XXX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
Maturidade e desafios da Engenharia de Produção: competitividade das empresas, condições de trabalho, meio ambiente.
São Carlos, SP, Brasil, 12 a15 de outubro de 2010.
ANÁLISE DE PROCESSO PARA
REPOTENCIAMENTO DE
EQUIPAMENTO: ESTUDO DE CASO DE
UMA SIDERÚRGICA DE GRANDE
PORTE
Fabiano Cézar Gomes Nascimento (IFES)
[email protected]
Roquemar de Lima Baldam (IFES)
[email protected]
Alessandra Fraga Dubke (IFES)
[email protected]
O retorno do aquecimento das vendas no mercado siderúrgico após a
crise global de 2008 trouxe a busca por um diferencial competitivo na
economia mundial, no qual o gerenciamento dos processos produtivos
tende a ser mais rigoroso, pois com aa queda significativa dos preços
dos produtos siderúrgicos, a redução dos custos totais com a
otimização do processo é de suma importância para aumentar a
participação no mercado e mostrar sinais de reação neste segmento de
mercado. O objetivo deste artigo é avaliar se a capacidade do processo
de movimentação, estocagem, transporte e recebimento de placas
atende a um repotenciamento do Laminador de Tiras a Quente (LTQ)
em uma siderúrgica de grande porte.
Palavras-chaves: : Processo, Capacidade, Repotenciamento.
1. Introdução
O mercado siderúrgico mundial encontra-se em um momento de plena recuperação após a
crise global que teve seu ápice no 4º trimestre de 2008. Com o retorno do aquecimento dos
negócios, as organizações têm procurado um diferencial competitivo para conseguir aumentar
sua participação de mercado.
Para que isto aconteça, o gerenciamento dos processos produtivos tende a ser mais rigoroso,
pois com a queda significativa dos preços dos produtos siderúrgicos, a redução dos custos
totais, disponibilidade de equipamentos, redução de lead time, mix de produtos com maior
valor agregado, redução do índice de reclamações de clientes, tornam-se instrumentos para a
organização torna-se mais competitiva. .
O artigo em questão tem por objetivo identificar a capacidade de atendimento do retorno de
placa fria, do condicionamento de placas para o pátio de placas do laminador de tiras a quente
(LTQ) em ritmo de 4 milhões de toneladas ano (Mta) de bobinas a quente (BQ). Isto
considerando as regras existentes de estocagem entre os pátios do condicionamento e do LTQ
de uma indústria siderúrgica.
Nesse contexto, este artigo apresentará um estudo de caso de uma siderúrgica de grande porte,
localizada no estado do Espírito Santo. Esta siderúrgica possui uma capacidade anual de
produção de aço de 7,5 Mta, na qual 4,7 Mta são destinadas a produção de placas para o
mercado externo e 2,8 Mta são para o mercado interno através de bobinas laminadas a quente.
Esta siderúrgica recentemente expandiu seu laminador de tiras a quente, na qual tinha uma
capacidade de 2,8 Mta e ampliou para 4,0 Mta, aumentando a oferta para o mercado de
bobinas a quente em 42%. Como conseqüência, espera-se uma elevação da margem de
contribuição em 47%, quando comparado a margem de contribuição da placa.
Segundo Instituto Aço Brasil (2010), uma siderúrgica produz basicamente aço, que é uma liga
de ferro e carbono, onde se pode utilizar em seu processo carvão mineral, e em alguns casos,
o carvão vegetal. Este carvão exerce um duplo papel na fabricação do aço, funciona como
combustível necessário para fundir o minério e também é utilizado como redutor na
associação com oxigênio do ferro para ligar-se ao carbono no processo chamado redução, que
ocorre dentro de um equipamento chamado Alto Forno. Neste processo o ferro se liquefaz e é
chamado de ferro gusa ou ferro de primeira fusão.
Após a obtenção do ferro gusa, este é transportado para a Aciaria para o processo de refino,
ainda em estado líquido, para ser transformado em aço, através de queima de impurezas e
adições de elementos de liga, na qual pode realizar-se em fornos a oxigênio ou elétricos. Após
tratamento, este aço líquido é transformado em placas ou tarugos no processo de solidificação
do aço em um equipamento chamado Lingotamento Contínuo. Para remoção de defeitos de
qualidade das placas e atendimento a restrições de clientes, estas podem passar em um
processo de apoio chamado Condicionamento de Placas.
A última fase deste processo é caracterizada pelo nome de Laminação. O aço solidificado
passa pelo processo de conformação mecânica, na qual é transformado em produtos
siderúrgicos utilizados pela indústria de transformação, como chapas grossas e finas, bobinas,
vergalhões, arames, perfilados, barras etc.
O fluxo da Figura 1 mostra que historicamente 62% das placas produzidas no lingotamento
contínuo de placas seguem em rota direta para o LTQ, ou seja, não passam pelo
2
Condicionamento de Placas e otimizam o processo e 38% são desviadas ao Condicionamento
de Placas, conforme demonstrado no Gráfico 1.
Fonte: ArcelorMittal (2009)
Figura 1 – Fluxograma situação atual (LTQ 2,8 Mt/a)
Fonte: ArcelorMittal (2009)
Gráfico 1 – Desvio médio do retorno de placa fria
Baseado nesses dados históricos, esta avaliação envolverá um diagnóstico da situação atual
(2,8 Mta BQ – LTQ) do retorno de placa fria do condicionamento de placas, no qual são
produzidas 7,5 Mta de placas de aço com limitações de dimensões na espessura (200, 225 e
250 mm), largura (800 a 2.325 mm) e comprimento (5.000 a 12.500 mm), e no LTQ onde
também há limitações de dimensões na espessura (1,2 a 16 mm) e na largura (700 a 1.880
mm) (ARCELORMITTAL TUBARÃO, 2009), sendo que 38% das placas destinadas ao LTQ
são desviadas ao Condicionamento de Placas para retirada de defeitos de qualidade
superficiais por exigência de clientes, para logo após serem retornadas ao LTQ.
3
Adicionalmente, será avaliado o retorno de placa fria para uma produção de 4,0 Mta BQ –
LTQ, ilustrado na figura 2 e avaliação de possíveis ganhos e melhorias que possam atender o
LTQ, considerando os dados históricos de 38% de desvio de placas destinadas ao LTQ são
desviadas ao condicionamento de placas.
Fonte: ArcelorMittal (2009)
Figura 2 – Fluxograma situação futura (LTQ 4,0 Mt/a)
Neste artigo será enfatizada a metodologia de análise e solução de problemas, utilizando um
método chamado DMAIC (Define, Measure, Analize, Improve e Control) com auxílio de
ferramentas estatísticas. Na seqüência serão mostrados os resultados alcançados e as
considerações finais do autor.
2. Metodologia da Pesquisa
Segundo Vergara (2007), toda pesquisa tem dois critérios científicos: quanto aos meios e
quanto aos fins. Quanto aos fins o artigo em questão é classificado como pesquisa aplicada,
onde é motivada pela necessidade de resolver problemas concretos, com uma finalidade
prática. Quanto aos meios, este artigo caracteriza-se pelo estudo de caso e pesquisa
bibliográfica, onde tem caráter de profundidade e detalhamento e sistematizado com base em
material publicado em livros, revistas, jornais, periódicos, artigos, enfim, material de domínio
público.
Segundo Baldam et al. (2007), o Business Process Management (BPM) ajuda a perceber em
quais processos a organização precisa melhorar para se manter no mercado e conseguir novos
negócios, o que é possível para o desenvolvimento deste artigo.
De acordo com Yin (1989), os estudos de caso se caracterizam quando as estratégias de
pesquisa colocam questões do tipo “como” e “por que”, pois não há controle sobre os
acontecimentos e são encontrados em fenômenos contemporâneos inseridos em algum
contexto da vida real.
Foi utilizado como ferramenta para desenvolvimento deste artigo o método DMAIC, onde
segundo Werkema (2004) associada à metodologia Seis Sigma contribui para o alcance das
metas estratégicas da empresa, ajudando na mensuração direta dos benefícios e aumentando a
4
lucratividade da empresa.
Um dos elementos importantes do Seis Sigma é a definição de meta de melhoria para algum
item do controle de gerenciamento da rotina diária e tratamento de problemas de projeto, de
desenvolvimento de produto, de reclamação de cliente ou definidas gerencialmente.
Os Seis sigmas utilizam a estruturação do método DMAIC, que consta das seguintes fases,
demonstrado na Figura 3:
1. Define (Definição do Problema)
2. Measure (Análise do Fenômeno)
3. Analize (Análise do Processo)
4. Improve (Plano de Ação)
5. Control (Padronização / Verificação / Conclusão)
Fonte: Werkema (2004), com adaptações do autor
Figura 3 – Fases do método DMAIC
Segundo Aguilar-Savén (2004), o gerenciamento de processos pode fazer um importante
papel, transformando-se numa importante ferramenta para a gestão, onde são necessárias
atividades de aprendizado, análise, monitoramento e controle de processos, logo estando em
consonância com a estruturação do método DMAIC.
Os dados serão coletados em campo, utilizando técnicas de engenharia de métodos e também
retirados de banco de dados históricos do processo, compreendidos no período de abril/08 a
outubro/09. Estes dados serão analisados e tratados utilizando planilha eletrônica (Microsoft
Excel® 2003), software de análise estatística (Statística 7.0), além de ferramentas da
metodologia Seis Sigma.
3. Referencial Teórico
3.1 Processos
5
Segundo Hammer e Stantion (1999), uma organização eficaz funciona de forma a gerenciar
suas atividades unificadas de transformação de entradas (inputs) em saídas (outputs), que são
denominados processos. Para Doerner et al. (2006), os sistemas de gestão utilizam
metodologias que levam as organizações a alcançarem melhores resultados, na qual seu
processo é estratificado em um determinado modelo.
Os processos têm uma grande importância nas organizações, pois de acordo com
Vanhaverbeke e Torremans (1999), eles são os meios onde as empresas criam valores para
clientes específicos. De acordo com Guo (2006), a entrega no tempo acordado dos produtos é
essencial para mostrar a eficiência no processo produtivo, na qual a permanência em
mercados competitivos depende do esforço das organizações em satisfazer o cliente.
Para Völkner e Werners (2000), o processo de uma empresa é definido como uma seqüência
de estados, que resultam a execução das atividades nas organizações para alcançar um
determinado objetivo. Considerando certo estado de um processo de negócio, possíveis
estados subseqüentes o processo de negócio pode ser determinado se o fluxo é conhecido,
onde é caracterizado como base de um processo de negócio.
Melhoria contínua do processo é apresentada como uma solução definitiva para os problemas
enfrentados pelas indústrias, segundo Chandrashekar e Callarman (1998). A melhoria
contínua tem como principal busca a inovação de processos com intuito de alcançar o sucesso,
pois além de superar resultados, melhora a imagem perante o cliente.
3.2 Seis Sigma
A metodologia seis sigma tem um conceito amplo, pois une diversas ferramentas da qualidade
total com a estatística, podendo encontrar seus fundamentos nas idéias de muitos pensadores e
consultores da qualidade.
A palavra sigma representa uma letra grega que é utilizada pelos estatísticos como variação e
representa o desvio-padrão de uma população e/ou amostra. Segundo Werkema (2004),
quando um processo aceita uma variação Seis Sigma significa que 99,99966% de unidades
estarão entre os limites inferiores e superiores, na qual não haverá mais do que 3,4 defeitos
por milhão de oportunidades para que o produto seja não - conforme.
4. Estudo de Caso
4.1 Descrição do Problema (DEFINE)
Nesta fase obtiveram-se como principais atividades a definição do problema, a definição da
meta e o histórico do problema.
O problema foi definido com intuito de identificar se a capacidade de atendimento do retorno
de placa fria do Condicionamento de Placas para o pátio de placas do LTQ, considerando o
repotenciamento do LTQ de 2,8 Mta para uma produção de 4 Mta de BQ, considerando as
regras existentes de estocagem entre os pátios do Condicionamento e do LTQ.
Como meta, foi definida a avaliação do atendimento do retorno de placa fria do
condicionamento para o pátio de placas do LTQ para um aumento de 135 placas/dia para 192
placas/dia, conforme Tabela1.
6
Situação Atual
(2,8 Mt/a)
Volume Anual de Placa Fria
Peso Médio da Placa
Quantidade Anual de Placa Fria
Retorno Diário de Placa Fria
Situação Futura
(4 Mt/a)
1,064 Mt/a
1,52 Mt/a
22t
22t
48.363,64 Placas
69.090,91 Placas
134,34 Placas
191,92 Placas
Fonte: ArcelorMittal (2009)
Tabela 1 – Comparativo entre situação atual (2,8 Mt/a) e situação futura (4 Mt/a)
Observou-se que no período analisado do retorno de placa fria do condicionamento de placas
para o pátio de placas do LTQ representa, em média, 38% das placas produzidas para o LTQ.
Para a avaliação histórica foi analisado o período de Julho de 2007 a Julho de 2008, período
inicial da crise econômica mundial.
4.2 Análise do Fenômeno (MEASURE)
Nesta fase, foram definidos os focos do problema, a estratificação do problema e definição
das metas prioritárias.
Os focos do problema foram definidos como:

Movimentação de placas no pátio 1 do Condicionamento de Placas; e

Envio de placas via composição ferroviária para o LTQ.
A estratificação do problema foi definida de acordo com os parâmetros a seguir:

Quantidade de placas movimentadas para a composição ferroviária no pátio 1 do
Condicionamento de Placas, considerando o período de coletada entre os dias 25/08 e
22/09/09, conforme gráfico 2; e

Quantidade de deslocamentos/dia do pátio 1 do Condicionamento de Placas para o
pátio de placas do LTQ, considerando o período de coletada entre os dias 25/08 e
22/09/09, conforme gráfico 3.
Fonte: ArcelorMittal (2009)
7
Gráfico 2 – Quantidade média de placas enviadas ao LTQ / deslocamento
Fonte: ArcelorMittal (2009)
Gráfico 3 – Quantidade média de deslocamentos Condicionamento x LTQ / dia
Meta
4Mt/ano
Atual
As metas prioritárias foram definidas considerando o atendimento da demanda futura de 192
placas enviadas ao LTQ/dia. O envio destas placas deve atender a um aumento de 24,67% de
placas por dia e um aumento de 28,57% no número de deslocamentos entre o
Condicionamento x LTQ, de acordo com a figura 3.
Média de Placas Enviadas ao LTQ/dia: 154
Quantidade média de placas enviadas ao LTQ / Composição: 22 placas
Quantidade média de deslocamentos Condicionamento x LTQ / dia: 7 deslocamentos
Média de Placas Enviadas ao LTQ/dia: 192
Necessidade média de deslocamentos Condicionamento x LTQ / dia: 9 deslocamentos
Diferença: 38 placas
Diferença: 2 deslocamentos
Aumento: 24,67%
Aumento: 28,57%
Fonte: ArcelorMittal (2009)
Figura 3 – Metas dos problemas prioritários
4.3 Análise do Processo (ANALIZE)
A análise realizada foi baseada em dados históricos e medição dos tempos in loco no pátio 1
do condicionamento de placas, conforme figura 4, durante o transporte ferroviário das placas
e no recebimento das placas no LTQ para avaliações de capacidade de movimentação,
estocagem, transporte ferroviário, recebimento e tempo de permanência de composição
ferroviária para verificação da capacidade de atendimento do retorno de placa fria do
condicionamento de placas para o LTQ para uma produção de 4,0 Mt/a BQ.
8
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
16 L
15 L
14 L
13 L
12 L
11 L
10 L
9L
8L
7
6
5
4
3
2
1
Col /
Ala
17 L
17 K
16 K
17 J
16 J
17 H
16 H
17 G
16 G
NO
R
O
RET RIA
A
E
ÁR ACA F
PL
15 K
14 K
13 K
12 K
11 K
10 K
9K
15 J
14 J
13 J
12 J
11 J
10 J
9J
15 H
14 H
13 H
12 H
11 H
10 H
9H
15 G
14 G
13 G
12 G
11 G
10 G
9G
J
E
ÁR
B4A
H
A4
B3
A3
B2
A2
B1
A1
B
A
2,33m
É-PIL
G
F
E
D
C
9,97m
PR - 19
6,15m
D3
PR
ÁREAC 3
LA
P
A
A
ND
E
V
H
PR 14
CA
PR 13
C4
D4
B
8A
1A
MESA
OS 10
D
C
L
K
62,50m
ÁREA PLACAS CHAPA
GROSSA E PLACAS
PADRÃO
1L
A
Fonte: ArcelorMittal (2009)
Figura 4 – Layout Pilha (área retorno Placa Fria) e Pré-Pilha do Pátio 1 - Condicionamento de Placas.
Como parte da análise do processo, foi analisada a movimentação de placas no Pátio 1 do
condicionamento de placas na área de pré-pilha, local onde recebe placas das mesas de rolos
para distribuição entre as áreas de retorno de placa fria e/ou placa venda e também foi
analisada a movimentação de placas na área de retorno de placa fria, local onde são
despachadas as placas para o LTQ, conforme Figura 5.
Composição
= 1,6866’
S= 0,4172’
= 1,5530’
S= 0,3505’
= 2,3150’
S= 0,5274’
Mesa
Pré-pilha
= 0,9104’
S= 0,1463’
Pilha
Carreta
= 0,9580’
S= 0,3366’
Contra-fluxo
Movimentação
Interna
Fonte: ArcelorMittal (2009)
Figura 5 – Fluxo de movimentação no Pátio 1 - Condicionamento de Placas
Após avaliação de tempos e movimentos, considerando um período de coleta entre 25/08/09 e
22/09/09, verificou-se que a capacidade de movimentação média atual de placas (LTQ) da
região da pré-pilha supre a necessidade de 192 placas/dia em 1,91%, conforme Tabela 2,
considerando uma proporcionalidade de placas para o LTQ (destinadas à área de retorno de
9
placa fria) de 34,19%, pois as demais placas são destinadas a área de placa a venda, que não
faz parte do escopo deste estudo.
CAPACIDADE DE MOVIMENTAÇÃO PRÉ-PILHA (PR-19)
01 dia
1440 min
Disponibilidade PR-19
92%*
Proporcionalidade Placas LTQ
34,19%
Tempo movimentação Placas LTQ
452,95 min
Fluxo Mesa x Pré-pilha x Mesa
2,3150 min
Capacidade Média Atual (Nº Placas/dia)
195,66
Capacidade Necessária (Nº Placas/dia)
192
FOLGA OPERACIONAL (Nº Placas/dia)
3,66
1,91%
* Esta disponibilidade leva em consideração tanto a disponibilidade da PR-19 quanto a do operador.
Fonte: ArcelorMittal (2009)
Tabela 2 – Capacidade de movimentação de placas na região de Pré-Pilha.
Utilizando os mesmos métodos e período de coleta, verificou-se que a capacidade de
movimentação média atual de placas (LTQ) da região das pilhas (área de retorno placa fria)
supre a necessidade de 192 placas/dia em 35,08%, conforme Tabela 3.
CAPACIDADE DE MOVIMENTAÇÃO PRÉ-PILHA (PR-13)
01 dia
Disponibilidade PR-13
1440 min
92%*
Tempo movimentação Placas LTQ
1324,8 min
Fluxo Pré-pilha x Mesa
1,5530 min
Fluxo Pilha x VL
1,6866 min
Fluxo Pilha x Pilha
0,9580 min
Fluxo Pilha x Carreta
0,9104 min
Tempo total de fluxo
5,1080 min
Capacidade Média Atual (Nº Placas/dia)
259,36
Capacidade Necessária (Nº Placas/dia)
192
FOLGA OPERACIONAL (Nº Placas/dia)
67,36
35,08%
* Esta disponibilidade leva em consideração tanto a disponibilidade da PR-13 quanto a do operador.
Fonte: ArcelorMittal (2009)
Tabela 3 – Capacidade de movimentação de placas na região de retorno de Placa Fria (Pilha)
Também foi avaliada a capacidade de estocagem do Pátio 1, considerando um período de
análise entre 06/04/08 e 27/10/09, tendo como foco a área de retorno de placa fria, onde
mesmo com o aumento da necessidade de endereços para 4,0 Mt/a (acréscimo de 57 placas
em média/dia), existe uma folga operacional de 24,96% para estocagem de Placas LTQ no
pátio 1, como pode ser verificado na Tabela 4.
10
CAPACIDADE DE ESTOCAGEM PÁTIO 1 (Área da Região de Placas Fria do LTQ)
Capacidade Estática
480 placas
Capacidade Dinâmica
360 placas
Estoque Médio Historico Diário
231,08 placas
Acréscimo de movimentação de placas/dia para 4 Mt/a BQ
57 placas
Projeçãa Estoque Médio Diário - 4 Mt/a BQ
288,08 placas
FOLGA OPERACIONAL (Nº Placas/dia)
71,92 placas
24,96%
Fonte: ArcelorMittal (2009)
Tabela 4 – Capacidade de estocagem Pátio 1 (Área da Região de Placa Fria)
A análise da capacidade do transporte entre a área de condicionamento e o LTQ, considerando
um período de análise entre 25/08 e 22/09/09, mostrou que a capacidade média atual de
transporte de composições ao pátio de placas do LTQ é de 10,28 transportes/dia, superando
em 14,28% a necessidade para uma de produção 4,0 Mt/a BQ, conforme Tabela 5.
TEMPO MÉDIO DE TRANSPORTE (min)
Tempo mÉdio de Transporte entre o Condicionamento e o LTQ
140
CAPACIDADE (Transporte de Composição Ferroviária)
Capacidade Média Atual (Nº Placas/dia)
Capacidade Necessária (Nº Placas/dia)
FOLGA (Nº Placas/dia)
10,28
9
1,28
14,28%
Fonte: ArcelorMittal (2009)
Tabela 5 - Capacidade do transporte entre o Condicionamento e o LTQ.
A análise do recebimento de composição no pátio de placas do LTQ, considerando um
período de análise entre 01/07 e 27/09/09, mostrou que a capacidade média atual de
recebimento de Placas no LTQ é de 12,47 composições/dia, concluindo-se, portanto, que
existe uma folga operacional de 38,63%, conforme Tabela 6.
TEMPO DE RECEBIMENTO (min)
01 dia
Disponibilidade PR's Patio de Placas LTQ
Tempo Disponível PR's Patio de Placas LTQ
Aguardando início do Descarregamento
Tempo de Descarregamento do VL
TOTAL
CAPACIDADE (Recebimento)
Capac. Média Atual (Receb. Composição / dia)
Capacidade Necessária (Receb. Composição/dia)
FOLGA OPERACIONAL (Receb. Composição / dia)
1440
92%*
1324,8
17,564
88,613
106,177
12,47
9
3,47
38,63%
Esta
disponibilidade
leva
em
consideração
tanto
a
disponibilidade
das
PR's
do
pátio de
*
placas quanto a do operador de ponte.
Fonte: ArcelorMittal (2009)
11
Tabela 6 - Capacidade de recebimento de composição ferroviária no Pátio de Placas do LTQ
Foi analisada a permanência da composição ferroviária no condicionamento de placas e no
pátio de placas LTQ e foi observado que este tempo de permanência médio era de 121,19
min. e 156,10 minutos, respectivamente, conforme Tabela 7.
TEMPO MÉDIO DE PERMANÊNCIA NO CONDICIONAMENTO (min)
Aguardando início do Carregamento
17,730
Tempo de Carregamento da Composição
55,690
Aguardando Solicitação de Manobra
14,965
Aguardando Manobra
32,805
TOTAL
121,190
TEMPO MÉDIO DE PERMANÊNCIA NO PÁTIO DO LTQ (min)
Aguardando início do descarregamento
17,564
Tempo de Descarregamento do VL
88,613
Aguardando Solicitação de Manobra
4,687
Aguardando Manobra
45,239
Espera
TOTAL
156,103
Operação
Fonte: ArcelorMittal (2009)
Tabela 7 – Tempo médio de permanência de composição ferroviária no Condicionamento e Pátio de Placas
A capacidade média atual de entrega de composição cheia no LTQ foi de 9,7
composições/dia, atendendo a necessidade do LTQ para uma produção de 4,0 Mt/a, onde foi
analisada em conjunto todas as variáveis do processo, conforme Tabela 8.
CICLO DE ENTREGA DE COMPOSIÇÃO
1
Aguardando início do Carregamento
18'
2
Carregamento da Composição
56'
3
Aguardando Solicitação de Manobra
15'
4
Aguardando Manobra
33'
5
Deslocamento Condicionamento x LTQ
8'
6
Conexão
3'
7
Aguardando início do descarregamento
17'
8
Descarregamento do VL
89'
9
Aguardando Solicitação de Manobra
5'
10
Aguardando Manobra
45'
11
Deslocamento LTQ x Condicionamento
TOTAL
ANÁLISE DO CICLO
8'
297'
Tempo Atual de Ciclo p/ 01 Composição*
297'
Espera
Capacidade Atual (Composição/dia)
* Existem 02 composições no deslocamento de placas entre o condicionamento e o LTQ.
Fonte: ArcelorMittal (2009)
9,7
Operação
Transporte
12
Tabela 8 – Ciclo de entrega de composição cheia no LTQ
Como oportunidade de ganhos no atendimento com a eliminação/redução de determinadas
esperas, têm-se um ganho estimado de 53,09% no ciclo de entrega de composição cheia no
LTQ, criando uma flexibilidade na entrega para 14,85 composições/dias, conforme tabela 9.
CICLO DE ENTREGA DE COMPOSIÇÃO
1
Aguardando início do Carregamento
18'
2
Carregamento da Composição
56'
3
Aguardando Solicitação de Manobra
15'
4
Aguardando Manobra
33' 15'
5
Deslocamento Condicionamento x LTQ
8'
6
Conexão
3'
7
Aguardando início do descarregamento
17'
8
Descarregamento do VL
89'
9
Aguardando Solicitação de Manobra
10
Aguardando Manobra
Deslocamento LTQ x Condicionamento
TOTAL
ANÁLISE DO CICLO
Tempo Atual de Ciclo p/ 01 Composição*
Capacidade Atual (Composição/dia)
Tempo Estimado Desconsiderando as Esperas
Capacidade Estimada (Composição/dia)
GANHO ESTIMADO DE OPORTUNIDADE
* Existem 02 composições no deslocamento de placas entre o condicionamento e o LTQ.
5'
45' 15'
11
8'
194'
297'
9,7
194'
14,85
53,09%
Espera
Operação
Transporte
Fonte: ArcelorMittal (2009)
Tabela 9 – Ciclo de entrega de composição cheia no LTQ (Oportunidades de melhoria)
4.4 Plano de Ação (IMPROVE) e Padronização / Verificação / Conclusão (CONTROL)
Na fase Improve tem o desdobramento do plano de ação, no qual inclui a validação do projeto
com todas as pessoas envolvidas e submissão à aprovação gerencial. A fase Control do
DMAIC não se aplica a este estudo, pois este verificou que o processo de repotenciamento
seria atendido em sua plenitude e não houve desdobramentos.
5. Conclusões
A análise do processo de repotenciamento de equipamento mostra que processos de apoio tem
uma ligação direta no desempenho de forma a não atingir os valores esperados de produção,
podendo vir impactar diretamente no cliente, prejudicando a imagem da empresa perante o
mercado.
Através da utilização de ferramentas da engenharia de produção, como método para alcance
de metas, engenharia de métodos e metodologia seis sigma, pode-se afirmar que a
consistência das informações obtidas neste estudo tornam factíveis os resultados alcançados.
Conclui-se que a capacidade de atendimento do retorno de placa fria do Condicionamento de
Placas para o Pátio de Placas do LTQ atende à necessidade de produção de 4,0 Mt/a BQ.
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