GUSTAVO ARAUJO DIAS THEMUDO LESSA
DRYWALL EM EDIFICAÇÕES RESIDENCIAIS
Trabalho de Conclusão de Curso
apresentado
à
Universidade
Anhembi Morumbi no âmbito do
Curso de Engenharia Civil com
ênfase Ambiental.
SÃO PAULO
2005
GUSTAVO ARAUJO DIAS THEMUDO LESSA
DRYWALL EM EDIFICAÇÕES RESIDENCIAIS
Trabalho de Conclusão de Curso
apresentado
à
Universidade
Anhembi Morumbi no âmbito do
Curso de Engenharia Civil com
ênfase Ambiental.
Orientador:
Prof. Dr. Sidney Lazaro Martins
SÃO PAULO
2005
i
ii
AGRADECIMENTOS
Agradeço pela execução deste trabalho aos meus pais que me deram incentivo aos
meus estudos, ao professor e orientador Dr. Sidney Lazaro Martins, a professora
Jane Luchtenberg Vieira e a professora Gisleine Coelho de Campos.
iii
RESUMO
O desenvolvimento deste trabalho visa obter os conhecimentos do uso das divisórias
de Drywall no processo de construção a seco, o qual leva uma grande vantagem em
relação às paredes de alvenaria, pois apresenta características próprias, que as
diferem muito das vedações de alvenaria, gerando uma alta produtividade com
ganho de eficiência e um melhor padrão de qualidade nas construções.
O Drywall é um sistema construtivo industrializado o que faz reduzir bastante o
tempo de execução da obra e o desperdício, fazendo com que as construções sejam
mais limpas e com um ótimo acabamento final.
As características do Drywall foram abordadas de uma maneira técnica e usual,
fazendo com que o usuário saiba exatamente o potencial deste produto e
principalmente as possibilidades de utilização que irão gerar um custo menor na
edificação e uma produtividade maior, que foi analisado, para que o usuário consiga
unir e dirigir a sua necessidade ao produto.
Palavras-Chave: drywall; sistema construtivo; construção a seco; paredes internas.
iv
ABSTRACT
This paper intends to discuss the tecnique of use of Drywall in the process of dry
construction. This process has a great advantage over “brick” contraction, since it
has its own characteristics, which differ considerably from the sealment of brick
construction. This process generates high productivity with efficiency gain and a
better quality standard for constructions.
Drywall is an industrialized construction system which reduces considerably the time
for execution of the civil work and the loss, making civil work cleaner and with great
end result.
Drywall characteristics shall be discussed in technical and in usual manners, allowing
the reader to understand the potential of this product and, mainly, the situations
which such material may be used that will produce civil work with less cost and better
productivity. These aspects will be discussed to allow the reader to unify and drive
the product to its need.
Keywords: drywall; construction system; dry construction; internal walls.
v
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 5.1: Matéria Prima
.9
Figura 5.2: Fábrica
.10
Figura 5.3: Tubulação elétrica na estrutura de Drywall
.15
Figura 5.4: Painéis de manutenção
.18
Figura 5.5: Shaft
.18
Figura 5.6: Retirada da placa do caminhão
.24
Figura 5.7: Subida vertical do material
.25
Figura 5.8: Carrinho paleteiro descarregando as placas no pavimento
.25
Figura 5.9: Armazenamento no pavimento
.26
Figura 5.10: Marcação da parede com trena de pó xadrez
.28
Figura 5.11: Conferência da marcação
.28
Figura 5.12: Estrutura
.31
Figura 5.13: Colocação de reforços de madeira
.31
Figura 5.14: Chapeamento
.33
Figura 5.15: Placa colocada
.34
Figura 5.16: Lã mineral
.35
Figura 5.17: Aplicação do rejunte
.37
Figura 5.18: Parede acabada
.38
Figura 5.19: Forro de Drywall
.39
Figura 6.2: Tabela de Custos
.43
vi
LISTA DE TABELAS
Tabela 5.1: Produção de chapas de gesso
.9
Tabela 5.2: Tabela dos elementos estruturais
.12
Tabela 5.3: Tabela de fitas, massas e parafusos
.13
Tabela 5.4: Tabela de ferramentas
.14
vii
GLOSSÁRIO
Mani-fold: é um quadro com distribuidores, onde a água é distribuída diretamente
aos pontos de consumo sem conexões intermediárias.
Tubos Pex: tubos de polietileno reticulado
Polietileno: é uma resina plástica composta de macromoléculas lineares constituídas
de Hidrogênio e Carbono em ligações alternadas.
Reticulação: nada mais é que expulsar o Hidrogênio do sistema fazendo com que as
novas ligações espaciais formadas de Carbono mais Carbono, gerem ao novo
produto suas principais qualidades.
Shaft: duto, espécie de quadros embutidos na parede que percorrem verticalmente
todo o edifício.
viii
SUMÁRIO
1
INTRODUÇÃO.....................................................................................................1
2
OBJETIVOS.........................................................................................................4
2.1
Objetivo Geral............................................................................................................. 4
2.2
Objetivo Específico ................................................................................................... 4
3
METODOLOGIA DO TRABALHO.......................................................................5
4
JUSTIFICATIVA ..................................................................................................6
5
O DRYWALL .......................................................................................................7
5.1
Processo de Fabricação do Drywall..................................................................... 7
5.2
Componentes ........................................................................................................... 10
5.2.1 – Placas..................................................................................................................... 10
5.2.2 – Elementos estruturais .......................................................................................... 11
5.2.3 – Acessórios ............................................................................................................. 12
5.3
Características do Sistema ................................................................................... 15
5.3.1 – Instalação Elétrica ................................................................................................ 15
5.3.2 – Instalação de Gás................................................................................................. 16
5.3.3 – Instalação Hidráulica............................................................................................ 17
5.3.4 – Redução de Custos.............................................................................................. 18
5.3.5 – Recomendações................................................................................................... 19
5.3.6 – Desempenho Acústico......................................................................................... 20
5.3.7 – Cargas .................................................................................................................... 21
5.3.8 – Durabilidade .......................................................................................................... 22
ix
5.3.9 – Preconceitos.......................................................................................................... 22
5.4
Manual de montagem ............................................................................................. 23
5.4.1 – Armazenamento e logística ................................................................................ 23
5.4.2 – Marcação e fixação das guias ............................................................................ 27
5.4.3 – Montagem da Estrutura ....................................................................................... 29
5.4.4 – Chapeamento........................................................................................................ 32
5.4.5 – Tratamento em Juntas......................................................................................... 35
5.4.6 – Forros ..................................................................................................................... 38
6
6.1
7
ESTUDO DE CASO ...........................................................................................41
Drywall x Alvenaria Convencional ...................................................................... 41
COMPARAÇÃO DO DRYWALL EM RELAÇÃO A ALVENARIA
CONVENIONAL........................................................................................................44
7.1
Vantagens .................................................................................................................. 44
7.2
Desvantagens ........................................................................................................... 46
8
CONCLUSÕES..................................................................................................49
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.........................................................................50
1
1 INTRODUÇÃO
Construções rápidas, econômicas e eficientes são alguns desafios da construção
civil para o novo milênio. Como uma solução alternativa para o novo quadro de
necessidades da construção, a chamada obra seca apresenta vantagens quanto à
rapidez, manutenção e desperdício durante a execução da obra. Comparando aos
métodos construtivos tradicionais, quase sempre leva vantagem em relação à
rapidez da instalação. Um dos sistemas de melhor custo x produtividade para as
paredes internas é o Drywall palavra composta de origem do velho alemão, utilizado
na composição da língua inglesa.
Dry = seco Wall = parede
Composto de duas placas de gesso acartonado acopladas em estrutura metálicas
(resistentes à corrosão), que dispensam as argamassas do sistema tradicional. Entre
as placas, a utilização de lã de vidro proporciona o conforto térmico e acústico de
cada ambiente. Hoje se faz necessário um desenvolvimento maior, pois, a carência
de estudos sobre este serviço no Brasil é bastante grande. Este estudo além de
mostrar o “potencial” deste serviço, ainda serve de ferramenta para construtoras,
para que as mesmas possam balizar o planejamento das equipes e previsão de
gastos de materiais;
Um pedreiro para executar 40m2 de uma parede, leva em média, quatro dias para
deixar pronta para receber massa corrida, enquanto que com as placas de gesso
acartonado, o serviço estaria concluído em apenas oito horas. Outra importante
inovação para uso em instalações hidráulicas, é o uso de tubos flexíveis de
2
polietileno reticulado. Semelhantes a mangueiras, elas correm dentro de conduítes
que fazem curvas sem dobrar nem estrangular a passagem de água. Havendo a
necessidade de manutenção, basta retirá-los e reinstalá-los sem "quebra-quebra".
Trata-se, na verdade, de um sistema que substitui o tradicional e que permite
também encaixes externos sem qualquer conexão dentro da parede.
Entretanto todas as fases do processo devem ser antes previstas e planejadas,
como uma linha de montagem. A manutenção fácil e limpa é outra vantagem, basta
apenas cortar um pedaço da placa do gesso para ter acesso as instalações e
realizar o conserto, depois é só emendar o gesso.
Na década de 40, nos Estados Unidos, foram inventadas as chapas de gesso
acartonado - Drywall por Augustine Sackett. No Brasil a produção destas chapas
iniciou-se em Petrolina, no Nordeste pela empresa Gypsum na década de 70, mais
especificamente em 1972.
Existem registros de inúmeras utilizações de chapas de gesso acartonado anteriores
a Gypsum, somente quando se iniciou a produção, pela mesma, é que passou a
haver disponibilização no mercado de métodos construtivos que as empregassem.
Um marco representativo foi à construção do conjunto habitacional Zezinho
Magalhães, na cidade de Guarulhos com apartamentos e 950 casas. Por diversas
razões as divisórias de Drywall não obtiveram o sucesso esperado a exemplo do que
ocorreu na Europa.
3
Este fato despertou o interesse de diversos grupos estrangeiros, que passaram a
analisar o mercado brasileiro e em 1995 o grupo francês Lafarge comprou a Gypsum
do Nordeste e constituiu a Lafarge Gypsum, objetivando ofertar sistemas de
construção a seco. Neste mesmo ano um grupo francês BPB constituiu a Placo do
Brasil e em 1997 o grupo alemão Knauf instalou-se no Brasil.
4
2 OBJETIVOS
O presente trabalho tem os seguintes objetivos
2.1 Objetivo Geral
Este trabalho tem por objetivo mostrar o que vem a ser o Drywall - gesso acartonado
e sua aplicação na construção civil.
2.2 Objetivo Específico
Este trabalho tem por objetivo específico estudar quais são as vantagens e as
desvantagens do uso do Drywall em empreendimentos residenciais, em especial na
obra Maison Lalique da Construtora INPAR.
5
3 METODOLOGIA DO TRABALHO
Para realizar este trabalho, foram feitas visitas a obras que utilizam o método
construtivo, pesquisas com consultores e engenheiros, e análise de bibliografias
disponíveis.
O estudo de caso mostra um comparativo entre uma obra em alvenaria convencional
em relação a uma obra em Drywall.
Também são mostradas quais são as vantagens e desvantagens dos Drywall em
relação à alvenaria convencional.
6
4 JUSTIFICATIVA
Construções rápidas, econômicas, eficientes e mais limpas são alguns dos desafios
da construção civil e uma solução para essa alternativa é o uso do Drywall - gesso
acartonado, o qual apresenta vantagens quanto à rapidez, manutenção e
desperdício durante a execução de uma obra.
O presente estudo analisa as características técnicas da produção e sua execução
do Drywall em uma obra residencial.
O estudo de caso apresenta um comparativo entre um apartamento realizado em
alvenaria convencional e um realizado em Drywall, destacando as características
técnicas e orçamento.
7
5 O DRYWALL
Este capitulo detalha todo o processo de fabricação das placas de gesso
acartonado.
5.1 Processo de Fabricação do Drywall
O gesso é misturado com água e aditivos para a moldagem. Posteriormente, as
chapas recebem uma camada de cartão de cada lado e depois passam por uma
guilhotina que as corta nas dimensões necessárias. Essas chapas são então
encaminhadas á secagem. As chapas de gesso devem ser produzidas de acordo
com as seguintes Normas ABNT: NBR 14715:2001, NBR 14716:2001 e NBR
14717:20. No processo de fabricação existem 2 etapas, figuras 5.1 e 5.2. Placo do
Brasil (2003).
•
A primeira fase é a gessaria que constitui na extração da gipsita, moagem e
calcinação.
•
A segunda fase, conforme figura 5.3, é o processo de fabricação que constitui
em:
Matéria Prima - O minério gipsita é extraído de jazidas selecionadas que
garantem alto grau de pureza mínima, conforme figura 5.1.
Tremonha - Equipamento através do qual o minério é introduzido no processo
produtivo.
Gessaria - O minério é transformado em semi-hidrato, também conhecido como
stucco. O processo de beneficiamento inclui moagem, calcinação – remoção das
moléculas de água através de calor – e resfriamento controlado.
8
Papel - O papel especial de fibras longas, obtido através de matéria prima
reciclada. Introduzidos continuamente na linha de produção, os papéis superior e
inferior são devidamente tencionados e alinhados.
Misturador - O misturador especialmente desenvolvido recebe o gesso calcinado
(stucco), os aditivos e a água convertendo-os numa massa homogênea, que é
continuamente depositada sobre o papel inferior.
Sala de Controle - É o cérebro da fábrica, onde todo processo fabril, da
alimentação das matérias primas a paletização das placas, é integrado,
monitorado e continuamente ajustado. A tecnologia de ponte aqui instalada não
só otimiza o fluxo produtivo, mas principalmente assegura a qualidade.
Guilhotina - Uma vez formado e endurecido o tapete de gesso acartonado, é
cortado em placas nos comprimentos programados.
Transferência úmida - Depois de cortadas, as placas são transferidas para uma
mesa elevatória que alimenta os níveis do secador.
Secador - O secador de doze estágios é responsável pela eliminação da água
excedente existente nas placas. Nele também se conclui o processo de
aderência papel/miolo de gesso.
Acabamento e paletização - Ao deixar o secador, as placas são transferidas
para o acabamento, onde são esquadrejadas, identificadas e paletizadas.
Armazenagem - Os paletes são transferidos para o setor de armazenagem, em
áreas pré definidas e identificadas, para despacho.
9
Tabela 5.1: Produção de chapas de gesso
EMPRESA
SISTEMA
PRODUÇÃO DE
FABRICA
CHAPAS DE GESSO
m² chapa / Início
ano
Lafarge
Pregymetal Petrolina-PE
3.500.000
1995
Placo
Placostil
11.000.000
1998
Knauf
seco-Knauf Queimados-RJ
12.000.000
1999
Gypsum
Mogi das Cruzes
Fonte: Yazigi, 1997.
Figura 5.1: Matéria Prima do Drywall
10
Figura 5.2: Fábrica – Knauf (2003).
5.2 Componentes
Este capitulo aborda quais tipos de placas existem, como são os elementos
estruturais e os tipos de ferramentas utilizados.
5.2.1 – Placas
Existem 3 tipos de placas de Drywall:
A Standard é uma chapa de uso geral, destinada a paredes de áreas secas.
A chapa tipo RU (resistente à umidade, popular chapa verde) é empregada em
áreas de serviço, cozinhas e banheiros, por sua composição especial própria a
ambientes molháveis ou expostos à umidade momentânea. A absorção máxima de
água desse tipo de placa não deve ultrapassar 5%, e devem ser previstos detalhes
11
especiais de impermeabilização flexível na base da parede e no encontro com o
piso.
A chapa RF (resistente ao fogo) apresenta características que conferem à parede
resistência ao fogo. Vale lembrar que, seja qual for a placa, o gesso acartonado
deve ser empregado apenas em ambientes internos e nunca em locais sujeitos a
intempéries ou umidade permanente, como sauna ou piscina.
As dimensões típicas das chapas de gesso acartonado são de 1,20m de largura por
comprimentos de 2,60 a 3,0 m e espessura de 12,5 mm, 15 mm e 18 mm. No Brasil,
a chapa mais utilizada é a de 12,5 mm de espessura.
A borda das chapas rebaixada deve estar situada na face da frente da chapa e sua
largura e profundidade devem ser medidas de acordo com a NBR 14716 (2001).
5.2.2 – Elementos estruturais
Os elementos estruturais são constituídos de perfis de aço galvanizado, protegidos
com tratamento de zincagem tipo B (260g/m²), em chapas de 0,5mm de espessura,
conformados a frio em perfiladeiras de rolete, garantindo a precisão dimensional. A
tabela 5.2 mostra os tipos de guias, montantes, perfis, cantoneiras, tabicas e
rodapés utilizados na montagem.
12
Tabela 5.2: Tabela dos elementos estruturais
Fonte: Placo do Brasil (2003).
5.2.3 – Acessórios
Cada fabricante possui conjunto de acessórios específico do seu sistema. Dentre
eles, são básicos os seguintes:
•
Parafuso para fixação das chapas de gesso acartonado a estrutura;
•
Fita de papel reforçado, empregada na junta entre chapas ou em reforços ou
acabamento de cantos;
13
•
Cantoneiras metálicas para acabamento e proteção das chapas nos cantos
de paredes ou em reforços ou acabamentos de cantos;
•
Lã de vidro ou rocha para enchimento do ´´miolo`` das paredes, visando
melhor desempenho acústico;
•
Massa especial para rejuntamento, a base de gesso e aditivos, inclusive
resinas, que conferem maior trabalhabilidade e plasticidade;
As massas para rejuntamento são geralmente preparadas no local da obra, por meio
da mistura de material em pó com água. Podem ser encontradas massas prontas
para uso. Não deve ser empregada de para gesso e água, preparada em obra com
gesso em pó comum – Placo do Brasil (2003).
Os acessórios e as ferramentas estão nas tabelas 5.3 e 5.4.
Tabela 5.3: Tabela de fitas, massas e parafusos
Fonte: Placo do Brasil (2003).
14
Tabela 5.4: Tabela de ferramentas
Fonte: Placo do Brasil (2003).
15
5.3 Características do Sistema
Este capitulo mostra as características que existem como as instalações elétricas e
hidráulicas e algumas recomendações.
5.3.1 – Instalação Elétrica
Os condutores elétricos são instalados diretamente nos espaços ocos das paredes,
facilitando muito a sua colocação, já que não há necessidade de cortar as paredes.
Os condutores elétricos deverão ser instalados de tal maneira que não sejam
danificados por cantos vivos ou pelos parafusos de fixação das chapas. Isto significa
que os condutores elétricos jamais poderão ser instalados nos perfis de aço sem o
devido isolamento, conforme figura 5.3.
Figura 5.3: Tubulação elétrica na estrutura de Drywall – INPAR (2004).
16
Os montantes são perfurados de 50 em 50 cm facilitando assim a passagem de
condutores e conduítes.
As caixas de passagem para tomadas/interruptores utilizadas em paredes montadas
deverão ser do tipo adequado para paredes ocas. Os furos para estas caixas
deverão ser feitos com serra-copo ou tico-tico, no tamanho exato das caixas. As
caixas serão fixadas nas chapas ou em travessas. Havendo necessidade, deverão
ser utilizados os gabaritos do fabricante das caixas. Este pode ser o caso quando
várias caixas forem instaladas lado a lado.
Aberturas para caixas especiais, retangulares ou quadradas, serão feitas com serras
tico-tico ou serrote de ponta.
Em recintos úmidos, recomenda-se a distância mínima de 60 mm entre os
condutores e as paredes sujeitas à ação direta da água. Manual do procedimento
executivo - Construtora INPAR.
5.3.2 – Instalação de Gás
Em paredes de Drywall o projeto de instalações de gás deve atender algumas
exigências.
As prumadas devem preferencialmente localizar-se externamente ao edifício, sendo
totalmente proibido a passagem pelo shaft que tenham continuidade com o ambiente
interno ou pelas paredes de Drywall.
Essas tubulações de gás devem ser de cobre ou aço galvanizado
17
5.3.3 – Instalação Hidráulica
A parede hidráulica é feita com uma placa cimentícia resistente a ação direta da
água.
Nesta parede estão integradas o shaft do empreendimento, onde se encontram as
tubulações de água pluvial, esgoto, ventilação, água quente.
A espessura da parede é determinada pelo diâmetro das instalações e pelo seu
percurso. Para a fixação das tubulações utilizam-se suportes específicos, ou quando
possível, fixa-se a tubulação com respectivas braçadeiras aos perfis montantes ou
guias. Peças e elementos em cobre devem necessariamente ser isoladas dos perfis
zincados.
Os condutores de encanamento deverão recomendavelmente ser revestidos com
uma fita para isolamento a fim de reduzir a transmissão de ruídos e vibrações.
Deve-se colocar um reforço para que seja fixado o mani-fold. As tubulações que
ligam o mani-fold até as respectivas louças e metais é feita através de tubos pex.
Normalmente são colocados alguns painéis para futuras manutenções das
tubulações dos shafts. Alguns podem ter uma tampa visitavel, onde se encontrar os
registros, figuras 5.4 e 5.5. Manual do procedimento executivo - Construtora INPAR
(1997).
18
Figura 5.4: Painéis de manutenção – Pex do Brasil (2003).
Figura 5.5: Shaft – INPAR (2004).
5.3.4 – Redução de Custos
Devido ao seu baixo peso cerca de 23 N por m² contra 165 N por m² da alvenaria
convencional, em um edifício a economia nas fundações é cerca de 10%,
19
consequentemente proporcionado uma redução no custo da obra entre 20 à
30%,quando comparado com a alvenaria convencional.
5.3.5 – Recomendações
Antes da aplicação de cerâmica, a superfície deve estar completamente limpa, livre
de poeira. Neste caso não é necessário o lixamento das juntas nem das cabeças
dos parafusos.
Na aplicação da pintura, a região das juntas e dos parafusos deve ser lixada
adequadamente com o taco de madeira ou suporte plano para a lixa, evitando criar
ondulações e eliminando rebarbas ou saliências.
Nos forros somente é permitida a fixação de spots de iluminação ou outras cargas
diretamente na chapa de gesso desde que não excedam 3 N por peça. O
espaçamento entre os eixos dos spots deve ser de no mínimo 60 cm.
Nas paredes, antes de executar a fixação de peças suspensas, deve-se observar o
peso da carga a ser fixada e o tipo da carga.
As peças devem ser fixadas com o auxílio de buchas de expansão, próprias para
materiais vazados. O espaçamento mínimo entre pontos de fixação deve ser de 40
cm.
20
5.3.6 – Desempenho Acústico
O conforto acústico merece maior atenção em construções com gesso acartonado.
Um tratamento é fundamental. ”Uma parede constituída por uma placa simples de
cada lado tem 36 dB (decibéis), sem lã de vidro, chegando a 43 dB com o material”,
diz Mitidieri (2000). O mais indicado é trabalhar com uma parede dupla, com
montantes de 48 ou 70 mm e materiais acústicos absorventes no miolo. Dessa forma
é possível alcançar 50 dB, índice bastante significativo, já que a norma de
desempenho acústico estabelece um mínimo de 45 dB para as divisórias internas de
apartamentos e de 50 dB para paredes entre habitações. A lã de vidro no miolo da
parede pode ter espessura entre 45 e 50 mm, com uma massa específica de 16
kg/m³. Eventualmente pode ocorrer uma perda do desempenho acústico quando
existem muitos pontos de instalação elétrica e caixas dos dois lados de uma parede.
Nesses casos é recomendável mudar a disposição das instalações ou adotar um
material absorvente entre as caixas.
Um número exagerado de juntas é o fator que mais pode prejudicar o desempenho
acústico das paredes. Portanto, não é recomendável que se use pequenos pedaços
de chapas (retalhos) para compor a parede. Além disso, para evitar a passagem de
som, recomenda-se também que as juntas sejam desencontradas. No caso de
paredes com duas chapas, é preciso defasá-las duplamente.
Na montagem as guias devem ser fixadas no piso e no teto a cada 60 cm no
máximo, com parafuso, bucha ou pino de aço, e os montantes devem possuir
aproximadamente a altura do pé direito, com 5 a 10 mm, menor. As chapas de gesso
também devem possuir 10 mm a menos que o pé direito. As chapas são
parafusadas nos montantes, com espaçamento entre parafusos de 25 cm, no
mínimo 1 cm da borda da chapa. No caso de duas chapas pode-se aumentar a
21
distância entre os parafusos da primeira camada de chapa para 75 cm, pois, os
parafusos empregados para a segunda camada também atravessam a primeira,
fixando a chapa. ”A cabeça do parafuso não deve perfurar totalmente o cartão nem
ficar saliente em relação ao cartão da chapa”, aconselha Mitidieri (2000). As
aberturas para caixas elétricas e outras instalações podem ser feitas antes ou após
a montagem, dependendo da seqüência executiva, e os fios e cabos elétricos devem
ser colocados em eletrodutos, principalmente quando passarem nos furos dos
montantes. Um outro cuidado é para que as tubulações de cobre ou bronze sejam
isoladas dos perfis de aço galvanizado, para evitar corrosão.
5.3.7 – Cargas
Para fixação de peças suspensas na parede, o fornecedor deve deixar claro ao
usuário a carga de uso recomendada, que não pode chegar no limite da ruptura. No
caso de mão francesa (prateleira) com braço vertical de 15 cm, a carga total deve
ser aplicada dois braços distantes 50 cm entre si. Cantoneiras com pequenas
dimensões como 75 x 75 mm, são indicadas para objetos menores. Buchas
aplicadas diretamente na chapa proporcionam menor resistência, enquanto fixações
que ancoram por trás da chapa são melhores. Os limites de carga de uso deve ter
um coeficiente de carga três. ”Se é feito um ensaio e a carga de ruptura é de 30 N, o
recomendado é que a carga de serviço seja 10 N”, explica Mitidieri (2000).
22
5.3.8 – Durabilidade
O usuário de gesso acartonado deve mudar alguns hábitos para conviver bem com o
sistema. Mesmo que a parede suporte impactos normais, não se deve bater com
objetos pontiagudos, como o martelo, por exemplo.
Caso ocorra alguma avaria, no entanto, as paredes podem ser reparadas com fitas
microperfuradas, trechos de chapa de gesso e massa para rejuntamento. Os
vazamentos devem ser consertados imediatamente. O gesso, diferente da alvenaria,
não suporta exposição à umidade por muito tempo.
5.3.9 – Preconceitos
Apesar do crescimento pela procura do gesso acartonado, algumas construtoras não
utilizam o sistema, por constatarem que os usuários não estariam satisfeitos,
principalmente com o desempenho acústico, no caso quando é realizado com
chapas simples e sem lã mineral.
Outro dado importante está na colocação de quadros e prateleiras que exigem que
sejam colocados com buchas especiais que tem ancoragem.
Também vale ressaltar que como é um sistema de placas de gesso acartonado não
se pode lavar o local onde foi utilizada chapas tipo RU, pois as mesmas não
resistem a água e sim umidade, portanto chamamos isso de lavagem a seco.
23
5.4 Manual de montagem
Ver-se-á todo o processo de montagem do Drywall, desde a logística, passando pela
marcação, estrutura, plaqueamento e acabamento das paredes e forros, num
sistema de uso de paredes acartonadas.
5.4.1 – Armazenamento e logística
As chapas de Drywall chegam na obra em pallets vindo em de caminhões,conforme
figura 5.6.
O descarregamento dessas placas é feito através de uma empilhadeira,
normalmente locado pela construtora, e levada ao local de armazenagem, conforme
figura 5.6.
24
Figura 5.6: Retirada da placa do caminhão – INPAR (2004).
As chapas devem ser empilhadas sobre apoios de no mínimo 5 cm de largura,
espaçados de aproximadamente 40 cm.
Para não sofrerem abalos o comprimento dos apoios deve ser igual à largura das
chapas.
O alinhamento dos apoios deve ser mantido ao empilhar vários pallets. Não deve-se
empilhar chapas curtas em conjunto com chapas longas ou fora de alinhamento.
O transporte manual do local de armazenamento para o local de execução é feito
com um carrinho paleteiro movido por duas pessoas. O transporte vertical deste
carrinho paleteiro é feito com um elevador cremalheira, conforme figura 5.7.
25
Figura 5.7: Subida vertical do material – INPAR (2004).
As placas são distribuídas pelo carrinho paleteiro nos andares, de forma que fiquem
bem espaçadas e perto de pilares. É colocada uma lona plástica branca (de
preferência), ou preta para que as mesmas fiquem protegidas de eventuais chuvas,
conforme figuras 5.8 e 5.9.
Figura 5.8: Carrinho paleteiro descarregando as placas no pavimento – INPAR (2004).
26
Figura 5.9: Armazenamento no pavimento – INPAR (2004).
Os perfis metálicos devem ser mantidos preferencialmente amarrados e alinhados.
Deve-se evitar balanços ou distorções que possam causar amassamento ou torções
nos perfis. Perfis menores sempre devem estar apoiados sobre perfis maiores.
As massas, no caso de serem em pó, devem ser estocadas em local seco, afastados
do piso, preferencialmente sobre estrados e em pilha de no máximo 20 sacos
intercalados para assegurar a estabilidade da pilha.
Se for massa pronta deve estocar em local seco e em pilhas de no máximo 3 baldes.
Manual do procedimento executivo - Construtora INPAR (1997).
27
5.4.2 – Marcação e fixação das guias
Antes de começar a marcação precisa ter condições para o início do serviço. Essas
condições são:
•
Revestimentos internos e externos concluídos;
•
Shaft´s vedados;
•
Furações executadas;
•
Chapas estocadas no andar.
Depois do andar liberado demarcam-se, onde será colocada a guia, a partir dos
eixos, com uma linha vermelha conforme o projeto e uma trena calibrada.
Concluída a marcação coloca-se uma banda acústica auto adesiva nas guias e as
posiciona-se conforme a marcação fixando-as no chão com uma pistola, utilizando
carga e ferramenta de tiro adequada para cada tipo de superfície á ser afixada,
sendo que a distância de fixação entre tiros deverá ser de 60 cm e o tiro deve ser
realizado de 5 a 10 cm das extremidades. Em todas as áreas de portas deixa-se 20
cm para cima da superfície do montante do batente, evitando sobrepor as abas,
cortando-as com ângulo igual ou superior a 45º(corte em v).
28
Para executar a guia superior deve-se utilizar um nível a laser. O serviço deve ser
feito com muita atenção para que as guias fiquem no esquadro, conforme figuras
5.10 e 5.11. Manual do procedimento executivo - Construtora INPAR (1997).
Figura 5.10: Marcação da parede com trena de pó xadrez – INPAR (2004).
Figura 5.11: Conferência da marcação – INPAR (2004).
29
5.4.3 – Montagem da Estrutura
O montante deve ser apoiado totalmente na guia inferior, e deve-se deixar um
espaçamento de 1 cm em relação a guia superior.
A instalação dos montantes deve ser feita respeitando o espaçamento e a
quantidade descrita no projeto.
O travamento dos montantes na guia superior deve ser feito com um alicate de
punção, nos dois lados, e na guia inferior o travamento deve ser feito com
aparafusamento nos dois lados do montante.
No caso das bandeiras das portas, realizar o travamento da guia superior,
aparafusando a aba da guia de virada da bandeira com 20 cm. O nível das
bandeiras deve sempre ser checado.
Na superfície lisa interna do montante de vão de porta deve ser feito a fixação com 4
parafusos na diagonal, tanto na guia inferior como na guia superior.
Não é permitido aparafusar nas abas externas e viradas de bandeiras, reforços, para
que se evite saliência na chapa. Antes de passar para a fase de chapeamento os
prumos internos dos montantes devem ser checados.
30
Havendo a necessidade da passagem de instalações elétricas, hidráulicas e outras,
ou da colocação de reforços para a fixação de peças suspensas pesadas, estes
elementos devem ser aplicados preferencialmente antes da colocação das chapas,
facilitando a sua execução. Certificar-se do seu correto posicionamento conforme o
projeto e testar a estanqueidade das instalações hidráulicas antes do fechamento
das paredes.
As aberturas para as caixas elétricas e outras instalações podem ser feitas antes ou
após a colocação das chapas, dependendo da seqüência executiva e do tipo de
instalação utilizada.
No caso de uma abertura de vão de janela interna, devem-se utilizar
preferencialmente montantes duplos nas laterais da janela. Encaixa-los e fixá-los nas
guias superior e inferior, conforme figuras 5.12 e 5.13. Manual do procedimento
executivo - Construtora INPAR (1997).
31
Figura 5.12: Estrutura – INPAR (2004).
Figura 5.13: Colocação de reforços de madeira – INPAR (2004).
32
5.4.4 – Chapeamento
Antes de iniciar este serviço é recomendável que os caixilhos e vidros dos andares
estejam colocados com a finalidade de proteger as chapas numa eventual chuva
forte.
As placas precisam ser cortadas nas medidas necessárias, com a utilização de
régua tê, serra copo e raspador para acabamento, antes de serem instaladas.
Na instalação das chapas, é necessário verificar no projeto qual placa está sendo
pedida e a sua paginação adequada evitando possíveis transtornos.
O aparafusamento sempre deve ser perpendicular à chapa não deixando frestas
entre as mesmas.
Precisam ser efetuadas folgas na parte inferior e superior da laje com 1 cm.
Os parafusos precisam ter uma distância entre a borda (com ou sem rebaixo), de 1
cm e a última linha deve estar a 5 cm do teto. A profundidade de penetração do
parafuso deve ser de 1 mm, para que se evite estourar o cartão e permitir o
cobrimento da camada de massa, conforme figuras 5.14 e 5.15.
33
No caso de haver paredes duplas, deve-se instalar a primeira chapa de forma que a
mesma esteja utilizada na posição que se contenha um melhor aproveitamento,
evitando o desperdício de material. Manual do procedimento executivo - Construtora
INPAR (1997).
Figura 5.14: Chapeamento – INPAR (2004).
34
Figura 5.15: Placa colocada – INPAR (2004).
Executar a segunda chapa de acordo com a seqüência para paredes simples,
obervando-se que o aparafusamento deve estar a cada 50 cm na vertical e as juntas
entre as chapas devem ser desencontradas.
Caso previsto em projeto, a instalação de lã mineral no interior das paredes,
revestimentos ou forros, a mesma deverá ser posicionada antes do fechamento. É
preferível a instalação da lã mineral no interior das paredes após a fixação das
chapas sobre uma das faces da mesma.
A lã mineral deverá ser colocada entre os montantes, de acordo com o espaçamento
dos mesmos. Zelar para que as lãs minerais estejam uniformemente distribuídas no
interior das paredes, evitando espaços vazios, conforme figura 5.16.
35
Figura 5.16: Lã mineral – INPAR (2004).
Os feltros de lã devem ser desenrolados e em seguida cortados no sentido
transversal, em função do pé direito a ser aplicado, e no sentido transversal, em
função do espaçamento dos montantes. O corte pode ser feito com faca, estilete ou
serra. No caso da colocação de lãs juntamente com tubulações internas das
paredes, executar se necessário, um corte em cada uma das faces da lã, facilitando
o envolvimento da tubulação. Manual do procedimento executivo - Construtora
INPAR (1997).
5.4.5 – Tratamento em Juntas
O tratamento das juntas inicia-se com a preparação da massa com um batedor
elétrico até atingir o ponto de enfitamento. Logo após deve-se embeber o lado
correto da fita com o auxílio de ferramenta apropriada na massa pré misturada.
36
A fita deve ser aplicada no centro das juntas com o lado correto, comprimindo-a com
os dedos, para que se obtenha a aderência inicial, alisando gradativamente com
uma espátula de 4´´(polegadas) de largura até a retirada parcial da massa e
possíveis bolhas.
Em cantos internos com ângulos maiores que 90º e menores que 180°, utiliza-se
uma fita com alma de aço.
Após a secagem da fita, deve-se lixar levemente as superfícies enfitadas com o uso
de um lixador com cabo. A massa tem que ser aplicada com consistência maior que
a do enfitamento, com uma espátula de 8´´ de largura, no centro da fita, para poder
preencher o rebaixo entre as chapas.
Depois que a 1ª demão de massa estiver seca, lixa-se levemente as juntas
suavizando e limpando a superfície por completo, para que se possa obter a
planicidade da junta.
A massa da 2ª demão deve ser aplicada com uma espátula de 10´´ de largura no
centro da fita, reforçando o preenchimento do rebaixo da junta e as suavizações
laterais.
Após seca, lixa-se levemente as juntas, para que se obtenha uma planicidade entre
as chapas.
37
Depois aplica-se uma 3ª demão de massa com uma espátula de 12´´ de largura no
centro da fita, garantindo o aumento gradativo de cobrimento na largura e espessura
da junta, assegurando a planicidade entre as chapas.
Nos cantos internos, o processo é o mesmo com a diferença que só precisa ser feita
uma demão de massa com a consistência da 2ª demão utilizando uma espátula de
5´´ de largura.
O acabamento dos parafusos e alguma eventual irregularidade na superfície da
chapa, deve ser feita com uma massa de consistência mais dura que a da 1ª demão
para juntas, utilizando uma espátula de 3´´ de largura. Deve-se alizar a área em
sentidos opostos, no caso dos parafusos, e suavizar a área em casos de
regularidades na superfície das chapas. O mesmo processo deve ser feito na 2ª
demão, só que utiliza-se uma espátula de 4´´ de largura. A aplicação das massas em
todos os casos em que tiver mais de uma demão é necessário respeitar o período
mínimo de 24 horas, figuras 5.17 e 5.18. Manual do procedimento executivo Construtora INPAR (1997).
Figura 5.17: Aplicação do rejunte – INPAR (2005).
38
Figura 5.18: Parede acabada – INPAR (2005).
5.4.6 – Forros
O processo de construção do forro inicia-se primeiramente com a marcação do nível
do forro com o auxílio de uma mangueira ou laser em todo o perímetro da área.
Concluída a marcação deve-se fixar os perfis perimetrais utilizando bucha e
parafuso.
Depois fixam-se os perfis principais. Se o perfil ficar curto é possível prolongá-lo
usando um conector de perfil. Sobrepor os montantes com o transpasse mínimo de
30 cm, com pelo menos dois parafusos de cada lado. Pode-se, também, emendá-los
com o auxílio de pedaço de guia ou de montante. Em ambos os casos o transpasse
deve ser de pelo menos 30 cm de cada lado da emenda e com, no mínimo, quatro
parafusos de cada lado, conforme figura 5.19.
39
Figura 5.19: Forro de Drywall – INPAR (2005).
Os tirantes são fixados na laje com espaçamentos definidos em projeto. O
espaçamento destes elementos depende do peso do forro. Os tirantes devem ser
encaixados na estrutura do forro com o auxílio de regulador compatível com o tipo
de estrutura, e se deve nivelar à estrutura.
Após finalizada a estrutura vem a etapa da fixação das chapas, onde as chapas
devem estar com o seu comprimento perpendicular à estrutura do forro.
Utilizar chapas de gesso com o comprimento múltiplo do espaçamento da estrutura.
Em casos especiais, como por exemplo, circulações, podem-se aplicar as chapas de
gesso com o seu comprimento paralelo à estrutura do forro.
As chapas são aparafusadas aos perfis, com o espaçamento entre 25 e 30 cm entre
os parafusos e no mínimo a 1 cm da borda. No caso de duas camadas de gesso,
pode-se aparafusar a primeira camada de chapa nos perfis com o espaçamento de
40
60 cm entre os parafusos, pois os parafusos de fixação da segunda camada,
espaçados entre 25 e 30 cm, transpassam e fixam também a primeira camada aos
perfis. Deve-se tomar cuidado no aparafusamento para que a cabeça do parafuso
não perfure totalmente o cartão e para que não fique saliente em relação à face da
chapa. Defasar as juntas das chapas nas duas camadas.
A execução das juntas entre as chapas de gesso nos forros deve ser executada da
mesma maneira que nas paredes. Manual do procedimento executivo - Construtora
INPAR (1997).
41
6 ESTUDO DE CASO
O estudo de caso mostra um comparativo do drywall em relação à alvenaria
convencional.
6.1 Drywall x Alvenaria Convencional
Neste estudo de caso mostra diferenças em relação a um apartamento feito em
Drywall em relação ao mesmo apartamento feito em alvenaria com o auxílio da
figura 6.2.
Foram feitos levantamentos em cima de projetos de vedação e de arquitetura da
obra Maison Lalique da Construtora INPAR e conversas realizadas junto ao
engenheiro responsável pela obra.
Os valores foram de contratos com o dissídio de maio de 2004 e não foram inclusas
as alvenarias externas, já que não se usa o fechamento externo em Drywall.
O Empreendimento tem duas torres de 28 pavimentos, sendo 26 apartamentos tipos
e uma cobertura duplex. O apartamento possui 2 opções de plantas onde opção tipo
contém 4 dormitórios, a opção 1 contém 3 dormitórios com sala ampliada. A área útil
do apartamento é de 181m², e o empreendimento fica localizado na Alameda dos
Arapanés, 631 Moema, São Paulo, SP, Maison Lalique, INPAR (2005).
42
Na figura 6.2, vê se uma tabela que mostra o custo de mão-de-obra de uma obra em
Drywall, conforme proposta da empreiteira que realizou o empreendimento, e os
valores estimados de uma obra alvenaria convencional. Maison Lalique, INPAR
(2005).
A redução de custos de uma obra feita com Drywall é considerável, pois o seu peso
gira em torno de 23 N por m² contra 165 N por m² da alvenaria convencional,
gerando uma economia considerável nas fundações de cerca de 10%, porque a
estrutura é mais leve. Isso ocorre, pois as lajes de uma obra de Drywall são
nervuradas e as dimensões das vigas e pilares são menores, com isso consegue-se
reduzir o volume de aço e concreto.
Esse sistema construtivo além de ser de fácil manutenção é também é mais rápido e
mais limpo durante a sua execução em relação à alvenaria convencional, gerando
muito menos volume de entulho, onde no Drywall temos este volume reduzido
devido ao desperdício minimizado, diferentemente da alvenaria convencional que
gera um desperdício muito alto de material.
Em razão destas economias é proporcionada uma redução considerável do custo
final da obra, girando em torno de 20 a 30% comparado a obra feita com alvenaria
convencional.
43
PLANILHA DE CUSTOS
Alvenaria
Drywall
Parede
Forro
Obra: Maison Lalique
mai/05
alvenaria
R$ 5.042,19
chapisco
R$ 1.360,52
Massa sarrafeada
R$ 6.123,52
marcação
R$ 895,14
estrutura
R$ 1.491,90
plaqueamento
R$ 2.685,42
acabamento
R$ 895,14
estrutura
R$ 931,03
plaqueamento
acabamento
R$ 1.047,41
R$ 349,14
Resumo
Alvenaria
R$ 12.526,23
Drywall
R$ 8.295,18
Diferença
R$ 4.231,05
Obs:
Metragem estimada
Apartamento com 181m² de área útil
Valor de contratos com preços sem o dissídio de maio/04
Não estão inclusos preços do forro no apto com alvenaria
Valores referentes a mão-de-obra
Figura 6.2: Tabela de custos, INPAR (2005).
44
7 COMPARAÇÃO DO DRYWALL EM RELAÇÃO A ALVENARIA
CONVENIONAL
Este capítulo mostra quais são as vantagens e desvantagens do Drywall em relação
à alvenaria convencional.
7.1 Vantagens
•
Versatilidade para diferentes formas geométricas das paredes;
•
Capacidade de atendimento de diferentes necessidades em termos de
desempenho acústico, quando realizado com chapa dupla e lã mineral;
•
Perfeito acabamento de paredes e tetos, resultando em uma superfície
plana, sem trincas ou imperfeições, comuns na alvenaria convencional, e
prontas para receber os mais variados acabamentos;
•
Graças ao seu reduzido peso, as paredes de gesso acartonado permitem
o alívio das fundações, simplificação das estruturas, assim como maior
espaçamento entre pilares, a adoção de lajes planas de concreto armado
ou protendido, a eliminação das vigas entre pilares assim como das vigas
de borda. A redução do volume e do peso dos elementos que compõem
as paredes de gesso acartonado resultam, também, em sensíveis
economias no transporte vertical e horizontal de material na obra, assim
como a virtual eliminação do entulho decorrentes das quebras e do
retrabalho;
•
Capacidade de obtenção de soluções racionalizadas para os demais
subsistemas – instalações (com acesso para manutenção); componentes
internos tais como eletrodutos, canalização de água e de esgotos,
45
instalações de sistemas centralizados de aspiração de pó e dutos de ar
condicionado, são facilmente incorporados às paredes de gesso
acartonado nos espaços vazios existentes entre os painéis de gesso
acartonado;
•
Elevação da produtividade: pela continuidade de trabalho proporcionada,
pelas operações de montagem, com elementos de grandes dimensões
em relação aos blocos, pela repetição de operações resultantes da
modulação, pela eliminação de perda de materiais e de tempo não
produtivo de mão-de-obra;
•
Incremento da velocidade de execução da obra, com a eliminação de
etapas de trabalho e liberação para a fase de acabamento em curto
espaço de tempo;
•
Possibilidade de obtenção de ganhos diversos pela redução dos prazos
de obra – custos globais da construção em até 15% em relação aos
processos construtivos tradicionais já registrados por construtores
brasileiros que adotaram o sistema;
•
Velocidade de vendas;
•
Executado com equipes especializadas e com etapas claramente
definidas, o processo de montagem das paredes, assim como da
incorporação de elementos internos, proporciona condições ideais de
controle de qualidade, que reduz o retrabalho na obra.
46
7.2 Desvantagens
•
Vazamento acidental, este é o maior problema que pode ocorrer com as
divisórias de gesso acartonado. A parede sendo oca dissimula o local do
vazamento, que tende a se difundir por uma grande extensão, até ser
identificado. Isto pode provocar danos irreparáveis em muitas paredes.
Deve-se analisar durante a fase de projeto as opções de instalações
hidráulicas em tubos flexíveis ou solução que minimize os riscos como,
por exemplo, as instalações hidráulicas serem executadas sobre o forro,
e não no interior das divisórias. Sistemas de drenagem e alarme também
são opções a serem consideradas, obviamente elevando o custo;
•
Umidade relativa do ar permanentemente elevada no ambiente. O cartão
submetido a uma atmosfera próxima a de saturação, tende a
desenvolver fungos. Para evitar a formação de fungos deve-se proteger
a superfície com uma pintura de baixa permeabilidade ao vapor e/ou
com fungicida;
•
Divisórias em contato com boxe, banheira e bancada de pia não se
recomenda o emprego de chapas de gesso acartonado, mesmo as
resistentes à água, pelo alto risco quanto a durabilidade da divisória.
Existem chapas especiais, cimentícias, adequadas para esta situação e
devem ser previstas em projeto;
•
A execução da divisória deve ser totalmente protegida da chuva. Para
evitar o comprometimento das divisórias pela ação da chuva,
recomenda-se que o início dos serviços se dê após o fechamento dos
vãos de janelas e, impermeabilização da cobertura (ou execução dos
47
telhados). Isto impõe que este início se dê após o término do
revestimento da fachada;
•
Encontro
divisória-parede
externa.
A
parede
externa
pode
eventualmente umedecer-se por ação de infiltração de água de chuva.
Se o risco for significativo, deve-se prever um detalhe que garanta a
separação da chapa (junta de trabalho) e do montante da parede
externa;
•
O maior aspecto negativo quando a divisória é percutida é o som oco,
que quanto a isso, nada pode ser feito, pois é uma característica
intrínseca da divisória. O usuário final pode e deve ser convencido de
que isto não é um defeito, é uma questão de natureza cultural, e que
pode ser equacionada com base em campanhas publicitárias de
esclarecimento;
•
Os vazios internos podem se transformar em ninho e esconderijo de
insetos, como baratas, cupins e formigas. Os detalhes construtivos
devem impedir totalmente esta possibilidade. Esses vazios internos
também podem se transformar em caminho para difusão de vazamentos.
A característica de emprego de perfis em 'U' com montantes e guias
podem trazer algumas dificuldades que devem ser equacionadas. Por
exemplo, as guias não devem ser atravessadas por canalizações e
conduítes, porque isso, além de provocar interferências na produção,
que causa perda de produtividade, exigem uma maior precisão
dimensional no posicionamento daquelas canalizações. Os montantes,
em estruturas muito deformáveis, precisam ser telescópicos e pode-se
utilizar chapas duplas ao invés da simples, e é o que está sendo feito
48
devido a alguns casos, as chapas simples não possuírem resistência de
compressão para suportar tais deformações , se forem comprimidos pela
deformação lenta das lajes poderão flambar e provocar trincas no
fechamento. Os montantes que se fixam às paredes de alvenaria
precisam ser isolados com banda acústica para permitir um adequado
isolamento acústico.
49
8 CONCLUSÕES
O uso das divisórias de gesso acartonado possui características próprias que limitam
a sua utilização, e que devem ser respeitadas para que se obtenha o máximo das
suas propriedades.
Quando for utilizada de maneira correta e racional, trazem benefícios significativos,
que viabilizam a sua aplicação, pois é um sistema construtivo rápido, econômico,
eficiente e mais limpo, reduzindo indiretamente os custos e os prazos na obra.
Este sistema construtivo tem grandes indícios de sucesso no Brasil, porém ainda
depende de alguns fatores para o seu emprego efetivo no País, principalmente o da
informação das suas vantagens e limitações, que através dos fabricantes das
chapas de gesso e das empresas especializadas, devam fornecer corretamente tais
informações, como propagandas em revistas e em televisões para que o possam
mostrar quais são as qualidades e vantagens deste produto, que não acontece com
todas estas empresas. Isso vale também para as construtoras que utilizam este
sistema e também aos corretores que muitas das vezes não sabem o que estão
vendendo e também não sabem as qualidades do Drywall, prejudicando o
proprietário que acaba achando que adquiriu um produto com uma qualidade inferior
ao da alvenaria convencional.
50
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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2004.
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas. 2001. NBR 14715: Chapas de
gesso acartonado: requisitos.
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas. 2001. NBR 14716: Chapas de
gesso acartonado: verificação das características geométricas.
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas. 2001. NBR 14717: Chapas de
gesso acartonado: determinação das características físicas.
Bava, C.; Cenário de um novo tempo. Arquitetura & Construção – Abril 2004.
Bianchi, M.L. Na mira do construtor. Téchne, São Paulo, n 51, p.17-19, mar/abr
2001.
CONSTRUTORA INPAR. Manual do procedimento executivo (1997).
Economia que vem do Drywall: Desenho arquitetônico Estrutura de concreto
Paredes de drywall. Téchne – ano 9, jan/fev, 2000.
Gesso acartonado: Construções - Acabamentos Edifício. Arquitetura &
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Gesso acartonado: Solução eficiente para o uso comercial e residencial.
Qualidade na Construção, São Paulo, n 26, p. 18-28, abr/mai 2000.
Gesso acartonado: Tecnologia invade interiores. Qualidade na Construção, São
Paulo, n 26, p. 18-28, abr/mai 2002.
51
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Coordenação do Engº Itio Iamamoto Jr. São Paulo: Inpar, 2000. fita de vídeo
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MARISTELA GOMES DA SILVA, VANESSA GOMES DA SILVA. Painéis de
Vedação. Rio de Janeiro, 2004.
Mitidieri, C.: Fechamentos internos. São Paulo, n 44, p. 24-31, jan/fev 2000.
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THOMAZ, E.: Tecnologia, Gerenciamento e Qualidade na Construção.
São Paulo: Pini, 2001.
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Téchne –, julho, 2003.
YAZIGI, W.: A Técnica de Edificar. São Paulo: Pini, 1998.
52
53