XI Congresso Nacional de Engenharia Mecânica, Metalúrgica e Industrial
03 a 05 agosto de 2011, Porto Alegre - RS
INSPEÇÃO TERMOGRÁFICA DE EQUIPAMENTOS
INDUSTRIAIS - CASOS DE SUCESSO
Rafaela Bastos Campos - [email protected]
Felipe Cardoso Carvalho - [email protected]
Geraldo Roberto de Sousa - [email protected]
Paulo Cezar Monteiro Lamim Filho - [email protected]
Jorge Nei Brito - [email protected]
Universidade Federal de São João del-Rei, Praça Frei Orlando 170, São João del-Rei-MG - CEP 36307-352
Resumo. A Inspeção Termográfica é a técnica de inspeção realizada com a utilização de sistemas
infravermelhos para a medição de temperaturas ou observação de padrões diferenciais de
distribuição de calor com o objetivo é propiciar informações relativas à condição operacional de
um componente, equipamento ou processo. Uma inspeção termográfica identifica possíveis
problemas antes que os mesmos ocorram e possibilita a realização de ajustes ou correções antes da
próxima parada programada. Neste trabalho serão apresentados vários casos de sucessos de
inspeções termográficas em equipamentos industriais. Também será apresentado a classificação
das temperaturas, a identificação das falhas e as ações recomendáveis para correção das
irregularidades. Os resultados mostraram a eficiência e a viabilidade da inspeção termográfica.
Essa ferramenta é indispensável num programa de Manutenção Preditiva, pois além de evitar
falhas prematuras e paradas indesejáveis da produção aumenta a disponibilidade e confiabilidade
dos equipamentos assistidos.
Palavras-chave: Inspeção Termográfica, Manutenção Preditiva, Equipamentos Industriais.
1.
INTRODUÇÃO
Com o aumento da competitividade, o mercado exige cada vez mais das indústrias máquinas complexas
e sofisticadas que devem apresentar um alto grau de confiabilidade. Estas máquinas devem suportar um
trabalho contínuo sujeito a altos desgastes e esforços. Com este elevado nível de produtividade, qualquer
parada não programada causa um grande prejuízo.
A Termografia é uma tecnologia de obtenção de imagens térmicas de objetos que estejam numa
temperatura acima do zero absoluto. Pode ser considerada como a extensão da visão humana através do
espectro de infravermelho, pois apenas a partir de 650 °C os corpos começam a emitir radiação visível. As
câmeras de infravermelho captam a radiação térmica emitida pelo corpo e a convertem numa imagem
(termogramas) que representa a distribuição de temperaturas superficiais desse corpo. O infravermelho é a
faixa do espectro de ondas eletromagnéticas que se inicia no limite das freqüências de comunicações (ondas
de rádio e microondas) e se estende até o limite com a radiação da cor vermelha da luz visível. No que diz
respeito à interação com a matéria, o infravermelho tem energia apenas para levar as moléculas à vibração e
o efeito de sua absorção é o aquecimento do material à medida que a atividade vibracional aumenta, Bezerra
et al. (2006).
A Termografia uma tecnologia de ensaio não-destrutivo que permite a obtenção de imagens térmicas da
superfície de objetos. As imagens são possíveis devido à emissão energia no espaço por todo corpo, numa
temperatura acima do zero absoluto, também chamada de radiação térmica, na forma de ondas
eletromagnéticas, Silva e Magnani (2006).
Existem dois tipos de termografia: a ativa e a passiva. Na Termografia Passiva não existe aquecimento
realizado especialmente para o ensaio (o gradiente térmico é provido pelo próprio processo estudado). Já na
Termografia Ativa, há a necessidade de aquecer o objeto com uma fonte de calor artificial (não presente no
processo estudado), Silva et al. (2006).
A utilização de imagens térmicas em problemas de condução de calor inversa e na detecção de
anomalias em materiais é bastante usada. Barreira e Freitas (2005) apresentaram análises termográficas dos
processos de absorção e secagem de alguns materiais de construção. Büyüköztürk (1998) ressaltou a
importância das técnicas de ensaios não-destrutivos no monitoramento, entre elas a termografia, do desgaste
de pontes, rodovias, portos, aeroportos etc. Inagaki et al. (1999) utilizaram a termografia ativa em amostras
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com defeitos incluídos artificialmente e analisaram as influências dessas anomalias na temperatura
superficial das amostras. Legrand et al. (2002) mostraram a utilização da termografia ativa numa linha de
produção de tampas plásticas para a detecção de oclusões de cola. Meola et al. (2004) apresentaram a
utilização da termografia para a discriminação entre materiais muito semelhantes devido aos
comportamentos térmicos particulares de cada um e a possibilidade da técnica ser usada em diversas áreas.
Al-Kassir et al. (2005) apresentaram a utilização da termografia no estudo de sistemas de ventilação e ar
condicionado de edificações, de padrões térmicos de paredes, de identificação de pontos quentes em
instalações elétricas e da influência da umidade no comportamento térmico de materiais de construção.
Como visto anteriormente, termografia infravermelha tem um extenso campo de aplicação que vai desde
uma simples medida de temperatura à localização de defeitos em instalações e redes elétricas, no controle de
processos de fabricação, na detecção de perdas energéticas em edifícios e fornos, no estudo de dispositivos e
equipamentos mecânicos, redes de vapor, fornos, reatores e processos em geral.
A realização de imagens térmicas (termogramas) apresenta vantagens como à medição de temperatura
sem contato com o objeto, visualização a longas distâncias e de grandes superfícies, detecção do gradiente de
temperatura numa superfície de forma a identificar descontinuidades e perdas de calor, sem a necessidade de
pausa na produção. Conhecer as técnicas de monitoramento já existentes, aprimorá-las e desenvolver novas
tecnologias significam uma manutenção de melhor qualidade e, conseqüentemente, com menos tempo de
horas paradas na planta industrial, (Brito, 2002).
Uma inspeção termográfica identifica possíveis problemas antes que os mesmos ocorram e possibilita a
realização de ajustes ou correções antes da próxima parada programada, como será visto nos casos práticos
apresentados neste trabalho.
Neste trabalho serão apresentados vários casos de sucessos de inspeções termográficas em
equipamentos industriais. Também será apresentado a classificação das temperaturas, a identificação das
falhas e as ações recomendáveis para correção das irregularidades. Os resultados mostraram a eficiência e a
viabilidade da inspeção termográfica. Essa ferramenta é indispensável num programa de Manutenção
Preditiva, pois além de evitar falhas prematuras e paradas indesejáveis da produção aumenta a
disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos assistidos.
2.
PRINCÍPIOS DA TERMOGRAFIA
Isaac Newton, no final do século XVII, demonstrou que a luz branca podia ser decomposta em várias
cores passando por um prisma formando assim o espectro da luz visível. Nos anos de 1800 o astrônomo
alemão naturalizado inglês, William Herschel decidiu medir a temperatura de cada uma das cores do
espectro da luz visível e percebeu que a temperatura aumentava a medida que se afastava do violeta e se
aproximava do vermelho. Daí ele teve a idéia de colocar o termômetro além da cor vermelha e notou que a
temperatura se elevava ainda mais. Através de simples, mas engenhoso experimento foi demonstrado que
existiam formas de radiação que se estendia para além do que chamamos de visível. A essa nova forma de
radiação invisível foi dado o nome de "radiação infravermelha".
A fonte primária de radiação infravermelha é calor ou radiação térmica. Esta é a radiação produzida
pelo movimento dos átomos e moléculas que formam um objeto. Quanto mais alta a temperatura registrada
em um corpo maior é o movimento dos átomos e moléculas que o formam e, conseqüentemente, mais
radiação infravermelha eles produzem. Não somente aquilo que é sensivelmente quente, mas qualquer objeto
com temperatura acima de zero absoluto (que corresponde a 273,15 graus Celsius negativo ou 0 Kelvin)
irradia no infravermelho. Quando um objeto não está suficientemente quente para emitir luz visível ele
emitirá a maior parte de sua energia no infravermelho. Quanto mais quente o objeto mais radiação
infravermelha ele emite.
Os termogramas são imagens obtidas através da radiação infravermelha emitida por estes objetos, ou
seja, traduzem em sinais elétricos as radiações infravermelhas em sinais visíveis (imagem). A utilização da
termografia auxilia na prevenção de falhas e interrupções em redes e equipamentos elétricos. A detecção de
um componente defeituoso baseia-se na elevação anormal da sua temperatura. Dessa forma. Um componente
defeituoso aparece na imagem térmica como um ponto quente em comparação com o ambiente ou
componentes similares em bom estado.
As inspeções, para serem efetivas, devem ser realizadas nos períodos de maiores demandas, quando
os pontos deficientes da rede tornam-se mais evidentes. Os componentes mais freqüentemente inspecionados
são: conectores, chaves seccionadoras, barramentos, disjuntores, bancos de capacitores, cabos, fusíveis,
contactores e painéis elétricos em geral.
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A importância da termografia para manutenção preditiva está em localizar pontos defeituosos para
então programar paradas corretivas, sabendo já o material e mão de obra necessária.
2.1 Câmera Termográfica - InfraCam (Flir™)
A câmera termográfica infravermelha possui três partes importantes que a constitui: o sistema óptico, o
detector e o processador de sinal. As funções básicas de um sistema óptico de uma câmera termográfica
infravermelha é coletar a radiação e direcioná-la ao detector e a de filtrar os comprimentos de onda
indesejados restando apenas os comprimentos de onda de interesse. O detector é um transdutor. Um
transdutor é um dispositivo capaz de transformar um tipo de sinal em outro tipo de sinal. No caso, um
detector de infravermelho converte a energia radiante sobre ele em outra forma mensurável de sinal,
geralmente um sinal elétrico. Após a detecção do sinal o mesmo segue para uma central de processamento
onde será formada a imagem térmica ou termograma. Os termogramas apresentados neste trabalho foram
gerados através da câmera termográfica InfraCAM SD, Fig. 1.
Figura 1 - Câmera Termográfica InfraCAM SD.
3.
METODOLOGIA
3.1. Máxima Temperatura Admissível (MTA)
Uma das variáveis mais importantes na implantação do Programa de Manutenção Preditiva dos painéis
elétricos é a Máxima Temperatura Admissível (MTA) de seus componentes, ou seja, a máxima temperatura
sob a qual se permite que o componente opere. Esses valores podem ser obtidos a partir das especificações
técnicas dos componentes ou junto aos fabricantes. Não sendo possível obter estes valores, recomenda-se a
fixação de 90 °C como valor de referência para conexões e componentes metálicos e de 70 °C para cabos
isolados, Brito (2002).
Na Tab. 1 tem-se alguns valores para a MTA baseados em normas ABNT (Associação Brasileira de
Normas Técnicas), NBR 5410, tabelas de fabricantes e experiência dos autores.
Tabela 1. Máxima Temperatura Admissível (MTA).
COMPONENTE INDUSTRIAL
Condutor encapado (Isolação de Cloreto de Polivinila (PVC))
Condutor encapado (Isolação de Borracha Etileno Propileno (EPR))
Condutor encapado (Isolação de Polietileno Reticulado (XLPE))
Régua de Bornes
Conexões Mediante Parafusos
Conexões e Barramentos de Baixa Tensão
Conexões Recobertas de Prata ou Níquel
Fusível (corpo)
Transformadores Secos
Classe de Isolação 105
Classe de Isolação 130
Classe de Isolação 155
Classe de Isolação 180
MTA (°C)
70
90
90
70
70
90
90
100
Ponto Mais Aquecido
65
90
115
140
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3.2. Classificação das falhas e prioridades de intervenção
Com o objetivo de introduzir uma variável que indique a importância da falha no contexto do sistema
torna-se necessário incluir na classificação do aquecimento o parâmetro de "Criticidade" dos componentes
dos painéis elétricos. Essa criticidade pode ser classificada em três classes: 1, 2, e 3, Brito (2002).
Classe 1: quando sua falha afeta o fornecimento de energia de toda a unidade e paradas de custo muito
elevado.
Classe 2: quando sua falha causa paradas à produção, porém restritas a uma parte da unidade.
Classe 3: quando sua falha pode ser facilmente contornada através de manobras ou redundâncias, sem
interromper a produção.
Após a coleta e análise dos dados, caso seja identificado alguma falha, deve-se estabelecer as ações que
serão tomadas conforme sua urgência. Essas ações são mostradas na Tab. 2, Brito (2002).
Tabela 2. Critérios de prioridades de intervenção.
Classificação
Comentários
Reparar de conformidade com as datas do plano regular de manutenção.
Rotina
Pequena possibilidade de falha ou danos físicos no componente.
Reparar quando possível. Verifique a possibilidade de danos físicos no
Intermediária
componente.
Reparar o mais rápido possível. Se necessário troque o componente e inspecione os
Séria
adjacentes a procura de danos físicos. Há possibilidades de falha no componente.
Reparar imediatamente. Troque o componente, inspecione os adjacentes e troqueEmergencial
os se necessário. É grande a possibilidade de falha no componente.
Estas prioridades de intervenção devem ser entendidas como recomendações, baseadas na temperatura
máxima recomendada, temperaturas de referência de componentes semelhantes, e/ou fases do circuito
inspecionado. As recomendações servem como guia e pode ser modificadas ou alteradas de conformidade
com a criticidade do equipamento, plano de manutenção ou entendimento prático e técnico do pessoal
especializado da empresa, Brito (2002).
Na Tabela 3, têm-se têm-se os critérios de prioridades de acordo com delta de temperatura encontrado
na medição, segundo Computational Systems Incorporated - CSI, InfranAnalysis Software - Versão 2.70d /
1993-1994 e International Electrical Commission - IEC.
Delta de temperatura refere-se à diferença entre a temperatura máxima corrigida do componente
subtraída da temperatura de um componente similar de referência. Temperatura máxima refere-se ao valor
absoluto da temperatura máxima corrigida aceitável para o componente. Temperatura Máxima Corrigida é
calculada em função da temperatura absoluta medida do componente, tensão nominal, temperatura ambiente
e temperatura de back ground.
Tabela 3. Critérios de Prioridades.
CLASSIFICAÇÃO
Rotina
Intermediária
Séria
Emergencial
4.
Delta de Baixa
Tensão
10,0 °C
16,6 °C
23,3 °C
30,0 °C
Delta de
Alta Tensão
10,0 °C
20,0 °C
30,0 °C
40,0 °C
Cabos de
Alta Tensão
68,3 °C
76,7 °C
85,0 °C
98,9 °C
Conector de
Alta Tensão
79,5 °C
87,8 °C
96,1 °C
110,0 °C
Isolação
Padrão
43,3 °C
48,9 °C
54,4 °C
60,0 °C
ANÁLISE TERMOGRÁFICA - CASOS DE SUCESSO
4.1 Torres de Fornos - Painel Anti ligas.
Na Figura 2 tem-se a falha encontrada. Na Tabela 4 tem-se a descrição da falha encontrada.
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45,0 °C
REFERÊNCIA
REAPERTAR
CONEXÕES
55 °C
Temp. Medida
Figura 2 - Componente Defeituoso.
Tabela 4. Descrição da Falha Encontrada.
ITEM
COMENTÁRIO
Localização da Falha - Conexão inferior do fusivel.
Descrição da Falha - Conexão Com Perfil Termico Anormal.
Data
- 06 - Novembro - 2009
- Temp. Medida:
55,0 C
- Temp. de Referência:
45,0 C
Temperaturas
- Temp. de Background (Fundo do Painel):
37,0 C
- Temp.Ambiente:
34,0 C
- Delta Temp. (Temp. Med. - Temp. Ref.):
10,0 C
- Reparar de conformidade com as datas do plano regular de manutenção.
Recomendações
- Inspecione os contatos, limpe, repare e reapertar as conexões. Inspecione as
Prioridade: ROTINA
conexões adjacentes.
4.2 Painel da Torre do Forno - Antiligas.
Na Figura 3 tem-se a falha encontrada. Na Tabela 5 tem-se a descrição da falha encontrada.
43,0 °C
REFE
RÊNCI
A
67 °C
Temp. Medida
REAPERTAR
CONEXÕES
Figura 3 - Componente Defeituoso.
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Tabela 5. Descrição da Falha Encontrada.
ITEM
COMENTÁRIO
Localização da Falha - Conexão inferior do fusível do meio.
Descrição da Falha - Conexão Com Perfil Térmico Anormal.
Data
- 06 - Novembro - 2009
- Temp. Medida:
- Temp. de Referência:
Temperaturas
- Temp. de Background (Fundo do Painel):
- Temp.Ambiente:
- Delta Temp. (Temp. Med. - Temp. Ref.):
Recomendações
- Reparar quando possível.
Prioridade
- Inspecione os contatos, limpe, repare e reapertar as conexões.
INTERMEDIÁRIA - Solicite Investigação junto ao Dept. Elétrico.
67,0 C
45,0 C
42,0 C
35,0 C
22,0 C
4.3 Painel do Forno Secagem Criolita - Antiligas.
Na Figura 4 tem-se a falha encontrada. Na Tabela 6 tem-se a descrição da falha encontrada.
SUBSTITUIR CABOS
DE LIGAÇÃO
250° C
Temp.Medida
60,0 °C
REFER
ÊNCIA
Figura 4 - Componente Defeituoso.
Tabela 6. Descrição da Falha Encontrada.
ITEM
COMENTÁRIO
Localização da Falha - Conexões superiores do fusível.
Descrição da Falha - Cabo e Conexão Com Perfil Térmico Anormal.
Data
- 06 - Novembro - 2009 (mudar data??)
250,0 C
- Temp. Medida:
60,0 C
- Temp. de Referência:
Temperaturas
- Temp. de Background (Fundo do Painel):
35,0 C
- Temp.Ambiente:
32,0 C
- Delta Temp. (Temp. Med. - Temp. Ref.):
190,0 C
- Reparar imediatamente e trocar o cabo de conexão.
Recomendações
- Inspecione os contatos, limpe, repare e reapertar as conexões superiores e
Prioridade
inferiores.
EMERGENCIAL
- Solicite Investigação junto ao Departamento Elétrico.
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4.4 Painel da Torre de Refrigeração - Al Ta B.
Na Figura 5 tem-se a falha encontrada. Na Tabela 7 tem-se a descrição da falha encontrada.
70,0 °C
REFER
ÊNCIA
AQUECIMENTO
NO CORPO DO
FUSÍVEL
106 °C
Temp. Medida
Figura 5 - Componente Defeituoso.
Tabela 7. Descrição da Falha Encontrada.
ITEM
COMENTÁRIO
Localização da Falha - Aquecimento do corpo do fusível.
Descrição da Falha - Corpo Com Perfil Térmico Anormal.
Data
- 06 - Novembro - 2009
106,0 C
- Temp. Medida:
70,0 C
- Temp. de Referência:
Temperaturas
- Temp. de Background (Fundo do Painel):
52,0 C
- Temp.Ambiente:
37,0 C
- Delta Temp. (Temp. Med. - Temp. Ref.):
36,0 C
- Reparar imediatamente e verificar a integridade do cabo de conexão.
Recomendações
- Inspecione os contatos, limpe e repare.
Prioridade
- Troque o fusível caso seja necessário.
EMERGENCIAL
- Solicite Investigação junto ao Dept. Elétrico.
4.5 Painel do Cubículo da CEMIG (Entrada).
Na Figura 6 tem-se a falha encontrada. Na Tabela 8 tem-se a descrição da falha encontrada.
8,0 °C
REFER
ÊNCIA
125 °C
TEMP.
MEDIDA
Figura 6 - Componente Defeituoso.
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Tabela 8. Descrição da Falha Encontrada.
ITEM
COMENTÁRIO
Localização da Falha - Conexões da buxa de entrada. Conexões das fases S e T.
Descrição da Falha - Conexões das fases S e T Com Perfil Termico Anormal.
Data/Hora
- 15 - julho - 2008 às 22:54
125,3 C
- Temp. Medida:
8,0 C
- Temp. de Referência:
Temperaturas
- Temp. de Background (Fundo do Painel):
8,0 C
- Temp.Ambiente:
9,0 C
- Delta Temp. (Temp. Med. - Temp. Ref.):
117,0 C
- Reparar imediatamente.
Recomendações
- Inspecione os contatos, troque as buxas se necessário, limpe, repare e
Prioridade
reapertar as conexões.
EMERGENCIAL
- Inspecione as conexões adjacentes.
4.6 Painel do Cubículo da CEMIG (Saída).
Na Figura 7 tem-se a falha encontrada. Na Tabela 10 tem-se a descrição da falha encontrada.
21,0 °C
REFER
ÊNCIA
101 °C
Temp. Medida
Figura 7 - Componente Defeituoso.
Tabela 10. Descrição da Falha Encontrada.
ITEM
COMENTÁRIO
- CIF – São João Del Rei - MG.
Localização da Falha - Cubículo de entrada da CEMIG.
- Conexões da buxa de saída. Conexões das fases S e T.
- Conexão das fases S e T Com Perfil Termico Anormal.
Descrição da Falha
Data/Hora
- 15 - julho - 2008 às 22:52
101,0 C
- Temp. Medida:
21,0 C
- Temp. de Referência:
Temperaturas
- Temp. de Background (Fundo do Painel):
8,0 C
- Temp.Ambiente:
9,0 C
- Delta Temp. (Temp. Med. - Temp. Ref.):
80,0 C
- Reparar imediatamente.
Recomendações
- Inspecione os contatos, troque as buxas se necessário, limpe, repare e
Prioridade
reapertar as conexões.
EMERGENCIAL
- Inspecione as conexões adjacentes.
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5.
CONCLUSÃO
Os resultados obtidos mostraram a eficiência da inspeção termográfica em detectar diferentes tipos de
falhas em sistemas elétricos e mecânicos.
O sobreaquecimento de peças ou cabos surge do atrito entre componentes ou oxidação dos mesmos
quando há um fator irregular no sistema em questão. Dessa forma torna-se possível identificar onde estão
localizadas as falhas observando-se somente o diferencial de temperatura existente.
A termografia mostrou ser uma ferramenta indispensável num programa de manutenção preditiva
proporcionando inspeções regulares em toda a planta industrial. Esta técnica permite programar melhor
paradas na planta industrial, assim como evitar paradas inesperadas.
AGRADECIMENTOS
Os autores agradecem a SKF do Brasil, especialmente ao Eng. Paulo Henrique Manoel pelo apoio e
disponibilização da Câmera Termográfica - InfraCam (Flir™). Ao Setor de Apoio ao Estudante da UFSJ Universidade Federal de São João del Rei por viabilizar a participação no XI CONEMI. Aos membros do
Gep_LASID (Grupo de Estudos e Pesquisa do Laboratório de Sistemas Dinâmicos) pela colaboração.
REFERÊNCIAS
Al-Kassir, A. R., Fernandez, J., Tinaut, F.V., Castro, F., 2005, "Thermographic study of energetic
installations", Applied Thermal Engineering, Vol. 25, pp. 183-190.
Bezerra, L. A., Silva, R. N. T., Guerrero, J. R. H., Magnani, F. S. 2006. "Estudo da Influência de Parâmetros
na Medição por Termografia", IV Congresso Nacional de Eng. Mecânica, Recife – PE.
Brito, J. N., 2002, “Desenvolvimento de um Sistema Inteligente Híbrido para Diagnóstico de Falhas em
Motores de Indução Trifásicos”. Campinas, Faculdade de Engenharia Mecânica, Universidade Estadual
de Campinas, p.(2002. 214). Tese (Doutorado)
Barreira, E., Freitas, V. P, 2005, "Evaluation of building materials using infrared thermography",
Construction and Building Materials.
Büyüköztürk, O., 1998, "Imaging of concrete structures", NDT&E International, Vol. 31, No. 4, pp. 233-243.
Inagaki, T., Toshimitsu, I., Toshikatsu, I., 1999, "On the NDT and E for the diagnosis of defects using
infrared thermography", NDT&E International, Vol. 32, pp. 247-257.
Legrand, A.-C, Meriaudeau, F., Gorria, P., 2002, "Active infrared non-destructive testing for glue occlusion
detection within plastic lids", NDT&E International, Vol. 35, pp. 177-187.
Meola, C., Carlomagno, G.M, Giorleo, L., 2004, "The use of infrared thermography for materials
caracterization", Journal of Materials Processing Technology, pp. 1132-1137.
Silva, R. N. T., Magnani, F. S. 2006. "Detecção de Inclusões Metálicas em Placas de Gesso Através da
Termografia Ativa", IV Congresso Nacional de Engenharia Mecânica, Recife - PE.
Silva, R. N. T., Magnani, F. S., Lima, R. C. F. 2006. "Algumas Aplicações do Uso da Termografia na
Detecção de Falhas", IV Congresso Nacional de Engenharia Mecânica, Recife - PE.
THERMOGRAPHIC INSPECTION OF INDUSTRIAL
EQUIPMENT - SUCCESS CASES
Abstract. Inspection of the technical inspection is performed with the use of infrared systems for temperature
measurement or observation of different patterns of heat distribution with the goal is to provide information
concerning the operational condition of a component equipment or process. A thermographic inspection
identifies potential problems before they occur and allows for making adjustments or corrections before the
next shutdown. This work will be presented with several success stories of thermographic inspections in
industrial equipment. Also featured will be the classification of temperatures, the identification of gaps and
recommended actions to correct the irregularities. The results show the efficiency and feasibility of
thermographic inspection. This indispensable tool is a predictive maintenance program, as well as to avoid
nuisance shutdowns and premature failure of the production increases the availability and reliability of
equipment assisted.
Key words: Thermographic Inspection, Predictive Maintenance, Industrial Equipment
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