Otimização Logística
Ivair Kautzmann
Otimização logística com efetiva redução de custos pela precisão, aceleração e
integração nos processos de venda, produção, estoque, separação e despacho
das mercadorias produzidas pela indústria.
2. Contexto
A Via Marte atua majoritariamente no mercado interno desde 1977, ano
da sua fundação. Desenvolve calçados para o público feminino. Não realiza
venda direta à consumidora e não possui rede de lojas própria, estruturou seu
negócio para abastecer o lojista brasileiro. Nossa carteira de clientes é composta
desde a pequena loja até a grande rede. Chegamos a mais de cinquenta por
cento dos municípios brasileiros, processamos diariamente entre 800 e 1.200
pedidos resultando em um despacho diário de mais de 2.000 volumes.
Os processos de encaixotamento, controle de estoque de produto pronto,
solicitação de nota fiscal e despacho das mercadorias (envio para o cliente), nas
diversas plantas fabris, incluindo terceirizadas, eram fortemente baseados em
interações manuais, dependentes de conferência humana. Até o ano de 2007 o
cenário era:
a) A assertividade no fechamento das unidades logísticas (volumes/caixas
corrugadas) vinculadas aos pedidos dos clientes dependiam única e
exclusivamente de ação humana via conferência visual durante o picking;
b) A emissão das notas fiscais era originada no andamento e na previsão do
fechamento dos lotes de fabricação. Os gerentes da área industrial
monitoravam o andamento da produção e repassavam esta informação
ao departamento de vendas que administrava a fila dos pedidos a faturar.
Muitas vezes, em especial no final do turno, notas fiscais ficavam para
trás por questões que escapavam ao controle da equipe, um problema
pontual de qualidade ou falta de um determinado insumo resultava em
par(es) faltando para o fechamento do(s) pedido(s). Nota fiscal emitida,
pedido incompleto, embarque postergado. Os documentos fiscais
gerados, em função da metodologia até então, eram espelhos dos
pedidos dos clientes, não eram fundamentados na separação/picking;
c) O estoque era tabulado considerando a conta corrente entre o sistema de
produção e a emissão fiscal (entrava ao produzir par por par, saía no
momento do faturamento), em muitos casos a mercadoria ainda não havia
deixado a planta industrial gerando não conformidade legal e não
cobertura por seguro. Além disso a cada fechamento de mês era feita uma
contagem geral do estoque;
d) O carregamento de cada caminhão se utilizava de conferência via simples
contagem física das caixas, o fechamento cruzava a quantidade total de
notas e a quantidade total de volumes, ocasionalmente caixas eram
trocadas de doca e acabavam seguindo para o transportador/destino
errado;
e) A transmissão dos dados relacionados às transportadoras ocorria a partir
da emissão da nota fiscal, com isso havia a possibilidade, eventualmente,
de haver cobrança de frete sobre mercadoria que jamais tivesse deixado
a planta. O processo de estorno no transportador, nos casos de
cancelamento de uma nota fiscal, nem sempre tinha a mesma atenção se
comparada à transmissão original.
Em síntese a formação da informação digital e a troca desta informação com
todas as empresas envolvidas se originava em dados previamente existentes
nos sistemas (pedidos, por exemplo), portando já digital, e não na movimentação
física real. A convergência entre o físico e o virtual (separação e movimentação
no chão-de-fábrica versus informação digital) era feita através de conferência
humana, muitas vezes falha, o que gerava situações como entregar a nota fiscal
cem por cento fechada com a ordem de compra do cliente (pedido), mas com
entrega física errada (caixa contendo produto errado). Haviam vários processos
estaques e repetidos a medida que o pedido caminhava desde o momento da
separação da mercadoria na fábrica até a entrega ao cliente pelo transportador.
3. Justificativa
O projeto de otimização logística implementado no ano de 2008 atacou o
núcleo da questão: redesenhamos todos os processos e aparelhamos nossos
colaboradores com ferramentas (hardware e software) que permitissem construir
a informação a partir do mundo físico (produção) e dali conferir, fechar e gerar a
informação digital.
O projeto se justifica pela:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
Erradicação dos erros no picking originados pela conferência manual;
Exatidão no estoque de produto pronto em cada planta;
Exatidão da informação digital, coerente com a movimentação física;
Eliminação da reentrega e os custos decorrentes dela;
Maximização da relação comercial através do acerto na entrega;
Agregação de valor pelo fato do cliente poder executar o cross docking
(ato de redistribuir a compra para os pontos de venda quando há entrega
em centro de distribuição, por exemplo) sem a necessidade da abertura
dos volumes e nova conferência física. O cliente ganha em frete, seguro
e custos com pessoal. O cross docking pode inclusive, em casos de
entregas distantes, ser definido ou redefinido eletronicamente enquanto o
deslocamento da mercadoria ocorre, não há necessidade da mercadoria
ficar parada na fábrica ou no transportador esperando por uma
distribuição, o cliente gerencia o destino SSCC por SSCC a partir do
DESADV (arquivo aviso de despacho que acompanha a nota fiscal)
recebido previamente via EDI;
g) Aceleração e otimização na reposição;
h) Rastreabilidade total, do insumo até a consumidora final.
Do nosso ponto de vista (do lado da indústria) mesmo que o varejo não
se utilize do valor agregado gerado pela informação disponibilizada o projeto já
vale por si pela organização alcançada dentro das fábricas, em especial na
administração do estoque de produto pronto e na expedição correta.
4. Objetivo
O projeto de Otimização Logística da Via Marte tem por objetivo maximizar
a relação comercial adicionando valor ao que é entregue, vai além do produto,
envolve informações e processos reutilizáveis na cadeia, garante convergência
entre o físico e o virtual, é efetivo na aceleração do fluxo de mercadorias e de
informações, garante redução de custos para ambos, tanto para o vendedor
(indústria calçadista) quanto para o comprador (varejo). Otimiza a cadeia
partindo do princípio de que o processo que um elo faz não deve ser repetido
pelo próximo, há possibilidade de pleno reaproveitamento de processos e
informações, o que resulta em efetiva aceleração e redução de custos. Toda
empresa resolve de alguma forma sua identificação de produtos e volumes;
tabulação; separação; encaixotamento; despacho e troca de informações,
buscamos utilizar um padrão logístico que possa ser compartilhado e conseguir
ao mesmo tempo reduzir custos e agregar valor ao que se está entregando.
Permitimos ao lojista girar ou redistribuir rapidamente a mercadoria sem
necessidade de uma nova conferência, o que reduz custos de frete, seguro e
pessoal logístico também do lado dele.
O projeto de Otimização Logística dentro da Via Marte sofre evolução
contínua, tendo seus últimos avanços registrados em 2014 com a ampliação das
informações disponibilizadas, em especial avançamos no acesso à informação
via smartphones e tablets. Em paralelo, focando na sua evolução contínua,
estamos pesquisando o acréscimo da tecnologia RFID (captura dos dados
através de rádio frequência) nos rótulos de despacho e preparando a
transferência do nosso catálogo de produtos para a base de dados GDSN da
GS1, base onde nossos clientes poderão solicitar sincronização baixando todas
as informações ligadas aos produtos que fabricamos diretamente da nuvem,
mais
em
https://www.gs1br.org/codigos-e-padroes/sincronizacao-dedados/gdsn .
As especificações utilizadas no projeto implementado pela Via Marte
seguem padrões de mercado, são abertas e de domínio público. Fomentamos e
suportamos o trabalho do Grupo De Otimização Logística, GOL, amparado pela
ABICALÇADOS e pela GS1 Brasil. O padrão logístico que entregamos aos
nossos clientes é exatamente o mesmo que cobramos dos nossos fornecedores,
trabalho iniciado em 2002, possibilitando rastreabilidade total, desde o insumo
que utilizamos, até o produto entregue no pé da consumidora. Mais informações
em http://www.sola.org.br
Compartilhamos isso com nossos clientes pelo mesmo princípio que o
cobramos dos nossos fornecedores de insumos: quanto mais popular a
implementação de um padrão logístico utilizável por ambos (comprador e
vendedor) maior será a escala. Cada elo da cadeia é concorrente na sua
atividade ‘fim’, no ‘meio’ buscam em conjunto otimização, racionalização e
redução de custos.
5. Implementação
5.1) O projeto está fundamentado em três pilares:
I.
Identificação padrão (empresa, produto e caixa corrugada/unidade
logística), baseado no sistema de numeração global GS1, entenda:
a. GLN – Número global de localização (Global Location Number):
identificador chave do sistema que possibilita a identificação única
e inequívoca de entidades legais, funcionais e físicas, pré-requisito
para a eficiência no comércio eletrônico e na sincronização global
de dados, possibilitando aplicações como entrega direta na fábrica
ou loja e crossdocking; Entenda: você pensa 'resolvo isso com o
CNPJ', mas se for para entregar em um local/centro de custo/doca
dentro deste CNPJ? é aí que se aplica o GLN, posso ter um GLN
comprador e vários GLNs de entrega; vale lembrar também a
aplicação internacional do GLN, cada país possui um identificar
legal (no Brasil usamos o CNPJ), então como resolvo identificar as
partes em um cenário com compras, industrialização e vendas em
vários países? harmonizo isso com o uso do GLN;
b. GTIN – Número global do item comercial (Global Trade Item
Number) (antigo UCC/EAN): chave global atribuída para a
identificação de item comercial que precisa ser precificado,
encomendado, movimentado, consumido e/ou faturado em
qualquer ponto da cadeia. Entenda: quem atribui o código GTIN é
o fabricante e/ou detentor da marca, nunca o comprador. Exemplo:
o código de barras da lata do achocolatado que passa no checkout
do caixa foi atribuído e impresso na embalagem do produto pelo
fabricante e não pelo supermercado, não há nova etiqueta, a
cadeia toda, da fábrica até o consumidor final, passando pelo
distribuidor, utiliza o mesmo código.
c. SSCC – Código de série da unidade logística (Serial Shipping
Container Code) (GS1-128): identificador chave de uma unidade
logística para combinar elementos comerciais embalados juntos
para armazenamento e ou efeitos de transporte, como caixas e
pallet. Entenda: diferentemente do GTIN, que é um identificador, o
SSCC é um número serial único por volume que está em
movimentação ou consumo, garante precisão na expedição e
recebimento. O SSCC contém um ou vários GTINs.
II.
Processo, no caso da movimentação de saída (do lado da indústria): a
separação é feita com a leitura via scanners dos códigos de barras
contendo os GTINs, par por par, para montar e validar o corrugado
(SSCC), para somente então fazer a nota fiscal de saída a partir do
momento em que todas as caixas do pedido do cliente estiverem
fechadas; A conferência contra o pedido do cliente passa a ser eletrônica
e o documento gerado a partir dela é cem por cento correto; no caso da
entrada (do lado do varejo): o processo é inverso, leio o código de barras
dos SSCCs dos volumes entregues e a partir da troca eletrônica feita
previamente conheço o conteúdo (GTINs), fecho o recebimento batendo
a leitura destes SSCCs versus a nota fiscal eletrônica e então versus a
ordem de compra (pedido do cliente). Note, em ambos os lados, a
conferência sempre nasce do lado do físico para então validar o
documento eletrônico.
III.
EDI – Troca eletrônica de informação (Eletronic Data Interchange): as
transações comerciais estão embasadas em um padrão global de
comunicação eletrônica. Todos os documentos, desde o catálogo de
produtos até a nota fiscal de entrega estão normatizados e são
entendíveis pelos sistemas de computação das empresas envolvidas.
Zero digitação, é o elemento chave que sustenta a ponte entre o mundo
físico e o virtual. Veja mais em EDIFACT e ISO 9735
Por quê GS1?
A GS1 é uma organização global com atuação em mais de 150 países e
escritórios em 111 deles. Conta com cerca de um milhão de membros e, no
Brasil, em torno de 60 mil associados. Nesse contexto estão micro, pequenas,
médias e grandes empresas de diversos setores da economia. O Sistema GS1
desenvolve padrões globais de identificação que possibilitam uma gestão
eficiente da cadeia de suprimentos, além de promover a cooperação entre
parceiros comerciais para aumentar a competitividade. É o padrão utilizado, por
exemplo, no setor de alimentos. Veja o vídeo institucional.
Passamos a contar com um sistema de identificação global e com
padronização na troca de arquivos onde existe a garantia de unicidade da
informação, não importando o país ou empresa. Esta identificação incorpora
país e empresa na composição do número, tanto para GTIN quanto para o
SSCC, você não terá coincidência na identificação. Entenda: a empresa
calçadista A entrega ao varejo um volume com o SSCC 178902440545211489,
a empresa calçadista B entrega um volume com o SSCC
178901010545211485, ambas informam a caixa com o número de série
54.521.448 mas uma é da origem/prefixo 7890101 e outra é da origem prefixo
7890244, cada qual contendo um conjunto de GTINs (códigos de calçados
dentro do SSCC), portando não haverá conflito ao armazenar e manipular estas
informações nos sistemas de estoque e frente de caixa do varejo.
5.2) Macro fluxo
Os pedidos recebidos na fábrica (ORDERS) têm seus itens explodidos e
reagrupados por semana de entrega. Cada item de pedido aceito no sistema da
fábrica dispara um gatilho onde os respectivos SSCCs são gerados, lembre-se:
SSCC é o serial da unidade logística e amarra uma composição esperada
(GTINs). Veja o anexo A. Esta é a base do sistema de verificação. A composição
de cada SSCC será verificada eletronicamente e somente se estiver correta será
selada e marcada como pronto no estoque, quando a totalidade de SSCCs de
um determinado pedido estiver marcada o pedido será liberado para a fila do
faturamento. Estas ações acontecem a partir do próprio chão-de-fábrica, não há
liberação ou comunicação humana ‘por fora’, isso garante que a emissão fiscal
estará embasada em um picking 100% certificado na produção. Os estágios
seguintes são: o faturamento com a geração/autorização da Nota Fiscal
Eletrônica (NF-e); a separação dos volumes por transportador versus NF-e; o
despacho propriamente dito e a transmissão dos dados (INVOIC e DESADV)
para os clientes e para o transportador.
5.3) Passo-a-passo dentro da fábrica, operação em 3 estágios:
5.3.1) Picking correto
Neste estágio garantimos o conteúdo de cada volume. Anexos A,B e
C;
Operadores no chão-de-fábrica completam a caixa corrugada com os
calçados solicitados no rótulo SSCC;
A caixa com os calçados passa para a baia de leitura onde os códigos de
barra dos produtos são lidos por um scanner (GTINs);
Leitura feita, se o conteúdo esperado estiver correto, a caixa será selada
(fechada);
Cada caixa fechada é marcada eletronicamente no banco de dados;
Quando todas as caixas de um pedido tiverem sido fechadas ele é
liberado automaticamente para o pessoal de vendas autorizar o
faturamento. Não há comunicação humana envolvendo a liberação destes
pedidos, é o próprio operador do fechamento das caixas que abastece a
fila dos pedidos a faturar. Importante: as caixas SSCC são fechadas
aleatoriamente, o operador não precisa separar as caixas do pedido do
cliente, o que é conferido eletronicamente é o conteúdo de cada caixa,
completar o pedido é de gerenciamento do próprio sistema de produção
(lote/turno). Isso é extremamente importante para as indústrias que
explodem os itens dos pedidos dos clientes e os recompõe em lotes de
produção com vistas a escala;
Neste ciclo o pedido é atendido/conferido eletronicamente e o
faturamento, se autorizado, será de mercadoria 100% certificada, não
faturo por antecipação e a NF-e originada será 100% coerente com a
separação física da mercadoria que bate com a ordem de compra do
cliente (pedido).
5.3.2) Preparação para despacho
Neste estágio garantimos a acumulação correta de volumes por
transportador / destino. Anexos D e E;
Pedido que tenha NF-e gerada têm rótulos de despacho e DANFE
impressos diretamente na expedição onde a mercadoria foi separada, não
há movimentação de documentos dentro da fábrica;
Operadores da expedição colam os rótulos de despacho nas caixas
casando-os com os respectivos SSCCs conferidos previamente e fazem
nova leitura, agora do código de barras do SSCC versus o código de
barras do rótulo de despacho, conferindo eletronicamente as caixas
corrugadas separadas versus as DANFEs impressas;
Zera qualquer possibilidade de erro na separação dos volumes versus
DANFE ou de volumes versus transportador.
A partir deste estágio os transportadores visualizam a quantidade de
DANFEs, cubagem e peso a coletar por expedição da Via Marte. Nosso
pessoal da expedição não faz contato solicitando a coleta, ela é
monitorada em tempo real pelo próprio transportador. A definição do
‘tamanho’ do caminhão passa a ser precisa, de responsabilidade de quem
coleta, e evita de a mercadoria ficar para trás por falta de espaço no
caminhão da coleta.
5.3.3) Despacho da mercadoria
Neste estágio garantimos a saída correta da fábrica. Anexo F;
Quando os caminhões chegam para a coleta temos o último estágio
da conferência eletrônica, agora é feita a leitura das chaves de acesso
das DANFEs e das caixas que estão entrando no caminhão (rótulos
SSCC);
O fechamento só acontece se a totalidade das DANFEs e suas
respectivas caixas forem lidas, o sistema informa eventuais erros e/ou
faltas auxiliando no fechamento do despacho;
Despacho fechado há a impressão do romaneio;
O motorista assina o romaneio, fica com uma via, e é liberado.
Neste momento são gerados os arquivos para as transportadoras e para
os clientes, não há intervenção humana nesta etapa, o envio é disparado
via sistema e as empresas envolvidas só recebem o que efetivamente
saiu pelo portão da fábrica.
5.4) Do lado do transportador
Os dados recebidos pelo transportador devem ser utilizados em cada
‘tombamento’ (troca de caminhão, chegada e/ou partida nos depósitos,
redespacho). Ao invés de um etiquetamento adicional o transportador passa a
ler o código SSCC do embarcador e cruza este dado com o DESADV recebido
(anexo da NF-e com o descritivo do carregamento).
5.5) Do lado do cliente
Os dados recebidos pelo cliente podem ser utilizados para acelerar o
recebimento e, se necessário, realizar o cross docking sem abrir os volumes. A
partir do DESADV e da NF-e recebidos previamente por EDI podem automatizar
o lançamento de entrada e fazer a conferência do que está chegando lendo os
códigos de barra SSCC do fornecedor. Acelera os processos de recebimento e
alcança precisão na entrega em curso.
Além do padrão preparamos nosso sistema de pedidos para receber
informações logísticas dos clientes. Podemos receber número e item da sua
ordem de compra, logomarca da sua loja, preço de venda ao consumidor, código
de produto do lado do comprador (SKU) e até duas linhas de texto livre (Ex.
trocas em até 7 dias com apresentação de nota fiscal). Estas informações, se
fornecidas por ele, passam a ser impressas de forma mesclada às informações
padrão já existentes (Identificação GTIN e descrição de fábrica do produto) nas
etiquetas da caixa individual, na TAG presa ao produto (para clientes que exigem
etiqueta pino anel / fazem venda sem a caixa individual) e no rótulo de despacho
da mercadoria (caixa corrugada). Importante: esta impressão é aplicável em
pedidos de encomenda, a serem produzidos, no caso de pedidos de pronta
entrega elas só são impressas nos rótulos de despacho e nos documentos. Elas
também passaram a integrar a troca de informações eletrônicas, permitindo ao
comprador da mercadoria a plena importação do XML da NF-e, por exemplo,
com todas as informações chave para o cruzamento com a ordem de compra
sem nenhuma intervenção humana. Estas informações foram firmemente
mapeadas junto ao varejo brasileiro e tornam viável a impressão pela fábrica de
uma única etiqueta contendo todas as informações necessárias para a operação
integrada. Amplia o que já existia, na Via Marte a filiação GS1 e a impressão dos
códigos de barras GTIN (antigo EAN/UCC) acontece desde o final dos anos
1990, permitimos agora integrar nesta impressão informação do lado do
comprador que permita acelerar e gerar precisão. Significa para a indústria:
etiqueta única na fábrica, zera o retrabalho de adicionar nova etiqueta
proprietária a cada embarque (diferente por cliente), além disso o pedido não fica
parado no chão-de-fábrica esperando etiquetas e/ou processos proprietários.
Para o varejo: zera o erro por depara errado no etiquetamento dentro da fábrica,
zera necessidade de digitação no recebimento.
Exemplo de dados de um item da OC 71011 do cliente em um pedido na fábrica:
Reflexo do exemplo anterior na impressão, dados mesclados na etiqueta padrão
da fábrica (logomarca da loja, preço de venda ao consumidor, SKU da loja, linhas
de texto 1 e 2, fragmento da impressão:
O código de barras é o GTIN, padrão global, o cliente o armazena em seu
sistema no momento da importação da NF-e e o utiliza no frente de caixa
(mesmo sistema dos supermercados, por exemplo).
Reflexo destes dados no XML da NF-e do fabricante, chave para cruzamento
com a ordem de compra (pedido do comprador):
<cProd>904209200725011</cProd>
<cEAN>7890907962371</cEAN>(GTIN/etiqueta,código global do fabricante)
<xProd>TAMANCO 14-20205 EM TECID PRETO 34</xProd>
<NCM>64041900</NCM>
<CFOP>5101</CFOP>
uCom>PR</uCom>
<qCom>21.0000</qCom>
<vUnCom>43.90000000</vUnCom>
<vProd>921.90</vProd>
<cEANTrib>7890907962371</cEANTrib>
<uTrib>PR</uTrib>
<qTrib>21.0000</qTrib>
<vUnTrib>43.90000000</vUnTrib>
<vDesc>82.97</vDesc>
<indTot>1</indTot>
<xPed>71011</xPed> (Número da ordem de compra do comprador)
<nItemPed>1</nItemPed> (Número do item da ordem de compra)
</prod>
+<imposto>
<infAdProd>Codigo do Cliente: 547078</infAdProd> (SKU do comprador)
A importação do XML da NF-e pelo comprador possibilita a conferência
com a ordem de compra dele, fecham-se as questões fiscais (impostos) e
financeira (títulos). Observe que através das TAGs <xPed>, <nItemPed> e
<infAdProd> o comprador recebe eletronicamente todas as informações para
realizar a importação e o batimento preciso da NF-e versus a sua ordem de
compra. Estas TAGs são de domínio do XML, não são visíveis no DANFE, exceto
o ‘Código do Cliente’ que é impresso logo abaixo da descrição padrão do
fabricante em cada item da NF-e e permite a visualização desta informação por
quem recebe o DANFE. O processo de DEPARA entre o código do comprador
(SKU do estoque) versus GTIN (etiqueta) do fabricante pode ser feito neste
momento sem troca prévia e sem intervenção humana, pode acontecer inclusive
sem o repasse do SKU para o fabricante, só pelo número do pedido e item. Para
completar o processo alcançando a conferência do físico, antes de aceitar a NFe, é necessário importar o DESADV enviado pelo fornecedor (anexo NF-e com
o descritivo da carga que a indústria montou para a entrega), ler os códigos
SSCC dos volumes recebidos na chegada/descida do caminhão e então, se o
recebimento dos volumes estiver correto, só então, permitir o lançamento fiscal
da NF-e. Sempre a conferência do físico primeiro, a manifestação do destinatário
só pode reconhecer a transação como aceita/concluída junto à SEFAZ se a
entrega física bater com o documento eletrônico DESADV que deve ter sido
validado previamente com a Ordem de Compra via importação da NF-e. Note
que na NF-e do fornecedor não existe a abertura/descritivo CAIXA por CAIXA,
no exemplo anterior você têm 21 volumes faturados, cada um com 1 par GTIN
7890907962371 do fabricante para o item 01 da ordem de compra 71011. Na
NF-e você só tem o TOTAL de caixas entregues, para tratar da questão logística
você precisa importar e bater a leitura dos 21 volumes recebidos contra o
DESADV. Serão 21 SSCC diferentes, cada um com a sua composição (vários
GTIN) que somados irão refletir, no exemplo do primeiro GTIN, os 21 pares da
sua ordem de compra e lhe darão a informação de que a entrega está correta ou
não. Importante: a NF-e é padrão, layout do Governo, não há porque pagar
mapeamento/tradução (VAN) por emissor fiscal, só precisa solicitar ao emissor
que ele preencha as TAGs do departamento de compras (pelo menos o pedido
e item).
6. Resultados
Zeramos nosso indicador de caixa com conteúdo errado. Historicamente
nosso indicador de erro nesta área era de uma média de 2.8%, traduzindo:
representavam 56 caixas corrugadas dia, em média, com encaixotamento
errado;
O estoque de produto pronto passou a ser preciso e atualizado em
tempo real, não há mais contagem física (levantamento) ligado a isso, tempo e
custo deste controle reduzido foi drasticamente, restando hoje verificação por
blitz / amostragem;
Zeramos a ocorrência de reentrega originada por despacho errado;
Reduzimos custo de pessoal operacional envolvido com a solicitação e a
emissão das notas fiscais;
Eliminamos o processo e os custos de comunicação envolvendo a
reserva/solicitação dos caminhões que realizavam a coleta nas plantas fabris;
Eliminamos os custos envolvendo o retrabalho na geração de
conhecimento de embarque. Agora a geração é cem por cento vinculada a
embarques efetivos;
Alcançamos rastreabilidade total, permitindo identificar a partir de um par
devolvido por defeito de fabricação, por exemplo, quais lotes de matéria-prima
participaram daquela fabricação, podendo determinar a extensão do problema,
caso ele esteja vinculado à matéria-prima utilizada;
De modo geral, considerando nosso volume, a economia com a
implantação do projeto alcançou um valor aproximado de quinhentos mil reais
ano, além do ganho com organização e qualidade da informação. O impacto foi
extremamente positivo com resultado efetivos (eficácia e eficiência).
Anexos
Anexo A. Imagem de GTIN (produto) versus SSCC (corrugado)
Anexo B.1 Verificação eletrônica do SSCC alcançando erro de conteúdo,
fechamento não acontece, marcação de volume pronto não acontece:
Anexo B.2 Verificação eletrônica de um SSCC alcançando sucesso no
conteúdo, picking certo, caixa será selada e marcada como pronta:
Anexo C, estágio 1, monitoramento do estoque e pedidos, neste exemplo
assim que todos os volumes forem selados o pedido será liberado para a fila
dos pedidos à faturar:
Anexo D, estágio 2, imagens do coletor WiFi, preparação para o despacho,
cruzamento do rótulo de despacho (destino) com o volume separado para
atender a DANFE, leitura mostra uma tentativa de separação errada:
Anexo E, consulta em tempo real para o dimensionamento do caminhão da
coleta, neste exemplo temos a visão geral da planta Matriz, quando consultado
pelo próprio motorista ele enxerga somente os dados dele (transportador):
Anexo F, estágio 3, despacho, romaneio de embarque do transportador após
subida correta dos volumes no caminhão, saída liberada: