UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO
CENTRO ACADÊMICO DO AGRESTE
NÚCLEO DE TECNOLOGIA
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL
CAIO HENRIQUE BATISTA DE SOUZA
Desenvolvimento de argamassas de revestimento com
adição do resíduo do polimento de porcelanato
Caruaru, 2013
Catalogação na fonte
Bibliotecária Simone Xavier CRB4 - 1242
S729d
Souza, Caio Henrique Batista de.
Desenvolvimento de argamassas de revestimento com adição do resíduo
do
polimento do porcelanato. / Caio Henrique Batista de Souza. - Caruaru: O Autor, 2013.
64f ; il.; 30 cm.
Orientadora: Ana Cecília Vieira da Nóbrega
Monografia (Trabalho de Conclusão de Curso) – Universidade Federal de
Pernambuco, CAA. Engenharia Civil, 2013.
Inclui bibliografia
1. Argamassa. 2. Resíduos. 3. Porcelanato. I. Nóbrega, Ana Cecília Vieira da
(orientadora). II. Título.
620
CDD (23. ed.)
UFPE (CAA 2013-16)
CAIO HENRIQUE BATISTA DE SOUZA
Desenvolvimento de argamassas de revestimento com
adição do resíduo do polimento de porcelanato
Trabalho apresentado ao Curso de Engenharia Civil
do Centro Acadêmico do Agreste - CAA, da
Universidade Federal de Pernambuco - UFPE, como
requisito para aprovação na disciplina Trabalho de
Conclusão de Curso 2.
Área de concentração: Construção Civil
Orientadora: Profa. Dra. Ana Cecília Vieira da
Nóbrega
Caruaru, 2013
A Deus.
À minha esposa, Gislaine Batista.
Aos meus pais, Henrique e Niédja.
À minha irmã e amigos.
AGRADECIMENTOS
Primeiramente a Deus, autor da vida.
À minha esposa, Gislaine Batista, pelo o amor e por estar sempre do meu lado, ajudando e
motivando para realizar meus objetivos.
Aos meus pais, Henrique e Niédja, à minha irmã Isabella, e a todos os meus amigos por
sempre está nos apoiando.
Á professora Dra. Ana Cecília, pela orientação e apoio não só neste trabalho, mas em todo o
curso.
A todos os professores que nos passaram os seus conhecimentos.
À empresa Elizabeth Porcelanatos S.A, por gentilmente ter cedido o material para realização
do estudo.
RESUMO
Desenvolvimento de argamassas de revestimento com adição do resíduo do polimento
de porcelanto
O processo de fabricação de materiais para construção civil gera grandes quantidades de
resíduos, aos quais, muitas vezes, não é dado o destino final correto para que os mesmos não
venham a agredir de alguma maneira o meio ambiente. A argamassa é um produto essencial e
de grande consumo em qualquer construção. Esta pesquisa tem como objetivo proporcionar o
reaproveitamento do resíduo do polimento de porcelanato em argamassas de revestimentos,
através da avaliação das propriedades da argamassa tanto no estado fresco como no estado
endurecido, com acréscimo de resíduo em relação à massa de cimento. Foi possível incorporar
até 20% do resíduo, mantendo a consistência na faixa 260±5 mm, bem como outras
propriedades nos estados fresco e endurecido, sendo todas as argamassas desenvolvidas
classificadas como P2-M5-R3-C6-D5-U3, segundo a NBR 13281(2005). A aplicação e o
retorno das impressões tátil-visuais de um mestre de obras durante a aplicação das argamassas
com até 20% de adição de pó de polimento do porcenato em campo ratificam a manutenção
das propriedades das argamassas.
Palavras-chave: Argamassa. Resíduo. Porcelanato.
ABSTRACT
Development of Masonry Mortars Produced with Porcelain Tile Polishing Waste
The manufacturing process of materials for construction generates large amounts of
waste, which often is not given the correct final destination. So, in that way, they will not
harming the environment. A mortar is an essential product and it is consumed in any building.
This research aims to provide the reuse of waste polishing porcelain tile in mortar coatings, by
evaluating the properties of fresh mortar as in the hardened state, based on the increase of the
residue on the mass of cement. It was possible to incorporate up to 20% of the porcelain tile
polishing waste, maintaining the consistency in the range of 260 ± 5 mm, as well as other
properties on the fresh and hardened state. All developed mortars were classified as M5-P2R3-U3-C6-D5, according to NBR 13 281 (2005). The application and tactile-visual
impressions of a foreman during application of mortars up to with 20% of addition of the
porcelain tile polishing waste in a construction site confirms the maintenance of the mortars
properties.
Key words: mortar, residue, Porcelain Tile Polishing Waste.
LISTA DE EQUAÇÕES
Equação 1............................................... .................................................................................. 34
Equação 2................. ................................................................................................................ 35
Equação 3.......................... ....................................................................................................... 36
Equação 4........................ ......................................................................................................... 41
Equação 5...................................... ........................................................................................... 41
Equação 6....................... .......................................................................................................... 41
Equação 7 ................................................................................................................................. 42
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1: Instalações da fábrica Elizabeth Porcelanatos. ......................................................... 22
Figura 2: Distribuição de tamanho de partículas dos resíduos de polimento e abrasivo. ........ 23
Figura 3: Fluxograma de atividades. ........................................................................................ 27
Figura 4: Curva granulométrica da areia utilizada nas argamassas. ........................................ 30
Figura 5: Preparo da argamassa. .............................................................................................. 32
Figura 6: Medida do índice de consistência da argamassa. ...................................................... 33
Figura 7:Conjunto funil de Buchner com argamassa. .............................................................. 34
Figura 8: Corpos de prova, autor 2013. .................................................................................... 37
Figura 9: à esquerda: corpo de prova posicionado na prensa para ruptura, à direita: corpo de
prova após a ruptura. ................................................................................................................ 38
Figura 10: à esquerda: corpo de prova posicionado na prensa para ruptura à compressão, à
direita: corpo de prova após a ruptura, autor 2013. .................................................................. 39
Figura 11: Corpo de prova em recipiente para ebulição, autor 2013. ...................................... 40
Figura 12: Pesagem do corpos de prova em balança hidrostática. ........................................... 40
Figura 13: Gráfico da consistência normal das argamassas. .................................................... 45
Figura 14: Gráfico da retenção de água das argamassas. ......................................................... 46
Figura 15: Gráfico dos resultados do ensaio de densidade de massa. ...................................... 47
Figura 16: Gráfico dos resultados do ensaio para determinação massa aparente no estado
endurecido. ............................................................................................................................... 48
Figura 17: Gráfico dos resultados do ensaio de resistência à tração na flexão. ....................... 49
Figura 18: Gráfico dos resultados do ensaio de resistência à compressão. .............................. 50
Figura 19: Gráfico dos resultados do ensaio de absorção de água. .......................................... 51
Figura 20: Gráfico dos resultados do ensaio de índice de vazios. ............................................ 52
Figura 21: Gráfico dos resultados do ensaio de determinação da massa específica. ............... 52
Figura 22: Gráfico dos resultados do ensaio de absorção de água por capilaridade para o
tempo de 10 minutos. ............................................................................................................... 53
Figura 23: Gráfico dos resultados do ensaio de absorção de água por capilaridade para o
tempo de 90 minutos. ............................................................................................................... 54
Figura 24: Gráfico dos resultados do ensaio para determinação do coeficiente de capilaridade.
.................................................................................................................................................. 54
Figura 25: Corpos de prova antes da exposição aos ciclos de molhagem e secagem, da
esquerda para direita: CP referência, CP com adição de 10% do RPP, CP com adição de 15%
do RPP e CP com adição de 20% do RPP................................................................................ 55
Figura 26: Aspectos finais dos corpos de prova após os ciclos de molhagem e secagem, da
esquerda para direita: CP referência, CP com adição de 10% do RPP, CP com adição de 15%
do RPP e CP com adição de 20% do RPP................................................................................ 55
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Análise química dos resíduos .................................................................................. 24
Tabela 2: Características químicas do cimento. ....................................................................... 28
Tabela 3: Características físicas do cimento. ........................................................................... 28
Tabela 4: Distribuição granulométrica da areia ....................................................................... 29
Tabela 5- Características físicas da areia. ................................................................................ 30
Tabela 6: Composição química do resíduo do polimento do porcelanato. .............................. 31
Tabela 7: Conversão do traço em volume para o traço em massa. .......................................... 44
Tabela 8: Classificação de retenção de água segundo a NBR 13281 (2005). .......................... 46
Tabela 9: Classificação da densidade de massa no estado fresco segundo a NBR 13281
(2005). ...................................................................................................................................... 47
Tabela 10: Classificação da densidade de massa aparente no estado endurecido segundo a
NBR 13281 (2005). .................................................................................................................. 48
Tabela 11: Classificação da resistência à tração na flexão segundo a NBR 13281 (2005)...... 49
Tabela 12: Classificação da resistência a compressão segundo a NBR 13281 (2005). ........... 50
Tabela 13: Fotos da aplicação, acabamento e cura após 3 dias. ............................................... 56
LISTA DE SIGLAS
CP
ABNT
RPP
FRX
Cimento portland
Associação Brasileira de Normas Técnicas
Resíduo do polimento do porcelanato
Fluorescência de Raios-X
SUMÁRIO
AGRADECIMENTOS ............................................................................................................. 1
RESUMO .................................................................................................................................. 2
ABSTRACT .............................................................................................................................. 3
LISTA DE EQUAÇÕES .......................................................................................................... 4
LISTA DE ILUSTRAÇÕES .................................................................................................... 5
LISTA DE TABELAS .............................................................................................................. 6
LISTA DE SIGLAS .................................................................................................................. 7
SUMÁRIO................................................................................................................................. 8
1
INTRODUÇÃO .......................................................................................................... 13
1.1
Histórico e Contextualização do Problema .............................................................. 13
1.2
Objetivos ...................................................................................................................... 14
2
REFERENCIAL TEÓRICO ..................................................................................... 15
2.1
Argamassas ................................................................................................................. 15
2.1.1 Definição ....................................................................................................................................... 15
2.1.2 Tipos de argamassas ................................................................................................................. 15
2.1.3 Argamassa para revestimento de paredes e tetos ............................................................ 15
2.1.4 Propriedades das argamassas de revestimento ................................................................ 16
2.1.5 Propriedades para estado fresco ........................................................................................... 16
2.1.6 Massa específica ......................................................................................................................... 17
2.1.7 Trabalhabilidade ....................................................................................................................... 17
2.1.8 Retenção de água ....................................................................................................................... 18
2.1.9 Aderência inicial ........................................................................................................................ 18
2.1.10 Retração na secagem ................................................................................................................. 18
2.1.11 Propriedades para estado endurecido ................................................................................. 18
2.1.12 Aderência ...................................................................................................................................... 18
2.1.13 Capacidade de absorver deformações ................................................................................. 19
2.1.14 Resistência mecânica................................................................................................................. 19
2.1.15 Permeabilidade ............................................................................................................................ 20
2.1.16 Durabilidade ................................................................................................................................. 20
2.2
Reciclagem na construção civil.................................................................................. 20
2.2.1 Fatores Ambientais ..................................................................................................................... 20
2.2.2 Fatores Econômicos .................................................................................................................... 21
2.3
Resíduo do polimento do porcelanato ...................................................................... 21
2.3.1 Características da geração do resíduo ................................................................................ 22
2.3.2 Características do resíduo....................................................................................................... 23
2.3.3 Resultados de pesquisas realizadas com resíduos ........................................................... 24
3
METODOLOGIA EXPERIMENTAL ..................................................................... 27
3.1
Materiais ...................................................................................................................... 28
3.1.1 Cimento......................................................................................................................................... 28
3.1.2 Cal .................................................................................................................................................. 29
3.1.3 Água ............................................................................................................................................... 29
3.1.4 Agregado miúdo (areia) ........................................................................................................... 29
3.1.5 Resíduo do polimento do porcelanato ................................................................................. 30
3.2
Produção da argamassa ............................................................................................. 31
3.2.1 Preparo da argamassa .............................................................................................................. 31
3.2.2 Consistência da argamassa ...................................................................................................... 32
3.2.3 Retenção de água ........................................................................................................................ 33
3.2.4 Determinação da Densidade de massa ................................................................................. 35
3.2.5 Moldagem dos corpos de prova.............................................................................................. 36
3.2.6 Determinação da densidade de massa aparente no estado endurecido ..................... 37
3.2.7 Determinação da resistência à tração na flexão e a compressão ................................. 37
3.2.7.1Determinação da resistência à tração na flexão ................................................................ 38
3.2.7.2Determinação da resistência à compressão axial.............................................................. 38
3.2.8 Absorção de água, índice de vazios e massa específica ................................................... 39
3.2.8.1Determinação da Absorção de água ..................................................................................... 40
3.2.8.2Determinação dos índices de vazios ...................................................................................... 41
3.2.8.3Determinação da massa específica ........................................................................................ 41
3.2.9 Absorção de água por capilaridade ........................................................................................ 41
3.2.10 Ciclos higrotérmico .................................................................................................................... 42
4
RESULTADOS E DISCUSSÕES ............................................................................. 44
4.2.10 Definição do traço da argamassa .............................................................................. 44
4.2
Propriedades das argamassas no estado fresco ....................................................... 44
4.2.1 Consistência da argamassa ..................................................................................................... 44
4.2.2 Retenção de água ....................................................................................................................... 45
4.2.3 Densidade de massa .................................................................................................................. 46
4.3
Propriedades das argamassas no estado endurecido .............................................. 47
4.3.1 Massa aparente........................................................................................................................... 47
4.3.2 Resistência à tração na flexão ................................................................................................ 48
4.3.3 Resistência à compressão ........................................................................................................ 49
4.3.4 Absorção de água........................................................................................................................ 51
4.3.5 Índice de vazios .......................................................................................................................... 51
4.3.6 Massa específica ......................................................................................................................... 52
4.3.7 Absorção de água por capilaridade ..................................................................................... 53
4.3.8 Ciclos higrotérmicos ................................................................................................................. 54
4.4
Avaliação da aplicabilidade em campo..................................................................... 55
5
CONCLUSÕES........................................................................................................... 58
SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ................................................................ 59
REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 60
13
1 INTRODUÇÃO
Nos últimos anos, vemos que a sociedade tem despertado para uma consciência
ambiental. Várias propostas são levantas para a prática de uma produção ambientalmente
correta, tanto no que diz respeito à diminuição da geração de resíduos, quanto ao seu destino
final, podendo até agregar ao resíduo um poder econômico.
Souza (2007) estudou o comportamento plástico, mecânico, microestrutural e térmico
do concreto produzido com o resíduo do porcelanato e observam que a incorporação entre
10% e 50%, em massa, para o mesmo fator água/cimento, resultou em um aumento de até
40% na resistência à compressão do concreto. Porém, não se pode afirmar nada em relação às
argamassas, pois sua caracterização físico-mecânica é diferente da caracterização do concreto,
bem como as propriedades que deve atender no estado fresco e endurecido.
Espera-se que algumas propriedades das argamassas possam ser melhoradas com o
acréscimo do resíduo de polimento de porcelanato. Esse resíduo tem características de um pó,
composto essencialmente por finos; portanto, pode resultar no aumento do efeito filler. Além
disso, análises químicas reportadas na literatura indicam presença de alumina e sílica, de
forma que, possivelmente, esse resíduo poderá apresentar atividade pozolânica se esses óxidos
estiverem em seu estado amorfo.
As argamassas de revestimento são utilizadas em boa parte das obras de construção civil
e como o seu uso não apresenta nenhuma função estrutural, como o concreto, e sim de
acabamento, a implantação de uma nova tecnologia seria mais simples, pois a cultura da
construção civil é muito tradicional. Adicionalmente, o sucesso da incorporação do presente
resíduo reduzirá os custos da geração da argamassa de revestimento.
1.1
Histórico e Contextualização do Problema
Uma das etapas finais da fabricação de pisos de porcelanto é o polimento das peças
sinterizadas, a fim de garantir o acabamento e brilho a superfícies. Souza (2007) destaca que
são geradas cerca de 32 ton./dia desse resíduo na empresa Elizabeth Porcelanatos S.A,
especializada exclusivamente na produção de pisos cerâmicos do tipo porcelanato em uma
área de produção de mais de 40.000 m2. Esse patamar de produção de resíduo foi ratificado
pelo atual gerente industrial em abril de 2012.
14
Diante da expressiva produção, há um sério problema de armazenamento na área de
produção e descarte desse material, que por ser fino, propicia a poluição de ar, água e solo.
Para a adição em materiais cimentício, por outro lado, essa finura intrínseca é extremamente
desejada, dada a possibilidade do desenvolvimento de efeito filler.
A reutilização desse resíduo é ainda mais justificado quando não se necessita empregar
energia para moagem e/ou peneiramento, uma vez que é interessante do ponto de vista
prático, ou seja, para que as indústrias possam absorver essa inovação futuramente que não
haja custo agregado no pré-tratamento do resíduo.
1.2
Objetivos
O presente trabalho de conclusão de curso tem como objetivo o desenvolvimento de
argamassas de revestimento com adição do resíduo do polimento de porcelanato,
caracterizado a argamassa e avaliando suas propriedades, tanto no estado fresco como no
estado endurecido.
Para análise das argamassas será desenvolvido um traço de referência, dentro dos
padrões normativos da ABNT tais como: trabalhabilidade, retenção de água, resistência
mecânica à compressão e à tração, durabilidade, entre outras propriedades.
Após definido o traço de referência, serão desenvolvidos novos traços com a adição do
resíduo do polimento do porcelanato, em distintas porcentagens em relação à massa de
cimento, e para cada novo traço desenvolvido, os ensaios para determinação das propriedades
das argamassas serão novamente realizados, com intuito comparativo.
Caso as argamassas com adição do resíduo do polimento do porcelanato não alterem
negativamente as propriedades da argamassa o presente trabalho tem como objetivo também
propor a utilização em campo das argamassas, verificando, assim, a aceitabilidade por um
mestre de obras experiente da sua aplicabilidade do ponto de vista prático.
15
2 REFERENCIAL TEÓRICO
2.1
Argamassas
2.1.1 Definição
Segundo Petrucci (2003), as argamassas podem ser definidas como materiais de
construção constituídos por uma mistura íntima de um ou mais aglomerantes, agregado miúdo
e de água. Além destes componentes essenciais, presentes nas argamassas, podem ainda ser
adicionados produtos especiais com a finalidade de melhorar ou conferir determinadas
propriedades ao conjunto.
A NBR 13281 (ABNT, 2005) define as argamassas da seguinte maneira: mistura
homogenia de agregado(s) miúdo(s), aglomerante(s) inorgânico(s) e água, contendo ou não
aditivos, com propriedades de aderência e endurecimento, podendo ser dosada em obra ou em
instalação própria (argamassa industrializada).
2.1.2 Tipos de argamassas
Quanto à utilização das argamassas elas podem ser classificadas em:

Argamassa para assentamento;

Argamassa para revestimentos de paredes e tetos;

Argamassa de uso geral;

Argamassa decorativa.
2.1.3 Argamassa para revestimento de paredes e tetos
Baía (2008) destaca as seguintes funções para as argamassas de revestimentos:

Proteger os elementos de vedação dos edifícios de ação direta dos agentes
agressivos;
16

Auxiliar as vedações nos cumprimentos das funções, como, por exemplo, o
isolamento termoacústico e a estanqueidade à água e os gases;

Regularizar a superfície dos elementos de vedação, servindo de base regular e
adequada ao recebimento de outros revestimentos ou constituir-se no
acabamento final;

Contribuir para a estética da fachada.
Alguns construtores de maneira errada utilizam as argamassas de revestimento para
corrigir as imperfeições da base, o desaprumo ou a falta de alinhamento, chamam esse recurso
de “tirar na massa” ou “dar uma cheia de massa”, desta forma o revestimento pode ser
comprometido. Quando ocorre a utilização de alguns desses recursos para correção das
imperfeições da base com argamassas comumente a espessura deste revestimento fica maior
que o recomendado ocasionando assim algumas patologias, as mais comuns são:
aparecimento de fissuras, descolamento do revestimento. Além da ocorrência dessas
patologias é importante também destacar que quando a espessura for maior que a espessura
considerada pelo projetista este procedimento pode está oferecendo aos elementos estruturais
cargas maiores que as quais eles foram dimensionados.
2.1.4
Propriedades das argamassas de revestimento
Para serem utilizadas conforme previsto na NBR 13281 (ABNT, 2005) as
propriedades das argamassas de revestimento devem atender a alguns requistos. Tais
requisitos são determinados através dos ensaios para caracterização das propriedades.
Com relação às argamassas de revestimento elas apresentam propriedades tanto para o
estado fresco quanto para o estado endurecido.
2.1.5 Propriedades para estado fresco
Avaliar as propriedades das argamassas no estado fresco é importante, pois elas que
podem oferecer melhor acabamento, proporcionar maior facilidade de transporte e aplicação.
A seguir mostraremos algumas das propriedades das argamassas no estado fresco.
17
2.1.6 Massa específica
Massa específica é a razão entre massa da argamassa e seu volume. A massa específica
pode ser expressa em como massa específica absoluta ou como massa específica relativa.
Para a determinação da massa específica absoluta não se considera os vazios existentes
no volume da argamassa. Para a determinação da massa específica relativa são considerados
tais vazios.
O teor de ar incorporado na argamassa é uma medida da quantidade de ar existente para
um determinado volume de argamassa, o teor de ar na argamassa influencia diretamente na
massa específica relativa.
O teor de ar na argamassa pode conferir trabalhabilidade à argamassa no estado fresco,
porém se o teor de ar for muito elevado pode interferir de maneira negativa em outras
propriedades, exemplo: resistência mecânica.
A NBR 13278 (ABNT, 2005) tem como objetivo estabelecer o método para
determinação da densidade de massa e do teor de ar incorporado em argamassas no estado
fresco, destinadas ao assentamento e revestimento de paredes.
2.1.7 Trabalhabilidade
Trabalhabilidade da argamassa é uma medida qualitativa. Baía (2008) considera uma
argamassa trabalhável quando:

Deixa penetrar facilmente a colher de pedreiro, sem ser fluida;

Mantém-se coesa ao ser transportada, mas não adere à colher ao ser lançada;

Distribui-se facilmente e preenche todas as reentrâncias da base;

Não endurece rapidamente quando aplicada.
Não existe um ensaio especifico a determinação da trabalhabilidade. A trabalhabilidade
é medida em laboratório através do índice de consistência da argamassa NBR 13276 (ABNT,
2005).
18
2.1.8 Retenção de água
A retenção de água é a capacidade da argamassa não perder a água de amassamento por
sucção da superfície, mesmo quando esta superfície apresente elevada sucção, ou perda de
água através da evaporação.
A NBR 13277 (ABNT, 2005) é a norma que regulamenta a determinação da retenção da
água da argamassa.
2.1.9 Aderência inicial
Aderência inicial é capacidade que a argamassa tem de ancorar na base a qual está
sendo aplicada. Báia (2008) ressalta que as condições da base podem interferir na aderência
inicial, tais como: porosidade, rugosidade e condições de limpeza da superfície.
2.1.10 Retração na secagem
Segundo Fiorito (1994), a retração das argamassas é o endurecimento acompanhado por
uma diminuição de volume proveniente a perda da água por evaporação e/ou das reações de
hidratação.
A retração é responsável pelo o aparecimento de fissuras, isso ocorre quando os
revestimentos são muito espessos ou quando as argamassas são “ricas”, argamassas ricas são
aquelas que possuem elevado teor de cimento.
Baía (2008) afirma que as argamassas de revestimento com espessuras maiores que 25
mm estão mais sujeitas ao aparecimento de fissuras devido a retração por secagem.
2.1.11 Propriedades para estado endurecido
2.1.12 Aderência
Segundo Gomes (2008) aderência é a capacidade do revestimento já endurecido de
resistir às tensões normais e tangenciais.
Gomes (2008) ainda cita a definição de Carasek (1996):
19
...a aderência da argamassa endurecida ao substrato é um fenômeno
essencialmente mecânico, devido, basicamente, à penetração da pasta
aglomerante ou da própria argamassa nos poros ou entre as
rugosidades da base de aplicação (Carasek, 1996).
A NBR15258 (ABNT, 2005) define aderência da seguinte forma: propriedade da
argamassa de resistir às tensões atuantes na interface com o substrato. A NBR15258 (ABNT,
2005) é a norma de determinação da resistência potencial de aderência à tração para
argamassas para revestimento de paredes e tetos.
2.1.13 Capacidade de absorver deformações
Baía (2008) define a capacidade de absorver deformações como a propriedade da
argamassa, já endurecida, suportar as tensões sem romper, sem apresentar fissuras prejudiciais
e sem perder a aderência. Tais fissuras são consideradas prejudiciais quando possibilitam a
percolação de água pelo revestimento.
Baía (2008) também explica que a capacidade de absorver deformações depende:

do módulo de deformação da argamassa;

da espessura das camadas;

das juntas de trabalho de revestimento;

da técnica de execução.
2.1.14 Resistência mecânica
De acordo com Baía (2008) a resistência mecânica é definida como uma propriedade
dos revestimentos de suportarem as ações mecânicas de diferentes naturezas: devido à abrasão
superficial, ao impacto e à contração termohigroscópica.
Santos (2008) ressalta que após o endurecimento as argamassas, seja de assentamento
ou de revestimento, são submetidas a algum tipo de esforço mecânico. As argamassas de
revestimento são submetidas à abrasão superficial, impactos, tensões de cisalhamento
decorrentes de movimentação do substrato e variações térmico-higrométricas.
20
Baía (2008) evidencia que a resistência mecânica aumenta com a redução da proporção
de agregado na argamassa e varia inversamente co a relação água/cimento da argamassa.
Na NBR 13279 (ABNT, 2005), encontra-se o método para determinação da resistência à
tração na flexão e da resistência à compressão de argamassas para assentamento e
revestimento de paredes e tetos, no estado endurecido.
2.1.15 Permeabilidade
Permeabilidade é a propriedade do revestimento relaciona a passagem de água pela
camada de argamassa, que é um material poroso e permite a percolação da água tanto no
estado líquido como no de vapor (BAÍA , 2008).
Baía (2008) também enfatiza que o revestimento deve ser estanque a passagem de água,
impedindo a sua percolação. Mas deve ser permeável ao vapor para favorecer a secagem de
umidade de infiltração, como a água de chuva, ou decorrente da ação direta do vapor de água,
principalmente nos banheiros.
2.1.16 Durabilidade
Propriedade relacionada ao tempo de uso do revestimento. Baía (2008) afirma que a
durabilidade é resultante das propriedades do revestimento no estado endurecido e que reflete
o desempenho do revestimento diante das ações do meio externo ao longo do tempo. A
fissuração; a espessura excessiva; a cultura e proliferação de micro-organismos; a qualidade
das argamassas e a falta de manutenção são alguns fatores que diminuem a durabilidade dos
revestimentos.
2.2
Reciclagem na construção civil
2.2.1 Fatores Ambientais
Nos últimos anos a sociedade tem despertado para uma consciência ambiental, e este
conceito também chegou à construção civil e as indústrias que produzem materiais para a
construção. A construção civil gera diariamente toneladas de entulho, assim como os
21
processos de produção de materiais para construção também geram toneladas de resíduos
diariamente.
O destino final destes resíduos é de responsabilidades dos seus geradores, porém, nem
sempre os produtores deste resíduo dão a ele um destino ambientalmente correto, muitas
vezes porque as cidades não oferecem um local adequado para que este resíduo seja lançado
sem que afete o meio ambiente.
Bernardin e col. (2006) relata que comumente os resíduos são depositados em aterros
de forma desordenada podendo trazer inúmeros problemas, como contaminação do solo,
contaminação do lençol freático, contaminação dos rios e lagos, surgimento de doenças e
redução dos recursos naturais não renováveis, além de influenciar negativamente o ciclo
biológico da vegetação presente.
Atualmente existem sistemas de gerenciamento ambiental para obras, Reis (xxxx)
define o sistema de gestão ambiental como a administração racional dos recursos naturais de
modo que preserva a biodiversidade. O ISO 14000 é um dos sistemas de gestão ambiental
mais conhecido.
As empresas com certificado ISO 14000 ou qualquer outro sistema de gestão
ambiental buscam conhecer, controlar, gerenciar, reaproveitar (quando possível) e oferecer
um destino correto a todos os resíduos gerados nos seus processos construtivos.
2.2.2 Fatores Econômicos
Em geral, todo processo construtivo gera desperdícios, ou resíduo. Não é diferente
com a produção dos materiais para construção civil. Esse desperdício tem um custo. Para
diminuir esses custos, primeiramente, pensasse em minimizar os desperdícios ou até em gerar
a menor quantidade de resíduo possível. Diminuindo assim as despesas com para dar ao
resíduo um destino correto.
Uma segunda alternativa seria agregar um poder econômico a esse “lixo”
reaproveitando ele nos processos construtivos. Atualmente pesquisadores estão estudando
novos produtos com a incorporação dos resíduos de materiais de construção tais como:
concreto, argamassas, blocos cerâmicos, telhas, pedras artificiais, entre outros.
2.3
Resíduo do polimento do porcelanato
22
2.3.1 Características da geração do resíduo
O resíduo é gerado a partir do processo de polimento do porcelanato que é realizado por
uma série de máquinas polidoras a fim de transformar o porcelanato rústico (sem brilho) em
um porcelanato polido (com brilho).
Bittencourt e Benincá (2002) descrevem o processo de polimento da seguinte forma:
consiste em um equipamento dotado de várias cabeças polidoras compostas de materiais
abrasivos, que em contato com as peças em rotação alta, velocidade controlada em presença
de água executam o polimento, sendo que à medida que a peça passa pela máquina os
abrasivos usados apresentam gradativamente uma granulométrica mais fina, até conseguir-se
o resultado desejado.
Para o presente trabalho o material foi coletado na Fábrica Elizabeth Porcelanatos S. A.
atualmente é a maior fábrica de porcelanato do Brasil, situada na rodovia BR 101, Km 98,
distrito industrial, Conde - PB. A fábrica possui uma área de produção de mais de 40.000 m2 ,
gerando mais de 30 toneladas de resíduo do polimento do porcelanato por dia. Uma vista
superior da fábrica Elizabeth Porcelanatos pode ser visualizada na Figura 1.
Figura 1: Instalações da fábrica Elizabeth Porcelanatos.
Fonte: http://www.elizabethcimentos.com.br/quem-somos
Atualmente este resíduo é armazenado dentro do pátio da própria fábrica, e
pesquisadores contratados pela fábrica estão estudando a reutilização deste resíduo na
produção do porcelanato.
23
2.3.2 Características do resíduo
Santos (2008) caracteriza o resíduo do polimento do porcelanato como uma mistura de
material cerâmico oriundo do polimento do porcelanato e material abrasivo desprendido
durante o processo, resultando em um pó de coloração branco.
As curvas de distribuição do tamanho das partículas do resíduo do polimento do
porcelananto e do resíduo do abrasivo feitas por Bernardin e col. (2007) podem ser
visualizadas na Figura 2. Observa-se, portanto, que o material é formando essencialmente por
finos.
Figura 2: Distribuição de tamanho de partículas dos resíduos de polimento e abrasivo.
Fonte: Bernardin e col (2007).
Quanto às características químicas, Santos (2008) afirma que o resíduo do polimento
do porcelanato possui características variadas. Bernardin e col. (2007) analisaram
quimicamente o resíduo do polimento do porcelanato e dos abrasivos, o resultado encontra-se
exposto na Tabela 1.
Tabela 1 - Análise química dos resíduos
Resíduo
SiO2
Al2O3
Fe2O3
TiO2
CaO
MgO
K2O
Na2O
P.F.
Polimento
59,50
17,30
0,70
0,30
1,60
5,30
2,80
3,60
5,60
Abrasivo
10,50
1,60
1,60
0,10
4,10
34,80
0,10
6,30
40,20
Fonte: Bernardin e col (2007)
Bernardin e col. (2007) afirmam, ainda, que o resíduo do polimento do porcelanato é
formado por: quartzo, albita e zircônia, as fases majoritárias da pasta porcelânica estudada.
24
Marquez (2007) apresenta a composição química do polimento do porcelanato
conforme a Tabela 2. Analisando as Tabela 1 e Tabela 2 pode-se observar uma grande
quantidade de sílica, alumina e oxido de magnésio no resíduo do polimento do porcelanato.
Tabela 1 - Análise química dos resíduos
Amostra
PR ª
SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
Na2O
K2O
Rl ᵇ
Resíduo
7,5
55,16
18,75
0,80
-
10,00
0,17
0,54
4,90
Fonte: Marques e col (2007)
2.3.3 Resultados de pesquisas realizadas com resíduos
Em pesquisa intitulada “Estudo do comportamento plástico, mecânico, microestrutural
e térmico do concreto produzido com resíduo de porcelanato”, Souza (2007) concluiu que a
presença do resíduo na composição do concreto proporciona muitas mudanças nas
características do concreto, tanto no estado fresco como no estado endurecido. Souza (2007)
resalta as principais influencias do resíduo do polimento do porcelanato nas propriedades do
concreto, tais como:

Na plasticidade:
Para os traços executados sem aditivo plastificante, o abatimento do
concreto fresco decresceu rapidamente. Com uma variação de 10% na
concentração do resíduo de porcelanato entre os traços, foi constatada
uma diminuição média de 30% no valor do abatimento;
Em concretos sem aditivo, foi possível adicionar até 40% de resíduo
em relação à massa de cimento. Com concentrações maiores, o
concreto não apresentou
plasticidade suficiente para utilização
prática;
Para concentrações superiores a 50%, é necessário alterar a
quantidade inicial de água da mistura. Tal iniciativa diminui a
resistência mecânica e aumenta a porosidade do concreto.
25

Na resistência à compressão:
Houve um aumento significativo da resistência mecânica à
compressão decorrente da utilização do resíduo de porcelanato no
traço;
Com a máxima concentração de resíduo (40%) e sem aditivo, a
resistência alcançada foi de 37,44 MPa. Com isso, conclui-se que é
possível utilizar o resíduo de porcelanato objetivando o aumento da
resistência a partir do traço padrão.

Na porosidade e absorção:
Houve uma diminuição da porosidade e da absorção no concreto com
utilização do resíduo de porcelanato;
O aumento da concentração de resíduo de porcelanato no traço
resultou
em
uma
menor
porosidade,
favorecendo
a
durabilidade do concreto.
Santos (2009), em pesquisa realizada sobre a influência da adição de grés porcelanato
no comportamento mecânico e microestrutural em pastas de cimento Portland para
cimentação de poços de petróleo, utilizando concentrações que variavam entre 10% a 30% de
resíduo em relação à massa de cimento concluiu que:
foram encontradas, para as maiores concentração de resíduo, maior
resistência mecânica e menor permeabilidade, além de ser
comprovada a reatividade pozolânica do resíduo com o cimento
Portland.
Em estudo realizado sobre o aproveitamento de resíduos minerais na formulação de
argamassas para a construção civil, Santos (2008) apresentou que em algumas propriedades
como: índice de consistência, retenção de água, densidade de massa no estado fresco, teor de
ar incorporado e densidade de massa aparente no estado endurecido não houve alteração
significativa com a incorporação de resíduo. Com a adição do resíduo o módulo de
elasticidade diminuiu, ocasionando um melhor desempenho para a argamassa, mas algumas
26
propriedades foram comprometidas, tais como: resistência à tração na flexão, resistência à
compressão e absorção de água por capilaridade.
27
3 METODOLOGIA EXPERIMENTAL
A metodologia experimental foi realizada para atender aos objetivos desta pesquisa, de
forma a desenvolver argamassas de revestimento com adição do resíduo do polimento do
porcelanato. O resíduo do polimento do porcelanato entrou no sistema como adição em
porcentagens de 10%, 15% e 20% em relação à massa do cimento.
Figura 3: Fluxograma de atividades.
Fonte: Autor, 2013.
28
3.1
Materiais
3.1.1 Cimento
O cimento utilizado foi o do tipo CP II Z – 32 da marca Nassau.
A massa específica do cimento foi determinada através da metodologia da NBR NM 23
o valor encontrado foi de 3,01g/cm³.
As características químicas e físicas do cimento fornecidas por Boletim Técnico da Empresa
Nassau para o lote em questão, podem ser vistas, respectivamente, nas Tabela 2 e
Tabela 3.
Tabela 2: Características químicas do cimento.
Caracterização Química Resultado (%)
Perda ao fogo
5,33
Resíduo Insolúvel
11,06
SiO2
22,79
Al2O3
4,73
Fe2O3
2,37
CaO
54,09
MgO
4,51
SO3
3,65
Na2O
0,14
K2O
1,58
Fonte: Boletim Técnico, empresa Nassau.
Tabela 3: Características físicas do cimento.
Caracterização Física
Unidade Resultado
Massa específica
g/cm³
3,01
Área específica
m²/kg
418,00
Consistência normal
%
28,3
Início de pega
horas
4,15
Fim de pega
horas
5,2
Resistência a compressão 1 dia
MPa
12,6
Resistência a compressão 3 dias
MPa
23,1
Resistência a compressão 7 dias
MPa
28,1
Resistência a compressão 28 dias
MPa
38,1
Fonte: Boletim Técnico, empresa Nassau.
29
3.1.2 Cal
Foi utilizada a cal hidratada para argamassa do tipo CH – 1 da marca Achaqui.
A massa especifica da cal foi determinada através da metodologia da NBR NM 23 o
valor encontrado foi de 2,47g/cm³.
3.1.3 Água
Foi utilizada a água proveniente da rede de abastecimento da Universidade Federal de
Pernambuco – Campus Agreste.
3.1.4 Agregado miúdo (areia)
A areia utilizada foi proveniente de depósitos do rio Ipojuca na região de Caruaru-PE.
O agregado miúdo foi lavado para a retirada das impurezas, seco em estufa a 100 ºC por
24 horas e peneirado em peneira de malha 4,75mm, sendo classificado assim como uma areia
média.
A massa específica da areia foi determinada através da metodologia da NBR NM 23,
sendo o valor encontrado de 2,60 g/cm³.
A Tabela 4 e a Figura 4 mostram a distribuição e a curva granulométrica do agregado
miúdo, respectivamente.
Tabela 4: Distribuição granulométrica da areia
Peneira ( mm)
% Retida
acumulada
4,75
2,38
1,18
0,590
0,300
0,150
0,075
0
2
10
41
88
98
100
Fonte: Tabela do autor, 2012.
30
Figura 4: Curva granulométrica da areia utilizada nas argamassas.
Fonte: Figura do autor, 2012.
As características físicas foram realizadas seguindo os procedimentos da NBR NM
248 (2003) e NBR 9776 (1986) e encontram-se na Tabela 5- Características físicas da areia..
Tabela 5- Características físicas da areia.
Característica
Unidades
Resultado
Módulo de finura
-
2,39
Dimensão máxima característica
mm
2,38
Massa específica
g/cm³
2,60
Fonte: Tabela do autor, 2012.
3.1.5 Resíduo do polimento do porcelanato
O resíduo foi fornecido pela empresa Cerâmica Elizabeth S.A, sendo posteriormente
seco em estufa a uma temperatura de 100 ºC por 24 horas em laboratório, para favorecer sua
desagregação e posterior peneiramento.
A massa específica do resíduo do polimento do porcelanato foi de 2,40g/cm³,
determinada através da metodologia da NBR NM 23. A massa específica aparente de 1,02
31
kg/dm3. A determinação de seu módulo de finura indica valores médios de 2,2, sendo um
material muito fino.
Os teores dos seus constituintes químicos determinados por fluorescência de Raios-X
(FRX) encontram-se expostos na Tabela 6.
Tabela 6: Composição química do resíduo do polimento do porcelanato.
Caracterização Química Resultado (%)
SiO2
60%
Al2O3
MgO
Outros
20%
10%
10%
Na análise FRX observou-se também a existência de K2O, SO3, CaO e Fe2O3. Análises
de difração de Raios-X realizadas em resíduo de pó de polimento de porcelanato da mesma
fábrica, resultaram na presença das fases cristalinas mulita, quartzo, carbeto de silício e óxido
de magnésio (SOUZA, 2007). O autor salienta que a mulita e o quartzo são oriundos da massa
porcelânica, enquanto que o carbeto de silício e o óxido de magnésio integram a composição
do abrasivo utilizado durante o processo de polimento do porcelanato.
3.2
Produção da argamassa
O traço utilizado para a produção da argamassa de revestimento foi um traço
comumente usado da região de Caruaru-PE:

Traço 1:2:9, cimento, cal, agregado miúdo. Tal traço em volume.

O resíduo do polimento do porcelanato entrou no sistema como adição em
relação à massa de cimento. Os percentuais de adição de resíduo foram de 10%,
15% e 20%.

A água do sistema foi determinada através da NBR 13276 – Preparo da mistura
e determinação do índice de consistência. Ajustou-se a água para que a
argamassa apresentasse um índice de consistência de 265 mm.
3.2.1 Preparo da argamassa
32
A argamassa foi preparada conforme a NBR 13276 (2005), a cal foi maturada com
uma antecedência de 16 a 24 horas do preparo da argamassa.
Para a maturação, no recipiente do misturador, foi colocada a cal hidratada, areia e água.
Esse conjunto foi, então, misturado por 4 minutos em misturador em baixa velocidade e
pesado para posterior correção da água perdida na evaporação. Após o tempo de maturação da
cal, o recipiente foi pesado novamente e acrescentada a água perdida na evaporação. Por fim,
colocou-se o cimento e o resíduo do polimento do porcelanato. Tais materiais foram
novamente misturados por quatro minutos em uma argamassadeira em baixa velocidade para
obtenção da argamassa. O preparo da argamassa pode ser visto na Figura 5.
Figura 5: Preparo da argamassa.
Fonte: Foto do autor, 2013.
3.2.2 Consistência da argamassa
As medidas de consistência das argamassas produzidas foram realizadas conforme a
NBR 13726 (ABNT, 2005). Os equipamentos utilizados foram: mesa para determinação de
consistência, molde de tronco de cônico, soquete metálico e um paquímetro. Procedimento de
ensaio:

A mesa e o molde receberam uma fina camada de óleo;
33

O molde foi colocado sobre a mesa e preenchido com a argamassa. A argamassa foi
colocada em camadas com altura aproximadamente iguais. Para distribuir melhor a
argamassa foi utilizado o soquete metálico e foram dados 15 golpes na primeira
camada, 10 golpes na segunda camada e 5 golpes na segunda camada. A argamassa
foi rasada com uma régua metálica para retirada do excesso;

Retirado do molde;

Após a retirado do molde foi acionada a manivela da mesa para índice de consistência
para proporcionar 30 quedas em 30 segundos.

Imediatamente após a última queda foram realizadas as medidas do espalhamento da
argamassa. Foram realizadas três medidas e registradas. Ver Figura 6.
Figura 6: Medida do índice de consistência da argamassa.
Fonte: Foto do autor, 2013.
3.2.3 Retenção de água
O ensaio de retenção de água foi realizado conforme a NBR 13277 (ABNT, 2005) Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos – Determinação da retenção
de água. Etapas do ensaio:

Preparo da argamassa conforme o item 3.2.1 deste;
34

Montagem do conjunto funil de Buchner, prato e papel filtro umedecido, aplicado
uma sucção de 51 mm de mercúrio por 90s através de uma bomba de vácuo, para
retirar o excesso de água. Em seguida o conjunto foi pesado;

Em seguida, o prato foi preenchido com argamassa de modo que a argamassa ficasse
uma pouco acima da borda do prato. A argamassa foi adensada com 37 golpes de
soquete metálico, sendo 16 golpes aplicados uniformemente junto as bordas e 21
golpes aplicados uniformemente distribuídos na parte central da amostra. Com o
auxilio de uma régua metálica foi realizado o rasamento no sentido do centro para as
bordas em duas etapas, ver Figura 7;

Pesado o conjunto;

Em seguida foi aplicada uma sucção de 51 mm de mercúrio durante 15 min, através de
uma bomba de vácuo. Após tal procedimento o conjunto foi novamente pesada.
Figura 7: Conjunto funil de Buchner com argamassa.
Fonte: Foto do autor, 2013.
Para o cálculo da retenção de água foi utilizada a equação1.
(1)
35
Sendo:
, fator água argamassa fresca;
ma é a massa do conjunto com argamassa, em gramas;
ms é a massa do conjunto após a sucção, em gramas;
mw é a massa total de acrescentada a mistura, em gramas;
m é a soma das massas dos componentes anidros, em gramas.
3.2.4 Determinação da Densidade de massa
Os ensaios para determinação da densidade de massa foram realizados seguindo as
instruções da NBR 13278 (ABNT, 2005).
O ensaio foi divido em três etapas: calibração do recipiente cilíndrico, preparação da
argamassa e colocação da argamassa no recipiente.

Calibração do recipiente: foi escolhido um recipiente cilíndrico e pesado vazio com
placa de vidro, em seguida o recipiente foi cheio com água destilada, o recipiente foi
novamente pesado agora com água.
Cálculo do volume:
(2)
Onde:
Vr é a voluma do recipiente;
ma é a massa do recipiente com água e placa de vidro;
mv é a massa do recipiente com a placa.

Preparo da argamassa: a argamassa foi preparada conforme visto no item 3.2.1

Colocação da argamassa no recipiente: o recipiente foi cheio com argamassa,
imediatamente após a mistura, em três camadas com alturas aproximadamente iguais.
Cada camada foi adensada com 20 golpes com uma espátula de uma forma que os
golpes nas camadas correspondentes, em seguida, foram efetuadas três quedas a uma
36
altura de aproximadamente 3 cm para eliminar os vazios. O recipiente foi rasado e
pesado e registrado sua massa (mc).
A densidade de massa, em kg/m³, foi calculada através da fórmula expressa na
Equação 3.
(3)
Sendo:
mc é a massa do recipiente cilíndrico contendo a argamassa de ensaio, em gramas;
mv é a massa do recipiente cilíndrico vazio, em gramas;
Vr é a volume do recipiente, em centímetros cúbicos.
3.2.5 Moldagem dos corpos de prova
Para a realização dos ensaios de determinação da resistência a tração na flexão e à
compressão, bem como para o ensaio de absorção de água foram moldados corpos de prova
prismáticos do tipo 4 cm x 4 cm x 16 cm. A moldagem foi realizada confirme a NBR13729
(ABNT, 2005).
Após o preparo da argamassa, conforme visto no item 3.2.1, a argamassa foi colocada
no molde em duas camadas adensadas com o auxílio de uma mesa de adensamento por queda
com operação manual. Foram realizados 30 quedas por camadas e em seguida foi efetuado o
rasamento dos corpos de prova com uma régua metálica. Os corpos de prova logo após as
suas moldagens podem ser vistos na Figura 4.
Os corpos de prova permaneceram no molde por 24 horas, depois desmoldados e
condicionados no Laboratório de Materiais e Estrutura UFPE-CAA.
37
Figura 8: Corpos de prova, autor 2013.
Fonte: Foto do autor.
3.2.6 Determinação da densidade de massa aparente no estado endurecido
A densidade de massa aparente no estado endurecido foi determinada através das
instruções contidas na NBR 13280.(ABNT, 2005) - Procedimentos de execução do ensaio:

Foram utilizados 3 corpos de prova moldados conforme visto no item anterior;

Cura dos corpos de prova de 28 dias;

Com o auxilio de um paquímetro, foi determinada a altura, largura e comprimento de
cada corpo de prova, para o cálculo do volume;

Em seguida, os corpos de prova foram pesados;

Com o volume e a massa foi determinada a densidade de massa no estado endurecido.
Para este ensaio foram utilizados três corpos de prova prismáticos de cada tipo de
argamassa.
3.2.7 Determinação da resistência à tração na flexão e a compressão
38
Os ensaios para determinação da resistência a tração na flexão e a compressão foram
realizados em conformidade com a NBR13279 (ABN¨T, 2005).
3.2.7.1 Determinação da resistência à tração na flexão
O corpo de prova foi colocado numa prensa universal e aplicada uma carga de 50N/s
até que ocorresse a ruptura. A
Figura 9 mostra o corpo de prova posicionado na prensa para ruptura por tração na flexão e a
peça após o rompimento. Em média, foram utilizados seis corpos de prova de cada tipo de
argamassas por idade.
Figura 9: à esquerda: corpo de prova posicionado na prensa para ruptura, à direita: corpo de prova
após a ruptura.
Fonte: Foto do autor (2013).
3.2.7.2 Determinação da resistência à compressão axial
Após o rompimento dos corpos de prova à tração na flexão foram utilizadas as
metades dos corpos de provas. Tais corpos foram colocados na prensa universal de modo que
a face rasada não ficasse em contato com os dispositivos de apoio e com o dispositivo de
carga. Em seguida foi aplicada uma carga de 500 N/s até que ocorresse a ruptura, ver Figura
10. Para determinação de resistência a compressão foram utilizados, em média, doze corpos
de prova.
39
Figura 10: à esquerda: corpo de prova posicionado na prensa para ruptura à compressão, à direita:
corpo de prova após a ruptura, autor 2013.
Fonte: Foto do autor (2013).
3.2.8 Absorção de água, índice de vazios e massa específica
Os ensaios para determinar a absorção de água, índice de vazios e massa específica
foram realizados seguido às instruções da NBR 9778 (ABNT, 2005).
Dos corpos de prova prismáticos moldados (4x16x16)cm, conforme visto no item
3.2.5 deste, foram utilizados três corpos de prova com idades de 28 dias, de cada tipo
argamassa, para realização dos ensaios.
O ensaio foi realizado da seguinte forma:

Separados três corpos de prova de cada tipo de argamassa;

Em seguida, as amostras foram colocadas para secar em estufa a uma
temperatura de 105ºC, por 72 horas e em seguidas resfriadas ao ar e pesadas;

Depois as amostras foram colocadas para ser imersas em água por mais 72
horas, logo após, as amostras foram colocadas por 5 horas em recipiente com
água em ebulição, ver Figura 11;

As amostras foram resfriadas naturalmente e pesadas em uma balança
hidrostática conforme Figura 12.
40
Figura 11: Corpo de prova em recipiente para ebulição, autor 2013.
Fonte: Foto do autor (2013).
Figura 12: Pesagem do corpos de prova em balança hidrostática.
Fonte: Foto do autor (2013).
3.2.8.1 Determinação da Absorção de água
Para determinação da absorção de água foi utilizada a Equação 4.
41
. 100
(4)
Sendo:
Msat: massa das amostras saturadas (pesadas em balança convencional);
Ms: massa das amostras secas.
3.2.8.2 Determinação dos índices de vazios
A Equação 5 foi utilizada para determinar o índice de vazios das amostras:
(5)
Onde:
Msat: massa das amostras saturadas (pesadas em balança convencional);
Ms: massa das amostras secas;
Mi: massa das amostras saturadas (pesadas em balança hidrostática).
3.2.8.3 Determinação da massa específica
A massa específica das amostras foram determinadas através da Euqação 6.
(6)
Sendo:
Msat: massa das amostras saturadas (pesadas em balança convencional);
Ms: massa das amostras secas;
Mi: massa das amostras saturadas (pesadas em balança hidrostática).
3.2.9 Absorção de água por capilaridade
42
As medidas de absorção de água por capilaridade foram realizadas seguindo as
instruções da NBR15259 (ABNT, 2005). Tal ensaio foi realizado com três corpos de prova de
cada tipo de argamassa e seguiu as tais etapas:

Os corpos de prova foram marcados, três de cada tipo de argamassa;

Em seguida, tiveram uma de suas faces lixadas e limpas com o auxilio de um pincel;

Posteriormente, tais corpos de prova foram pesados para obtenção da massa inicial,
mo;

Em seguida, os corpos de prova foram colocados dentro de um recipiente com água
em uma altura de (5+-1)mm;

Após 10 minutos e 90 minutos os corpos de prova foram pesados e registrados a sai
massa, m10 e m90, respectivamente.
A absorção de água por capilaridade e o coeficiente de capilaridade foram
determinados através das seguintes equações, Equação 7:
(7)
Onde:
At é a absorção de água por capilaridade, para cada tempo, em gramas por centímetro
quadrado;
mt é a massa do corpo de prova em cada tempo, em gramas;
mo é a massa inicial do corpo de prova, em gramas;
t corresponde aos tempos;
16 é a área do corpo de prova, em centímetros quadrados.
3.2.10 Ciclos higrotérmico
Três amostras de corpos de prova prismáticas de cada tipo de argamassa foram
submetidas a 10 ciclos de molhagem e secagem, simulando assim as intempéries que as
argamassas podem sofrer nos revestimentos.
43
Cada ciclo correspondia em as amostras serem secas em estufa a uma temperatura de
56ºC por duas horas e em seguida as amostras foram colocadas em imersas em água por mais
duas horas.
44
4
RESULTADOS E DISCUSSÕES
Neste capítulo serão apresentaremos e discutidos os resultados obtidos na presente
pesquisa.
4.2.10 Definição do traço da argamassa
O traço definido para realização da pesquisa foi um traço rico em cimento, traço para
revestimento do tipo emboço, o traço 1:4,17:7,5 (cimento, cal hidratada e areia), em volume.
Para desenvolver a pesquisa, tal traço foi convertido para massa. O traço em volume e sua
conversão de volume para massa encontram-se expostos na Tabela 7.
Tabela 7: Conversão do traço em volume para o traço em massa.
Material
Cimento
Cal
Areia
4.2
Traço em
volume
1
4,17
7,5
Traço em
massa
1,00
1,64
7,77
Propriedades das argamassas no estado fresco
4.2.1 Consistência da argamassa
Conforme estabelece a NBR 13276 (ABNT, 2005), a quantidade de água no sistema
foi ajustada para que o valor de consistência da argamassa estivesse entre 255 mm e 265 mm.
Nesse sentido, para a argamassa de referência, a proposta era ajustar a quantidade de
água para que o valor de consistência da argamassa fosse o mais próximo possível do limite
superior definido pela NBR 13276 (2005), 265 mm. Como era esperado, com o acréscimo do
resíduo do polimento do porcelanato ocorreu a diminuição do valor de consistência.
Os resultados de consistência obtidos com a adição do resíduo do pó de polimento de
porcelanato encontram-se expostos na Figura 13. Verifica-se que a adição máxima foi de
20%, estando as adições de 10, 15 e 20% enquadradas no intervalor de consistência adequado.
A perda de consistência com a adição está intimamente relacionado com a finura e alta área
superficial do resíduo.
45
Figura 13: Gráfico da consistência normal das argamassas.
Gráfico de consistência
Consistência (mm)
270,00
265,00
264,93
261,56
Ref
258,75
260,00
10%
255,09
255,00
15%
20%
250,00
245,00
Ref
10%
15%
20%
4.2.2 Retenção de água
A Figura 14 apresenta os resultados obtidos nos ensaios de retenção de água.
Observa-se que ocorreu uma pequena redução no valor a porcentagem de retenção de água;
porém, todas as argamassas foram classificadas como sendo argamassas do tipo U3, segundo
a NBR 13281 (ABNT, 2005). Ver classificação das argamassas na Tabela 8.
Portanto podemos afirmar que todas as argamassas possuem praticamente a mesma
capacidade de não perder a água de amassamento por sucção da superfície.
Destaca-se que comportamento inverso era esperado em termos de retenção de água
quando da adição gradual do resíduo, uma vez que este possui alta área superficial, o que
favorece a captação e retenção de água no estado fresco. No entanto, a não influência
significativa da adição mineral nesse parâmetro está consoante com Santos (2008).
46
Figura 14: Gráfico da retenção de água das argamassas.
Gráfico de retenção de água
Retenção de água (%)
95
90
89
90
Referência
88
10%
85
15%
85
20%
80
Ref
10%
15%
20%
Tabela 8: Classificação de retenção de água segundo a NBR 13281 (2005).
Classe Retenção de água %
Tipo de argamassa
U1
< 78
U2
72 a 85
U3
80 a 90
Ref, 10%, 15% e 20%
U4
86 a 94
U5
91 a 97
U6
95 a 100
4.2.3 Densidade de massa
Na Figura 15 podemos ver os resultados do ensaio de determinação da densidade de
massa no estado fresco. Observa-se que a variação dos resultados é muito pequena, sendo da
ordem de apenas 21,11 kg/m³. Portanto, todas as argamassas podem ser classificadas em
relação à densidade de massa no estado fresco como da classe D5, conforme Tabela 9.
Ressalta-se que a redução de densidade de massa no estado fresco está relacionada
com o baixo peso específico do resíduo. Assim, para um mesmo volume de argamassa com a
presença do resíduo, tem-se, comparativamente à argamassa padrão, menor quantidade de
cimento e demais agregados.
47
Figura 15: Gráfico dos resultados do ensaio de densidade de massa.
Densidade de massa
(kg/m³)
Gráfico da densidade de massa
2040,00
2034,30
ref
2028,06
2030,00
2023,75
10%
2020,00
2013,19
15%
20%
2010,00
Ref
10%
15%
20%
Tabela 9: Classificação da densidade de massa no estado fresco segundo a NBR 13281 (2005).
Classe Densidade de massa no estado fresco (kg/m³)
D1
D2
D3
D4
D5
D6
4.3
< 1400
1200 a 1600
1400 a 1800
1600 a 2000
1800 a 2200
> 2000
Tipo de argamassa
Ref, 10%, 15% e 20%
Propriedades das argamassas no estado endurecido
4.3.1 Massa aparente
Os resultados do ensaio para determinação da densidade de massa aparente no estado
endurecido estão expostos na Figura 16. Nota-se que não há nenhuma diferença significativa
em os quatros tipos de argamassas. Portanto, todos os quatros tipos de argamassas ensaiados
podem ser classificados como da mesma classe, M5, segundo a classificação da NBR 13281
(2005), ver Tabela 10.
48
Figura 16: Gráfico dos resultados do ensaio para determinação massa aparente no estado endurecido.
Gráfico da massa aparente no estado endurecido
1830,0
1822,3
ρmáx (kg/m³)
1825,0
1820,0
1823,2
REF
1817,1
1812,9
1815,0
10%
1810,0
15%
1805,0
20%
1800,0
Ref
10%
15%
20%
Tabela 10: Classificação da densidade de massa aparente no estado endurecido segundo a NBR 13281
(2005).
Classe Densidade de massa aparente
no estado endurecido(kg/m³)
M1
M2
M3
M4
M5
M6
< 1200
1000 a 1400
1200 a 1600
1400 a 1800
1600 a 2000
> 2000
Tipo de argamassa
Ref, 10%, 15% e 20%
4.3.2 Resistência à tração na flexão
Os resultados do ensaio de resistência à tração na flexão estão apresentados na Figura
17. Porém, pode-se observar que uma variação entre os resultados que podem ter sido geradas
quando foi configurada a prensa universal para o rompimento. Entretanto, analisando os
resultados podemos ver um pequeno crescimento da resistência à tração na flexão nas
argamassas com adição do resíduo. Porém, quanto à classificação da argamassa, conforme a
NBR 13281 (2005), novamente todas as argamassas podem ser classificadas em uma mesma
classe, a classe R2, conforme a Tabela 11.
49
Figura 17: Gráfico dos resultados do ensaio de resistência à tração na flexão.
Resistência a tração na flexão
1,80
1,71
Resistência a tração na flexão (MPa)
1,70
1,65
Ref 7 dias
1,59
1,60
1,53
1,50
10% 7 Dias
15% 7 Dias
1,48
1,44
20% 7 Dias
Ref 14 Dias
1,40
1,36
10% 14 dias
1,31
15% 14 Dias
1,28
1,30
1,25
20% 14 Dias
1,18
1,20
1,18
Ref 28 Dias
10% 28 dias
1,10
15% 28 Dias
20% 28 Dias
1,00
7 dias
1
14 dias
28 dias
Tabela 11: Classificação da resistência à tração na flexão segundo a NBR 13281 (2005).
Classe Resistência a tração na flexão (MPa)
R1
R2
R3
R4
R5
R6
< 1,5
1,0 a 2,0
1,5 a 2,71
2,0 a 3,5
2,7 a 4,5
> 3,5
Tipo de argamassa
Ref, 10%, 15% e 20%
4.3.3 Resistência à compressão
O gráfico abaixo, Figura 18, apresenta os resultados do ensaio de resistência à
compressão. Da mesma forma como ocorreu no ensaio de resistência à tração na flexão a
configuração da prensa universal pode ter alterado alguns resultados.
50
Mesmo assim, avaliando os resultados obtidos, pode-se observar que, na maioria dos
casos, as argamassas com adição do pó de polimento do porcelanato apresentaram resultados
superiores à argamassa convencional, que provavelmente deve ter sido motivado por ação do
efeito filler, já que não foram ainda avaliadas as resistências aos 56 dias, para verificação da
possibilidade de atividade pozolânica.
Para classificação das argamassas segundo a NBR 13281 (ABNT, 2005) serão
desconsiderados os resultados que estão aparentemente fora do intervalo de confiança. Sendo
assim, podemos classificar as argamassas como P1, de acordo com a Tabela 12.
Figura 18: Gráfico dos resultados do ensaio de resistência à compressão.
Resistência compressão
Resistência a compressão (MPa)
3,500
2,500
2,000
Ref 7 dias
2,983
3,000
2,266
1,991
1,958
1,700
2,4952,489
2,578
10% 7 Dias
15% 7 Dias
1,435
1,382
1,500
2,441
1,549
20% 7 Dias
Ref 14 Dias
10% 14 dias
1,000
15% 14 Dias
0,500
20% 14 Dias
0,000
7 dias
14 dias
28 dias
Ref 28 Dias
Tabela 12: Classificação da resistência a compressão segundo a NBR 13281 (2005).
Classe Resistência a compressão (MPa)
Tipo de argamassa
P1
< 2,0
P2
1,5 a 3,0
Ref, 10%, 15% e 20%
P3
2,5 a 4,5
P4
4,0 a 6,5
P5
5,5 a 9,0
P6
> 8,0
Ressalta-se a necessidade de realizar rompimento pelos menos aos 56 dias. De fato,
Pelisser et al. (2012) avaliaram a adição de pó de porcelanato em pastas e argamassas de
cimento Portland, nas adições de 10 e 20% em relação à massa de cimento e substituindo esse
51
componente, e encontraram como conclusões que o resíduo de polimento de porcelanto é
pozolânico, encontrando melhoras no valor da resistência à compressão apenas quando dos 28
para 56 dias.
4.3.4 Absorção de água
Os resultados do ensaio de absorção de água encontram-se expostos na Figura 19.
Analisando os resultados observa-se a ocorrência de um pequeno aumento na porcentagem de
absorção de água. Como tal aumento foi menor que 1%, pode-se concluir que, praticamente,
não há alterações nas características das argamassas avaliadas quanto a essa propriedade.
Figura 19: Gráfico dos resultados do ensaio de absorção de água.
Gráfico de absorção de água
Absorção de água (%)
17,00%
16,41%
16,50%
16,00%
16,34%
16,00%
ref
15,64%
15,50%
10%
15,00%
15%
14,50%
20%
14,00%
Ref
10%
15%
20%
4.3.5 Índice de vazios
Da mesma forma que não houve uma alteração considerável nos resultados do ensaio
de absorção água, ao avaliar os resultados do ensaio de determinação do índice de vazios,
apresentados na Figura 20, também se observa que as argamassas ora em análise, com e sem a
adição de pó de polimento de porcelanato, possuem praticamente as mesmas características
em relação a esta propriedade.
52
Figura 20: Gráfico dos resultados do ensaio de índice de vazios.
Gráfico de índice de vazios
30,00%
Índide de vazios (%)
29,68%
29,56%
29,50%
ref
29,05%
10%
29,00%
15%
28,59%
28,50%
20%
28,00%
Ref
10%
15%
20%
4.3.6 Massa específica
Novamente, assim como ocorreu nas propriedades de absorção de água e índice de
vazios, ao observar os resultados da Figura 21, os quatro tipos de argamassas apresentam
praticamente a mesma massa específica. Portanto, pode-se afirmar que, para estas
propriedades, a adição do resíduo do polimento do porcelanato não alterou nem para melhor,
nem para pior a qualidade da argamassa, comparando com a argamassa de referência,
mantendo as características em relação à argamassa padrão, o que é extremamente positivo
em termos de aplicação dessa argamassa em campo. Além disso, a garantia da incorporação
do resíduo é garantida, retirando-o da natureza.
Figura 21: Gráfico dos resultados do ensaio de determinação da massa específica.
Gráfico da massa específica
Massa específica
1,85
1,83
1,83
1,82
1,81
1,81
1,81
ref
10%
1,79
15%
1,77
20%
1,75
Ref
10%
15%
20%
53
4.3.7 Absorção de água por capilaridade
As Figura 22 e Figura 23 apresentam os resultados dos ensaios de absorção de água por
capilaridade para um tempo de 10 minutos e de absorção de água por capilaridade para um
tempo de 90 minutos, respectivamente. Analisando estes resultados, podemos ver que houve
uma redução considerável na absorção de água quando a argamassa apresenta o pó do
polimento do porcelanato.
Tal efeito pode ter ocorrido por causa do bloqueio dos capilares pelas partículas do
resíduo do polimento do porcelanato. Outro fenômeno que pode ter ocorrido pode ter sido a
redução dos raios dos capilares através da adição do resíduo.
Figura 22: Gráfico dos resultados do ensaio de absorção de água por capilaridade para o tempo de 10
minutos.
Gráfico da absorção de água por capilaridade t=10min
Absorção de agua (g/cm³)
0,800
0,777
0,750
0,700
0,650
ref
0,600
10%
0,527
0,550
0,519
0,521
0,500
15%
20%
0,450
0,400
Ref
10%
15%
20%
A Figura 24 mostra os resultados do ensaio com relação ao coeficiente de capilaridade.
Apesar de apresentar uma grande redução no coeficiente de capilaridade, ao se classificar as
argamassas de acordo com NBR 13281 (ABNT, 2005) todas elas estão na classe C6, por
apresentarem coeficientes de capilaridade superiores a 10 g/dm².min1/2.
54
Figura 23: Gráfico dos resultados do ensaio de absorção de água por capilaridade para o tempo de 90
minutos.
Gráfico da absorção de água por capilaridade t=90min
Absorção de agua (g/cm³)
2,200
2,144
2,000
1,800
ref
10%
1,600
1,377
1,400
1,329
1,319
15%
20%
1,200
1,000
Ref
10%
15%
20%
Figura 24: Gráfico dos resultados do ensaio para determinação do coeficiente de capilaridade.
coeficiente de capilaridade
(g/dm³.min¹/2)
Gráfico do coeficiente de capilaridade
22,0
21,9
20,0
ref
18,0
10%
16,0
13,6
14,0
13,0
12,8
12,0
15%
20%
10,0
Ref
10%
15%
20%
4.3.8 Ciclos higrotérmicos
A Figura 25 mostra os corpos de prova antes das exposições dos ciclos de molhagem e
secam. Após os ciclos não foram observadas alterações visíveis em nenhuma das condições,
nem nos corpos de referência, nem nos corpos de prova com incorporação do resíduo. As
características visuais finais dos corpos de prova após os ciclos higrotérmicos,
comparativamente, encontram-se expostas na
Figura 26.
55
Figura 25: Corpos de prova antes da exposição aos ciclos de molhagem e secagem, da esquerda para
direita: CP referência, CP com adição de 10% do RPP, CP com adição de 15% do RPP e CP com
adição de 20% do RPP.
Figura 26: Aspectos finais dos corpos de prova após os ciclos de molhagem e secagem, da esquerda
para direita: CP referência, CP com adição de 10% do RPP, CP com adição de 15% do RPP e CP com
adição de 20% do RPP.
4.4
Avaliação da aplicabilidade em campo
Fotos referentes à aplicação, acabamento e cura após 3 dias das argamassas
encontram-se compiladas na Tabela 13 . Tal aplicação foi realizada pelo mestre de obras José
Galdino, mestre de obra com experiência de mais 40 anos. Tanto visualmente, como em
termos dos comentários do mestre de obras, verifica-se que os resultados obtidos em termos
56
da avaliação das argamassas em laboratório são corroborados em termos de aplicação em
campo. Todas as argamassas, conforme Tabela 12, apresentam mesmo aspecto visual no
estado fresco e endurecido, quando das incorporações dos resíduos, ratificando as
classificações
das
argamassas
mantidas
em
termos
das
propriedades
avaliadas
laboratorialmente.
Tabela 13: Fotos da aplicação, acabamento e cura após 3 dias.
Argamassa
Referência
10%
15%
20%
Aplicação
Acabamento
Cura após 3 dias
57
Seguem alguns comentários realizados pelo mestre José Galdino:

Argamassa de referência:
o Muito cimento;
o Boa liga;
o Boa trabalhabilidade.

Argamassa com adição de 10% do resíduo do polimento do porcelanato:
o Boa trabalhabilidade;
o Solta mais água, quando muito misturada;
o Já apresentou algumas fissuras durante o assentamento;
o Muita liga.

Argamassa com adição de 15% do resíduo do polimento do porcelanato:
o Boa trabalhabilidade, igual a anterior;
o Solta mais água, quando muito misturada;
o Excelente aderência;
o Muita liga;
o Daria para trabalhar o tranquilamente no dia-a-dia da obra.

Argamassa com adição de 20% do resíduo do polimento do porcelanato:
o Boa trabalhabilidade, igual a anterior;
o Melhor de todas as argamassas testadas;
o Solta mais água, quando muito misturada;
o Excelente aderência;
o Muita liga;
o Todas possuem o mesmo acabamento, por causa da areia;
o Daria para trabalhar o tranquilamente no dia-a-dia da obra.
58
5 CONCLUSÕES
Como conclusão geral do presente trabalho, pode-se dizer que as argamassas
desenvolvidas com adição do resíduo do polimento do porcelanato são possíveis de serem
conformadas e não apresentaram alterações significativas nas propriedades nos estados fresco
e endurecido quando comparada com a argamassa de referência, com a incorporação de até
20%, porcentagem quando a consistência é perdida em termos do intervalo 260±5 mm.
É importante ressaltar que as argamassas desenvolvidas com a adição do resíduo não
pioraram nenhuma das propriedades da argamassa, nem no estado fresco e nem estado
endurecido. Pelo contrário, a adição do resíduo do polimento do porcelanato levemente
melhoraram algumas propriedades da argamassa, mantendo a maioria delas, provavelmente
em termos de efeito filler.
De uma forma geral pode-se classificar, segundo a NBR 13281(2005), todas as
argamassas desenvolvidas, com e sem a adição de até 20% do resíduo de pó de polimento de
porcelanato, como sendo do tipo: P2-M5-R3-C6-D5-U3.
A aplicação em campo das argamassas e as impressões de um mestre de obras
experiente ratifica a possibilidade de receptividade das argamassas com incorporação do
resíduo pela construção civil, bem como suas propriedades.
Portanto, como uma das propostas do presente trabalho era de proporcionar um
destino final do resíduo do polimento do porcelanato, pode-se concluir que a incorporação de
até 20% de tal resíduo na argamassa seria uma boa solução para minimizar este problema.
59
SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
Para as argamassas de revestimentos de tetos e paredes seria importante também
avaliar algumas propriedades que porventura não puderam ser determinada por causa de um
cronograma apertado típico de um trabalho de conclusão de curso:

Aderência;

Início e fim de pega;

Atividade pozolânica;

Possibilidade de substituição parte da areia pelo resíduo.
60
REFERÊNCIAS
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argamassas, 4ª edição, São Paulo: O nome da rosa, 2002.
BERNARDIN, A. M.; SILVA, M. J.; CARVALHO, E. F. U.; RIELLA, H. G. Cerâmicas
celulares obtidas a partir de resíduo do polimento, 2007.
BERNARDIN, A. M.; SILVA, M. J.; CARVALHO, E. F. U.; RIELLA, H. G.
Reaproveitamento de Resíduos de Polimento e de Esmaltação para Obtenção de
Cerâmica Celular, 2006.
BITTENCOURT, E.L.; BENINCÁ E. Aspectos Superficiais do Produto Grês Polido,
2002.
FIORITO, A. J. S. I. Manual de argamassas e revestimentos: estudos e procedimentos
de execução, São Paulo: Pini, 1994.
GOMES, A. O. Propriedades das argamassas de revestimento de fachada. Salvador,
2008.
MARQUES, L.N.; MENEZES, R. R.; NEVEZ, G. A.; SANTANA, L. N. L.; LIRA, H. L.;
FERREIRA, H. C. Re-aproveitamento do resíduo do polimento de porcelanato para
utilização em massa cerâmica, Revista Eletrônica de Materiais, v. 2.2, 2007.
NBR 13276; Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos –
Preparo da mistura e determinação do índice de consistência. ABNT, 2005.
NBR 13277; Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos –
Determinação da retenção de água. ABNT, 2005.
NBR 13278; Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos –
Determinação da densidade de massa e do teor de ar incorporado. ABNT, 2005.
NBR 13279; Argamassa para revestimento de paredes e tetos – Determinação da
resistência à tração na flexão e à compressão. ABNT, 2005.
NBR 13280; Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos –
Determinação da densidade de massa aparente no estado endurecido. ABNT, 2005.
NBR 13281; Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos –
Requisitos. ABNT, 2005.
NBR 15258 Argamassa para revestimento de paredes e tetos – Determinação da
resistência à tração. ABNT, 2005.
NBR 15259 Argamassa para revestimento de paredes e tetos – Determinação da
absorção de água por capilaridade e do coeficiente de capilaridade. ABNT, 2005.
61
PETRUCCI, E. G. R. Materiais de construção, 12ª edição, São Paulo: Globo, 2003.
REIS, A. J. A. J. Construção civil sustentável a partir da implantação de um sistema
de gestão ambiental (SGA). Salvador.
SANTOS, M. L. L. O. Aproveitamento de resíduos minerais na formulação de
argamassas para a construção civil, Natal, 2008.
SANTOS, T. R. Influência da Adição de Grés Porcelanato no Comportamento
Mecânico e Microestrutural em Pastas de Cimento Portland para Cimentação de
Poços de Petróleo. Natal, 2009.
SOUZA, P. A. B. F. Estudo do comportamento plástico, mecânico, microestrutural e
térmico do concreto produzido com o resíduo do porcelanato. Natal, 2007.