LAMINAÇÃO DE MADEIRAS
Prof. Setsuo Iwakiri
UFPR - DETF
HISTÓRICO
 Origem da utilização de lâminas > 3.000 A.C. – Egito
 Processo de obtenção > serras manuais
 Vantagens >
• Desnecessidade aquecimento tora
• Lâminas com mesma qualidade nas duas faces
• Obtenção lâminas espessas
 Desvantagens >
• Baixa produção
• Geração resíduos
 Desenvolvimento das indústrias de laminação:




Invenção do torno laminador (1818)
Patente da 1ª faqueadeira – França (1834)
Instalação da 1ª indústria laminadora – Alemanha (meados século XIX)
Início século XX > fábricas compensados > grande impulso
CONCEITO
 Lâminas de madeira > material produzido pela ação de
corte através de uma “faca específica” em peças
variando de 0,13 a 6,35 mm de espessura
 Lâmina “ideal” > características:
 Uniformidade de espessura
 Superfície lisa / suave
 Normal ao plano da lâmina > sem ondulações, torções
 Livre de fendas em ambas as faces
 Cor e figura desejável
QUALIDADE / RENDIMENTO DA LAMINAÇÃO
 Seleção de árvores na floresta > espécie, diâmetro,
forma do fuste, …
 Manejo e preparação das toras >
 Condições de armazenamento (pátio de toras)
 Conversão das toras
 Aquecimento das toras
 Equipamentos > seleção, preparação e ajuste, operação
e manutenção
ETAPAS DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO


Armazenamento das toras
Preparação das toras




Laminação






Descascamento
Conversão
Aquecimento
Torno
Faqueadeira
Transporte de lâminas verdes / guilhotinagem (torno)
Secagem de lâminas / guilhotinagem (faqueadeira)
Classificação das lâminas
Armazenamento das lâminas secas
ETAPAS DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO
TORNO
ETAPAS DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO
FAQUEADEIRA
> Armazenamento das toras <
 Procedimentos operacionais no pátio de toras >
 Recebimento de toras
 Identificação / mensuração
 Classificação
 Armazenamento
 Problemas decorrentes das condições armazenamento >
 Fendilhamento de topo > insolação direta, alta temperatura
ambiente, alternânica chuva-sol
 Mancha azul > espécies madeira “branca” / baixa densidade
 Ataque agentes biodegradadores
 Bactérias – odores indesejáveis, aumento porosidade madeira
> Armazenamento das toras <
 Procedimentos adequados >





Período mínimo de tempo de armazenamento
Rotatividade uso toras
Tratamento topo > selantes / grampos / cintas metálicas
Manutenção da casca > proteção da madeira
Manutenção das toras com alto teor de umidade >
 sistema de aspersão
 submersas em água (Amazônia)
 Armazenamento > grandes comprimentos > conversão >
 Classificação toras
 Eliminação topos fendilhados > toras sem fendas topo
> Preparação das toras para laminação <
 Descascamento > conversão > aquecimento
 Folhosas > maior propensão ao fendilhamento > aquecimento
toras em comprimentos maiores
 Coníferas > menor propensão ao fendilhamento > aquecimento
toras em comprimentos menores
 Descascamento
 Finalidade > diminuir tempo aquecimento (casca - isolante
térmico)
> Preparação das toras para laminação <
Descascamento
 Facilidade descascamento > grau de adesão da casca no fuste
– fatores >
 Em geral, coníferas – maior facilidade – folhosas
 Característica peculiar espécie – independe densidade madeira
 Verão (casca mais seca) > maior facilidade de descascamento /
inverno
 Toras armazenadas em água > ação bactérias > maior facilidade
descascamento
 Métodos / equipamentos:
 Ferramentas manuais
 Descascador – “tipo tambor rotativo” (figura)
 Descascador – “tipo anel” (figura)
 Descascador – “tipo plaina” (figura)
> Preparação das toras para laminação <
Descascamento

Figura – Descascador tipo “tambor rotativo”
> Preparação das toras para laminação <
Descascamento

Figura – Descascador “tipo anel”
> Preparação das toras para laminação <
Descascamento

Figura – Descascador “tipo plaina”
> Preparação das toras para laminação <
Descascamento
 Escolha do equipamento – descascador
 Custo investimento / manutenção
 Espécies
 Volume / produção
 Diâmetro máximo / mínimo
 Facilidade > operação / manutenção
 Perdas > fibras de madeira
> Preparação das toras para laminação <
Conversão das toras
 Conversão das toras
 Traçamento das toras > comprimentos menores > função >
 Dimensões dos compensados >
• Lâminas compridas
• Lâminas curtas
 Equipamentos >
 Sistema de motosseras (figura)
 Serra circular
> Preparação das toras para laminação <
Conversão das toras

Figura – Sistema de motoserra para traçamento de toras
> Preparação das toras para laminação <
Conversão das toras
 Fatores a serem considerados na conversão das toras >
 Corte em 90° / eixo tora > melhor fixação da tora
 Eliminar desvios do eixo normal da tora > evitar rotações
excessivas do torno p/ arrendondamento
 Destopar topos fendilhados
 Eliminar defeitos
 Faqueadeiras > desdobro das toras > blocos / pranchões >
desenho lâminas decorativas
> Preparação de toras para laminação <
Aquecimento de toras
 Aquecimento de toras
 Finalidade > Aumentar plasticidade da madeira > tornar mais
flexível > benefícios >
 minimizar fendas superficiais > maior resistência tração
perpendicular;
 Melhorar condições de laminação > lâminas espessas / madeiras
duras / nós > menor desgaste facas;
 Fatores que influenciam na produção de lâminas >
 Teor umidade > madeira totalmente saturada / abaixo PSF >
diminui qualidade lâminas
 Permeabilidade > fator espécie > maior permeabilidade >
melhores condições de laminação / qualidade das lâminas
 Temperatura > Fator controlável no processo > aquecimento
melhora qualidade das lâminas
> Preparação de toras para laminação <
Aquecimento de toras
Efeitos do aquecimento sobre a madeira
 Tensões de crescimento >
• Tensões tração (casca) / tensões compressão (medula) > corte
transversal árvore > fendas topo
• Aquecimento > liberação tensões > minimiza fendas topo
 Mudanças na estabilidade dimensional >
• Aquecimento > expansão Tg / contração Rd > fendas topo
• Magnitude > espécie / temperatura aquecimento
• Espécie c/ propensão a fendas > não aquecer acima 65 C
 Mudanças na coloração >
• Escurecimento madeira clara (alburno)
• Madeira escura > clara
> Preparação de toras para laminação <
Aquecimento de toras
 Resistência mecânica da lâmina seca >
• Extremos - temperatura / tempo aquecimento > redução
resistência
 Torque necessário p/rotação das toras no torno >
• Aquecimento > pouca influência no torque p/ rotação
• Diminuição resistência pontos fixação toras
• Torque necessário >




Espécie/densidade
Espessura lâmina
Diâmetro - peso tora
Regulagem faca-barra pressão
> Preparação de toras para laminação <
Aquecimento de toras
 Processos de aquecimento de toras >
 Meio de aquecimento >
• água quente
• vapor
• água quente-vapor
 Operacionalidade >
• Com movimentação das toras
• Sem movimentação das toras
> Preparação de toras para laminação <
Aquecimento de toras

Figura – tanque com aquecimento a vapor / com movimentação das toras
> Preparação de toras para laminação <
Aquecimento de toras

Figura – tanque com aquecimento à água quente / toras submersas / com movimentação
toras
das
> Preparação de toras para laminação <
Aquecimento de toras

Figura – tanque com aquecimento à água quente / toras flutuantes / com movimentação das toras
> Preparação de toras para laminação <
Aquecimento de toras

Figura – tanque de aquecimento de toras “Marrari” / blocos - faaqueadeira
> Preparação de toras para laminação <
Aquecimento de toras
> Preparação de toras para laminação <
Aquecimento de toras
 Tanque de aquecimento c/ água quente >
 Vantagens >
• Melhor controle temperatura e uniformidade aquecimento
• Reciclagem condensado
 Desvantagens >
•
•
•
•
Problemas de segurança dos operadores
Esvaziamento do tanque p/ retirada de toras > descontínuo
Resfriar a água antes da transferência p/ outros tanques
Problemas ambientais na drenagem da água
 Tanque de aquecimento c/vapor >
 Vantagens > segurança / facilidade - carga / descarga toras
 Desvantagens > menor eficiência circulação meio aquecimento
> Preparação de toras para laminação <
Aquecimento de toras
 Critérios - construção de tanques aquecimento >
 Construção em concreto > evitar ferrugens / manchas
 Boa circulação do meio de aquecimento
 Evitar incidência direta de vapor nos topos das toras
 Toras flutuantes > mecanismo p/ manter submersas
 Distribuição adequada dos sensores para medição de temperatura
> acoplados ao sistema de controle de temperatura
 Construção de tanques em série > possibilitar transferência de
água quente entre os tanques
> Preparação de toras para laminação <
Aquecimento de toras
 Controle parâmetros - aquecimento de toras >
 Espécie / densidade madeira
 Espécie - menor densidade > maior difusividade térmica > menor tempo
aquecimento
 Literatura > espécie – dm = 0,30 g/cm³ > difusão térmica 50% maior >
espécie – dm = 0,60 g/cm³
 Temperatura ideal > espécie > função da densidade
 Espécies > maior densidade > maior temperatura de aquecimento (figura)
 Espécies > alta propensão fendilhamento > menor temperatura
aquecimento
> Preparação de toras para laminação <
Aquecimento de toras

Figura – Temperatura ideal de aquecimento em função da densidade da madeira
> Preparação de toras para laminação <
Aquecimento de toras
 Diâmetro da tora
 Tempo aquecimento tora > aumento > razão quadrada do diâmetro
 Fórmula > ta2 = ta1 x (D2 / D1)²
 Exemplo > D1 = 30 cm, ta1 = 14h, D2 = 60 cm > ta2 = 60h
• Condições > Dm = 0,50 g/cm³, Ti = 16°C, Tfa = 66°C, Tf = 60°C
 Temperatura inicial da madeira
 Menor temperatura inicial (Ti) > maior tempo aquecimento (ta)
 Exemplo >
• (1) Ti = 4°C, Tfi = 60°C > ta = 21h
• (2) Ti = 21°C, Tfi = 60°C > ta = 16h
• Condições > Dm = 0,56 g/cm³, Tfa = 66°C
> Preparação de toras para laminação <
Aquecimento de toras
 Temperatura final da madeira
 Temperatura final da madeira > função > espécie / densidade
 Maior temperatura final (Tf) > maior tempo aquecimento (ta)
 Exemplo >
• (1) Tf = 60°C : ta = 60h
• (2) Tf = 49°C : ta = 34h
• (3) Tf = 38°C : ta = 22h
• Condições > Tfa = 66°C, Dm = 0,50 g/cm³, Ti = 21°C, D = 63 cm
> Preparação de toras para laminação <
Aquecimento de toras

Figura – Relação entre tempo de aquecimento (ta), temperatura final (Tf) e diâmetro das toras (D)
> Preparação de toras para laminação <
Aquecimento de toras
 Gradiente de temperatura
 GT > Diferença > temperatura inicial madeira (Ti) x temperatura fonte
aquecimento (Tfa)
 Estágio inicial > maior GT > maior taxa aquecimento
 Estágio final > temperatura madeira > aproxima > temperatura fonte
aquecimento > diminui taxa aquecimento
 Temperatura fonte aquecimento > torno de 6°C maior > temperatura final
madeira
 Teor de umidade da madeira
 Madeira > TU menor 30% > maior tempo aquecimento > madeira saturada
 Pesquisas > TU acima 30% > taxa aquecimento similar
> Preparação de toras para laminação <
Aquecimento de toras
 Recomendações básicas para aquecimento toras >
 Remoção da casca antes do aquecimento
 Definir > temperatura final de aquecimento > base > classe
densidade madeira (espécie)
 Aquecer as toras em comprimentos maiores
 Separar as toras > classes de diâmetro
 Estabelecer tempo de aquecimento > espécie (classe densidade) /
classes diâmetro
> Processo de laminação <
 TORNO > laminação contínua > desenrolamento toras > superfície
curva > maior produção > corte mais uniforme
 Fusos telescópicos > fixação / rotação das toras; fuso externo – início
laminação; fuso interno – final laminação
 Contra-rolos > evitar a movimentação da tora > alteração na espessura
das lâminas
 Velocidade de rotação > 50 – 300 rpm / função > redução no diâmetro
da tora durante a laminação > velocidade constante
 Velocidade de corte > 30 – 50 m/min > qualidade lâminas
 Velocidade muito baixa > lâminas com superfície áspera e espessura
desuniforme
 Velocidade muito alta > maior fendilhamento lâmina > menor
resistência à tração perpendicular
 Sistemas centradores e carregadores automáticos de toras
> Processo de laminação <

Figura – Torno laminador / desfolhador
> Processo de laminação <

Figura – Centrador e carregador de toras no torno
> Processo de laminação <

Figura – Centrador ótico / carregador de toras no torno
> Processo de laminação <

Figura – Centrador e carregador geométrico de toras no torno
> Processo de laminação <

Figura – Relação entre o diâmetro da tora x rotação x velocidade
> Processo de laminação <

Figura - Torno sem fusos
> Processo de laminação <
 FAQUEADEIRA > lâminas decorativas (espessura 0,6 – 1,5mm)
> laminação descontínua > cortes planos > menor fendilhamento
 Tipos de faqueadeiras >
 Faqueadeira horizontal (figura)
 Faqueadeira vertical (figura)
 Faqueadeira rotativa / stay-log
 Faqueadeira longitudinal
 Planos de corte > definidos > função do desenho (figura)
> Processo de laminação <

Figura – Faqueadeira horizontal
> Processo de laminação <

Figura – Faqueadeira vertical
> Processo de laminação <

Figura – Esquema de corte na faqueadeira vertical
> Processo de laminação <

Figura – Faqueadeira rotativa
> Processo de laminação <

Figura – Esquema de corte na faqueadeira rotativa
> Processo de laminação <

Figura – Faqueadeira longitudinal / linear
> Processo de laminação <

Figuras - Planos de corte no faqueamento
> Processo de laminação <
 Faca para laminação >
 Função > separar a lâmina da tora ou bloco
 Especificações para aquisição >
 Comprimento / largura / espessura (16 – 19mm)
 Sistema de fixação
 Dureza / composição (% carbono, ... )




Faca ideal > alta rigidez / resistente à corrosão e desgaste
Dureza > 56 - 62 escala rockwell
Ângulo de afiação > 18 – 27° / ajuste referencial = 21°
Ângulos menores >
 Menor fendilhamento lâminas
 Maior propensão a quebra / desgaste
 Ângulos maiores >
 Maior impacto faca – madeira
 Maior fendilhamento das lâminas
> Processo de laminação <

Figura – facas para laminação
> Processo de laminação <

Figura – fixação da faca maciça sem rasgos
> Processo de laminação <
 Barra de pressão >
 Função > comprimir a madeira frente ao gume da faca >
 Minimizar fendilhamento da lâmina (figura)
 Controle da espessura
 Aspereza da superfície
 Tipos de barras de pressão > fixa / rolo (figuras)
 Tipos de materiais utilizados >
 Aço comum (ferramentas) > fácil afiação / menor custo
 Aço inoxidável > fácil afiação / não mancha a madeira
 Stellite > difícil afiação / maior custo / maior durabilidade
 Ângulo do gume da barra > 74° - 78°
 Ângulo de compressão > 12° - 16°
 Lâminas finas / madeira alta densidade > menor ângulo
 Lâminas espessas / madeira baixa densidade > maior ângulo
> Processo de laminação <

Figura – Efeito da barra de pressão na qualidade das lâminas - fendilhamento
> Processo de laminação <

Figura – Barra de pressão de rolo
> Processo de laminação <
 Ajuste da faca e barra de pressão
 Figura – Elementos geométricos para ajuste da faca e barra de pressão
A Ângulo de faca;
B Ângulo de afiação;
C Ângulo de abertura;
D Abertura vertical;
E Ângulo de gume da barra de
pressão;
F Abertura horizontal;
G Orifício de saída;
H Ângulo de compressão;
I Superfície do gume da faca;
J Dorso da faca;
K Comprimento do gume.
> Processo de laminação <
 Ajuste da faca >
 Nivelamento / fixação da faca > paralelo > centro do eixo de rotação
fusos telescópicos (figura)
 Ajuste do ângulo de faca >
 Menor ângulo > madeira baixa densidade / lâminas mais espessas / toras
menor diâmetro (final laminação)
 Maior ângulo > vibração tora / maior fendilhamento lâminas / lâminas
ásperas (esmagamento madeira)
 Controle automático ângulo de faca > redução diâmetro (início – final)
 Ângulo de faca recomendado = 90°30’ / início laminação
 Variação do ângulo de abertura = (+/- 1°) > diâmetro (600 a 100mm)
> Processo de laminação <

Figura – Instrumento para o nivelamento da faca
> Processo de laminação <
 Ajuste da barra de pressão >
 Elementos geométricos > abertura horizontal (H), abertura vertical (V),
abertura p/ saída da lâmina
 Ajuste da abertura horizontal > avanço / retrocesso > barra pressão –
gume faca > define > grau de compressão sobre a madeira
 Ajuste da abertura vertical > movimento ascendente / descendente >
barra pressão – gume faca
 Abertura horizontal depende >
 Espessura lâmina
 Espécie > Madeira baixa densidade > maior grau compressão > menor
abertura horizontal
 Valor referencial > 90% espessura lâmina
> Processo de laminação <
 Valores referenciais > ajuste da faca / barra de pressão







Ângulo faca: 90°30’
Ângulo afiação: 21°
Ângulo abertura: 30’
Ângulo gume barra pressão: 75°
Ângulo compressão: 15°
Abertura horizontal: 90% espessura lâmina
Abertura vertical: 0,75mm
> Controle de qualidade <
 Controle de qualidade - lâminas verdes >
 Fatores que influenciam na qualidade das lâminas verdes >
 Qualidade da tora
 Condições de armazenamento das toras
 Aquecimento de toras
 Condições mecânicas, de ajuste e operacionais do torno e
faqueadeira
> Controle de qualidade <
 Manchas superficiais >
 Condições inadequadas de armazenamento - fungos
 Oxidação > contato faca – madeira úmida
 Desuniformidade da espessura >
 Faixa tolerância > espessura p/ composição do compensado
 Menor ângulo de faca
 Aspereza da superfície >
 Problemas > colagem e acabamento (lixa)
 Faca bem afiada
> Controle de qualidade <
 Fendas superficiais >
 Maior ângulo de faca
 Aquecimento inadequado
 Menor grau de compressão – barra de pressão
 Desvio do plano normal da lâmina
 Defeitos > empenamentos / torções / ondulações
 Problemas > colagem de bordas / espalhamento adesivo /
montagem do painel
 Causas > fixação inadequada da tora / nivelamento inferior faca –
eixo telescópicos / maior ângulo faca / laminação tora muito “fria”
> Controle de qualidade <
 Lâminas rugosas >
 Compressão insuficiente da barra pressão
 Laminação de tora muito “fria”
 Faca sem “fio”
 Lâminas felpudas >
 Faca sem “fio”
 Laminação de tora muito “fria”
 Maior ângulo de compressão da barra pressão
> Controle de qualidade <
 Lâminas com fibras arrancadas na face comprimida >
 Maior ângulo de compressão da barra pressão
 Compressão excessiva da barra pressão
 Menor ângulo de faca
 Lâmina mais espessa nas extremidades / centro >
 Distorção da faca / barra de pressão > superaquecimento
> Transporte de lâminas e guilhotinagem <
 Etapas - Laminação > transporte > guilhotinagem >
classificação
 Sistema de esteira >
 Descontínuo
 Contínuo
 Sistema de bobina
 Sistema de esteira descontínuo
 Cortes > larguras maiores
 Empilhamento
 Cortes > larguras finais / eliminação de defeitos
> Transporte de lâminas e guilhotinagem <
 Sistema de esteira contínuo





Esteira transportadora > mesma velocidade laminação
Sensores > detecção defeitos > programação de cortes
Cortes > larguras finais / eliminação de defeitos
Velocidade maior esteira > esticamento do tapete / lâmina
Velocidade menor esteira > curvamento do tapete / lâmina
 Sistema de bobina




Laminação > bobinamento > armazenamento bobinas
Cortes > larguras finais / eliminação de defeitos
Cortes > antes resfriamento na forma curva - fendilhamento
Não recomendado > lâminas c/ espessura maior 3,2mm >
fendilhamento (início bobinamento)
> Transporte de lâminas e guilhotinagem <
 Tipos de guilhotinas >
 Guilhotina mecânica
 Guilhotina pneumática >
 Maior velocidade de corte
 Tempo de corte > lâmina c/ 4mm = 4 milésimos de segundo
 Guilhotina rotativa >
 Vantagem > corte rotativo > mesmo sentido movimentação da lâmina
 Ideal > sistema integrado laminação > torno – esteira – guilhotina
 Guilhotina refiladeira
 Equipamento > corte > pacote de lâminas faqueadas
 Sistema de alinhamento à laser para corte
 Unidade de aplicação de cola > junção de lâminas
> Transporte de lâminas e guilhotinagem <

Figura – Guilhotina rotativa com transportador de esteira
> Transporte de lâminas e guilhotinagem <

Figura – Sistema de bobinamento
> Transporte de lâminas e guilhotinagem <

Guilhotina refiladeira com aplicador de cola / juntadeira de lâminas
> Secagem de lâminas <
 Conceito >
 Processo de retirada de água da madeira > até um determinado teor de
umidade > mínimo de defeitos > menor tempo possível > forma técnica e
economicamente viável para uso a que se destina
 Objetivos básicos da secagem de lâminas >
 Oferecer condições adequadas para colagem de lâminas
 Colagem FF > capa – 12% / miolo – 8%
 Colagem UF > capa – 14% / miolo seco – 12% / miolo cola – 8%
 Secagem de lâminas x madeira >
 Processo mais fácil > menor espessura / estrutura mais aberta da madeira >
flexionamento madeira / laminação
 Capacidade secadores >
 Dimensionamento > produção torno / faqueadeira
> Secagem de lâminas <
 Características ideais da lâmina seca >








Uniformidade - teor de umidade final
Sem ondulações e depressões
Livre de fendas ou rachaduras
Superfície em boas condições de colagem
Sem alterações da cor natural
Mínima contração
Mínimo endurecimento superficial
Evitar ocorrência de colapso
> Secagem de lâminas <
 Fatores que influenciam na secagem lâminas >
 Fatores inerentes a madeira >




Espessura lâmina > maior El > maior TSe
Densidade madeira > maior Dm > maior TSe
Teor umidade inicial > maior TUi > maior TSe
Teor umidade final > menor TUf > maior TSe
 Fatores inerentes ao processo de secagem >





Temperatura câmara secagem
Umidade relativa
Velocidade ar
Velocidade passagem
Volume lâminas
> Secagem de lâminas <
 Processos de secagem de lâminas
 Secagem Natural >
 Processo > pré-secagem / prevenção a ataque fungos
 Baixo custo investimento inicial > secador / sistema geração vapor
 Limitações do processo >
 Dependência das condições climáticas
 Maior TU final lâminas > problemas colagem FF
 Maior tempo secagem > maior estoque lâminas > alto custo capital
imobilizado
> Secagem de lâminas <
 Secador de câmara convencional >
 Processo similar > secador madeira serrada > maior capacidade
térmica e ventilação
 Empilhamento lâminas com separadores > carros transportadores /
trilhos
 Problemas >




Secagem desuniforme
Empenamento > restrição inadequada lâminas
Manchas > área contato c/ separadores
Maior tempo > carregamento / descarregamento lâminas
> Secagem de lâminas <
 Secador de prensa >
 Processo similar a prensa quente para painéis
 Pacote lâminas (2 – 5) > prensadas por um determinado tempo
 Vantagens >
 Restrição / prensagem > menor contração / ondulações lâminas
 Desvantagens >
 Secagem desuniforme > gradiente umidade / centro – bordas lâminas
 Carregamento manual / funcionamento intermitente
> Secagem de lâminas <
 Secador de placas progressivas >
 Processo derivado > secador de prensa
 Placas perfuradas dispostas em série > liberação vapor
 Movimentação progressiva lâminas (rolos) > abertura / fechamento pratos
 Vantagens >
 Maior uniformidade secagem > menor gradiente umidade > centro-bordas
 Restrição / prensagem > menor contração e ondulações lâminas
> Secagem de lâminas <

Figura – Secador progressivo de placas
> Secagem de lâminas <
 Secador contínuo de rolos >
 Movimentação lâminas > rolos > superior / inferior > pressão > reduz
ondulações
 Comprimento secador > 8 a 30m > 5 – 18 seções
 2 a 6 linhas de alimentação > manual / automática
 Temperatura secagem > 100 a 165°C
 Utilizado > lâminas torneadas
 Problema >maior custo manutenção
> Secagem de lâminas <

Figura – Secador contínuo de rolos
> Secagem de lâminas <

Figura – Secador contínuo de rolos
> Secagem de lâminas <
 Secador contínuo de telas >
 Movimentação lâminas > telas metálicas > superior / inferior > pressão
> reduz ondulações
 Temperatura > 80 - 120°C
 Tempo secagem maior > rolos> melhor qualidade lâminas secas
 Secador prensa > “press dryer” > sistema rolos / telas > leve
compressão > lâminas > minimiza ondulações superficiais > melhor
qualidade / maior aproveitamento
 Sistema de ciclos reversíveis movimentação lâminas > redução
comprimento do secador > vantagens >
 Redução comprimento secador > compacto
 Otimização processo operacional > redução custo
> Secagem de lâminas <

Figura – Secador contínuo de esteira
> Secagem de lâminas <

Figura – Secador contínuo de esteira
> Secagem de lâminas <

Figura – Secador contínuo de esteira > press dryer / sistema reversível
> Secagem de lâminas <
 Secador a jato >
 Desenvolvido nos EUA > década de 50
 Processo > concentração fluxo de ar > dutos
 Jatos de ar > alta intensidade > perpendicular / uniforme > sobre a
superfície lâmina
 Alta velocidade ar > 15 - 60 m/s
 Alta temperatura > 210 – 290°C
 Vantagens >





Maior taxa secagem > tempo secagem > 25 – 50% menor
Menor custo > mão de obra / manutenção / energia térmica
Construção compacta > menor consumo energia térmica
Secagem extremamente uniforme
Menor ocorrência de defeitos > economia de material (3,5 – 6%)
> Secagem de lâminas <

Figura – Sistema de funcionamento do secador a jato.
> Secagem de lâminas <

Figura – Secador a jato
> Secagem de lâminas <
 DEFEITOS DE SECAGEM >
 Decorrentes > condições inadequadas de secagem > perdas de
material (desclassificação) / problemas qualidade colagem
 Desuniformidade do teor de umidade final >
 Monitoramento > umidade inicial / final das lâminas
 Separar lâminas verdes > espécie / espessura / classes umidade inicial /
madeiras alburno – cerne
 Controle > temperatura / velocidade ar / umidade relativa
 Torções e ondulações >




Resultado > contrações excessivas / irregulares superfície lâmina
Defeitos típicos > madeira > grã irregular / susceptíveis ao colapso
Problemas > sobreposição lâminas painel / junção de bordas
Recomendações > secagem mais branda / uso secadores tipo “press dryer”
> Secagem de lâminas <

Figura – medidor de umidade de lâminas
> Secagem de lâminas <
 Trincas >
 Separação fibras > longitudinal > toda espessura lâmina
 Defeitos > condições inadequadas > armazenamento / secagem (T / UR) /
manuseio lâminas secas
 Adesividade da superfície >
 Secagem à alta temperatura > espécies com alto teor extrativos > migração
extrativos > camadas internas > superfície lâmina > superfície “inativa” ou
“contaminada > prejudica adesividade
 Recomendação > secagem a temperaturas mais baixas
 Superfície chamuscada >
 Ignição espontânea madeira > 320° a 350°C
 Exposição prolongada > 150° a 200°C > superfície chamuscada
 Recomendação > diminuir a temperatura secagem / velocidade passagem
lâminas
> Secagem de lâminas <
 Alteração na coloração da lâmina >
 Secagem > alta temperatura > escurecimento madeira
 Secagem logo após laminação > evitar escurecimento
 Manchas químicas > migração extrativos / água > decurso da secagem
 Colapso >
 Achatamento células > alta pressão interna vapor > estágio inicial secagem >
retirada água livre
 Características de algumas espécies > pontuações pequeno diâmetro
 Regiões colapsadas > dificuldade absorção adesivo > baixa ligação adesiva
> Secagem de lâminas <
 ESTRATÉGIA DE SECAGEM LÂMINAS >
 Separar lâminas > espécie / espessura / faixas umidade inicial /
umidade final desejada
 Definir > temperatura secagem > função > espécie
 Definir > velocidade passagem lâminas / tempo secagem > função >
espécie, espessura, umidade inicial / final
 Controle da contração excessiva das lâminas >
 Controle > parâmetros de secagem > evitar super-secagem lâminas
 Manutenção adequada do secador
 Controle > temperatura / umidade final lâminas
> Classificação de lâminas <
 Norma ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas
 Classificação de lâminas de madeira tropical >
 Natural – N, Primeira – A, Segunda – B, Terceira – C, Quarta - D
 Classificação de lâminas de pinus >
 A, B, C+, C, D
 Parâmetros de classificação >






Nós firmes / aberto > diâmetro máximo / quantidade máxima
Trincas > largura x comprimento
Reparos de madeira > largura x comprimento
Número de emendas em lâminas da capa
Juntas abertas > largura máxima
Mancha azul
Classificação de lâminas
 Exemplo de classificação de lâminas > classe C+
 Admite-se nós firmes sem limite de quantidade
 Sem limites p/ nós abertos e buracos instrumento usinagem > diâmetro máximo
65mm / média menor a 50mm, desde que reparadas c/massa
 Juntas abertas > admite-se largura mx. 2mm, reparadas c/ massa
 Trincas > largura mx. 10mm / comprimento mx. 600mm, reparadas com massa
 Emendas > até uma por capa
 Manchas azuis > não exceder 10% da área da face
 Reparos de madeira > não exceder 100 mm largura / 700 mm comprimento
combinados em cor e grã, colados c/ mesma resina utilizada no painel, número
reparos não superior a 30 na face da lâmina
Classificação de lâminas

Classe A
Classe B
Classificação de lâminas

Classe C+
Classe C
Classificação de lâminas

Classe D