XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.
MINIMIZAÇÃO DO PASSIVO AMBIENTAL DE
RESÍDUOS LÍQUIDOS DE POLIURETANOS EM
INDÚSTRIA DA LAMINADOS SINTETICOS
ATRAVES DA APLICAÇÃO SINÉRGICA DE
FERRAMENTAS DA PRODUÇÃO MAIS LIMPA E
LEAN MANUFACTURING
Robson Kauer (Feevale)
[email protected]
Os laminados sintéticos surgiram na década de 60 como uma alternativa de
substituição ao couro para aplicação em forros e cabedais de calçados. Pode
ser considerado uma alternativa ecológica frente ao seu concorrente direto,
uma vez que possui um processo mais fácil de ser controlado e
principalmente por não necessitar um consumo excessivo de água na sua
produção. Na busca por um programa de gestão que melhore a eficiência na
utilização dos recursos, pretende-se aplicar em conjunto as metodologias da
Produção mais Limpa (P+L) e do Lean Manufacturing, com o objetivo de
aumentar a produtividade, melhorar a qualidade, otimizando fluxos de
produção e eliminando desperdícios. Os resíduos de plastisol (PVC) são 100%
reaproveitados dentro do próprio processo de fabricação do laminado, por
outro lado, com os resíduos líquidos de PU, não se tem o mesmo
aproveitamento quanto ao reprocessamento. Portanto o objetivo do
presente trabalho é propor e avaliar a utilização das metodologias de
Produção mais Limpa e Lean Manufacturing para a minimização do passivo
ambiental de resíduos líquidos de poliuretanos (PU) em indústrias de
laminados sintéticos. Através da análise dos balanços de massa, com
posterior alterações no cadastro dos produtos, conseguiu-se reduzir a
geração de resíduos de 910kg para 390 kg, ou seja, relacionando com a
metragem produzida, passou-se de 10g por metro linear produzido para 3,5g
por metro linear.
Palavras-chave: Laminados sintéticos, Resíduos de Poliuretano, Produção
mais Limpa, Lean Manufacturing.
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1 Introdução
Em tempos de oscilações na economia, com disputas mercadológicas altamente competitivas,
e com a busca incessante de melhoria da produtividade e qualidade pelas empresas que
pretendem se manter atuantes no mercado em que estão inseridas, surge também a
preocupação e a necessidade de uma gestão eficiente dos resíduos, propiciando assim, a
conquista de uma vantagem competitiva frente às demais concorrentes.
A problemática da geração de resíduos industriais tem seu princípio concomitante com o
desenvolvimento tecnológico advindo da Revolução Industrial, que propiciou mais conforto e
bem estar à população em geral, com a manufatura de produtos descartáveis, porém, sem uma
política apropriada para a reutilização e disposição final dos mesmos.
Na busca por um programa de gestão que melhore a eficiência na utilização dos recursos,
sugere-se a aplicação sinérgica de ações pontuais das metodologias de Produção mais Limpa
(P+L) e de Lean Manufacturing, ou produção enxuta. Segundo o guia PmaisL (2015) o seu
princípio básico é eliminar a poluição durante o processo de produção e não no final, pela
simples razão de que todos os resíduos que a empresa gera custaram-lhe dinheiro, pois foram
comprados a preço de matéria prima, consumiram insumos como água e energia, e continuam
a consumir dinheiro, seja nos gastos com tratamento e armazenamento, ou através de multas
pela falta desses cuidados. Já a metodologia Lean introduz melhorias como o aumento da
produtividade e qualidade, otimizando fluxos de produção e eliminando desperdícios
Dentro deste cenário, citam-se as empresas produtoras de laminados sintéticos, fornecedores
de materiais substitutos ao couro natural às empresas calçadistas, podendo, inclusive, serem
consideradas como uma alternativa ecológica frente ao seu concorrente direto, uma vez que
possui um processo mais fácil de ser controlado e principalmente por não necessitar um
consumo excessivo de água na sua produção.
Por outro lado, sabe-se que como toda indústria de transformação, este processo também
possui oportunidades de melhoria em questões relacionadas à sustentabilidade e
responsabilidade ambiental, onde destacam-se a minimização da geração de resíduos, bem
como seu reuso e reciclagem.
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Atualmente dentro do processo de produção em indústrias de laminados sintéticos, têm-se
dois resíduos principais, que são as sobras de “massas” de policloreto de vinila (PVC),
também chamado de plastisol, e os resíduos líquidos de poliuretanos (PU). Ambos resíduos
oriundos do processo de espalmagem do laminado sintético. Os resíduos de plastisol são
100% reaproveitados dentro do próprio processo de fabricação do laminado. Já, por outro
lado, com os resíduos líquidos de PU, não se tem o mesmo aproveitamento quanto ao
reprocessamento, salvo, em situações com sobras significativas de PU, de determinados
produtos de linha, com produções futuras previstas.
Considerando que no cluster coureiro-calçadista da região Sul do Brasil possui seis empresas
fabricantes de laminados sintéticos, estima-se uma geração de 12 toneladas/ mês deste resíduo
líquido de PU.
Portanto o objetivo geral do presente trabalho é avaliar a utilização de ferramentas das
metodologias de Produção mais Limpa e Lean Manufacturing para a minimização do passivo
ambiental de resíduos líquidos de PU em indústrias de laminados sintéticos.
2. Poliuretanos (PU´s)
Wiebeck e Harada (2005) e Mano e Mendes (2004) afirmam ainda que, em se tratando de
polímeros sintéticos de alto desempenho, os poliuretanos destacam-se no mercado mundial,
em função de sua alta flexibilidade na obtenção de diversos materiais como borrachas,
plásticos ou fibras com distintas propriedades físicas e químicas, dependendo dos monômeros
e do catalisador utilizados.
Os PU’s foram desenvolvidos por Otto Bayer, em 1937 através da reação de poliadição de um
poliisocianato (no mínimo bifuncional) com um poliol (Figura 1) e outros reagentes (contendo
dois ou mais grupos de hidrogênio reativos) como: agentes de cura ou extensores de cadeia;
catalisadores; agentes de expansão; surfactantes; cargas; agentes antienvelhecimento, corantes
e pigmentos, retardantes de chama, desmoldantes, etc. Os isocianatos podem ser classificados
em aromáticos, alifáticos, ciclo-alifáticos ou policíclicos (VILLAR, 2013; WIEBECK e
HARADA, 2005).
Figura 1 - Reação química da formação da Uretana.
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Fonte: Adaptado de Villar (2013)
Sobre as principais propriedades e características dos PU´s, Wiebeck e Harada (2005) e Mano
e Mendes (2004) destacam a alta resistência a abrasão, tração e rasgamento, bem como boa
flexibilidade a baixas temperaturas e baixo custo de processamento. Os autores citam ainda
como principais aplicações: equipamentos industrias, espumas para estofamento, solados para
calçados, material esportivo, roupas, filmes, revestimentos, tintas e etc.
3. Laminados sintéticos à base de poliuretanos (PU´s)
Segundo Villar (2013), uma das aplicações do poliuretano está no campo dos revestimentos e
recobrimentos, como na produção de tintas e laminados sintéticos.
Uma definição para laminado sintéticos segundo Fung (2002), é de um material composto de
duas ou mais camadas, sendo que uma é um tecido têxtil e, pelo menos uma, é uma camada
polimérica contínua, onde ambas são ligadas por meio de um adesivo, conforme Figura 2.
Figura 2 – Estrutura laminado sintético de poliuretano
Fonte: Blos (2012)
Nos últimos anos, os laminados sintéticos tiveram grandes avanços em sua disponibilidade,
qualidade e propriedades físicas tornando-os, materiais cada vez mais comuns na fabricação
de quase todo tipo de calçado.
Os laminados sintéticos de poliuretano são classificados como polímeros termofixos ou
termorrígidos, onde sob ação do calor os mesmos endurecem, e após seu processamento
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quando submetidos ao calor novamente entram em decomposição antes do seu ponto de
fusão. Segundo Rodolfo Júnior, Nunes e Ormanji (2006), o processo de cura dos polímeros
termorrígidos consiste em uma série de reações químicas que promovem a formação de
ligações químicas primárias (ligações covalentes) entre as macromoléculas da resina
termofixa, mediante o uso de calor, pressão, radiação ou catalisadores, tornando-a rígida e
insolúvel.
Trein (2014) comenta que os laminados sintéticos a base de poliuretano, possuem boas
propriedades de resistência à tração, alongamento e ao rasgamento, dependendo das
características dos substratos utilizados. Os laminados que fazem uso de malhanormalmente
possuem uma maior resistência ao alongamento, porém tendem a sofrer hidrólise com a ação
do tempo.
Outras características importantes no laminado de PU, são a excelente resistência a abrasão, à
colagem (utilizando adesivo adequado) e ao flexionamento contínuo, todas estas de grande
importância no segmento esportivo. Em se tratando de forros destaca-se a capacidade de
permeabilidade do suor, proporcionando a transpiração do pé.
Trein (2014) destaca que o sistema produtivo do laminado sintético é considerado
ambientalmente correto, pois utiliza menos água e proporciona um baixo desperdício de
material e uma maior produtividade em comparação com o processo do couro, pois produz
uma área de corte mais homogênea, permitindo inclusive um melhor aproveitamento.
3.1. Processo de espalmagem por transferência
O processo de produção do laminado sintético é um exemplo de espalmagem por
transferência, que consiste na deposição de até 4 camadas, que podem ser PVC, PU ou ambos,
onde as camadas depositadas sobre o papel siliconado com relevo (gravação), passam por um
processo de gelificação (PVC) ou secagem (PU), para posterior deposição das camadas
seguintes, a fim de proporcionar características de toque e/ou espessura. E por fim é feita a
adesão conforme Figura 5 ao substrato (tecido ou base coagulada de PU) com uma camada
fina de adesivo (RODOLFO JUNIOR, NUNES e ORMANJI, 2006).
O revestimento por transferência utiliza um transportador temporário, usualmente feito de
papel gravado revestido com silicone. O papel é revestido através de faca ou rolo reverso com
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uma ou mais camadas de elastômeros. O solvente é removido do revestimento por
aquecimento antes do contato com o substrato têxtil, num rolo aquecido. O papel é então
removido e reutilizado. As máquinas de revestimentosão normalmente equipadas com até
quatro cabeçotes de revestimento para permitir a aplicação de até quatro camadas em uma só
passagem (FUNG, 2002).
Rodolfo Júnior, Nunes e Ormanji (2006) relacionamcomo equipamentos básicos de
espalmagem por transferência, conforme Figura 3, as seções de aplicação (também conhecido
como cabeça ou cabeçote de revestimento) e fornos de secagem com suas respectivas
unidades de resfriamento.
Figura 3- Linha de espalmagem
Fonte: Blos (2012)
Essa configuração, conta ainda com dispositivos para rebobinar e tencionar o papel,
reservatório para pasta em cada cabeçote de revestimento e sistema para rebobinar o
laminado.
4. Sustentabilidade organizacional
A sustentabilidade de uma organização é a busca equilibrada e permanente em manter
saudáveis todos os processos envolvidos: a tecnologia, os relacionamentos, as finanças, a
qualidade dos serviços, os recursos naturais, financeiros, a cultura local e o resultado social.
Há sempre uma vertente interna à organização e outra externa. A arte em equilibrar esses dois
lados da organização gera formas de planejamento que atendam a ambos (FREITAS, 2005
apud ZOTTIS, RUSSO E ARAÚJO, 2009, p.59).
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Dias (2004) comenta que o desenvolvimento econômico e o cuidado com o meio ambiente
são compatíveis, interdependentes e necessários, e que a alta produtividade, a tecnologia
moderna e o desenvolvimento econômico podem e devem coexistir com um meio ambiente
saudável. A chave para o desenvolvimento é a participação, a organização, a educação e o
fortalecimento das pessoas, onde o desenvolvimento sustentado é centrado nas pessoas e não
na produção.
A ideia da sustentabilidade coloca-se como contraponto ao caráter desperdiçador do atual
momento, na medida em que a economia, por um lado, está baseada no desperdício da
matéria-prima fornecida pela natureza num consumo descompassado como sua capacidade de
fornecimento e, por outro, tratado a natureza como um depósito de resíduos, sem considerar
sua capacidade de absorção e reciclagem (FREITAS, 2005 apud ZOTTIS, RUSSO E
ARAÚJO, 2009, p.59).
5. Gestão de Resíduos
Na busca pela diminuição da geração de resíduos, as empresas tem investido fortemente em
processos de reutilização, reciclagem e em ações voltadas a redução, com treinamento,
aquisição de máquinas com novas tecnologias, desenvolvimento de novas matérias primas e
no trabalho da engenharia de processo.
Robinson (2009) comenta que as empresas do setor coureiro calçadista ainda não avaliaram
com a devida importância as iniciativas de minimização na geração de resíduos, reutilização
de materiais e a reciclagem após o fim do ciclo de vida do produto. Trein (2014) corrobora
com a ideia afirmando que com as pressões econômicas sofridas em especial pelo entrante
China, as indústrias nacionais de componentes já começam a tomar providências na seleção
de insumos e fornecedores, implantando contínuas melhorias em seus processos de
fabricação, necessitando ainda uma atenção especial quanto a redução dos desperdícios e um
maior aproveitamento das matérias-primas.
Mano, Pacheco e Bonelli (2005), comentam que o gerenciamento dos resíduos é um conjunto
de ações normativas, operacionais, financeiras e de planejamento para a disposição dos
mesmos de forma ambientalmente segura, utilizando tecnologias compatíveis com a realidade
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local. Comentam ainda que para atingir tal objetivo uma das filosofias utilizadas é
denominada de 3R’s, que significa Reduzir, Reutilizar e Reciclar.
Dentre as abordagens desenvolvidas para facilitar a redução do uso de recursos, o mais
conhecido é o Design for the Environment (DfE). Esta abordagem aplica o conceito Life Cycle
Assessment (LCA) como uma ferramenta para permitir a concepção de produtos, não só para
minimizar o uso de recursos, mas também para facilitar a reutilização e reciclagem. Um
exemplo da aplicação dos princípios do DfE em polímeros, é a redução média do peso das
embalagens plásticas em cerca de 28% nos últimos 10 anos (AZAPAGIC, EMSLEY e
HAMERTON, 2003).
No entanto existem alguns obstáculos enfrentados para a inclusão deste processo na rotina das
empresas. O primeiro obstáculo está ligado a uma logística reversa mais eficiente, em
segundo, questões referentes a uma visão de concepção e desenvolvimento projetando uma
viabilidade de reutilização dos materiais desde sua produção, até o final do ciclo de vida do
produto. E o terceiro obstáculo para a reutilização é a dificuldade do cliente em aceitar
produtos que não são novos, porque acreditam que produtos reutilizados terão uma
performance inferior (AZAPAGIC, EMSLEY e HAMERTON, 2003).
A prioridade da P+L conforme Figura 4, é minimizar a geração de resíduos e emissões na
fonte geradora (nível 1). Os resíduos que não podem serevitados devem ser reaproveitados,
reutilizados ou reciclados, preferencialmente, internamente (nível 2). Na impossibilidade do
reaproveitamento,
podem
ser
realizados
estudos
de
reciclagem
externamente
à
organização(nível 3) (SEIFFERT, 2011).
Figura 4 - Fluxograma de estratégia de priorização na Produção mais Limpa
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Fonte: Seiffert (2011)
Seiffert (2011) comenta que a adoção de tecnologias para a redução da carga poluente deve
ser considerada como última opção dentre uma série de medidas preventivas que podem ser
tomadas no gerenciamento de resíduos. O funcionamento de um processo dentro da ótica de
redução na geração deve fazer parte do dia a dia da organização. Cabe ressaltar ainda que tais
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medidas podem ser implantadas isoladamente ou em conjunto, sempre considerando a
disposição final de resíduos como alternativasomente após descartadas as demais.
Segundo o guia PmaisL (2015) a redução na fonte é realizada através de balanços de massa e
energia, avaliando processos, produtos e serviços e identificando as oportunidades de
melhoria que levam em conta aspectos técnicos, ambientais e econômicos. São definidos e
implantados indicadores para monitoramento com o objetivo de trazer benefícios ambientais e
econômicos para as empresas graças à redução dos impactos ambientais e do aumento da
eficiência do processo.
6. Lean Manufacturing
A produção Lean representa fazer mais com menos – menos tempo, menos espaço, menos
esforço humano, menos maquinaria, menos material – e ao mesmo tempo, dar aos clientes o
que eles querem (DENNIS, 2008).
Dennis (2008) comenta que nos dias atuais, na maioria das indústrias o preço é fixo ou está
em queda, e o consumidor com acesso irrestrito a informação e com uma variedade de
escolhas, está cada vez mais exigente quanto a qualidade e preço. A Figura 5 elucida esse
novo conceito.
Figura 5 - A meta é a redução de custos.
Fonte: Adaptado de Dennis (2008)
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De acordo com Shingo (1996) a teoria do Sistema Toyota de Produção (STP) baseia-se na
priorização das melhorias na função processo via a eliminação contínua e sistemática das
perdas nos sistemas produtivos.
Ohno (1997), afirma que o objetivo principal do STP é aumentar a eficiência através da
redução de custos, e para se atingir tal objetivo é absolutamente necessário que as quantidades
produzidas sejam iguais às quantidades necessárias, eliminando assim a superprodução.
6.1. Kaizen
A diferença entre o desempenho atual de um processo e o desempenho desejado é o
direcionador fundamental de uma iniciativa de melhorias. A melhoria de desempenho é o
objetivo final do gerenciamento de processos e operações. (SLACK et al, 2008)
Gaither e Frazier (2002), apontam como vantagens, por exemplo, o fato de que como os
resultados iniciais são modestos, evita-se a frustração e abandono, e que o progresso gradativo
e contínuo, significa que as empresas não podem nunca aceitar que o que são é o melhor que
podem ser.
Conforme Shingo (1996) o processamento e as operações essenciais devem ser examinados
cuidadosamente na busca de possíveis melhorias, analisando formas de aumentar o valor
agregado dos produtos, reexaminando materiais, métodos e os próprios produtos.
Segundo Campos (2004) o ciclo PDCA (Planejar, Fazer, Verificar, Agir), pode ser utilizado
para manter e melhorar as diretrizes de controle de um processo, onde cada melhoria
corresponde ao estabelecimento de um novo nível de controle.
Tubino (2009), cita uma forma de organizar os itens de controle, através da montagem de uma
tabela de verificação a partir de sete questões a serem respondidas, conhecidas com 5W2H
(Why, What, How, Who, When, Where, How much). Esta é uma ferramenta muito útil para
auxiliar o PDCA, na etapa do planejamento, onde traduzindo, as perguntas a serem
respondidas temos: Por que será feito? (Justificativa), O que será feito? (Etapas), Como será
feito? (Método), Por quem será feito? (Responsabilidade), Quando será feito (prazo), Onde
será feito? (Local) e Quanto custará para fazer (Custo).
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6.2. Kanban
O sistema Kanban funciona através da criação de um estoque intermediário entre fornecedor e
cliente, onde os itens são colocados em lotes padrão sinalizados com um cartão, onde no
momento em que o cliente utiliza um item, surge a necessidade de fabricação do mesmo,
através da indicação de reposição pelo cartão (TUBINO, 2009).
Uma forma de gerenciar um sistema através do mesmo conceito de sinalizações para ativar a
produção é o Quadrado Kanban, que segundo Tubino (2009) consiste em identificar no chão
de fábrica um espaço ao lado do centro de trabalho, com capacidade para um número prédeterminado de itens. A reposição se dará no momento em que esse espaço ficar vazio, sendo
então, preenchido com novos itens.
Segundo Ohno (1997) o sistema Kanban, através da lógica do supermercado dentro do chão
de fábrica, aumenta o giro de lotes, otimiza os tempos de movimentação dentro da produção,
evita a superprodução, que é a maior perda na produção, reduzindo os estoques e desperdícios
em um movimento de melhoria continua.
7 Setor de Preparação na indústria de laminados sintéticos
O setor de Preparação na indústria de laminados sintéticos é o responsável pela fabricação das
“massas” de PVC e PU que compõem as diversas formulações dos laminados sintéticos que
podem ser classificados como PVC, PU ou Misto (PU/PVC).
As etapas, apresentadas na Figura 6, que constituem esse processo são: impressão da ordem
de produção, preparação das “massas”, moagem, pesagem das formulações, acerto de cor
(matização), filtragem, envio para máquina de espalmagem, reaproveitamento e descarte de
resíduos.
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Figura 6 - Fluxo de processos do setor de Preparação
7.1 Preparação de poliuretanos (PU´s)
Os PU´s são preparados, conforme ficha de pesagem, necessidade da programação e
necessidade da máquina de espalmagem, que utiliza fórmulas padrão (transparentes), em
diversos produtos de linha. A preparação consiste em pesar as resinas de PU conforme a
fórmula requisitada, pesar o solvente (normalmente Dimetilformamida), e aditivos. Após feita
a mistura, o poliuretano é colocado em um espaço da área da produtiva, que utiliza-os
conforme necessidade do produto a ser produzido.
Com o objetivo da padronização dos PU’s utilizados e aprimoramento do fluxo de processo,
organizando o espaço e facilitando a visualização da necessidade de reposição foi feita uma
ação de melhoria, tomando como exemplo o Quadrado Kanban, conforme Figura 7.
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Figura 7 - Armazenagem das fórmulas de PU na área produtiva (A) antes e (B) depois da aplicação dos
conceitos de Kanban
A
B
7.2 Resíduos
Como pode se observar no fluxo de processo do setor de mistura (Figura 6), os resíduos de
PU gerados são destinados para descarte, enquanto que o resíduo de PVC é recuperado 100%.
Afim de minimizar a geração dos resíduos de PU, foi elaborado um Plano de Ação, através da
ferramenta 5W2H, conforme Quadro 1.
Quadro 1 - Plano de ação 5W2H redução sobras PU
OBJETIVO: REDUÇÃO SOBRAS DE PU
Por que
O que
Coletar dados para
Pesagem das
mensuração do
sobras PU
projeto
Atualizar sistema
Calcular
com gramatura gramatura úmida
úmida real
real
Atualizar sistema
Redução de PU
com gramatura
para descarte
úmida real
Controle da
Verificar eficácia
geração mensal
do plano de ação
de resíduo PU
Como
Após a produção, realizar
pesagem das sobras, se
ocorreram
Através de planilha com
controle de consumo versus
metragem produzida
Modificar no sistema
RUANSA gramatura úmida
nas formulações
Realizar pesagem de toda
sobra de PU do mês
transcorrido
RESPONSÁVEL: Robson
Quem
Ivane
Quando
Início
Fim
Onde
Quanto
13/08/2014 12/11/2014 Setor Mistura R$ -
Robson 13/08/2014 12/11/2014 Setor Mistura R$ -
Robson 13/08/2014 12/11/2014 Setor Mistura R$ Robson
13/08/2014 12/11/2014 Setor Mistura R$ Ivane
O objetivo era coletar dados da quantidade de PU utilizada em cada artigo (Figura 8), e
através da metragem produzida, calcular o depósito úmido real (balanço de massa) de PU, já
que os artigos são cadastrados com um depósito úmido teórico, muitas vezes difícil de
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mensurar, em função de vários fatores, como abertura da faca, teor de sólidos da resina, teor
de sólidos dos pigmentos e configurações de máquina distintas em relação a máquina piloto.
Figura 8 - Controle de depósito PU (Balanço de massa)
Na medida em que se obtinham as gramaturas “reais”, estes dados eram corrigidos no sistema
de produção, com o objetivo de, na próxima ordem de produção pesar a quantidade correta de
PU, minimizando as sobras. A fim de verificar o resultado do plano de ação, ao final de cada
mês, foram pesados os totais de resíduos gerados, relacionando-os com a metragem produzida
no período, conforme Tabela 1.
Tabela 1 - Controle resíduo PU mensal
CONTROLE RESÍDUO PU MENSAL
Metragem Produzida
Total Resíduo
Resíduo X Metragem
(metros lineares)
(Kg)
Produzida (Kg/metro linear)
Agosto
90.683
910
0,0100
Setembro
91.222
583
0,0064
Outubro
110.281
390
0,0035
Mês
Pode-se observar no Gráfico 1 a redução, tanto na geração de resíduos, como na relação dos
mesmos em função da metragem produzida.
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Gráfico 1 – Geração resíduos mensal
Observou-se que uma ação simples promoveu uma redução significativa na geração de
resíduos de PU, onde inicialmente se tinha uma geração de 10 gramas a cada metro de
laminado sintético produzido, e após os 3 meses do plano de ação, passamos para 3,5 gramas
a cada metro produzido.
8. Considerações Finais
Pode-se observar no Gráfico 1 que a continuidade do processo de gestão proposto no sentido
da redução na fonte com a realização constante de balanços de massas (processo advindo da
Produção mais Limpa) com o subsídio do 5W2H como ferramenta para auxiliar o ciclo
PDCA, pautado pela melhoria continua através do Kaizen pode trazer ainda mais benefícios,
pois têm-se uma tendência decrescente na geração dos resíduos.
Destacam-se ainda outros aspectos positivos que podem ser alcançados com a implantação
das metodologias propostas, como, o reuso/reaproveitamento de resíduos de PU dentro do
próprio processo de espalmagem, através da segregação dos mesmos por distintas categorias
de aplicação;a reciclagem de resíduos de PU como matéria-prima de novos produtos; a
recuperaçãodo solvente DMF (Dimetilformamida) presente nos resíduos, através de
destilação; e padronização de formulações para diversas aplicações.
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Para corroborar no atingimento destes resultados propõem-se um novo estudo com ações
voltadas para o planejamento e controle de produção (PCP), no desenvolvimento de novos
produtos, propondo controles para cadastro das formulações no sistema de produção, e a
inclusão do setor Comercial, através de venda de laminados sintéticos de cor preta,
produzidos com os resíduos.
Por fim, estima-se que a aplicação conjunta das metodologias de Produção mais Limpa e Lean
Manufacturing tendem a proporcionar um ganho competitivo real para qualquer organização,
uma vez que neste caso, com a utilização sinérgica de alguns conceitos e ferramentas de
ambas metodologias, num período curto de tempo (3 meses), surtiu um resultado expressivo
quanto a minimização dos resíduos líquidos de PU.
Referências
AZAPAGIC, A.; EMSLEY, A.; HAMERTON, I. Polymers: the Environment and Sustainnable Development.
West Sussex, England :Wiley, 2003.
BLOS, S. F. Acabamento poliuretânico nanoparticulado aplicado a laminados sintéticos de poliuretano. 2012. 57
f. Dissertação (MestradoProfissional em Tecnologias de Materiais e Processos Industriais) – Universidade
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