Instrução
MI 020-582
Novembro de 2014
Transmissor de Temperatura® da I/A Series
Modelo RTT80-T com Protocolo HART® Versão 6
MI 020-582 – Novembro de 2014
2
Índice
Figuras........................................................................................................................................... 5
Tabelas .......................................................................................................................................... 7
1. Introdução................................................................................................................................. 9
Descrição Geral ...........................................................................................................................9
Documentos de Referência..........................................................................................................9
Identificação do Transmissor .......................................................................................................9
Especificações Padrão ................................................................................................................11
Classificação de Certificação Elétrica .........................................................................................14
Especificações de Segurança Elétrica .....................................................................................14
Documentos de Conformidade ATEX..................................................................................15
PTB 12ATEX2006..........................................................................................................15
FM 13ATEX0068X.........................................................................................................15
Documentos de Conformidade IECEx.................................................................................15
IECEx PTB 12.0045 .......................................................................................................15
IECEx FMG 14.0005X ...................................................................................................15
Avisos ...................................................................................................................................15
2. Instalação................................................................................................................................. 17
Montagem.................................................................................................................................18
Requisitos..................................................................................................................................18
Opções de Montagem do Módulo Básico..................................................................................19
Opções de Montagem do Invólucro Universal...........................................................................20
Opções de Montagem do Invólucro com Compartimento Duplo .............................................21
Montagem de Termopoço .........................................................................................................22
Travas de Tampa........................................................................................................................23
Travas de Tampa do Invólucro Universal ..............................................................................23
Travas de Tampa do Invólucro com Compartimento Duplo .................................................24
Fiação........................................................................................................................................24
Conexões de Entrada............................................................................................................25
Fiação de Loop .....................................................................................................................26
Comunicação Multidrop ......................................................................................................28
3. Configuração e Operação......................................................................................................... 31
Configuração.............................................................................................................................31
3
MI 020-582 – Novembro de 2014
Índice
Configurações de Hardware..................................................................................................31
Funções do Usuário ..............................................................................................................31
Display/Operation – Função do usuário: Operador .........................................................31
Setup – Função do usuário: Técnico de Manutenção.......................................................32
Diagnostics – Função do usuário: Técnico de Manutenção..............................................34
Expert – Função do usuário: Expert.................................................................................36
Operação...................................................................................................................................41
Display Local........................................................................................................................42
Menu Online .......................................................................................................................43
4. Manutenção ............................................................................................................................ 45
Resolução de Problemas ............................................................................................................45
Substituindo o Transmissor .......................................................................................................47
Unidades Montadas em Trilho DIN .....................................................................................47
Unidades Montadas em Invólucro Universal.........................................................................47
Unidades Montadas em Invólucro com Compartimento Duplo ...........................................48
Diagnóstico...............................................................................................................................48
Display .................................................................................................................................49
Interface de Dispositivo ........................................................................................................49
4
Figuras
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Rótulo de Identificação Típico para Invólucro e Código de Montagem do Sensor BB...........9
Rótulos de Identificação Típicos para Invólucro Universal ..................................................10
Rótulos de Identificação Típicos para Invólucro com Compartimento Duplo .....................10
Opções de Montagem do Módulo Básico (Código de Montagem do Sensor
e Invólucro BB).............................................................................................................19
Opções de Montagem do Invólucro Universal (Códigos de Montagem do Sensor
e Invólucro SS, TT, LL, MM, WW e YY) .....................................................................20
Opções de Montagem do Invólucro com Compartimento Duplo: Sensor Remoto
(Códigos de Montagem do Sensor e Invólucro GG, HH, QQ e RR) ............................21
Opções de Montagem do Invólucro com Compartimento Duplo: Sensor Integral
(Códigos de Montagem do Sensor e Invólucro CC, DD, EE, FF, JJ, KK, NN e PP) .....22
Montagem de Termopoço (Mostrando Invólucro com Compartimento Duplo)..................22
Trava de Tampa do Invólucro Universal ..............................................................................23
Travas de Tampa do Invólucro com Compartimento Duplo................................................24
Conexões de Entrada no Módulo Básico e Invólucro Universal ...........................................25
Fiação do Invólucro com Compartimento Duplo do Bloco de Terminais até o Módulo ......25
Tensão de Alimentação e Impedância ..................................................................................26
Fiação do Loop do Transmissor ...........................................................................................28
Fiação de Vários Transmissores em uma Fonte de Alimentação Comum .............................28
Rede Multidrop Típica........................................................................................................29
DIP Switches do Display.....................................................................................................31
Informações do Display.......................................................................................................42
Diagrama de Resolução de Problemas..................................................................................46
Conexões de Entrada...........................................................................................................47
5
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6
Figuras
Tabelas
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Documentos de Referência....................................................................................................9
Tipos de Entrada, Intervalos e Limites.................................................................................11
Especificações do Invólucro.................................................................................................12
Especificações de Segurança Elétrica ....................................................................................14
Informações do Display.......................................................................................................42
Etapas Recomendadas de Resolução de Problemas antes de Substituir o Módulo.................45
Erros de Diagnóstico ...........................................................................................................48
Severidade do Diagnóstico ..................................................................................................49
Códigos de Diagnóstico ......................................................................................................49
7
MI 020-582 – Novembro de 2014
8
Tabelas
1. Introdução
Descrição Geral
O Transmissor de Temperatura RTT80 é baseado em microprocessador e recebe os sinais de
entrada de termopares, RTDs, resistência (ohms) ou fontes de milivolts. É oferecido em um
pacote de módulo básico ou com opções de invólucro universal ou com compartimento duplo e
está disponível com o protocolo de comunicação HART® Versão 6.
Documentos de Referência
Para obter informações adicionais e relacionadas, consulte os documentos listados em Tabela 1.
Tabela 1. Documentos de Referência
Documento
Descrição
PSS 2A-1F8 A
Ficha de Especificações do Produto: Transmissor de Temperatura Modelo RTT80 da I/A Series®
MI 020-580
Instrução Principal: Transmissor de Temperatura RTT80 da I/A Series® — Informações de
Segurança FM/CSA
MI 020-581
Instrução Principal: Transmissor de Temperatura RTT80 da I/A Series® — Informações de
Segurança ATEX/IECEx
DP 020-580
Desenho Dimensional: Transmissores de Temperatura Modelo RTT80 da I/A Series®
PL 008-680
Lista de Peças: Transmissores de Temperatura Inteligentes Modelo RTT80 da I/A Series®
Identificação do Transmissor
Veja nas Figuras 1, 2 e 3 os rótulos de dados e de agência típicos. Para transmissores instalados em
um invólucro, o rótulo de agência da unidade básica está localizado na unidade básica e os rótulos
de agência e de dados aplicáveis são instalados externamente no invólucro do transmissor.
OBSERVAÇÃO
As Figuras 1, 2 e 3 mostram plaquetas de dados típicas. Para recapitular informações
específicas que se aplicam a cada certificação da agência, veja “Classificação de
Certificação Elétrica” na página 14.
Figura 1. Rótulo de Identificação Típico para Invólucro e Código de Montagem do Sensor BB
Módulo de Transmissor
Básico (Código BB)
Rótulo de Agência
Conexão do display
9
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1. Introdução
Figura 2. Rótulos de Identificação Típicos para Invólucro Universal
Rótulo de Agência IECEx
EA
Ex ia IIC T6..T4 Ga, T6; Ta(- 50°C to 46°C)
T5; Ta(- 50°C to 60°C), T4; Ta(- 50°C to 60°C)
IECEx PTB 12.0045; IP 66/67
K0168LL
SEE CERTIFICATES FOR ELECTRICAL DATA
ED
Ex d IIC T6 GbTa(- 40°C to 70°C)
Ex tb IIIC T85°C DbTa(- 40°C to 70°C)
IECEx FMG 14.0005X; IP 66/67
WARNING – DO NOT OPEN WHEN ENERGIZED
Invólucro Universal
(Códigos LL, MM, SS, TT,
WW e YY)
Rótulo de Agência de Segurança
à Prova de Explosão e Instrínseco
SEE CERTIFICATES FOR ELECTRICAL DATA
K0168SY
II 2 GD Ex d IIC T6 GbTa(- 40°C to 70°C)
Ex tb IIIC T85°C DbTa(- 40°C to 70°C)
FM 13ATEX0068X; IP 66/67
AD
II 2G Ex ia IIC T6..T4 Ga, T6; Ta(- 40°C to 55°C)
T5; Ta(- 40°C to 70°C), T4; Ta(- 40°C to 85°C)
PTB 12ATEX2005; IP 66/67
AA
0344
WARNING – DO NOT OPEN WHEN ENERGIZED
FM
FD
APPROVED
FA
XP CL I, DIV 1, GP B, C, D; DIP CL II, III, DIV 1 GP E, F, G; T5 Ta = -40°C to +80°C; T6 -40°C to +70°C
CL I, ZN 1, AEx d IIC; T5 Ta = -40°C to +80°C; T6 -40°C to +70°C
IS CL I, DIV 1, GP A, B, C, D; CL I, ZN 0, AEx ia IIC; T4, Ta = -40°C to +85°C;
T5, Ta = -40°C to +70°C;T6, Ta = -40°C to +55°C; Install Per Drawing K0164YA
NI CL I, DIV 2, GP A, B, C, D; T4 Ta = -40°C to +85°C;T5, Ta = -40°C to +70°C;
T6, Ta = -40°C to +55°C; Install Per Drawing K0164YA
FN
Type 4X / IP66/67
WARNING: EXPLOSION HAZARD: Keep Cover tight while circuits are live unless area is known to be Non-Hazardous.
Substitution of components may impair Intrinsic Safety or Division 2 Approval.
D0197UK
Rótulo de Agência de Segurança à Prova
de Explosão e Intrínseco (FM)
SEAL NOT REQUIRED
I/A Series
R
TEMPERATURE TRANSMITTER
MODEL
ORIGIN
ST
REF NO.
SUPPLY
SER NO.
RANGE
MWP
CUST DATA
INVENSYS SYSTEMS, INC.
33 Commercial St.
FOXBORO, MA, U.S.A.
Rótulo de Dados
Figura 3. Rótulos de Identificação Típicos para Invólucro com Compartimento Duplo
WARNING DO NOT OPEN
WHEN ENERGIZED
FOXBORO, MA, U.S.A.
Rótulo IECEx
INVENSYS SYSTEMS, INC.
Invólucro com Compartimento
Duplo (Códigos CC, DD, EE, FF,
GG, HH JJ, KK, NN, PP, QQ, RR)
PERMANENTLY MARK ONE TYPE OF PROTECTION. ONCE
I/A Series R TEMPERATURE TRANSMITTER
MODEL
STYLE
ORIGIN
REF. NO.
SERIAL NO.
SUPPLY
RANGE
CAUTION: CABLE ENTRIES
Invensys
CUST. DATA
! CHOSEN, IT CAN NOT CHANGE. NOT FOLLOWING THESE
INSTRUCTIONS WILL JEOPARDIZE EXPLOSION SAFETY.
SEE CERTIFICATES FOR ELECTRICAL DATA
ED
Ex d IIC T6 GbTa(- 40°C to 70°C)
Ex tb IIIC T85°C DbTa(- 40°C to 70°C)
IECEx FMG 14.0005X; IP 66/67
EA
Ex ia IIC T6..T4 Ga, T6; Ta(- 50°C to 46°C)
T5; Ta(- 50°C to 60°C), T4; Ta(- 50°C to 60°C)
IECEx PTB 12.0045; IP 66/67
R
WARNING - THE PERMITTED WORKING TEMPERATURE OF FIELD WIRING SHALL BE AT
LEAST THE MAXIMUM AMBIENT TEMPERATURE OF THE APPLICATION INCREASED BY 5°C
K0168LP
0344
FOXBORO, MA, U.S.A.
WARNING DO NOT OPEN
WHEN ENERGIZED
INVENSYS SYSTEMS, INC.
Rótulo ATEX
PERMANENTLY MARK ONE TYPE OF PROTECTION. ONCE
I/A Series R TEMPERATURE TRANSMITTER
MODEL
STYLE
ORIGIN
REF. NO.
SERIAL NO.
SUPPLY
RANGE
CAUTION: CABLE ENTRIES
Invensys
CUST. DATA
! CHOSEN, IT CAN NOT CHANGE. NOT FOLLOWING THESE
INSTRUCTIONS WILL JEOPARDIZE EXPLOSION SAFETY.
SEE CERTIFICATES FOR ELECTRICAL DATA
AD
II 2 GD Ex d IIC T6 GbTa(- 40°C to 70°C)
Ex tb IIIC T85°C DbTa(- 40°C to 70°C)
FM 13ATEX0068X; IP 66/67
AA
II 2 G Ex ia IIC T6..T4 Ga, T6; Ta(- 40°C to 55°C)
T5; Ta(- 40°C to 70°C), T4; Ta(- 40°C to 85°C)
PTB 12ATEX2005; IP 66/67
R
WARNING - THE PERMITTED WORKING TEMPERATURE OF FIELD WIRING SHALL BE AT
LEAST THE MAXIMUM AMBIENT TEMPERATURE OF THE APPLICATION INCREASED BY 5°C
K0168SZ
FOXBORO, MA, U.S.A.
SEAL NOT REQUIRED
INVENSYS SYSTEMS, INC.
Rótulo FM
WARNING: EXPLOSION HAZARD: Keep
Cover tight while circuits are live unless
area is known to be Non-Hazardous.
Substitution of components may impair
Intrinsic Safety or Division 2 Approval.
I/A Series R TEMPERATURE TRANSMITTER
MODEL
STYLE
ORIGIN
REF. NO.
SERIAL NO.
SUPPLY
RANGE
CAUTION: CABLE ENTRIES
Invensys
CUST. DATA
FD
XP CL I, DIV 1, GP B, C, D; DIP CL II, III, DIV 1 GP E, F, G;
T5 Ta = -40°C to +80°C; T6 -40°C to +70°C
CL I, ZN 1, AEx d IIC; T5 Ta = -40°C to +80°C; T6 -40°C to +70°C
FA
IS CL I, DIV 1, GP A, B, C, D; CL I, ZN 0, AEx ia IIC;
T4, Ta = -40°C to +85°C; T5, Ta = -40°C to +70°C;
T6, Ta = -40°C to +55°C; Install Per Drawing K0164YA
FN
NI CL I, DIV 2, GP A, B, C, D; T4 Ta = -40°C to +85°C;
T5, Ta = -40°C to +70°C; T6, Ta = -40°C to +55°C;
Install Per Drawing K0164YA
FM
K0168ST
APPROVED
R
WARNING - THE PERMITTED WORKING TEMPERATURE OF FIELD WIRING SHALL BE AT
LEAST THE MAXIMUM AMBIENT TEMPERATURE OF THE APPLICATION INCREASED BY 5°C
Type 4X / IP66/67
10
FOXBORO, MA, U.S.A.
INVENSYS SYSTEMS, INC.
Rótulo de Dados
I/A Series
R
TEMPERATURE TRANSMITTER
MODEL
STYLE
ORIGIN
REF. NO.
SERIAL NO.
SUPPLY
RANGE
CAUTION: CABLE ENTRIES
CUST. DATA
D0197XA-A
Invensys
R
1. Introdução
MI 020-582 – Novembro de 2014
Especificações Padrão
Limites de Temperatura Ambiente:
-40 e +85 °C (-40 e +185 °F)
OBSERVAÇÃO
Para garantir a operação adequada, os limites de temperatura ambiente no invólucro
não devem ser ultrapassados. Isso é especialmente relevante quando os
sensores/termopoços estão conectados diretamente ao invólucro e temperaturas de
processo muito altas estão sendo medidas. A transferência de calor do processo para o
invólucro pode ser minimizada pelo uso de extensões de termopoço ou, em casos
extremos, por meio de uma instalação de invólucro remoto.
Limites da Tensão de Alimentação:
11 e 42 V CC
Vmáx = 30 V CC quando certificado como intrinsecamente seguro.
Limites de Vibração:
 Módulo do Transmissor Básico, Invólucro e Código de Montagem do Sensor BB: 20 a
100 Hz para 4g de acordo com as diretrizes GL, Capítulo 2, Edição de 2003.
 RTT80, Códigos de Montagem do Sensor e Invólucro CC, EE, GG, JJ, LL, NN,
QQ, SS e WW: 19 mm (0,75 pol). Amplitude Dupla de 5 a 9 Hz, 0 a 30 m/s2
(0 a 3 “g”) de 9 a 500 Hz.
 RTT80, Códigos de Montagem do Sensor e Invólucro DD, FF, HH, KK, MM, PP,
RR, TT e YY: no máximo 10 m/s2 (1 g).
Tipo de Entrada:
É possível conectar duas entradas de sensores independentes entre si. Elas não são isoladas
galvanicamente entre si.
Tabela 2. Tipos de Entrada, Intervalos e Limites
Tipo de Entrada
Designação
Limites de Intervalo Faixa de Temperatura Variação
de Medição
Recomendada
Mín.
Termômetro de Resistência (RTD)
De acordo com a IEC
60751:2008
De acordo com a JIS
C1604:1984
De acordo com a DIN
43760 IPTS-68
Pt100
Pt200
Pt500
Pt1000
Pt100
Ni100
Ni120
De acordo com a GOST
Pt100
6651-94
Pt50
Cu50
De acordo com a OIML
Cu50
R84: 2003 e GOST 6651-94 Ni100
Ni120
De acordo com a OIML
Cu50
R84: 2003
-200 e +850 °C
-200 e +850 °C
-200 e +500 °C
-200 e +250 °C
-200 e +510 °C
–
–
–
–
–
10 K
10 K
10 K
10 K
10 K
-60 e +250 °C
-60 e +250 °C
-200 e +850 °C
-185 e +1.100 °C
-175 a 200C
-50 e +200 °C
-60 e +180 °C
-60 e +180 °C
-180 e +200 °C
–
–
–
–
–
–
–
–
–
10 K
10 K
10 K
10 K
10 K
10 K
10 K
10 K
10 K
11
MI 020-582 – Novembro de 2014
1. Introdução
Tabela 2. Tipos de Entrada, Intervalos e Limites (Continuação)
Tipo de Entrada
–
–
–
Limites de Intervalo Faixa de Temperatura Variação
de Medição
Recomendada
Mín.
Designação
Pt100 (Callendar-van Dusen)
Polinomial de Níquel
Polinomial de Cobre
Observação (a)
Observação (a)
Observação (a)
–
–
–
–
–
–
–
–
Transmissor de Resistência
–
Resistência em Ohms
10 e 400 Ohms
10 e 2.000 Ohms
Termopares (TC) (b)
De acordo com a IEC 584
Parte 1
De acordo com a ASTM
E988/E230
De acordo com a DIN
43710
Tipo B (PtRh30-PtRh6)
Tipo E (NiCr-CuNi)
Tipo J (Fe-CuNi)
Tipo K (NiCr-Ni)
Tipo N (NiCrSi-NiSi)
Tipo R (PtRh13-Pt)
Tipo S (PtRh10-Pt)
Tipo T (Cu-CuNi)
Tipo C (W3Re-W25Re)
Tipo D (W5Re-W26Re)
Tipo L (Fe-CuNi)
Tipo U (Cu-CuNi)
+40 e +1.820 °C
-270 e +1.000 °C
-210 e +1.200 °C
-270 e +1.372 °C
-270 e +1.300 °C
-50 e +1.768 °C
-50 e +1.768 °C
-260 e +400 °C
0 e +2.315 °C
0 e +2.315 °C
-200 e +900 °C
-200 e +600 °C
+100 a +1.500 °C
0 a +750 °C
+20 a +700 °C
0 a +1.100 °C
0 a +1.100 °C
0 a +1.400 °C
0 a +1.400 °C
-185 a +350 °C
0 a +2.000 °C
0 a +2.000 °C
0 a +700 °C
-185 a +400 °C
500 K
50 K
50 K
50 K
50 K
500 K
500 K
50 K
500 K
500 K
50 K
50 K
-20 a +100 mV
–
Transmissor de Tensão
–
Milivolt (mV)
-20 e +100 mV
a. Os limites do intervalo de medição são especificados inserindo os valores-limite que dependem de coeficientes A a C e R0.
b. As especificações de precisão de termopar são aplicáveis ao intervalo recomendado.
Tabela 3. Especificações do Invólucro
Código
À prova de
do
Classificação explossão
Invólucro Material e Acabamento IEC/NEMA e de fogo
Configuração de Montagem
Entradas de
Fiação em Campo
no Invólucro
Módulo Básico
BB
Plástico encapsulado
IP20 (a)
Não
Módulo de Transmissor
Básico (b) (DIN Form B
package)
Nenhuma
Invólucro Universal
LL
Liga de alumínio com
baixo teor de cobre;
revestida de epóxi
IP66/67
NEMA 4X
Sim
Invólucro universal com sensor 1/2 NPT
integral e termopoço
MM
Aço inoxidável
IP66/67
NEMA 4X
Sim
Invólucro universal com sensor 1/2 NPT
integral e termopoço
SS
Liga de alumínio com
baixo teor de cobre;
revestida de epóxi
IP66/67
NEMA 4X
Sim
1/2 NPT
Invólucro universal para
montagem em superfície ou em
tubulação, sensor remoto (c)
TT
Aço inoxidável
IP66/67
NEMA 4X
Sim
Invólucro universal para
1/2 NPT
montagem em superfície ou em
tubulação, sensor remoto(c)
WW
Liga de alumínio com
baixo teor de cobre;
revestida de epóxi
IP66/67
NEMA 4X
Sim
Invólucro universal com sensor 1/2 NPT
bainha integral
12
1. Introdução
MI 020-582 – Novembro de 2014
Tabela 3. Especificações do Invólucro (Continuação)
Código
À prova de
do
Classificação explossão
Invólucro Material e Acabamento IEC/NEMA e de fogo
YY
Aço inoxidável
IP66/67
NEMA 4X
Sim
Configuração de Montagem
Entradas de
Fiação em Campo
no Invólucro
Invólucro universal com sensor 1/2 NPT
bainha integral
Invólucro com Compartimento Duplo
CC
Liga de alumínio com
baixo teor de cobre;
revestida de epóxi
IP66/67
NEMA 4X
Sim
Invólucro com compartimento
duplo e sensor bainha integral
M20
DD
Aço inoxidável
IP66/67
NEMA 4X
Sim
Invólucro com compartimento
duplo e sensor bainha integral
M20
EE
Liga de alumínio com
baixo teor de cobre;
revestida de epóxi
IP66/67
NEMA 4X
Sim
Invólucro com compartimento
duplo, sensor integral e
termopoço
M20
FF
Aço inoxidável
IP66/67
NEMA 4X
Sim
Invólucro com compartimento
duplo, sensor integral e
termopoço
M20
GG
Liga de alumínio com
baixo teor de cobre;
revestida de epóxi
IP66/67
NEMA 4X
Sim
Invólucro com compartimento
duplo para montagem em
superfície ou em tubulação,
sensor remoto(c)
M20
HH
Aço inoxidável
IP66/67
NEMA 4X
Sim
Invólucro com compartimento
duplo para montagem em
superfície ou em tubulação,
sensor remoto(c)
M20
JJ
Liga de alumínio com
baixo teor de cobre;
revestida de epóxi
IP66/67
NEMA 4X
Sim
Invólucro com compartimento
duplo e sensor bainha integral
1/2 NPT
KK
Aço inoxidável
IP66/67
NEMA 4X
Sim
Invólucro com compartimento
duplo e sensor bainha integral
1/2 NPT
NN
Liga de alumínio com
baixo teor de cobre;
revestida de epóxi
IP66/67
NEMA 4X
Sim
Invólucro com compartimento
duplo, sensor integral e
termopoço
1/2 NPT
PP
Aço inoxidável
IP66/67
NEMA 4X
Sim
Invólucro com compartimento
duplo, sensor integral e
termopoço
1/2 NPT
QQ
Liga de alumínio com
baixo teor de cobre;
revestida de epóxi
IP66/67
NEMA 4X
Sim
Invólucro com compartimento
duplo para montagem em
superfície ou em tubulação,
sensor remoto (c)
1/2 NPT
RR
Aço inoxidável
IP66/67
NEMA 4X
Sim
Invólucro com compartimento
duplo para montagem em
superfície ou em tubulação,
sensor remoto(c)
1/2 NPT
a. O módulo básico, embora encapsulado, tem terminais expostos, desprotegidos do ambiente.
b. O módulo básico normalmente é utilizado para fins de substituição e como sobressalente; ele também pode ser montado
em uma superfície ou em um trilho DIN usando um grampo (Opcional -D1).
c. Montado na superfície ou em tubulação usando as opções de conjunto de montagem -M1 ou -M2.
13
MI 020-582 – Novembro de 2014
1. Introdução
! AVISO
Para todos os Transmissores RTT80-T com invólucro de alumínio:
Quando usado em atmosfera potencialmente explosiva que exige aparato de
equipamento categoria 1 G, o transmissor deve ser instalado de modo que, mesmo em
casos raros, seja excluída uma fonte de ignição devido ao impacto ou atrito entre o
invólucro e o ferro/aço. Isso deve ser considerado durante a instalação, especialmente
se o equipamento for instalado em um local de zona 0.
Taxa de Comunicação: 1.200 baud
Distância de Comunicação:
Modo Analógico: 3.050 m (10.000 pés)
Modo Multidrop: 1.525 m (5.000 pés)
Classificação de Certificação Elétrica
A certificação elétrica está impressa no rótulo de agência localizado no módulo básico e no invólucro
do transmissor (se aplicável). O Código de Desenho de Segurança Elétrica também está incluso
como parte do código do modelo no rótulo de dados localizado no módulo básico ou no invólucro
do transmissor (se aplicável). Veja na Figura 2 e na Figura 3 exemplos de rótulos de dados e de
agência típicos. Para obter uma explicação completa sobre o código do modelo, veja PL 008-680.
Especificações de Segurança Elétrica
OBSERVAÇÃO
Esses transmissores foram projetados para atender à descrição de segurança elétrica
encontrada na Tabela 4. Para obter informações detalhadas ou o status de
aprovações/certificações de laboratórios de testes, entre em contato com a Invensys.
Tabela 4. Especificações de Segurança Elétrica
Laboratórios de Testes, Tipo de Proteção e Classificação da Área
Opção de Código de Modelo
Área não classificada
CSA IS, I/1+2/ABCD (a)
CSA NI, 1/2/ABCD(a)
CSA à Prova de Explosão, Classe I, Divisão 1, BCD;
À Prova de Ignição de Pó; Classe II, Divisão 1, EFG, Classe III, Divisão 1.
Também com certificação por zona, Cl. I, Zona 1, EX d IIC(a) (b)
ATEX II 1G Ex ia IIC T4/T5/T6
ATEX II 2 G Ex d T6 Gb Ta = -40 °C a 70 °C
II 2 D Ex tb T85C Db(b)
IECEx Ex ia IIC T4/T5/T6
IECEx Ex d T6 Gb Ta = -40 °C a 70 °C
Ex tb T85C Db (b)
FM IS, I/1+2/ABCD
FM NI, I/2/ABCD
FM À Prova de Explosão, Classe I, Divisão 1, Grupos B, C e D;
À Prova de Ignição de Pó; Classe II, Divisão 1, Grupos E, F e G, Classe III
Divisão 1
ZZ
CA
CN
CD
a. Indisponível com invólucros com compartimento duplo.
b. Não disponível com o módulo básico (Invólucro e Código de Montagem do Sensor BB).
14
AA
AD
EA
ED
FA
FN
FD
1. Introdução
MI 020-582 – Novembro de 2014
Documentos de Conformidade ATEX
Diretiva 94/9/EC - Equipamentos ou Sistemas de Proteção Destinados ao Uso em Atmosferas
Potencialmente Explosivas.
Além disso, a conformidade com os requisitos essenciais de segurança e saúde foi assegurada pelo
cumprimento dos seguintes documentos, conforme indicado no certificado de conformidade:
PTB 12ATEX2006
II 2G Ex ia IIC T6..T4 Ga, T6; Ta (-40 a 55 °C); T5; Ta (-40° C a 70 °C), T4; Ta (-40 °C a 85 °C)
EN 60079-0:2009; EN 60079-11:2007
FM 13ATEX0068X
II 2 GD Ex d IIC T6 Gb Ta (-40 °C a 70 °C)
Ex tb IIIC T85 °C Db Ta (-40 °C a 70 °C)
EN 60079-0:2009; EN 60079-1:2007; EN 60079-31:2009
Documentos de Conformidade IECEx
IECEx PTB 12.0045
Ex ia IIC T6..T4 Ga, T6; Ta (-50 °C a 46 °C)
T5; Ta (-50 °C a 60 °C), T4; Ta (-50 °C a 60 °C)
IEC 60079-0:2007-10 (edição 5); IEC 60079-11:2011 (edição 6); IEC 60079-26:2006 (edição 2)
IECEx FMG 14.0005X
Ex d IIC T6 Gb Ta = -40 °C a 70 °C
Ex tb IIIC T85 °C Db Ta = -40 °C a 70 °C
IEC 60079-0:2007-10 (edição 5); IEC 60079-1:2007 (edição 6); IEC 60079-31:2013 (edição 2)
Avisos
! AVISO
Não abrir com os circuitos energizados.
! AVISO
Não abrir quando energizado ou na possibilidade de presença de atmosfera explosiva.
! AVISO
A substituição de componentes pode prejudicar a segurança intrínseca ou as
aprovações de Divisão 2.
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1. Introdução
! AVISO
Os números de certificado têm um sufixo ‘X’ que indica que se aplicam condições
especiais de instalação e uso. Quem instala ou inspeciona esse equipamento deve ter
acesso ao conteúdo do certificado ou a estas instruções. As condições listadas no
certificado são reproduzidas a seguir.
1. Alguns modelos têm o invólucro principal de componentes eletrônicos fabricado
com liga de alumínio. Em casos raros, podem ocorrer fontes de ignição devido a
impactos e faíscas de fricção.
Isso deve ser considerado durante a instalação, especialmente se o equipamento for
instalado em um local de zona 0.
2. Na instalação em zonas com pó inflamável, sob certas circunstâncias extremas, uma
carga eletrostática inflamável pode se acumular nas superfícies pintadas não
condutoras. Portanto, o usuário/instalador deve tomar precauções para evitar o
acúmulo de carga eletrostática; por exemplo, colocar o equipamento em um local
onde a presença de um mecanismo de geração de carga (como pó levado pelo
vento) seja improvável e limpar com pano úmido.
3. Ao instalar em zona de pó inflamável, o instalador deve assegurar que a entrada de
cabos mantenha a condição à prova de pó (IP6X) do invólucro.
Para certificações à prova de explosão:
! AVISO
Manter a tampa bem encaixada enquanto os circuitos estiverem energizados, a menos
que se saiba que a área não é perigosa.
! AVISO
Para evitar a ignição de atmosfera inflamável ou combustível, desconecte a
alimentação antes da manutenção.
16
2. Instalação
O material a seguir fornece informações e procedimentos para a instalação do Transmissor
RTT80. Para obter informações dimensionais, consulte DP 020-580.
A instalação deve ser realizada de acordo com o código de prática aplicável (tipicamente IEC
60079-14) por pessoal adequadamente treinado.
Não há condições especiais de verificação ou de manutenção. Todos os equipamentos protegidos
contra explosões devem ser periodicamente inspecionados em conformidade com o código de
prática aplicável (tipicamente IEC 60079-17). O intervalo entre as inspeções normalmente não
deve ultrapassar três anos, a não ser que seja fornecida justificativa para um intervalo mais longo.
No que diz respeito à segurança contra explosões, não é necessário verificar a operação correta.
OBSERVAÇÃO
Use um vedante de rosca adequado em todas as conexões.
! ADVERTÊNCIA
A montagem do sensor bainha ou do termopoço no invólucro 316 ss não deve ser
usada em áreas de alta vibração.
! ADVERTÊNCIA
O RTT80 é certificado apenas para uso na temperatura ambiente marcada no
equipamento e não deve ser utilizado fora desse intervalo.
! ADVERTÊNCIA
A pressão máxima do processo indicada na marcação não deve ser ultrapassada.
! ADVERTÊNCIA
A temperatura ambiente máxima permitida do transmissor de temperatura RTT80 é
de 80 °C. Para evitar os efeitos da temperatura do processo e outros efeitos térmicos,
tome cuidado para assegurar que a temperatura do invólucro do sistema eletrônico
não ultrapasse a temperatura ambiente de 80 °C.
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2. Instalação
Montagem
O transmissor é oferecido em um pacote de módulo básico ou com opções de invólucro universal
ou com compartimento duplo. O módulo de transmissor básico pode ser montado em superfície
plana ou em um trilho DIN usando um grampo simples. Supõe-se que proteção ambiental
suficiente será fornecida quando um transmissor básico for utilizado sem invólucro.
O transmissor também é oferecido com um invólucro universal robusto, que acomoda os
componentes eletrônicos e terminais em um único compartimento, ou um invólucro com
compartimento duplo, que isola e veda os terminais de fiação do compartimento de componentes
eletrônicos. O transmissor em um invólucro de campo pode ser montado em tubulação, em
superfície, diretamente em sensor bainha ou em termopoço. Veja as Figura 4 à Figura 8.
Para temperaturas de processo extremamente altas, recomenda-se um sensor montado
remotamente. Além disso, a estabilidade de montagem pode influenciar a forma como o sensor é
preso ao transmissor. Se o tanque de processo for altamente isolante e o termopoço tiver
revestimento considerável, recomenda-se um transmissor montado remotamente, ligado a uma
tubulação de 50 mm (2 pol). Ao montar o transmissor, leve em conta o espaço necessário para
remover a tampa.
Requisitos
1. Em todas as versões, o circuito do sensor não é galvanicamente isolado de forma
infalível em relação ao circuito de entrada. No entanto, o isolamento galvânico entre
os circuitos é capaz de suportar uma tensão de teste de 500 V CA durante 1 minuto.
2. Para RTT80-T com invólucro universal ou com compartimento duplo, certifique-se
de usar entradas de cabos e elementos de interrupção adequados à aplicação e
instalados corretamente.
3. Em todas as versões, com temperatura ambiente  60 °C, deve-se usar cabos resistentes
ao calor com classificação de, pelo menos, 20 K acima da temperatura ambiente.
4. Para o Tipo RTT80-T com Código de Montagem do Sensor e Invólucro BB, o
transmissor deve ser montado em um invólucro a fim de proporcionar um grau de
proteção de entrada de, pelo menos, IP20.
5. Para o Tipo RTT80-T com Código de Montagem do Sensor e Invólucro BB, o
transmissor pode ser instalado em uma atmosfera potencialmente explosiva causada
pela presença de pó combustível apenas quando montado em um invólucro de metal
de acordo com a DIN 43729, fornecendo um grau de proteção de, pelo menos,
IP66/67, de acordo com a EN 60529.
18
2. Instalação
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Opções de Montagem do Módulo Básico
Figura 4. Opções de Montagem do Módulo Básico (Código de Montagem do Sensor e Invólucro BB)
SUPERFÍCIE
CLIPE DE
MONTAGEM
OPCIONAL
PARAFUSOS DE
MONTAGEM
FORNECIDOS
PELO USUÁRIO
(2 LUGARES)
TRILHO DIN
BUCHA
FORNECIDA
PELA
INVENSYS
PARAFUSO
AUTORROSCANTE,
FORNECIDO PELA
INVENSYS
19
MI 020-582 – Novembro de 2014
2. Instalação
Opções de Montagem do Invólucro Universal
Figura 5. Opções de Montagem do Invólucro Universal
(Códigos de Montagem do Sensor e Invólucro SS, TT, LL, MM, WW e YY)
INVÓLUCRO UNIVERSAL PARA MONTAGEM DE TUBULAÇÃO OU SUPERFÍCIE COM SENSOR REMOTO
CONEXÃO DO
CONDUTOR
(2 LUGARES)
CÓDIGOS DO
INVÓLUCRO:
SS = ALUMÍNIO
TT = 316 ss
OBSERVAÇÃO 1
TRAVA DA TAMPA
EXTERNA E
PARAFUSO DE
ATERRAMENTO
QUANDO APLICÁVEL
OBSERVAÇÃO 1
SUPERFÍCIE
DE MONTAGEM
SUPORTE DE
MONTAGEM DA
TUBULAÇÃO OU
SUPERFÍCIE
INVÓLUCRO UNIVERSAL COM SENSOR INTEGRAL
SENSOR BAINHA
1/2 NPT
SENSOR E TERMOPOÇO
SENSOR E TERMOPOÇO
COM REVESTIMENTO
20
CÓDIGOS DE INVÓLUCRO
LL = INVÓLUCRO DE
ALUMÍNIO PARA SENSOR
E POÇO
MM = INVÓLUCRO DE 316 ss
PARA SENSOR E POÇO
WW = INVÓLUCRO DE ALUMÍNIO
COM SENSOR BAINHA
YY = INVÓLUCRO DE 316 ss
COM SENSOR BAINHA
2. Instalação
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Opções de Montagem do Invólucro com
Compartimento Duplo
Figura 6. Opções de Montagem do Invólucro com Compartimento Duplo: Sensor Remoto
(Códigos de Montagem do Sensor e Invólucro GG, HH, QQ e RR)
INVÓLUCRO DE COMPARTIMENTO DUPLO PARA MONTAGEM DA TUBULAÇÃO OU SUPERFÍCIE
COM SENSOR REMOTO
CONEXÃO DO
TUBULAÇÃO DN
CONDUTOR
50 OU 2 POL
(2 LUGARES)
(POR USUÁRIO)
SUPERFÍCIE DE
MONTAGEM
SUPORTE
DE
MONTAGEM
DA
TUBULAÇÃO
OU
SUPERFÍCIE
CÓDIGOS DE INVÓLUCRO
GG = INVÓLUCRO DE ALUMÍNIO
M20 PARA SENSOR
REMOTO
HH = INVÓLUCRO M20 DE 316 ss
PARA SENSOR REMOTO
QQ = INVÓLUCRO DE ALUMÍNIO
1/2 NPT PARA SENSOR
REMOTO
RR = INVÓLUCRO DE 316 ss 1/2
NPT PARA SENSOR
REMOTO
21
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2. Instalação
Figura 7. Opções de Montagem do Invólucro com Compartimento Duplo: Sensor Integral
(Códigos de Montagem do Sensor e Invólucro CC, DD, EE, FF, JJ, KK, NN e PP)
INVÓLUCRO DE COMPARTIMENTO DUPLO COM SENSOR INTEGRAL E/OU SENSOR E TERMOPOÇO
CONEXÃO DO
CONDUTOR
(2 LUGARES)
CÓDIGOS DE INVÓLUCRO
CC = INVÓLUCRO DE ALUMÍNIO M20 COM
SENSOR BAINHA
DD = INVÓLUCRO DE 316 SS M20 COM
SENSOR BAINHA
EE = INVÓLUCRO DE ALUMÍNIO M20 COM
SENSOR E TERMOPOÇO
FF = INVÓLUCRO DE 316 SS M20 COM
SENSOR E TERMOPOÇO
JJ = INVÓLUCRO DE ALUMÍNIO 1/2 NPT
COM SENSOR BAINHA
KK = INVÓLUCRO DE 316 SS 1/2 NPT COM
SENSOR BAINHA
NN = INVÓLUCRO DE ALUMÍNIO 1/2 NPT
COM SENSOR E TERMOPOÇO
PP = INVÓLUCRO DE 316 SS 1/2 NPT COM
SENSOR E TERMOPOÇO
1/2 NPT
SENSOR BAINHA
SENSOR E
TERMOPOÇO
SENSOR E
TERMOPOÇO COM
REVESTIMENTO
Montagem de Termopoço
Figura 8. Montagem de Termopoço (Mostrando Invólucro com Compartimento Duplo)
REVESTIMENTO
PROCESSO
ACOPLADOR DE UNIÃO
TERMOPOÇO
PREENCHIMENTO DE ISOLAMENTO
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2. Instalação
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Travas de Tampa
Por padrão, é fornecida uma trava de tampa com determinadas certificações de agências e como
parte da opção de Trava e Vedação de Transferência de Custódia. O tipo de trava varia com o
invólucro usado.
Travas de Tampa do Invólucro Universal
Para travar a tampa do invólucro universal:
1. Aperte a tampa do invólucro até que o flange da tampa entre em contato com o flange
do invólucro.
2. Coloque a braçadeira como mostrado abaixo e aperte o parafuso da braçadeira.
3. Insira o fio de vedação pela braçadeira e amasse o selo, se for o caso.
Figura 9. Trava de Tampa do Invólucro Universal
Parafuso de
Aterramento
Externo
Parafuso da
Braçadeira
Braçadeira
Fio de Vedação
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2. Instalação
Travas de Tampa do Invólucro com Compartimento Duplo
Para travar as tampas do invólucro com compartimento duplo:
1. Aperte cada tampa do invólucro até que o flange da tampa entre em contato com o
flange do invólucro.
2. Aperte o parafuso de travamento como mostrado abaixo e aperte o parafuso da
braçadeira.
3. Insira o fio de vedação pela braçadeira e amasse o selo, se for o caso.
Figura 10. Travas de Tampa do Invólucro com Compartimento Duplo
Parafuso de
Travamento
Fio de
Vedação
Parafuso de
Travamento
Vedação de
Sonda
Fiação
O transmissor deve ser instalado de forma a atender a todos os regulamentos de instalação locais,
como requisitos para locais perigosos e códigos de fiação elétrica. As pessoas envolvidas na
instalação devem ser treinadas nesses requisitos de código. Para manter a certificação da agência, o
transmissor também deve ser instalado de acordo com as exigências da agência.
! AVISO
Para manter a proteção IEC IP66/67 e NEMA Tipo 4X em transmissores com
invólucro universal todas as aberturas do conduíte não utilizadas devem ser fechadas
com bujão de metal. Além disso, deve-se instalar a tampa do invólucro rosqueada.
Aperte com a mão a tampa do invólucro de modo que o O-ring fique totalmente
preso, certificando-se de que o flange da tampa entrou em contato com o flange
do invólucro
OBSERVAÇÃO
Recomenda-se o uso de proteção contra transientes/surtos em instalações sujeitas a
altos níveis de transientes e surtos elétricos.
24
2. Instalação
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Conexões de Entrada
Há sete terminais no módulo básico para as conexões de entrada e de saída. Os terminais 1 e 2 são
para energia do barramento a saída de medição e os terminais 3 a 7, para RTD, TC, ohm ou
entradas de sensores de mV. Veja Figura 11.
No invólucro com compartimento duplo e sensor remoto, as conexões de barramento e do sensor
são feitas através do bloco de terminais no lado da conexão do cliente do invólucro. Os terminais
são identificados com os mesmos números que as conexões do módulo e os fios são codificados
por cores, conforme indicado na Figura 12.
Figura 11. Conexões de Entrada no Módulo Básico e Invólucro Universal
Entrada do Sensor 2
RTD, W: 3 e 2 fios
TC, mV
Entrada do Sensor 1
RTD, W: 4, 3 e 2 fios
vermelho
vermelho
Conexão de barramento e
tensão de alimentação
vermelho
vermelho
7
6
5
TC, mV
1
branco 4
branco
branco 3
2
Conexão do display
Figura 12. Fiação do Invólucro com Compartimento Duplo do Bloco de Terminais até o Módulo
Roxo
1=
Vermelho
Azul
Verde
Amarelo
2=
Marrom
Laranja
Conexão do display
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MI 020-582 – Novembro de 2014
2. Instalação
As seguintes combinações de conexão são possíveis quando ambas as entradas de sensor são
atribuídas:
Sensor 1
Sensor 2
RTD de 2 fios
RTD de 3 fios
RTD de 4 fios
Termopar
RTD de 2 fios
Ok
Ok
N/A
Ok
RTD de 3 fios
Ok
Ok
N/A
Ok
Termopar
Ok
Ok
Ok
Ok
Fiação de Loop
Ao conectar a fiação do transmissor, a tensão de alimentação e a impedância devem estar dentro
dos limites especificados. O relacionamento entre a carga de saída de alimentação e a tensão é:
Rb máx = (Ub máx – 11 V)/0,023 A (saída de corrente), mostrado na Figura 13.
Qualquer combinação da tensão de alimentação e impedância na área sombreada pode ser
utilizada. Para determinar a impedância (carga de saída do transmissor), some a resistência em
série de cada componente do loop, excluindo o transmissor. A fonte de alimentação deve ser capaz
de fornecer 23 mA de corrente em loop.
OBSERVAÇÃO
A tensão máxima é de 30 V CC para transmissores certificados como intrinsecamente
seguros.
Figura 13. Tensão de Alimentação e Impedância
Impedância, Ohms
1348
1098
RMÁX =
VS - 8
0,023
250
0
11 V
16,75 V
36,25 V 42 V
Ub
Tensão de alimentação (V CC)
OBSERVAÇÃO
O transmissor funcionará com uma impedância menor que 250 , desde que um
Comunicador HART ou um Configurador baseado em PC não esteja conectado a
ele. O uso de um Comunicador HART ou um Configurador baseado em PC
requer uma carga mínima de 250 .
26
2. Instalação
MI 020-582 – Novembro de 2014
Para conectar um ou mais transmissores a uma fonte de alimentação, execute as seguintes etapas.
1. Remova a tampa do compartimento de terminais de campo do transmissor.
2. Passe os fios de sinal (0,50 mm2 ou 20 AWG, típico) para o transmissor. Use um par
único trançado para proteger a saída de 4 a 20 mA e/ou as comunicações remotas
contra ruído elétrico. O comprimento máximo recomendado para os cabos de sinal é:
 3.050 m (10.000 pés) usando cabo de par único e cumprindo os requisitos da
implementação de camada física HART definidos no Documento HART
HCF_SPEC-53. Use CN=1 ao calcular os comprimentos máximos.
 1.525 m (5.000 pés) em modo multidrop (no máximo, 15 dispositivos).
Cabos blindados podem ser necessários em alguns lugares.
OBSERVAÇÃO
Não passe os cabos do transmissor no mesmo conduíte dos cabos da rede elétrica
(energia de CA).
3. Se for usado cabo blindado, aterre-o apenas na fonte de alimentação. Não aterre o
cabo blindado no transmissor.
4. Se for usado invólucro, feche qualquer conexão de conduíte não utilizada com um
bujão de metal.
5. Conecte um fio terra ao terminal de terra, em harmonia com a prática local.
! ADVERTÊNCIA
Se o circuito de sinal precisar ser aterrado, é preferível fazer isso no terminal negativo
da fonte de alimentação de CC. Para evitar erros resultantes de loops de terra ou a
possibilidade de curto-circuito em grupos de instrumentos em loop, deve haver apenas
um terra em um loop.
6. Conecte os receptores (como controladores, gravadores e indicadores) em série com a
fonte de alimentação e o transmissor, como mostrado na Figura 14.
7. Se for usado invólucro, instale a tampa nele.
8. Se for conectada a fiação de transmissores adicionais na mesma fonte de alimentação,
repita as Etapas 1 a 7 para cada transmissor adicional. A configuração com vários
transmissores conectados a uma única fonte de alimentação é mostrada na Figura 15.
9. O Comunicador HART pode ser conectado ao loop entre o transmissor e a fonte de
alimentação, como mostrado nas duas figuras abaixo. Note que, no mínimo, 250 
devem separar a fonte de alimentação do Comunicador HART.
27
MI 020-582 – Novembro de 2014
2. Instalação
Figura 14. Fiação do Loop do Transmissor
7
250  MÍNIMO
6
5
+
1
2
INDICADOR
4
+
3
+
FONTE DE
ALIMENTAÇÃO
TRANSMISSOR
RTT80
+
TERMINAL
HAND HELD
HART OU
CONFIGURADOR
BASEADO EM PC
CONTROLADOR
OU GRAVADOR
Figura 15. Fiação de Vários Transmissores em uma Fonte de Alimentação Comum
FONTE DE
ALIMENTAÇÃO
250 
mín.(a
+
+
–
COMUNICADOR HART
–
TRANSMISSOR
TRANSMISSOR
(b)
250 
mín.(a
250 
mín.(a
+
–
TRANSMISSOR
(a)
É NECESSÁRIA UMA CARGA MÍNIMA DE 250  (INCLUINDO A
RESISTÊNCIA DE OUTROS INSTRUMENTOS) EM CADA LOOP AO
USAR UM COMUNICADOR HART.
(b)
CONECTE O COMUNICADOR HART ENTRE O TRANSMISSOR E SEUS
INSTRUMENTOS ASSOCIADOS, COMO MOSTRADO.
Comunicação Multidrop
“Multidrop” refere-se à conexão de diversos transmissores em uma única linha de transmissão de
comunicações. As comunicações entre o computador host e os transmissores ocorrem
digitalmente com a saída analógica do transmissor desativada. Com o protocolo de comunicações
HART Versão 6, até 15 transmissores podem ser conectados em um único par trançado de fios ou
através de linhas telefônicas fixas.
A aplicação de uma instalação multidrop exige a consideração da taxa de atualização necessária de
cada transmissor, a combinação de modelos de transmissores e o comprimento da linha de
transmissão. As instalações multidrop não são recomendadas se a Segurança Intrínseca for um
requisito. A comunicação com os transmissores pode ser realizada com qualquer modem compatível
com HART e um host que implemente o protocolo HART. Cada transmissor é identificado por um
endereço exclusivo (1-15) e responde a comandos definidos no protocolo HART.
28
2. Instalação
MI 020-582 – Novembro de 2014
A Figura 16 mostra uma rede multidrop típica. Não use essa figura como um diagrama de
instalação. Entre em contato com a HART Communications Foundation e acesse
http://www.hartcomm.org/ para obter requisitos específicos de aplicações multidrop.
Figura 16. Rede Multidrop Típica
HOST
MODEM
CARGA
FONTE DE
ALIMENTAÇÃO
RTT80-T
RTT80-T
RTT80-T
29
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30
2. Instalação
3. Configuração e Operação
Configuração
Configurações de Hardware
DIP switches na parte traseira do display opcional podem ser usados para definir a proteção
contra gravação do display e para alterar a orientação da tela em 180 graus. Veja a Figura 17
abaixo.
Figura 17. DIP Switches do Display
OFF
HW
ON
1
2
4
8
16
32
64
SW
ADDR
SIM
WRITE LOCK
DISPL. 180°
1
2
3
1 Conector com o transmissor RTT80
2 DIP switches 1 a 64, HW/SW, ADDR ACTIVE, SIM – Apenas para uso em fábrica
3 WRITE LOCK, DISP 180° - Definir como ON/OFF
Funções do Usuário
A configuração do RTT80 está estruturada para acomodar três funções de usuário diferentes:
 Operador – contém todos os parâmetros necessários para a operação. Permite a
configuração do display de valores medidos e a leitura das medições.
 Técnico de Manutenção - contém todos os parâmetros necessários para o
comissionamento e a resolução de problemas.
 Expert – contém os parâmetros para todas as funções do dispositivo, incluindo
funções de alta ordem não abordadas acima.
Display/Operation – Função do usuário: Operador
Essa estrutura de menus permite ao usuário definir o que será exibido no display de LCD
opcional.
 Display Interval: Define, em segundos, o intervalo em que um valor medido é exibido
se mais de um valor medido for exibido.
 Format Display: Define o formato do display – Value Only ou Value with Bargraph.
31
MI 020-582 – Novembro de 2014
3. Configuração e Operação
 Value 1 Display: Define o valor a ser exibido como primeiro valor – as opções incluem
Process Value, Sensor 1(1) Value, Output Current, Percent of Range ou Device
Temperature.
 Decimal Places 1: Define o número de caracteres exibidos após o ponto decimal – as
opções incluem X, X.X, X.XX, X.XXX, X.XXXX ou Automatic, dependendo do
número de caracteres contidos no valor medido. “Automatic” exibe o número máximo
de casas decimais possíveis com base na medição.
 Value 2 Display: Define o valor a ser exibido como segundo valor – as opções incluem
Off, Process Value, Sensor 1(1) Value, Output Current, Percent of Range ou Device
Temperature.
 Decimal Places 2: Define o número de caracteres exibidos após o ponto decimal – as
opções incluem X, X.X, X.XX, X.XXX, X.XXXX ou Automatic, dependendo da
quantidade de caracteres contidos no valor medido. “Automatic” exibe o número
máximo de casas decimais possíveis com base na medição.
 Value 3 Display: Define o valor a ser exibido como terceiro valor – as opções incluem
Off, Process Value, Sensor 1(1) Value, Output Current, Percent of Range ou Device
Temperature.
 Decimal Places 3: Define o número de caracteres exibidos após o ponto decimal – as
opções incluem X, X.X, X.XX, X.XXX, X.XXXX ou Automatic, dependendo do
número de caracteres contidos no valor medido. “Automatic” exibe o número máximo
de casas decimais possíveis com base na medição.
Setup – Função do usuário: Técnico de Manutenção
Essa estrutura de menus permite ao usuário definir detalhes específicos relacionados à medição de
temperatura.
 Unit: Define a unidade de engenharia da saída do transmissor – as opções incluem
degC, degF, K, degR, Ohm e mV.
 Sensor Type 1: Define o tipo de sensor conectado aos terminais de entrada 1 – as
opções incluem todos os tipos de sensor listados na Tabela 2 da página 11 e também
“No Sensor”.
 Connection Type 1: Quando o sensor RTD é especificado como Sensor Type 1,
permite que o usuário defina conexões de 2, 3 ou 4 fios.
 2-wire Compensation 1: Quando RTD de 2 fios é selecionado como tipo de Entrada
1, permite que o usuário especifique um valor de resistência para a compensação de
2 fios. Entrada do usuário de 0 a 30 ohms.
 Reference Junction 1: Quando termopar é selecionado como tipo de Entrada 1,
permite ao usuário definir a fonte da compensação de junção fria – as opções incluem
No Compensation, Internal Measurement, Fixed Value e Sensor 2 Value. Se for
selecionado Sensor 2 Value, o Sensor Type 2 deverá ser configurado.
 RJ Preset Value 1: Se Reference Junction 1 for selecionado como Valor fixo, permite
que o usuário especifique o valor de junção de referência entre -50 e 85°C.
1. Também se Aplica ao Sensor 2 quando configurado para entrada dupla.
32
3. Configuração e Operação
MI 020-582 – Novembro de 2014
 Sensor Type 2: Define o tipo de sensor conectado aos terminais de entrada 2 – as
opções incluem todos os tipos de sensor listados na Tabela 2 da página 11 e também
“No Sensor”.
 Connection Type 2: Quando o sensor RTD é especificado como Sensor Type 1,
permite que o usuário defina conexões de 2 ou 3 fios.
 2-wire Compensation 2: Quando RTD de 2 fios é selecionado como tipo de Entrada
2, permite que o usuário especifique um valor de resistência para a compensação de 2
fios. Entrada do usuário de 0 a 30 ohms.
 Reference Junction 2: Quando termopar é selecionado como tipo de Entrada 2,
permite ao usuário definir a fonte da compensação de junção fria – as opções incluem
No Compensation, Internal Measurement e Fixed Value.
 RJ Preset Value 2: Se Reference Junction 2 for selecionado como Valor Fixo, permite
que o usuário especifique o valor de junção de referência entre -50 e 85°C.
 Assign Current Output (PV): Define a medição que será o Primary Value e aciona a
saída de 4 a 20 mA do transmissor – as opções incluem:
 Sensor 1 measured value
 Sensor 2 measured value
 Device temperature
 Average of the two measured value
 Difference between Sensor 1 and Sensor 2
 Sensor 1 value with Sensor 2 backup – Se o Sensor 1 falhar, o Sensor 2
automaticamente se tornará PV
 Sensor switching – Se o valor ultrapassar o limite configurado para o Sensor 1, o
Sensor 2 se tornará PV. PV voltará para o Sensor 1 se o valor medido diminuir
para 2.000 abaixo do valor limite configurado
 Average of the two measured value with backup - PV é uma média, mas se um dos
sensores falhar, torna-se o valor do outro sensor
 Lower Range Value (LRV): Define o Valor do Intervalo Inferior da medição e o
relaciona ao valor de saída analógica de 4 mA.
 Upper Range Value (URV): Define o Valor do Intervalo Superior da medição e o
relaciona ao valor de saída analógica de 20 mA.
 Advanced Setup: Permite a definição de parâmetros adicionais da seguinte forma:
 Device Tag – Define o tag do dispositivo de 32 caracteres HART. Ela é exibida no
cabeçalho do display opcional.
 Access Code – Código de fábrica – não deve ser usado em campo.
 Access Status Tooling (Access level) – mostra a autorização de acesso para os
parâmetros do dispositivo. Acesso de Operador e Manutenção.
 Device Temperature Alarm – permite que o usuário selecione a reação do
dispositivo aos limites de temperatura fora de operação – as opções incluem Off,
Out of Specification (S) ou Failure (F).
33
MI 020-582 – Novembro de 2014
3. Configuração e Operação
 Locking Status – mostra se o DIP switch no display opcional está configurado
para bloqueio de proteção de gravação.
 Sensor:
 Sensor 1(1) offset (valor de offset em unidades de engenharia) – define a
correção do ponto zero para o valor medido de -10,0 a +10,0.
 Corrosion Detection Mode – permite que um usuário selecione a reação do
dispositivo se for detectada corrosão dos cabos dos sensores – as opções
incluem failure (F) ou maintenance required (M).
 Drift/Difference Mode – em operação de 2 canais, permite que o usuário
selecione um alarme para medições que ultrapassam ou ficam abaixo do set
point – as opções incluem Off, Out Band (valor acima do set point) ou In
Band (valor abaixo do set point).
 Drift/Difference Alarm Category – quando o Drift/Difference Mode está
definido como Out Band ou In Band, permite que o usuário selecione a
reação do dispositivo ao alarme Drift/Difference – as opções incluem Out of
Specification (S), Maintenance Required (M) ou Failure (F).
 Drift/Difference Set Point – permite que o usuário defina o desvio máximo do
valor medido admissível entre o Sensor 1 e o Sensor 2, que resulta na detecção
de Drift/Difference. Os valores admissíveis estão entre 1 e 999.
 Sensor Switch Set Point – permite que o usuário defina o valor limite para a
troca de sensor. Veja Setup > Advanced Setup > Assign Current Output.
 Current Output:
 Output Current (somente leitura)
 Measuring Mode (padrão ou invertido – 4 a 20 ou 20 a 4 mA)
 Out of Range Categorization – permite que o usuário selecione a reação do
dispositivo ao valor de medição fora do intervalo de medição definido – Out
of Specification (S), Maintenance Required (M) ou Failure (F)
 Failure Mode – Min, Max (Downscale ou Upscale)
 Failure Current – se Max Failure Mode estiver selecionado, permite ao usuário
definir o nível de mA que resulta em falha – 21,5 a 23 mA
 Current Trim, 4 mA – ajusta a saída de corrente na extremidade inferior do
intervalo de medição – entrada do usuário de 3,85 a 4,15 mA
 Current Trim, 20 mA – ajusta a saída de corrente na extremidade superior do
intervalo de medição – entrada do usuário de 19,85 a 20,15 mA
Diagnostics – Função do usuário: Técnico de Manutenção
Essa estrutura de menu fornece informações de diagnóstico e permite que o usuário defina
preferências de diagnóstico.
 Actual Diagnostic 1: (Somente leitura) Transmite qualquer mensagem de diagnóstico
que esteja atualmente ativa para a entrada de sensor 1. Consulte os códigos de
diagnóstico na Capítulo 4., “Manutenção”. Se mais de um diagnóstico estiver ativo, o
de maior prioridade será mostrado.
1. Também se Aplica ao Sensor 2 quando configurado para entrada dupla.
34
3. Configuração e Operação
MI 020-582 – Novembro de 2014
 Remedy Information: (Somente leitura) Exibe a ação corretiva sugerida para a
mensagem de diagnóstico atual.
 Previous Diagnostic 1: (Somente leitura) Transmite a mensagem de diagnóstico mais
recente com maior prioridade. Consulte os códigos de diagnóstico mais adiante, na
Capítulo 4., “Manutenção”.
 Operating Time: (Somente leitura) Tempo em horas em que o dispositivo está em
operação.
 Diagnostic List: (Somente leitura) Status de 3 canais e contagens das mensagens de
diagnóstico com a maior prioridade.
 Actual Diagnostics Count – exibe o número de mensagens de diagnóstico
atualmente pendentes.
 Actual Diagnostics – exibe os três diagnósticos atuais com a mais alta prioridade.
 Actual Diagnostic Channel – exibe a entrada do sensor relacionada a mensagens
de diagnóstico atuais.
 Event logbook: (Somente leitura) Listagem do histórico de erros de diagnóstico com
mapeamento para entrada.
 Previous Diagnostics (1 a 5) – exibe as mensagens de diagnóstico que ocorreram
no passado, até 5 com maior prioridade.
 Previous Diagnostic Channel – exibe a possível entrada de sensor relacionada com
as mensagens de diagnóstico anteriores.
 Device Information:
 Device Tag: Permite que o usuário defina o tag (Veja também Advanced Setup >
Device Tag)
 Serial number: (Somente leitura)
 Firmware Version (Somente leitura) - formato: xx.yy.zz
 Device name (Somente leitura): RTT80
 Order Code (Somente leitura): RTT80
 Configuration Counter (Somente leitura) – conta as alterações na configuração do
dispositivo
 Measured Values: (Somente leitura) Medição de entradas de sensor, temperatura
interna dos componentes eletrônicos e valor mínimo/máximo.
 Valor do Sensor 1(1)
 Temperatura do Dispositivo
 Valores Mín./Máx.:
 Valor mín. do Sensor 1(1)
 Valor máx. do Sensor 1(1)
 Redefinir os valores mín./máx. do sensor
1. Também se Aplica ao Sensor 2 quando configurado para entrada dupla.
35
MI 020-582 – Novembro de 2014
3. Configuração e Operação
 Valor máx. de temperatura do dispositivo
 Valor mín. de temperatura do dispositivo
 Redefinir os valores mín./máx. de temperatura do dispositivo
 Simulation: Permite ao usuário ligar e desligar a simulação e definir o valor de saída
em mA para simulação.
 Simulation Current Output (On/Off )
 Value Current Output (Enter mA value)
 Device Reset: Permite ao usuário definir o modo de reset do transmissor.
 Not Active
 Restart Device – o dispositivo é reiniciado, mas a configuração não é alterada
 To Delivery Settings – igual a Factory Settings
 To Factory Settings – redefine para as configurações de fábrica originais
 HART Diagnostics: Consulte o diagnóstico HART na Capítulo 4., “Manutenção”.
Expert – Função do usuário: Expert
Essa estrutura de menus permite ao usuário ativar configurações adicionais do RTT80, como
definido abaixo:
 Enter Access Code: Veja Setup > Advanced Setup > Enter Access Code
 Access Status Tool: Veja Setup > Advanced Setup > Access Status Tooling
 Locking Status: Veja Setup > Advanced Setup > Locking Status
 System: Concede acesso às informações do sistema. Em alguns casos, fornece acesso
alternativo para definir a configuração do transmissor
 Unit – veja Setup > Unit
 Damping – permite que um usuário defina a medição de amortecimento, em
segundos, de 0 a 120. Fornece um atraso exponencial para flutuações no valor
medido, conforme especificado pelo valor de amortecimento.
 Alarm Delay – permite que o usuário defina o tempo, em segundos, antes que um
alarme seja transmitido
 Mains Filter – permite que o usuário defina o filtro principal como 50 Hz ou 60
Hz
 Device Temperature Alarm – veja Setup > Advanced Setup > Device Temperature
Alarm
 Display: Permite que o usuário defina o display LCD opcional. (Veja
“Display/Operation – Função do usuário: Operador” na página 31 acima quanto
às opções.)
 Sensor: Permite que o usuário defina os parâmetros de configuração de sensores e leia
as informações do sensor. Em alguns casos, fornece acesso alternativo à configuração
do transmissor. (Veja “Setup – Função do usuário: Técnico de Manutenção” na
página 32 acima)
36
3. Configuração e Operação
MI 020-582 – Novembro de 2014
 Sensor 1(1)
 Sensor Type 1(1)
 Connection Type 1(1)
 2-wire Compensation 1(1)
 Reference Junction 1(1)
 RJ Preset Value 1(1)
 Sensor Offset 1(1) – veja Setup > Advanced Setup > Sensor > Sensor Offset
 Sensor 1(1) Low Limit
 Sensor 1(1) Upper Limit
 Sensor 1(1) Serial Number – Permite que o usuário insira um número de série
para o sensor(2)
 Sensor Trimming – Configurações de ajuste de fábrica ou do usuário
 Diagnostic Settings
 Sensor offset 1(1) – veja Setup > Advanced Setup > Sensor > Sensor Offset 1
 Corrosion Detection – veja Setup > Advanced Setup > Sensor > Corrosion
Detection
 Drift/Difference Mode – veja Setup > Advanced Setup > Sensor >
Drift/Difference Mode
 Drift/Difference Alarm Category – veja Setup > Advanced Setup > Sensor >
Drift/Difference Alarm Category
 Drift/Difference Set Point – veja Setup > Advanced Setup > Sensor >
Drift/Difference Set Point
 Sensor Switch Set Point – veja Setup > Advanced Setup > Sensor > Sensor
Switch Set Point.
 Calibration Counter Start – permite que o usuário ligue, desligue ou redefina
o contador de calibração.
 Calibration Counter Alarm Category – permite que o usuário defina se
um alarme de calibração se manifesta como Maintenance Required (M) ou
Failure (F).
 Calibration Counter Start Value – permite que o usuário defina o número de
dias para a contagem regressiva de calibração. Os valores admissíveis estão
entre 0 e 365 dias.
 Calibration Countdown – (somente leitura) mostra os dias restantes no
contador de calibração.
1. Também se Aplica ao Sensor 2 quando configurado para entrada dupla.
2. Os campos do número de série do sensor têm 12 caracteres de extensão. Todos os caracteres devem
ser preenchidos. Um campo aberto além do número de série deve ser preenchido com espaços. Por
exemplo, o número de série 123456 do sensor deve ser seguido por seis espaços.
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MI 020-582 – Novembro de 2014
3. Configuração e Operação
 Output: Uma estrutura de menu que define as características da saída do transmissor.
Em alguns casos, fornece acesso alternativo à configuração do transmissor.
 Output Current – veja Setup > Advanced Setup > Current Output > Output
Current.
 Measuring Mode: permite que o usuário inverta o sinal de saída. As opções são
Standard ou Inverse.
 Lower Range Value – veja Setup > Lower Range Value.
 Upper Range Value – veja Setup > Upper Range Value.
 Out of Range Category – veja Setup > Advanced Setup > Current Output > Out
of Range Category.
 Failure Mode – veja Setup > Advanced Setup > Current Output > Failure Mode.
 Failure Current – veja Setup > Advanced Setup > Current Output > Failure
Current.
 Current Trimming 4 mA – veja Setup > Advanced Setup > Current Output >
Current Trimming 4 mA.
 Current Trimming 20 mA – veja Setup > Advanced Setup > Current Output >
Current Trimming 20 mA.
 Communication: Uma estrutura de menu que define os recursos de comunicação do
transmissor RTT80.
Configuração do HART
 Device Tag – 32 caracteres
 HART Short Tag – 8 caracteres
 HART Address – 0 a 15 (HART 5) ou 0 a 63 (HART 6)
 Number of Preambles – 2 a 20
 Burst Mode (On/Off )
 Burst Command (comando 1, 2, 3, 9 ou 33) – seleciona o comando cuja resposta
é enviada ao master HART em modo burst
 Command 1: Variável primária
 Command 2: Valor medido atual e principal em %
 Command 3: Variáveis HART atuais e dinâmicas
 Command 9: Variáveis dinâmicas e status
 Command 33: Variáveis dinâmicas e unidades
 Burst Slot 0 a 3 – usado apenas no modo burst para PV, SV, TV e QV. As opções
permitidas estão listadas abaixo:
 Sensor 1
 Sensor 2
 Device Temperature
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3. Configuração e Operação
MI 020-582 – Novembro de 2014
 Average of Sensor 1 and Sensor 2
 Difference between Sensor 1 and Sensor 2
 Sensor 1 with Sensor 2 backup
 Sensor Switching
 Average with Backup
 Configuration Changed – mostra a mudança de configuração por meio de master
primário ou secundário (Primary Master On, Secondary Master Off )
 Sinalizador Reset Configuration Changed
Informações sobre HART
 Device Type – mostra o tipo de dispositivo registrado na HART Communication
Foundation – um número hexadecimal de dois dígitos
 Device Revision – a revisão do dispositivo registrada na HCF
 HART Revision – a revisão de HART do dispositivo
 HART Descriptor – permite ao usuário definir uma descrição para o dispositivo limite de 32 caracteres.
 HART Message – permite ao usuário definir uma mensagem que é enviada do
dispositivo por meio do protocolo digital HART quando solicitado.
 RevSW – revisão do software do dispositivo
 HART Date Code – permite ao usuário definir uma data. O formato é AAAAMM-DD.
Saída do HART
 Assign Current Output – veja Setup > Assign Current Output
 PV – exibe a Variável Primária (PV)
 Assign SV – permite que o usuário designe uma medição à Variável Secundária
(SV) do HART
 SV – exibe a SV do HART
 Assign TV – permite que o usuário designe uma medição à Variável Terciária
(TV) do HART
 TV – exibe a TV do HART
 Assign QV – permite que o usuário atribua uma medição à Variável Quaternária
(TV) do HART
 QV – exibe a QV do HART
 Diagnostics: Uma estrutura de menus que fornece informações sobre o status de
diagnóstico e informações sobre o dispositivo. Em alguns casos, fornece acesso
alternativo à configuração do transmissor.
 Actual Diagnostics 1 – veja Diagnostics > Actual Diagnostics
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MI 020-582 – Novembro de 2014
3. Configuração e Operação
 Remedy Information – veja Diagnostics > Remedy Information
 Previous Diagnostic 1 – veja Diagnostics > Previous Diagnostic 1
 Operating Time: – veja Diagnostics > Operating Time
 Diagnostics List
 Actual Diagnostic Count – veja Diagnostics > Diagnostic List > Actual
Diagnostics Count
 Actual Diagnostics – veja Diagnostics > Diagnostic List > Actual Diagnostics
 Actual Diagnostic Channel – veja Diagnostics > Diagnostic List > Actual
Diagnostic Channel
 Event Logbook – Diagnostics > Event Logbook
 Device Information
 Device Tag – veja Diagnostics > Device Information > Device Tag
 Serial Number – veja Diagnostics > Device Information > Serial Number(1)
 Firmware Version – veja Diagnostics > Device Information > Firmware
Version
 Device Name – veja Diagnostics > Device Information > Device Name
 Order Code – veja Diagnostics > Device Information > Order Code
 Ext Order Code – código de ordem estendido – RTT80-T
 Ext Order Code 2 – não usado
 Ext Order Code 3 – não usado
 ENP Version – mostra a Electronic Nameplate (somente leitura) – o formato é
xx.yy.zz
 Device Revision – veja Expert > Communication > HART Info > Device
Revision
 Manufacturer ID – mostra o número de ID do fabricante (20)
 Manufacturer - Foxboro
 Hardware Revision – mostra o número de revisão do hardware no formato
xx.yy.zz
 Configuration Counter – veja Diagnostics > Device Information >
Configuration Counter
 Measured Values
 Sensor 1(2) Value – veja Diagnostics > Measured Values > Sensor 1 Value
 Sensor 1(2) Raw Value – exibe o valor de mV ou Ohm não linearizado da
entrada de Sensor 1
1. Os campos do número de série do sensor têm 12 caracteres de extensão. Todos os caracteres devem
ser preenchidos. Um campo aberto além do número de série deve ser preenchido com espaços. Por
exemplo, o número de série 123456 do sensor deve ser seguido por seis espaços.
2. Também se Aplica ao Sensor 2 quando configurado para entrada dupla.
40
3. Configuração e Operação
MI 020-582 – Novembro de 2014
 Device Temperature – veja Diagnostics > Measured Values > Device
Temperature
 Min/Max Values
 Sensor 1 Minimum – veja Diagnostics > Measured Values > Min/Max
Values > Sensor 1 Min Value
 Sensor 1 Maximum – veja Diagnostics > Measured Values > Min/Max
Values > Sensor 1 Max Value
 Sensor 2 Minimum – veja Diagnostics > Measured Values > Min/Max
Values > Sensor 2 Min Value
 Sensor 2 Maximum – veja Diagnostics > Measured Values > Min/Max
Values > Sensor 2 Max Value
 Reset Sensor Min/Max Values – veja Diagnostics > Measured Values >
Min/Max Values > Reset Sensor Min/Max Values
 Device Temperature Min – veja Diagnostics > Measured Values >
Min/Max Values > Device Temperature Min
 Device Temperature Max – veja Diagnostics > Measured Values >
Min/Max Values > Device Temperature Max
 Reset Device Temp Min/Max Values – veja Diagnostics > Measured
Values > Min/Max Values > Reset Device Temperature Min/Max
Values
 Simulation
 Simulation Current Output – veja Diagnostics > Simulation > Simulation
Current Output
 Value Current Output – veja Diagnostics > Simulation > Value Current
Output
 Device Reset – veja Diagnostics > Device Reset > Device Reset
Operação
O RTT80 é operado como um dispositivo compatível com HART Versão 6. A medição pode ser
comunicada tanto como transmissor ponto a ponto ou como multidrop. As comunicações podem
ser digitais usando comandos HART ou o valor primário via saída de 4 a 20 mA.
41
MI 020-582 – Novembro de 2014
3. Configuração e Operação
Display Local
O display opcional contém várias informações, como ilustrado na Figura 18 abaixo:
Figura 18. Informações do Display
1
6
2
3
4
7
5
Tabela 5. Informações do Display
Display
1
2
3
4
5
6
7
42
Informações
Tag
Ícone de comunicação
Unidade de engenharia
Valor medido
Canal do valor medido (S1, S2, DT, PV, I, %)
Configuração bloqueada
Status (comunicação com falha)
S = Out of specification – Dispositivo operando fora das especificações técnicas
C = Service mode – Dispositivo em modo de manutenção (ou seja, dispositivo
em simulação)
M = Maintenance required – A medição é válida, mas um parâmetro de diagnóstico
monitorado indica que é necessária manutenção
F = Fault – Medição inválida. O símbolo “F” é acompanhado de um código de
diagnóstico (Veja a Capítulo 4., “Manutenção”.)
3. Configuração e Operação
MI 020-582 – Novembro de 2014
Menu Online
Menu de operação para operadores e técnicos de manutenção
Display / operation
Display interval
Format display
Value 1 display
Decimal places 1
Setup
Unit
Sensor type
Lower range value
Upper range value
Advanced setup
Device tag
Enter access code
Locking status
Sensor
Sensor offset
Current output
Output current
Measuring mode
Diagnostics
Actual diagnostics
Out of range
category
Operating time
Failure mode
Diagnostics list
Actual diagnostics count
Current trimm 4mA
Device information
Measured values
Standard
Inverse
Max
Min
Current trimm 20mA
Sensor 1 value
Dev. temperature
Min/max values
Device reset
Device reset
43
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3. Configuração e Operação
Menu de operação para experts
Expert
Entry access code
System
Unit
Mains filter
Display
Sensor
Sensor
Output
Output current
Display interval
Current trimming
Communication
Diagnostics
HART config.
Burst mode
HART info
Device type
HART output
Assign PV
Actual diagnostics
Diagnostics list
Actual diagnostic count
Event logbook
Previous diagnostics
Device information
Device tag
Sensor value
Sensor value
Min/max values
Simulation
Device reset
44
Sensor 1 min v.
Simulation current output
Device reset
4. Manutenção
A unidade básica do Transmissor RTT80-T não tem peças móveis e é completamente vedada. Se
houver um problema, consulte a seção de resolução de problemas a seguir para descobrir as
possíveis ações corretivas.
! ADVERTÊNCIA
O transmissor básico é uma unidade completamente vedada e não pode ser
consertado. Qualquer tentativa de abrir o transmissor básico anula a garantia.
! PERIGO
Para instalações não intrinsecamente seguras, a fim de evitar uma possível explosão em
uma área classificada como Divisão 1, desenergize o transmissor antes de remover a
tampa do invólucro rosqueada. Deixar de cumprir esse aviso pode resultar em uma
explosão, com ferimentos graves ou morte.
Resolução de Problemas
Tabela 6. Etapas Recomendadas de Resolução de Problemas Antes de Substituir o Módulo
Indicação
Medição Errática
Medição Imprecisa
Dispositivo Não se Comunica
Ação
Verificar as Conexões da Fiação - Procurar conexões soltas ou terminais
corroídos
Verificar o Sensor – Ver o diagnóstico do instrumento (a) ou usar um multímetro
para medir o sensor
Verificar o Aterramento – Procurar loops de aterramento ou ruído no
barramento com um osciloscópio digital
Verificar a Fonte de Alimentação – Verificar os níveis adequados de energia
Verificar se o tipo de sensor configurado corresponde ao tipo de sensor usado
Verificar o Sensor – Ver o diagnóstico do instrumento(a) ou usar um multímetro
para medir o sensor
Verificar o Aterramento – Procurar loops de aterramento ou ruído no
barramento com um osciloscópio digital
Verificar a Calibração do Sensor – Usar o multímetro para aproximar a entrada
de sensor ou um banho de temperatura para maior precisão
Verificar a Calibração do Transmissor – Usar uma caixa de década ou entrada
de milivolt para simular a saída do sensor
Verificar a Configuração de Instrumento – Verificar os intervalos configurados e
se há nova escala não intencional
Verificar a Configuração de Instrumento – Verificar o endereçamento correto, as
tags corretas e assim por diante (comunicações digitais)
Verificar a Fonte de Alimentação – Verificar os níveis adequados de energia.
Verificar a potência do sinal na placa de E/S
Verificar o Aterramento – Procurar loops de aterramento ou ruído no
barramento com um osciloscópio digital
Verificar se há, no mínimo, 250  de resistência de loop entre a fonte de
alimentação e o Comunicador HART
45
MI 020-582 – Novembro de 2014
4. Manutenção
Tabela 6. Etapas Recomendadas de Resolução de Problemas Antes de Substituir o Módulo
Indicação
Ação
Transmissor em Modo à Prova de Verificar o Sensor – Ver o diagnóstico do instrumento (a) ou usar um multímetro
Falhas
para medir o sensor
Verificar as Conexões da Fiação - Procurar conexões soltas ou terminais
corroídos
Verificar a Configuração (Intervalos, tipo de sensor e assim por diante)
Verificar a Calibração do Transmissor – Usar uma caixa de década ou entrada
de milivolt para simular a saída do sensor
a. Usando um Comunicador HART ou um Configurador Baseado em PC.
Figura 19. Diagrama de Resolução de Problemas
RELATÓRIO DE
PROBLEMA DE
RTT
SIM
NÃO
PROBLEMA DE
ALIMENTAÇÃO
OU
ATERRAMENTO?
MEDIR
ENERGIA NOS
TERMINAIS
REGISTRAR
VALORES DE SAÍDA
E CONFIGURAR
BANCO DE DADOS
A ALIMENTAÇÃO
É ADEQUADA?
O VALOR É
ESTÁVEL?
SIM
TROCAR FONTE DE
ALIMENTAÇÃO
NÃO
MEDIR RUÍDO NO
BARRAMENTO
RUÍDO
EXCESSIVO?
NÃO
VERIFICAR APERTO
E CORROSÃO DOS
PARAFUSOS DO
TERMINAL DA
UNIDADE
SIM
SIM
ANALISAR N°
CONECT. DO TIPO
DE SENSOR, IRV,
URV E VALOR DE
MODO À PROVA DE
FALHAS
A UNIDADE ESTÁ
EM MODO À
PROVA DE
FALHAS?
VERIFICAR
SENSOR
NÃO
SIM
VERIFICAR E
REPARAR
CONEXÕES DE
TERRA RUINS
CURVA DE
CALIBRAÇÃO
PERSONALIZADA?
SIM
ANALISAR BANCO
DE DADOS DE CALIB.
PERSONALIZADA E
CORRIGIR
46
NÃO
SENSOR OU
TERMINAIS EM
MAL ESTADO?
SIM
SUBSTITUIR
SENSOR OU
REPARAR
TERMINAIS
4. Manutenção
MI 020-582 – Novembro de 2014
Substituindo o Transmissor
Unidades Montadas em Trilho DIN
1. Desligue a fonte de energia do transmissor.
2. Se o display opcional estiver presente, desconecte-o do transmissor, puxando-o
suavemente.
3. Desconecte todos os fios do transmissor observando que fio vai para cada terminal.
4. Remova o transmissor retirando o parafuso e a bucha que o prendem ao Grampo
DIN.
5. Instale o novo transmissor executando as Etapas 1 a 4 acima, na ordem reversa, e
aperte o parafuso com torque de 8 ± 1 pol-lb.
Unidades Montadas em Invólucro Universal
1. Desligue a fonte de energia do transmissor.
2. Remova a tampa do invólucro (se for o caso).
3. Se o display opcional estiver presente, desconecte-o do transmissor, puxando-o
suavemente.
4. Desconecte todos os fios do transmissor observando que fio vai para cada terminal.
Figura 20. Conexões de Entrada
Entrada do Sensor 2
Entrada do Sensor 1
RTD, Ω: 3 e 2 fios
vermelho
TC, mV
Conexão de barramento e
tensão de alimentação
RTD, Ω: 3 e 2 fios
vermelho
vermelho
vermelho
TC, mV
7
6
5
1
branco 4
branco
branco 3
2
Conexão do display
5. Remova o transmissor retirando os dois parafusos que o prendem ao invólucro.
6. Instale o novo transmissor executando as Etapas 1 a 5 acima, na ordem reversa, e
aperte os parafusos com torque de 8 ± 1 pol-lb.
OBSERVAÇÃO
Recomenda-se substituir os parafusos quando o transmissor for substituído.
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MI 020-582 – Novembro de 2014
4. Manutenção
! ADVERTÊNCIA
Ao recolocar a tampa do invólucro, aperte-a de modo que o flange da tampa fique em
contato com o flange do invólucro.
Unidades Montadas em Invólucro com Compartimento
Duplo
1. Desligue a fonte de energia do transmissor.
2. Remova a tampa do invólucro.
3. Se o display opcional estiver presente, desconecte-o do transmissor, puxando-o
suavemente.
4. Desconecte todos os fios com códigos de cores do transmissor e observe que fio vai
para cada terminal:
Terminal 1
Vermelho
Terminal 2
Marrom
Terminal 3
Laranja
Terminal 4
Amarelo
Terminal 5
Verde
Terminal 6
Azul
Terminal 7
Roxo
5. Remova o transmissor soltando os dois parafusos que o prendem à placa de
montagem.
6. Instale o novo transmissor executando as Etapas 1 a 5 acima, na ordem reversa, e
aperte os parafusos com torque de 7 ± 1 pol-lb.
OBSERVAÇÃO
Recomenda-se substituir os parafusos quando o transmissor for substituído.
! ADVERTÊNCIA
Ao recolocar as tampas do invólucro, aperte-as de modo que os flanges das tampas
fiquem em contato com os flanges do invólucro.
Diagnostics
As mensagens de erro de diagnóstico podem manifestar-se pelo display opcional ou por meio de
uma interface do dispositivo, como DD ou DTM.
Os erros de diagnóstico são comunicados em quatro níveis, conforme listados abaixo:
Tabela 7. Erros de Diagnóstico
Símbolo de
Diagnóstico
F
M
48
Categoria
Device Failure
Maintenance Required
Descrição
O valor medido não é mais válido.
A medição é válida, mas a manutenção do dispositivo deve ser
agendada em breve.
4. Manutenção
MI 020-582 – Novembro de 2014
Tabela 7. Erros de Diagnóstico
Símbolo de
Diagnóstico
Categoria
C
Service Mode
S
Out of Specification
Descrição
O dispositivo está operando corretamente, mas foi retirado de
serviço e a medição pode não ser válida.
O dispositivo está operando fora dos limites das
especificações prescritas. A medição talvez seja válida.
Alguns eventos de diagnóstico podem ser configurados para uma ou mais das categorias acima.
A severidade de diagnóstico pode ser classificada conforme descrito a seguir:
Tabela 8. Severidade de Diagnóstico
Severidade
Alarme
Aviso
Comportamento
A medição é interrompida. O dispositivo assumirá a condição de falha
prescrita (ou seja, à prova de falhas). As mensagens de diagnóstico
mencionarão a categoria Device Failure (F).
O dispositivo continua a comunicar uma medição. A mensagem de
diagnóstico indicará a categoria Maintenance Required (M), Service (C)
ou Out of Specification (S).
Alguns eventos de diagnóstico podem ser configurados pelo usuário quanto à severidade.
Display
O display opcional anunciará um evento de diagnóstico.
Em caso de aviso, o display alternará entre o número de código de diagnóstico precedido pelo
símbolo da categoria (M, C ou S) e a medição configurada. Por exemplo, um sensor corroído
configurado para uma categoria de Manutenção exibirá "M042" em fundo preto alternando com
a medição em formato normal (caracteres pretos sobre fundo verde).
Em caso de alarme, o display alternará entre o número de código de diagnóstico precedido pelo
símbolo “F” e “----” para indicar que não há medição. Por exemplo, um sensor quebrado e sem
redundância exibirá “F041” em preto alternando com “----” em caracteres pretos sobre fundo
verde.
Veja na Tabela 9 os códigos de diagnóstico e as descrições.
O display opcional exibirá o diagnóstico atual com a mais alta prioridade. Se mais de um
diagnóstico estiver ativo, todas as mensagens de diagnóstico atuais poderão ser lidas por uma
Interface de Dispositivo.
Interface de Dispositivo
As mensagens de diagnóstico podem ser lidas por meio de uma interface de dispositivo, como o
host SDC 625, configurador hand held ou aplicativo de Field Device Tool. Há mais informações
disponíveis nessas interfaces.
Para uma descrição detalhada da configuração de diagnóstico, veja a “Configuração” na página 31.
Veja em MI 020-520 as telas de DTM para diagnóstico do RTT80.
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4. Manutenção
Tabela 9. Códigos de Diagnóstico
Código de
Diagnóstico
Texto Exibido
Diagnóstico de Entrada
001
Device Error
Descrição/Ação
Falha no dispositivo. Substitua o
módulo.
006
Sensor Redundancy
Medição de backup ativa. Verificar
Active
sensor primário.
041
Sensor Broken
A entrada do sensor está ruim. Verifique
o sensor e substitua-o se necessário.
Verifique a configuração do sensor.
042
Sensor Corroded
A entrada indica potencial corrosão do
sensor. Verifique as conexões do sensor
e substitua o sensor se necessário.
043
Short Circuit
A entrada indica potencial curto-circuito
do sensor. Verifique as conexões do
sensor e substitua o sensor se
necessário.
044
Sensor Drift
A entrada do sensor se desvia entre os
sensores. Verifique as conexões do
sensor. Verifique a temperatura de
processo.
045
Operating Range
Medição fora do intervalo de operação.
Verifique a temperatura ambiente.
Verifique a medição de referência
externa.
101
Sensor Value Too Low
A entrada do sensor está abaixo do nível
esperado. Verifique o tipo de sensor.
Verifique a temperatura de processo.
Troque o sensor se necessário.
102
Sensor Value Too High
A entrada do sensor está acima do nível
esperado. Verifique o tipo de sensor.
Verifique a temperatura de processo.
Troque o sensor se necessário.
104
Backup Active
O Sensor 2 se tornou a medição
primária. Verifique o Sensor 1.
105
Calibration Interval
O timer de contagem regressiva de
calibração expirou. Realize a calibração
ou desative o contador.
106
Backup Not Available
O backup está configurado, mas a
entrada do Sensor 2 não parece ser
válida. Verifique as conexões do Sensor
2 ou o substitua, se necessário. Se não
pretende fazer backup, reconfigure
Current Output.
Diagnóstico dos Componentes Eletrônicos
201
Electronics Error
Falha no dispositivo. Substitua o
módulo.
221
Electronics Reference
As referências aos componentes
elétricos internos falharam. Substitua o
módulo.
241
Electronics Software
Falha nos algoritmos de software
internos. Reinicie ou redefina o
dispositivo ou substitua o módulo.
261
Electronics Module
Falha no módulo do display. Substitua o
display.
262
Module Connection
Verifique a conexão elétrica entre o
módulo do transmissor e o módulo do
display. Substitua o display, se
necessário.
50
Categoria
Severidade
F
Alarme
M
Aviso
F
Alarme
M ou F
Alarme ou Aviso
F
Alarme
M, F ou S
Alarme ou Aviso
F
Alarme
F
Alarme
F
Alarme
M
Aviso
M ou F
Alarme ou Aviso
M
Aviso
F
Alarme
F
Alarme
F
Alarme
F
Alarme
M
Aviso
4. Manutenção
MI 020-582 – Novembro de 2014
Tabela 9. Códigos de Diagnóstico (Continuação)
Código de
Diagnóstico
Texto Exibido
283
Memory Content
301
Supply Voltage
Diagnóstico de Configuração
401
Factory Reset
Descrição/Ação
Categoria
Memória corrompida. Substitua o
F
módulo.
Tensão fora dos limites operacionais.
F
Verifique as conexões do
barramento/energia. Verifique a fonte de
alimentação.
O dispositivo está sendo redefinido.
Aguarde até que a inicialização esteja
completa.
402
Configuration Initialization A configuração está sendo inicializada
no transmissor. Aguarde até que a
inicialização esteja completa.
411
Upload/Download
Os dados de configuração estão sendo
gravados no transmissor. Aguarde até
que a inicialização esteja completa.
431
Factory Calibration
O dispositivo perdeu os dados de
calibração de fábrica. Substitua o
módulo de componentes eletrônicos.
435
Linearization
Problema nos dados de linearização do
sensor. Verifique a configuração dos
parâmetros do sensor. Verifique a
configuração de linearização do sensor.
Substitua o módulo de componentes
eletrônicos.
437
Configuration
Verifique a configuração do sensor.
Verifique as configurações do
transmissor. Substitua o módulo de
componentes eletrônicos.
451
Data Handling
Transferência de dados em andamento.
Aguarde.
483
Simulation Input
A entrada bruta do sensor está sendo
simulada. Encerre a simulação.
484
Simulation Measured
A medição digital condicionada está
Value
sendo simulada. Encerre a simulação.
485
Simulation Current Output A saída de mA está sendo simulada.
Encerre a simulação.
Diagnóstico de Processo
803
Current Loop
Detectado loop de corrente. Verifique a
fiação ou substitua o módulo de
componentes eletrônicos.
842
Process Limit
O limite configurado foi excedido.
Verifique o intervalo ajustado da saída
de corrente.
925
Device Temperature
A faixa de temperatura operacional foi
ultrapassada. Verifique a temperatura
ambiente.
Severidade
Alarme
Alarme
C
Aviso
C
Aviso
C
Aviso
F
Alarme
F
Alarme
F
Alarme
C
Aviso
C
Aviso
C
Aviso
C
Aviso
F
Alarme
M, F ou S
Alarme ou Aviso
S ou F
Aviso
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MI 020-582 – Novembro de 2014
DATAS DAS VERSÕES
ABR. 2012
MAIO 2013
OUT. 2013
FEV. 2014
NOV. 2014
Linhas verticais à direita do texto ou de ilustrações indicam as áreas alteradas na data da última versão.
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