benefícios operacionais de integração e, ao mesmo tempo, atendam requisitos de segurança para a separação.
Normas industriais para fabricantes de
produtos químicos, como a IEC 61511,
incluem critérios específicos de desempenho e de ciclo de vida que quantificam a confiabilidade dos sistemas por
meio de índices de falhas. Esses índices
de falhas estão baseados em três critérios-chave: detecção da falha, tolerância à falha e probabilidade de falha sob
demanda (PFDd). A PFDd quantifica
falhas perigosas não detectadas.
Outra tendência em termos de segurança está no desenvolvimento de novas
normas de segurança funcionais.
Por exemplo, robôs exercem um papelchave nas mais variadas indústrias, de
embalagens para produtos ao consumidor, até o setor de fabricação automotiva, de plásticos e produtos eletrônicos.
A disponibilidade de robôs mais econômicos, menores e com maior desempenho facilitam a justificativa financeira
de sua compra. Embora a automação
por robôs aumente a produtividade,
células de trabalho com robôs sem um
Outro elemento estrutural
As normas de responsabilidade social, lideradas pela ISO 26000, são outro elemento fundamental
para a produção sustentável. Negócios sustentáveis significam oferecer produtos e serviços que
atendam o cliente e operem de forma socialmente responsável.
A norma ISO 26000 está para ser publicada em 2010. Ela está sendo desenvolvida como um “documento
orientativo”, não é destinada para fins de certificação porque não inclui requisitos específicos.
A ISO 26000 agregará valor às iniciativas atuais de responsabilidade social, fornecendo orientação
harmonizada e globalmente pertinente, com base em consenso internacional entre representantes
especializados dos principais grupos de interessados. Isso incentivará a implantação de melhores
práticas de responsabilidade social em todo o mundo, de acordo com a ISO.
A finalidade da norma é desenvolver um consenso internacional sobre o significado da responsabilidade social e sobre as questões que as empresas precisam considerar. A ISO 26000 também foi
concebida para fornecer orientação na tradução dos princípios em ações efetivas, refinando as
melhores práticas que já tiveram evolução, e divulgar mundialmente as informações, para benefício
da comunidade internacional (consulte o site www.iso.org/iso/socialresponsibility.pdf).
ambiente adequado de segurança não
apresentarão a produtividade ideal.
Graças a esforços internacionais significativos, estão sendo desenvolvidas estratégias de proteção de máquinas automatizadas para a segurança do trabalhador,
de acordo com o ARC Advisory Group.
Por exemplo, nos Estados Unidos, a Associação do Setor de Robótica (RIA) tem
feito esforços expressivos para desenvolver
uma nova revisão na Norma 1992 de Segurança com Robôs.
A norma revisada ANSI/RIA R15.061999 inclui avaliação de risco, metodologia
e diretrizes para sistemas de proteção em
robótica. Isto oferece informações atualizadas e melhores para usuários, integradores
de sistemas e fornecedores de robôs.
A Associação Canadense de Normas (CSA)
também revisou sua Norma 1994 de segurança com robôs, e atualmente se baseia na
norma dos EUA. Os usuários que seguirem
essa nova norma CSA Z434:2003 atenderão a norma ANSI/RIA R15.06-1999; portanto, a norma CSA Z434:2003 tornou-se
uma norma da América do Norte. No entanto, como existem diferenças pequenas
entre as normas americana e canadense,
os usuários que seguirem a norma ANSI/
RIA R15.06-1999 podem não cumprir totalmente a norma CSA Z434:2003.
Outra tendência é a previsão que, du-
rante os próximos cinco anos, os investimentos relacionados à segurança
sejam um componente significativo dos
planos orçamentários das indústrias. Os
principais fatores se baseiam no fato de
os fabricantes precisarem:
• manter maior produtividade;
• reter funcionários qualificados;
• proteger trabalhadores e
• reduzir os custos salariais dos trabalhadores e as reivindicações por responsabilidade civil.
Indústrias em geral e fabricantes de
máquinas também estão descobrindo
que um modo efetivo de aumentar a
produtividade e a flexibilidade é, desde
o início, desenvolver e integrar a segurança em sistemas e processos.
Coloque o conhecimento
de normas em prática
Agora que você conhece o ABC das
normas de sustentabilidade em produção, pode colocar seus conhecimentos
sobre essas normas para funcionar, auxiliando-o a obter maiores retornos dos
esforços de produção sustentável.
Um programa completo de produção
sustentável tratará de questões de energia, meio ambiente, segurança e responsabilidade social, trazendo benefícios
financeiros para sua empresa.
Sistemas de segurança integrados Rockwell Automation
www.rockwellautomation.com/go/tj10safety
Soluções de produção sustentável Rockwell Automation
www.rockwellautomation.com/go/tjsustain
Soluções eficientes para energia Rockwell Automation
www.rockwellautomation.com/go/tjsavings
DEZEMBRO 2010 | AUTOMATION TODAY
17
SUSTENTABILIDADE
Segurança e sustentabilidade andam
juntas
Veja como a segurança ajuda a impulsionar – e não a impedir – a
rentabilidade, como parte de um panorama maior de produção sustentável
A
tualmente, todos os segmentos de
negócios se mostram preocupados com
sustentabilidade. Quando ouvimos a
palavra “sustentabilidade”, nossos pensamentos se voltam, em geral, para aspectos
ecológicos. Embora o ponto de vista ambiental seja um elemento importante da
sustentabilidade, essa questão é bem mais
abrangente. A sustentabilidade engloba
uma variedade de práticas que permitem
manter sua empresa em um determinado
nível, ou em um nível melhor, indefinidamente. Significa tornar as operações de
fabricação de sua empresa mais limpas,
mais seguras, mais eficientes do ponto de
vista energético e mais competitivas.
A sustentabilidade é um bom negócio porque significa intrinsecamente reduzir custos, melhorar a eficiência, a produtividade
e a qualidade, reduzir riscos e manter um
ambiente de trabalho seguro. O elemento
segurança não apenas ajuda a proteger os
trabalhadores – parte vital de qualquer
processo de fabricação – mas, também, reduz riscos e responsabilidade civil, melhora
a produtividade, preserva a integridade da
marca e permite que uma empresa atraia
os melhores recursos disponíveis.
Goodyear mostra como isso
faz sentido
Tradicionalmente, a segurança tem
sido vista como um empecilho para a
produtividade. Em função disto, vários
fabricantes optaram por não implantar
políticas e métodos de segurança, ou os
operadores acabam burlando os dispositivos de segurança instalados.
Um exemplo: depois de vários anos com
baixo desempenho em segurança, a fábrica de pneus Goodyear em Gadsden,
no Alaska, teve dois acidentes graves
em 2006.
“Tínhamos uma necessidade enorme
de melhorar a segurança. Tivemos um
contingente de 300 novos funcionários
Os consumidores cada vez mais tomam
suas decisões de compra baseados no
conhecimento de processos socialmente
responsáveis das indústrias
18
AUTOMATION TODAY | DEZEMBRO 2010
este ano, e nos últimos quatro ou cinco
anos, tivemos que contar aos funcionários que, em termos de segurança, a
fábrica de Gadsden estava no fim da fila
ou próximo dela, entre todas as fábricas
da Goodyear”, disse Charles Skaggs, gerente de saúde e segurança ocupacional
da Goodyear. “Depois de 2006, nossa
gerência corporativa disse que não iria
tolerar mais esses acidentes e nos pediu
para estudar maneiras de levar nossas
máquinas a atingir classificação de segurança de categoria mundial.”
O estudo posterior da Goodyear incluiu
dados recebidos da Associação de Fabricantes de Borracha (RMA). O estudo
indicou que os locais mais perigosos na
unidade de Gadsden – e na maioria das
aplicações de fabricação de pneus – estão
na área de embobinamento, nas áreas de
saída da cortadora de tecido e nas calandras de mantas.
A RMA recomendou que o foco da
Goodyear fosse na melhoria da segurança
no embobinamento e na saída de produto
em todas as suas unidades.
Assim, a gerência da Goodyear especificou capacidade de liberação de segurança obrigatória (MSR) para que suas
máquinas pudessem atingir o Nível 1
de Segurança.
Trabalhando em conjunto com a Rockwell
Automation, a Goodyear começou instalando dispositivos de detecção de presença e barreiras ativadas por luz, de agosto a
dezembro de 2007. Esses dispositivos impedem que as máquinas de embobinamento e de saída operem, caso os operadores
coloquem as mãos nas máquinas. O kit
também incluiu novos dispositivos de parada de emergência, substituindo os antigos cabos de segurança e barras de cintura,
proporcionando novos intertravamentos
de segurança e barreiras de acesso.
“Como os kits eram modulares, conseguimos implantá-los em 67 aplicações
de embobinamento e de saída em 20
semanas”, explicou Skaggs. “De fato,
esses kits foram tão bem recebidos e
bem sucedidos que a Goodyear está planejamento distribuir esses dispositivos
em todas as nossas fábricas.”
A unidade de Gadsden melhorou seus
registros de segurança em 61% nos primeiros 12 meses após a instalação das novas soluções. A unidade também teve 34
vezes menos incidentes relatados à OSHA
durante o mesmo período, e redução de
tempo parado de 34%. Os equipamentos
de segurança que a Goodyear instalou se
pagaram em apenas quatro meses.
Os incidentes da Gadsden relatados à
OSHA caíram de 148 em 2004 para
apenas 29 em 2007, e a tendência de redução continua.
Benefícios mais profundos
Aos benefícios de segurança e de redução de custos, soma-se o fato de os
consumidores tomarem cada vez mais
suas decisões de compra baseados no
conhecimento de processos socialmente responsáveis de um fabricante. Além
disso, indústrias que operam de forma
responsável podem atrair funcionários
que também exigem um ambiente de
trabalho seguro.
De fato, a produção sustentável tem se
tornado um fator crítico para o sucesso
das empresas. Não é mais aceitável considerar a segurança e a sustentabilidade
como um fator posterior ou um apêndice
de boa vontade nas práticas comerciais da
empresa. Fabricantes em todo o mundo
reconhecem a necessidade de produção
sustentável para permanecer competitivos e superar custos crescentes de energia,
matérias-primas, salários, produtividade
perdida dos trabalhadores e responsabilidade civil dos produtos.
Novas tecnologias, inclusive diagnósticos incrementados e monitoramento de
velocidade segura, ajudam a reduzir o
desperdício e o uso da energia, melhorando ao mesmo tempo a produtividade
e protegendo trabalhadores.
Para saber mais sobre segurança
e sustentabilidade, visite o Portal
de Segurança http://discover.
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Soluções de produção sustentável
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Para saber mais sobre a nossa linha de controladores, consulte:
http://ab.com/programmablecontrol/safety/guardlogix/
CASE ARGENTINA
A pedido do mercado
Confiar nos melhores
A empresa Ruben Costantini S.A, da cidade de San Francisco, em Córdoba, confiou na Rockwell
Automation para fornecer soluções de automatização completas e eficientes a seus clientes
C
Linha de
entrada de
produto
20
ondições de mercado favoráveis
para aplicações de robótica na indústria durante 2010 e a tendência
positiva também para 2011 geraram um cenário propício para o
investimento das empresas neste
tipo de equipamento. Isso é confirmado pelo momento que vive a
Costantini S.A., uma empresa de
automatização industrial que escolheu a Rockwell Automation como
fornecedora.
“Atualmente, há um movimento
importante e não apenas estamos
vendendo na Argentina como, também, a países vizinhos, como Chile,
Uruguai e Paraguai. A quantidade de
projetos futuros é muito alentadora
e vários deles, que já estão confi rmados, terão produtos da Rockwell
Automation”, afi rma Jorge Fernández, responsável pela Engenharia e
Programação de robôs da empresa,
fundada por Ruben Costantini, visando a comercialização e reparo de
máquinas de soldar. Na década de
AUTOMATION TODAY | DEZEMBRO 2010
1990, a Costantini começou a oferecer
diversos tipos de soluções industriais.
Hoje, comandada por Alejandro Costantini – filho do fundador – e por seu
sócio, Sergio Bea, a empresa se dedica
a soluções de robótica para soldagem,
manipulação e soluções integrais para
paletização, atendendo empresas de
diversos setores, principalmente as
alimentícias, agrícolas e de metalmecânica.
Desde seu início, a Costantini – que
hoje emprega cerca de 40 pessoas –
não parou de crescer. Em 2005 realizava um projeto a cada dois meses.
Atualmente instala três robôs por mês.
Para prosseguir sua expansão e oferecer soluções completas e eficientes no
uso do tempo, a Costantini entrou em
contato com a Rockwell Automation
em agosto de 2009, com o objetivo
de agregar diversos componentes em
suas soluções de paletização.
“Há 10 anos, em instalações onde se
utilizava um robô, era necessário ter
muitos cabos para aquisição de si-
nais de sensores e para dar a partida
em motores, entre outras atividades.
Hoje, esse tipo de trabalho foi substituído por redes chamadas de barramentos de campo, que permitem
receber e enviar sinais com um único
cabo. A Rockwell Automation tem
muita experiência com essa solução”,
observa Fernández.
A solução completa que a Rockwell
Automation oferece integra, com o
robô Kuka, sensores óticos Rightsight,
colunas luminosas, módulos de entrada/saída ArmorBlock e o controlador
CompactLogix divididos em três redes DeviceNet independentes.
O primeiro projeto no qual a empresa utilizou a tecnologia Rockwell
Automation foi desenvolvido em uma
importante empresa de laticínios.
Foram integrados em DeviceNet
cerca de 35 sensores, 30 módulos de
entrada/saída, quatro colunas luminosas e dois scanners para o controle
das redes propostas, que permitiram
obter uma comunicação ideal com o
controle do robô e melhorar as operações e a versatilidade da máquina.
O objetivo do trabalho, concluído em
novembro, foi paletizar caixas de leite
achocolatado especial – de alimento
para bebês a leite longa vida – que
veem em três linhas específicas. “Antes as caixas eram colocadas no palete
manualmente. Agora, o equipamento, com componentes da Rockwell
Automation e controle robotizado,
monta os paletes e os remove por três
linhas diferentes que, por sua vez,
convergem para uma linha e saem
em paletes prontos e embalados para
serem recebidos no elevador. Assim,
se evita o trabalho humano pesado,
se evitam erros e se ganha tempo”,
explica Fernández.
A solução da Rockwell Automation
não apenas permitiu simplificar o cabeamento como também reduziu os
CASE ARGENTINA
“Há empresas com determinados requisitos
em termos de higiene e outras – como
as automobilísticas – com exigências
importantes em termos de segurança
que exigem soluções chamadas de Classe
Quatro, que a Rockwell Automation atende.
Há empresas que pedem componentes
Rockwell Automation diretamente”
Jorge Fernández, responsável pela Engenharia e
Programação de robôs da Ruben Costantini
Área de
paletização
custos para o cliente final. Depois da
crise econômica internacional, iniciada
em 2008, o preço do cobre vem mostrando uma tendência de crescimento
(exceto em abril e junho). A redução
dos cabos ajuda a reduzir custos.
“Além disso, a redução de custos ocorre porque é necessário menos mão de
obra para montar a fiação e também
porque possíveis erros são eliminados.
Com 50 sensores, antes era necessário instalar 50 cabos e agora, com os
componentes Rockwell Automation
que estamos utilizando, temos uma
ilha periférica perto de todos os sensores”, explica Fernández.
Ao facilitar a configuração do cabeamento, diminuir a quantidade de erros possíveis e contar com dispositivos
de estado sólido – que não correm o
risco de danificar-se –, diminui-se o
tempo de configuração. “Se tivéssemos que quantificar o tempo, para fazer o cabeamento de uma célula como
a do projeto mencionado, levaríamos
50% a mais de tempo, comparado ao
sistema anterior”, estima Fernández.
Confiabilidade
A Costantini foi convencida sobre
o benefício de contar com soluções
Rockwell Automation não apenas
pela relação custo-qualidade, mas
também pelo fato de que, com sua
incorporação, a empresa poderia responder a uma necessidade de mercado. A presença de produtos Rockwell
Automation é solicitada cada vez mais
pelas indústrias. “Há empresas com
determinadas necessidades em ter-
mos de higiene, e outras – como as
automobilísticas – com necessidades
importantes tem termos de segurança, que exigem soluções chamadas
de Categoria Quatro, atendidas pela
Rockwell Automation. Há empresas
que especificam produtos Rockwell
Automation diretamente”, diz Fernández.
“Por outro lado, os equipamentos
Rockwell Automation têm uma relação custo-benefício que faz com que
se adaptem facilmente às exigências
dos robôs que comercializamos. Eles
operam uma série de interfaces originais dos robôs Kuka com muita
facilidade e têm experiência com a
interface de barramento de campo”,
destaca Fernández.
O executivo também ressalta a confiabilidade da empresa e a resposta rápida dos técnicos em relação a dúvidas
e aos requisitos da Costantini. “Eles
nos acompanham para que conheçamos as redes e no futuro possamos
fazer o trabalho por nossa conta. No
próximo ano, já estaremos dominando esta tecnologia, de modo que poderemos comprar os equipamentos,
programarmos nós mesmos e consultar a empresa em casos específicos”,
comenta ele.
O futuro da relação entre a Rockwell
Automation e a Costantini é bem amplo.
Já existem projetos confirmados para os
próximos meses e nesses novos trabalhos
será utilizada mais tecnologia Rockwell
Automation na arquitetura original – o
controlador SmartGuard 600 em rede
DeviceNet. O objetivo é atender os
mais elevados padrões de segurança em
máquinas e assegurar o funcionamento
correto de todo o processo de paletização para o cliente final.
“A demanda elevada de automatização
com equipamento de alta velocidade
de resposta também cresce porque, ao
produzir em grandes quantidades, o
preço dos robôs foi reduzido. Como a
Argentina se encontra nos primórdios
da robótica, ela está em um ponto de
crescimento e a incorporação de robôs
terá um efeito de progressão geométrica. Robôs já foram instalados em
muitas empresas de grande porte e as
pequenas e médias empresas também
estão implantando robôs”, informa
Fernández.
Desafio
Agregar diversos componentes às soluções
robotizadas de paletização de caixas de leite
de uma importante empresa de laticínios.
Até então feito manualmente, o processo deveria
ser automatizado, para evitar erros e o trabalho
humano pesado, bem como proporcionar
ganhos de tempo e de produtividade
Solução
Integrar, em rede DeviceNet, cerca de 35 sensores,
30 módulos de entrada/saída, quatro colunas
luminosas e dois scanners para o controle
das redes
Resultados
• Simplificação do cabeamento
• Ganhos de tempo de configuração
• Comunicação ideal com o controle do robô
• Melhor operação e versatilidade da máquina
• Redução dos custos para o cliente final
DEZEMBRO 2010 | AUTOMATION TODAY
21
CASE BRASIL
A área de
concessão
estadual
abrange
4.500 ha,
dos quais
18% são
destinados
à mineração
e revegeteção, e 82%
são reserva
florestal
Sama adota Arquitetura Integrada
em mina de crisotila
Na busca por incrementar segurança, produtividade e flexibilidade, empresa utiliza estratégia da
Rockwell Automation para a modernização do sistema de controle de áreas produtivas
A
mina de Cana Brava começou a ser
lavrada em 1967 e contribuiu para o surgimento da cidade de Minaçu, a 510 km de
Goiânia. Hoje, quase metade de sua produção é destinada à exportação para mais
de 20 países. A mina possui 2,7 km de extensão, 1 km de largura e 130 metros de
profundidade, o que garante reservas para
mais 40 anos de extração a céu aberto. A
área de concessão estadual abrange 4.500
ha. Destes, 18% são destinados à mineração
e revegetação, e 82% são reserva florestal.
Controlada pela Sama Minerações
Associadas, a mina recebe constantes
investimentos em áreas essenciais, como
segurança, saúde dos trabalhadores e preservação do meio ambiente. Na área da
fábrica, sistemas potentes de aspiração e
filtragem reduzem a quantidade de fibras
de amianto crisotila em suspensão no ar
a índices desprezíveis, muito abaixo dos
níveis permitidos pela legislação. E a automação tem desempenhado papel decisivo para que a Sama torne suas atividades
cada vez mais seguras para trabalhadores,
comunidade e meio ambiente.
O mais recente projeto nesse sentido
foi a migração do sistema de controle –
incluindo CPU, rack, cartões de rede,
software e programação – e de pontos
críticos de E/S remotos em várias áreas
produtivas. A escolha da Sama para essa
22
AUTOMATION TODAY | DEZEMBRO 2010
modernização recaiu sobre as plataformas
Logix (de hardware) e FactoryTalk (de
software), que compõem a Arquitetura
Integrada da Rockwell Automation. O
princípio básico da Arquitetura Integrada é
oferecer flexibilidade, segurança e produtividade às indústrias, com aproveitamento dos investimentos existentes
em automação, integrando-os à nova
arquitetura de controle. Essas características, somadas à ótima experiência com a
Rockwell Automation ao longo do tempo, explicam a escolha da Sama.
O processo
A obtenção de fibras de crisotila começa com o trabalho de extração, seguido
pelo processamento do minério – que
consiste em britar a rocha sucessivas vezes para redução de seu tamanho. Na
sequência, o material britado é distribuído por cinco fornos, que promoverão
sua secagem, após o que o material é armazenado no silo de minério seco. Essas
etapas, chamadas de “Instalações Frontais”, seguirão operando com PLC-5 até
dezembro/2010, quando será iniciado
seu processo de modernização.
A etapa seguinte é a da beneficiamento,
na qual separa-se a fibra da rocha, por
meio de uma série de equipamentos que
peneiram e quebram essas rochas. Foi por
esta área que a Sama começou a modernização do sistema de controle de sua planta. As últimas áreas a serem migradas são
as finais, de ensacamento e paletização,
que seguem operando com PLC-5.
Desde 2008
“A integração entre as CPUs de PLC-5 das
áreas de beneficiamento estava difícil por
conta da limitação de memória. Havia,
também, limitação para incluir mais pontos de E/S. A plataforma Logix corrigiu
esses gargalos”, explica Daniel Cousseau,
técnico de automação da Sama responsável
pelo projeto. Diante disso, a primeira área
de beneficiamento modernizada foi a Usina III, cuja migração foi feita no primeiro
semestre de 2008, seguida pela Usina II
(jan/2009) e, em janeiro de 2010, foi a vez
da área de Mistura. O sistema de controle
era baseado em PLC-5, com uma CPU
para cada uma dessas áreas. Agora, o controle das três áreas é feito por meio de uma
única CPU de ControlLogix, com utilização atual de somente 10% da memória. “A
redução da quantidade de equipamentos
de automação simplificou a nossa estrutura de hardware”, salienta Cousseau. A
disponibilidade na capacidade de memória
permitirá à Sama expandir sua produção
gradativamente e sem novos investimentos
em sistema de controle.
CASE BRASIL
As áreas de Mistura, Usina II e Usina III
somam aproximadamente 7300 pontos
de E/S, dos quais cerca de 2300 foram
substituídos. Os outros 5000 pontos
continuam com E/S de PLC-5 operando em rede Remote I/O. As E/S remotas
migradas para ControlLogix estão em
rede Ethernet I/P, e as mais distantes se
comunicam via rede de fibra ótica, por
meio de cartão 1756-EN2F. A Sama foi
a primeira empresa da região a utilizar
este cartão – que faz a conexão da fibra
ótica diretamente no rack, sem necessidade de transceivers.
A empresa também é pioneira na região
na utilização do switch Stratix-8000, inclusive com expansão de portas em fibra
“A Rockwell Automation e seu
distribuidor local (Support
Automação) nos deram
suporte comercial desde o
início do projeto, auxiliando a
definir a melhor estratégia e as
tecnologias a serem utilizadas”
Daniel Cosseau, técnico de automação
da Sama e responsável pelo projeto
ótica, para comunicação com os racks
mais distantes. “Entre os switches industriais, consideramos este o melhor, pela
sua qualidade, suporte e confiabilidade.
É um switch gerenciável, com padrão industrial e total integração com o Logix”,
afirma o técnico de automação. O papel
do Stratix 8000 nessa nova arquitetura é
conectar os racks de E/S remotas com o
rack de controle. Antes de sua adoção, essa
atividade era feita via rede Remote I/O.
A empresa incorpou, ainda, ao projeto
de modernização, o gerenciamento de
seus ativos. Para tanto, a Sama adotou o
software FactoryTalk AssetCentre, que
atende tanto as áreas migradas, quanto
as outras nas quais o controle ainda é
feito por PLC-5.
Todos os trabalhos durante a migração
(programação, instalação e montagens
dos painéis), assim como o start-up, foram realizados internamente, pela equipe
de Engenharia da Sama, que, além de ser
altamente capacitada em automação industrial, conhece bem os equipamentos e
softwares da Rockwell Automation. “Foi
nossa escolha natural e estamos bastante
satisfeitos”, conclui Cousseau.
Nova arquitetura
baseada na plataforma
de controle Logix:
mais recursos e grande
flexibilidade
Desafio
• Atualizar a base de controle
existente adotando uma tecnologia
com mais recursos e capacidade de
expansão
• Agregar continuamente segurança
ao processo, para proteger
trabalhadores e meio ambiente
Solução
• ControlLogix como plataforma de
controle
• FactoryTalk AssetCentre para
gerenciamento de ativos
• Switch Stratix 8000 para conexão de
E/S remotas
Resultados
• Facilidade para manutenção
• Acréscimo de diagnósticos
• Redução de hardware (CPUs)
• Incremento na velocidade
de processamento
• Ganho de recursos de programação
DEZEMBRO 2010 | AUTOMATION TODAY
23
CASE COLÔMBIA
Andercol obtém maior segurança e eficiência
produtiva com migração do sistema de controle
distribuído para o sistema PlantPAx
Esta empresa colombiana processa produtos químicos em suas diversas filiais localizadas na América
Latina. Sua planta de emulsões na cidade de Barbosa, no estado de Antioquia, sofria com a carência de
peças de reposição e suporte técnico local para uma de suas unidades de processo. Sem dúvida hoje,
depois do eficiente trabalho de migração realizado pela Rockwell Automation, a empresa conta com
uma plataforma de controle distribuído completamente atualizada e com o mais alto padrão técnico
F
undada em dezembro de 1965, a
Andercol pertence ao grupo Inversiones Mundial S.A. e está presente na
Venezuela, Equador, Chile, México,
Colômbia e Brasil. Com seu amplo
portfólio de produtos, oferece soluções inteligentes para uma grande
variedade de indústrias químicas intermediárias, atendendo setores tão
diversificados como indústrias de tintas, plásticos, construção civil, têxtil,
alimentos e detergentes, entre outros.
Atualmente a Andercol conta com
quatro unidades de negócios principais: revestimentos (pinturas, tintas
e aditivos para construção); poliéster
(termofi xos e produtos complemen-
tares); alimentos com ingredientes
acidulantes e hidrocolóides (refrescos
em pó, gelatinas, colas, carrageninas);
e polímeros funcionais (dispersantes,
adesivos e aditivos).
Em 1989, a planta da cidade de Barbosa, nas proximidades de Medelín,
iniciou suas operações dedicando-se à
elaboração de emulsões vinil-acrílicas,
operando com um processo de produção em bateladas, controlado por
um sistema de controle distribuído
(DCS). No início de 2007, a empresa
decidiu atualizar essa plataforma devido principalmente à sua vulnerabilidade após 18 anos em operação. Entre
outros objetivos, a Andercol procu-
Planta na cidade de Barbosa, no estado de Antioquia
24
AUTOMATION TODAY | DEZEMBRO 2010
rava introduzir tecnologia de ponta e
elevar os padrões de segurança, além
de padronizar sua plataforma de automação nessa unidade de processo.
Johans García, encarregado de Suporte de Automação da planta, disse que
a empresa fez previamente uma avaliação técnico-econômica do projeto e
chegou à conclusão de que a proposta
da Rockwell Automation era a mais
atraente e fácil de implantar.
Desde 1997, a Rockwell Automation
é fornecedora da Andercol, quando esta adquiriu os primeiros CLPs
SLC500 para sua fábrica de oxidação.
A Rockwell Automation também forneceu os CLPs e o sistema SCADA
para as outras unidades
de processo da planta de
Barbosa.
“Também avaliamos
positivamente a qualidade do suporte técnico
local que a Rockwell
Automation oferecia.
Este foi um dos fatores
mais relevantes na hora
da tomada de decisão”,
a f irmou García. “A
Rockwell Automation
conta com uma série de
integradores locais, facilitando muito a execução deste tipo de obra”,
complementou.
A questão do suporte era
muito importante neste
caso, já que esta unidade de processo contava
com uma plataforma
vulnerável por falta de
peças de reposição e de
suporte local, dificultan-
CASE COLÔMBIA
do a assistência técnica. Nesse sentido, a Rockwell Automation conta
com integradores locais que podem
executar o apoio direto em campo.
Adicionalmente, as peças de reposição
para plataformas antigas são muito
difíceis de obter e são bastante caras,
mas, como essa plataforma emprega
tecnologia de ponta e é muito conhecida, o suporte ao cliente é feito de
maneira eficiente.
Flexibilidade e integração
O trabalho específico realizado pela
Rockwell Automation consistiu na
migração do DCS (TDC3000) e,
para isto, a empresa incluiu neste
projeto uma plataforma Control
Logix L62 (com redundância e entradas/saídas distribuídas) e a plataforma
de visualização FactoryTalk View.
Essa plataforma de controle de processos é de alta disponibilidade. Como a
planta possui um processo em batelada crítico de 24 horas, a empresa precisava de uma solução absolutamente
confiável e robusta, tanto em nível
tecnológico, como de disponibilidade,
suporte e peças de reposição.
Um dos aspectos-chave desta iniciativa era que o processo de migração
deveria reduzir o risco dessa operação.
Por exemplo, o sistema de cabeamento físico estava funcionando em boas
condições e não precisava ser modificado. Também houve a necessidade
de sensibilizar o pessoal de operação
e de manutenção, devido ao impacto
e relevância da mudança.
Por outro lado, a empresa buscava
integrar esta unidade de processo em
particular com outras áreas da planta
que tinham equipamentos Rockwell
Automation. Isso não havia sido possível no passado, porque o sistema de
controle não era compatível.
Esse foi um dos critérios-chave de seleção do projeto, já que a plataforma
devia ter a capacidade de integrar-se
com as soluções existentes e, por esse
motivo, a comunicação e a unificação
eram muito importantes.
Aqui é importante destacar que a
plataforma oferecida pela Rockwell
Automation é de arquitetura aberta
e permite a integração com sistemas
tanto de sua marca Allen-Bradley
como de terceiros.
Outra das vantagens dessa aplicação
é que ela permite executar um processo multidisciplinar de controle. A
Andercol tinha uma plataforma de
controle distribuído bem completo,
porém limitado em termos de suporte,
peças de reposição e opções de comunicação naquele momento.
Processo padronizado
O projeto começou em junho
de 2007, qua ndo a Rock well
Automation ofereceu os primeiros pacotes de migração, e a implantação
definitiva foi posta em marcha oficialmente em fevereiro de 2009.
De acordo com Johans García, “No
início tivemos desafios com a colocação do sistema em operação, especialmente associados às configurações dos
reatores, porém o projeto atendeu plenamente nossas expectativas e pode
ser qualificado como bem sucedido”.
E acrescentou: “Realmente estamos
muito contentes com a tecnologia
aplicada, o sistema é muito confiável
e eficiente. Por este motivo, não tivemos dúvidas em continuar ampliando
nossa plataforma de automação com
a Rockwell Automation”. Disse ainda
que este sistema é “um produto modular, sustentável tecnicamente ao
longo do tempo e com uma configuração cliente-servidor adequada. Além
disso, permite reutilizar a engenharia
previamente desenvolvida em projetos
similares”.
De acordo com o engenheiro, com a
aplicação implantada pela Rockwell
Automation, a planta conta hoje com
“um processo padronizado, pois conseguimos padronizar os programas e
desenvolver uma operação fácil de
operar para o usuário”.
Além de destacar a modularidade e
a capacidade de comunicação com
qualquer tipo de dispositivo que o
sistema suporta, o profissional afirma
que uma característica importante da
plataforma é a sua capacidade de acesso remoto, “isso nos permite conectar
os processadores via internet diretamente de qualquer local, e realizar
um diagnóstico adequado com uma
atenção oportuna ao processo”.
“Antes, a resolução de uma falha do
processo nesta unidade em particular levava quase três horas em média.
Agora, podemos fazer isso em dez minutos com a conexão remota, o que se
traduz positivamente em produtividade da planta”, explicou ele.
O profissional afirma que a Rockwell
Automation cumpriu um papel muito
importante em termos de serviço, ao
atuar como um verdadeiro facilitador no
processo de negociação final com o integrador. “Isso produziu muita confiança e
tranquilidade para enfrentar um projeto
dessa envergadura”, concluiu.
Desafios
• Atualizar o sistema de controle distribuído (DCS), vulnerável devido à falta de peças
de reposição e de suporte técnico local.
• Introduzir tecnologia de ponta e elevar os padrões de segurança, além de padronizar
e certificar os processos da planta.
Solução
Como parte do projeto a Rockwell Automation projetou uma arquitetura de alta disponibilidade para
o controle do processo químico: incluiu a plataforma ControlLogix L62 (com redundância e entradas/
saídas distribuídas) e a plataforma de visualização distribuída FTView.
Resultados
• Sistema confiável e eficiente
• Aplicação modular, sustentável e com configuração cliente-servidor adequada
• Reutilização da engenharia desenvolvida em projetos similares
• Padronização dos processos
• Código estruturado que permite identificação e solução de falhas mais eficaz
• Maior produtividade da planta
DEZEMBRO 2010 | AUTOMATION TODAY
25
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26
AUTOMATION TODAY | DEZEMBRO 2010
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Espírito Santo – MACROTEC – www.macrotec.ind.br
Vitória - ES – Fone/Fax: (27) 3317-6965
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Goiânia - GO – Fone: (62) 4006-7400 – Fax: (62) 4006-7401
Minas Gerais (exceto Sul do Estado) – MACROTEC
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Belo Horizonte - MG – Fone: (31) 3379-3400 –
Fax: (31) 3379-3401
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Curitiba - PR – Fone/Fax: (41) 3217-1900
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Caxias do Sul - RS – Fone/Fax: (54) 3220-3800
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Joinville - SC – Fone: (47) 2101-8000 – Fax: (47) 2101-8001
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• Curitiba (PR) e Porto Alegre (RS) Tels.: (41) 3233-6623 / (51) 3398-5480
• Rio de Janeiro (RJ) - Tel.: (21) 2484-4428
• Salvador (BA) - Tel.: (71) 3341-0888
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Parnaíba, Vale do Paraíba, Vale do Ribeira e região de Sorocaba
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Fone: (12) 3935-3000 –
Fax: (12) 3934-1867
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Argentina – Tel.: 54-11-5554-4000 – www.rockwellautomation.com.ar
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Você precisa de wireless para:
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Coloque os rádios 802.11n da ProSoft no centro!
Industrial Hotspot
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Industrial Client
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Industrial Hotspot Dual à prova d’água
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Industrial Hotspot Dual
3-9*)/
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+1-661-716-5100
Onde a Automação Conecta.™
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