SLC 500TM
(Cód. Cat. 1747-L511,
1747-L514, 1747-L524,
1747-L531, 1747-L532,
1747-L541, 1747-L542,
1747-L543, 1747-L551,
1747-L552 e 1747-L553)
Manual de
Instalação e
Operação
Informações
Importantes ao
Usuário
Por causa da diversidade de usos dos produtos descritos nesta
publicação, os responsáveis pela aplicação e uso deste equipamento de
controle devem certificar-se de que todas as etapas necessárias foram
seguidas para garantir que cada aplicação e uso cumpram todos os
requisitos de desempenho e segurança, incluindo todas as leis,
regulamentações, códigos e padrões aplicáveis.
As ilustrações, gráficos, exemplos de programas e de layout mostrados
neste manual são apenas para fins ilustrativos. Visto que há diversas
variáveis e requisitos associados a qualquer instalação em especial, a
Rockwell Automation não assume a responsabilidade (incluindo
responsabilidade por propriedade intelectual) pelo uso real baseado nos
exemplos mostrados nesta publicação.
A publicação SGI-1.1, Diretrizes de Segurança para Aplicação,
Instalação e Manutenção dos Dispositivos de Controle Eletrônico
(disponível no escritório local da Rockwell Automation), descreve
algumas diferenças importantes entre os equipamentos eletrônicos e
dispositivos eletromecânicos, que devem ser levadas em consideração
ao utilizar produtos como os descritos nesta publicação.
É proibida a reprodução, parcial ou total, deste manual sem a
permissão por escrito da Rockwell Automation.
Ao longo deste manual usamos notas a fim de chamar a sua atenção
para algumas considerações de segurança:
ATENÇÃO: Identifica as informações sobre práticas
ou circunstâncias que podem causar danos pessoais ou
morte, danos à propriedade ou perdas econômicas.
As instruções de atenção ajudam você a:
• identificar e evitar um perigo
• reconhecer as conseqüências
Importante: Identifica as informações críticas para aplicação e
compreensão bem sucedidas do produto.
CLP, CLP-2, CLP-3 e CLP-5 são marcas registradas da Rockwell Automation. SLC, SLC 500, SLC 5/01,
SLC 5/02, SLC 5/03, SLC 5/04, SLC 5/05, PanelView, PanelView 550, PanelView 900, RediPANEL,
ControlView, PBASE, DH+, DTAM, DeviceNet e Dataliner são marcas da Rockwell Automation. RSLogix e
RSLinx são marcas da Rockwell Software, Inc. Ethernet é uma marca registrada de Digital Equipment
Corporation, Intel e Xerox Corporation. IBM é uma marca registrada de International Business Machines,
Incorporated. Multimodem é uma marca de Multi-Tech Systems, Inc. Procomm é uma marca registrada de
Datastorm Technologies, Inc. Tandy é uma marca de Tandy Corporation. Gateway 2000 é uma marca de
Gateway 2000, Inc. Toshiba é uma marca de Toshiba America, Inc. Compaq é uma marca registrada de
Compaq Computer Corporation. Deskpro é uma marca de Compaq Computer Corporation. Intel é uma marca
de Intel Corporation.
Prefácio
Prefácio
Leia o prefácio para familiarizar-se com o conteúdo deste manual. O prefácio
apresenta os seguintes tópicos:
• quem deve usar esse manual
• como usar esse manual
• referências bibliográficas
• convenções adotadas nesse manual
• suporte Rockwell Automation
Quem deve usar
esse manual
Esse manual deve ser utilizado pelo responsável pelo projeto, pela instalação,
programação ou localização de falhas do sistema de controle que usa os
controladores SLC 500 da Rockwell Automation.
É necessário que se tenha um conhecimento básico dos produtos SLC 500. Deve-se
entender sobre controladores lógico programáveis e ser capaz de interpretar as
instruções de lógica ladder necessárias para controlar sua aplicação. Se não houver
esse conhecimento, entre em contato com a Rockwell Automation para obter
informações sobre treinamento, antes de usar o produto.
Prefácio
P-2
Como Usar
esse Manual
Esse manual foi organizado de modo a explicar, passo a passo, como instalar e
operar (operações preliminares de start-up) o controlador SLC 500. O manual
também traz informações sobre projeto de sistema.
Antes de usar o manual, consulte a tabela abaixo para identificar o conteúdo geral
dos capítulos e apêndices. Se houver algum tópico sobre o qual você queira
informações específicas, consulte o índice no final desse manual.
Conteúdo do Manual
Se você procura
Uma visão geral do manual
Um guia rápido de iniciação em controladores de estrutura
modular SLC 5/01, SLC 5/02, SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05
Informações sobre como selecionar componentes para o sistema
de controle do SLC 500
Um guia sobre como preparar a instalação do sistema de
controle
Dimensões de montagem dos chassis modulares, DTAM,
1747-AIC e 1761-NET-AIC
Informações de especificação do seu controlador
Procedimentos de como instalar os componentes de hardware
Informações sobre como instalar os componentes do sistema de
controle do SLC 500
Um guia sobre como iniciar o sistema de controle
Informações sobre como manter o sistema de controle
Identificar mensagens de erros geradas pelo sistema de controle
Trocar peças do sistema de controle do SLC 500 ou comprar
outros componentes do SLCTM
Informações sobre configuração da rede DH-485
Informações sobre como usar a interface de comunicação RS232
Informações sobre configuração da rede DH+
Informações sobre as redes 1771 Remote I/O e DeviceNetTM e
sobre o módulo 1746-ASB
Informações sobre como selecionar a fonte de alimentação
Informações sobre como calcular a dissipação de calor do
controlador
Informações sobre Ethernet
Definições dos termos utilizados nesse manual
Consulte
o Prefácio
Cap. 1 - Guia Rápido para Usuários Experientes
Cap. 2 - Selecionando os Componentes de Hardware
Cap. 3 - Recomendações para a Instalação do Sistema
Cap. 4 - Montagem do Sistema de Controle
Cap. 5 - Identificando os Componentes do Controlador
Cap. 6 - Instalação dos Componentes de Hardware
Cap. 7 - Instalando os Módulos de E/S
Cap. 8 - Iniciando o Sistema de Controle
Cap. 9 - Manutenção do Sistema
Cap. 10 - Localização de Falhas
Cap. 11 - Peças de Reposição
Apêndice A - Configurando a Rede DH-485
Apêndice B - Interface de Comunicação RS-232
Apêndice C - Configurando a Rede DH+
Apêndice D - Redes de Controle
Apêndice E - Folha de Dados da Fonte de Alimentação
Apêndice F - Cálculo da Dissipação de Calor para o
Sistema de Controle SLC 500
Apêndice G – Comunicação com os Dispositivos em uma
Rede Ethernet
o Glossário
Prefácio
P-3
Referências Bibliográficas
A tabela abaixo contém uma lista de publicações com informações importantes
sobre os controladores SLC 500 Allen-Bradley, sua instalação e aplicação. O
usuário pode desejar obter referências enquanto instala o controlador SLC 500.
(Para obter uma cópia de uma dessas publicações, contate a Rockwell Automation
ou seu distribuidor)
Para
Uma visão geral dos produtos da família SLC 500
Consulte
Publicação
Família de Controladores Programáveis
1747-2.30PT
SLC 500
Uma descrição sobre como instalar e usar o Installation & Operation Manual for Fixed 1747-6.21
controlador SLC 500 de Estrutura Fixa.
Hardware Style Programmable Controllers
Usuários de HHT para desenvolver aplicações de Allen-Bradley Hand-Held Terminal User Manual 1747-NP002
controle, um manual de procedimentos e
referências
Iniciantes em HHT, uma publicação contendo Getting Started Guide for HHT
1747-NM009
conceitos básicos, porém com ênfase em
exercícios simples que permitem ao leitor
começar a programar no menor tempo possível
Informações detalhadas sobre aterramento e Allen-Bradley
Programmable
Controller 1770-4.1
instalação dos controladores Allen-Bradley
Grounding and Wiring Guidelines
Uma descrição sobre como instalar um sistema PLC-5 Family Programmable Controllers 1785-6.6.1
de CLP-5
Hardware Installation Manual
Uma descrição das principais diferenças entre os Application Considerations for Solid-State SGI-1.1
controladores programáveis de estado sólido e os Controls
dispositivos eletromecânicos de instalação
Um artigo sobre tipos e tamanhos de fios para National Electrical Code
Publicado pela National Fire Protection
aterramento de equipamentos elétricos
Association of Boston, MA
Uma listagem completa e atual da documentação Allen-Bradley Publication Index
SD499
da Rockwell Automation, incluindo instruções de
pedido. Indica também se essa documentação
está disponível em CD-ROM ou em outras línguas
Um glossário de termos e abreviações utilizados Allen-Bradley Industrial Automation Glossary
AG-7.1
em automação industrial
P-4
Prefácio
Convenções
Adotadas nesse
Manual
Suporte Rockwell
Automation
As seguintes convenções serão utilizadas ao longo desse manual:
•
•
•
•
Marcadores como esse trazem informações e não etapas de procedimento.
Os numeradores fornecem etapas seqüenciais ou informações hierárquicas.
O caracter Itálico é utilizado para enfatizar.
O texto escrito com essa fonte indica as palavras ou frases que você deve
digitar.
Suporte local de produtos
Contate o representante local da Rockwell Automation para:
• vendas e suporte
• treinamento
• suporte em garantia
• contrato de serviço de suporte
Assistência Técnica dos Produtos
Se você precisar contatar a Rockwell Automation para assistência técnica, por
favor, primeiro leia o capítulo sobre Localização de Falhas. Depois contate um
representante da Rockwell Automation.
Dúvidas e Comentários sobre esse Manual
Se você encontrar algum problema nesse manual, por favor comunique-nos.
Se você tiver alguma sugestão de como o manual pode ser feito para melhor
auxiliá-lo, por favor contate-nos no endereço abaixo:
Rua Comendador Souza, 194
Água Branca
São Paulo – SP
CEP: 05037-900
i
Prefácio
Quem Deve Usar esse Manual .....................................................................
Como Usar esse Manual ..............................................................................
Conteúdo do Manual ...........................................................................
Referências Bibliográficas ..................................................................
Convenções Adotadas nesse Manual ..........................................................
Suporte Rockwell Automation ....................................................................
Suporte Local de Produtos ..................................................................
Assistência Técnica dos Produtos ........................................................
Dúvidas e Comentários sobre esse Manual ........................................
P-1
P-2
P-2
P-3
P-4
P-4
P-4
P-4
P-4
Guia Rápido para
Usuários Experientes
Capítulo 1
Ferramentas e Equipamentos Utilizados .....................................................
Procedimentos .............................................................................................
1-1
1-2
Selecionando os
Componentes de
Hardware
Capítulo 2
Diretrizes da União Européia ......................................................................
Diretriz EMC .......................................................................................
O que o Controlador SLC 500 Pode Fazer ..................................................
Visão Geral do Sistema de Controle de Estrutura Modular ........................
Princípios do Controle da Máquina .....................................................
Selecionando o Chassi .................................................................................
Selecionando Controladores de Estrutura Modular .....................................
Recursos do Controlador ....................................................................
Opções de Comunicação do Controlador ...........................................
Opções de Conexão Física ..................................................................
Opções de Protocolo ...........................................................................
Especificações Gerais de Teste do SLC 500 .......................................
Especificações Gerais do Controlador .................................................
Memória de Backup para o 1747-L511, Controlador SLC 5/01...........
Selecionando Módulos de E/S Discreta .......................................................
Selecionando Módulos de E/S Especiais .....................................................
Selecionando as Fontes de Alimentação ......................................................
Especificações das Fontes de Alimentação .........................................
Exemplo de Como Selecionar as Fontes de Alimentação ...................
Exemplo - Folha de Dados para a Seleção de uma Fonte 1746 ...........
Selecionando Painéis ....................................................................................
Selecionando Interfaces de Operação ...........................................................
Programação através de um Terminal Portátil de Programação ..........
Programação através de um Computador Compatível IBM .................
Interface Avançada para Conversão (1761-NET-AIC) ...........
2-1
2-1
2-2
2-2
2-3
2-3
2-4
2-4
2-5
2-5
2-6
2-8
2-9
2-10
2-10
2-10
2-11
2-11
2-12
2-14
2-15
2-15
2-15
2-15
2-15
ii
Interface para Conversão DH-485 ...........................................
Monitoração através de um Módulo de Acesso à Tabela de Dados ......
Monitoração através de um DTAM Plus ...............................................
Monitoração através de um DTAM Micro ............................................
Monitoração através de um Terminal de Operação PanelView ............
Selecionando um Módulo de Memória para os Controladores
SLC 5/01 e SLC 5/02 ......................................................................................
Módulos de Memória EEPROM e UVPROM ........................................
Selecionando um Módulo de Memória para os Controladores
SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 .................................................................
Opções de Gravação na EEPROM ..............................................................
Selecionando Transformadores de Isolação ................................................
Considerações Especiais .............................................................................
Aplicações Classe I, Divisão 2 ..........................................................
Variações Excessivas da Tensão de Linha .........................................
Ruído Excessivo .................................................................................
Selecionando Supressores de Transiente ............................................
Selecionando uma Proteção para os Contatos de Saída ......................
Pulsos Transientes de Saída dos Transistores ....................................
Exemplo ...............................................................................
Recomendações
para a Instalação
do Sistema
Capítulo 3
Instalação Típica ..........................................................................................
Disposição dos Controladores .....................................................................
Prevenção contra Superaquecimento ..........................................................
Procedimentos para o Aterramento .............................................................
Considerações Especiais sobre Aterramento para Aplicações CC,
Utilizando uma 1746-P3 .....................................................................
Modificação no Chassi SLC 500 ........................................................
Data de Fabricação do SLC 500 .........................................................
Relé de Controle Mestre ..............................................................................
Chaves de Parada de Emergência .......................................................
Considerações sobre Alimentação ...............................................................
Fonte de Alimentação Comum ............................................................
Transformador de Isolação ..................................................................
Sistema de Distribuição de Energia CA Aterrado com Relé de
Controle Mestre ..................................................................................
Perda da Fonte de Alimentação ...........................................................
Estados de entrada na Perda de Alimentação .......................................
Outros Tipos de Condição de Linha .....................................................
Considerações sobre Segurança ....................................................................
Desconectando a Alimentação Principal ..............................................
Circuitos de Segurança .........................................................................
Distribuição de Alimentação .................................................................
Testes Periódicos no Circuito de Relé de Controle Mestre ..................
Manutenção Preventiva .................................................................................
2-16
2-16
2-16
2-17
2-17
2-18
2-18
2-20
2-21
2-22
2-23
2-23
2-23
2-23
2-24
2-26
2-27
2-28
3-1
3-2
3-3
3-3
3-5
3-6
3-6
3-7
3-8
3-8
3-8
3-8
3-9
3-10
3-10
3-10
3-11
3-11
3-11
3-11
3-12
3-12
iii
Montagem do
Sistema de
Controle
Identificando os
Componentes do
Controlador
Instalando os
Componentes de
Hardware
Instalando os
Módulos de E/S
Capítulo 4
Montagem das Unidades da Configuração Modular .....................................
Chassi Modular de 4 ranhuras ...............................................................
Chassi Modular de 7 ranhuras ...............................................................
Chassi Modular de 10 ranhuras .............................................................
Chassi Modular de 13 ranhuras .............................................................
Acoplador de Rede (AIC) .....................................................................
Módulo de Acesso à Tabela de Dados (DTAM, DTAM Plus e
DTAM Micro) .......................................................................................
Interface Avançada para Conversão AIC + (1761-NET-AIC) ..............
4-1
4-1
4-2
4-3
4-4
4-5
4-5
4-6
Capítulo 5
Características de Hardware do Controlador SLC 5/01..................................
5-2
Características de Hardware do Controlador SLC 5/02 .................................
5-4
Características de Hardware do Controlador SLC 5/03 .................................
5-6
Características de Hardware do Controlador SLC 5/04...................................
5-9
Caraterísticas de Hardware do Controlador SLC 5/05 ................................... 5-12
Chave Seletora de Modo para os Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e
SLC 5/05 .....................................................................................................
5-15
Posição RUN .......................................................................................
5-15
Posição PROG ..................................................................................... 5-15
Posição REM ....................................................................................... 5-16
Capítulo 6
Instalando o Controlador ............................................................................... 6-1
Instalando os Módulos .................................................................................. 6-2
Instalando o Módulo de Memória .................................................................. 6-3
Removendo o Módulo de Memória ............................................................ 6-4
Módulo de Memória do Sistema Operacional do SLC 5/03, SLC 5/04
e SLC 5/05 ........................................................................................... 6-4
Comunicação via DF1 Full-Duplex para o Controlador SLC 5/04
com o Passthru DF1 para DH+ Habilitado ............................................ 6-5
Descarregamento de um Firmware para os Controladores SLC 5/03,
SLC 5/04 e SLC 5/05 ........................................................................... 6-5
Disposição dos Componentes .................................................................. 6-7
Instalando a Fonte de Alimentação .................................................................. 6-8
Instalando o Cabo de Interconexão do Chassi .................................................. 6-10
Capítulo 7
Definindo Sinking e Sourcing ..........................................................................
Circuitos de Saída a Contato - CA ou CC .............................................
Circuitos de E/S CC de Estado Sólido .....................................................
Dispositivo Sourcing com Circuito do Módulo de Entrada Sinking .......
Dispositivo Sinking com Circuito do Módulo de Entrada Sourcing .......
Dispositivo Sinking com Circuito do Módulo de Saída Sourcing ...........
Dispositivo Sourcing com Circuito do Módulo de Saída Sinking ...........
Preparando o Layout da Fiação .......................................................................
7-1
7-2
7-2
7-2
7-3
7-3
7-3
7-4
iv
Recomendações para Fiação dos Dispositivos de E/S ....................................... 7-5
Características de um Módulo de E/S .............................................................. 7-6
Instalando os Módulos de E/S ......................................................................... 7-7
Instalação do Kit da Etiqueta em Octal ............................................................ 7-8
Aplicação da Etiqueta de Identificação em Octal dos LEDs ..................... 7-8
Aplicação da Etiqueta de Identificação em Octal da Porta ........................ 7-8
Informações sobre o Kit Octal e os Módulos de E/S.................................. 7-9
Utilizando Blocos Terminais Removíveis (RTB) .........................................
7-10
Removendo o RTB ................................................................................
7-10
Instalando o RTB ................................................................................... 7-11
Partindo o Sistema
de Controle
Capítulo 8
Procedimentos para Iniciar o Sistema de controle .........................................
8-1
1. Verifique a Instalação .................................................................................
8-2
2. Desconecte os Motores e Atuadores ...........................................................
8-2
3. Ligue e Teste o Controlador .......................................................................
8-3
4. Teste as Entradas ........................................................................................
8-5
5. Procedimentos para Localização de Falhas nas Entradas ..........................
8-6
6. Teste as Saídas ............................................................................................
8-7
7. Procedimentos para Localização de Falhas nas Saídas ..............................
8-8
8. Descarregamento e Teste do Programa .......................................................
8-9
9. Observe a Movimentação do Sistema ......................................................... 8-11
10. Realize um Teste em Vazio ........................................................................ 8-12
Manutenção
do Sistema de
Controle
Capítulo 9
Manuseio e Armazenamento da Bateria, Código de Catálogo 1747-BA ...........
Manuseio ....................................................................................................
Armazenamento .........................................................................................
Transporte ..................................................................................................
Instalação e Substituição das Baterias nos Controladores SLC 5/01 e
SLC 5/02 .............................................................................................................
Substituição das Baterias nos Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e
SLC 5/05 ...........................................................................................................
Substituição das Travas em um Módulo de E/S ...............................................
Remoção das Travas Danificadas ..........................................................
Instalação de Novas Travas ...................................................................
Substituição do Fusível na Fonte de Alimentação ...........................................
9-4
9-5
9-5
9-6
9-7
Capítulo 10
Utilização da Assistência Rockwell Automation ...........................................
Dicas para Utilização de Falhas no Sistema de Controle ...............................
Desenergização .......................................................................................
Substituição de Fusíveis .........................................................................
Alteração de Programa ...........................................................................
Localização de Falhas nos Controladores SLC 5/01 e SLC 5/02 ...................
Identificação de Falhas nos Controladores SLC 5/01 e SLC 5/02..........
10-1
10-2
10-2
10-3
10-3
10-3
10-4
Localização
de Falhas
9-1
9-1
9-1
9-2
9-3
v
Identificação de Falhas de Comunicação do Controlador SLC 5/02 ....... 10-9
Localização de Falhas nos Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05... 10-11
Remoção de Falhas dos Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e
SLC 5/05, Utilizando a Chave Seletora de Modo ................................... 10-11
Identificação de Falhas nos controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e
SLC-5/05 .................................................................................................. 10-12
Identificação de Falhas de Comunicação dos Controladores SLC 5/03,
SLC 5/04 e SLC 5/05 ............................................................................. 10-17
Identificação de Falhas no Controlador Enquanto o Sistema
Operacional é Descarregado .................................................................. 10-21
Retornando os Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 às
“Configurações Iniciais de Fábrica”....................................................... 10-25
Localização de Falhas nos Módulos de Entrada ............................................. 10-26
Operação do Circuito de Entrada ......................................................... 10-26
Localização de Falhas nos Módulos de Entrada .................................. 10-27
Localização de Falhas nos Módulos de Saída .............................................. 10-28
Operação do Circuito de Saída ............................................................ 10-28
Localização de Falhas nos Módulos de Saída ..................................... 10-29
Peças de
Reposição
Capítulo 11
Peças de Reposição ......................................................................................
Blocos Terminais para Reposição.................................................................
Instalando a
Rede DH-485
Apêndice A
Descrição da Rede DH-485............................................................................ A-1
Protocolo da Rede DH-485 ............................................................................ A-1
Passagem do Bastão da DH-485 .................................................................... A-2
Inicialização da Rede DH-485 ....................................................................... A-2
Dispositivos que Utilizam a Rede DH-485 .................................................... A-2
Acoplador de Rede 1747-AIC para DH-485 .................................................. A-4
Exemplo de Configuração do Sistema ........................................................... A-5
Configuração do Canal 0 do SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05
para DH-485 ........................................................................................ A-6
Considerações Importantes sobre Planejamento ............................................. A-7
Considerações de Hardware .................................................................. A-7
Número de Dispositivos e Comprimento do Cabo .................... A-7
Planejamento das Rotas do Cabo ............................................. A-7
Considerações de Software ................................................................... A-8
Número de Nós ........................................................................ A-9
Ajuste dos Endereços de Nós .................................................... A-9
Ajuste da Velocidade de Transmissão do Controlador .............. A-9
Ajuste do Endereço Máximo de Nó .......................................... A-9
Número Máximo de Dispositivos de Comunicação .................. A-10
Instalação da Rede DH-485 ........................................................................... A-10
Cabo de Comunicação DH-485 e Acoplador de Rede ........................... A-10
Instalação do Cabo de Comunicação DH-485 ........................................ A-10
11-1
11-3
vi
Conectando o Cabo de Comunicação ao Acoplador de Rede ................
Conexão de um Cabo..................................................................
Conexão de Vários Cabos ..........................................................
Fazendo o Aterramento e a Terminação da Rede DH-485 ..............................
Ligando o Acoplador de Rede .........................................................................
Instalando e Conectando os Acopladores de Rede ..........................................
Interface de
Comunicação
RS-232
A-12
A-12
A-12
A-13
A-14
A-16
Apêndice B Aplicações RS-232 e SCADA ......................................................................... B-1
Visão Geral sobre a Interface de Comunicação RS-232 .................................
B-1
Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 e a Comunicação RS-232 .... B-2
Dispositivos SLC 500 que Suportam a Comunicação RS-232 ........................ B-3
Módulo 1770-KF3 ................................................................................... B-3
Módulo 1747-KE ..................................................................................... B-3
Módulo 1746-BAS .................................................................................. B-3
Protocolo DF1 e os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 ..............
B-4
Protocolo DF1 Full-Duplex ................................................................
B-4
Full-Duplex (Ponto a Ponto) ...............................................................
B-5
Protocolo DF1 Half-Duplex ...............................................................
B-5
Comunicação ASCII ...................................................................................
B-7
Visão Geral Sobre os Modems para Protocolo de Comunicação DF1 .......
B-7
Conectores para a Comunicação RS-232 ....................................................
B-8
Tipos de Conectores RS-232 .............................................................
B-8
Pinagem DTE .....................................................................................
B-8
Pinagem DCE .....................................................................................
B-9
Especificação dos Pinos para os Conectores da Instalação ..................
B-10
IBM AT a um Modem (Habilitar o Handshaking
do Hardware) ........................................................................... B-11
IBM AT a um Controlador SLC 5/03, SLC 5/04
ou SLC 5/05, 1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM
ou CLP-5 (Desabilitar o Handshaking do Hardware) ..............
B-11
Controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 Conectado
A um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware) ........
B-11
Controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 Conectado
a outro SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,
1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5
(Desabilitar o Handshaking do Hardware) ............................
B-12
Controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 Conectado
a um IBM AT com um cabo 1747-CP3 .................................. B-12
1747-KE a um Modem (Habilitar o Handshaking do
Hardware) ............................................................................... B-12
1747-KE a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,
1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5
(Desabilitar o Handshaking do Hardware) ............................. B-13
1746-BAS a um Modem (Habilitar o Handshaking do
Hardware) ............................................................................... B-13
vii
1746-BAS a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,
1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5
(Desabilitar o Handshaking do Hardware) ..............................
1770-KF3 a um Modem (Habilitar o Handshaking do
Hardware) .............................................................................
2760-RB a um Modem (Habilitar o Handshaking do
Hardware) ..............................................................................
2760-RB a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,
1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5
(Desabilitar o Handshaking do Hardware) ...............................
1771-KGM a um Modem (Habilitar o Handshaking do
Hardware) ..............................................................................
1771-KGM a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,
1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5
(Desabilitar o Handshaking do Hardware) ................................
1775-KA a um Modem (Habilitar o Handshaking do
Hardware) .............................................................................
1775-KA a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,
1770-KF3, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5 (Desabilitar o
Handshaking do Hardware) ......................................................
CLP-5 (Canal 0) a um Modem (Habilitar o Handshaking do
Hardware) .................................................................................
CLP-5 (Canal 0) a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05,
IBM AT, 1770-KF3, 1773-KA, 5130-RM, CLP-5, 1747-KE
ou 1746-BAS (Desabilitar o Handshaking do Hardware) ........
5130-RM a um Modem (Habilitar o Handshaking do
Hardware) ...............................................................................
5130-RM a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,
1770-KF3, 1773-KA, 5130-RM, CLP-5, 1747-KE ou
1746-BAS (Desabilitar o Handshaking do Hardware) ...............
Aplicações para a Interface de Comunicação RS-232 ...................................
Protocolo DF1 Full-Duplex Peer-to-Peer ..............................................
Protocolo Half-Duplex com Roteamento Escravo a Escravo ................
B-14
B-14
B-14
B-15
B-15
B-16
B-16
B-17
B-17
B-18
B-18
B-19
B-20
B-20
B-20
Instalando a
Rede DH+
Apêndice C
Visão Geral do Protocolo de Comunicação DH+ .........................................
SLC 5/04 e a Comunicação DH+ ...................................................................
DH+, Canal 1, 3 pinos ...........................................................................
DH+, Canal 1, 8 pinos ...........................................................................
Conectores de Instalação para a Comunicação DH+ para SLC 5/04 .............
Configuração Típica da Rede DH+ ................................................................
C-1
C-2
C-2
C-2
C-3
C-4
Redes de Controle
Apêndice D
Rede Remote I/O Allen-Bradley ....................................................................
Passthru de E/S Remota .........................................................................
Rede DeviceNet ..............................................................................................
Comprimento da Rede DeviceNet .........................................................
D-1
D-2
D-3
D-4
viii
Folha de Dados
da Fonte de
Alimentação
Apêndice E
Cálculo da
Dissipação de Calor
para o Sistema de
Controle SLC 500
Apêndice F
Definição de Termos Chaves ........................................................................... F-1
Dissipação do Calor do Módulo: Potência Calculada Vs. Potência Máxima .. F-1
Tabela para o Cálculo da Dissipação de Calor ................................................. F-3
Gráficos para Determinar a Dissipação da Fonte de Alimentação ................... F-5
Exemplo de Cálculo Para a Dissipação de Calor .............................................. F-6
Exemplo de Folha de Dados para Calcular a Dissipação de Calor ......... F-7
Folha de Dados para Calcular a Dissipação de Calor .............................. F-8
Comunicação com
Dispostivos na Rede
Ethernet
Apêndice G
Comunicação Ethernet e os Controladores SLC 5/05 .....................................
Considerações de Desempenho do SLC 5/05 ..................................................
Conexões do PC e do SLC 5/05 à Rede Ethernet ............................................
Topologia da Rede Ethernet ....................................................................
Conector 10Base-T de 8 Pinos do Canal 1 Ethernet ..............................
Cabos ......................................................................................................
Conexões Ethernet ..........................................................................................
Configurações do Canal Ethernet no SLC 5/05 ..............................................
Configurações através do Software de Programação RSLogix500 ..................
Configuração através de BOOTP ....................................................................
Utilizando o BOOTP do DOS/WINDOWS ............................................
Instalação do Servidor BOOTP para DOS/WINDOWS ............
Edit o Arquivo de Configuração BOOTP do DOS/WINDOWS .
Execução do Utilitário do Servidor BOOTP ...........................................
Executando o Utilitário do DOS .................................................
Executando o Utilitário do WINDOWS .....................................
Utilizando Máscaras de Sub-rede e Gateways .................................................
Configuração Manual do Canal 1 para Controladores e Sub-redes .........
Utilizando BOOTP para Configurar o Canal 1 para Controladores
em Sub-redes ............................................................................................
Glossário
G-1
G-2
G-2
G-2
G-3
G-3
G-4
G-5
G-5
G-5
G-6
G-7
G-7
G-9
G-10
G-10
G-11
G-12
G-13
Capítulo
1
Guia Rápido para Usuários Experientes
Esse capítulo pode auxiliá-lo no uso do Controlador de Estrutura Modular
SLC 500. Partimos do pressuposto de que o usuário já tenha um certo
conhecimento sobre os produtos SLC 500. É necessário que se entenda sobre o
controle do processo eletrônico e seja capaz de interpretar as instruções ladder
exigidas para gerar os sinais eletrônicos que controlam a aplicação.
Devido ao fato de se destinar a usuários experientes, esse capítulo não traz
explicações detalhadas sobre os procedimentos. No entanto, existem outros
capítulos nesse manual que trazem mais informações.
Se surgir alguma dúvida ou se você desconhecer algum termo ou conceito
utilizado, consulte sempre capítulos remissivos e outras publicações recomendadas
antes de tentar aplicar as informações.
Esse capítulo:
• indica quais ferramentas e equipamentos são necessários
• indica como instalar a fonte de alimentação
• indica como instalar e aplicar alimentação ao controlador
• indica como estabelecer comunicação com o controlador
• descreve como voltar os controladores SLC 5/03 e SLC 5/04 às condições
iniciais de fábrica, se necessário
Ferramentas e
Equipamentos
Utilizados
Tenha em mãos as seguintes ferramentas e equipamentos:
• chave de fenda média
• equipamento de programação
• um cabo 1747-PIC e um 1747-CP3, interface de comunicação 1784-KT,
-KTX, -KT2 ou –PCMK, placa PC Ethernet padrão ou hub Ethernet padrão
(somente SLC 5/05)
1-2
Guia Rápido para Usuários Experientes
Procedimentos
1.
Verificando o conteúdo da caixa
Referência
Abra a caixa certificando-se de que nela contém:
• Controlador SLC 500 de estrutura modular
• Manual do usuário (Publicação 1747-5.25 ou 1747-5.27)
• Chassis do SLC 500 de estrutura modular (Código de catálogo 1746-A4, 1746-A7,
1746-A10 ou 1746-A13)
• Instruções de instalação (Publicação 1746-5.8)
• Fontes de alimentação do SLC 500 de estrutura modular (Código de catálogo 1746-P1,
1746-P2, 1746-P3, 1746-P4 ou 1746-P5)
• Instruções de instalação (Publicação 1746-5.1)
Se o kit estiver incompleto, comunique a Rockwell Automation.
2.
Instalando a fonte de alimentação
Referência
Siga corretamente as etapas abaixo:
1. Alinhe a placa do circuito da fonte de alimentação com a guia do cartão
no lado esquerdo do chassi e deslize a fonte de alimentação para dentro
até que fique embutida no chassi.
2. Fixe a fonte de alimentação ao chassi.
Utilize esses parafusos para fixar
a Fonte de Alimentação ao Chassis.
Cap. 6
(Instalando os
componentes de
hardware)
Guia Rápido para Usuários Experientes
3.
Fazendo a seleção do jumper para 120/240VCA nas fontes
1746-P1, 1746-P2 e 1746-P4
Posicione o jumper de tensão de entrada na função tensão de
entrada. Isso não se aplica às fontes 1746-P3 e 1746-P5, pois as mesmas
não possuem jumpers.
ATENÇÃO: Ajuste o jumper de entrada antes de
energizar. Quando a alimentação é aplicada, os pinos
expostos ficam carregados com uma tensão perigosa; o
contato com esses pinos pode causar ferimentos.
Código de Catálogo
1746-P1 e P2
Código de Catálogo
1746-P4
Seleção
do Jumper
Fusível
Vca
Seleção
do Jumper
100/120 Volts
200/240 Volts
Vca
1-3
Referência
Cap. 6
(Instalando os
componentes de
hardware)
1-4
Guia Rápido para Usuários Experientes
4.
Diagrama de ligação da fonte de alimentação
Referência
Cap. 6
(Instalando os
componentes de
hardware)
ATENÇÃO: Desligue a alimentação de entrada antes
de conectar os fios; uma eventual falha nessa conexão
pode ser prejudicial ao equipamento e/ou ao operador.
Conectando a alimentação de entrada.
Alimentação
do Usuário
Alimentação
de Entrada
Alimentação
de Entrada
e
Alimentação
do Usuário
Alimentação
do Usuário
Alimentação
de Entrada
Alimentação
de Entrada
Guia Rápido para Usuários Experientes
5.
Instalando o controlador
1-5
Referência
Certifique-se de que a alimentação do sistema esteja desligada; depois
insira o controlador no chassi 1746.
Importante: O SLC 500 de estrutura modular deve ser inserido na
ranhura esquerda (ranhura 0), como pode ser visto abaixo.
Retire o lacre de proteção depois de instalar o controlador.
Cap. 2
(Selecionando os
componentes de
hardware)
Cap. 6
(Instalando os
componentes de
hardware)
Trava do Módulo
Guia do
Cartão
Lacre de Proteção
6.
Energizando o controlador
Referência
Siga os passos abaixo:
1. Energize a fonte de alimentação do chassi.
2. Verifique os LEDs da fonte de alimentação do chassi e do controlador.
O LED da fonte de alimentação deve estar ligado e o LED de falha
piscando.
LEDs da fonte de alimentação do
SLC 5/01 e SLC 5/02
O LED RUN do controlador SLC 5/01 é
classificado como “PC RUN”. Além disso, o
SLC 5/01 não possui um LED COMM.
Fonte de Alimentação
E LEDs do SLC 5/05
Cap. 8
(Partindo o
Sistema de
Controle)
Cap. 10
(Localização de
Falhas)
LEDs da fonte de alimentação do
SLC 5/03 e SLC 5/04
O LED DH485 do SLC 5/03 é classificado
como “DH+” no SLC 5/04
As seguintes condições determinam o status dos
indicadores:
Indica que o LED está desligado
Indica que o LED está ligado
Indica que o LED está piscando
O status do LED é indiferente
1-6
Guia Rápido para Usuários Experientes
7.
Carregando o software
Referência
Consulte a documentação do software.
___
8.
Estabelecendo comunicação com o controlador.
Siga os passos abaixo:
1. Para estabelecer comunicação entre o controlador e o computador, proceda
da seguinte maneira:
Controlador
SLC 5/01
SLC 5/02
SLC 5/03
SLC 5/04
SLC 5/05
Referência
Cap. 8
(Partindo o
Sistema de
Controle)
Procedimento
Conecte o 1747-PIC do controlador ao computador.
Conecte o 1747-PIC do controlador ao computador.
Conecte o 1747-PIC do controlador ao computador ou um
cabo 1747-CP3 do canal 0 do controlador à porta serial
do computador.
Conecte um cabo 1747-CP3 do canal 0 do controlador à
porta serial do computador ou use um cartão KT, KTX, KT2 ou
PCMK.
Conecte um cabo 1747-CP3 do canal 0 do controlador à porta serial do
computador. Para conexão Ethernet, conecte o canal 1 do controlador e a
Placa PC Ethernet a um hub Ethernet, utilizando o cabo 10Base-T.
2. Ajuste os parâmetros de comunicação do software conforme os parâmetros de fábrica do
controlador:
• SLC 5/01, SLC 5/02 e SLC 5/03 canal 1
DH-485
19,2K de taxa de transmissão
Endereço do nó = 1
• Somente SLC 5/03 e SLC 5/04:
configuração canal 0:
Transmissão Full Duplex DF1
Sem handshaking
1200 de taxa de transmissão
Verificador de erro CRC
Detector de duplicidade
sem paridades
1 bit de parada
• Somente SLC 5/04:
configuração canal 1
DH+
57,6K de taxa de transmissão
Endereço do nó = 1
• Somente SLC 5/05:
Configuração canal 0:
Transmissão Full Duplex DF1
Sem handshaking
19,2K de taxa de transmissão
Verificador de erro CRC
Detector de duplicidade
Sem paridades
1 bit de parada
configuração canal 1:
Driver: Ethernet•
•
Faça a configuração com BOOTP habilitado, para que um servidor BOOTP na rede possa fornecer
automaticamente ao SLC 5/05 a configuração necessária para iniciar a comunicação através da Ethernet.
Consulte o Apêndice G para obter mais informações.
Guia Rápido para Usuários Experientes
9.
1-7
(Opcional) Retornando os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e
SLC 5/05 às condições normais de fábrica
Utilize esse procedimento se os canais de comunicação estiverem fechados
devido aos parâmetros de comunicação ou se você não consegue estabelecer
comunicação com o controlador.
Referência
Cap. 10
(Localização de
Falhas)
ATENÇÃO:. Se você voltar o controlador às condições
normais de fábrica, o programa do usuário e as
configurações de comunicação voltam para os ajustes
default.
1. Desenergize a fonte de alimentação do SLC 500.
2. Remova o controlador do chassi.
3. Desconecte a bateria, retirando o conector do soquete.
4. Localize as conexões VBB e GND do lado direito da placa mãe.
5. Coloque uma pequena chave de fenda sobre as conexões VBB e GND e segure por 60
segundos. Isso fará com que o controlador volte às condições normais de fábrica.
SLC 5/03 (1747-L531 e 1747-L532)
Chave
Seletora
Placa Mãe
Placa Mãe
Vista do Lado Direito
Guia Rápido para Usuários Experientes
1-8
SLC 5/04 (1747-L541, 1747-L542 e 1747-L543)
SLC 5/05 (1747-L551, 1747-L552 e 1747-L553)
Chave
Seletora
Placa Mãe
Vista do Lado Direito
Placa Mãe
Capítulo
2
Selecionando os Componentes de
Hardware
Esse capítulo contém informações gerais sobre o que o controlador SLC 500 pode
fazer e uma visão geral do sistema de controle modular. Explica também como
selecionar:
• chassi
• controladores de estrutura modular
• módulos de E/S discretas
• módulos de E/S especiais
• fontes de alimentação
• painéis/gabinetes
• interfaces de operação
• módulos de memória
• transformadores de isolação
Há também uma seção com considerações especiais sobre instalação dos
controladores.
Esse capítulo não traz todas as informações necessárias para a seleção completa do
sistema de controle SLC 500. Para isso, recomendamos que você consulte a versão
mais recente da publicação 1747-2.30PT.
Diretrizes da União
Européia
Se esse produto for da marca CE, ele será aprovado para instalação nas regiões da
União Européia e EEA. É projetado e testado de modo a atender às seguintes
diretrizes.
Diretriz EMC
Esse produto é testado para atender a Council Directive 89/336/EEC de
Compatibilidade Eletromagnética (EMC) e os seguintes padrões, no todo ou em
parte, documentado em um arquivo de construção técnica:
• EN 50081-2
EMC - Padrão de Emissão Genérica, Parte 2 - Meio Ambiente Industrial
• EN 50082-2
EMC - Padrão de Imunidade Genérica, Parte 2 - Meio Ambiente Industrial
Esse produto é projetado para uso no meio ambiente industrial.
Selecionando os Componentes de Hardware
2-2
O controlador SLC 500 possui características que, anteriormente, só poderiam ser
encontradas em controladores de grande porte. Possui a flexibilidade e a potência
de um controlador de grande porte com o tamanho e a simplicidade de um de
pequeno porte. O SLC 500 oferece mais opções de controle do que qualquer
outro controlador programável de sua classe.
O que o Controlador
SLC 500 Pode Fazer
Esses controladores caracterizam-se pelo sistema de controle tecnicamente
avançado, tendo flexibilidade inerente e características vantajosas sobre outros,
mas com uma diferença importante - simplicidade!
Visão Geral do Sistema
de Controle de
Estrutura Modular
O controlador de estrutura modular básico consiste de um chassi, fonte de
alimentação, processador (CPU), Entrada/Saída (Módulos E/S) e uma interface
de programação para programar e monitorar. A figura abaixo mostra os
componentes típicos de hardware para o controlador de estrutura modular.
Componentes de hardware de estrutura modular
Controlador de estrutura
modular.
Fonte de
Alimentação
Módulo
Processador
Módulo de
Entrada
Módulo de
Saída
Módulo
de E/S
OU
Terminal de Programação
PC de Programação
Chassi
Selecionando os Componentes de Hardware
2-3
Princípios do controle da máquina
Utilizando o software, entre com um programa lógico no controlador. O programa
é baseado em diagramas de impressão de relés elétricos. Contém instruções que
direcionam o controle da aplicação.
Com o programa já no controlador, inicia-se um ciclo de operação com o
controlador no modo Run. O ciclo de operação do controlador consiste em uma
série de operações seqüenciais e repetidas, que podem ser alteradas pelo seu
programa.
Overhead
À Varredura de entrada - é o tempo necessário para que o
controlador varra e leia todos os dados de entrada;
tipicamente em ms.
Varredura
de entrada
Á Varredura do programa - é o tempo necessário para que
o controlador execute as instruções do programa. O
tempo de varredura do programa é variável,
dependendo das instruções usadas e o status de cada
instrução durante a varredura.
Trabalho
de
Comunicação
Ciclo de Operação
Varredura
de saída
Varredura
do
Programa
Importante:
Subrotina e instruções interrompidas
junto com o programa, podem causar
desvios na maneira como o ciclo de
operação é seqüenciado.
 Varredura de saída - é o tempo necessário para que o
controlador varra e escreva todos os dados de saída;
tipicamente em ms.
à Trabalho de Comunicação - é o momento do ciclo de
operação no qual a comunicação se realiza com outros
dispositivos, tais como um terminal portátil ou um
computador.
Ä housekeeping e overhead - é o tempo gasto no
gerenciamento da memória e na atualização dos
temporizadores e registros internos.
Selecionando o Chassi O chassi armazena o controlador e os módulos de E/S. A fonte de alimentação
localiza-se no lado esquerdo do chassi. Todos os componentes se deslizam
facilmente para dentro do chassi ao longo das guias. Não é necessário o uso de
ferramentas para inserir ou remover o controlador ou os módulos de E/S. Podem
ser conectados em um SLC até três chassis (30 ranhuras de E/S).
Existem quatro tamanhos de chassis: 4 ranhuras, 7 ranhuras, 10 ranhuras e 13
ranhuras. Para as dimensões dos chassis, consulte o capítulo 4.
2-4
Selecionando os Componentes de Hardware
Os controladores de estrutura modular SLC 500 Allen-Bradley são projetados
para atender desde aplicações independentes até grandes sistemas distribuídos e
de aplicações simples até as mais complexas.
Selecionando
Controladores de
Estrutura Modular
Recursos do Controlador
Tamanho de memória - A memória do controlador de estrutura modular SLC 500
pode ser configurada tanto para armazenamento de dados quanto para
armazenamento de programa. O tamanho da memória varia de 1K a 64K.
Pontos de E/S - O controlador SLC 5/01 suporta o endereçamento de até 3940
E/S. Os controladores SLC 5/02, SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 suportam um
endereçamento de 4096 E/S. Os controladores de estrutura modular SLC 500 são
suportados por mais de 60 módulos de E/S diferentes, incluindo E/S digital, E/S
analógica e E/S inteligente.
Performance - Os controladores de estrutura modular SLC 500 são projetados
tendo em vista o rendimento. O tempo de varredura do programa, para uma mistura
típica de instruções, varia de 0,9 ms/k a 8,0 ms/k, dependendo do controlador. O
tempo de varredura da E/S varia de 0,25 ms a 2,6 ms, dependendo do controlador.
Suporte de Instrução Avançada – O número de instruções disponíveis depende
do tipo de controlador. Consulte a tabela abaixo para verificar os tipos de
instruções oferecidos pelo controlador de estrutura modular SLC 500.
Suporte deInstrução
SLC 5/01
SLC 5/02
SLC 5/03
SLC 5/04
SLC 5/05
Bit
•
•
•
•
•
Temporizador e Contador
•
•
•
•
•
Comparação
•
•
•
•
•
Matemática Básica
•
•
•
•
•
Move, Copy e Deslocamento de Bit
•
•
•
•
•
Seqüenciador
•
•
•
•
•
Jump e Subrotina
•
•
•
•
•
Mensagem
•
•
•
•
STI
•
•
•
•
FIFO/LIFO
•
•
•
•
PID
•
•
•
•
Matemática Avançada e Trigger
•
•
•
Endereçamento Indireto
•
•
•
Matemática com Ponto
•
•
•
Flutuante
Selecionando os Componentes de Hardware
2-5
Opções de Comunicação do Controlador
Os controladores SLC 500 suportam vários tipos de comunicação. As seções a
seguir descrevem as conexões físicas disponíveis e as opções de protocolo
utilizadas pelos controladores SLC 500.
Opções de Conexão Física
O canal Ethernet (10Base-T) oferece:
•
taxa de comunicação de 10 Mbps
•
conector ISO/IEC 8802-3STD 802.3 (RJ45) para mídia 10Base-T
•
protocolo de comunicação TCP/IP
•
isolamento incorporado
O canal Data Highway Plus (DH+) oferece:
•
taxas de comunicação de 57,6K, 115,2K e 230,4K baud
•
comprimento máximo da rede de 3.048 metros (10.000 pés) a 57,6K baud
•
conexão do cabo Belden 9463 entre os nós (ligação serial)
•
isolamento incorporado
O canal DH-485 oferece:
•
taxas de comunicação configuráveis de até 19,2K baud
•
isolamento elétrico através do acoplador de rede 1747-AIC ou 1761-NET-AIC
•
comprimento máximo da rede de 1.219 metros (4.000 pés)
•
especificações elétricas de RS-485
•
conexão do cabo Belden 9842 ou Belden 3106A entre os nós (ligação serial)
O canal RS-232 oferece:
•
taxas de comunicação de até 19,2K baud (38,4K baud no SLC 5/05)
•
distância máxima entre os dispositivos de 15,24 metros (50 pés)
•
especificações elétricas de RS-232C (EIA-232)
•
suporte a modem
•
isolamento incorporado
A tabela abaixo resume as conexões de canal do controlador.
Controlador
Canal de Comunicação
DH-485
RS-232
DH+
Ethernet
SLC 5/01 e SLC 5/02
Protocolo DH-485
--
--
--
SLC 5/03
Canal 0
--
--
--
Canal 1
Protocolo DH-485
Protocolos DH-485•, DF1 Full-Duplex, DF1 HalfDuplex Mestre/Escravo e ASCII
--
--
--
Canal 0
--
--
--
Canal 1
--
Protocolos DH-485•, DF1 Full-Duplex, DF1 HalfDuplex Mestre/Escravo e ASCII
--
Protocolo DH+
--
Canal 0
--
--
--
Canal 1
--
Protocolos DH-485•, DF1 Full-Duplex, DF1 HalfDuplex Mestre/Escravo e ASCII
--
SLC 5/04
SLC 5/05
--
Protocolo TCP/IP
Ethernet
• Um acoplador de rede 1761-NET-AIC (ou 1747-AIC) é necessário quando é feita a conexão à uma rede DH-485.
2-6
Selecionando os Componentes de Hardware
Opções de Protocolo
Protocolo TCP/IP Ethernet - O padrão Ethernet, utilizando o protocolo TCP/IP, é
utilizado como a rede principal em muitos escritórios e prédios industriais. A
Ethernet é uma rede local que oferece comunicação entre vários dispositivos a 10
Mbps. Essa rede possui as mesmas características que as redes DH+ ou DH-485,
mais:
•
•
•
•
•
suporte SNMP para gerenciamento da rede Ethernet
configuração dinâmica opcional dos endereços IP utilizando um utilitário
BOOTP
taxa de dados da Ethernet no SLC 5/05 até 40 vezes mais rápida que as
mensagens DH+ no SLC 5/04
capacidade de transmitir arquivos de dados inteiros do SLC 5/05
número muito maior de nós em uma única rede, comparando-se às redes DH485 (32) e DH+ (64)
Protocolo Data Highway Plus (DH+) - O protocolo Data Highway Plus é
utilizado pelos controladores CLP-5 e SLC 5/04. Esse protocolo é similar ao DH485, porém possui o recurso de suportar até 64 dispositivos (nós) e operar com
taxas de comunicação (baud) mais rápidas.
Protocolo DH-485 - Os controladores SLC 500 possuem um canal DH-485 que
suporta a rede de comunicação DH-485. Essa rede é um protocolo multi-mestre, de
passagem de bastão (token) capaz de suportar até 32 dispositivos (nós). Esse
protocolo permite:
•
•
•
monitorar dados e status do controlador, juntamente com o carregamento e
descarregamento de programas de qualquer dispositivo na rede
que os controladores SLC troquem dados (comunicação peer-to-peer)
que os dispositivos de interface de operação na rede acessem dados de
qualquer controlador SLC na rede
Protocolo DF1 Full-Duplex - O protocolo DF1 Full-Duplex (também chamado de
protocolo ponto a ponto DF1) permite que dois dispositivos se comuniquem ao
mesmo tempo. Esse protocolo permite:
•
•
transmissão de informações através de modems (dial-up, linha dedicada, rádio
ou conexões diretas de cabos)
comunicação entre os produtos Rockwell Automation e produtos de terceiros
Selecionando os Componentes de Hardware
2-7
Protocolo DF1 Half-Duplex (Mestre e Escravo) - O protocolo DF1 Half-Duplex
oferece uma rede multiponto mestre/múltiplos escravos capaz de suportar até 255
dispositivos (nós). Esse protocolo também proporciona suporte à modem e é ideal
para aplicações SCADA (Controle Supervisório e Aquisição de Dados) devido à
capacidade da rede.
Protocolo ASCII - O protocolo ASCII oferece conexão a outros dispositivos
ASCII, tais como leitores de código de barras, balanças, impressoras seriais e
outros dispositivos inteligentes.
A tabela a seguir resume as opções de comunicação para a família de controladores
SLC 500.
Protocolo de
Controlador
Comunicação
SLC 5/01
SLC 5/02
SLC 5/03
SLC 5/04
SLC 5/05
DH485 peer-to-peer
apenas recebe
recebe e inicia
recebe e inicia
--
--
DH485 através da porta RS232
--
--
recebe e inicia•
recebe e inicia•
recebe e inicia•
DF1 através da porta RS232 (full-duplex
ou half-duplex mestre ou escravo)
ASCII através da porta RS232
apenas recebe‚
apenas recebe‚
recebe e inicia
recebe e inicia
recebe e inicia
--
--
recebe e inicia
recebe e inicia
recebe e inicia
Data Highway Plus (DH+)
apenas recebeƒ
apenas recebeƒ
recebe e inicia„
recebe e inicia
recebe e inicia„
Ethernet
--
--
--
--
recebe e inicia
• Se utilizar um acoplador 1747-AIC para isolamento, conecte-o à rede DH-485 utilizando o 1747-PIC. Se utilizar um acoplador 1761-NET-AIC
para isolamento, conecte-o diretamente à rede DH-485 com um cabo serial 1747-CP3 (ou cabo RS-232 equivalente).
‚ Um módulo 1747-KE ou 1770-KF3 é necessário para fazer a ponte entre DF1 (full-duplex ou half-duplex escravo somente) e DH485.
ƒ Um módulo 1785-KA5 é necessário para fazer a ponte entre DH+ e DH485.
„ Um módulo 1785-KA5 é necessário para fazer a ponte entre DH+ e DH485 ou o recurso de passthru canal a canal do SLC 5/04 pode ser usado
para fazer a ponte entre DH+ e DH485 ou entre DH+ e DF1 Full-Duplex (passthru DH+ para DF1 Full-Duplex disponível partindo com OS401).
Uma outra opção é utilizar o módulo 1785-KE para fazer a ponte entre DH+ e DF1 Full-Duplex ou entre DH+ e uma rede DF1 Half-Duplex
Mestre/Escravo.
Observação: Os módulos 1785-KA5 e 1785-KE requerem o uso de um chassi série
1771 e uma fonte de alimentação.
Selecionando os Componentes de Hardware
2-8
Especificações Gerais de Teste do SLC 500
A tabela abaixo lista as especificações de teste do SLC 500.
Descrição
Temperatura
Especificação
Padrão Industrial
Em operação: 0º C a +60º C (32º F a 140º F)
Não Aplicável
Armazenamento: -40º C a +85º C (-40º F a 185º F)
Não Aplicável
Umidade
5 a 95% sem condensação
Não Aplicável
Vibração
Operante: 1,0G @ 5 - 2000 Hz
Não Aplicável
Não-operante: 2,5Gs @ 5 - 2000 Hz
Não Aplicável
Operante: (todos os módulos, exceto contato de relé)
Não Aplicável
30,0Gs (3 pulsos, 11 ms)
Choque
Operante: (módulos de contato de relé - OW, IO combo)
Não Aplicável
10,0Gs (3 pulsos, 11 ms)
Não-operante: 50,0Gs (3 pulsos, 11 ms)
Queda Livre (teste Portátil, 2,268 Kg (5 lbs) ou menos @ 0,762m (30 pol.)
de queda)
(seis quedas)
Compatibilidade
Eletromagnética
Não Aplicável
Não Aplicável
Portátil, 2,268 Kg (5 lbs) ou mais @ 0,1016m (4 pol.) (três quedas)
Não Aplicável
Arco de Tensão: 1,5 KV
NEMA ICS 2-230/NEMA ICS 3-304
Capacidade de Resistência a Surto: 3 KV
IEEE 472-1974/ANSI C37.90/90A-1974
Ruptura transiente rápida (impulso): 2 KV para fontes de alimentação Padrão exclusivo da Rockwell Automation À
1746, 1 KV para E/S 1746 e linhas de comunicação acima de 10m (32,84
pés), 5 ns de tempo de elevação
Descarga Eletrostática (ESD): 15 KV, modelo 100 pF/1,5 Kohm
Padrão exclusivo da Rockwell Automation
À
Suscetibilidade Eletromagnética Radiada: walkie-talkie de 5w @ 464,5 Padrão exclusivo da Rockwell Automation À
Mhz e 153,05 Mhz
Segurança
Certificação
Rigidez Dielétrica: 1500V ca
UL 508, CSA C22,2 Nº 142
Isolação entre os circuitos de comunicação: 500V cc
Não Aplicável
Isolação entre a placa de fundo do chassi e as E/Ss: 1500V ca
Não Aplicável
Inflamabilidade e ignição elétrica: UL94V-0
Não Aplicável
UL listado/CSA aprovado
Não Aplicável
Classe 1, Grupos A, B, C ou D, Divisão 2
CE marcado para todas as diretrizes aplicáveis
¬ Os padrões exclusivos da Rockwell Automation são baseados na grande experiência em controles
industriais. É também, parcialmente baseado em especificações industriais e/ou militares
Selecionando os Componentes de Hardware
2-9
Especificações Gerais do Controlador
A tabela abaixo descreve especificações gerais para os controladores de estrutura
modular SLC 500.
Especificação
SLC 5/01
SLC 5/02
SLC 5/03
SLC 5/04
(1747-)
L511
L514
L524
L531
L532
L541
L542
L543
L551
L552
L553
Memória de Programa
(palavras)
Capacidade de E/S
1K
4K
4K
8K
16K
16K
32K
64K
16K
32K
64K
3940 Discretas
4096 Discretas
Capacidade de E/S
Remota
Máximo de
Chassi/Ranhura
RAM Padrão
Não aplicável
Limite de memória e potência do controlador de até 4096 entradas e 4096 saídas
Opções de Memória de
Backup
LEDs Indicadores
SLC 5/05
3/30
Capacitor - 2
semanas•
Bateria de lítio Bateria de
2 anos
lítio opcional 5 anos
EEPROM ou
EEPROM ou
UVPROM
UVPROM
Run
Run
CPU Fault
CPU Fault
Forced I/O
Forced I/O
Battery Low
Battery Low
COMM
Flash EPROM
Run
CPU Fault
Forced I/O
Battery Low
RS-232
DH-485
1 ms/K
Run
CPU Fault
Forced I/O
Battery Low
RS-232
DH+
0,9 ms/K
0,44 µs
500 mA a 5Vcc
0,37 µs
1A a 5Vcc
200 mA a 24V cc
Run
CPU Fault
Forced I/O
Battery Low
RS-232
Ethernet
8 ms/K
4,8 ms/K
4 µs
350 mA a 5Vcc
2,4 µs
Carga da Fonte de
Alimentação
105 mA a 24V cc
175 mA a 24V cc
Precisão do
Relógio/Calendário
Varredura do
Programa/Tempo de
Atraso depois da Perda
de Energia
Imunidade a Ruído
Não Aplicável
±54 seg/mês a +25ºC (+77ºF); ±81 seg/mês a +60ºC (+140ºF)
Faixa de Temperatura
Em operação: 0º a +60ºC (+32º a +140ºF); Armazenamento: -40º a +85ºC (-40º a +185ºF)
Umidade
5 a 95% sem condensação
Choque (operante)
30Gs
Vibração
Deslocamento: 0,4 mm (0,015 pol.), pico a pico a 5-57 Hz
Tempo Típico de
Varredura‚
Execução de Bit (XIC)
de 20 milissegundos a 3 segundos (depende da carga da fonte de alimentação)
Padrão NEMA ICS 2-230
Aceleração: 2,5Gs a 57-2000 Hz
UL listado/CSA aprovado; Classe 1, Grupos A, B, C ou D, Divisão 2; CE marcado para todas as diretrizes
aplicáveis
• Consulte a Curva Capacitor de Memória de Backup vs. Temperatura, na página 2-10.
‚ Os tempos de varredura são típicos para um programa de lógica ladder de 1K, consistindo de uma lógica ladder simples e condições de
comunicação. Os tempos de varredura reais dependem do tamanho do programa, das instruções utilizadas e do protocolo de comunicação.
Certificação
2-10
Selecionando os Componentes de Hardware
Memória de Backup para 1747-L511, controlador SLC 5/01
A curva abaixo ilustra a habilidade do capacitador de memória de backup em
manter o conteúdo da memória RAM em um 1747-L511. Para um longo período
de backup da memória, é necessário o uso de uma bateria de lítio, Código de
Catálogo 1747-BA.
Capacitor de memória de backup Vs
Temperatura
Tempo
(Dias)
Temperatura 0C (oF)
Selecionando Módulos
de E/S Discreta
Existem três tipos de módulos de E/S: entrada, saída e combinação. Encontram-se
disponíveis em uma grande variedade de densidades, incluindo os de 4, 8, 16 e 32
pontos e podem fazer a interface com níveis de tensão CA, CC e TTL. Os módulos
de saída estão disponíveis com saídasCA de estado sólido, sapidas CC de estado
sólido, e relés de contato..
Para obter uma listagem completa e atualizada dos módulos de E/S discreta e suas
especificações, contate o departamento de vendas da Rockwell Automation e peça
o último catálogo de produto entitulado Discrete Input and Output Modules,
Publicação 1746-2.35.
Selecionando Módulos
de E/S Especiais
A família SLC 500 oferece módulos de E/S especial que aumentam o sistema de
controle. Esses módulos variam em funções de interface analógica a controle de
movimento, de comunicação a contagem de alta velocidade.
Para obter uma listagem completa e atualizada dos módulos de E/S especiais e suas
especificações, contate a Rockwell Automation e peça o último catálogo de
produto entitulado Família de Controladores Programáveis SLC 500, Publicação
1747-2.30PT ou folhetos relativos.
Selecionando os Componentes de Hardware
2-11
Selecionando as Fontes Para selecionar uma fonte de alimentação são necessários os seguintes
documentos:
de Alimentação
• uma cópia da folha de dados da fonte de alimentação (localizada no apêndice
E) para cada chassi
• a publicação sobre características gerais mais recente, entitulada Família de
Controladores Programáveis SLC 500, publicação 1747-2.30PT ou o folheto
Fontes de Alimentação e Chassis do SLC 500 de Estrutura Modular,
Publicação 1746-2.38PT.
Ao configurar um sistema modular deve-se ter uma fonte de alimentação para cada
chassi. A configuração cuidadosa do sistema resultará num melhor desempenho. O
carregamento excessivo da fonte de alimentação pode causar um desligamento da
mesma ou uma falha prematura
Existem três fontes de alimentação CA e duas CC. Para as fontes de alimentação
CA, a seleção 120/240V é feita por um jumper. Posicione o jumper de modo a
selecionar a tensão de entrada. O bom funcionamento da fonte de alimentação é
indicado por um LED luminoso. Abaixo encontram-se especificações gerais das
fontes de alimentação.
Especificações das Fontes de Alimentação
Descrição
1746-P1
1746-P2
1746-P3
Tensão da Linha
85-132/170-265V ca
47-63 Hz
85-132/170-265V ca
47-63 Hz
19,2-28,8V cc
Alimentação Típica
Requerida•
Corrente Máxima de
Ativação
Capacidade Interna de
Corrente
Proteção do Fusível‚
135 VA
180 VA
20A
2A a 5V cc
0,46A a 24V cc
1746-F1 ou equivalente:
Fusível de 250V-3A
Nagasawa ULCS-61ML-3
ou BUSSMANN AGC 3
1746-P5
90-146V cc
90 VA
20A
20A
45A
20A
5A a 5V cc
0,96A a 24V cc
1746-F2 ou equivalente:
Fusível de 250V-3A
SANO SOC SD4 ou
BUSSMANN AGC 3
3,6A a 5V cc
0,87A a 24V cc
1746-F3 ou equivalente:
Fusível de 125V-5A
Nagasawa ULCS-61ML-5
ou BUSSMANN AGC 5
10,0A a 5V cc
2,88A a 24V ccƒ
Fusíveis não
substituíveis
5,0A a 5V cc
0,96A a 24V cc
Fusíveis não
substituíveis
1Aƒ
200 mA
20,4-27,6V cc
18-30V cc
0ºC a +60ºC
(+32ºF a +140ºF)
sem redução
0ºC a +60ºC
(+32ºF a +140ºF)
Capacidade de
corrente reduzida
em 5% acima de
+55ºC
Capacidade de
Corrente da Fonte de
200 mA
200 mA
Não aplicável
24V cc do Usuário
Amplitude de Tensão
da Fonte de 24V cc do 18-30V cc
18-30V cc
Não aplicável
Usuário
Temperatura de
Operação
0ºC a +60ºC (+32ºF a +140ºF)
Capacidade de corrente reduzida em 5% acima de +55ºC
Temperatura de
Armazenamento
Taxa de Umidade
-40ºC a +85ºC (-40ºF a +185ºF)
Fiação
dois fios n.º 14 AWG por terminal (máximo)
Certificação
1746-P4
85-132/170-265V
ca
47-63 Hz
240 VA
85 VA
5-95% (sem condensação)
UL listado, CSA certificado, CE marcado para todas as diretrizes aplicáveis, Certificação de Risco Ambiental Classe I,
Divisão 2
• Consulte o apêndice F para determinar a alimentação requerida para sua configuração.
‚ O fusível da fonte de alimentação tem como objetivo proteger contra o perigo de fogo em condições de curto-circuito e pode não proteger
contra danos de sobrecarga.
ƒ O consumo resultante (5V e 24V de placa de fundo do chassi e 24V de fonte do usuário) não pode exceder 70 Watts.
Selecionando os Componentes de Hardware
2-12
Exemplo de como Selecionar as Fontes de Alimentação
Selecione as fontes de alimentação para os chassis 1 e 2 no sistema de controle
abaixo:
Ranhura
Ranhura
Descrição
Código de
Catálogo
Fonte de
Alimentação em 5V
cc (Amps)
Fonte de
Alimentação em 24V
cc (Amps)
0
Controlador
1747-L511
0,35
0,105
1
Módulo de entrada
1747-IV8
0,05
Não Aplicável
2
Módulo de saída
transistor
1746-OB8
0,135
Não Aplicável
3
Módulo de saída
Triac
1746-OA16
0,37
Não Aplicável
Dispositivo
Periférico
Terminal portátil
1747-PT1
Não Aplicável
Não Aplicável
Dispositivo
Periférico
Acoplador de rede
1747-AIC
Não Aplicável
0,085
0,905
0,190
Total de Corrente:
À
À
A fonte de alimentação 1746-P1 é suficiente para o Chassi 1. A “Capacidade Interna de Corrente”
para essa fonte é de 2 Amps em 5V cc, 0,46 Amps em 24V cc.
Selecionando os Componentes de Hardware
Ranhura
Ranhura
Descrição
Código de
Catálogo
2-13
Fonte de
Alimentação em
5V cc (Amps)
Fonte de
Alimentação em
24V cc (Amps)
0
Controlador
1747-L514
0,35
0,105
1
Módulo de saída
1746-OW16
0,17
0,180
2
Módulo Combinado
de E/S
1746-IO12
0,09
0,07
3, 4, 5, 6
Módulos de saída
Analógica
1746-NO4I
0,22
0,780
(4 x 0,055)
(4 x 0,195)
Dispositivo
Periférico
Acoplador de rede
1747-AIC
Não Aplicável
0,085
Dispositivo
Periférico
Interface de
conversão
1747-PIC
Não Aplicável
Não Aplicável
0,83
1,22
Total de Corrente:
•
À
A fonte de alimentação 1746-P4 é suficiente para o Chassi 2. A “Capacidade Interna de Corrente”
para essa fonte é de 10 Amps em 5V cc, 2,88 Amps em 24V, não excedendo 70 Watts.
Selecionando os Componentes de Hardware
2-14
Exemplo - Folha de Dados para a Seleção de uma Fonte 1746
Se você tiver um sistema de chassi múltiplo, faça cópias da Folha de Dados da Fonte de Alimentação, encontrada na
página E-1.
Procedimento
1 - Para cada ranhura do chassi que contém um módulo, preencha o número da ranhura, o código de catálogo do módulo e as
correntes máximas de 5V e 24V. Inclua também o consumo de energia de cada dispositivo periférico que possa ser conectado ao
controlador, exceto o DTAM
, HHT ou PIC pois, o consumo de energia desses dispositivos é contabilizado no controlador.
Chassi No.:
1
Chassi No.:
Código de
Catálogo
Ranhura
Ranhura
Ranhura
Ranhura
Ranhura
Ranhura
Ranhura
Ranhura
Dispositivo
Periférico:
0
1
2
3
Corrente
5V
2
Máxima
24V
L511
IV8
OB8
OA16
0,350
0,050
0,135
0,370
0,105
-
AIC
-
0,085
0,905
0,190
Código de
Catálogo
Ranhura
Ranhura
Ranhura
Ranhura
Ranhura
Ranhura
Ranhura
Ranhura
0
1
2
3
4
5
6
Corrent
e
5V
Máxima
24V
L514
OW16
NO4I
NO4I
NO4I
NO4I
IO12
0,350
0,170
0,055
0,055
0,055
0,055
0,090
0,105
0,180
0,195
0,195
0,195
0,195
0,070
AIC
-
Dispositivo
Periférico:
0,085
2. Adicione as correntes de carga da fonte
de alimentação de todos os dispositivos
(em 5V e 24V).
Corrente Total:
Corrente Total:
0,830
1,220
Ao usar a fonte 1746-P4, utilize a fórmula abaixo para calcular o total de consumo
de energia de todos os dispositivos (em 5V e 24V). Observe que o total da
corrente de carga da fonte 1746-P4 não pode exceder 70 Watts. Se você não
estiver usando a fonte 1746-P4, siga o terceiro passo.
A corrente usada a 24V indicada abaixo serve apenas como exemplo. A corrente
requerida depende da aplicação.
CorrenteTotal
Corrente Total
Corrente Usuada
@ 5V
@ 24V
@ 24V
0,500 x 24V) =
( 0,905
x 5V) + ( 0,190 x 24V) + (
PotênciaTotal
21,085
W
CorrenteTotal
Corrente Total
Corrente Usada
Potência
@ 5V
@ 24V
@ 24V
Total
0,830
1,220
0,500
(
x 5V) + (
x 24V) + (
x 24V) = 45,43
3. Compare o total de corrente requerida para o chassi com a capacidade interna de corrente das fontes de alimentação.
Para selecionar a fonte adequada ao chassi, certifique-se de que a corrente de carga da fonte é menor que a capacidade interna de corrente,
tanto para cargas de 5V quanto para cargas de 24V.
Capacidade Interna
de Corrente
5V
24V
Código de catálogo 1746-P1
Código de catálogo 1746-P2
Código de catálogo 1746-P3
Código de catálogo 1746-P4
Fonte de Alimentação Necessária para esse Chassi:
Considerar expansões futuras ao selecionar a fonte.
1746-
P1
2.0A
5.0A
3.6A
10.0A
|
|
|
|
0.46A
0.96A
0.87A
2,88A (máximo de 70 watts)
Fonte de Alimentação Necessária para esse Chassi:
1746-
P4
W
Selecionando os Componentes de Hardware
Selecionando Painéis
2-15
O painel protege o equipamento contra a contaminação atmosférica. Padrões
estabelecidos pela NEMA definem tipos de painéis, de acordo com o grau de
proteção que podem oferecer. Utilize um ventilador para circular o ar dos painéis
selados que usam o resfriamento por convecção para dissipar o calor. Selecione
um painel do tipo NEMA que atenda à sua aplicação e às condições ambientais.
O painel deve estar equipado com um dispositivo de desconexão. Para calcular a
dissipação de calor do controlador, consulte o apêndice F.
Selecionando Interfaces Utilize uma interface de operação para programar e/ou monitorar o controlador
SLC 500. Você pode escolher um dos diversos tipos de interfaces de operação da
de Operação
Rockwell Automation.
Programação através de um Terminal Portátil de Programação HHT
Utilize o terminal portátil de programação HHT para configurar o controlador SLC
500, incluir/modificar um programa do usuário, descarregar/carregar programas,
monitorar operações de controle e testar/localizar falhas. Quando o terminal
portátil de programação é equipado com uma bateria (1747-BA), o programa do
usuário é retido na memória para armazenamento e uso posterior.
A área do display acomoda 8 linhas x 40 caracteres. É possível exibir cinco linhas
do programa. A seqüência de teclas localizada no topo da tela compõe o menu das
teclas de função.
Importante: Usando o terminal portátil de programação é possível programar os
controladores SLC 5/01 e SLC 5/02 e os controladores de estrutura
fixa SLC 500. No entanto, não é possível programar os
controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05.
Programação através de um Computador Compatível IBM
Contate a Rockwell Software ou o distribuidor local da Rockwell Automation para
especificações e disponibilidade de software de programação dos controladores de
estrutura modular SLC 500.
Interface Avançada para Conversão (1761-NET-AIC)
A Interface avançada para conversão AIC+ oferece comunicação entre vários
dispositivos em rede. Possui três portas de comunicação: uma para DH-485 e duas
para RS-232. A AIC+ é compatível com vários periféricos e controladores SLC e
Micrologix.
2-16
Selecionando os Componentes de Hardware
Interface para Conversão DH-485
Utilize uma Interface para conversão RS-232/DH-485 (Código de Catálogo 1747PIC) para estabelecer a comunicação entre o computador e o controlador SLC. A
interface inclui um cabo flexível de 279,4 mm (11 pol.), já acoplado ao conversor,
para a conexão à porta serial do computador e um cabo 1746-C10 para a conexão
ao controlador.
Se você está usando o controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 não é
necessário o uso da 1747-PIC. Você pode efetuar a programação através do canal
RS-232, usando o protocolo DF1 Full-Duplex ou o protocolo DH485 e o Cabo de
Programação RS-232 (Código de Catálogo 1747-CP3).
Monitoração através de um Módulo de Acesso à Tabela de Dados
O Módulo de Acesso à Tabela de Dados (DTAM) é um dispositivo de chão de
fábrica que permite acessar as informações do arquivo de dados, mudar os modos
de operação, monitorar e limpar as falhas do controlador e transferir o programa
do usuário entre a memória RAM e o módulo de memória EEPROM, com
qualquer controlador da família SLC 500. Sua configuração não permite criar
novos programas.
Características importantes do DTAM:
• endereçamento reduzido, que torna mais simples o acesso aos arquivos de
dados
• mensagem do display em seis línguas selecionáveis: Inglês, Francês, Alemão,
Italiano, Espanhol e Japonês
• UL listado, CSA certificado
• Painéis tipo NEMA 12 e 13
• interface ponto a ponto para um controlador da família SLC ou como um
dispositivo de rede em uma rede DH-485
Monitoração através de um DTAM Plus
O DTAM Plus consiste em uma interface de operação funcional mais potente para
os controladores da família SLC 500. Esse dispositivo possui um display de 4
linhas x 20 caracteres para visualizar as informações da tabela de dados e as
mensagens para o operador. As telas do display são criadas utilizando um software
de desenvolvimento off-line. As telas podem trazer informações de registro,
mensagem para a entrada de dados de operação ou facilitar o descarregamento de
receitas, permitindo a modificação de múltiplos registros com uma única seqüência
de teclas. As telas de alarme monitoram registros críticos da tabela de dados,
levando o operador a reagir quando existirem condições irregulares.
Selecionando os Componentes de Hardware
2-17
A porta de comunicação configurável suporta RS-485 e RS-232. Utilize o DH-485
para fazer a comunicação ponto a ponto com o controlador SLC ou com a rede
através do Acoplador de Rede 1747-AIC. A conexão ponto a ponto permite maior
velocidade de comunicação e menor carregamento da rede DH-485.
Monitoração através de um DTAM Micro
O DTAM Micro expande a linha de produto DTAM Plus, fornecendo uma outra
interface de operação aos controladores da família SLC 500. O DTAM Micro é
uma interface de operação de baixo custo e fisicamente menor que o DTAM Plus.
Esse dispositivo possui um display de 2 linhas x 20 caracteres para visualizar as
informações da tabela de dados e as mensagens para o operador. Podem ser
armazenadas na memória até cinqüenta telas de aplicação.
O DTAM micro está disponível tanto com uma porta RS-485 quanto com uma
porta RS-232. A porta RS-232 é utilizada para fazer a comunicação ponto a ponto
com o SLC 5/03. Utilize a porta RS-485 para fazer a comunicação ponto a ponto
com o controlador SLC ou com a rede DH-485 através do Acoplador de Rede
1747-AIC. A conexão ponto a ponto permite maior velocidade de comunicação e
menor carregamento da rede DH-485.
Monitoração através de um Terminal de Operação Panelview
Os Terminais de Operação Panelview fornecem capacidades de interface
eletrônica com tela plana e dimensões reduzidas. Permitindo a visualização de
vários ângulos, esses terminais possuem pixels gráficos e oferecem alta
funcionalidade e desempenho, tanto em monitores coloridos quanto em
monocromáticos. Os terminais de Operação PanelView permitem a inserção de
dados através das teclas de função ou da tela touch screen.
Os Terminais de Operação PanelView estão disponíveis nas versões DH-485 e
RS-232. Com a versão DH-485 é possível conectar o Panelview a um único ou a
vários controladores SLC 500 na rede DH-485. O Terminal de Operação
Panelview suporta transferências DH-485 ponto a ponto ou em rede.
Com a versão RS-232 é possível conectar diretamente ao canal 0 de um
controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 utilizando o protocolo DH485. Isso
proporciona uma conexão DH485 dedicada para dados de alta prioridade. O canal
RS-232 suporta transferência da rede DH+ até o Panelview 550 através do canal 0
de um controlador SLC 5/04.
2-18
Selecionando os Componentes de Hardware
É possível conectar os módulos de memória opcionais EEPROM (Memória Fixa
Selecionando um
Eletricamente Apagável) ou UVPROM (Memória Fixa Apagável por
Módulo de Memória
Ultravioleta) ao controlador SLC 500. Com um módulo de memória, é possível:
para os Controladores
SLC 5/01 e SLC 5/02
• salvar o conteúdo da memória RAM para armazenamento
• carregar o conteúdo das memórias EEPROM e UVPROM na memória RAM
• utilizar o módulo de memória UVPROM quando a segurança do programa é
exigida. Isso porque um programa na UVPROM não pode ser alterado quando
instalado no controlador.
É necessário o uso de soquetes adaptadores ao inserir UVPROMs no equipamento
para programação e ao apagar a memória. Primeiramente, a UVPROM encaixa-se
no soquete adaptador e depois no programador UVPROM.
Para programar um módulo de memória, consulte o Hand-Held Terminal User
Manual (Código de Catálogo 1747-NP002) ou o manual de programação do
software.
Módulos de Memória EEPROM e UVPROM
Esses módulos de memória opcionais oferecem um backup de memória não volátil
em formato modular conveniente. Os módulos se encaixam em um soquete no
controlador.
É possível salvar o programa na EEPROM inserindo-o no controlador e usando
tanto um terminal portátil quanto um software de programação.
O uso da UVPROM oferece um alto grau de segurança, pois o programa do
usuário não pode ser alterado enquanto é instalado no controlador. É possível
programar e apagar a UVPROM com equipamentos disponíveis no mercado. O
módulo EEPROM pode ser usado como principal ou você pode usar um arquivo
do processador como fonte, utilizando o software de tradução PROM.
Ao inserir os módulos de memória em programadores PROM, disponíveis no
mercado, são necessários soquetes adaptadores. Primeiramente, os módulos de
memória encaixam-se no soquete adaptador e depois em um programador PROM.
Selecionando os Componentes de Hardware
2-19
ATENÇÃO: Certifique-se de que o adaptador está encaixado
corretamente. O encaixe incorreto pode causar danos ao equipamento.
A tabela abaixo descreve os tipos dos módulos de memória disponíveis nos
controladores SLC 5/01 e SLC 5/02. São descritos também os números de série do
fabricante a fim de determinar a compatibilidade com um programador externo
PROM.
Descrição
1K de
Palavras
EEPROM
4K de Palavras
EEPROM
1K de Palavras
UVPROM
Código de
Catálogo
Fabricante
1747-M2
NEC
OKI
XICOR
SEEQ
XICOR
1747-M3
Fujitsu
1747-M1
Fujitsu
4K de Palavras
UVPROM
1747-M4
Soquete
1747-M5
Adaptador
NA (Não Aplicável)
NEC
Mitsubishi
Hitachi
NA
Número de Série do
Fabricante
uPD28C64ACZ-20
MSM28C64ARS-20
X28C64BP-25
PE28C64-250
X28C256DI-25
X28256DI-25
MBM27C64-25
MBM27C64-20
MBM27C256-25
MBM27C256A-20
uPD27C256AD-20
M5M27C256K-25
HN27C256DG-25
NA
Use com esse modelo
de controlador: 1747L511, L514, L524
L511, L514, L524
L511, L514, L524
L514, L524
L511, L514, L524
2-20
Selecionando os Componentes de Hardware
Selecionando um
Módulo de Memória
para os Controladores
SLC 5/03, SLC 5/04 e
SLC 5/05
O módulo de memória para os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 é
chamado de Flash EPROM (Memória de Leitura Eletricamente Apagável e
Programável Flash). Os Flash EPROM combinam a versatilidade de
programação dos EEPROMs com as precauções de segurança dos UVPROMs.
Isso significa que existe a opção de deixar os programas EPROM protegidos ou
desprotegidos. Proteja o EPROM utilizando um software ou um programador
PROM.
Os módulos de memória consistem em um Flash EPROM montado em uma placa
de circuito com um conector e um invólucro de plástico. Existem dois módulos de
memória disponíveis que fazem o backup de até 32K ou 64K de memória do
usuário.
Consulte a tabela abaixo para obter maiores detalhes sobre Flash EPROM e
soquetes adaptadores.
Ao inserir os módulos de memória em programadores PROM, disponíveis no
mercado, são necessários soquetes adaptadores. Primeiramente, os módulos de
memória encaixam-se no soquete adaptador e depois em um programador PROM.
ATENÇÃO: Certifique-se de que o adaptador está encaixado
corretamente. O encaixe incorreto pode causar danos ao equipamento.
Descrição
Código de Catálogo
Suporta até 32K de
backup de memória do
usuário
1747-M11, Série B
1747-M12
Intel
Intel
AMD
AMD
Número de Série
do Fabricante
TN28F010-90SB48
TN728F010-90SB48
Am28F010-90JI
Am28F020-90JI
Suporta até 64K de
backup de memória do
usuário
Soquete Adaptador para
1747-M11 e 1747-M12
1747-M15
Não Aplicável
Não Aplicável
À
Á
Fabricante
À
O módulo de memória 1747-M11 Série A pode ser usado somente nos controladores SLC 5/03 Série
A ou no SLC 5/03 Série B. O módulo de memória 1747-M11 série B pode ser usado somente no
controlador SLC 5/03 OS302 ou maior, no controlador SLC 5/04 OS401 ou maior, ou no controlador
SLC 5/05
Á
O módulo de memória 1747-M12 pode ser usado somente no controlador SLC 5/03 OS302 ou
maior, no controlador SLC 5/04 OS401 ou maior, ou no controlador SLC 5/05.
Para programar um módulo de memória, consulte o manual do usuário referente à
programação do software.
Selecionando os Componentes de Hardware
Opções de Gravação
na EEPROM
2-21
É possível gravar um programa no módulo de memória EEPROM utilizando um
controlador que seja igual ou diferente daquele usado para rodar o programa. Ao
gravar EEPROMs, tenha em mente as seguintes condições:
• O tamanho do programa não pode ser maior que a memória do controlador. Por
exemplo, um SLC 5/01 de 1k pode gravar um EEPROM para um SLC 5/01 de
4k, desde que o programa não exceda 1k.
• A configuração de E/S e do chassi do controlador gravado não precisa ter a
mesma configuração de E/S do controlador a ser gravado.
• Não é necessário entrar no modo RUN ao gravar um EEPROM. Se o modo
RUN é acessado e a configuração do chassi não é compatível, ocorrerá uma
falha maior. Se um EEPROM for gravado em falha, essa também será salva no
EEPROM.
A tabela abaixo resume as condições citadas acima de acordo com o tipo de
controlador que você pode usar para gravar EEPROMs para outros controladores.
Para gravar EEPROMs para esses controladores:
Utilize esses
controladores
SLC 5/01 (1K)
SLC 5/01
(1K)
l
SLC 5/01
(4K)
1K máx.
SLC 5/01 (4K)
1K máx.
l
SLC 5/03
(8K)
SLC 5/03
(16K)
SLC 5/04
(16K)
SLC 5/04
(32K)
SLC 5/04
(64K)
SLC 5/05
(16K)
SLC 5/05
(32K)
SLC 5/03 (8K)
l
8K máx.
SLC 5/03 (16K)
SLC 5/04 (16K)
8K máx.
l
l
16K máx.
16K máx.
SLC 5/04 (32K)
16K máx.
l
32K máx.
SLC 5/04 (64K)
16K máx.
32K máx.
l
SLC 5/05 (16K)
l
16K máx.
16K máx.
SLC 5/05 (32K)
16K máx.
l
32K máx.
16K máx.
32K máx.
l
SLC 5/02 (4K)
SLC 5/05 (64K)
l combinação válida
SLC 5/02
(4K)
SLC 5/05
(64K)
l
2-22
Selecionando os Componentes de Hardware
Selecionando
Transformadores
de Isolação
Se existirem ruídos causados por alta freqüência, dentro ou em volta do
equipamento de distribuição, recomenda-se o uso de um transformador de
isolação na linha CA da fonte de alimentação. Esse tipo de transformador
fornece isolação do sistema de distribuição de energia e é freqüentemente usado
como um transformador “redutor” para diminuir a tensão de linha. Qualquer
transformador usado com o controlador deve ter taxa de potência suficiente para
sua carga. Essa taxa de potência é geralmente expressa em voltamperes (VA).
Para selecionar um transformador de isolação apropriado, deve-se calcular a
potência necessária para a fonte de alimentação do chassi (ou fontes se houver
mais de um chassi no sistema) e as cargas de qualquer circuito de entrada e saída
que estão conectadas através desse transformador.
A potência necessária para a fonte de alimentação do chassi (VA) pode ser
encontrada nas especificações na página 2-11. A potência requerida para os
circuitos de entrada é determinada pelo número de entradas, tensão de operação e
corrente de entrada nominal. Para as cargas de saída, a potência requerida é
determinada pelo número de saídas, pela tensão de carga e pela corrente de carga.
Por exemplo, se você tiver uma fonte de alimentação 1746-P1, um módulo de
entrada 1746-IA16 de 16 pontos CA (12mA em 120V ca) e um módulo de saída
1746-OA16 triac de 16 pontos CA (0,5A em 120V ca), a potência consumida será:
135 VA + (16)(120V)(0,012A) + (16)(120V)(0,5A) = 1.118 VA
Importante: Neste caso, 0,5A é a taxa máxima da saída triac (a 30º C). Se a carga
for menor que 0,5A, esse valor pode ser reduzido de acordo com a
respectiva carga. A potência de saída, calculada em VA, deverá
refletir a corrente necessária para acionar a carga.
No geral, recomenda-se que o transformador esteja acima da medida normal a fim
de proporcionar alguma margem para as variações de tensão da linha e outros
fatores. Tipicamente, um transformador que é 25% maior do que o VA calculado é
suficiente.
A maioria dos ambientes industriais são suscetíveis aos transientes de potência ou
aos impulsos. Para auxiliar na garantia de uma operação sem falha e na proteção
do equipamento, recomenda-se o uso de dispositivos de supressão na potência para
o equipamento em conjunto com o equipamento de isolação.
Selecionando os Componentes de Hardware
Considerações
Especiais
2-23
As recomendações previamente dadas, proporcionam condições favoráveis de
operação para a maioria das instalações dos controladores. A aplicação pode
conter uma ou mais condições adversas. Podem ser tomadas medidas adicionais a
fim de minimizar o efeito dessas condições.
Aplicações Classe 1, Divisão 2
Importante: Ao instalar dispositivos periféricos (por exemplo, botões, lâmpadas)
em ambiente classificado, esteja certo de que são certificados Classe
1, Divisão 2 ou projetados para serem seguros nesse ambiente.
Variações Excessivas da Tensão de Linha
A melhor solução para a variação excessiva da tensão de linha é corrigir quaisquer
problemas com o alimentador no sistema de distribuição. Utilize um transformador
de tensão constante onde isso não resolver o problema de variação da linha ou em
certas aplicações críticas. Se você precisar de um transformador de tensão
constante, conecte-o à fonte de alimentação e à todos os dispositivos de entrada
ligados ao SLC 500.
Conecte os dispositivos de saída à mesma linha de potência, mas essa conexão é
normalmente feita antes do transformador de tensão constante. Um transformador
de tensão constante deve possuir uma tensão nominal de energia para sua carga.
Ruído Excessivo
Ao operar um SLC 500 em um ambiente industrial com alto nível de ruído, deve
ser dada uma consideração especial para uma possível interferência elétrica.
O efeito da interferência elétrica é reduzido através de:
• Características de configuração do SLC 500
• Montagem adequada do controlador dentro de um painel
• Equipamento adequado para aterramento
• Roteamento adequado de fiação
• Supressão adequada juntamente com dispositivos de geração de ruído
Os geradores de ruído incluem cargas indutivas, tais como relés, solenóides e
acionadores de motor quando operados por “contatos secos”, como botões ou
chaves seletoras. A supressão pode ser necessária quando tais cargas são
conectadas como dispositivos de saída ou quando conectadas à mesma linha de
alimentação que abastece o controlador.
A falta de supressor de transiente em cargas indutivas pode contribuir para falhas
no controlador e operação esporádica, a memória RAM pode ser perdida e os
módulos de E/S podem parecer estar em falha ou se desenergizarem.
Para ambientes extremamente ruidosos, utilize um módulo de memória e o
programe para um auto carregamento, em caso de falha no controlador ou um ciclo
de alimentação para uma rápida recuperação.
2-24
Selecionando os Componentes de Hardware
Selecionando Supressores de Transiente
A maioria dos módulos de saída possui supressão de pico embutida para reduzir os
efeitos dos transientes de alta tensão. No entanto, recomenda-se o uso de
dispositivos extras de supressão se um módulo de saída está sendo usado para
controlar um dispositivo indutivo, tal como:
• acionadores de motor
• relés
• motores
• solenóides
A supressão extra é especialmente importante se o dispositivo indutivo estiver em
série ou em paralelo com um contato seco, tais como:
• chaves seletoras
• botões
Adicionando um dispositivo de supressão diretamente à bobina de um dispositivo
indutivo, ocorrerá a redução dos efeitos de transientes de tensão causados pela
interrupção da corrente para aquele dispositivo e prolongará a vida útil dos
contatos de chave. Ocorrerá, ainda, a prevenção de ruídos elétricos de radiação
para o sistema de fiação. O diagrama abaixo apresenta um módulo de saída com
um dispositivo de supressão.
+ CC ou L1
Vca/Vcc
Saída 0
Amortecedor
Saída 1
Saída 2
Saída 3
Módulo de Saída
CA ou CC
Saída 4
Saída 5
Saída 6
Saída 7
COM
COM CC ou L2
Se você conectar uma saída triac do SLC 500 para controlar uma carga indutiva,
recomenda-se o uso de varistores para impedir ruído. Escolha um varistor
apropriado à aplicação. Os supressores de transiente recomendados para saídas
triac, ao ligar cargas indutivas de 120V ca, são um MOV (Varistor de Óxido
Metálico) da Harris, número de série V220MA2A ou um MOV Allen-Bradley,
Código de Catálogo 599-K04 ou 599-KA04, Série C ou anterior.
Ao selecionar um varistor para sua aplicação, consulte o catálogo do fabricante.
Selecionando os Componentes de Hardware
2-25
ATENÇÃO: Se forem utilizados supressores com redes RC, as saídas
triac do SLC 500 podem ficar danificadas. Os supressores de pico CA
Allen-Bradley não recomendados para o uso com triacs são os Códigos
de Catálogo 199-FSMA1, 199-FSMA2, 1401-N10 e 700-N24.
Os supressores de transientepico Allen-Bradley recomendados para o uso com
relés, contatores e acionadores Allen-Bradley estão descritos na tabela abaixo.
Dispositivo
Tensão da Bobina
Código de Catálogo do
Supressor
À
Acionador de Motor 509
Acionador de Motor 509
120V ca
240V ca
599-K04
599-KA04À
Contator 100
Contator 100
120V ca
240V ca
199-FSMA1
Á
199-F5MA2
Acionador de Motor 709
120V ca
Relés 700, Tipos R, RM
Relé 700, Tipo R
Relé 700, Tipo RM
Relé 700, Tipo R
Relé 700, Tipo RM
Relé 700, Tipo R
Relé 700, Tipo RM
Relé 700, Tipo R
Relé 700, Tipo RM
Relé 700, Tipo R
Relé 700, Tipo RM
Relé 700, Tipo N, P ou PK
Bobina CA
12V cc
12V cc
24V cc
24V cc
48V cc
48V cc
115-125V cc
115-125V cc
230-250V cc
230-250V cc
150V máx., CA ou CC
1401-N10
Não requerido
700-N22
700-N28
700-N10
700-N13
700-N16
700-N17
700-N11
700-N14
700-N12
700-N15
Dispositivos Eletromagnéticos
variados, limitados a 35 VA
150V máx., CA ou CC
À
Á
Á
Á
700-N24
Á
700-N24
A Série C ou a anterior desses Códigos de Catálogo não contém capacitadores. Recomenda-se para
o uso com saídas triac do SLC 500.
Á
Não recomendado para o uso com saídas triac.
2-26
Selecionando os Componentes de Hardware
Selecionando uma Proteção para os Contatos de Saída
Dispositivos de carga indutiva, tais como acionadores de motor e solenóide, podem
utilizar algum tipo de supressão de transiente para proteger os contatos de saída do
controlador. Acionar cargas indutivas sem a supressão de transiente pode reduzir,
significantemente, a vida útil dos contatos de relé. A figura abaixo mostra o uso
dos dispositivos de supressão de transiente.
Supressão de transiente para dispositivos de carga CA indutivas
Dispositivo de Saída
Dispositivo de Saída
Dispositivo de Saída
Supressão
de Pico
Varistor
Rede RC
Supressão de transientepara dispositivos de carga CC indutivas
Dispositivo de Saída
Diodo (Uma supressão de transiente também pode ser utilizada)
Métodos de proteção para contatos para dispositivos de
Saída CA ou CC indutivos.
Esses circuitos de supressão de transiente conectam-se diretamente através do
dispositivo de carga. Isso reduz o centelhamento dos contatos de saída. (Um alto
transiente pode causar centelhamento que ocorre ao desligar um dispositivo
indutivo.) Os métodos adequados de supressão de transiente para dispositivos de
carga CA indutiva incluem um varistor, uma rede RC ou um supressor de pico
Allen-Bradley. Esses componentes devem estar ajustados adequadamente para
suprimir a característica transiente de chaveamento de um dispositivo indutivo
particular.
Para dispositivos de carga CC indutiva, um diodo é indicado. O diodo 1N4004 é
utilizado na maioria das aplicações. Pode-se utilizar também um supressor de pico.
Consulte a tabela na página 2-25.
Recomenda-se que o dispositivo de supressão fique alocado o mais próximo
possível do dispositivo de carga.
Selecionando os Componentes de Hardware
2-27
Pulsos Transientes de Saída dos Transistores
Esse tópico refere-se aos controladores SLC 500 de estrutura fixas e aos módulos
de E/S do SLC 500 que possuem saídas de transistores.
Controladores Fixos de E/S
1747-L20E
1747-L20G
1747-L20L
1747-L20N
1747-L30L
1747-L40E
1747-L40L
Módulos de E/S
1746-OB8
1746-OBP8
1746-OV8
1746-OB16
1746-OBP16
1746-OV16
1746-OVP16
1746-OB32
1746-OV32
Para os produtos SLC 500 listados acima, a duração máxima do pulso transiente
ocorre quando uma mínima carga é conectada à saída. No entanto, para a maioria
das aplicações, a energia do pulso transiente não é suficiente para energizar a
carga.
ATENÇÃO: Um pulso transiente ocorre nas saídas do transistor
quando uma fonte externa de tensão CC é aplicada aos terminais
comuns de saída (ex. através do relé de controle mestre). A aplicação
repentina de tensão cria esse pulso transiente. (Veja no gráfico abaixo).
Essa condição é inerente em saídas de transistores e é comum para
dispositivos de estado sólido. Um pulso transiente pode ocorrer
independente de o controlador estar ou não energizado.
Corrente de
Carga Energizada
Duração do Transiente (T)
Tempo
Selecionando os Componentes de Hardware
Para reduzir a possibilidade de operação inadequada dos dispositivos conectados
às saídas do transistor, siga as seguintes instruções:
• Certifique-se de que o dispositivo conectado à saída do transistor é programado
de modo a ignorar todos os sinais de saída, mesmo depois que o pulso
transiente tenha acabado.
• ou implemente um resistor extra paralelo à carga, a fim de aumentar a corrente
de carga energizada. A duração do pulso transiente é reduzida quando uma
corrente de carga energizada é aumentada.
A duração do pulso transiente é proporcional à impedância da carga. Observe o
gráfico.
Transiente (ms)
2-28
Te
m
po
Corrente de Carga Energizada (mA)
Exemplo
Aumentando a corrente de carga para 100 mA, diminui-se o tempo transiente de
aproximadamente 7 ms para menos que 2,5 ms. Para calcular o tamanho do
resistor, ligado em paralelo para aumentar a corrente, utilize a seguinte
informação:
24V= tensão aplicada
Necessidade de 100 mA de corrente de carga para reduzir o transiente para
< 2,5 ms (extraído do gráfico anterior)
R (Ohms) = V (Volts)
I (Amps)
Valor do resistor (Ohms) = Tensão aplicada (Volts)/ Corrente desejada (Amps)
= 24/0,1 = 240 (Ohms)
2
P (Watts) = I (Amps) x R (Ohms)
2
Potência Real (Watts) = (Corrente desejada) x Valor do Resistor
2
= (0,1) x 240 = 2,4 (Watts)
Tamanho do resistor = 2 x Potência Real (Watts) = 4,8W ≅ 5W
Utilize um resistor ajustado para 240 Ohms em 5 Watts a fim de diminuir o tempo
transiente de aproximadamente 7 ms para menos que 2,5 ms.
Capítulo
3
Recomendações para a Instalação do
Sistema
Para auxiliar na instalação do controlador SLC 500 da maneira mais segura
possível, é necessário que sejam seguidas algumas recomendações específicas.
Para a instalação geral, consulte também as exigências específicas para sua região.
• Europa: Consulte os padrões encontrados no EN 60204 e os regulamentos
nacionais.
• Estados Unidos: Consulte o artigo 70E National Fire Protection Association
(NFPA). Descreve os requisitos de segurança elétrica para os campos de
trabalho.
Esse capítulo engloba:
• instalação típica
• disposição dos controladores
• prevenção contra superaquecimento
• procedimentos de aterramento
• relé de controle mestre
• considerações sobre alimentação
• considerações sobre segurança
• manutenção preventiva
Instalação Típica
A figura abaixo consiste de alguns equipamentos que compõem a instalação típica.
São utilizados os seguintes símbolos:
À Painel do tipo NEMA adequado para a
aplicação e condições ambientais, que
protege o controlador contra ruídos
elétricos e contaminantes
transportados pelo ar.
Dispositivo
Desconectado
Á Desconector, para desenergizar o
sistema.
 Transformador de isolação ou transformador
de tensão constante, conforme a exigência da
aplicação.
Transformador
de Isolação
à Relé de controle mestre/circuito de
parada de emergência
Controlador SLC
Ä Blocos terminais ou dutos de fiação
Å Dispositivos de supressão para limitar a
geração de EMI (interferência eletromagnética).
3-2
Recomendações na Instalação do Sistema
Disposição dos
controladores
A figura abaixo apresenta as possíveis disposições. Siga o espaçamento mínimo
recomendado, levando-se em conta a refrigeração por convecção dentro do painel.
A refrigeração do ar dentro do painel deve ser mantida numa faixa de 0º C a +60º
C (de 32º F a +140º F).
Importante: Cuidado com chips de metal ao fazer perfurações no painel acima
do chassi, pequenas partículas de metal podem cair dentro do chassi
do SLC 500.
Cabo 1746-C9
Cabo 1746-C9
Cabo 1746-C7
Cabo 1746-C9
Espaçamento recomendado
A. De 15,3 a 20 cm (6 a 8 pol.) ao utilizar o cabo 1746-C9. Se você
colocar dois chassis de 13 ranhuras, um acima do outro, a
distância tem que ser de 10,2 a 12,7 cm (4 a 5 pol.), não
excedendo essa medida de forma alguma.
B. Maior que 10,2 cm (4 pol.).
C. Maior que 15,3 cm (6 pol.).
D. De 7,7 a 10,2 cm (3 a 4 pol.) ao utilizar o cabo 1746-C7.
Recomendações na Instalação do Sistema
Prevenção contra
superaquecimento
3-3
Para a maioria das aplicações, a refrigeração normal por convecção manterá os
componentes adaptadores dentro de uma faixa específica de operação de 0º C a
+60º C (de 32º F a +140º F). O espaçamento adequado dos componentes dentro do
painel é, geralmente, suficiente para a dissipação do calor.
Em algumas aplicações, uma quantia substancial de calor é produzida por outros
equipamentos dentro ou fora do painel. Neste caso, coloque ventoinhas dentro do
painel a fim de auxiliar na circulação do ar e reduzir “pontos quentes” perto do
adaptador.
Provisões adicionais de refrigeração podem ser necessárias quando forem
encontradas altas temperaturas no ambiente.
Importante: Não utilize ar não filtrado, pois isso pode causar operação imprópria
ou danos aos componentes, devido ao perigo de contaminação. Em
casos extremos, você pode precisar utilizar o ar condicionado para
proteger contra o aumento de calor dentro do painel.
Procedimentos
para o Aterramento
Em sistemas de controle de estado sólido, o aterramento limita os efeitos de ruído
elétrico devido à interferência eletromagnética (EMI). O aterramento para o
adaptador e seu painel é abastecido por um condutor de aterramento do
equipamento.
Condições Severas de Ruído Elétrico
2
5,2 mm (10 AWG)
para a barra de
aterramento
Condições Normais
de Ruído Elétrico
Ponto de aterramento
na gaveta do chassi
Arruela dentada
interna, tipo
M4 ou M5
(no. 10 ou 12)
Hardware
tipo M4 ou M5
(no. 10 ou 12)
Terminal de
aterramento
Arruela dentada
interna, tipo
M4 ou M5
(no. 10 ou 12)
Painel de Metal
(Deve ser conectado ao terra)
Hardware
tipo M4 ou M5
(no. 10 ou 12)
Furo de
derivação
(mínimo de 3 roscas)
Furo de
derivação
(mínimo de 3 roscas)
Haste sem cobertura para
assegurar a conexão elétrica
entre o chassi e o painel de
metal aterrado
Ponto de aterramento
na gaveta do chassi
Haste sem cobertura para
assegurar a conexão elétrica
entre o chassi e o painel de
metal aterrado
Painel de Metal
(Deve ser conectado ao terra)
3-4
Recomendações na Instalação do Sistema
ATENÇÃO: O chassi 1746, o painel e outros dispositivos de controle
devem ser aterrados adequadamente. Todos os códigos aplicáveis
devem ser observados ao fazer a fiação do sistema.
As conexões de aterramento devem passar do chassi e da fonte de alimentação em
cada adaptador e unidade de expansão até a barra de aterramento. Haverá
diferenças entre aplicações devido às conexões exatas.
Europa: Consulte EN 60204 para informações seguras sobre aterramento.
Consulte também Allen-Bradley Programmable Controller Grounding and Wiring
Guidelines, Publicação 1770-4.1.
Estados Unidos: O Código Elétrico Nacional é a fonte autorizada sobre os
requisitos de aterramento para a maioria das instalações. Consulte também
Allen-Bradley Programmable Controller Grounding and Wiring Guidelines,
Publicação 1770-4.1.
Além do aterramento requerido para o adaptador e o respectivo painel, é
necessário que seja providenciado o aterramento adequado para todos os
dispositivos controlados na aplicação. Deve-se tomar muito cuidado ao fornecer a
cada dispositivo um aterramento aceitável.
Essa figura mostra como efetuar as conexões de aterramento do chassi à barra de
aterramento. São apresentados dois métodos aceitáveis de aterramento;
recomenda-se o uso da barra de aterramento porque reduz a resistência elétrica na
conexão.
Aterramento
(8 AWG)
2
5,2mm (10AWG)
Mantenha o comprimento
dos fios o mais curto possível.
Método deaterramentopreferido
Recomendações na Instalação do Sistema
3-5
Considerações Especiais de Aterramento para Aplicações CC Utilizando uma
1746-P3
ATENÇÃO: Qualquer tensão aplicada ao terminal CC neutro da fonte
1746-P3 será exibida no terra lógico do SLC e no conector DH-485 do
controlador. Para prevenir potências indesejadas através do terra lógico
do controlador e/ou danos ao chassi SLC, o terminal CC neutro da
fonte de alimentação externa CC deve ser isolado do terra do chassi
SLC ou conectado ao aterramento. Veja a figura abaixo:
1746-P3
Fonte de alimentação
externa CC
Controlador
Chassi SLC 500
Porta
Não Utilizado
Conector
DH-485
Não Utilizado
+24 Vcc
CC Neutro
Terra do
Chassi
Aterramento
Terra lógico do SLC
+24 Vcc
CC Neutro
Terra
do
Chassi
Recomenda-se o uso de um fio
de jumper entre o CC neutro e o
Aterramento de Chassi da fonte
de alimentação externa CC
Aterramento
3-6
Recomendações na Instalação do Sistema
Modificação no Chassi SLC 500
Os chassis SLC 500 (1746-A4, -A7, -A10 e -A13) fabricados antes de novembro
de 1992 possuem um resistor entre o terra lógico e o terra do chassi. Esse resistor
pode ser danificado se as recomendações de fiação, descritas no quadro de atenção
da página anterior, não forem seguidas. Veja a figura abaixo para a localização do
resistor. Os chassis SLC 500 (1746-A4, -A7, -A10 e -A13), fabricados em
novembro de 1992 ou depois, não possuem esse resistor.
Controlador
Chassi SLC 500
1746-P3
Porta
Não Utilizado
Conector
DH-485
Não Utilizado
Resistor
Terra lógico do SLC
+24 Vcc
CC Neutro
Terra do Chassi
Terra do
chassi
Aterramento
Data de Fabricação do SLC 500
A data de fabricação do chassi é encontrada no número de série impresso na placa
de identificação, localizada do lado direito do chassi. Veja a figura abaixo:
Lado Direito
Mês
Ano
Recomendações na Instalação do Sistema
Relé de
Controle Mestre
3-7
Um relé de controle mestre convencional (instalado pelo usuário) fornece um meio
conveniente para parada de emergência do controlador. Uma vez que o relé de
controle mestre permite a disposição de várias chaves de parada de emergência em
diferentes lugares, sua instalação em um ponto de observação seguro é de suma
importância. As chaves limite de parada ou os botões cogumelo são instalados em
série para que, quando qualquer um deles abrir, o relé de controle mestre seja
desenergizado. Isso remove a alimentação dos circuitos de entrada e saída.
ATENÇÃO: Nunca faça alterações nesses circuitos a fim de anular suas
funções, uma vez que podem ocorrer sérios danos na máquina.
Importante: Se estiver utilizando uma fonte de alimentação CC, obstrua o lado
CC em vez de obstruir o lado CA para evitar o atraso adicional de
ligamento e desligamento da fonte de alimentação. A fonte CC deve
receber energia diretamente do secundário do transformador.
Conecte alimentação aos circuitos de entrada e saída CC através de
uma série de contatos de relé de controle mestre.
Posicione a chave principal de desconexão de alimentação em um local de acesso
fácil e rápido para os operadores e para o pessoal de manutenção. Se a chave de
desconexão estiver instalada dentro do painel, coloque a manopla da chave de
operação do lado de fora do painel para que você consiga desconectar a
alimentação sem abrir o painel.
Toda vez que qualquer chave de parada de emergência é aberta, a energia para os
dispositivos de entrada e saída é suspensa.
Ao utilizar o relé de controle mestre para tirar alimentação dos circuitos externos
de E/S, a alimentação continua para ser fornecida à fonte de alimentação do
controlador a fim de que os indicadores de diagnóstico possam, ainda, ser
observados.
O relé de controle mestre não substitui o desconector do controlador. É indicado
somente em situações em que o operador deve desenergizar rapidamente os
circuitos de E/S. Ao inspecionar ou instalar conexões de terminal, trocar fusíveis
de saída ou testar equipamentos dentro do painel, utilize o desconector para
desenergizar o resto do sistema.
Importante: O operador não deve regular o relé de controle mestre com o
controlador. Forneça ao operador uma segura desconexão entre a
chave de parada de emergência e o relé de controle mestre.
3-8
Recomendações na Instalação do Sistema
Chaves de Parada de Emergência
Considere os seguintes pontos referentes às chaves de parada de emergência:
• Não programe as chaves de parada de emergência no programa do controlador.
Qualquer chave deve desligar todas as máquinas através do desligamento do
relé de controle mestre.
• Observe todos os códigos locais aplicáveis referentes à disposição e à
identificação das chaves de parada de emergência.
• Instale as chaves de parada de emergência e o relé de controle mestre no seu
sistema. Certifique-se de que os contatos do relé têm uma faixa nominal
suficiente para a aplicação. As chaves de parada de emergência devem estar em
um local de fácil acesso.
Considerações sobre
Alimentação
A seguir, algumas considerações sobre alimentação do controlador SLC 500.
Fonte de Alimentação Comum
Recomenda-se que as fontes de alimentação de todos os chassis possuam a mesma
fonte de energia dos dispositivos de entrada e saída. Isso auxilia na redução de
interferência elétrica devido à vários aterramentos e fontes, bem como auxilia na
manutenção da integridade do sistema se a alimentação for interrompida.
O controlador detecta a ausência de alimentação de qualquer chassi no sistema. Se
a alimentação de qualquer chassi for interrompida (ou não aplicada ainda), o LED
CPU FAULT (LED de falha da CPU) é acionado e todas as saídas do controlador
são desenergizadas.
Essa detecção de falhas faz com que você aplique alimentação ao chassi de
expansão antes de aplicar ao chassi contendo o controlador, a fim de evitar falhas
indesejadas. Não é necessário aplicar alimentação em seqüência se todos os
chassis possuírem a mesma fonte de alimentação.
Transformador de Isolação
Em muitas aplicações industriais, um transformador redutor é necessário para
reduzir a tensão da linha para 120 ou 240V ca. Esse transformador também oferece
isolamento para proteger o equipamento contra transientes de alta tensão, que
podem ser gerados no sistema de distribuição de energia.
Recomendações na Instalação do Sistema
3-9
ATENÇÃO: A fonte de alimentação do SLC 500 pode ser danificada
por surtos de tensão, ao chavear cargas indutivas, tais como motores,
acionadores de motor, solenóides e relés. Para evitar danos à fonte de
alimentação nessas aplicações, recomenda-se o uso de um
transformador de isolação para isolar a fonte de surtos de tensão
prejudiciais.
Sistema de Distribuição de Energia CA Aterrado com Relé de Controle
Mestre
Supressor
Entrada
CA
Para Acionadores de Motor
Painel
Transformador
Redutor
Barra de Aterramento
do Fundo do Painel
Condutor Aterrado
FUSÍVEL
Várias Chaves de
Parada de Emergência
Eletrodo Condutor à
Terra para Eletrodo de
Sistema à Terra
Partida
Condutores de
Aterramentodo
Equipamento
Supressor
Conecte quando
aplicável
Fonte de
Alimentação
do Controlador
Os circuitos de E/S formam uma
carga indutiva de redechaveada
pelos contatos CRM.Por esse
motivo, umsupressor é necessário
através da linha no lado da carga
dos contatos CRM.
Fonte CC
Supressor
Atuador de Saída
Sistema
Basculante
do Módulo
de Entrada
Sistema Basculante
do Módulo de Saída
Sensor de
Entrada
Para atuadores/
sensores de E/S CC
• Para minimizar a geração de interferência eletromagnética, conecte um supressor através da carga indutiva. Para obter mais
informações sobre a seleção de supressores de transiente, consulte a página 2-24.
‚ Contate o fabricante do motor para verificar o supressor de transiente recomendado para o motor.
ƒ Em aplicações onde a energia severa é gerada novamente por motores quando a alimentação é removida, utilize um transformador de
tensão constante/isolamento ao invés de utilizar um transformador redutor.
„ Em muitas aplicações, um segundo transformador fornece alimentação aos circuitos de entrada e às fontes de alimentação para o
isolamento de circuitos de saída.
… Conecte um supressor aqui para minimizar a geração de interferência eletromagnética da carga indutiva de rede chaveada pelos
contatos CRM. Para obter mais informações sobre a seleção de supressores de transiente, consulte a página 2-24.
3-10
Recomendações na Instalação do Sistema
Perda da Fonte de Alimentação
As fontes de alimentação do chassi são projetadas para suportar perdas rápidas de
alimentação, sem afetar a operação do sistema. O tempo que o sistema está
operacional, durante a falta de alimentação, é chamado “ tempo de atraso da
varredura do programa depois da perda de alimentação”. A duração do tempo de
atraso da fonte de alimentação depende do número, tipo e estado dos módulos de
E/S, mas é, tipicamente, entre 20 ms e 3 seg. Quando a duração da perda de
alimentação atinge um limite, a fonte de alimentação informa ao controlador que
não fornecerá, por muito tempo, a alimentação CC adequada ao sistema. Isso é
conhecido como cerramento da fonte de alimentação. O LED da fonte de
alimentação é desligado.
Em sistemas com vários chassis, períodos de interrupção de alimentação de 20 a
300 ms podem causar falha de falta de alimentação remota. É possível remover
essa falha gerando alimentação ao sistema ou utilizando um dispositivo de
programação.
Estados de Entrada na Perda de Alimentação
O tempo de atraso da fonte de alimentação é geralmente maior que os tempos de
liga e desliga dos módulos de entrada. Por esse motivo, a mudança de estado da
entrada de On para Off, que ocorre quando a alimentação é retirada, pode ser
gravada pelo controlador, antes que a fonte de alimentação pare o sistema. É
importante que se entenda esse conceito. O programa do usuário deve ser escrito
para desconsiderar esse efeito. Por exemplo, alimentação da fiação para uma
entrada reserva. No programa do usuário, certifique-se de que uma entrada está
ligada; senão vá ao final do programa e evite varrer a lógica. Adota-se o uso da
fonte de alimentação, como recomendado na seção anterior.
Outros Tipos de Condição de Linha
Ocasionalmente, a fonte de alimentação para o sistema pode ser temporariamente
interrompida. É possível, também, que o nível de tensão caia, substancialmente,
para menos que o normal da tensão nominal de linha, por um período de tempo.
Essas duas condições são consideradas como uma perda de alimentação para o
sistema.
Recomendações na Instalação do Sistema
Considerações
sobre Segurança
3-11
Considerações de segurança são importantes para a instalação adequada do
sistema. É de suma importância que se pense, ativamente, sobre a sua segurança e
a de outras pessoas, bem como nas condições dos seus equipamentos. Várias áreas
de segurança serão discutidas abaixo.
Desconectando a Alimentação Principal
A chave de desconexão da alimentação principal deve estar em um local de acesso
fácil e rápido para os operadores e o pessoal de manutenção. O ideal seria que a
chave de desconexão estivesse do lado de fora do painel, para que possa ser
acessada sem ter que abri-lo. Além da desconexão da alimentação elétrica, todas as
outras fontes de alimentação (pneumática e hidráulica) devem ser desenergizadas
antes de ligar a máquina ou o processo controlado por um SLC.
Circuitos de Segurança
Os circuitos instalados na máquina por razões de segurança, assim como chaves
limite de parada, botões de parada e intertravamentos, deveriam estar sempre
instalados diretamente ao relé de controle mestre. Esses dispositivos devem estar
ligados em série para que, quando qualquer dispositivo for aberto, o relé de
controle mestre seja desenergizado, tirando, assim, alimentação da máquina.
Nunca faça alterações nesses circuitos a fim de anular suas funções, uma vez que
podem ocorrer sérios danos na máquina.
Distribuição de Alimentação
Existem vários pontos sobre distribuição de alimentação que são necessários que
se conheça. Primeiramente, o relé de controle mestre deve ser capaz de inibir todo
o movimento da máquina, retirando a alimentação dos dispositivos de E/S da
máquina quando o relé for desenergizado.
Em segundo lugar, se você está utilizando uma fonte de alimentação CC, obstrua o
lado da carga ao invés da alimentação da linha CA. Isso evita o atraso adicional no
ligamento e desligamento da fonte de alimentação. A fonte CC deve estar
diretamente ligada do secundário do transformador. A alimentação para os
circuitos de entrada e saída CC é conectada através de uma série de contatos do
relé de controle mestre.
3-12
Recomendações na Instalação do Sistema
Testes Periódicos no Circuito de Relé de Controle Mestre
Qualquer peça pode falhar, incluindo as chaves em um circuito de relé de controle
mestre. A falha de uma dessas chaves provavelmente causaria um circuito aberto,
que seria uma falha de força desligada. Contudo, se uma dessas chaves permanecer
fechada, essa não fornecerá uma proteção de segurança por muito tempo. Essas
chaves devem ser testadas periodicamente para assegurar que irão parar a máquina
quando necessário.
Manutenção
Preventiva
As placas de circuito impresso do controlador devem ser protegidas contra sujeira,
óleo, umidade e outros contaminantes do ar. Para proteger essas placas, o
controlador deve estar instalado em um painel adequado para o ambiente. O
interior do painel deve ser mantido limpo e a porta do painel mantida fechada o
máximo possível.
Regularmente, inspecione as conexões do terminal. A perda de conexões pode
causar o funcionamento inadequado do controlador ou danificar os componentes
do sistema.
ATENÇÃO: Para garantir a segurança pessoal e a proteção contra
danos ao equipamento, inspecione as conexões com o equipamento
desligado.
A National Fire Protection Association (NFPA) fornece algumas recomendações
para manutenção de equipamentos elétricos. Consulte o artigo 70B da NFPA para
obter informações sobre segurança no trabalho.
Capítulo
4
Montagem do Sistema de Controle
Esse capítulo traz informações sobre as dimensões de montagem dos seguintes
componentes do SLC 500:
• Chassis de 4, 7, 10 e 13 ranhuras
• Acoplador de Rede (AIC)
• Módulo de Acesso à Tabela de Dados (DTAM)
• Interface de Operação DTAM Plus
• Interface de Operação DTAM Micro
• Interface Avançada para Conversão AIC+
Montagem das
Unidades da
Configuração Modular
É possível conectar as unidades do hardware de estrutura modular diretamente à
placa de fundo do painel, utilizando os pontos de aterramento na gaveta e
parafusos nº 10 e nº 12. A exigência de torque é de no máximo 3,4 N-m
(30 pol.-lbs).
Chassi Modular de 4 ranhuras
1,0
5,5
(0,217)
(0,433)
(0,04)
(2,76)
(6,22)
(5,51) (6,73)
(6,73)
(5,51)
(0,55)
5,5
(1,77)
(0,217)
(5,71)
(8,46)
(9,25)
(10,28)
Vista Frontal
Milímetros
(polegadas)
Vista lateral esquerda
Dimensões para Fonte de Alimentação código de catálogo 1746-P1
Dimensões para Fonte de Alimentação código de catálogo 1746-P2 e 1746-P3
Dimensões para Fonte de Alimentação código de catálogo 1746-P4
Montagem do Sistema de Controle
4-2
Chassi Modular de 7 ranhuras
5,5
(0,217)
(0,433)
1,0
(0,04)
(6,89)
(5,51)
(5,51) (6,73)
(6,73)
(6,22)
(0,55)
5,5
(0,217)
(1,77)
(5,71)
(12,60)
(13,39)
(14,41)
Vista Frontal
Milímetros
(polegadas)
Vista lateral esquerda
Dimensões para Fonte de Alimentação código de catálogo 1746-P1
Dimensões para Fonte de Alimentação código de catálogo 1746-P2 e 1746-P3
Dimensões para Fonte de Alimentação código de catálogo 1746-P4
Montagem do Sistema de Controle
Chassi Modular de 10 ranhuras
1,0
5,5
(0,433)
(0,04)
(0,217)
(5,51)
(2,17)
(5,51)
(6,22)
(5,51) (6,73)
(0,55)
5,5
(0,217)
(5,71)
(5,51)
(17,13)
(17,91)
(18,94)
Vista Frontal
Milímetros
(polegadas)
Vista lateral esquerda
Dimensões para Fonte de Alimentação código de catálogo
Dimensões para Fonte de Alimentação código de catálogo 1746-P2 e
Dimensões para Fonte de Alimentação código de catálogo
4-3
Montagem do Sistema de Controle
4-4
Chassi Modular de 13 ranhuras
5,5
(0,433)
(0,217)
(4,13)
(5,51)
(2,17)
(6,22)
(5,51)
1,0
(6,73)
(0,55)
5,5
(5,51)
(0,217)
(21,26)
(22,05)
(23,07)
(
1,0
(0,04)
Vista Frontal
Milímetros
(polegadas)
(6,73)
(5,51)
(5,71)
Vista lateral esquerda
Dimensões para Fonte de Alimentação código de catálogo
Dimensões para Fonte de Alimentação código de catálogo 1746-P2 e
Dimensões para Fonte de Alimentação código de catálogo
Montagem do Sistema de Controle
4-5
Acoplador de Rede (AIC)
R 2,74
(0,11)
(5,75)
R 5,5
(0,22)
(6,75)
(6,24)
(5,41)
(0,55)
7,1
(0,28)
(1,50)
4,3
(0,17)
5,5
(0,216)
Milímetros
(polegadas)
Vista Frontal
Vista lateral direita
Módulo de Acesso à Tabela de Dados (DTAM, DTAM Plus e DTAM Micro)
Vista Frontal
Milímetros
(polegadas)
Vista lateral direita
152
(6,0)
140
(5,5)
69
(2,76)
127
(5,0)
215,9
(8,5)
165,1
(6,5)
45,7
(1,8)
193
(7,6)
137,2
(5,4)
175,3
(6,9)
45,7
(1,8)
99,1
(3,9)
4-6
Montagem do Sistema de Controle
Interface Avançada para Conversão AIC+ (1761-NET-AIC)
52,07 mm
(2,05 pol.)
118 mm
(4,64 pol.)
107 mm
(4,20 pol.)
6,6 mm
(0,26 pol.)
Deixe um espaço de 15 mm (0,6 pol.)
para que a trava do trilho DIN se
movimente durante a instalação e
a remoção.
27,7 mm
71,4 mm
(1,09 pol.)
(2,81 pol.)
Capítulo
5
Identificando os Componentes do
Controlador
Esse capítulo engloba os seguintes tópicos:
• características do SLC 5/01
• características do SLC 5/02
• características do SLC 5/03
• características do SLC 5/04
• características do SLC 5/05
• chave seletora de modo para os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05
5-2
Identificando os Componentes do Controlador
Características
de Hardware do
Controlador
SLC 5/01
O controlador SLC 5/01 oferece:
• duas opções de memória de programa – instruções de 1K ou 4K
• controle de até 3840 pontos de entrada e saída
• poderoso conjunto de instruções para programação da lógica ladder
• subrotinas
• um canal de comunicação DH-485 (resposta de comunicação peer-to-peer
apenas aos comandos de mensagem)
• capacitor de backup para o -L511; bateria de backup para o -L514
• programação utilizando um terminal portátil ou um software de programação
• certificações UL, CSA e CE
A figura abaixo mostra os componentes de hardware do controlador SLC 5/01
(1747-L511 e 1747-L514)
Módulo de
Memória e Soquete
Vista lateral esquerda
Bateria
(Mantém o
programa na
memória na
falta de energia
(CMOS RAM)
Localização do
número de série e
Código do Catálogo
Canal 1
DH-485
Vista Frontal
Identificando os Componentes do Controlador
5-3
A tabela abaixo fornece uma explicação geral sobre os LEDsÀ do SLC 5/01.
LED do Controlador
Quando estiver
Indica que
PC RUN
On (constante)
O controlador está no modo RUN.
(Cor: vermelho)
Off
O controlador está num modo diferente de
RUN
Piscando (ao ligar)
O controlador não está configurado
Piscando (durante a operação)
O controlador detecta uma falha no
controlador, no chassi de expansão ou na
memória.
On (constante)
Há falha grave (sem comunicação)
Off
Inexistência de falhas.
Piscando
Um ou mais endereços de entrada ou de
saída foram forçados a um estado On ou
Off, mas os pontos forçados não foram
habilitados.
On (constante)
Os pontos forçados foram habilitados.
Off
Inexistência de ponto forçado.
On (constante)
A tensão da bateria atingiu o limite mínimo
ou a bateria e o jumper da bateria
inexistem.
CPU FAULT
(Cor: vermelho)
FORCED I/O
(Cor: vermelho)
BATTERY LOW
(Cor: vermelho)
À
Off
A bateria está funcionando ou há existência
do jumper.
Consulte o capítulo 10 para obter mais informações sobre os LEDs de status
5-4
Identificando os Componentes do Controlador
Características de
Hardware do
Controlador SLC 5/02
O controlador SLC 5/02 expande as capacidades do controlador SLC 5/01 e do
controlador de estrutura fixa, ao oferecer uma série de instruções avançadas,
capacidade de diagnóstico ampliada e comunicação expandida. São características
do SLC 5/02:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
memória de programa de instruções de 4K
controle de até 4096 pontos de entrada e saída
PID usado para oferecer o controle do processo de malha fechada
endereçamento indexado
capacidade de interrupção
rotinas de falha do usuário
habilidade de trabalhar com funções matemáticas de sinal de 32 bits
canal de comunicação incorporado DH-485 (iniciação da comunicação
peer-to-peer)
RAM alimentada por bateria
LED de comunicação; quando ligado, o LED indica que há comunicação na
rede DH-485
programação utilizando um terminal portátil ou um software de programação
certificações UL, CSA e CE
A tabela abaixo fornece uma explicação geral sobre cada LED de status do
controlador (tanto para o SLC 5/02 Série B quanto para o SLC 5/02 Série C).À
LED do controlador
RUN
(Cor: vermelho)
Quando estiver
On (constante)
Off
Indica que
O controlador está no modo RUN.
O controlador está num modo diferente de
RUN
Piscando (ao ligar)
O controlador não está configurado
Piscando (durante a operação) O controlador detecta uma falha no
CPU FAULT
controlador, no chassi de expansão ou na
(Cor: vermelho)
memória.
On (constante)
Há falha grave (sem comunicação)
Off
Inexistência de falhas.
Piscando
Um ou mais endereços de entrada ou de
saída foram forçados a um estado On ou Off,
FORCED I/O
mas os pontos forçados não foram
(Cor: vermelho)
habilitados.
On (constante)
Os pontos forçados foram habilitados.
Off
Inexistência de ponto forçado.
On (constante)
A tensão da bateria atingiu o limite mínimo
BATTERY LOW
ou a bateria e o jumper da bateria inexistem.
(Cor: vermelho)
Off
A bateria está funcionando ou há existência
do jumper.
COMM
On (constante)
O SLC 5/02 está recebendo dados.
(Cor: vermelho)
Off
O SLC 5/02 não está recebendo dados.
À
Consulte o capítulo 10 para obter mais informações sobre os LEDs de status
Identificando os Componentes do Controlador
5-5
A figura abaixo mostra alguns componentes de hardware do controlador SLC 5/02
(1747-L524 Série B e C).
1747-L524 Série B
Vista lateral esquerda
Módulo de
Memória e Soquete
Localização do
número de série e
código do catálogo
Bateria
(Mantém o programa na
memória na falta de
energia CMOS RAM)
1747-L524 Série C
Vista frontal
Canal DH-485
Vista lateral esquerda
5-6
Identificando os Componentes do Controlador
Características de
Hardware do
Controlador SLC 5/03
O Controlador SLC 5/03 possui:
• memória de programa de 8K ou 16K
• controle de até 4096 pontos de entrada e saída
• programação on-line (inclui edição de runtime)
• canal DH-485 incorporado
• canal RS232 incorporado, suportando:
- DF1 Full-Duplex para comunicação ponto a ponto; remotamente através de
um modem ou conexão direta aos dispositivos de interface de operação ou
programação. (Utilize um cabo 1747-CP3 para a conexão direta.)
- DF1 Half-Duplex Mestre/Escravo para comunicação tipo SCADA (ponto a
multiponto)
- DH-485 (serve como um segundo canal DH-485. Utilize uma
1761-NET-AIC com um cabo 1747-CP3 para a conexão à rede DH-485.)
- E/S ASCII para a conexão a outros dispositivos ASCII, tais como leitores de
código de barras, impressoras seriais e balanças
• passthru de E/S remota
• relógio/calendário em tempo real incorporado
• Interrupção Temporizada Selecionável (STI) de 2 ms
• Interrupção de Entrada Discreta (DII) de 0,50 ms
• capacidades matemáticas expandidas – trigometria, PID, exponencial, ponto
flutuante e instrução compute
• endereçamento indireto
• o flash PROM oferece atualizações de firmware sem trocar fisicamente os
EPROMs
• módulo de memória flash EPROM opcional
• chave seletora de modo - RUN, REMote, PROGram (remove falhas)
• RAM alimentada por bateria
• instruções adicionais, como por exemplo as instruções swap e scale com
parâmetros (SLC 5/03 OS302 ou posterior)
• listagem multi-ponto (SLC 5/03 OS302 ou posterior)
• certificações UL, CSA e CE
Identificando os Componentes do Controlador
5-7
A figura abaixo apresenta alguns componentes de hardware do controlador
SLC 5/03 (1747-L531 e 1747-L532).
Bateria
(Mantém o programa na
memória na falta de
energia CMOS RAM)
Módulo de
Memória
Chave Seletora
de Modo
DH-485
Canal 1
DH-485,
DF1 ou
ASCII
Canal 0
Sistema de Operação
Módulo de Memória
Jumper de Proteção de
Descarregamento
Vista lateral esquerda
Localização do
número de série e
código do catálogo
Vista frontal
5-8
Identificando os Componentes do Controlador
A tabela abaixo apresenta uma explicação geral sobre cada LED do controlador
SLC 5/03.ÀÁ
LED do controlador
RUN
(Cor: verde)
FLT
(Cor: vermelho)
BATT
(Cor: vermelho)
Quando estiver
On (constante)
Piscando (durante a
operação)
O controlador está no modo RUN.
O controlador está transferindo um programa
da memória RAM para o módulo de memória.
Off
O controlador está num modo diferente de
RUN
O controlador não está configurado
O controlador detecta uma falha no
controlador, no chassi de expansão ou na
memória.
Piscando (ao ligar)
Piscando (durante a
operação)
On (constante)
Off
On (constante)
Há falha grave (sem comunicação)
Inexistência de falhas.
A tensão da bateria atingiu o limite mínimo ou
a bateria e o jumper da bateria inexistem ou
não foram conectados.
Off
A bateria está funcionando ou há existência do
jumper.
Um ou mais endereços de entrada ou de saída
foram forçados a um estado On ou Off, mas os
pontos forçados não foram habilitados.
Piscando
FORCE
(Cor: âmbar)
On (constante)
Off
On (constante)
Os pontos forçados foram habilitados.
Inexistência de ponto forçado.
O Bit Ativo de Comunicação (S:1/7) é ajustado
no arquivo de Status do Sistema e o
controlador passa a comunicar-se ativamente
na rede.
Piscando
Off
On (piscando)
Modo DF1
Off
Modo DF1
On (constante)
Modo DH485
Não existem outros nós ativos na rede.
Há falha grave (sem comunicação)
O SLC 5/03 está fazendo a transmissão na
rede.
DH485
(Cor: verde)
RS232
(Cor: verde)
Indica que
Piscando
Modo DH485
O SLC 5//03 não está fazendo a transmissão
na rede.
O Bit Ativo de Comunicação (S:1/7) está
energizado no arquivo de Status do Sistema e
o controlador passa a comunicar-se
ativamente na rede.
O controlador está tentando estabelecer a
comunicação, mas não existem outros nós
ativos na rede.
Há falha grave (sem comunicação)
Off
Modo DH485
À
Se os LEDs do SLC 5/03 estiverem ligados numa seqüência predefinida, significa que o controlador
está em processo de descarregamento de um novo sistema operacional.
Á
Consulte o capítulo 10 para obter mais informações sobre os LEDs de status.
Identificando os Componentes do Controlador
Características de
Hardware do
Controlador SLC 5/04
5-9
O Controlador SLC 5/04 possui as seguintes características:
• memória de programa de 16K, 32K ou 64K
• desempenho de alta velocidade - típico de 0,90 ms/K
• controle de até 4096 pontos de entrada e saída
• programação on-line (inclui edição de runtime)
• canal DH+ incorporado, suportando:
- comunicação de alta velocidade (57,6K, 115,2K e 230,4K baud)
- capacidade de trocar mensagens com os controladores SLC 500, CLP-2, CLP5 e CLP-5/250
• canal RS-232 incorporado, suportando:
- DF1 Full-Duplex para comunicação ponto a ponto; remotamente através de um
modem ou conexão direta aos dispositivos de interface de operação ou
programação. (Utilize um cabo 1747-CP3 para a conexão direta.)
- DF1 Half-Duplex Mestre/Escravo para comunicação tipo SCADA (ponto a
multiponto)
- DH- 485 (Utilize uma 1761-NET-AIC com um cabo 1747-CP3 para a conexão
à rede DH-485.)
- E/S ASCII para a conexão a outros dispositivos ASCII, tais como leitores de
código de barras, impressoras seriais e balanças
• capacidade de passthru canal a canal (DH+ a DH-485) para os dispositivos de
interface de operação
• passthru canal a canal (DF1 Full-Duplex a DH+) (somente OS401 ou anterior)
• passthru de E/S remota
• relógio/calendário em tempo real incorporado
• Interrupção Temporizada Selecionável (STI) de 1 ms
• Interrupção de Entrada Discreta (DII) de 0,50 ms
• capacidades matemáticas avançadas - trigonometria, PID, exponencial, ponto
flutuante e instrução compute
• endereçamento indireto
• o flash PROM oferece atualizações de firmware sem trocar fisicamente os
EPROMs
• módulo de memória flash EPROM opcional
• chave seletora de modo - RUN, REMote, PROGram (remove falhas)
• RAM alimentada por bateria
• instruções adicionais, como por exemplo as instruções swap e scale com
parâmetros (SLC 5/04 OS401 ou posterior)
• listagem multiponto (SLC 5/04 OS401 ou posterior)
• certificações UL, CSA e CE
Identificando os Componentes do Controlador
5-10
A figura abaixo apresenta alguns componentes de hardware dos controladores
SLC 5/04 (1747-L541, 1747-L542 ou 1747-L543).
Bateria
(Mantém o programa na
memória quando da falta
de energia CMOS RAM)
Módulo de
Memória
Chave Seletora
de Modo
DH+
Canal 1
DH-485,
DF1 ou
ASCII
Canal 0
Sistema de Operação
Módulo de Memória
Jumper de Proteção de
Descarregamento
Vista lateral esquerda
Localização do
número de série e
código do catálogo
Vista frontal
Identificando os Componentes do Controlador
5-11
A tabela abaixo fornece uma explicação geral sobre cada LED dos controladores
SLC 5/04. ÀÁ
LED do controlador
RUN
(Cor: verde)
FLT
(Cor: vermelho)
BATT
(Cor: vermelho)
FORCE
(Cor: âmbar)
DH+
(Cor: verde ou
vermelho)
RS232
(Cor: verde)
Quando estiver
Indica que
On (constante)
Piscando (durante a operação)
O controlador está no modo RUN.
O controlador está transferindo um programa da memória RAM para
o módulo de memória.
Off
Piscando (ao ligar)
Piscando (durante a operação)
O controlador está num modo diferente de RUN
O controlador não está configurado
O controlador detecta uma falha no controlador, no chassi de
expansão ou na memória.
On (constante)
Off
On (constante)
Há falha grave (sem comunicação)
Inexistência de falhas.
A tensão da bateria atingiu o limite mínimo ou a bateria e o jumper
da bateria inexistem ou não foram conectados.
Off
Piscando
A bateria está funcionando ou há existência do jumper.
Um ou mais endereços de entrada ou de saída foram forçados a um
estado On ou Off, mas os pontos forçados não foram habilitados.
On (constante)
Off
On (constante)
Os pontos forçados foram habilitados.
Inexistência de ponto forçado.
O Bit Ativo de Comunicação (S:1/7) é ajustado no arquivo de Status
do Sistema e o controlador passa a comunicar-se ativamente na
rede.
Piscando Verde
Piscando Vermelho
On (constante)
Modo DF1
Off
Modo DF1
On (constante)
Modo ASCII
Off
Modo ASCII
On (constante)
Modo DH485
Não existem outros nós ativos na rede.
Existem nós duplicados na rede com o mesmo endereço.
O SLC 5/04 está fazendo a transmissão na rede.
Piscando
Modo DH485
Off
Modo DH485
À
O SLC 5//04 não está fazendo a transmissão na rede.
O SLC 5/04 está fazendo a transmissão na rede.
O SLC 5//04 não está fazendo a transmissão na rede.
O Bit Ativo de Comunicação (S:1/7) está energizado no arquivo de
Status do Sistema e o controlador passa a comunicar-se ativamente
na rede.
O controlador está tentando estabelecer a comunicação, mas não
existem outros nós ativos na rede.
Há falha grave (sem comunicação)
Se os LEDs do SLC 5/04 estiverem ligados numa seqüência predefinida, significa que o
controlador está em processo de descarregamento de um novo sistema operacional.
Á
Consulte o capítulo 10 para obter mais informações sobre os LEDs de status.
5-12
Identificando os Componentes do Controlador
Características de
Hardware do
Controlador SLC 5/05
O controlador SLC 5/05 possui as seguintes características:
• memória de programa de 16K, 32K ou 64K
• desempenho de alta velocidade - típico de 0,90 ms/K
• controle de até 4096 pontos de entrada e saída
• programação on-line (inclui edição de runtime)
• canal Ethernet 10Base-T incorporado, suportando:
- comunicação de alta velocidade do computador usando o protocolo TCP/IP
- capacidade de trocar mensagens com os controladores SLC 5/05, CLP-5 e
CLP-5/250 na rede Ethernet
- SNMP para gerenciamento padrão da rede Ethernet
- BOOTP para atribuição opcional do endereço IP dinâmico
• canal RS-232 incorporado, suportando:
- DF1 Full-Duplex para comunicação ponto a ponto; remotamente através de um
modem ou conexão direta aos dispositivos de interface de operação ou
programação. (Utilize um cabo 1747-CP3 para a conexão direta.)
- DF1 Half-Duplex Mestre/Escravo para comunicação tipo SCADA (ponto a
multiponto)
- DH- 485 (Utilize uma 1761-NET-AIC com um cabo 1747-CP3 para a conexão
à rede DH-485.)
- E/S ASCII para a conexão a outros dispositivos ASCII, tais como leitores de
código de barras, impressoras seriais e balanças
• passthru de E/S remota
• relógio/calendário em tempo real incorporado
• Interrupção Temporizada Selecionável (STI) de 1 ms
• Interrupção de Entrada Discreta (DII) de 0,50 ms
• capacidades matemáticas avançadas - trigonometria, PID, exponencial, ponto
flutuante e instrução compute
• endereçamento indireto
• endereçamento lógico ASCII
• o flash PROM oferece atualizações de firmware sem trocar fisicamente os
EPROMs
• módulo de memória flash EPROM opcional
• chave seletora de modo - RUN, REMote, PROGram (remove falhas)
• instruções adicionais, como por exemplo swap e scale com parâmetros
• listagem multiponto
• certificações UL, CSA e CE
Identificando os Componentes do Controlador
5-13
A figura abaixo apresenta alguns componentes de hardware dos controladores
SLC 5/05 (1747-L551, 1747-L552 e 1747-L553).
Bateria
(Mantém o
programa na
memória
quando da falta
de energia
CMOS RAM)
Módulo de memória
Endereço de
Hardware
Sistema de Operação
Módulo de memória
Jumper de Proteção
de Descarregamento
Chave
seletora
de modo
Área para a
escrita do
endereço IP
Vista lateral esquerda
Localização do número de
série e código de catálogo
Ethernet
Canal 1
(10Base-T)
RS232
(DH485,
DF1 ou
ASCII)
Canal 0
Vista frontal
Identificando os Componentes do Controlador
5-14
A tabela abaixo fornece uma explicação geral sobre cada LED dos controladores
SLC 5/05.
LED do controlador
Quando estiver
Indica que
RUN
On (constante)
O controlador está no modo RUN.
(Cor: verde)
Piscando (durante a operação)
Off
O controlador está transferindo um programa da memória
RAM para o módulo de memória.
O controlador está num modo diferente de RUN.
FLT
Piscando (ao ligar)
O controlador não está configurado.
(Cor: vermelho)
Piscando (durante a operação)
On (constante)
O controlador detecta uma falha no controlador, no chassi de
expansão ou na memória.
Há falha grave (sem comunicação).
Off
Inexistência de falhas.
BATT
(Cor: vermelho)
On (constante)
A tensão da bateria atingiu o limite mínimo ou a bateria e o
jumper da bateria inexistem ou não foram conectados.
Off
A bateria está funcionando ou há existência do jumper.
FORCE
(Cor: âmbar)
Piscando
On (constante)
Um ou mais endereços de entrada ou de saída foram
forçados a um estado On ou Off, mas os pontos forçados
não foram habilitados.
Os pontos forçados foram habilitados.
Off
Inexistência de ponto forçado.
Verde sólido
A porta Ethernet está funcionando corretamente e está
conectada a uma rede Ethernet ativa.
Verde piscando
A porta Ethernet está funcionando corretamente, está
conectada a uma rede Ethernet ativa e está transmitindo
pacotes.
Ocorreu uma falha de hardware ou software e esta está
sendo reportada através de um código. Entre em contato
com o suporte técnico da Rockwell Automation.
Não há conexão Ethernet ou o controlador parou.
ENET
Canal 1
(Cor: verde ou vermelho)
Vermelho Piscando
Off
RS232
Canal 0
(Cor: verde)
On (constante)
Modo DF1
Off
Modo DF1
On (constante)
Modo ASCII
Off
Modo ASCII
On (constante)
Modo DH485
Piscando
Modo DH485
Off
Modo DH485
O SLC 5/05 está fazendo a transmissão na rede.
O SLC 5/05 não está fazendo a transmissão na rede.
O SLC 5/05 está fazendo a transmissão na rede.
O SLC 5/05 não está fazendo a transmissão na rede.
O Bit Ativo de Comunicação do Canal 0 (S:33/4) está
energizado no arquivo de Status do Sistema e o controlador
passa a comunicar-se ativamente na rede.
O controlador está tentando estabelecer a comunicação, mas
não existem outros nós ativos na rede.
Há falha grave (sem comunicação).
Identificando os Componentes do Controlador
Chave Seletora de Modo
para os Controladores
SLC 5/03, SLC 5/04 e
SLC 5/05
5-15
Os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 possuem uma chave seletora
de modo de três posições. Localizada na frente do painel, essa chave permite a
seleção de um dos três modos de operação: Run, Program e Remote. É possível
remover a chave em cada uma das três posições.
ATENÇÃO: Dependendo do tamanho do programa do usuário, o
controlador pode levar até 2,5 seg. para mudar os modos, quando o
usuário muda a posição da chave seletora de RUN para PROG ou para
REM. Não utilize a chave seletora no lugar de um relé de controle
mestre ou no lugar de uma chave de parada de emergência.
Importante: Os controladores SLC 5/01 e SLC 5/02 não possuem a chave
seletora de modo. Contudo, todos os modos podem ser mudados
através dos canais de comunicação.
Posição RUN
Essa posição habilita o controlador ao modo de operação (Run). O controlador
varre/executa o programa ladder, monitora dispositivos de entrada, energiza
dispositivos de saída e ativa os pontos forçados de E/S habilitados. O modo do
controlador pode ser alterado somente através da posição da chave seletora. Não é
possível desenvolver a edição do programa on-line.
Para mudar o modo do controlador para Run, gire a chave seletora de PROG ou
REM para RUN. Ao selecionar a chave no modo RUN, não é possível utilizar uma
interface de operação/programação para alterar o modo do controlador.
Posição PROG
Essa posição habilita o controlador ao modo de programação (Program). O
controlador não varre/executa o programa ladder e as saídas são desenergizadas. É
possível desenvolver a edição do programa on-line. O modo do controlador pode
ser alterado somente através da posição da chave seletora.
Para mudar o modo do controlador para Program, gire a chave seletora de REM ou
RUN para PROG. Ao selecionar a chave no modo PROG, não é possível utilizar
uma interface de operação/programação para alterar o modo do controlador.
5-16
Identificando os Componentes do Controlador
Posição REM
Essa posição habilita o controlador ao modo Remoto (Remote): modos REMote
Run, REMote Program ou REMote Test. O modo do controlador pode ser alterado
através da posição da chave seletora ou mudando o modo através de uma interface
de programação/operação. É possível desenvolver a edição de programa on-line
nessa posição.
Para mudar o modo do controlador para REM, gire a chave seletora de RUN ou
PROG para REM. Quando a chave seletora estiver na posição REM, é possível
utilizar uma interface de programação/operação para mudar o modo do
controlador.
Capítulo
6
Instalando os Componentes de Hardware
Esse capítulo mostra como instalar os seguintes componentes de hardware:
• o controlador
• os módulos
• o módulo de memória
• a fonte de alimentação
• o cabo de interconexão do chassi
Instalando o
Controlador
O controlador sempre ocupa a primeira ranhura do primeiro chassi. É possível
instalar apenas um controlador por sistema.
ATENÇÃO: Nunca instale, remova ou passe a fiação de qualquer
módulo com o equipamento ligado. Não exponha os módulos do
controlador a superfícies ou a outras áreas que possam ter cargas
eletrostáticas. As cargas eletrostáticas podem alterar ou apagar a
memória.
Importante: Se o controlador possuir bateria - a bateria é um opcional no SLC
5/01 (1747-L511) - , certifique-se de que está conectada, antes de
instalar o controlador dentro do chassi. Isso possibilita um backup
de memória para o controlador caso a fonte de alimentação falhe.
6-2
Instalação dos Componentes de Hardware
Instalando Módulos
A figura abaixo explica como realizar a instalação dos módulos.
1. Alinhe a placa do circuito da fonte de alimentação com a guia do cartão no
chassi.
Trava
Placa de Circuito
Vista lateral
Trava
2. Deslize, cuidadosamente, o módulo para dentro do chassi até que as travas
superior e inferior estejam presas.
3. Instale uma braçadeira para proteger o cabeamento e mantê-lo ordenado. (Se
você colocar um fio em um dos buracos, o mesmo sairá pelo outro).
4. Cubra as ranhuras não utilizadas com frontais de módulo (Código de Catálogo
1746-N2) a fim de manter o chassi livre de poeira.
5. Para remover o módulo, pressione as travas superior e inferior e deslize o
módulo para fora do chassi.
Instalação dos Componentes de Hardware
Instalando o Módulo
de Memória
6-3
Sempre desligue o controlador antes de retirar o controlador, inserir ou retirar o
módulo de memória. Dessa forma, o módulo fica protegido contra um possível
dano e o controlador protegido contra falhas indesejadas. Os módulos de memória
são montados em receptáculos ou possuem conectores que são travados para
proteger contra uma instalação inadequada.
ATENÇÃO: Para evitar danos aos módulos de memória, pegue-os pelas
extremidades do receptáculo ou pelas bordas do invólucro plástico.
Camadas de óleo e sujeira podem corroer superfícies metálicas, inibindo
o contato elétrico. Não exponha os módulos a superfícies ou a outras
áreas que possam ter cargas eletrostáticas. As cargas eletrostáticas
podem alterar ou apagar a memória.
1. Se o módulo do controlador estiver instalado no chassi, remova-o, soltando as
travas e deslizando-o para fora do chassi.
2. Instale o soquete (ou o conector se você possui um SLC 5/03, SLC 5/04 ou
SLC 5/05) na placa do controlador. Em seguida, coloque o módulo de memória
dentro do soquete ou no conector e pressione firmemente.
Vista lateral do Controlador SLC
1747-L511, -L514 e -L524 Série B
Vista lateral do Controlador SLC
1747-L524 Série C
Vista lateral do Controlador SLC
1747-L531, -L532, -L541, -L542, -L543,
-L551, -L552 e –L553
Soquete do
módulo de
memória
(Observação: inexistência
do Jumper J1 na
CPU 1747-L511)
Soquete do
módulo de
memória
Conector do
Módulo de Memória
3. Configure o jumper J1 conforme a tabela abaixo.
Tipo de Controlador
1747-M1, -M2, -M3
1747-M4
Ajustes Inválidos
1747-L514, -L524
Série B e Série C
1747-L511, -L531, -L532, L541,-L542, -L543, -L551,
-L552 e –L553
Sem Jumper J1
Sem Jumper J1
Sem Jumper J1
6-4
Instalação dos Componentes de Hardware
4. Instale o módulo do controlador no chassi
5. Ligue o controlador.
Removendo o Módulo de Memória
Para remover um módulo de memória, siga os seguintes procedimentos:
1. Desligue e retire o controlador.
2. Segure as travas dos receptáculos (ou os conectores para o SLC 5/03,
SLC 5/04 ou SLC 5/05) com os dedos indicador e polegar, depois,
cuidadosamente mas com firmeza, levante um lado do receptáculo dos
módulos de memória.
3. Quando um lado estiver parcialmente erguido, comece a levantar o outro lado
da mesma maneira. Repita essa operação até que o módulo de memória esteja
completamente fora do soquete.
Módulo de Memória do Sistema Operacional do SLC 5/03, SLC 5/04 e
SLC 5/05
Os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 utilizam o módulo de memória
do sistema operacional para descarregar o novo firmware a esses controladores. Ao
fazer atualização de um sistema operacional, tome precauções anti-estáticas.
ATENÇÃO: PROMs são dispositivos sensíveis a eletrostática. Não
manuseie sem as precauções adequadas de aterramento. Não instale o
PROM com alimentação aplicada ao controlador.
Obs.: Se um controlador SLC 5/03 está rodando o novo sistema operacional
OS302, então esse controlador tem 321 palavras de instrução a menos na
memória, disponíveis para o programa do usuário, comparando com
controladores de sistemas operacionais OS300 ou OS301. No entanto, se
você possui um programa para o sistema operacional OS300 ou OS301,
próximos da capacidade máxima, salvar o programa como OS302 pode
causar erro. Salve o programa como OS300 ou OS301.
Obs.: Se você atualizar um controlador SLC 5/04 OS400 para um SLC 5/04
OS401, você terá 28K de instruções de uso e 4K de palavras de dados. Os
programas OS400 não são afetados, mas limitados ao tamanho do programa
oferecido pelo controlador SLC 5/04 OS400. Contudo, para utilizar os 8K
adicionais de instrução do usuário, é necessário salvar novamente o
programa em off-line depois de selecionar o sistema operacional OS401.
Instalação dos Componentes de Hardware
6-5
Comunicação via DF1 Full-Duplex para o Controlador SLC 5/04 com
Passthru DF1 para DH+ Habilitado
O passthru DF1 para DH+ permite que um dispositivo conectado ao canal 0 de um
controlador SLC 5/04, em comunicação com o protocolo DF1 full-duplex, se
comunique com nós na rede DH+, na qual o SLC 5/04 está conectado. Ao utilizar
essa característica, deve-se tomar muito cuidado pois, você pode,
inadvertidamente, acessar dispositiovs na rede DH+ ao invés de acessar o canal 0
do SLC 5/04. Consulte Instruction Set Reference Manual para obter mais
informações.
Descarregamento de um Firmware para os Controladores SLC 5/03,
SLC 5/04 e SLC 5/05
Siga os seguintes procedimentos para descarregar um novo firmware para os
controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05. Consulte a página 6-7 para obter
informações sobre a disposição dos componentes.
1. Salve o programa corrente do controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05
para o disco rígido, utilizando um software de programação.
Importante: O programa do usuário é removido na medida que a atualização do
sistema de operacional estiver em progressão. É necessário restaurar
o programa depois de carregar a atualização do sistema operacional.
Além disso, todas as portas de comunicação voltam aos parâmetros
default.
2. Retire o cabo de comunicação entre o SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 e o
terminal de programação.
3. Desligue o chassi contendo o controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05.
ATENÇÃO: Não retire o controlador do chassi do SLC 500 até que a
fonte de alimentação esteja completamente desligada.
4. Retire o controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 do chassi.
5. Conecte o pacote de atualização do sistema operacional no soquete do módulo
de memória.
6. Mude o jumper de proteção de escrita (J4) do sistema operacional para a
posição desproteção ou programação.
7. Introduza o controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 de volta ao chassi.
6-6
Instalação dos Componentes de Hardware
8. Ligue o chassi contendo o controlador e observe os LEDs. Todos os LEDs
devem piscar e depois apagar. O processo de descarregamento do sistema
operacional leva, aproximadamente, 45 segundos. Enquanto o descarregamento
estiver em progresso, os LEDs RUN e FLT permanecem desligados. Os outros
quatro LEDs - RS232, DH485 (DH+ no SLC 5/04 e ENET no SLC 5/05),
FORCE e BATT- ligam e desligam em uma seqüência progressiva de bits. Se o
descarregamento for bem sucedido, esses quatro LEDs permanecerão ligados.
Se o LED FLT acender e uma combinação de LEDs piscarem, indicando uma
condição de falha, consulte o capítulo sobre localização de falhas, neste
manual.
9. Ao completar o processo de descarregamento, desligue o chassi contendo o
SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05.
10. Retire o controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 do chassi.
ATENÇÃO: Não retire o controlador do chassi do SLC 500 até que a
fonte de alimentação esteja completamente desligada.
11. Cuidadosamente, retire o pacote de atualização do sistema operacional e o
coloque na embalagem anti-estática.
12. Mude o jumper de proteção de escrita (J4) para a posição de proteção.
13. Cole a etiqueta de atualização do sistema operacional na placa de identificação
do SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05.
14. Insira o controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 de volta ao chassi.
15. Conecte o cabo de comunicação entre o controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou
SLC 5/05 e o terminal de programação.
16. Aplique alimentação ao chassi contendo o controlador SLC 5/03, SLC 5/04
ou SLC 5/05.
17. Aplique alimentação ao chassi contendo o controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou
SLC 5/05 e observe os LEDs. Todos os LEDs devem piscar e, em seguida,
desligar, exceto o LED FLT que deve permanecer piscando. Se o LED FLT
acender e uma combinação de LEDs piscarem, indicando uma condição de
falha, consulte o capítulo sobre localização de falhas, neste manual.
18. Reinicie o programa depois de carregar a atualização do sistema operacional.
Instalação dos Componentes de Hardware
6-7
Disposição dos Componentes
ATENÇÃO: O Jumper J4, localizado no canto inferior da placa mãe,
fornece proteção de escrita de qualquer descarga de um novo sistema
operacional. A posição original desse jumper é “PROTECT” ou
proteção de escrita. Sem o jumper, os controladores são protegidos de
escrita.
Etiqueta do Número de Série
e Código de Catálogo
Coloque aqui a etiqueta de
atualização do sistema
Os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05
estarão protegidos contra o descarregamento do
sistema operacional quando o jumper J4 estiver
nessa posição:
Placa filha
Soquete para módulo de
memória ou atualização de firmware.
ou
Os Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05
aceitarão o descarregamento do sistema
operacional quando o Jumper J4 estiver nessa
posição:
Placa mãe
6-8
Instalação dos Componentes de Hardware
Instalando a Fonte
de Alimentação
Se você possui uma configuração com vários chassis, instale o cabo de conexão
dos chassis antes de instalar a fonte de alimentação. (Veja na página 6-10). Os
terminais da fonte de alimentação também aceitam dois fios AWG nº 14 e são
marcados como apresentado na figura da página 6-8. Para instalar a fonte de
alimentação, siga os seguintes tópicos:
1. Alinhe a placa do circuito da fonte de alimentação com a guia do cartão no lado
esquerdo do chassi e deslize a fonte de alimentação para dentro até que fique
embutida no chassi.
2. Fixe a fonte de alimentação ao chassi, utilizando dois parafusos Phillips.
3. Posicione o jumper na função tensão de entrada. (Isso não se aplica ao
1746-P3 ou 1746-P5, pois o mesmo não possui um jumper.)
ATENÇÃO: Faça a seleção do jumper antes de ligar o equipamento.
Ao ligar o equipamento, a tensão é exposta aos pinos.
Instalação dos Componentes de Hardware
Fusível
6-9
Fusível
Alimentação
do
Usuário
Seleção
do Jumper
e
Seleção
do Jumper
Alimentação
do
Usuario
Alimentação
do
Usuario
4. Retire a etiqueta de aviso, localizada na parte superior da fonte de alimentação.
5. Conecte alimentação de linha à fonte de alimentação.
ATENÇÃO: Se você possui uma fonte 1746-P3, consulte a página 3-5
para considerações especiais de aterramento.
Nas fontes 1746-P1 e -P2, utilize terminais PWR OUT +24 VDC e PWR OUT
COM para energizar sensores. Os terminais fornecem uma fonte de alimentação
isolada, sem fusível, de 200 mA e 24V cc.
6-10
Instalação dos Componentes de Hardware
Dois cabos estão disponíveis para unir os chassis de estrutura modular. O cabo
Instalando o Cabo de
Interconexão do Chassi com Código de Catálogo 1746-C7 tem 152,4 mm (6 pol.) de comprimento e é
usado para conectar chassis um ao lado do outro. O cabo com Código de Catálogo
1746-C9 tem 914,4 mm (36 pol.) de comprimento e é usado para conectar um
chassi embaixo do outro.
ATENÇÃO: Não utilize outros cabos senão os recomendados. Os cabos
maiores podem afetar a integridade da comunicação de dados entre os
chassis, possivelmente causando uma operação inadequada. Certifiquese, também, de que o cabo está conectado adequadamente para proteger
contra os efeitos de choque e vibração.
Instale os cabos de interconexão dos chassis antes de instalar a fonte de
alimentação em configurações de vários chassis.
Os cabos apresentam travas para a instalação adequada. A extremidade do cabo
que se conecta ao soquete direito do chassi, possui uma “chave” no topo do
conector. O outro extremo do cabo possui uma “chave” dentro do conector para
inserir em chassis de expansão.
Para retirar o cabo, pressione as travas para fora e o conector se desprende.
ATENÇÃO: O cabo de expansão deve sempre sair do lado direito do
chassi para o controlador. Veja as figuras abaixo.
Chassi 1
Chassi 2
INSTALAÇÃO CORRETA
Chassi 1
Chassi 2
INSTALAÇÃO INCORRETA
Chassi 1
Chassi 2
INSTALAÇÃO INCORRETA
Chassi 1
Chassi 2
INSTALAÇÃO INCORRETA
Capítulo
7
Instalando Módulos de E/S
Esse capítulo descreve como instalar os módulos de E/S. São abordados os
seguintes tópicos:
• definindo sinking e sourcing
• preparando o layout da fiação
• características dos módulos de E/S
• recomendações para fiação dos dispositivos de E/S
• instalando módulos de E/S
• instalação do kit de etiquetas em octal
• utilizando blocos terminais removíveis
Definindo Sinking
e Sourcing
Sinking e Sourcing são termos utilizados para descrever uma relação de fluxo do
sinal da corrente entre entrada de campo e dispositivos de saída em um sistema de
controle e suas fontes de alimentação.
• Dispositivos de campo conectados ao lado positivo (+V) da fonte de
alimentação são dispositivos de campo sourcing.
• Dispositivos de campo conectados ao lado negativo (CC Comum) da fonte de
alimentação são chamados de dispositivos de campo sinking.
Para manter a compatibilidade elétrica entre os dispositivos de campo e o sistema
do controlador lógico programável, essa definição é estendida aos circuitos de
entrada/saída nos módulos de E/S discreta.
• Os circuitos de E/S sourcing fornecem corrente aos dispositivos de campo
sinking.
• Os circuitos de E/S sinking recebem corrente dos dispositivos de campo
sourcing.
Europa: Comumente, as opções utilizadas são circuitos de módulos de entrada
sinking e saída sourcing CC.
7-2
Instalando Módulos de E/S
Circuitos de Saída a Contato (CA ou CC)
Os relés podem ser usados em circuitos de saída CA ou CC e em dispositivos de
campo sinking ou sourcing. Essa capacidade resulta do fato de o dispositivo de
saída ser um contato mecânico, não sensível à direção do fluxo de corrente e capaz
de acomodar uma ampla faixa de tensão.
Esse alto nível de flexibilidade de aplicação faz com que os módulos de saída a
contato sejam muito comuns e largamente utilizadas em ambientes de controle
com uma ampla mistura de requisitos de circuitos elétricos para E/S.
Circuitos de E/S CC de Estado Sólido
O projeto dos dispositivos de campo CC geralmente requerem que eles sejam
usados em um circuito específico sinking ou sourcing, dependendo do conjunto de
circuitos internos do dispositivo. Circuitos de entrada e saída CC são comumente
usados com dispositivos de campo, que possuem algum tipo de conjunto de
circuitos internos de estado sólido e que necessitam de uma tensão CC para
funcionar.
Dispositivo Sourcing com Circuito do Módulo de Entrada Sinking
O dispositivo de campo está no lado positivo da fonte de alimentação e entre a
fonte e o terminal de entrada. Quando o dispositivo de campo é ativado, ele
fornece corrente para o circuito de entrada.
Dispositivo de Campo
Entrada
Circuito de
Entrada CC
Fonte de
Alimentação CC
Com CC
Instalando Módulos de E/S
7-3
Dispositivo Sinking com Circuito do Módulo de Entrada Sourcing
O dispositivo de campo está do lado negativo da fonte de alimentação entre a fonte
e o terminal de entrada. Quando o dispositivo de campo é ativado, ele puxa
corrente do circuito de entrada.
Dispositivo de Campo
Entrada
Circuito de
Entrada CC
Fonte de
Alimentação CC
Vcc
Dispositivo Sinking com Circuito do Módulo de Saída Sourcing
O dispositivo de campo está do lado negativo da fonte de alimentação entre a fonte
e o terminal de saída. Quando a saída é ativada, ela fornece corrente ao dispositivo
de campo.
Vcc
Dispositivo de Campo
Fonte de
Alimentação CC
Saída
Circuito de
Saída CC
Com CC
Dispositivo Sourcing com Circuito do Módulo de Saída Sinking
O dispositivo de campo está do lado positivo da fonte de alimentação entre a fonte
e o terminal de saída. Quando a saída é ativada, ela puxa corrente do dispositivo de
campo.
Vcc
Fonte de
Alimentação CC
Saída
Dispositivo de Campo
Circuito de
Saída CC
Com CC
7-4
Instalando Módulos de E/S
Preparando o Layout
da Fiação
O roteamento cuidadoso da fiação dentro do painel ajuda a reduzir o ruído elétrico
entre as linhas de E/S. Siga esses passos para o roteamento dos cabos:
• Direcione a alimentação de entrada para o controlador através de um caminho
diferente da fiação para os dispositivos de E/S. A intersecção desses caminhos
deve ser perpendicular.
Importante: Não passe os cabos de comunicação ou sinal e os cabos de
alimentação no mesmo conduite.
• Se forem utilizados dutos de fiação, deixe um espaço de pelo menos 5 cm
(2 pol.) entre os dutos de E/S e o controlador. Se os terminais forem utilizados
para a fiação de E/S, deixe um espaço de pelo menos 5 cm (2 pol.) entre os
terminais e o controlador.
• Limite a 15,24 m (50 pés) o comprimento do cabo para o módulo de entrada
TTL e a 3,05 m (10 pés) para o módulo de saída TTL, por ponto. Utilize a
fiação de E/S CC de baixa potência mesmo que seja menos tolerante a ruídos
elétricos.
ATENÇÃO: Segure o módulo TTL pelas extremidades; não toque nas
superfícies metálicas. Descargas eletrostáticas podem danificar o
módulo. Por esse motivo, não exponha o módulo TTL a cargas
eletrostáticas.
• Separe a fiação de E/S por tipo de sinal. Agrupe os cabos de acordo com suas
caracterísiticas elétricas.
Os cabos com características distintas devem ser passados por caminhos
separados. Consulte o manual Allen-Bradley Programmable Controller Grounding
and Wiring Guidelines, Publicação 1770-4.1.
ATENÇÃO: Se o controlador estiver sendo instalado em um ambiente
potencialmente perigoso (isto é, Classe 1, Divisão 2), toda a fiação
deve estar de acordo com os requisitos 501-4 (b) do NEC.
Instalando Módulos de E/S
Recomendações para
Fiação dos Dispositivos
de E/S
7-5
A seguir encontram-se algumas recomendações para a fiação dos dispositivos de
E/S.
ATENÇÃO: Antes de realizar a instalação e a fiação dos dispositivos
de E/S, desconecte a alimentação do controlador e qualquer outra fonte
aos dispositivos de E/S.
Utilize um padrão aceitável para fiação - Os terminais de fiação de E/S são
projetados de modo a aceitarem dois cabos por terminal (no máximo), com os
seguintes tamanhos:
• Europa: seção transversal de 2 mm2 ou menor
• Estados Unidos: 14 AWG ou cabos flexíveis menores
Consulte o diagrama da página 7-6 para verificar os valores máximos de torque
para os parafusos do terminal de fiação e para os parafusos do bloco terminal.
Identifique os cabos - Com o uso de etiquetas, identifique o cabeamento dos
dispositivos de E/S, das fontes de alimentação e do aterramento. Utilize fitas,
anilhas de identificação ou qualquer outro método para a identificação dos cabos.
Além de etiquetar, utilize isolantes coloridos para identificar os cabos de acordo
com suas características de sinal. Você pode, por exemplo, utilizar a cor azul para
o cabeamento de E/S CC e vermelho para o cabeamento de E/S CA.
Proteja os cabos - Passe os cabos abaixo e afastados dos módulos, protegendo-os
com um cabo de amarração.
Agrupe os cabos - Agrupe o cabeamento para cada dispositivo de E/S similar. Se
você utiliza calhas, deixe um espaço de, pelo menos, 5 cm (2 pol.) entre as calhas e
o controlador para que haja espaço suficiente para a fiação dos dispositivos.
Identifique os terminais - As placas de cobertura do terminal possuem uma área
destinada à gravação para cada terminal. Utilize essa área para identificar os
dispositivos de E/S. Identifique o bloco terminal removível, se ainda não estiver
etiquetado.
ATENÇÃO: Calcule a corrente máxima possível em cada cabo de
alimentação ou qualquer outro. Observe todos os códigos elétricos
locais que especificam a corrente máxima permitida para cada tamanho
de cabo. Uma corrente acima da tensão nominal máxima podem causar
superaquecimento dos cabos, o que pode danificar o equipamento.
Os capacitores nos módulos de saída possuem uma carga armazenada,
que podem causar um choque não letal. Evite a montagem do
controlador em uma posição onde a instalação ou as pessoas estejam
em perigo devido à reação de choque.
7-6
Instalando Módulos de E/S
Características de um
Módulo de E/S
Abaixo encontra-se um exemplo da combinação dos módulos de E/S.
Indicadores de status de E/S
Faixa Colorida
de identificação
Parafuso do Bloco Terminal
Torque máx. = 0,6 Nm (5,3 pol.–lbs)
Terminais de Entrada e
Saída Conectados ao
Bloco Terminal
Porta de dobradiças do
Terminal de Fiação com Etiqueta
Bloco Terminal
(Pode ser em código
de cores e removível
em alguns módulos)
Fiação do Terminal máx.
14 AWG (2mm2)
máx. 2 fios por terminal
torque máx. = 0,9 Nm (8
pol.-lbs)
Parafuso do Bloco Terminal
torque máx. = 0,6 Nm
(5,3 pol.–lbs)
Fio de Amarração
Fios dos Dispositivos
de Saída e Entrada
Instalando Módulos de E/S
Instalando os
Módulos de E/S
7-7
Os terminais nos módulos possuem placas de pressão de auto-suspensão que
aceitam dois cabos AWG nº 14. Os módulos análogicos e os de 12 e 16 pontos
Série B são equipados com blocos terminais removíveis para facilitar o
cabeamento. O plugue dos terminais removíveis também possui código de cores:
vermelho (CA), azul (CC), laranja (relé) ou verde (características especiais).
Os indicadores LED na parte frontal de cada módulo apresentam o status de cada
ponto de E/S. Os indicadores LED acendem quando for aplicado um sinal para um
terminal de entrada ou quando o controlador der um comando para energizar uma
saída.
Para consultar os diagramas de cabeamento do módulo de E/S, contate a Rockwell
Automation para obter o último folheto de dados do produto, entitulado Discrete
Input and Output Modules, Publicação 1746-2.35. Ou consulte o folheto de
instruções de instalação que acompanha o produto.
1. Instale um fio de amarração para proteger o cabeamento e mantê-lo ordenado.
(Se você colocar um fio em um dos buracos, o mesmo sairá pelo outro).
Fio de amarração
Fios dos Dispositivos de
Saída e Entrada
2. Cubra as ranhuras não utilizadas com frontais de módulo (Código de Catálogo
1746-N2) a fim de manter o chassi livre de poeira.
7-8
Instalando Módulos de E/S
Instalação do Kit de
Etiqueta em Octal
O kit de etiqueta em octal consiste em uma etiqueta de identificação em octal e em
uma etiqueta de porta. Utilize essas etiquetas em octal para substituir as etiquetas
decimais acopladas aos módulos de E/S. O kit de etiqueta em octal está incluso nos
módulos de E/S, listados na tabela da página seguinte. É possível obter esse kit
através de um distribuidor Rockwell Automation. (O kit de etiqueta em octal é
aplicável quando do uso de E/S 1746 com os controladores Allen-Bradley, através
de um Adaptador de E/S Remota 1747-ASB).
Aplicação de Etiqueta de Identificação em Octal dos LEDs
1. Retire a etiqueta de identificação em octal da folha de etiquetas.
2. Alinhe os números da etiqueta, horizontalmente, à barra colorida do módulo e
sobre a etiqueta de identificação em decimal dos LEDs de E/S, como
apresentado na figura abaixo.
3. Cole a etiqueta em octal.
4. Pressione a etiqueta de modo a assegurar que esteja fixa.
Aplicação da Etiqueta de Identificação em Octal da porta
1. Retire a etiqueta de identificação em octal da folha de etiquetas.
2. Alinhe a etiqueta em octal sobre a etiqueta de identificação em decimal dentro
da porta.
3. Pressione a etiqueta de modo a assegurar que esteja fixa.
Faixa Colorida
de Identificação
Etiqueta de identificação em decimal
Etiqueta de identificação em octal
Etiqueta de identificação
em octal
Etiqueta de identificação
em decimal
Instalando Módulos de E/S
Informações sobre o Kit Octal e os Módulos de E/S
Código de Catálogo
do Kit Octal (1746-)
Aplicável ao
Módulo de E/S 1746-¬
RL40
IA16
RL41
IB16
RL42
IG16
RL43
IM16
RL44
IN16
RL45
IV16
RL46
ITB16
RL47
ITV16
RL50
OA16
RL51
OB16
RL52
OG16
RL53
OV16
RL54
OW16
RL55
OBP16
RL56
OVP16
RL57
OAP12
RL58
IC16
RL59
IH16
RL60
IB32
RL61
IV32
RL70
OB32
RL71
OV32
¬
Kit disponível com os módulos de E/S Série C.
7-9
7-10
Instalando Módulos de E/S
Utilizando Blocos
Terminais Removíveis
(RTB)
O Bloco Terminal Removível (RTB) é composto por módulos de E/S discreta de
12 e 16 pontos e por módulos analógicos. Esses módulos permitem um cabeamento
mais rápido e conveniente para os módulos de E/S. Os módulos e o RTB estão em
código de cores, como segue:
Cor
Tipo do Bloco Terminal Removível de E/S
Vermelho
E/S CA
Azul
E/S CC
Laranja
saídas de relé
Verde
módulos especiais
A substituição dos blocos terminais ocorre se eles forem perdidos ou danificados.
Consulte a lista de peças de substituição, no capítulo 11.
Removendo o RTB
Siga os tópicos abaixo para remover os Blocos Terminais Removíveis de E/S.
ATENÇÃO: Nunca instale ou remova módulos de E/S ou blocos
terminais com o SLC ligado.
1. Se o módulo de E/S já estiver instalado no chassi, desligue o SLC.
2. Retire os parafusos superior da direita e inferior da esquerda que destravam o
bloco terminal.
3. Segure o RTB com os dedos polegar e indicador e puxe para fora.
4. Etiquete o RTB com a identificação adequada do módulo, da ranhura e do
chassi.
Parafuso de Destravamento
do Bloco Terminal
O ponto indica o Terminal número
0 (ou o topo da fiação de E/S).
Parafuso de Destravamento
do Bloco Terminal
Instalando Módulos de E/S
7-11
Instalando o RTB
Siga as orientações abaixo para a instalação do RTB.
1. Certifique-se de que a cor do RTB combina com a faixa colorida do módulo.
ATENÇÃO: Inserir um RTB cabeado em um módulo errado pode
danificar o circuito do módulo ao aplicar alimentação.
2. Escreva na etiqueta do RTB a ranhura, o chassi e o tipo de módulo apropriados.
ATENÇÃO: Desligue o equipamento antes de tentar instalar ou
remover os módulos de E/S ou os blocos terminais.
3. Desligue o equipamento.
4. Alinhe os parafusos de destravamento do RTB com os conectores
correspondentes no módulo.
5. Pressione o RTB aos contatos de conexão.
6. Aperte os parafusos de destravamento do RTB. Para evitar que o RTB rache,
alterne o parafusamento.
Parafusos de Destravamento
do Bloco Terminal
Torque Máximo = 0,7-0,9
Newton-metros (6-8 pol./lbs.)
Capítulo
8
Partindo o Sistema de Controle
Esse capítulo descreve como partir o sistema de controle. Para a execução do start
up é necessário que se siga alguns procedimentos.
Procedimentos para
Iniciar o Sistema
de Controle
É necessário seguir os seguintes procedimentos na seqüência:
1. Verifique a instalação.
2. Desconecte os motores e atuadores.
3. Ligue e teste o controlador.
4. Teste as entradas.
5. Teste as saídas.
6. Insira e teste o programa.
7. Observe a movimentação do sistema.
8. Realize um teste em vazio.
Esses procedimentos evitam problemas como falha no cabeamento, mal
funcionamento do equipamento e falha de programação de uma maneira
sistemática, controlada.
Recomendamos que você siga esses procedimentos com muito cuidado. Isso
ajudará a evitar danos pessoais e ao equipamento.
Importante: Não tente iniciar o sistema até que você não esteja completamente
familiarizado com os componentes do controlador e com as técnicas
de programação/edição. Além disso, você deve estar familiarizado
também com a aplicação específica.
Consulte os requisitos específicos de sua região para obter recomendações gerais
referentes a segurança na instalação e segurança do trabalho. A título de exemplo,
apresentamos os padrões Europeu e Norte-Americano.
• Europa: Consulte os padrões encontrados no EN 60204 e os regulamentos
nacionais.
• Estados Unidos: Consulte o 70E do NFPA, Electrical Safety Requirements for
Employee Workplaces.
8-2
Iniciando Sistema de Controle
1. Verifique
a Instalação
É possível prevenir problemas sérios em procedimentos de teste, fazendo,
primeiramente, uma inspeção física. Recomenda-se que se siga as seguintes
instruções:
1. Certifique-se de que o controlador e todos os outros dispositivos do sistema
estão seguramente montados.
2. Verifique todo o cabeamento, inclusive:
• as conexões, desde o disjuntor principal até a entrada do controlador
• o relé de controle mestre/ o circuito de parada de emergência
• os circuitos de entrada
• os circuitos de saída
Esteja certo de que todo o cabeamento está correto e que não estão faltando
cabos. Verifique todos os terminais para certificar-se de que os fios estão
protegidos.
3. Meça a tensão de entrada da linha. Esteja certo de que corresponde com os
requisitos do controlador e que está dentro da tensão nominal especificada. Veja
as especificações para as tensões nominais de entrada na página 2-11.
2. Desconecte os
Motores e Atuadores
Nos seguintes procedimentos de teste, o controlador deve estar energizado. Como
medida de segurança, você deve ter certeza de que não ocorra qualquer
funcionamento da máquina . O método aconselhado é desconectar os cabos do
dispositivo de partida do motor ou do próprio motor. Dessa forma, é possível testar
a operação da bobina de partida, verificando se o circuito de saída está funcionando
e se está com o cabeamento correto. Da mesma forma, o método aconselhado para
desconectar um solenóide é soltar a válvula, deixando a bobina conectada.
Em alguns casos, você pode não conseguir desconectar um dispositivo através
desse método. Nesse caso, é necessário abrir o circuito de saída em algum ponto
conveniente.
Para fins de teste do circuito, o melhor é abrir o circuito em um ponto o mais
próximo possível do dispositivo gerador de funcionamento da máquina. Por
exemplo, a saída pode ser uma bobina do relé que, por sua vez, energiza a partida
do motor, se for impraticável desconectar os cabos do motor, a segunda melhor
coisa a se fazer é abrir o circuito em um ponto entre a partida do motor e o contato
do relé.
ATENÇÃO: O funcionamento da máquina durante a verificação do
sistema pode ser prejudicial. Durante os procedimentos de verificação
3, 4, 5 e 6, você deve desconectar todos os dispositivos que, quando
energizados, causem o funcionamento da máquina.
Iniciando Sistema de Controle
3. Ligue e Teste o
Controlador
8-3
Quando você estiver certo de que não ocorrerá funcionamento da máquina com o
controlador energizado, você pode ligar o controlador, utilizando os seguintes
passos.
1. Energize a fonte de alimentação do chassi. Se for aplicada alimentação ao
controlador e sua instalação estiver correta, as condições de fábrica para todos
os controladores serão:
• Nome do Controlador = “ DEFAULT”
• Modo = Modo de Programação ou Modo de Falha
(S:1/10 - S:1/4 = 0 0001) ou (S:1/0 - S:1/4 = 0.0001 e S:1/13 = 1)
• Valores de Watchdog = 100 ms
(S:3H = 0000 1010)
• Habilitação da Ranhura de E/S = ALL ENABLED
(S:11/1 a S:12/14 ajustado em 1)
• Endereço do nó = 1 (canal 1 = DH485)
(S:15L = 0000 0001)
• Taxa de Transmissão = 19,2K baud (canal 1 = DH485)
(S: 15H = 0000 0100)
• apenas SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05:
configuração do canal 0:
DF1 Full Duplex
Sem Handshaking
1200 Baud (SLC 5/05 – 19,2K baud)
Verificador de Erro CRC
Detector de Duplicidade
Sem Paridade
• apenas SLC 5/04: configuração do canal 1:
DH+
57,6 Baud
endereço de nó default = 1
• apenas SLC 5/05: configuração do canal 1:
Ethernet •
10Mbps
•
Faça a configuração com BOOTP habilitado, para que um servidor BOOTP na rede possa
fornecer automaticamente ao SLC 5/05 a configuração necessária para iniciar a comunicação
através da Ethernet. Consulte o apêndice G para obter mais informações.
ATENÇÃO: Esses passos estão melhor explicados nos manuais de
software de programação e no manual do usuário de terminais
portáteis. Consulte esses manuais se você tiver algum problema ao
seguir esses passos.
2. Energize o dispositivo de programação.
3. Configure o controlador.
8-4
Iniciando Sistema de Controle
4. Nomeie o programa. (Quando descarregado, recebe o nome do controlador.)
5. Programe uma linha de teste sem afetar a operação da máquina.
6. Salve o programa e a configuração do controlador.
7. Transfira a configuração do controlador e o programa de teste para o
controlador. Depois que um novo programa for transferido, o LED CPU
FAULT deve apagar. O LED CPU FAULT (ou “FLT” nos controladores SLC
5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05) pára se estiver piscando.
8. Entre no modo RUN.
O LED de status RUN deve acender, indicando que o controlador está operando
sem falhas. Se aparecer qualquer outro status da CPU, consulte o capítulo 9 para
verificar as ações recomendadas.
9. Monitore e verifique a linha de teste.
Se a linha de teste operar com sucesso, pode se considerar que as funções
básicas do controlador estão funcionando corretamente. Se aparecer qualquer
outro status do controlador, consulte o capítulo 10 para verificar as ações
recomendadas.
Iniciando Sistema de Controle
4. Teste as Entradas
8-5
Depois da iniciar e testar o controlador, você deve começar a testar as entradas,
seguindo essas etapas:
1. Partindo do pressuposto de que você ainda esteja on-line monitorando o
programa, ajuste o controlador no modo Teste Continuous Scan (CSN). Isso
permite que o controlador varra a E/S e o programa, mas não ligue qualquer
saída física.
2. Monitore os dados no Arquivo de dados 1, o arquivo de dados da entrada. Todas
as Entradas configuradas devem ser exibidas.
3. Certifique-se de que a primeira ranhura de entrada, qualquer que seja o número
da ranhura, seja exibida no monitor.
4. Selecione o primeiro dispositivo de entrada, conectado ao primeiro terminal do
módulo de entrada no chassi de E/S.
5. Manualmente, feche e abra o dispositivo de entrada endereçado.
ATENÇÃO: Nunca se aproxime da máquina para acionar um
dispositivo, pois pode ocorrer uma inesperada operação da mesma.
6. Observe o status do bit associado, utilizando a função de monitoração. Observe,
também, o status do LED de entrada.
A. Quando o dispositivo de entrada for fechado e a alimentação do sinal estiver
no terminal de entrada, o status do bit associado será ajustado em 1 e o LED
de entrada será ligado.
B. Quando o dispositivo de entrada for aberto e alimentação do sinal não
estiver no terminal de entrada, o status do bit associado será ajustado em 0 e
o LED de entrada deve apagar-se.
7. Se o status do bit associado e o LED de entrada corresponderem ao status do
dispositivo de entrada, selecione o próximo dispositivo de entrada e repita os
procedimentos 5 e 6 até que todas as entradas do chassi SLC 500 tenham sido
testadas.
Se o status do bit associado e o LED de entrada não corresponderem ao status
do dispositivo de entrada, siga os procedimentos para localização de falhas,
recomendados no capítulo 10.
8-6
Iniciando Sistema de Controle
Procedimentos para Localização de Falhas nas Entradas
1. Certifique-se de que o controlador está no modo Teste Continuous Scan.
2. Se o status do bit associado e o status do LED não corresponderem ao
dispositivo de entrada, verifique os arquivos de habilitação das ranhuras de E/S
S:11 e S:12. Os bits de S:11/0 a S:11/15 e de S:12/0 a S:12/14 devem estar
ajustados em 1, habilitando todas as ranhuras de E/S para o sistema modular.
3. Verifique se a alimentação do controle é adequada ao dispositivo de entrada.
4. Desenergize a alimentação do dispositivo de entrada e certifique-se de que as
extremidades do circuito estão cabeadas e apertadas adequadamente.
5. Reenergize a alimentação do dispositivo de entrada e verifique a tensão de
controle adequada entre o terminal de entrada e o terminal comum de sinal.
6. Se não houver uma tensão adequada dos controles de entrada, verifique,
primeiro, o sinal mínimo comum, verificando a tensão entre a fonte de
alimentação do dispositivo de entrada e o terminal comum de entrada.
7. Se houver uma tensão adequada de entrada, verifique, primeiro, a especificação
mínima da corrente de entrada no módulo e, em seguida, meça a corrente no
circuito de entrada. Se necessário, recoloque o módulo de entrada.
8. Se a verificação dos módulos de entrada estiver O.K. e se for medida a tensão
adequada entre o dispositivo de entrada e o terminal comum do módulo de
entrada, teste o dispositivo de entrada e, se necessário, recoloque o módulo.
Para obter maiores informações sobre localização de falhas do dispositivo de
entrada, consulte a página 10-26.
Iniciando Sistema de Controle
5. Teste as Saídas
8-7
Depois de testar todas as entradas e determinar o seu funcionamento adequado,
teste as saídas seguindo esses procedimentos:
1. Consulte a página 8-2 para assegurar que não ocorra o funcionamento da
máquina quando o controlador de saída for energizado.
2. Ajuste o controlador no modo Program.
3. Crie uma linha de teste da saída para cada módulo de saída configurado, como
apresentado abaixo.
“XX” representa o número da ranhura da saída selecionada. “Y” representa o
identificador da palavra de saída. Essa linha move uma palavra de dados do
arquivo de bit para o arquivo de saída.
4. Salve o programa de teste da saída e a configuração atual do controlador.
5. Transfira o programa de teste para o processador.
6. Ajuste o controlador no modo Run.
7. Monitore os dados do arquivo B3.
8. Entre em B3: “XX” no endereço para selecionar a saída a ser testada. “XX”
representa o número da ranhura de saída.
9. Entre 1 na solicitação de dados para o endereço que corresponde ao bit na
palavra de saída.
10. Observe o status do LED de saída e o dispositivo de saída.
O LED de saída deve acender. O dispositivo de saída deve estar ligado (a não
ser que você tenha desconectado para evitar funcionamento do motor).
11. Recoloque o valor dos dados de volta a zero para o endereço selecionado e
tanto o status do LED de saída quanto o dispositivo de saída devem ser
desenergizados.
12. Se os LEDs de status e o dispositivo de saída corresponderem aos ajustes de
dados nos procedimentos 10 e 11, repita os procedimentos de 8 a 11 para cada
saída.
Se os LEDs de status e o dispositivo de saída não corresponderem aos ajustes
de dados nos procedimentos 9 e 11, siga os procedimentos de localização de
falhas de saída, na próxima seção.
8-8
Iniciando Sistema de Controle
Procedimentos para Localização de Falhas nas Saídas
1. Certifique-se de que o controlador está no modo Run.
2. Verifique o endereçamento adequado da linha de teste da saída.
3. Utilizando um dispositivo de programação, localize o arquivo de dados da saída
e o arquivo de dados do bit. Veja se os status dos bits associados entre esses
arquivos são compatíveis.
4. Se os status dos bits forem compatíveis e se o status do LED de saída
corresponderem ao status dos bits, mas o dispositivo de saída for diferente,
continue com o procedimento seguinte.
Se o LED de status de saída não corresponder ao status do bit associado,
verifique os arquivos de habilitação das ranhuras de E/S S:11 e S:12. Os bits de
S:11/0 a S:11/15 e de S:12/0 a S:12/14 devem estar ajustados em 1, habilitando
todos as ranhuras de E/S para o sistema modular.
Se a ranhura de saída habilitada foi verificada, tente, então, trocar o módulo de
saída com hardware idêntico e teste novamente. Se o novo hardware funcionar
adequadamente, substitua o original.
5. Verifique a tensão adequada de saída, no terminal de saída e, depois o
dispositivo de saída.
6. Desenergize o circuito de saída e verifique todas as extremidades e a fiação.
7. Se não houver uma tensão adequada de saída no dispositivo e a fonte de
alimentação for própria para acionar esse dispositivo, teste a saída e substitua,
se necessário.
Para maiores informações sobre localização de falhas nos dispositivos de saída,
consulte a página 10-28.
Iniciando Sistema de Controle
6. Descarregamento e
Teste do Programa
8-9
Depois de testar todas as entradas e saídas, recomendamos que sejam seguidos os
procedimentos abaixo para um descarregamento e teste seguros e bem sucedidos do
programa específico de aplicação. (Para uma assistência extra, consulte o HandHeld Terminal User Manual ou o manual do usuário de software de programação.)
1. Verifique o programa off-line.
Depois que o programa foi iniciado no modo de edição de arquivo off-line, a
verificação do programa pode ter início.
Permanecendo no modo de edição off-line, você pode utilizar o cursor e/ou
procurar a função do dispositivo de programação para inspecionar todas as
instruções e linhas para verificar as falhas.
2. Verifique o programa escrito, linha por linha, a fim de evitar que o programa
entre na memória com falhas. As falhas mais comuns encontradas na entrada do
programa são:
• endereçamento incorreto das instruções
• omissão de uma instrução
• mais de uma instrução de saída programada, utilizando o mesmo endereço
3. Transfira o programa para o processador:
A. Coloque o dispositivo de programação em on-line
B. Ajuste o controlador para o modo Program.
C. Selecione a função de descarregamento ao utilizar o terminal portátil ou
restaure o programa ao utilizar o software de programação.
4. Verifique a transferência do programa on-line:
A. Selecione a função para monitorar o arquivo.
B. Passe pelo programa, através do cursor, para verificar se você selecionou o
programa correto.
5. Conduza um Teste Single-scan:
A. Selecione a função para monitorar o arquivo e coloque o cursor na primeira
linha.
B. Selecione o modo Test.
C. Selecione o Teste Single-Scan (SSN). Nesse modo de teste, o controlador
executa um ciclo de operação isolado, que inclui a leitura das entradas, a
execução do programa ladder e a atualização de todos os dados sem
energizar os circuitos de saída. No entanto, a função para monitorar o
arquivo identificará o status de saídas, como se estivessem habilitadas.
Os temporizadores também são acrescidos de um mínimo de 10
milissegundos para cada “single scan”.
8-10
Iniciando Sistema de Controle
D. Simule as condições de entrada necessárias para executar a linha monitorada
do programa. Se não for possível ativar manualmente o dispositivo de
entrada, utilize a função force para simular a condição adequada.
ATENÇÃO: Nunca se aproxime da máquina para acionar um
dispositivo, pois pode ocorrer uma inesperada operação da mesma.
E. Ative a operação “single scan”, como descrito no manual do usuário sobre o
dispositivo de programação.
F. Verifique os efeitos pretendidos nas instruções de saída para aquela linha e
os efeitos em todo o programa.
G. Selecione a próxima linha do programa e repita esses procedimentos até que
o programa todo tenha sido testado.
6. Conduza um Teste Continuous Scan.
Uma vez que os testes “single scan” foram completados e a operação do
programa verificada, recomenda-se um teste continuous scan antes da
verificação do funcionamento da máquina.
O modo simula a operação do controlador sem energizar saídas externas.
Siga os seguintes passos para verificar o programa adequado e a operação do
sistema.
A. Mantenha ou volte à condição on-line do controlador.
B. Monitore o arquivo.
C. Selecione o modo Test.
D. Selecione o teste Continuous Scan.
E. Simule as condições necessárias para executar as funções do sistema.
F. Verifique a operação pretendida em cada função do sistema e os efeitos de
outras funções.
ATENÇÃO: Nunca se aproxime da máquina para acionar um
dispositivo, pois pode ocorrer uma inesperada operação da mesma.
Iniciando Sistema de Controle
7. Observe a
Movimentação do
Sistema
8-11
Agora que a execução do programa foi verificada, a movimentação do sistema pode
ser iniciada. Todas as pessoas envolvidas com programação, instalação, layout do
projeto, layout da máquina e do processo e manutenção devem estar presentes para
determinar o melhor e mais seguro método de testar o sistema como um todo.
Os seguintes procedimentos são gerais. Condições específicas podem justificar sua
mudança. Deve-se iniciar com uma pequena quantidade de movimento da máquina.
Apenas algumas saídas são suficientes para gerar o funcionamento da máquina.
Depois, gradualmente, pode-se aumentar o movimento, permitindo, assim, que
sejam detectados, com mais facilidade quaisquer problemas. O procedimento a
seguir consiste em testar a movimentação do sistema, utilizando uma saída de cada
vez.
ATENÇÃO: Durante todas essas fases, aloque uma pessoa para operar
a chave de parada de emergência, caso haja necessidade. Essa chave
desenergizará o relé de controle mestre e a máquina. Esse circuito deve
ser apenas instalado, não deve ser programado.
Siga os seguintes procedimentos:
1. Identifique o primeiro dispositivo de saída a ser testado e reconecte o
cabeamento.
ATENÇÃO: O contato com a linha CA pode ser prejudicial às pessoas.
Ao reconectar o cabeamento, certifique-se de que a chave de desconexão
de potência CA está aberta.
2. Ajuste o controlador ao modo Run e observe o comportamento do dispositivo de
saída. Para fazer isso, simule as condições necessárias para energizar a saída no
programa. Se não for possível ativar manualmente um dispositivo de entrada,
utilize a função force para simular a condição de entrada adequada.
ATENÇÃO: Nunca se aproxime da máquina para acionar um
dispositivo, pois pode ocorrer uma inesperada operação da mesma.
3. Repita os procedimentos 1 e 2, testando uma saída de cada vez.
8-12
Iniciando Sistema de Controle
8. Realize um Teste em
Vazio
ATENÇÃO: Durante todas essas fases, aloque uma pessoa para operar
a chave de parada de emergência, caso haja necessidade. Essa chave
desenergizará o relé de controle mestre e a máquina. Esse circuito deve
ser apenas instalado, não deve ser programado.
Depois de verificar o sistema e o programa do controlador, proceda uma operação
em vazio da aplicação com todos os dispositivos de saída habilitados. Essa
operação varia de acordo com a aplicação. O teste em vazio de uma máquina
ferramenta verificaria o programa com todas as saídas habilitadas, porém sem
usinar uma peça real.
Depois de verificar todo o sistema e o teste em vazio ter sido completado
satisfatoriamente, recomendamos que você carregue o programa no módulo de
memória EEPROM para o armazenamento de back-up. Consulte o Hand-Held
Terminal User Manual (Código de Catálogo 1747-NP002) ou o manual do usuário
do software de programação, para informações sobre como carregar o EEPROM
da RAM.
Esse procedimento completa a inicialização do programa. O controlador SLC já
está pronto para a operação.
Capítulo
9
Manutenção do Sistema de Controle
Esse capítulo engloba os seguintes tópicos de manutenção:
• manuseio e armazenamento da bateria, Código de Catálogo 1747-BA
• instalação e substituição da bateria nos controladores SLC 5/01 ou SLC 5/02
• substituição da bateria dos controladores SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05
• substituição das travas em um módulo de E/S
• substituição de fusível na fonte de alimentação
Consulte a página 3-12 para obter informações importantes sobre o teste do Relé de
Controle Mestre e sobre Manutenção Preventiva.
Manuseio e
Armazenamento da
Bateria, Código de
Catálogo 1747-BA
Siga corretamente os procedimentos abaixo para garantir a operação adequada da
bateria e reduzir acidentes pessoais.
Manuseio
• Utilize apenas para a operação pretendida.
• Não transporte ou jogue fora as baterias de maneira diferente da recomendada.
• Não transporte em aviões de passageiros.
ATENÇÃO: Não tente recarregar as baterias, pois isso pode
ocasionar uma explosão ou as mesmas podem superaquecer,
causando queimaduras.
Não abra, perfure, aperte ou mutile, de outras maneiras, as baterias.
Pode ocorrer uma explosão e líquidos tóxicos, corrosivos e
inflamáveis seriam expostos.
Não queime ou exponha as baterias a altas temperaturas. Não tente
soldar as baterias, pois isso pode ocasionar explosão.
Não ligue em curto terminais positivos e negativos juntos. O
aquecimento excessivo pode ocasionar graves queimaduras.
Armazenamento
Armazene as baterias de lítio em um local seco e fresco, tipicamente entre +20º e
+25º C (+68º e 77º F) e com umidade relativa entre 40% e 60%. Armazene as
baterias e uma cópia do folheto de instrução no recipiente de origem, longe de
materiais inflamáveis.
9-2
Manutenção do Sistema de Controle
Transporte
Para o transporte de baterias em território brasileiro, é necessário que se consulte o
Departamento de Aviação Civil do Ministério da Aeronáutica para obter
informações sobre a regulamentação de transporte.
Para o envio de baterias a território estrangeiro, consulte a legislação em vigor no
país de destino.
Importante: Os regulamentos para o transporte de baterias de lítio são
periodicamente revisados.
ATENÇÃO: Não queime ou exponha as baterias de lítio em coletas
normais de lixo, pois pode ocorrer uma explosão ou uma ruptura
violenta. As baterias devem ser coletadas de modo a prevenir contra
curto-circuito, compactação ou destruição da integridade da caixa ou
do selo hermético.
Manutenção do Sistema de Controle
Instalação e
Substituição das
Baterias nos
Controladores SLC 5/01
e SLC 5/02
9-3
O backup de alimentação da memória RAM é feito através de uma bateria
substituível. A bateria de lítio permite o backup por, aproximadamente, cinco anos
para o 1747-L511 e dois anos para o 1747-L514 e 1747-L524. O LED vermelho
BATTERY LOW indica que a tensão da bateria está abaixo do nível limite.
Uma vez que o LED BATTERY LOW esteja aceso, não desenergize o controlador,
pois você pode perder o programa. Substitua a bateria o quanto antes. É possível
substituir a bateria enquanto o controlador estiver ligado.
Para a instalação ou substituição da bateria, siga os seguintes procedimentos:
1. Abra a porta do controlador.
2. Se você estiver:
instalando a bateria em um controlador novo (bateria nunca instalada antes),
retire o jumper do soquete de conexão da bateria. Coloque o jumper em um local
seguro para um possível uso futuro sem a bateria.
substituindo uma bateria velha, desligue o conector da bateria e retire-o das
travas. A figura abaixo mostra onde instalar a bateria nos controladores SLC
5/01 e SLC 5/02.
3. Insira uma bateria nova ou de substituição no suporte, certificando-se de que está
presa às travas.
4. Ligue o conector da bateria dentro do soquete. Veja a figura abaixo.
Fio
Branco
Fio
Vermelho
Conector
de Bateria
Travas
5. Feche a porta do controlador.
9-4
Manutenção do Sistema de Controle
Substituição das
Baterias nos
Controladores SLC
5/03, SLC 5/04 e
SLC 5/05
O backup de alimentação da memória RAM nos controladores SLC 5/03, SLC 5/04
e SLC 5/05 é feito através de uma bateria de lítio substituível. Essa bateria permite
o
backup por, aproximadamente, dois anos. O LED BATT, na frente do controlador,
indica que a tensão da bateria está abaixo do nível limite.
Para substituir a bateria de lítio siga os seguintes passos:
ATENÇÃO: Não retire o controlador do chassi SLC 500 até que a fonte
de alimentação esteja totalmente desenergizada.
1. Desenergize a fonte de alimentação do SLC 500.
2. Retire o controlador do chassi, pressionando as travas superior e inferior do
módulo e deslize-o para fora.
ATENÇÃO: Não exponha o controlador a superfícies ou outras áreas
que possam, tipicamente, conter carga eletrostática. As cargas
eletrostáticas podem alterar ou destruir a memória.
3. Desligue o conector da bateria. A figura abaixo indica a localização do conector
da bateria.
Vista lateral esquerda
Manutenção do Sistema de Controle
9-5
Importante: Os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 possuem um
capacitor que fornece, pelo menos, 30 minutos de backup da bateria
enquanto a mesma estiver desconectada. Os dados da memória RAM
não são perdidos se a bateria for substituída em 30 minutos.
4. Retire a bateria das travas.
5. Insira uma nova bateria nas travas.
6. Ligue o conector da bateria dentro do soquete, como apresentado na figura da
página 9-4.
7. Insira o módulo no chassi SLC 500.
8. Energize a fonte de alimentação do SLC 500.
Substituição das Travas Se for necessário substituir as travas (também chamadas de presilhas de auto
travamento), peça pelo Código de Catálogo 1746-R15 (4 por embalagem).
em um Módulo E/S
Remoção das Travas Danificadas
Se necessário, force a trava superior danificada com uma chave de fenda. Não
quebre-a. Você pode danificar o módulo.
9-6
Manutenção do Sistema de Controle
Trava
Instalação de Novas Travas
Insira um dos pinos da trava na abertura do módulo e, em seguida, encaixe a outra
extremidade no lugar.
Manutenção do Sistema de Controle
Substituição do
Fusível na Fonte de
Alimentação
9-7
Para substituir um fusível na fonte de alimentação (exceto para a fonte 1746-P4,
que não possui um fusível substituível), proceda da seguinte maneira:
1. Desenergize a fonte de alimentação do SLC 500.
2. Abra a porta da fonte de alimentação e utilize um extrator de fusíveis para retirar
o fusível.
ATENÇÃO: Utilize apenas os fusíveis de substituição do tipo e tensão
nominal específicos para a unidade. A seleção imprópria do fusível pode
causar danos ao equipamento.
3. Instale o fusível de substituição. Consulte a página 2-11 para as substituições. A
figura abaixo apresenta a localização do fusível.
Fusível
Jumper de 3 pinos
ATENÇÃO: O pino exposto no jumper de três pinos é eletricamente
carregado. O contato com o pino pode ser prejudicial.
Capítulo
10
Localização de Falhas
Esse capítulo engloba os seguintes tópicos:
• utilização da assistência Rockwell Automation
• dicas para localização de falhas no sistema de controle
• localização de falhas nos controladores SLC 5/01 e SLC 5/02
• localização de falhas nos controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05
• localização de falhas nos módulos de entrada
• localização de falhas nos módulos de saída
Utilização da
Assistência Rockwell
Automation
Ao contatar a Rockwell Automation ou qualquer distribuidor autorizado para
assistência, é necessário ter em mãos os seguintes dados:
• tipo de controlador, letra de série, número do sistema operacional (OS) - obtido
no arquivo de status -, número de firmware (FRN) - consulte a etiqueta na
lateral do módulo controlador
• status do LED
• código da falha (encontrado no S:6 do arquivo de status)
• tipos de hardware do sistema (módulos de E/S, chassi)
• revisão do dispositivo de programação (no menu principal do terminal portátil
ou no software de programação)
10-2
Localização de Falhas
Dicas para Localização
de Falhas no Sistema
de Controle
Ao localizar falhas, preste muita atenção a esses avisos gerais:
ATENÇÃO: Ao energizar o equipamento, mantenha todo o pessoal
afastado do controlador. O problema pode ser intermitente e o
funcionamento inesperado e repentino da máquina pode ser prejudicial.
Mantenha alguém pronto para operar a chave de parada de emergência,
no caso de ser necessário desligar o controlador. Consulte o NFPA 70E
Part II, para orientações adicionais sobre segurança no trabalho.
Nunca aproxime-se da máquina para ativar uma chave.
Desenergize toda alimentação elétrica das chaves de desconexão da
alimentação principal antes de checar as conexões elétricas ou
entradas/saídas, ocasionando o funcionamento da máquina.
Se os procedimentos de instalação e start-up, descritos nos capítulos 6, 7 e 8 foram
seguidos corretamente, o controlador SLC funcionará de modo confiável. Se
ocorrer algum problema, o primeiro passo nos procedimentos de localização de
falhas é identificar o problema e sua causa.
O controlador SLC 500 foi projetado de modo a simplificar os procedimentos de
localização de falhas. Observando-se os indicadores de diagnósticos, no frontal da
fonte de alimentação, a unidade do controlador e nos módulos de E/S, a maioria das
falhas pode ser localizada e corrigida. Esses indicadores, juntamente com os
códigos de falhas, identificados no manual do usuário do dispositivo de
programação e no monitor do programador, ajudam a registrar a causa de falha
para os dispositivos de entrada/saída do usuário, para o cabeamento ou para o
controlador.
Desenergização
Antes de trabalhar com o SLC 500 de estrutura modular, sempre desenergize a
entrada da fonte de alimentação, na chave de desconexão da alimentação principal.
O LED de alimentação da fonte indica que a alimentação CC está sendo fornecida
ao chassi. O LED pode ser desligado quando a alimentação de entrada estiver
presente.
Localização de Falhas
10-3
Substituição de Fusíveis
Ao substituir fusíveis, certifique-se de que o sistema está totalmente desenergizado.
Alteração de Programa
Existem várias causas de alteração do programa do usuário, como por exemplo,
condições ambientais extremas, Interferência Eletromagnética (EMI), aterramento
inadequado, cabeamento inadequado e proteção não autorizada. Se você suspeita de
alteração na memória, compare o programa com o programa anteriormente gravado
em um módulo EEPROM, UVPROM ou Flash EPROM.
Localização de Falhas
nos Controladores
SLC 5/01 e SLC 5/02
Recomenda-se que os seguintes procedimentos sejam seguidos para que você
adquira o máximo possível das informações desse capítulo:
1. Identifique o status dos LEDs do controlador. Consulte o capítulo 5 para uma
descrição dos LEDs e seus diferentes estados.
2. Utilizando as tabelas das páginas seguintes, compare os LEDs do controlador e
da fonte de alimentação com os LEDs de status localizados na primeira coluna.
3. Uma vez que os LEDs de status foram comparados, simplesmente procure na
tabela a descrição da falha e as causas prováveis.
4. Siga corretamente as instruções dadas para cada causa provável até que a falha
seja corrigida.
5. Se as instruções dadas não removerem a falha, contate a Rockwell Automation
ou seu distribuidor.
10-4
Localização de Falhas
Identificação de Falhas nos Controladores SLC 5/01 e SLC 5/02
Os LEDs e as tabelas seguintes fornecem informações sobre as mensagens de falha,
as causas possíveis e as instruções recomendadas para corrigir a falha.
•
Se os LEDs indicarem:
A seguinte
Causa Provável
Instruções Recomendadas
falha existe
Sem alimentação
da linha
1.
2.
Alimentação
Inadequada
do Sistema
Fonte de
Alimentação com
Fusível
Queimado
Fonte de
Alimentação
Sobrecarregada
1.
2.
1.
2.
Fonte de
Alimentação com
defeito
1.
2.
3.
Se os LEDs indicarem:•
A seguinte
falha existe
Alimentação
Inadequada
do Sistema
As seguintes condições determinam o
status dos indicadores de LED:
Indica que o LED está desligado.
Indica que o LED está ligado.
Indica que o LED está piscando.
O status do LED é indiferente.
•
O LED RUN do SLC 5/01 é classificado
como “PC RUN”. Além disso, o SLC 5/01
não possui um LED COMM.
Causa Provável
Seleção
Inadequada da
Tensão de
Alimentação da
Linha
Verifique se a tensão da linha e as conexões estão
adequadas, nos terminais de conexão.
Verifique se a seleção do jumper 120/240V da fonte de
alimentação está correta. Consulte a página 6-8.
Verifique o fusível de alimentação de entrada. Troque o
fusível.
Se o fusível queimar novamente, substitua a fonte de
alimentação. Consulte a página 9-8 para a troca de fusíveis.
Desligue a fonte de alimentação. Retire os módulos de
saída do chassi. Espere cinco minutos. Ligue a fonte
novamente.
Se a falha persistir, recalcule a alimentação requerida para
a configuração do módulo e verifique a seleção da fonte de
alimentação. Consulte a página 2-11.
Esse problema pode ocorrer intermitentemente se a fonte
estiver ligeiramente sobrecarregada, quando o
carregamento da saída e a temperatura variam.
Verifique outras causas possíveis.
Monitore a linha de alimentação da fonte do chassi para
possível transiente ou curto-circuito.
Substitua a fonte de alimentação
Instruções Recomendadas
Verifique se a seleção do jumper 120/240V da fonte de
alimentação está correta. Consulte a página 6-8.
Localização de Falhas
•
Se os LEDs indicarem:
A seguinte
falha existe
Causa Provável
Instruções Recomendadas
Modo
1.
selecionado
2.
inadequadamente
ou Falha no
3.
Programa Lógico
do Usuário
Alimentação fora
O controlador da Faixa de
não está no
Operação
modo RUN
Instalação
inadequada da
Fonte de
Alimentação e/ou
do Controlador no
Chassi
Controlador,
Fonte de
Alimentação ou
Chassi com
defeito
As seguintes condições determinam o
status dos indicadores de LED:
Indica que o LED está desligado.
Indica que o LED está ligado.
Indica que o LED está piscando.
O status do LED é indiferente.
•
O LED RUN do SLC 5/01 é classificado
como “PC RUN”. Além disso, o SLC 5/01
não possui um LED COMM.
10-5
1.
2.
1.
2.
1.
2.
3.
Verifique o modo selecionado no controlador.
Se estiver no modo Program/Test tente entrar no modo
Run.
Se estiver no modo suspenso, verifique o programa lógico
do usuário para obter informações sobre instruções de
suspensão .
Consulte o Hand-Held Terminal User Manual (Código de
Catálogo 1747-NP002) ou o manual do usuário do software
de programação.
Verifique a seleção do jumper 120/240V da fonte de
alimentação e as conexões da alimentação de entrada.
Monitore a tensão da linha nas conexões da alimentação de
entrada.
Consulte a página 6-9 para a instalação da fonte de
alimentação.
Desligue e inspecione as conexões da fonte e do
controlador.
Instale novamente os dispositivos e ligue.
Importante: O controlador opera somente na ranhura 0 do
chassi 1.
Selecione o modo Run do controlador no chassi.
Coloque o controlador em outro chassi. Ligue, reconfigure e
selecione o modo Run. Se não funcionar, substitua o
controlador.
Tente ligar a fonte de alimentação no chassi de teste. Se
não funcionar, substitua a fonte de alimentação. Se for
permitida a entrada no modo Run, substitua o chassi.
10-6
Localização de Falhas
•
Se os LEDs indicarem:
A seguinte
falha existe
Causa Provável
Instruções Recomendadas
1.
Sistema
inoperante,
mas sem
falhas graves
na CPU
Falha no
Programa Lógico
do Usuário
Dispositivos ou
Fiação de E/S
com defeito
•
Se os LEDs indicarem:
A seguinte
falha existe
2.
Teste as entradas e saídas de acordo com os procedimentos de
localização de falhas de E/S, encontrados na página 10-26.
Causa Provável
Falha de
Memória da CPU
Instruções Recomendadas
Desligue e ligue.
1.
Módulo de
Memória com
Falha
Falha na
CPU
CPU/Fonte de
Alimentação com
Falha
Instalação
Incorreta do
Firmware do
Controlador
As seguintes condições determinam o
status dos indicadores de LED:
Indica que o LED está desligado.
Indica que o LED está ligado.
Indica que o LED está piscando.
O status do LED é indiferente.
•
O LED RUN do SLC 5/01 é classificado
como “PC RUN”. Além disso, o SLC 5/01
não possui um LED COMM.
Monitore a lógica no modo Run e verifique o status
desejado de E/S.
Verifique falhas menores na CPU.
Consulte o Hand-Held Terminal User Manual (Código de
Catálogo 1747-NP002) ou o manual do usuário do software
de programação.
2.
Desligue o controlador e, em seguida, retire o módulo de
memória.
Instale novamente o controlador e ligue a fonte de
alimentação.
Se o LED CPU FAULT ficar piscando, troque o módulo de
memória com falha por um novo.
Consulte o capítulo 6 para informações sobre como retirar e
instalar módulos de memória.
1. Coloque o processador em outro chassi.
Se o LED CPU FAULT acender novamente, substitua o
controlador.
2. Se o LED CPU FAULT apagar, monitore a alimentação de
linha que vai para a fonte de alimentação do sistema.
3. Substitua a fonte de alimentação do sistema se a
alimentação de linha estiver OK.
Se houver atualização do controlador para um nível de firmware
diferente, verifique se a orientação do chip de firmware é
compatível com as diretrizes do kit de atualização.
Localização de Falhas
•
Se os LEDs indicarem:
A seguinte
falha
existe
Causa Provável
10-7
Instruções Recomendadas
Condição Inicial de
Fábrica
Falha
Grave da
CPU
•
Se os LEDs indicarem:
A seguinte
falha existe
O sistema
não opera de
acordo com a
lógica do
programa
ladder
As seguintes condições determinam o
status dos indicadores de LED:
Indica que o LED está desligado.
Indica que o LED está ligado.
Indica que o LED está piscando.
O status do LED é indiferente.
•
O LED RUN do SLC 5/01 é classificado
como “PC RUN”. Além disso, o SLC 5/01
não possui um LED COMM.
1. Consulte o capítulo 8 e siga os procedimentos de start-up.
2. Limpe a memória do controlador para que o LED CPU
FAULT não fique piscando.
1. Verifique a palavra S:6 do arquivo de status para saber o
Detecção de Falhas
código da falha grave.
Graves no
2. Consulte o Hand-Held Terminal User Manual (Código de
Hardware/Software
Catálogo 1747-NP002) ou Instruction Set Reference Manual
para saber os códigos de falha e para obter informações
O processo de
adicionais sobre localização de falhas.
desliga e liga
3. Retire o hardware/software que causa a falha.
repetitivo pode
4. Apague os bits de falha grave do arquivo de status S:1/13,
causar uma falha
se houver.
grave no hardware 5. Apague os bits de falha menor do arquivo de status S:5, se
do controlador
houver.
6. Apague o código de falha grave do arquivo de status S:6
(opcional).
7. Tente entrar no modo Run do controlador.
Se não funcionar, siga novamente os procedimentos acima.
Causa Provável
O ponto forçado
de E/S está
desabilitando a
operação
Instruções Recomendadas
1.
Monitore o arquivo do programa on-line e identifique o ponto
forçado de E/S.
2. Desabilite os pontos forçados apropriados e teste o sistema
novamente.
Consulte o Hand-Held Terminal User Manual (Código de
Catálogo 1747-NP002) ou o software de programação
10-8
Localização de Falhas
•
Se os LEDs indicarem:
A seguinte
falha existe
Causa Provável
Instruções Recomendadas
1.
O sistema
não opera
por pontos
forçados
programados
•
Se os LEDs indicarem:
A seguinte
falha existe
Monitore o arquivo do programa on-line e identifique os
pontos forçados programados.
Pontos forçados
2. Habilite os pontos forçados apropriados e teste o sistema
Programados não
novamente. Uma vez que os pontos forçados são
habilitados
habilitados, o LED FORCED I/O acenderá.
Consulte o Hand-Held Terminal User Manual (Código de
Catálogo 1747-NP002) ou o software de programação
Causa Provável
Instruções Recomendadas
1.
Falha grave
na CPU por
falta de
backup da
bateria ou
bateria fraca
As seguintes condições determinam o
status dos indicadores de LED:
Indica que o LED está desligado.
Indica que o LED está ligado.
Indica que o LED está piscando.
O status do LED é indiferente.
•
O LED RUN do SLC 5/01 é classificado
como “PC RUN”. Além disso, o SLC 5/01
não possui um LED COMM.
Perda da
Memória RAM
durante a
desenergização
Verifique se a bateria está conectada. Consulte as páginas
6-1 e 9-4.
2. Troque a bateria se você deseja o backup da bateria da
RAM. Consulte a página 9-4. Se você deseja realizar o
backup da RAM com o capacitor no SLC 5/01 (1747-L511),
adicione ou substitua o jumper do LED BATTERY LOW.
3. Consulte as instruções recomendadas para localização de
falhas graves do controlador.
Consulte o Hand-Held Terminal User Manual (Código de
Catálogo 1747-NP002) ou o software de programação
Localização de Falhas
10-9
Identificação de Falhas de Comunicação do Controlador SLC 5/02
•
Se os LEDs indicarem:
A seguinte
falha existe
Causa Provável
Instruções Recomendadas
1.
Os parâmetros de
comunicação
DH-485 estão
O controlador ajustados
2.
SLC 5/02
inadequadamente
não está
recebendo
dados.
3.
Não há
comunicação
com o
programador
Má conexão do
dispositivo de
comunicação
3.
Ausência ou
baixa
alimentação para
o dispositivo de
comunicação
As seguintes condições determinam o
status dos indicadores de LED:
Indica que o LED está desligado.
Indica que o LED está ligado.
Indica que o LED está piscando.
Indica que o LED está piscando ou está desligado.
O status do LED é indiferente.
•
O LED RUN do SLC 5/01 é classificado
como “PC RUN”. Além disso, o SLC 5/01
não possui um LED COMM.
1.
2.
1.
2.
Verifique os parâmetros de comunicação do programador.
A velocidade de comunicação do programador e a do
controlador devem ser compatíveis. Os endereços de nó do
programador e os do controlador devem ser diferentes.
Tente diferentes combinações de:
a. Velocidade de comunicação (O default do controlador é
19200)
b. Endereço do nó (O default do controlador é 1.)
Tente aumentar o maior endereço configurado. (O default é
31)
Verifique a continuidade do cabo.
Verifique as conexões do cabo entre o programador e o
controlador.
Verifique o dispositivo de comunicação (o 1747-PIC, por
exemplo). Se necessário, substitua.
Verifique a seleção adequada da fonte de alimentação e o
carregamento da placa de fundo do chassi. (O 1747-PIC e o
1747-AIC consomem energia da fonte de alimentação do
chassi).
Verifique-se a seleção do jumper 120/240V da fonte de
alimentação está correta. Consulte a página 6-8.
10-10
Localização de Falhas
•
Se os LEDs indicarem:
A seguinte
falha existe
Causa Provável
Instruções Recomendadas
1.
O controlador
está
recebendo
dados mas
não está se
comunicando
com o
programador
•
Se os LEDs indicarem:
A seguinte
falha existe
Verifique os parâmetros de comunicação do programador.
A velocidade de comunicação do programador e do
controlador devem ser compatíveis. Os endereços de nó do
Parâmetros de
programador e do controlador devem ser diferentes.
comunicação
2. Tente diferentes combinações de:
DH-485 estão
a. Velocidade de comunicação. (O default do controlador é
ajustados
19200.)
inadequadamente
b. Endereço do nó. (O default do controlador é 1)
3. Tente aumentar o maior endereço configurado. (O default é
31)
Causa Provável
Instruções Recomendadas
1.
Ocorreu uma
falha fatal
As seguintes condições determinam o
status dos indicadores de LED:
Indica que o LED desligado.
Indica que o LED está ligado.
Indica que o LED está piscando.
Indica que o LED está piscando ou está desligado.
O status do LED é indiferente.
•
O LED RUN do SLC 5/01 é classificado
como “PC RUN”. Além disso, o SLC 5/01
não possui um LED COMM.
Ruído excessivo
ou um
controlador SLC
5/02 com falha
2.
3.
4.
Desligue e ligue a alimentação para que o LED CPU
FAULT comece a piscar e volte ao programa default.
Examine o código de falha depois de desligar e ligar a
alimentação. Tome as providências necessárias.
Recarregue o programa.
Se a falha persistir, contate a Rockwell Automation.
Localização de Falhas
Localização de Falhas
nos Controladores
SLC 5/03, SLC 5/04 e
SLC 5/05
10-11
Entre o momento que você energiza o controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou
SLC 5/05 e o momento em que eles estabelecem a comunicação com um
dispositivo de programação conectado, a única maneira de comunicação entre o
usuário e os controladores é através do display do LED.
Quando o controlador é energizado, todos os LEDs ficam piscando enquanto o
controlador conduz os testes de hardware. Isso faz parte da seqüência normal de
energização. Seguindo o auto-teste do controlador, todos os LEDs piscam
novamente. Se o programa do usuário estiver no modo RUN, o LED RUN
acenderá. Se houver alguma falha no controlador, o LED FLT acenderá.
Recomenda-se que os seguintes procedimentos sejam seguidos para que você
adquira o máximo possível as informações desse capítulo:
1. Identifique o status dos LEDs do controlador. Consulte o capítulo 5 para uma
descrição dos LEDs e seus diferentes estados.
2. Utilizando as tabelas das páginas seguintes, compare os LEDs do controlador e
da fonte de alimentação com os LEDs de status localizados na primeira coluna.
3. Uma vez que os LEDs de status foram comparados, simplesmente procure na
tabela a descrição da falha e as causas prováveis.
4. Siga corretamente as instruções dadas para cada causa provável até que a falha
seja corrigida.
5. Se as instruções dadas não removerem a falha, contate a Rockwell Automation
ou seu distribuidor.
Remoção de Falhas dos Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05,
Utilizando a Chave Seletora de Modo
Mude a chave seletora de modo de RUN para PROG e depois de volta a RUN para
remover a falha. Se a chave seletora permanecer no modo RUN, o modo do
controlador não pode ser mudado de um dispositivo de interface de
programação/operação. Se você mudar a chave seletora à posição REM, é possível
utilizar um dispositivo de interface de programação/operação para mudar o modo
do controlador.
ATENÇÃO: Se você remover uma falha utilizando a chave seletora, o
controlador, imediatamente, entrará no modo Run.
10-12
Localização de Falhas
Identificação de Falhas nos Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05
Os LEDs e as tabelas seguintes apresentam informações sobre as mensagens de
falha, as causas possíveis e as instruções recomendadas para corrigir a falha.
•
Se os LEDs indicarem:
A seguinte
Causa Provável
Instruções Recomendadas
falha existe
Falta de
alimentação
Alimentação
Inadequada
do Sistema
Fonte de
Alimentação com
Fusível
Queimado
Fonte de
Alimentação
Sobrecarregada
Fonte de
Alimentação com
defeito
Se os LEDs indicarem:
•
A seguinte
falha existe
Alimentação
Inadequada
do Sistema
As seguintes condições determinam o
status dos indicadores de LED:
Indica que o LED está desligado.
Indica que o LED está ligado.
Indica que o LED está piscando.
O status do LED é indiferente.
• O LED DH 485 do SLC 5/03 é classificado
como DH+ no SLC 5/04 e ENET no
SLC 5/05.
Causa Provável
Seleção
Inadequada da
Tensão de
Alimentação da
Linha
1.
Verifique se a tensão da linha e as conexões estão
adequadas, nos terminais de conexão.
2. Verifique se a seleção do jumper 120/240V da fonte de
alimentação está correta. Consulte a página 6-8.
1. Verifique o fusível de alimentação de entrada. Troque o
fusível.
2. Se o fusível queimar novamente, substitua a fonte de
alimentação. Consulte a página 9-8 para a troca de fusíveis.
1. Desligue a fonte de alimentação. Retire os módulos de
saída do chassi. Espere cinco minutos. Ligue a fonte
novamente.
2. Se a falha persistir, recalcule a alimentação requerida para
a configuração do módulo e verifique a seleção da fonte de
alimentação. Consulte a página 2-11.
Esse problema pode ocorrer intermitantemente se a fonte estiver
ligeiramente sobrecarregada, quando o carregamento da saída e
a temperatura variam.
1. Verifique outras causas possíveis.
2. Monitore a linha de alimentação da fonte do chassi para
possível transiente ou curto-circuito.
3. Substitua a fonte de alimentação.
Instruções Recomendadas
Verifique se a seleção do jumper 120/240V da fonte de
alimentação está correta. Consulte a página 6-8.
Localização de Falhas
•
Se os LEDs indicarem:
A seguinte
falha existe
Causa Provável
Modo
selecionado
inadequadamente
ou Falha no
Programa Lógico
do Usuário
10-13
Instruções Recomendadas
Verifique o modo selecionado no controlador.
Se estiver no modo Program/Test tente entrar no modo
Run:
• Se a chave seletora estiver na posição REM e não houver
uma chave, utilize o programador.
• Se a chave seletora estiver nas posições REM ou PROG, e
você possui a chave, mude para o modo RUN.
3. Se estiver no modo suspenso, verifique o programa lógico
do usuário para obter informações sobre instruções de
suspensão .
Consulte o manual do usuário do software de programação.
Alimentação fora 1. Verifique a seleção do jumper 120/240V da fonte de
da Faixa de
alimentação e as conexões da alimentação de entrada.
Operação
2. Monitore a tensão da linha nas conexões da alimentação de
entrada.
Consulte a página 6-8 para a instalação da fonte de alimentação.
Instalação
1. Desligue e inspecione as conexões da fonte e do
O controlador inadequada da
controlador.
não está no
Fonte de
2. Instale novamente os dispositivos e ligue.
modo Run
Alimentação e/ou Importante: O controlador opera somente na ranhura 0 do
do Controlador no chassi 1.
Chassi
Controlador,
1. Selecione o modo Run do controlador no chassi:
Fonte de
§
Se a chave seletora estiver na posição REM e não houver
Alimentação ou
uma chave, utilize o programador.
Chassi com
§
Se a chave seletora estiver nas posições REM ou PROG, e
defeito
você possui a chave, mude para o modo RUN.
2. Coloque o controlador em outro chassi. Ligue, reconfigure e
selecione o modo Run. Se não funcionar, substitua o
controlador.
3. Tente ligar a fonte de alimentação no chassi de teste. Se
não funcionar, substitua a fonte de alimentação. Se for
permitida a entrada no modo Run, substitua o chassi.
As seguintes condições determinam o
status dos indicadores de LED:
Indica que o LED está desligado.
Indica que o LED está ligado.
Indica que o LED está piscando.
O status do LED é indiferente.
• O LED DH 485 do SLC 5/03 é classificado
como DH+ no SLC 5/04 e ENET no
SLC 5/05.
1.
2.
10-14
Localização de Falhas
•
Se os LEDs indicarem:
•
Se os LEDs indicarem:
A seguinte
falha existe
Causa Provável
Sistema
inoperante,
mas sem
falhas graves
na CPU
Falha no
Programa Lógico
do Usuário
1.
Dispositivos e
Fiação de E/S
com defeito
Teste as entradas e saídas de acordo com os procedimentos de
localização de falhas de E/S, encontrados na página 10-26
A seguinte
falha existe
Falha na
CPU
CPU/Fonte de
Alimentação com
Falha
Instalação
Incorreta do
Firmware do
Controlador
Indica que o LED está desligado.
Indica que o LED está ligado.
Indica que o LED está piscando.
O status do LED é indiferente.
• O LED DH 485 do SLC 5/03 é classificado
como DH+ no SLC 5/04 e ENET no
SLC 5/05.
Monitore a lógica no modo Run e verifique o status
desejado de E/S.
2. Verifique falhas menores na CPU.
Consulte o manual do usuário do software de programação.
Causa Provável
Falha de
Memória da CPU
Módulo de
Memória com
Falha
As seguintes condições determinam o
status dos indicadores de LED:
Instruções Recomendadas
Instruções Recomendadas
Desligue e ligue a alimentação.
1.
Desligue o controlador e, em seguida, retire o módulo de
memória.
2. Instale novamente o controlador e ligue a fonte de
alimentação.
Se o LED FLT ficar piscando, troque o módulo de memória com
falha por um novo.
Consulte o capítulo 6 para informações sobre como retirar e
instalar módulos de memória.
1. Coloque o controlador em outro chassi.
Se o LED FLT acender novamente, substitua o controlador.
2. Se o LED FLT apagar, monitore a alimentação de linha que
vai para a fonte de alimentação do sistema.
3. Substitua a fonte de alimentação do sistema se a
alimentação de linha estiver OK.
Se houver atualização do controlador para um nível de firmware
diferente, verifique se a orientação do chip de firmware é
compatível com as diretrizes do kit de atualização.
Localização de Falhas
•
Se os LEDs indicarem:
A seguinte
falha existe
Causa Provável
Instruções Recomendadas
Condição Inicial de
Fábrica
1.
2.
Detecção de
Falhas Graves no
Hardware/Software
Falha Grave
da CPU
•
Se os LEDs indicarem:
O processo de
desliga e liga
repetitivo pode
causar uma falha
grave no hardware
do controlador
A seguinte
falha existe
Causa Provável
O sistema
não opera de
acordo com a
lógica do
programa
ladder
O ponto forçado de
E/S está
desabilitando a
operação
Consulte o capítulo 8 e siga os procedimentos de start-up.
Limpe a memória do controlador para que o LED FLT não
fique piscando.
1. Utilize o programador para monitorar e remover a falha
(ou se a chave seletora estiver no modo REM):
a. Verifique a palavra S:6 do arquivo de status para saber o
código da falha grave.
b. Consulte o manual do usuário do software de programação
para saber os códigos de falha e para obter informações
adicionais sobre localização de falhas.
c. Retire o hardware/software que causa a falha.
d. Apague os bits de falha grave do arquivo de status S:1/13,
se houver.
e. Apague os bits de falha menor do arquivo de status S:5, se
houver.
f. Apague o código de falha grave do arquivo de status S:6
(opcional).
g. Tente entrar no modo Run do controlador.
Se não funcionar, siga novamente os procedimentos acima.
2. Utilize a chave seletora para remover a falha. Mude a
chave para PROG e depois de volta a RUN. (Consulte a
página 10-11)
Se ocorrer falha novamente, utilize o programador para saber o
código de falha e determinar a causa do problema.
Instruções Recomendadas
1.
As seguintes condições determinam o
status dos indicadores de LED:
Indica que o LED está desligado.
Indica que o LED está ligado.
Indica que o LED está piscando.
O status do LED é indiferente.
• O LED DH-485 do SLC 5/03 é
classificado como DH+ no SLC 5/04 e
ENET no SLC 5/05.
10-15
Monitore o arquivo do programa on-line e identifique o
ponto forçado de E/S.
2. Desabilite os pontos forçados apropriados e teste o
sistema novamente.
Consulte o manual do usuário do software de programação.
10-16
Localização de Falhas
•
Se os LEDs indicarem:
A seguinte
falha existe
O sistema
não opera
por pontos
forçados
programados
•
Se os LEDs indicarem:
A seguinte
falha existe
Falha grave
na CPU por
falta de
backup da
bateria ou
bateria fraca
As seguintes condições determinam o
status dos indicadores de LED:
Indica que o LED está desligado.
Indica que o LED está ligado.
Indica que o LED está piscando.
O status do LED é indiferente.
• O LED DH 485 do SLC 5/03 é classificado
como DH+ no SLC 5/04 e ENET no
SLC 5/05.
Causa Provável
Instruções Recomendadas
Pontos forçados
1.
Programados não
habilitados
2.
Monitore o arquivo do programa on-line e identifique os
pontos forçados programados.
Habilite os pontos forçados apropriados e teste o sistema
novamente. Uma vez que os pontos forçados são
habilitados, o LED FORCE acenderá.
Consulte o manual do usuário do software de programação.
Causa Provável
Perda da
Memória RAM
durante a
desenergização
Instruções Recomendadas
1.
Verifique se a bateria está conectada. Consulte as páginas
6-1 e 9-5.
2. Troque a bateria se você deseja o backup da bateria da
RAM. Consulte a página 9-5.
3. Consulte as instruções recomendadas para localização de
falhas graves do controlador.
Consulte o manual do usuário do software de programação.
Localização de Falhas
10-17
Identificação de Falhas de Comunicação dos Controladores SLC 5/03,
SLC 5/04 e SLC 5/05
•
Se os LEDs indicarem:
A seguinte
falha existe
Causa Provável
Alimentação
Inadequada do
Sistema
Falha grave e O canal de
Ausência de
comunicação
comunicação está “fechado”
O canal de
comunicação
está danificado
As seguintes condições determinam o
status dos indicadores de LED:
Indica que o LED está desligado.
Indica que o LED está ligado.
Indica que o LED está piscando.
Indica que o LED está piscando ou está ligado.
O status do LED é indiferente.
• O LED DH 485 do SLC 5/03 é classificado como
DH+ no SLC 5/04 e ENET no SLC 5/05.
Instruções Recomendadas
1.
2.
Verifique a alimentação.
Verifique se a seleção do jumper 120/240V da fonte de
alimentação está correta. Consulte a página 6-8. Consulte
também as instruções recomendadas em caso de
alimentação inadequada do sistema, na página 10-12.
Compare a configuração do canal de comunicação com o
software de programação. Além disso, consulte “Retornando os
Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 às Condições
Iniciais de Fábrica”, na página 10-25.
Substitua o controlador.
10-18
Localização de Falhas
•
Se os LEDs indicarem:
A seguinte
falha existe
Causa Provável
Instruções Recomendadas
1.
Verifique os parâmetros de comunicação do programador.
A velocidade de comunicação do programador e do
controlador devem ser compatíveis. Os endereços de nó do
programador e do controlador devem ser diferentes.
Os parâmetros de 2. Tente diferentes combinações de:
Os
comunicação
a. Velocidade de comunicação (O default do controlador é 19,2k
controladores DH-485 ou DH+
para DH-485 no SLC 5/03 e 57,6k para DH+ no SLC 5/04)
SLC 5/03 e
estão ajustados
b. Endereço do nó. (O default do controlador é 1.)
SLC 5/04
de forma
3. Tente aumentar o maior endereço configurado. (O default é
estão
inadequada
31, apenas para o SLC 5/03)
tentando
Consulte o manual do usuário do software de programação para
estabelecer
obter informações sobre a configuração do canal.
comunicação
, mas não
conseguem
1. Verifique a continuidade do cabo.
encontrar
Má Conexão do
2. Verifique as conexões do cabo entre o programador e o
outros nós
Dispositivo de
controlador.
ativos. (O
Comunicação
3. Verifique o dispositivo de comunicação (o 1747-PIC, por
LED está
exemplo). Substitua, se necessário.
piscando em
verde, no
SLC 5/03 e
SLC 5/04)
Ausência ou
1. Verifique a seleção adequada da fonte de alimentação e o
baixa
carregamento da placa de fundo do chassi. (O 1747-PIC e o
alimentação para
1747-AIC consomem energia da fonte de alimentação do
o dispositivo de
chassi).
comunicação
2. Verifique se a seleção do jumper 120/240V da fonte de
alimentação está correta. Consulte a página 6-8.
As seguintes condições determinam o
status dos indicadores de LED:
Detecção de
nó duplicado
(O LED fica
piscando em
vermelho no
SLC 5/04)
Uma falha
ENET está
sendo
reportada
através de
um código.
(O LED fica
piscando em
vermelho no
SLC 5/05)
Indica que o LED está desligado.
Indica que o LED está ligado.
Indica que o LED está piscando.
Indica que o LED está piscando ou está ligado.
O status do LED é indiferente.
• O LED DH 485 do SLC 5/03 é classificado como
DH+ no SLC 5/04 e ENET no SLC 5/05.
Um outro
dispositivo DH+
já está na rede
DH+ no endereço
de nó do mesmo
dispositivo.
Ocorreu uma
falha de hardware
ou software.
1.
2.
3.
Retire o dispositivo da rede DH+.
Desligue e ligue a alimentação.
Ajuste o endereço de nó para um endereço não utilizado,
antes de conectar o dispositivo à rede DH+. (É possível
fazer o ajuste, se estiver on-line, através da porta RS-232
canal 0, sem desconectar da DH+.
Contate o Suporte Técnico Telefônico da Rockwell Automation.
Localização de Falhas
Se o Canal RS 232
estiver no modo
DH 485 e os LEDs
indicarem: •
A seguinte
falha existe
Causa Provável
Alimentação
Inadequada do
Sistema
O canal de
Falha grave e comunicação
Ausência de
está “fechado”
comunicação
Se o Canal RS 232
estiver no modo
DH 485 e os LEDs
indicarem: •
A seguinte
falha existe
10-19
Instruções Recomendadas
1.
2.
Verifique a alimentação.
Verifique se a seleção do jumper 120/240V da fonte de
alimentação está correta. Consulte a página 6-8. Consulte
também as instruções recomendadas em caso de
alimentação inadequada do sistema, na página 10-12.
Compare a configuração do canal de comunicação com o
software de programação. Além disso, consulte “Retornando os
Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 às Condições
Iniciais de Fábrica”, na página 10-25.
canal de
comunicação
está danificado
Substitua o controlador.
Canal
configurado para
DF1
Consulte o manual do usuário do software de programação para
obter informações sobre a configuração do canal.
Causa Provável
Instruções Recomendadas
Os parâmetros de 1. Verifique os parâmetros de comunicação do programador.
comunicação
A velocidade de comunicação do programador e do
DH-485 estão
controlador devem ser compatíveis. Os endereços de nó do
O controlador ajustados de
programador e do controlador devem ser diferentes.
SLC 5/03,
forma
2. Tente diferentes combinações de:
SLC 5/04 ou inadequada
a. Velocidade de comunicação (O default do controlador é
SLC 5/05
19200)
está tentando
b. Endereço do nó. (O default do controlador é 1.)
estabelecer
3. Tente aumentar o maior endereço configurado. (O default é
comunicação
31)
,
Consulte o manual do usuário do software de programação para
mas não
obter informações sobre a configuração do canal.
consegue
encontrar
outros nós
Má Conexão
1. Verifique a continuidade do cabo.
ativos.
2. Verifique as conexões do cabo entre o programador e o
controlador.
Ausência ou
1. Verifique a seleção adequada da fonte de alimentação e o
baixa
carregamento da placa de fundo do chassi. (O 1747-PIC e o
alimentação para
1747-AIC consomem energia da fonte de alimentação do
o dispositivo de
chassi).
comunicação
2. Verifique-se a seleção do jumper 120/240V da fonte de
alimentação está correta. Consulte a página 6-8.
As seguintes condições determinam o
status dos indicadores de LED:
Indica que o LED está desligado.
Indica que o LED está ligado.
Indica que o LED está piscando.
Indica que o LED está piscando ou está ligado.
O status do LED é indiferente.
• O LED DH 485 do SLC 5/03 é classificado como
DH+ no SLC 5/04 e ENET no SLC 5/05.
10-20
Localização de Falhas
Se o Canal RS 232
estiver no modo
DH 485 e os LEDs
indicarem:•
Se o Canal RS 232
estiver no modo
DH 485 e os LEDs
indicarem:•
A seguinte
falha existe
Instruções Recomendadas
O canal está
configurado para
o modo DH485
Verifique os parâmetros de comunicação da configuração do
canal. Além disso, consulte o manual do usuário do software de
programação.
Verifique os parâmetros de comunicação do programador e da
O controlador
configuração do canal:
SLC 5/03,
a. Velocidade de transmissão
SLC 5/04 ou Os parâmetros
b. Endereços do nó DF1. (O default do controlador é 1 para DF1
SLC 5/05 não RS232/DF1 estão
half-duplex e 9 para DF1 full-duplex.)
está fazendo ajustados
c. Verificação de falhas
comunicação inadequadamente d. Número dos bits de dados
A velocidade de comunicação do programador e do controlador
devem ser compatíveis. Os endereços de nó do programador e
do controlador devem ser diferentes.
Consulte o manual do usuário do software de programação.
Problema de
1. Verifique as conexões do cabo.
Hardware
2. Verifique as pinagens do cabo. Consulte o apêndice B para
pinagem do RS-232.
A seguinte
falha existe
Causa Provável
Instruções Recomendadas
1.
Ocorreu uma
falha fatal
As seguintes condições determinam o
status dos indicadores de LED:
Indica que o LED está desligado.
Indica que o LED está ligado.
Indica que o LED está piscando.
Indica que o LED está piscando ou está
ligado.
•
Causa Provável
O status do LED é indiferente.
O LED DH 485 do SLC 5/03 é classificado
como DH+ no SLC 5/04 e ENET no
SLC 5/05.
Ruído excessivo
ou um
controlador SLC
5/02 com falha
2.
3.
4.
Desligue e ligue a alimentação para que o LED FLT comece
a piscar e volte ao programa default.
Examine o código de falha depois de desligar e ligar a
alimentação. Tome as providências necessárias.
Recarregue o programa.
Se a falha persistir, contate a Rockwell Automation.
Localização de Falhas
Identificação de Falhas
no Controlador
Enquanto o Sistema
Operacional é
Descarregado
10-21
O processo de descarregamento do sistema operacional, realizado pelos
controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 leva aproximadamente 45 segundos.
Enquanto o descarregamento está se realizando, os LEDs RUN e FLT permanecem
desligados. Os outros quatro LEDs - RS232, DH485 (DH+ no SLC 5/04), FORCE
e BATT - acendem e apagam em uma seqüência de bit progressivo. Se o
descarregamento for bem sucedido, esses quatro LEDs permanecerão ligados.
ATENÇÃO: O Jumper J4, localizado no canto inferior da placa mãe,
fornece proteção de escrita de qualquer descarga de um novo sistema
operacional. A posição original desse jumper é “PROTECT”, ou
proteção de escrita. Sem o jumper, os controladores são protegidos
contra escrita.
Etiqueta do Número
de Série e Código
de catálogo
Coloque aqui a etiqueta
de atualização do
sistema de operação
Os Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e
SLC 5/05 estarão protegidos contra o
descarregamento do sistema de operação
quando o jumper J4 estiver nessa posição:
Placa Filha
ou
Os Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05
aceitarão o descarregamento do sistema de
operação quando o jumper J4 estiver nessa
posição:
Placa Mãe
Soquete para módulo de
memória ou atualização de
firmware.
Localização de Falhas
10-22
Se o LED FLT acender e uma combinação de LEDs piscarem, indicando uma
condição de falha, o carregamento não foi bem-sucedido. Os LEDs e as tabelas
seguintes apresentam informações sobre as mensagens de falha, as causas possíveis
e as instruções recomendadas para corrigir a falha.
•
Se os LEDs indicarem:
A seguinte
falha existe
Falha
NVRAM
Causa Provável
Instruções Recomendadas
Falha grave de
Desligue e ligue a alimentação e verifique se a falha continua. Se
hardware devido
a falha for removida, é possível descarregar o sistema
ao ruído,
operacional. Se a falha persistir, contate a Rockwell Automation.
aterramento
inadequado ou
fonte de
alimentação fraca
•
Se os LEDs indicarem:
A seguinte
falha existe
Tempo de
Espera de
Watchdog do
Hardware
•
Causa Provável
Instruções Recomendadas
Falha grave de
Desligue e ligue a alimentação e verifique se a falha continua. Se
hardware devido
a falha for removida, é possível descarregar o sistema
ao ruído,
operacional. Se a falha persistir, contate a Rockwell Automation.
aterramento
inadequado ou
fonte de
alimentação fraca
Se os LEDs indicarem:
A seguinte
falha existe
Falha grave
do hardware
As seguintesposições determinam o
status dos indicadores de LED:
Indica que o LED está desligado
Indica que o LED está ligado.
• O LED DH 485 do SLC 5/03 é classificado
como DH+ no SLC 5/04 e ENET no SLC 5/05.
Causa Provável
Instruções Recomendadas
Falha grave de
Desligue e ligue a alimentação e verifique se a falha continua. Se
hardware devido
a falha for removida, é possível descarregar o sistema
ao ruído,
operacional. Se a falha persistir, contate a Rockwell Automation.
aterramento
inadequado ou
fonte de
alimentação fraca
Localização de Falhas
•
Se os LEDs indicarem:
A seguinte
falha existe
Módulo de
Memória do
Sistema
Operacional
Corrompido
Causa Provável
O sistema
operacional na
Flash EPROM
está corrompido
10-23
Instruções Recomendadas
Desligue e ligue a alimentação e verifique se a falha continua. Se
a falha for removida, é possível descarregar o sistema
operacional. Se a falha persistir, contate a Rockwell Automation.
•
Se os LEDs indicarem:
A seguinte
falha existe
Falha na
Flash
EPROM
Causa Provável
O flash do
controlador está
corrompido
Instruções Recomendadas
Desligue e ligue a alimentação e verifique se a falha continua. Se
a falha for removida, é possível descarregar o sistema
operacional. Se a falha persistir, contate a Rockwell Automation.
•
Se os LEDs indicarem:
A seguinte
falha existe
Sistema
Operacional
ausente ou
corrompido
Causa Provável
Ausência ou
corrupção do
sistema
operacional
Instruções Recomendadas
Desligue e ligue a alimentação e verifique se a falha continua. Se
a falha for removida, é possível descarregar o sistema
operacional. Se a falha persistir, contate a Rockwell Automation.
•
Se os LEDs indicarem:
A seguinte
falha existe
As seguintesposiçõesdeterminam
o
status dos indicadoresdeLED:
Indica que o LEDestá desligado
Indica que o LEDestá
ligado.
• O LED DH 485 do SLC 5/03 é
classificado como DH+ no SLC 5/04
e ENET no SLC 5/05.
Falha no
Sistema
Operacional
Descarregável
Causa Provável
Falha durante a
transmissão do
sistema
operacional
descarregável
Instruções Recomendadas
Descarregue o sistema operacional.
10-24
Localização de Falhas
•
Se os LEDs indicarem:
•
Se os LEDs indicarem:
A seguinte
falha existe
Causa Provável
Plataforma
Incompatível
A atualização do
sistema
operacional é
incompatível com
o hardware do
controlador
A seguinte
falha existe
Causa Provável
Memória com Foi feita uma
proteção de
tentativa de
escrita
descarregar o
sistema
operacional na
memória com
proteção de
escrita
As seguintes posições determinam o
status dos indicadores de LED:
Indica que o LED está desligado
Indica que o LED está ligado.
• O LED DH 485 do SLC 5/03 é classificado
como DH+ no SLC 5/04 e ENET no SLC 5/05.
Instruções Recomendadas
Utilize um sistema operacional compatível com o hardware do
controlador.
Instruções Recomendadas
Mude o jumper dos controladores para a posição de
programação.
Localização de Falhas
10-25
Retornando os Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 às
“Configurações Iniciais de Fábrica”
Recomenda-se esse procedimento apenas se os canais de comunicação perderem os
parâmetros de comunicação ou se você não conseguir, de maneira alguma,
estabelecer a comunicação com o controlador.
ATENÇÃO: Ao voltar o controlador às configurações iniciais de
fábrica, o programa do usuário e as configurações de comunicação
voltam aos parâmetros default.
Siga os procedimentos abaixo para voltar o controlador às configurações iniciais de
fábrica:
1. Desenergize a fonte de alimentação do SLC 500.
2. Retire o controlador do chassi.
3. Desconecte a bateria, removendo o conector da bateria do respectivo soquete.
4. Localize as conexões VBB e GND ao lado direito da placa mãe.
5. Coloque uma chave de fenda pequena nas conexões VBB e GND e segure por
60 segundos. Isso faz com que o controlador volte às configurações iniciais de
fábrica.
SLC 5/03 (1747-L531 e 1747-L532)
Placa Mãe
Chave seletora
de Modo
Placa Mãe
Vista lateral direita
Localização de Falhas
10-26
SLC 5/04 (1747-L541, 1747-L542 e 1747-L543)
SLC 5/05 (1747-L551, 1747-L552 e 1747-L553)
Chave seletora
de Modo
Placa Mãe
Placa Mãe
Vista lateral direita
Localização de
Falhas nos Módulos
de Entrada
Operação do Circuito de Entrada
Um circuito de entrada responde a um sinal de entrada da seguinte maneira:
1. Um filtro de entrada remove sinais falsos decorrentes de chaveamentos
eletromecânicos ou interferência elétrica.
2. A isolação optoelétrica protege o circuito de entrada e os circuitos da placa de
fundo do chassi ao isolar circuitos lógicos dos sinais de entrada.
3. Os circuitos lógicos processam o sinal.
4. Um LED de entrada acende e apaga, indicando o status do dispositivo de
entrada correspondente.
Entrada
Condicionamento
de entrada
Isolação
Optoelétrica
Circuitos Lógicos
Placa de Fundo
do Chassi
LED
Localização de Falhas
10-27
Localização de Falhas nos Módulos de Entrada
Se o LED do
Circuito de
Entrada estiver
E o dispositivo de
entrada estiver
Ligado/Fechado/ Ativado
On
Desligado/Aberto/
Desativado
E
O dispositivo de
entrada não ligar.
O programa opera
como se estivesse
desligado.
Causa Provável
Instruções Recomendadas
O dispositivo está em curto
ou está danificado.
O circuito de entrada está
danificado.
A entrada está forçada para
off no programa.
Verifique a operação do dispositivo e efetue
sua substituição.
Verifique a fiação. Tente outro circuito de
entrada. Substitua o módulo.
Verifique os pontos forçados de E/S ou o
LED FORCE nos controladores e retire os
pontos forçados.
Verifique as especificações do circuito de
entrada e do dispositivo. Utilize um resistor
de carga para drenar a corrente.
A corrente de fuga do
dispositivo de entrada
O programa opera
excede a especificação do
como se estivesse
circuito de entrada.
ligado e/ou o circuito O dispositivo de entrada
de entrada não
está em curto ou está
desliga.
danificado.
O circuito de entrada está
danificado
O circuito de entrada é
incompatível
Baixa tensão na entrada
Ligado/Fechado/ Ativado
Off
Verifique a operação do dispositivo e efetue
sua substituição.
Verifique a fiação. Tente outro circuito de
entrada. Substitua o módulo.
Verifique a especificação e a
compatibilidade de sink/source (se a
entrada for CC).
Verifique a tensão do circuito de entrada e
da fonte.
Verifique o cabeamento e as conexões
COMmon.
Verifique as especificações de tempo.
O programa opera
como se estivesse
desligado e/ou o
circuito de entrada
não liga.
Cabeamento incorreto ou
circuito aberto
O sinal de entrada liga em
um tempo muito rápido para
o circuito de entrada.
Circuito de entrada
Verifique a fiação. Tente outro circuito de
danificado.
entrada. Substitua o módulo.
O dispositivo de
entrada não liga.
O dispositivo de entrada
está em curto ou está
danificado.
A entrada é forçada para on
no programa.
Desligado/Aberto/
Desativado
O programa opera
como se estivesse
ligado.
O circuito de entrada está
danificado.
Verifique a operação. Substitua o
dispositivo.
Verifique os pontos forçados de E/S ou o
LED FORCE nos controladores e retire os
pontos forçados.
Verifique a fiação. Tente outro circuito de
entrada. Substitua o módulo.
Verifique a fiação. Tente outro circuito de
entrada. Substitua o módulo.
10-28
Localização de Falhas
Localização de Falhas
nos Módulos de Saída
Operação do Circuito de Saída
Um circuito de saída controla os sinais de saída da seguinte maneira:
1. Os circuitos lógicos determinam o status de saída.
2. Um LED de saída indica o status do sinal de saída.
3. A isolação optoelétrica separa o lógico do circuito de saída e os circuitos da
placa de fundo do chassi dos sinais de campo.
4. O drive de saída liga ou desliga a saída correspondente.
Placa de Fundo
do Chassi
Circuitos Lógicos
Isolação
Optoelétrica
LED
Circuitos Lógicos
Drive de Saída
Saída
Localização de Falhas
10-29
Localização de Falhas nos Módulos de Saída
Se o LED do
circuito de
saída estiver
Eo
dispositivo de
saída estiver
E
Causa Provável
Instruções Recomendadas
Verifique as saídas duplicadas e os endereços, utilizando a
função procurar.
Se estiver utilizando subrotinas, as saídas ficam no último
estado quando não executarem a subrotina.
Ligado/
Energizado
O programa
indicar que o
circuito de
saída está
desligado ou o
circuito de
saída não ligar
Problema de programação
Utilize a função de pontos forçados para forçar a saída para
off. Se isso não forçar a saída para off, o circuito de saída será
danificado. Se a saída não for forçada para off, verifique
novamente se não há problemas de programação/lógica.
A saída é forçada para on
no programa
O circuito de saída está
danificado.
Verifique os pontos forçados de E/S ou o LED FORCE nos
controladores e retire os pontos forçados.
Utilize a função de pontos forçados para forçar a saída para
off. Se isso forçar a saída para off, então há problema de
programação/lógica. Se não forçar a saída para off, o circuito
de saída será danificado. Tente outro circuito de saída.
Substitua o módulo.
Meça a tensão da fonte e verifique as especificações.
On
Desligado/
Desenergizado
Ligado/
Energizado
Ausência de tensão ou
baixa tensão na carga.
O dispositivo de Fiação incorreta ou circuito
saída não ligar
aberto.
e o programa
indicar que está O dispositivo de saída é
ligado.
incompatível.
O circuito de saída está
danificado.
O dispositivo de saída é
incompatível.
A corrente de fuga do
circuito de saída excede a
O dispositivo de especificação do
saída não
dispositivo de saída.
desligar e o
programa
Fiação incorreta
indicar que está
desligado.
O dispositivo de saída está
em curto ou danificado.
O circuito de saída está
danificado.
Off
Problema de programação
Desligado/
Desenergizado
O programa
indicar que o
circuito de
saída está
ligado ou o
circuito de
saída não ligar.
A saída é forçada para off
no programa
O circuito de saída está
danificado.
Verifique a fiação e as conexões COMmon.
Verifique as especificações e a compatibilidade de sink/source
(se a saída for CC).
Verifique a fiação. Tente outro circuito de saída. Substitua o
módulo.
Verifique as especificações.
Verifique as especificações. Utilize um resistor de carga para
drenar a corrente. Consulte as especificações de saída.
Verifique a fiação. Desconecte do SLC e verifique a operação
do dispositivo.
Verifique a operação do dispositivo. Substitua o dispositivo.
Verifique a fiação. Tente outro circuito de saída. Substitua o
módulo.
Verifique as saídas duplicadas e os endereços, utilizando a
função procurar.
Se estiver utilizando subrotinas, as saídas ficam no último
estado quando não executarem a subrotina.
Utilize a função de pontos forçados para forçar a saída para on.
Se isso não forçar a saída para on, o circuito de saída será
danificado. Se a saída não for forçada para on, verifique
novamente se não há problemas de programação/lógica.
Verifique os pontos forçados de E/S ou o LED FORCE nos
controladores e retire os pontos forçados.
Utilize a função de pontos forçados para forçar a saída para on.
Se isso forçar a saída para on, então há problema de
programação/lógica. Se não forçar a saída para on, o circuito
de saída será danificado. Tente outro circuito de saída.
Substitua o módulo.
Capítulo
11
Peças de Reposição
Esse capítulo fornece uma lista de peças e blocos terminais de reposição para o
controlador SLC 500.
Peças de Reposição
Descrição
Cabo de Interconexão do Chassi - O 1746-C7 é um cabo flexível de 152,4 mm (6 pol.), utilizado para conectar o chassi
modular ao painel, numa distância de até 152,4 mm (6 pol.).
Cabo de Interconexão do Chassi - O 1746-C9 é um cabo de 914,4 mm (36 pol.), utilizado para conectar o chassi modular
ao painel, numa distância de 152,4 mm (6 pol.) até 914,4 mm (36 pol.). Esse é o maior cabo de interconexão do chassi
recomendado pela Rockwell Automation.
Fusíveis de Reposição - Embalagem com cinco fusíveis, por isso os pedidos devem ser para cinco ou múltiplos de cinco.
(O preço é por fusível.)
Código de Catálogo para a fonte de alimentação 1746-P1
Código de Catálogo para a fonte de alimentação 1746-P2
Código de Catálogo para a fonte de alimentação 1746-P3
Unidades CA de E/S Fixas, MDL 1,25 A
Unidades CC de E/S Fixas, MDL 1,6 A
Códigos de Catálogo para os módulos de saída 1746-OBP16 e 1746-OVP16
Código de Catálogo para o 1746-OAP12
Tampa para ranhura vazia - Embalagem com duas tampas, por isso os pedidos devem ser para dois ou múltiplos de dois.
(O preço é por tampa)
Conector de 32 Pontos - Esse conector é utilizado para terminação de cabo feito pelo usuário. É compatível com os
módulos de interface do bloco termial para montagem em trilho DIN, Código de Catálogo 1492-IFM40x (utilizado com
módulos de E/S de 32 pontos).
Kit com 4 tampas e etiquetas de terminal para módulos 4, 8, 16 de E/S
Tampas e etiquetas de reposição - Embalagem com duas tampas, por isso os pedidos devem ser para dois ou múltiplos de
dois. (O preço é por tampa)
Código de Catálogo para a 1746-P1
Código de Catálogo para as fontes 1746-P2 e -P3
Controladores SLC 5/01 e SLC 5/02
E/S especial
Controlador SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05
Código de Catálogo para 1747-ASB
Porta fusível de reposição para o 1746-OAP12 - Embalagem com dois portas fusíveis, por isso os pedidos devem ser para
dois ou múltiplos de dois. (O preço é por porta fusível.)
Travas de reposição - Embalagem com quatro travas, por isso os pedidos devem ser para quatro ou múltiplos de quatro. (O
preço é por trava)
Etiquetas de endereço de E/S remota: Inclui cinco etiquetas para o sistema do CLP remoto e cinco para o sistema do SLC
remoto.
Kit de etiqueta octal - Estão inclusas uma etiqueta para o LED octal e uma etiqueta de porta.
Para 1746-IA16
Para 1746-IB16
Para 1746-IG16
Para 1746-IM16
Para 1746-IN16
Para 1746-IV16
Para 1746-ITB16
Código de Catálogo
1746-C7
1746-C9
---1746-F1
1746-F2
1746-F3
1746-F4
1746-F5
1746-F8
1746-F9
1746-N2
1746-N3
1746-R9
----1746-R10
1746-R11
1746-R12
1746-R13
1746-R14
1746-R16
1746-R17
1746-R15
1746-RL35
---1746-RL40
1746-RL41
1746-RL42
1746-RL43
1746-RL44
1746-RL45
1746-RL46
11-2
Peças de Reposição
Descrição
Para 1746-ITV16
Para 1746-OA16
Para 1746-OB16
Para 1746-OG16
Para 1746-OV16
Para 1746-OW16
Para 1746-OBP16
Para 1746-OVP16
Para 1746-OAP12
Para 1746-IC16
Para 1746-IH16
Para 1746-IB32
Para 1746-IV32
Para 1746-OB32
Para 1746-OV32
Pacote de Bateria de Lítio. É uma peça opcional utilizada para os Controladores SLC 500 de Estrutura Modular e para
terminais portáteis. Consulte a documentação do produto para instruções de manuseio e armazenamento. Para
maiores informações consulte a Rockwell Automation
Cabo de Conexão entre o Controlador e um Dispositivo Periférico de Programação/Comunicação - Cabo de 1,8
m (6 pés), utilizado para conectar o conversor de interface ao controlador SLC 500, quando da utilização do software
de interface do computador. Esse cabo é utilizado também para conectar o terminal portátil ao SLC 500 e conectar o
Módulo de Acesso à Tabela de Dados ao SLC 500.
Cabo do Acoplador de Rede - Esse cabo de 304,8 mm (12 pol.) é utilizado para conectar o SLC 500 ao acoplador de
rede (AIC).
Cabo de Conexão entre o Módulo de Comunicação e o Acoplador de Rede Isolada - Esse cabo de 914,4 mm (36
pol.) é utilizado para conectar módulos de comunicação ao acoplador de rede. O acoplador deve ser ligado por uma
fonte de alimentação externa ou conectado a um dispositivo com um cabo 1747-C10 ou 1747-C11.
Cabo de Conexão entre o Módulo de Comunicação e um Dispositivo Periférico de Programação/Comunicação Esse cabo de 6.096 m (20 pés) é utilizado para conectar o conversor de interface ao controlador SLC 500, quando da
utilização do software de interface do computador. Esse cabo é utilizado também para conectar o terminal portátil ao
SLC 500 e conectar o Módulo de Acesso à Tabela de Dados ao SLC 500.
Cabo RS-232 para Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 - Esse cabo de 3,96 m (12 pés) é utilizado para
conectar o canal RS-232 (canal 0) à porta serial do computador (9 pinos DTE).
Chaves de reposição para os controladores para SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05
EEPROM com 1K de backup de memória para SLC 5/01 e SLC 5/02
EEPROM com 4K de backup de memória para SLC 5/01 e SLC 5/02
UVPROM com 1K de backup de memória para SLC 5/01 e SLC 5/02
UVPROM com 4K de backup de memória para SLC 5/01 e SLC 5/02
Soquetes Adaptadores para SLC 5/01 e SLC 5/02 - Os pedidos devem ser feitos para cinco ou múltiplos de cinco.
(Preço por soquete)
Flash EEPROM com até 32K de backup de memória para SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05
Flash EEPROM com até 64K de backup de memória para SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05
Soquete Adaptador para SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05
O kit de peças de reposição para o Controlador de Estrutura Fixa com 20 E/S consiste de: duas tampas do terminal de
saída, duas tampas do terminal de entrada, duas tampas de Bateria/Prom e uma tampa do conector Comm/HHT.
O kit de peças de reposição para o Controlador de Estrutura Fixa com 30 ou 40 E/S consiste de: duas tampas do
terminal de saída, duas tampas do terminal de entrada, duas tampas de Bateria/Prom e uma tampa do conector
Comm/HHT.
Membrana de Proteção do Teclado para o Terminal Portátil de Programação
Pacote de Memória Firmware, Versões 1.02, 1.07 e 1.10, em Inglês
Pacote de Memória Firmware, Versão 1.10, em Francês
Pacote de Memória Firmware, Versão 1.10, em Alemão
Código de Catálogo
1746-RL47
1746-RL50
1746-RL51
1746-RL52
1746-RL53
1746-RL54
1746-RL55
1746-RL56
1746-RL57
1746-RL58
1746-RL59
1746-RL60
1746-RL61
1746-RL70
1746-RL71
1747-BA
1747-C10
1747-C11
1747-C13
1747-C20
1747-CP3
1747-KY1
1747-M1
1747-M2
1747-M3
1747-M4
1747-M5
1747-M11
1747-M12
1747-M15
1747-R5
1747-R7
--1747-R20
1747-R20F
1747-R20G
Peças de Reposição
Descrição
Pacote de Memória Firmware, Versão 1.10, em Italiano
Pacote de Memória Firmware, Versão 2.00 ou posterior, em Inglês
Pacote de Memória Firmware, Versão 2.00 ou posterior, em Francês
11-3
Código de Catálogo
1747-R20I
1747-R21
1747-R21F
Blocos Terminais para
Reposição
Descrição
Bloco Terminal (Vermelho) - Utilizado com módulos de E/S CA, Códigos de Catálogo 1746-IA16, -OA16, -IM16,
-OAP12
Bloco Terminal (Azul) - Utilizado com módulos de E/S CC, Códigos de Catálogo 1746-IB16, -IC16, -IH16, -IV16,
-OB16, -OBP16, -OVP16, -OV16, -IN16, -IG16, -OG16
Bloco Terminal (Laranja) - Utilizado com módulos de saída a relé, Códigos de Catálogo 1746-OW16, -OX8
Bloco Terminal (Verde) - Utilizado com módulos de E/S Especiais, Códigos de Catálogo 1746-HSCE, -IO12, NR4
Bloco Terminal de 2 posições - Utilizado com módulos de saída analógicos, Códigos de Catálogo 1746-NO4I,
-NO4V
Bloco Terminal de 8 posições - Utilizado com módulos de saída analógicos, Códigos de Catálogo 1746-NO4I,
-NO4V
Bloco Terminal - Utilizado com módulos de saída analógicos, Códigos de Catálogo 1746-NI4, -NIO4I, -NIO4V,
-FIO4I, -FIO4V
Bloco Terminal - Utilizado com Módulos de Comunicação RIO, Códigos de Catálogo 1747-SN, -DSN, -DCM
Bloco Terminal - Utilizado com o acoplador de rede DH-485, Código de Catálogo 1747-AIC
Bloco Terminal - Utilizado com o Módulo Adaptador de E/S Remota do SLC 500, Código de Catálogo 1747-ASB
Bloco Terminal - Utilizado com o Módulo Termopar/mV, Código de Catálogo 1747-NT4
Bloco Terminal - Conector DH+ de 3 posições; usado com controladores SLC 5/04, Códigos de Catálogo
1746-L541, 1746-L542, 1747-L524P, 1747-L543
Código de Catálogo
1746-RT25R
1746-RT25B
1746-RT25C
1746-RT25G
1746-RT26
1746-RT27
1746-RT28
1746-RT29
1746-RT30
1746-RT31
1746-RT32
1746-RT33
Apêndice
A
Instalando a Rede DH-485
As informações contidas nesse apêndice auxiliam no planejamento, instalação e
operação do SLC 500 numa rede DH-485. Esse capítulo também traz informações
que descrevem as funções, a arquitetura e as características de desempenho da rede
DH-485. Além disso, contém os seguintes tópicos:
• descrição da rede DH-485
• protocolo da rede DH-485
• passagem do bastão da DH-485
• inicialização da rede DH-485
• dispositivos que utilizam a rede DH-485
• acoplador de rede 1747-AIC para DH-485
• exemplo de configuração do sistema
(inclui a interface avançada para conversão 1761-NET-AIC)
• considerações importantes sobre planejamento
• instalação da rede DH-485
Descrição da
Rede DH-485
A rede DH-485 foi projetada de modo a passar informações entre os dispositivos
instalados na planta. A rede monitora os parâmetros do processo e do dispositivo, o
status do dispositivo e do processo e os programas de aplicação de modo a suportar
a aquisição e o monitoramento de dados, o carregamento/descarregamento do
programa e o controle de supervisão.
A rede DH-485 oferece:
• interconexão de 32 dispositivos
• capacidade multi-mestre
• controle de acesso por passagem do bastão
• a habilidade de adicionar ou remover nós sem interromper a rede
• comprimento máximo da rede: 1219 m (4000 pés)
Protocolo da
Rede DH-485
Esse tópico descreve o protocolo utilizado para controlar as transferências de
mensagens na rede DH-485. O protocolo suporta duas classes de dispositivos: os
que iniciam e os que respondem. Todos os que iniciam na rede têm a chance de
iniciar as transferências de mensagens. Para determinar qual iniciador possui a
transmissão correta, utiliza-se um algoritmo de passagem do bastão.
A-2
Instalando a Rede DH-485
Passagem do
Bastão da DH-485
O nó que detém o bastão pode enviar qualquer pacote para a rede. Cada nó pode
realizar apenas uma transmissão (mais duas tentativas) cada vez que receber o
bastão. Depois que o nó envia um pacote de mensagens, ele tenta passar o bastão ao
seu sucessor, enviando um pacote de “passagem do bastão”.
Se não houver atividade da rede, o que inicia envia o pacote de passagem do bastão
novamente. Depois de duas tentativas (um total de três vezes) o iniciador tentará
encontrar um novo sucessor.
Importante: O endereço máximo que o iniciador irá procurar antes de chegar a
zero é o valor no parâmetro configurável “endereço máximo do nó”.
O valor default para esse parâmetro é 31 para todos os que iniciam e
que respondem.
A faixa permitida do endereço do nó de um iniciador é de 0 a 31. A faixa permitida
do endereço para todos os não iniciadores é de 1 a 31. Deve existir, pelo menos, um
iniciador na rede.
Inicialização
da Rede DH-485
A inicialização da rede começa quando um período de inatividade, excedendo o
tempo de espera, é detectado por um iniciador na rede. Quando o tempo de espera é
excedido, geralmente o iniciador com o menor endereço solicita o bastão. Quando
um iniciador está com o bastão, ele começa a construir a rede. Para funcionar é
necessário que se tenha, pelo menos, um iniciador.
A construção da rede começa quando o iniciador que solicitou o bastão tenta
passá-lo ao nó sucessor. Se a tentativa de passar o bastão falhar ou se o iniciador
não possuir um sucessor estabelecido (ao ligar, por exemplo), começa uma procura
linear por um sucessor que inicia com o nó acima do endereçamento.
Quando o iniciador encontra outro iniciador ativo, ele passa o bastão para aquele
nó, que repete o processo até que o bastão é passado por toda rede e retorne ao
primeiro nó. Nesse ponto, a rede está no estado normal de operação.
A rede DH-485 é utilizada pelos seguintes dispositivos SLC 500:
Dispositivos que
utilizam a rede DH-485
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Controlador SLC 500 de Estrutura Fixa de E/S (não iniciador - responde apenas)
Controlador SLC 5/01 de Estrutura Modular de E/S (não iniciador - responde apenas)
Controlador SLC 5/02 de Estrutura Modular de E/S (que inicia/responde)
Controlador SLC 5/03 de Estrutura Modular de E/S (que inicia/responde)
Controlador SLC 5/04 de Estrutura Modular de E/S (que inicia/responde)
Controlador SLC 5/05 de Estrutura Modular de E/S (que inicia/responde)
Computador rodando o software de programação (iniciador)
Terminal portátil de programação (iniciador)
DTAM (que inicia/responde)
Instalando a Rede DH-485
A-3
Outros dispositivos utilizam a rede DH-485, como pode ser visto na tabela abaixo:
Código de
Catálogo
1746-BAS
Descrição
Módulo BASIC
Requisito de
Instalação
Chassi do SLC
1747-KE
Módulo de Interface
DH-485/DF1
Chassi do SLC
1770-KF3
Módulo de Interface
DH-485/DF1
Independente
(“desktop”)
1784-KR
Via
Módulo de Interface PC Computador
DH-485
IBM XT/AT
1785-KA5
Interface DH+/DH485
Chassi do CLP
(1771)
2760-RB
Módulo de Interface
Flexível
Chassi do CLP
(1771)
1784-KTX,
-KTXD
IM PC DH485
1784-PCMK
IM PCMCIA
Via
Computador
IBM XT/AT
Ranhura
PCMCIA no
computador e
no Interchange
2707-L8P1,
-L8P2,
-L40P1,
-L40P2,
-V40P1,
-V40P2,
-V40P2N,
-M232P3 e
-M485P3
2711-K5A2,
-B5A2
-K5A5,-B5A5,
-K5A1,
-B5A1,
-K9A2,-T9A2,
-K9A5,
-T9A5,
-K9A1 e
-T9A1
Função
Consiste em uma interface de comunicação entre dispositivos do
SLC 500 e outros dispositivos. Programe em BASIC para realizar a
interface de 3 canais (2 RS232 e 1 DH485) para impressoras,
modems ou rede DH-485 para aquisição de dados.
Consiste em uma interface DH-485 não isolada para dispositivos
do SLC 500 para receber computadores com protocolo RS-232
full-duplex ou DF1 half-duplex. Possibilita a programação remota,
utilizando o software de programação para um controlador SLC
500 ou rede DH-485, através de modems. Ideal para aplicações de
baixo custo RTU/SCADA.
Consiste em uma interface DH-485 isolada para dispositivos do
SLC 500 para receber computadores com protocolo RS-232
full-duplex ou DF1 half-duplex. Possibilita a programação remota,
utilizando o software de programação para um controlador SLC
500 ou rede DH-485, através de modems.
Consiste em uma placa de comunicação instalada no barramento
do computador. Quando utilizado com o software de programação,
melhora a velocidade de comunicação e elimina o uso do
Conversor de Interface Individual (1747-PIC). O Drive Padrão
permite escrever programas “C” para aplicações de aquisição de
dados.
Possibilita a comunicação entre as estações de rede CLP-5
(DH+) e SLC 500 (DH-485). Possibilita a comunicação e a
transferência de dados do CLP-5 para o SLC 500 na rede DH485. Possibilita, ainda, a programação do software ou a aquisição
de dados da DH+ para a DH-485.
Possibilita uma interface para o SLC 500 (utilizando protocolo
2760-SFC3) para outros CLPs A-B e dispositivos. Estão
disponíveis três canais configuráveis para realizar a interface com
Códigos de Barras, Sistema de Visão, Sistema de Identificação por
Rádio Freqüência, Dataliner e sistemas de CLP.
Permite a conexão da rede DH-485 ou DH+.
Publicação
1746-6.1
1746-6.2
1746-6.3
1747-6.12
1770-6.5.18
1784-2.23
6001-6.5.5
1785-6.5.5
1785-1.21
2760-ND001
1784-6.5.22
Permite a conexão da rede DH-485 ou DH+
1784-6.5.19
Interfaces de Operação
DTAM Plus e DTAM
Micro
Montagem no
Painel
Permite a interface de operação eletrônica para os controladores
SLC 500
2707-800,
2707-803
Interfaces de Operação
PanelView 550 e
PanelView 900
Montagem no
Painel
Permite a interface de operação eletrônica para os controladores
SLC 500
2711-802
2711-816
A-4
Instalando a Rede DH-485
Acoplador de Rede
1747-AIC para DH-485
O acoplador de rede (1747-AIC) é utilizado para conectar dispositivos da família
SLC 500 à rede DH-485 (como pode ser visto na página A-5). O acoplador possui
um bloco terminal removível de 6 posições para conexão de um cabo de
comunicação DH-485.
As conexões de rede para os controladores SLC 500 são possíveis através do cabo
de 304,8 mm (12 pol.), Código de Catálogo 1747-C11, fornecido com o acoplador
de rede. As conexões de rede para os dispositivos periféricos, tais como Conversor
de interface Individual (1747-PIC), Módulo de Acesso à Tabela de Dados
(1747-DTAM-E) ou Terminal Portátil de Programação (1747-PT1), são possíveis
através do cabo de 1,8 m (6 pés), Código de Catálogo 1747-C10, fornecido com
cada um desses dispositivos. Se for preciso conectar um dispositivo periférico que
esteja entre 1,8 m (6 pés) e 6,1 m (20 pés), utilize o cabo 1747-C20.
Para proteger os dipositivos conectados, o acoplador fornece uma isolação de
1500V cc entre os cabos de comunicação e o controlador SLC 500 e os dispositivos
periféricos (PIC, DTAM ou HHT).
O acoplador de rede pode, ainda, ser utilizado para fornecer a conectividade entre
um dispositivo periférico (software de programação, PIC, HHT ou DTAM) para
distâncias maiores que 1,8 m (6 pés) até o máximo de 1219 m (4000 pés). Veja
abaixo um exemplo de conexão remota entre um computador rodando o software
de programação e um controlador SLC 500.
>1,8 m
(6 pés)
+24VCC
1747-C20
6,1 m
(20 pés)
Interface de
Conversão 1747-PIC
Controlador de Estrutura
Modular SLC 500 5/02
Controlador de Estrutura
Modular SLC 500 5/01
Módulo de
Acesso à Tabela
de Dados
Controlador de Estrutura
Fixa SLC 500 de 20 pontos
Interface
Avançada
para Conversão
1761-NET-AIC
Comprimento máximo da Rede DH-485 1219m (4000 pés)
Controlador de Estrutura
Modular SLC 500 5/04,
SLC 5/03 ou SLC 5/05
Terminal Portátil
de Programação
do SLC 500
Controlador de Estrutura
Fixa SLC 500
Controlador de Estrutura Fixa
SLC 500 de 20 pontos com
Chassi de Expansão de 2 ranhuras
IBM-PC, XT ou outro
Compatível com a interface
1784-KR, DH-485 PC
Exemplo de
Configuração do
Sistema
1784-T45, T47 Allen-Bradley
ou um laptop compatível
Instalando a Rede DH-485
A-5
Veja abaixo um exemplo de rede DH-485.
A-6
Instalando a Rede DH-485
Configuração do Canal 0 do SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 para DH485
A porta RS-232 (canal 0) dos controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 pode
ser configurada para o protocolo DH485. Consulte o manual do usuário do
software de programação para obter informações sobre a configuração do software.
É possível conectar o canal 0 dos controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 a
rede DH485, utilizando o cabo 1746-CP3 e uma Interface Avançada para
Conversão 1761-NET-AIC. Nesse caso, a AIC+ deve ser alimentada com 24Vcc.
As fontes 1746-P1, -P2 e –P4 fornecem alimentação de 24Vcc, que pode ser usada
para a AIC+.
ou
alimentação
de 24V cc
conexão da alimentação de 24 Vcc
conexão da alimentação de 24 Vcc
Instalando a Rede DH-485
Considerações
Importantes sobre
Planejamento
A-7
Antes de instalar qualquer hardware, faça o planejamento da configuração da rede.
Abaixo encontram-se alguns fatores que podem afetar o desempenho do sistema:
• ruído elétrico, temperatura e umidade em excesso no ambiente de rede
• número de dispositivos na rede
• qualidade de conexão e aterramento na instalação
• excesso de tráfego de comunicação na rede
• tipo de processo sendo controlado
• configuração da rede
Considerações de Hardware
É necessário decidir o comprimento do cabo de comunicação, onde passá-lo e
como protegê-lo do ambiente de instalação.
Ao instalar o cabo de comunicação, é necessário saber quantos dispositivos serão
conectados durante a instalação e quantos serão instalados no futuro. Os tópicos
seguintes auxiliarão no planejamento da rede.
Número de Dispositivos e Comprimento do Cabo
É necessário instalar um acoplador de rede (1747-AIC) para cada nó na rede. Se
você pensa em adicionar nós futuramente, instale acopladores de rede adicionais
para evitar o recabeamento depois que a rede estiver em operação.
O comprimento máximo do cabo de comunicação é 1219 m (4000 pés). Essa é a
distância total entre o primeiro e o último nó na rede.
Planejamento das Rotas do Cabo
Siga os seguintes passos para proteger o cabo de comunicação contra interferência
elétrica:
• Mantenha o cabo de comunicação, pelo menos, 1,52 m (5 pés) longe de motores
elétricos, transformadores, retificadores, geradores, soldadores a arco elétrico,
fornos de indução ou fontes de irradiação de microondas.
• Se for preciso passar o cabo através das linhas de alimentação, passe-o em
ângulos perpendiculares às linhas.
A-8
Instalando a Rede DH-485
• Se o cabo não estiver em um duto metálico ou em um conduíte, mantenha-o
numa distância de 0,15 m (6 pol.) das linhas de alimentação CA menores que
20A, 0,30 m (1 pé) das linhas maiores que 20A, mas com até 100k VA e 0,60 m
(2 pés) das linhas com 100k VA ou mais.
• Se o cabo estiver em um duto metálico ou em um conduíte, mantenha-o numa
distância de 0,08 m (3 pol.) das linhas de alimentação CA menores que 20A,
0,15 m (6 pol.) das linhas maiores que 20A, mas com até 100k VA e 0,30 m
(1 pé) das linhas com 100k VA ou mais.
Ao passar o cabo de comunicação por conduítes, obtém-se uma proteção extra
contra danos físicos e interferência elétrica. Ao passar o cabo por um conduíte,
siga as seguintes recomendações:
−
−
−
−
−
−
Utilize conduíte ferromagnético próximo às fontes críticas de interferência
elétrica. Utilize conduítes de alumínio em áreas não críticas.
Utilize conectores de plástico para unir o conduíte de alumínio e o
ferromagnético. Faça uma conexão elétrica em volta do conector plástico
(utilize braçadeiras e um fio rígido ou um cabo trançado) para manter as
duas seções no mesmo potencial.
Faça o aterramento do comprimento total do conduíte, conectando-o ao
aterramento local.
Não deixe que o conduíte toque o plug do cabo.
Arrume os cabos desprendidamente dentro do conduíte. No conduíte devem
conter apenas cabos de comunicação serial.
Instale o conduíte de modo a atender todos os códigos aplicáveis e as
especificações ambientais.
Para maiores informações sobre o planejamento das rotas do cabo, consulte
Industrial Automation Wiring and Grounding Guidelines, Publicação 1770-4.1.
Considerações de Software
As considerações sobre software incluem a configuração da rede e os parâmetros
que podem ser ajustados de acordo com os requisitos específicos da rede. Abaixo
encontram-se alguns fatores de configuração que podem afetar o desempenho do
sistema:
• número de nós na rede
• endereços desses nós
• velocidade de transmissão
• seleção máxima do endereço de nó
• apenas SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05: fator de retenção do bastão
• número máximo de dispositivos de comunicação
Instalando a Rede DH-485
A-9
Os tópicos seguintes trazem considerações sobre rede e descrevem algumas
maneiras para selecionar parâmetros para um bom desempenho da rede
(velocidade).
Número de Nós
O número de nós na rede afeta diretamente o tempo de transferência de dados entre
os nós. Nós desnecessários (tal como um segundo terminal de programação que não
está sendo usado) retardam a transferência de dados. O número máximo de nós na
rede é 32.
Ajuste dos Endereços de Nós
O melhor desempenho da rede ocorre quando os endereços dos nós começam em 0
e seguem uma seqüência. Os controladores SLC 500 têm, por default, o endereço
de nó 1. O endereço é armazenado no arquivo de status do controlador (S:15L). Os
controladores não podem ter nó 0. Além disso, os iniciadores, tais como os
computadores, devem ter o menor número de endereços a fim de minimizar o
tempo requerido para inicializar a rede.
Ajuste da Velocidade de Transmissão do Controlador
O melhor desempenho da rede ocorre com a maior velocidade de transmissão.
Todos os dispositivos devem estar com a mesma velocidade de transmissão. Essa
velocidade é armazenada no arquivo de status do controlador (S:15H).
Ajuste do Endereço Máximo de Nó
O parâmetro de endereço máximo de nó deve ser ajustado o mais baixo possível.
Isso minimiza o tempo utilizado na solicitação de sucessores, ao iniciar a rede. Se
todos os nós forem endereçados na seqüência de 0 e o endereço máximo de nó for
igual ao endereço do maior nó endereçado, o tempo de rotação do bastão será
reduzido em função da redução do tempo requerido para transmitir um pacote de
sucessor, mais o valor do tempo de espera da ranhura.
Observe que essa prática não permite que qualquer nó seja instalado na rede sem
afetar o tempo de resposta. Por outro lado, uma vez que o tempo requerido para
manter um endereço aberto é maior que o tempo requerido para passar o bastão,
pode ser útil deixar um dispositivo temporário (tal como um computador)
conectado, caso haja apenas um dispositivo. (Um pacote de sucessores requer o
mesmo tempo de transmissão da passagem do bastão, porém há um período de
espera da ranhura adicional.)
Para informações sobre os ajustes de endereços de nó, velocidade de transmissão
do controlador e número máximo de endereços de nó, consulte o manual do usuário
do software de programação ou o Hand-Held Terminal User Manual.
A-10
Instalando a Rede DH-485
Importante: Os controladores SLC 500, Série A (apenas) com o endereço
máximo em 31, quando ligados, aumentam a inicialização e o tempo
de resposta da rede.
Número Máximo de Dispositivos de Comunicação
Os controladores SLC 500 de estrutura fixa e o SLC 5/01 podem ser selecionados
para um máximo de dois iniciadores ao mesmo tempo. Utilizar mais que dois
iniciadores para selecionar, ao mesmo tempo, o SLC 500 de estrutura fixa e o SLC
5/01, pode acarretar espera excessiva para comunicação.
Instalação da
Rede DH-485
Para instalar a rede DH-485, são necessárias algumas ferramentas para cortar o
cabo blindado e conectar o cabo e os terminadores ao Acoplador de Rede.
Instale a rede, utilizando as seguintes ferramentas (ou equivalentes):
Descrição
Número de Série
o
o
Fabricante
Cabo Trançado Blindado
Belden n . 3106A ou n . 9842
Belden
Ferramenta de corte
45-164
Ideal Índustries
Chave de Fenda 1/8”
Não Aplicável
Não Aplicável
Cabo de Comunicação DH-485 e Acoplador de Rede
O acoplador de rede permite uma conexão para cada nó. O acoplador de rede isola
eletricamente a interface de comunicação DH-485 do controlador e das conexões
periféricas. É fornecida uma isolação elétro-ótica é de 1500V.
O cabo de comunicação DH-485 recomendado é o Belden no 3106A ou no 9842. O
cabo é revestido e blindado com dois fios trançados e um fio dreno.
Um par fornece uma linha de sinal balanceada e um fio do outro par é utilizado
para uma linha de referência comum entre todos os nós da rede. A blindagem reduz
o efeito do ruído eletrostático do ambiente industrial na comunicação da rede.
Instalação do Cabo de Comunicação DH-485
O cabo de comunicação consiste em um número de segmentos de cabo de ligação
serial juntos. O comprimento total dos segmentos de cabo não pode exceder a 1219
m (4000 pés).
Instalando a Rede DH-485
A-11
Ao cortar os segmentos de cabo, deixe-os com o comprimento suficiente para
passá-los de um acoplador de rede a outro com uma folga, de modo a evitar
deformação no conector. Deixe sempre uma folga a fim de prevenir o atrito e a
torção no cabo.
Belden no. 3106A
ou no. 9842
Belden no. 3106A
ou no. 9842
Belden no. 3106A
ou no. 9842
Importante: Recomenda-se uma rede de ligação serial como apresentada acima.
Não recomendamos a seguinte instalação:
Belden no. 3106A
ou no. 9842
Belden no. 3106A
ou no. 9842
Belden no. 3106A
ou no. 9842
A-12
Instalando a Rede DH-485
Conectando o Cabo de Comunicação ao Acoplador de Rede
Conecte o bloco terminal do acoplador de rede ao cabo Belden nº 3106A ou
nº 9842, como pode ser visto abaixo. Estão disponíveis blocos terminais para
reposição, consulte o capítulo 11.
Belden nº 3106A ou nº 9842
A tabela abaixo apresenta conexões de fio/terminal para os conectores DH-485
para o Belden no 3106A.
Para esse fio/Par
Blindagem/Dreno
Azul
Branco/Laranja
Conecte esse Fio
Não revestido
Azul
Branco com listras laranjas
Laranja com listras brancas
A esse Terminal
Terminal 2 - Blindagem
Terminal 3 - (Comum)
Terminal 4 - (DATA B)
Terminal 5 - (DATA A)
Instalando a Rede DH-485
A-13
A tabela abaixo apresenta conexões de fio/terminal para os conectores DH-485
para o Belden no 9842.
Para esse fio/Par
Conecte esse Fio
A esse Terminal
Blindagem/Dreno
Não revestido
Terminal 2 - Blindagem
Azul/Branco
Branco com Listra Azul
Retrocesso - sem conexãoÀ
Azul com Listra Branca
Terminal 3 - (Comum)
Branco com Listra Laranja
Terminal 4 - (DATA B)
Laranja com Listra Branca
Terminal 5 - (DATA A)
Branco/Laranja
À
Para evitar confusão ao instalar o cabo de comunicação, diminua o fio branco com listra azul,
imediatamente depois que a capa de isolação for removida. Esse fio não é utilizado pela DH-485.
Importante: No 1747-AIC, Série A, o terminal 5 foi chamado de DATA B e o
terminal 4 de DATA A. Nesse caso, utilize apenas o número do
terminal e ignore os nomes DATA B e DATA A. O circuito interno
da Série A é o mesmo da Série B.
Fazendo o Aterramento e a Terminação da Rede DH-485
Apenas um dos acopladores de rede no final da rede deve possuir os Terminais 1 e
2 do conector de rede ligados juntos. Isso fornece uma conexão de aterramento para
a blindagem do cabo de comunicação.
Os acopladores de rede nas duas extremidades devem possuir os Terminais 5 e 6
do conector de rede ligados juntos. Isso faz a impedância da terminação (de 120Ω)
que está dentro de cada acoplador de rede, como requerido pela especificação
DH-485. Veja na figura abaixo o jumper apropriado.
Terminação de Final de Linha
Cabo Belden no 9842
Máximo de 1219m (4000 pés)
A-14
Instalando a Rede DH-485
Ligando o Acoplador de Rede
Em uma operação normal, com o controlador conectado ao acoplador de rede, o
controlador alimenta o acoplador e o dispositivo periférico (DTAM, PIC, HHT) se conectado - através do cabo C11.
Se o controlador não estiver conectado ao acoplador de rede, então utilize uma
fonte de alimentação de 24Vcc para alimentar o acoplador e o dispositivo
periférico. O 1747-AIC requer 85 mA em 24Vcc. Com um dispositivo periférico
conectado, a corrente total necessária é 190 mA em 24Vcc.
Se o controlador e a alimentação externa estiverem conectados ao acoplador de
rede, apenas a fonte externa for utilizada.
Importante: Sempre conecte o terminal CHS GND (aterramento do chassi) ao
aterramento mais próximo. Essa conexão deve ser feita se uma fonte
externa de 24Vcc é usada.
Abaixo encontram-se três opções para a ligação externa do 1747-AIC:
• Se o acoplador de rede estiver ligado em um ambiente de escritório, você pode
utilizar a fonte de alimentação com montagem em parede (1747-NP1) ou a fonte
para montagem sobre a mesa (1747-NP2). O acoplador de rede seria ligado
através do cabo 1747-C10 ou através da fiação da fonte aos terminais no
acoplador.
• Se você utilizar fontes de alimentação do chassi CA (1746-P1, 1746-P2 ou
1746-P4), é possível utilizar a fonte de alimentação do usuário de 24Vcc
(máximo de 200 mA) alocada dentro da fonte. O acoplador de rede seria ligado
através de uma conexão dos terminais na fonte de alimentação aos terminais da
parte inferior do acoplador.
• É possível utilizar uma fonte de alimentação externa CC com as seguintes
especificações:
- tensão de operação: 24V cc ± 25%
- corrente de saída: 190 mA
- Padrão NEC
O acoplador de rede seria alimentado através de uma conexão da fonte externa
aos terminais da parte inferior do acoplador.
ATENÇÃO: Se você utilizar uma fonte de alimentação externa, ela
deve ser de 24Vcc. Se você fizer alguma fiação errada na fonte de
alimentação, pode ocorrer um dano permanente.
Instalando a Rede DH-485
A figura abaixo apresenta as conexões de fiação externa e as especificações do
acoplador de rede.
Lado esquerdo
Parte inferior
A-15
A-16
Instalando a Rede DH-485
É possível conectar um acoplador de rede não alimentado à rede DH-485 sem
romper sua atividade. Além disso, se um SLC 500 alimentar um acoplador de rede
que está conectado à rede DH-485, a atividade da rede não será suspensa se o
SLC 500 for removido do acoplador de rede.
Instalando e Conectando os Acopladores de Rede
1. Cuidado ao instalar o acoplador de rede em um painel. O cabo de conexão entre
o SLC 500 e o acoplador de rede não pode tocar na porta do painel.
2. Conecte o bloco terminal dentro da porta DH-485 no acoplador que está sendo
colocado em rede. Deixe uma folga entre o cabo para prevenir a tensão do plug.
3. Antes que o cabo Belden nº 9842 seja conectado ao bloco terminal, deixe uma
folga para evitar a torção do mesmo. Isso protege contra a ruptura dos cabos.
Apêndice
B
Interface de Comunicação RS-232
Esse apêndice fornece uma visão geral sobre a interface de comunicação RS-232 e
explica como os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 a suportam. Esse
apêndice também traz informações sobre:
• aplicações RS-232 e SCADA
• visão geral sobre a interface de comunicação RS-232
• controladores SLC SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 e a comunicação RS-232
• dispositivos SLC 500 que suportam a comunicação RS-232
• protocolo DF1 e os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05
• comunicação ASCII
• visão geral sobre os modems para protocolo de comunicação DF1
• conectores de fiação para a comunicação RS-232
• aplicações para a interface de comunicação RS-232
Para procedimentos de configuração on-line dos controladores SLC 5/03, SLC 5/04
e SLC 5/05 para o protocolo DF1, consulte o manual do usuário do software de
programação.
Aplicações RS-232
e SCADA
O RS-232 é uma interface de comunicação utilizada nas aplicações SCADA
(Controle Supervisório e Aquisição de Dados). SCADA é um termo que refere-se
às aplicações de controle que exigem a comunicação a longa distância. Para
maiores informações sobre o uso de equipamento Allen-Bradley em aplicações
SCADA, consulte o SCADA System Applications Guide, Publicação AG-6.5.8.
Visão Geral Sobre
a Interface de
Comunicação RS-232
O RS-232 é um padrão da EIA - Eletronics Industries Association (Associação das
Indústrias Eletrônicas) - que especifica características elétricas, mecânicas e
funcionais para a comunicação binária em série.
Uma das grandes vantagens da comunicação RS-232 é que ela permite a integração
de modems de telefone e rádio no sistema de controle. A distância que você é capaz
de se comunicar com certos dispositivos do sistema é, virtualmente, sem limite.
B-2
Interface de Comunicação RS-232
O canal RS-232 nos controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 suporta quatro
protocolos:
• DF1 Full-Duplex (ajuste de fábrica)
• DF1 Half-Duplex (SCADA)
• DH-485
• Comunicação ASCII
Os produtos SLC e CLP, detalhados nesse apêndice, que se comunicam através da
interface RS-232, utilizam também o protocolo de comunicação serial DF1. O
protocolo DF1 delimita mensagens, controla o fluxo de mensagens, detecta e
assinala falhas e faz novas tentativas depois que as falhas são detectadas.
Controladores SLC 5/03,
SLC 5/04 e SLC 5/05e a
Comunicação RS-232
Os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 podem se comunicar através da
porta de comunicação RS-232, canal 0. O canal 0 suporta os protocolos DF1
full-duplex, DF1 half-duplex mestre/escravo, DH-485, bem como a comunicação
ASCII. Consulte o manual do usuário do software de programação para obter
informações sobre como configurar a porta de comunicação RS-232, canal 0.
Os detalhes sobre esses protocolos podem ser encontrados no DF1 Protocol and
Command Set Reference Manual, Publicação 1770-6.5.16.
O canal 0 fornece uma isolação mínima de 500V cc entre os sinais de E/S e o
aterramento lógico dos controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05. O canal é
um conector DB9. A tabela abaixo fornece uma descrição de cada um dos pinos.
Pino
Nome do Pino
1
DCD (Data Carrier Detect)
2
RXD (Receive Data)
3
TXD (Transmit Data)
4
DTR (Data Terminal Ready)
5
COM (Common Return [Signal Ground])
6
DSR (Data Set Ready)
7
RTS (Request to Send)
8
CTS (Clear to Send)
9
NC (No Connection)
O conector DB9 é a porta inferior dos controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e
SLC 5/05.
Interface de Comunicação RS-232
Dispositivos SLC 500
que Suportam a
Comunicação RS-232
B-3
A linha de produtos SLC 500 possui três outros módulos, além dos controladores
SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05, que suportam a interface de comunicação RS232: Interface de Comunicação DH-485 (1770-KF3), módulo BASIC (1746-BAS)
e Interface DH-485/RS-232C (1747-KE). Todos esses três módulos podem ser
utilizados com os controladores SLC 5/01 e SLC 5/02.
Módulo 1770-KF3
O módulo 1770-KF3 conecta os computadores ao Data Highway DH-485
Allen-Bradley. Os computadores comunicam-se com o 1770-KF3 através da rede
RS232, utilizando o protocolo DF1. Através do 1770-KF3, o computador pode
comunicar-se com os nós da rede DH-485.
Para maiores informações sobre o módulo 1770-KF3, consulte o DH-485
Communication Interface User Manual, Publicação 1770-6.5.18.
Módulo 1747-KE
O 1747-KE é um módulo de interface de comunicação que atua como uma ponte
entre as redes DH-485 e os dispositivos que utilizam o protocolo DF1. É possível
configurar a porta DF1 no 1747-KE para os dispositivos RS-232/423, RS-422 ou
RS-485. Localizado em um chassi SLC 500, o 1747-KE é utilizado como um
módulo de interface, ligando as redes remotas DH-485 através de um modem até
um computador central.
Para maiores informações sobre o módulo 1747-KE, consulte o DH-485/RS-232
Interface Module User Manual, Publicação 1747-6.12.
Módulo 1746-BAS
O módulo 1746-BAS, que é programado em linguagem BASIC, possui duas portas
seriais configuráveis para realizar a interface com computadores, modems,
impressoras e outros dispositivos compatíveis com a RS-232. É possível ainda
utilizar o módulo para fazer o processamento matemático fora do controlador SLC
500; este recurso proporciona uma significativa economia da memória do
controlador.
Para maiores informações sobre o módulo 1746-BAS, consulte o SLC 500 BASIC
Module Design and Integration Manual, Publicação 1747-6.1.
B-4
Interface de Comunicação RS-232
Protocolo DF1 e os
Controladores SLC 5/03,
SLC 5/04 e SLC 5/05
O protocolo DF1 combina a transparência de dados (ANSI - American National
Standards Institute - especificação de subcategoria D1) e a transmissão simultânea
de duas vias com repostas embutidas (F1). É ainda um protocolo ponto a ponto.
Isso significa que os dispositivos do sistema possuem um acesso equivalente às
mensagens a serem enviadas através da interface de comunicação RS-232.
O protocolo DF1 permite duas maneiras de comunicação: full-duplex e
half-duplex.
Protocolo DF1 Full-Duplex
O protocolo DF1 Full-Duplex (também chamado de protocolo DF1 ponto-a-ponto)
permite a utilização da comunicação ponto-a-ponto RS-232 em aplicações. Esse
tipo de protocolo suporta transmissões simultâneas entre dois dispositivos nas duas
direções. É possível utilizar o canal 0 como uma porta de comunicação ou como
uma porta peer-to-peer, utilizando a instrução MSG.
No modo full-duplex, os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 podem
enviar e receber mensagens. Quando os controladores recebem mensagens, eles
atuam como um dispositivo final ou destinatários para os pacotes de dados. • O
controlador ignora o destino e os endereços da fonte recebidos no pacote de dados.
No entanto, o controlador troca esses endereços ao passo que transmite a resposta
para qualquer pacote de dados de comando que tenha recebido.
Ajustando um parâmetro no software de programação, é possível fazer com que o
controlador verifique se o computador pode receber respostas embutidas. Para fazer
isso, o controlador espera receber uma resposta embutida do computador, antes de
enviar uma para outro lugar. Um computador que é capaz de enviar respostas
embutidas deveria também ser capaz de recebê-las.
Se você utilizar modems com protocolo DF1 full-duplex, certifique-se de que são
capazes de realizar a comunicação bidirecional simultânea. Tipicamente, utilize
modems projetados para realizar a comunicação com linhas telefônicas padrão, que
suportam o full-duplex.
•
A exceção para isso é o SLC 5/04 OS401 ou superior que possui o bit de passthru de DH+ para
DF1 full-duplex habilitado. Nesse caso, o controlador verifica o endereço de destino no pacote e,
se este endereço não for compatível com o endereço DH+ configurado do controlador, o pacote é
devolvido à rede DH+ para o nó DH+ do endereço de destino
Interface de Comunicação RS-232
B-5
Full-Duplex (Ponto-a-Ponto)
Protocolo DF1 Half-Duplex
O protocolo DF1 half-duplex proporciona uma rede multi-drop de único mestre/
vários escravos. Em contraste ao protocolo DF1 full-duplex, a comunicação se
realiza em uma direção de cada vez. É possível utilizar o canal 0 como uma porta
de programação ou como uma porta peer-to-peer, utilizando a instrução MSG.
No modo half-duplex, os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 podem ser
tanto dispostivo mestre como escravo. Como dispositivo mestre, o controlador
recebe um sinal de cada escravo na rede em uma base regular e seqüencial. O
mestre suporta, também, o roteamento dos pacotes de dados de um escravo a outro
ou a comunicação escravo a escravo. Como dispositivo escravo, o controlador pode
enviar os pacotes de dados, quando solicitados pelo dispositivo mestre, que inicia
toda a comunicação com os dispositivos escravos.
Se o mestre não possui nenhum dado para enviar, ele pode, ainda, receber os dados
de um dispositivo escravo. Para isso, o mestre envia um pedido de dados,
endereçado ao escravo. Se o escravo possui dados a serem enviados, ele o faz em
resposta ao pedido de dados. Além do mais, o escravo envia uma resposta simples
de dois bytes para que o mestre saiba que ele está ativo.
Vários produtos Allen-Bradley suportam o protocolo mestre half-duplex:
controladores CLP-5 Enhanced, SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05. Os softwares
WINtelligent Linx e RSLinx (2.0 ou superior) da Rockwell Software também
suportam o protocolo mestre half-duplex.
O DF1 Half-Duplex suporta até 255 dispositivos escravos (endereço de 0 a 254),
com o endereço 255 reservado para para as transmissões em broadcast. Os
controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 suportam a recepção, mas não
podem iniciar um comando de transmissão.
B-6
Interface de Comunicação RS-232
Tanto os modems half-duplex como os full-duplex podem ser usados para o mestre,
porém os modems half-duplex devem ser utilizados para os escravos (admitindo-se
que existem mais de um em uma rede multi-drop).
WINtelligent Linx ou RSLinx rodando
o protocolo DF1 Half-Duplex (MESTRE)
RS-232 (Protocolo DF1)
Controlador SLC 5/02 de
Estrutura Modular com o
Módulo de Interface
1747-KE (ESCRAVO)
Controlador SLC 5/03
de Estrutura Modular
(ESCRAVO)
Controlador SLC 5/01 de
Estrutura Modular com o
Módulo de Interface
1747-KE (ESCRAVO)
Controlador SLC 500 de
Estrutura Fixa com o
Módulo de Interface
1747-KE (ESCRAVO)
Controlador SLC 5/03
de Estrutura Modular
(MESTRE)
RS-232 (Protocolo DF1)
Controlador SLC 5/02 de
Estrutura Modular com o
Módulo de Interface
1747-KE (ESCRAVO)
Controlador SLC 5/03
de Estrutura Modular
(ESCRAVO)
Controlador SLC 5/01 de
Estrutura Modular com o
Módulo de Interface
1747-KE (ESCRAVO)
Controlador SLC 500 de
Estrutura Fixa com o
Módulo de Interface
1747-KE (ESCRAVO)
Interface de Comunicação RS-232
Comunicação ASCII
B-7
O protocolo ASCII permite a conexão dos controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e
SLC 5/05 à impressoras seriais, PCs e outros dispositivos de terceiros. Permite
também que o programa ladder gerencie os dados ASCII.
Controlador SLC 5/03
de Estrutura Modular
1747-CP3
Visão Geral Sobre os
Modems para Protocolo
de Comunicação DF1
RS-232 – Canal 0
É possível conectar os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 a vários tipos
de modem. Em todos os casos, os dois controladores atuam como o Equipamento
de Terminal de Dados (DTE). O DTE envia e/ou recebe dados na rede. O modem
ou os drives de linha atuam como o Equipamento de Comunicação de Dados
(DCE), que permite a conversão e a codificação do sinal requerido para a
comunicação entre o DTE e os circuitos de dados. Outros DCE incluem modems de
linha telefônica e modems especializados, tais como modems de rádio e de conexão
ao satélite.
Além de Common Return (COM), Receive Data (RXD) e Transmit Data (TXD), os
controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 fornecem as seguintes linhas ativas
de controle do modem:
RTS (Request to Send) - esse sinal de saída indica ao modem ou a outro DCE que
o DTE quer realizar a transmissão.
CTS (Clear to Send) - esse sinal de entrada do modem indica que o mesmo está
pronto para receber a transmissão do DTE e encaminhá-la para a linha.
DSR (Data Set Ready) - esse sinal de entrada indica que o dispositivo DCE está
pronto para a operação. A perda desse sinal causa uma condição de “modem-lost”
no controlador.
DTR (Data Terminal Ready) - esse sinal de saída do DTE indica que ele está
pronto para a operação. É possível, também, utilizar esse sinal com o controlador
para iniciar a discagem do DTR em modems que suportam tal característica.
DCD (Data Carrier Detect) - esse é um sinal de entrada do DCE que indica que
um sinal mensageiro está sendo recebido e que, provavelmente os dados serão
recebidos para encaminhamento ao DTE conectado.
B-8
Interface de Comunicação RS-232
Conectores para a
Comunicação RS-232
Para conectar os dispositivos Allen-Bradley a outros dispositivos através da RS232, você deve instalar conectores de cabo para que possa haver comunicação
através do cabeamento, que proporciona a interface entre os dispositivos.
Tipos de Conectores RS-232
A figura abaixo apresenta os conectores machos e as localizações dos pinos, para
os dispositivos Allen-Bradley.
Conector de 9 pontos
(macho)
Conector de 15 pontos (Macho)
Conector de 25 pontos (Macho)
Pinagem DTE
O canal 0 é configurado como DTE em todos os controladores SLC 5/03, SLC 5/04
e SLC 5/05. Os pinos são os mesmos dos da porta AT de 9 pinos.
DTE de 9 Pinos
O Sinal é de
Equivalente no DTE
de 15 Pinos
Equivalente no
DTE de 25 Pinos
1 - DCD Data Carrier Detect
Entrada
8
8
2 - RXD Received Data
Entrada
3
3
3 - TXD Transmitted Data
Saída
2
2
4 - DTR Data Terminal Ready
Saída
11
20
5 - COM Commom Return (Signal Ground)
Compartilhado
7
7
6 - DSR Data Set Ready
Entrada
6
6
7 - RTS Request to Send
Saída
4
4
8 - CTS Clear to Send
Entrada
5
5
9 - NC No Connection
Entrada
Indicador 22 RI
Ring
Interface de Comunicação RS-232
B-9
Pinagem DCE
Dispositivos, tais como modems são DCE. Os pinos nesses terminais são instalados
para realizar a interface com o DTE.
DCE de 9 Pinos
O Sinal é de
Equivalente no
DTE de 25 Pinos
1 - DCD Data Carrier Detect
Saída
8
2 - RXD Received Data
Saída
3
3 - TXD Transmitted Data
Entrada
2
4 - DTR Data Terminal Ready
Entrada
20
5 - COM Commom Return (Signal Ground)
Compartilhado
7
6 - DSR Data Set Ready
Saída
6
7 - RTS Request to Send
Entrada
4
8 - CTS Clear to Send
Saída
5
9 - NC No Connection
Sada
22
Importante: Os nomes do sinal DCE são vistos sob uma perspectiva DTE. Por
exemplo, TXD é uma saída do DTE e também uma entrada do DCE.
B-10
Interface de Comunicação RS-232
Especificação dos Pinos para os Conectores da Instalação
Utilize os seguintes pinos para instalar os conectores dos dispositivos de controle
Allen-Bradley com modems e dispositivos periféricos que suportam a comunicação
RS-232. Consulte a tabela abaixo para encontrar o diagrama necessário para a
instalação.
Para Conectar Esse Dispositivo
IBM AT
Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e
SLC 5/05
1747-KE
1746-BAS
A Esse Dispositivo
Você deve
Consulte a
Página
Modem
Habilitar o Handshaking de Hardware
B-11
Periférico DTE
Desabilitar o Handshaking de Hardware
B-11
Modem
Habilitar o Handshaking de Hardware
B-11
Periférico DTE
Desabilitar o Handshaking de Hardware
B-12
IBM AT
Utilizar um Cabo 1747-CP3
B-12
Modem
Habilitar o Handshaking de Hardware
B-12
Periférico DTE
Desabilitar o Handshaking de Hardware
B-13
Modem
Habilitar o Handshaking de Hardware
B-13
Periférico DTE
Desabilitar o Handshaking de Hardware
B-14
1770-KF3
Modem
Habilitar o Handshaking de Hardware
B-14
2760-RB
Modem
Habilitar o Handshaking de Hardware
B-14
Periférico DTE
Desabilitar o Handshaking de Hardware
B-15
Modem
Habilitar o Handshaking de Hardware
B-15
Periférico DTE
Desabilitar o Handshaking de Hardware
B-16
Modem
Habilitar o Handshaking de Hardware
B-16
Periférico DTE
Desabilitar o Handshaking de Hardware
B-17
Modem
Habilitar o Handshaking de Hardware
B-17
Periférico DTE
Desabilitar o Handshaking de Hardware
B-18
Modem
Habilitar o Handshaking de Hardware
B-18
Periférico DTE
Desabilitar o Handshaking de Hardware
B-19
1771-KGM (CLP-2)
1775-KA (CLP-3)
CLP-5 (canal 0)
5130-RM (CLP-5/250)
Interface de Comunicação RS-232
B-11
IBM AT a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware)
9 pinos
25 pinos
25 pinos
9 pinos
Conecte à blindagem do cabo.
IBM AT a um Controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, 1770-KF3,
1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5 (Desabilitar o Handshaking do
Hardware)À
25 pinos
9 pinos
Dispositivo
Periférico
9 pinos
25 pinos
É possível utilizar também o Cabo 1747-CP3.
Os jumpers são necessários somente se não for possível desabilitar o handshaking do hardware na porta.
Conecte à blindagem do cabo.
Controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 Conectado a um Modem
(Habilitar o Handshaking do Hardware)
9 pinos
9 pinos
Conecte à blindagem do cabo.
25 pinos
B-12
Interface de Comunicação RS-232
Controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 Conectado a outros SLC 5/03,
SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT, 1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou
CLP-5 (Desabilitar o Handshaking do Hardware) À
Dispositivo
Periférico 9 pinos
9 pinos
•
‚
ƒ
25 pinos
5/03
É possível utilizar também o Cabo 1747-CP3
Os jumpers são necessários somente se não for possível desabilitar o handshaking do hardware na porta
Conecte à blindagem do cabo
Controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 Conectados a um IBM AT com
um cabo 1747-CP3
9 pinos
9 pinos
1747-KE a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware)
9 pinos
9 pinos
Conecte à blindagem do cabo.
25 pinos
Interface de Comunicação RS-232
B-13
1747-KE a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT, 1770-KF3,
1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5 (Desabilitar o Handshaking do
Hardware) À
Dispositivo
Periférico 9 pinos 25 pinos
9 pinos
É possível utilizar também o Cabo 1747-CP3.
Os jumpers são necessários somente se não for possível desabilitar o handshaking do hardware na porta.
Conecte à blindagem do cabo.
1746-BAS a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware)
9 pinos
9 pinos
Conecte à blindagem do cabo.
25 pinos
B-14
Interface de Comunicação RS-232
1746-BAS a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT, 1770-KF3,
1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5 (Desabilitar o Handshaking do
Hardware) À
1747-BAS
NC
1770-KF3 a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware)
9 pinos 25 pinos
25 pinos
Conecte à blindagem do cabo.
2760-RB a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware)
9 pinos 25 pinos
25 pinos
Conecte a blindagem do cabo ao pino GND, apenas em uma
ponta. Deixe a outra ponta aberta.
Interface de Comunicação RS-232
B-15
2760-RB a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT, 1770-KF3,
1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5 (Desabilitar o Handshaking do
Hardware) À
Dispositivo
Periférico
9 pinos 25 pinos
25 pinos
É possível utilizar também o cabo 1747-CP3.
Os jumpers são necessários somente se não for possível desabilitar o handshaking do hardware na porta.
Conecte a blindagem do cabo ao pino GND, apenas em uma ponta. Deixe a outra ponta aberta.
1771-KGM a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware)
15 pinos
9 pinos 25 pinos
Conecte a blindagem do cabo ao pino GND, apenas em uma ponta.
Deixe a outra ponta aberta.
B-16
Interface de Comunicação RS-232
1771-KGM a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT, 1770-KF3,
1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5 (Desabilitar o Handshaking do
Hardware) À
Dispositivo
Periférico
9 pinos 25 pinos
15 pinos
É possível utilizar também o cabo 1747-CP3.
Os jumpers são necessários somente se não for possível desabilitar o handshaking do hardware na porta.
Conecte a blindagem do cabo ao pino GND, apenas em uma ponta. Deixe a outra ponta aberta.
1775-KA a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware)
9 pinos 25 pinos
25 pinos
Conecte à blindagem do cabo.
Interface de Comunicação RS-232
B-17
1775-KA a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT, 1770-KF3,
1773-KA, 5130-RM ou CLP-5 (Desabilitar o Handshaking do Hardware) À
Dispositivo
Periférico
9 pinos
25 pinos
25 pinos
É possível utilizar também o Cabo 1747-CP3.
Os jumpers são necessários somente se não for possível desabilitar o handshaking do hardware na porta.
Conecte à blindagem do cabo.
CLP-5 (Canal 0) a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware)
CLP-5 (canal 0)
B-18
Interface de Comunicação RS-232
CLP-5 (Canal 0) a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT, 1770-KF3,
1773-KA, 5130-RM, CLP-5, 1747-KE ou 1746-BAS (Desabilitar o
Handshaking do Hardware) À
CLP-5 (canal 0)
5130-RM a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware)
9 pinos
25 pinos
Conecte à blindagem do cabo.
25 pinos
Interface de Comunicação RS-232
B-19
5130-RM a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT, 1770-KF3,
1773-KA, 5130-RM, CLP-5, 1747-KE ou 1746-BAS (Desabilitar o
Handshaking do Hardware) À
Dispositivo
Periférico
9 pinos
25 pinos
25 pinos
É possível utilizar também o Cabo 1747-CP3.
Os jumpers são necessários somente se não for possível desabilitar o handshaking do hardware na porta.
Conecte à blindagem do cabo.
B-20
Interface de Comunicação RS-232
Aplicações para a
Interface de
Comunicação RS-232
As figuras abaixo apresentam aplicações distintas para a interface de comunicação
RS-232.
Protocolo DF1 Full-Duplex Peer-to-Peer
Controlador SLC 5/03 de
Estrutura Modular
Controlador SLC 5/03 de
Estrutura Modular
Protocolo Half-Duplex com Roteamento Escravo a Escravo
Importante: O módulo 1747-KE não suporta transferências escravo a escravo.
WINtelligent Linx ou RSLinx
Rodando o protocolo DF1
Half-Duplex (mestre)
Apêndice
C
Instalando a Rede DH+
Esse apêndice fornece uma visão geral sobre o protocolo de comunicação Data
Highway Plus (DH+) e explica como os controladores SLC 5/04 o suportam.
Aborda também os seguintes tópicos:
• visão geral do protocolo de comunicação DH+
• SLC 5/04 e a comunicação DH+
• conectores de instalação para a comunicação DH+ para SLC 5/04
• configuração típica da rede DH+
Visão Geral do
Protocolo de
Comunicação DH+
A Data Highway Plus executa uma comunicação peer-to-peer com um esquema de
passagem do bastão para no máximo 64 nós. Uma vez que esse método não requer
a solicitação, possibilita o transporte de dados de maneira confiável e em tempo
eficiente. Características da DH+:
• programação remota dos controladores CLP-2, CLP-3, CLP-5 e SLC 500 na
rede
• conexões diretas aos controladores CLP-5 e terminais industriais de
programação
• fácil re-configuração e expansão se você quiser adicionar nós
• taxa de comunicação de 57,6K baud, 115,2K baud ou 230,4K baud
Importante: Um dispositivo de programação, tal como um PC IBM, utilizando um
módulo de interface de comunicação 1784-KT, não opera mais
rápido que 57,6K baud. O módulo 1784-KTXD pode operar nas três
taxas de comunicação.
A tabela a seguir descreve o tipo do resistor de terminação necessário a uma
velocidade de transmissão específica com o comprimento máximo do cabo.
Valor do Resistor de
Conexão da Terminação Ω
Taxa de Comunicação
(Kbaud)
Comprimento Máximo
do Cabo m (pés)
150
57,6
3.048 (10.000)
150
115
1.542 (5.000)
82
230,4
762 (2.500)
C-2
Instalando a Rede DH+
SLC 5/04 e a
Comunicação DH+
Os controladores SLC 5/04 permitem que você opere o protocolo de comunicação
DH+, através do canal 1 de comunicação DH+. Os SLCs 5/04 também suportam o
protocolo DF1 full-duplex, o protocolo DF1 half-duplex mestre e escravo, o ASCII
ou a DH-485 através da porta RS-232, canal 0. O conector de 3 pinos, fornecido
com o SLC 5/04, é para a própria comunicação DH+ e o conector de 8 pinos serve
para monitorar essa comunicação.
DH+, Canal 1, 3 pinos
Pino
Nome do Pino
1
DH+ Data Line 1
2
Blindagem
3
DH+ Data Line 2
DH+, Canal 1, 8 pinos
Pino
Nome do Pino
1
DH+ Data Line 2
2
Sem Conexão
3
Blindagem
4
+24V
5
Sem Conexão
6
DH+ Data Line 1
7
Retorno +24V
8
Sem Conexão
A localização do canal 1 é apresentada na figura abaixo.
DH+
Canal 1
Instalando a Rede DH+
C-3
Para conectar dispositivos Allen-Bradley a outros dispositivos, através da DH+, é
Conectores de
necessário instalar cabos de conexão de 3 pinos, para que a comunicação possa
Instalação para a
ocorrer através do cabeamento. Cada dispositivo requer um endereço de nó próprio.
Comunicação DH+ para
SLC 5/04
Resistor de
Terminação
Conector
Incolor
Resistor de
Terminação
Conector
Conector
Incolor
Incolor
Blindagem
Blindagem
Blindagem
Azul
Azul
Azul
Na comunicação em 57,6K baud com um CLP-5 ou em 115,2K baud com outro
SLC 5/04, faça a terminação da rede DH+ nas duas extremidades, conectando um
resistor de 150Ω, 1/2W entre os terminais 1 e 2 do conector de 3 pinos. Utilize um
resistor de 82Ω, 1/2W, ao fazer a comunicação em 230,4K baud com outro
SLC 5/04 ou com o CLP-5 avançado Série E.
Instalando a Rede DH+
C-4
Configuração Típica
da Rede DH+
A figura abaixo ilustra uma configuração possível para o controlador SLC 5/04 na
rede DH+. É possível utilizar um controlador SLC 500, SLC 5/01, SLC 5/02,
SLC 5/03 ou SLC 5/05 no lugar do SLC 5/04, na rede DH+ se for usado um cartão
1785-KA5 com um CLP-5.
PC-IBM, XT ou um compatível
com o 1784-KT, 1784-KTX ou 1784-KTXD
CLP-5/15
Rede DH+
CLP-5/15 com
um 1785-KA5
Controlador SLC
5/04 de Estrutura Modular
Interface
de Conversão
1747-PIC
O CLP-5 e o
1785-KA5 estão
ligados em série
Rede DH-485
Controlador SLC 5/02
de Estrutura Modular
CPU SLC 5/03
(1747-L532)
O protocolo DH+ possui timeouts de fábrica ajustados para recomeçar a
comunicação da passagem do bastão, se o bastão for perdido devido a um nó com
falha.
Outros dispositivos que utilizam a rede DH+:
Código de Catálogo
Descrição
Requisito de instalação
Função
Publicação
1784-KTX, - KTXD
PC DH+ IM
Computador IBM XT/AT
Fornece conexão DH+ ou DH-485
1784-6.5.22
1784-PCMK
PCMCIA IM
Ranhura PCMCIA no
computador e Interchange
Fornece conexão DH+ ou DH-485
1784-6.5.19
1784-KT/B
PC DH+ IM
Computador IBM XT/AT
Fornece conexão DH+
1784-2.31
Apêndice
D
Redes de Controle
Esse apêndice fornece uma breve introdução sobre as redes de controles. Para
maiores informações sobre as redes de controle, consulte o DCM User Manual,
Publicação 1747-NM007, RIO Scanner User Manual, Publicação
1747-6.6 e o DeviceNet Scanner Configuration Manual, Publicação 1747-6.5.2.
Rede Remote I/O
Allen-Bradley
A Rede Remote I/O Allen-Bradley é uma rede de controle mestre/escravo que
permite que o chassi de E/S, os terminais de interface de operação, os painéis de
botão, os blocos de E/S, os diplays de mensagem, os drives e muito mais, estejam
bem distantes do controlador CLP. O SLC 500 de Estrutura Fixa, o SLC 5/01, SLC
5/02, SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 podem fazer a interface com essa rede
através do módulo 1747-DCM para o controle distribuído. O DCM permite que o
SLC 500 fique parecido com outro dispositivo na rede.
Veja abaixo um exemplo da Rede Remote I/O Allen-Bradley.
CLP-5 TM ou Controladores SLC 5/02
SLC 5/03 ou SLC 5/04 com o scanner 1747-SN
Fixo
Rede Remote I/O
Terminal de Operação PanelView
Com os controladores SLC 5/02, SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, um Scanner
Remote I/O 1747-SN pode ser usado, como mestre da rede Remote I/O. Com um
SLC 5/02, SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 e um SN, não é necessário utilizar um
CLP-5 na rede.
Rede Remote I/O
Terminal de
Operação PanelView
D-2
Redes de Controle
Cada Scanner 1747-SN suporta 4 racks lógicos de 256 E/S cada um. Se uma grande
quantidade de dados precisa ser transferido para um dispositivo, como por exemplo
um Panelview, o Scanner 1747-SN Série B suporta a transferência em bloco de até
64 palavras de dados. Podem ser conectados a uma rede Remote I/O isolada, no
máximo 16 dispositivos. O sistema SLC suporta vários scanners 1747-SN, se forem
necessários mais dispositivos a serem controlados por um único SLC.
Passthru de E/S Remota
O passthru de E/S Remota permite a comunicação de um computador da rede DH+
com dispositivos da rede Remote I/O. Por exemplo, um computador, rodando o
Software PanelBuilder e em comunicação com a rede DH+, pode carregar e
descarregar aplicações de um PanelView em comunicação com a rede Remote I/O.
Essa característica elimina a necessidade de conectar, fisicamente, o computador ao
PanelView, quando você precisar trocar a aplicação. Essa opção está disponível no
controlador SLC 5/04, no Scanner 1747-SN Série B e no CLP-5.
PC rodando o
Software PanelView
Série B
Rede Remote I/O
Rede DH+
Terminal de
Operação PanelView
Obs.: Os controladores SLC 5/03 OS302 ou anterior, SLC 5/04 OS401 ou anterior e SLC 5/05
suportam o passthru de E/S remota através das duas portas de comunicação.
Redes de Controle
D-3
A rede DeviceNet conecta os dispositivos de chão de fábrica diretamente ao
sistema de controle (por exemplo, controlador SLC 500), reduzindo o número de
interfaces de E/S e a fiação associada. A rede de comunicação DeviceNet é uma
rede completamente aberta e possui o suporte de fabricantes de sensores, atuadores
e dispositivos de controle.
Rede DeviceNet
Em uma configuração típica, o Scanner DeviceNet 1747-SDN atua como uma
interface entre os dispositivos DeviceNet e os controladores SLC 5/02, SLC 5/03,
SLC 5/04 e SLC 5/05. O scanner comunica-se com os dispositivos DeviceNet
através da rede para:
• ler as entradas de um dispositivo
• escrever as saídas para um dispositivo
• descarregar os dados de configuração
• monitorar o status operacional de um dispositivo
O scanner comunica-se com os controladores SLC 500 para trocar dados de E/S.
Essa troca de informações inclui:
• dados de E/S do dispositivo
• informação de status
• dados de configuração
Um único scanner (mestre) pode comunicar-se com até 63 nós (escravos) na
DeviceNet. O sistema SLC suporta vários scanners, se forem necessários mais
dispositivos a serem controlados por um único SLC.
1747-SDN Scanner
1770-KFD
SLC 5/02, SLC 5/03,
SLC 5/04 ou SLC 5/05
Cabo
RS-232
DeviceNet
Flex I/O
RedisTATION
Inversor 1305
Dispositivos DeviceNet
Computador com
Software de
Gerenciamento
DeviceNet
D-4
Redes de Controle
Comprimento da Rede DeviceNet
Comprimento da Rede
Velocidade de Transmissão
100 m (328,08 pés)
500K baud
200 m (656,16 pés)
250K baud
500 m (1640,42 pés)
125K baud
Apêndice
E
Folha de Dados da Fonte de Alimentação
Utilize a tabela abaixo para calcular a fonte de alimentação necessária para cada
chassi (primeiro passo da folha de dados localizada na página E-3).
Componente de
Hardware
Controladores
Código de Catálogo
Corrente Máxima
Corrente Máxima
@ 5V (Ampères)
@ 24V (Ampères)
1747-L511
0,350
0,105
1747-L514
0,350
0,105
1747-L524
0,350
0,105
1747-L531
0,500
0,175
1747-L532
0,500
0,175
1747-L541
1,0
0,200
1747-L542
1,0
0,200
1747-L543
1,0
0,200
1747-L551
1,0
0,200
1747-L552
1,0
0,200
1747-L553
1,0
0,200
1746-IA4
0,035
0
1746-IA8
0,050
0
1746sc-IA8I•
0,110
0
1746-IA16
0,085
0
1746-IB8
0,050
0
1746sc-IB8I•
0,110
0
1746-IB16
0,085
0
1746-IB32
0,106
0
1746sc-IC8I•
0,110
0
1746-IC16
0,085
0
Módulos de
1746-IG16
0,140
0
Entrada Discreta
1746-IH16
0,085
0
1746-IM4
0,035
0
1746-IM8
0,050
0
1746sc-IM8I•
0,110
0
1746-IM16
0,085
0
1746-IN16
0,085
0
1746-ITB16
0,085
0
1746-ITV16
0,085
0
1746-IV8
0,050
0
1746-IV16
0,085
0
1746-IV32
0,106
0
E-2
Folha de Dados da Fonte de Alimentação
Componente de
Hardware
Código de Catálogo
Corrente Máxima
Corrente Máxima
@ 5V (Ampères)
@ 24V (Ampères)
1746-OA8
0,185
0
1746-OA16
0,370
0
1746sc-OAP8I•
0,170
0
1746-OAP12
0,370
0
1746-OB8
0,135
0
1746-OB16
0,280
0
1746-OB16E
0,135
0
1746-OB32
0,452
0
Módulos de
1746-OBP8
0,135
0
Saída Discreta
1746-OBP16
0,250
0
1746-OG16
0,180
0
1746-OV8
0,135
0
1746-OV16
0,270
0
1746-OV32
0,452
0
1746-OVP16
0,250
0
1746-OW4
0,045
0,045
1746-OW8
0,085
0,090
1746-OW16
0,170
0,180
1746-OX8
0,085
0,090
1746-IO4
0,030
0,025
Módulo de Entrada
1746-IO8
0,060
0,045
e Saída Discretas
1746-IO12
0,090
0,070
1746-FIO4I
0,055
0,150
1746-FIO4V
0,055
0,120
1746sc-INI4I•
0,460
0
1746sc-INI4VI•
0,570
0
1746sc-INO4I•
0,120
0,250
1746sc-INO4VI•
0,120
0,250
1746-NI4
0,025
0,085
1746-NI8
0,200
0,100
1746-NIO4I
0,055
0,145
1746-NIO4V
0,055
0,115
1746-NO4I
0,055
0,195
1746-NO4V
0,055
0,145
Módulos Analógicos
Folha de Dados da Fonte de Alimentação
Componente de
Hardware
Módulos Especiais
Código de Catálogo
E-3
Corrente Máxima
Corrente Máxima
@ 5V (Ampères)
@ 24V (Ampères)
1746-BAS
0,150
0,040‚
1746-BTM
0,110
0,085
1746-HSCE
0,320
0
1746-NR4
0,050
0,050
1746-NT4
0,060
0,040
1746-INT4
0,110
0,085
1746sc-NT8•
0,250
0,070
1746-QS
1,0
0,200
1746-QV
0,215
0
1747-SN
0,900
0
Módulos de E/S
1747-ASB
0,375
0
Remota
1747-DSN
0,900
0
1747-DCM
0,360
0
Módulo DeviceNet
1747-SDN
1,2
0
Módulos de
1747-KE
0,150
0,040ƒ
Comunicação
1747-AIC
0
0,085
1747-PIC
0
0,060„
1747-DTAM
0
0,104„
Módulo de Acesso à
Tabela de Dados
Terminal Portátil de
1747-PT1 Séries A e B
0
0,105„
Programação
• Para informações sobre vendas e suporte, entre em contato com Spectrum Controls, Inc.
Á Se o Módulo BASIC estiver conectado a algum dispositivo (HHT, DTAM, PIC), tanto diretamente
como através do Acoplador de Rede 1747-AIC, adicione a corrente apropriada para o dispositivo ao
valor de 24V cc da carga da fonte de alimentação do módulo BASIC.
 Se o canal DH-485 do Módulo KE estiver conectado ao Acoplador de Rede 1747-AIC, adicione
0,190A ao valor de 24V cc da carga da fonte de alimentação do módulo KE. Se o Módulo KE estiver
conectado a algum dispositivo (HHT, DTAM, PIC), tanto diretamente como através do Acoplador de
Rede 1747-AIC, adicione a corrente apropriada para o dispositivo ao valor de 24V cc da carga da
fonte de alimentação do módulo KE.
„ Os valores de 24V cc de carga da PIC estão inclusos nos valores de 24V cc de carga do controlador.
Se necessário, faça cópias da folha de dados da página E-4.
Folha de Dados da Fonte de Alimentação
E-4
Procedimento
1. Para cada ranhura do chassi que contém um módulo, preencha o número da ranhura, o código de catálogo do módulo e as
correntes máximas de 5V e 24V. Inclua também o consumo de energia de cada dispositivo periférico que possa ser conectado ao
controlador, exceto o DTAM, HHT ou PIC pois, o consumo de energia desses dispositivos é contabilizado no controlador.
Chassi No.:
1
Chassi No.:
Código de
Catálogo
Corrente
5V
2
Máxima
24V
Código de
Catálogo
Ranhura
Ranhura
Ranhura
Ranhura
Ranhura
Ranhura
Ranhura
Ranhura
Ranhura
Ranhura
Ranhura
Ranhura
Ranhura
Ranhura
Ranhura
Ranhura
Dispositivo
Periférico
Dispositivo
Periférico
Corrente
5V
Máxima
24V
2. Adicione as correntes de carga da fonte de
alimentação de todos os dispositivos (em 5V e
24V)
Corrente Total:
Corrente Total:
A. Ao utilizar a fonte 1746-P4, utilize a fórmula abaixo para
calcular o consumo total de energia de todos os dispositivos
(em 5V e 24V). Observe que o total da corrente de carga da
fonte 1746-P4, não pode ultrapassar 70 Watts. Se você não
estiver utilizando essa fonte, passe para a terceiro passo.
CorrenteTotal
@ 5V
(
3.
x 5V) + (
Corrente Total
@ 24V
x 24V) + (
Corrente Usada
@ 24V
x 24V) =
Potência Total
W
CorrenteTotal
@ 5V
(
Corrente Total
@ 24V
x 5V) + (
Corrente Usada
@ 24V
x 24V) + (
Potência
Total
x 24V) =
Compare o total de corrente requerida para o chassi com a Capacidade Interna de Corrente das fontes de alimentação.
Para selecionar a fonte adequada ao chassi, certifique-se de que a corrente de carga da fonte é menor que a capacidade interna
de corrente, tanto para cargas de 5V quanto para cargas de 24V.
Capacidade Interna
de Corrente
5V
24V
Código de catálogo 1746-P1
Código de catálogo 1746-P2
Código de catálogo 1746-P3
Código de catálogo 1746-P4
Código de catálogo 1746-P5
Fonte de Alimentação Necessária para esse Chassi:
1746 -
2,0A
5,0A
3,6A
10,0A
5,0A
| 0,46A
| 0,96A
| 0,87A
| 2,88A (máximo de 70 watts)
 0,96A
Fonte de Alimentação Necessária para esse Chassi: 1746 -
Ao selecionar a fonte de alimentação, considere uma futura expansão do sistema.
W
Apêndice
F
Calculando a Dissipação de Calor para o
Sistema de Controle SLC 500
Esse apêndice auxiliará no cálculo da dissipação do calor do Controlador SLC 500.
Serão abordados os seguintes tópicos:
• definição de termos chaves
• tabelas e gráficos
• exemplo de cálculo da dissipação de calor
• folha de dados para o cálculo de dissipação de calor (página F-8)
Para selecionar um painel para o sistema de controle SLC 500, consulte a página
2-15.
Definição de
Termos Chaves
Os termos apresentados a seguir serão utilizados ao longo desse apêndice.
Familiarize-se com eles antes de dar continuação à leitura desse apêndice.
Potência por ponto - é o máximo de dissipação de calor que pode ocorrer em cada
ponto instalado no campo, quando energizado.
Potência Mínima - quantidade de dissipação de calor que pode ocorrer quando não
há alimentação do campo.
Potência Máxima - a potência por ponto mais a potência mínima (com todos os
pontos energizados).
Dissipação de Calor do
Módulo: Potência
Calculada Vs. Potência
Máxima
Existem duas maneiras de calcular a dissipação de calor. Você pode utilizar o
valor de Potência Máxima da tabela da página F-2 ou você pode calcular o valor.
Potência máxima - quantidade máxima de calor gerado pelo módulo, quando há
alimentação do campo (com todos os pontos energizados). Utilize a potência
máxima, especialmente, se você não tiver certeza de quantos pontos serão
energizados em um determinado tempo
Potência Calculada - se você quer determinar a quantidade de calor gerado pelos
pontos energizados no módulo, utilize a fórmula abaixo para calcular a dissipação
de calor de cada módulo. Em seguida, utilize esses valores para calcular a carga da
fonte de alimentação para cada chassi - isso é feito utilizando-se a folha de dados.
(Número de pontos energizados X potência por ponto) + potência mínima =
dissipação de calor do módulo
Depois de determinar qual a melhor maneira para calcular a dissipação de calor
dos módulos, consulte o Exemplo da Folha de Dados para o Cálculo da Dissipação
de Calor, localizado na página F-7. Essa folha de dados apresenta como calcular a
dissipação de calor para o exemplo do sistema de controle do SLC da página F-6.
Uma vez que você já esteja familiarizado com a folha de dados, vá até a página F-8
e preencha de acordo com o seu sistema.
F-2
Calculando a Dissipação de Calor para o Sistema de Controle SLC 500
Tabela para o Cálculo
da Dissipação de Calor
Utilize a tabela abaixo para calcular a carga da fonte de alimentação para cada
chassi do sistema (primeira etapa da folha de dados).
Componente de
Hardware
Controladores
Código de
Catálogo
Potência por
Ponto
Potência Mínima
(em Watts)
Potência Máxima
(em Watts)
1747-L511
Não Aplicável
1,75
1,75
1747-L514
Não Aplicável
1,75
1,75
1747-L524
Não Aplicável
1,75
1,75
1747-L531
Não Aplicável
4,00
4,00
1747-L532
Não Aplicável
4,00
4,00
1747-L541
Não Aplicável
4,00
4,00
1747-L542
Não Aplicável
4,00
4,00
1747-L543
Não Aplicável
4,00
4,00
1747-L551
Não Aplicável
4,00
4,00
1747-L552
Não Aplicável
4,00
4,00
1747-L553
Não Aplicável
4,00
4,00
1746-IA4
0,27
0,175
1,30
1746-IA8
0,27
0,250
2,40
1746sc-IA8I•
0,43
0,550
4,00
1746-IA16
0,27
0,425
4,80
1746-IB8
0,20
0,250
1,90
1746sc-IB8I•
0,31
0,550
3,00
1746-IB16
0,20
0,425
3,60
1746-IB32
0,20
0,530
6,90
1746sc-IC8I•
0,49
0,550
4,50
1746-IC16
0,22
0,425
3,95
1746-IG16
0,02
0,700
1,00
Módulos de
1746-IH16
0,32
0,217
5,17
Entrada Discreta
1746-IM4
0,35
0,175
1,60
1746-IM8
0,35
0,250
3,10
1746sc-IM8I•
0,76
0,550
6,60
1746-IM16
0,35
0,425
6,00
1746-IN16
0,35
0,425
6,00
1746-ITB16
0,20
0,425
3,60
1746-ITV16
0,20
0,425
3,60
1746-IV8
0,20
0,250
1,90
1746-IV16
0,20
0,425
3,60
1746-IV32
0,20
0,530
6,90
• Para informações sobre vendas e suporte, entre em contato com Spectrum Controls, Inc.
Calculando a Dissipação de Calor para o Sistema de Controle SLC 500
Componente de
Hardware
Código de
Catálogo
Potência por
Ponto
Potência Mínima
(em Watts)
Potência Máxima
(em Watts)
1746-OA8
1,000
0,925
9,00
1746-OA16
0,462
1,850
9,30
1746sc-OAP8I•
1,125
0,850
9,85
1746-OAP12
1,000
1,850
10,85
1746-OB8
0,775
0,675
6,90
1746-OB16
0,338
1,40
7,60
1746-OB16E
0,150
0,675
3,07
1746-OB32
0,078
2,26
4,80
Módulos de
1746-OBP8
0,300
0,675
3,08
Saída Discreta
1746-OBP16
0,310
1,250
6,26
1746-OG16
0,033
0,900
1,50
1746-OV8
0,775
0,675
6,90
1746-OV16
0,388
1,400
7,60
1746-OV32
0,078
2,26
4,80
1746-OVP16
0,310
1,250
6,26
1746-OW4
0,133
1,310
1,90
1746-OW8
0,138
2,590
3,70
1746-OW16
0,033
5,170
5,70
1746-OX8
0,825
2,590
8,60
1746-IO4
0,27 - por entrada 0,75
1,60
0,133 - por saída
1746-IO8
Módulo de Entrada
e Saída Discretas
0,27 - por entrada 1,38
3,00
0,133 - por saída
1746-IO12
0,27 - por entrada 2,13
4,60
0,133 - por saída
Módulos
Analógicos
F-3
1746-FIO4I
Não Aplicável
3,76
3,8
1746-FIO4V
Não Aplicável
3,04
3,1
1746sc-INI4I•
0,237
2,30
3,25
1746sc-INI4VI•
0,100
2,85
3,25
1746sc-INO4I•
0,525
4,50
6,60
1746sc-INO4VI•
0,525
4,50
6,60
1746-NI4
Não Aplicável
2,17
2,2
1746-NI8
Não Aplicável
3,4
3,4
1746-NIO4I
Não Aplicável
3,76
3,8
1746-NIO4V
Não Aplicável
3,04
3,01
1746-NO4I
Não Aplicável
4,96
5,0
1746-NO4V
Não Aplicável
3,78
3,8
• Para informações sobre vendas e suporte, entre em contato com Spectrum Controls, Inc.
F-4
Calculando a Dissipação de Calor para o Sistema de Controle SLC 500
Componente de
Hardware
Módulos Especiais
Código de
Catálogo
Potência por
Ponto
Potência Mínima
(em Watts)
Potência Máxima
(em Watts)
1746-BAS
Não Aplicável
3,75
3,8
1746-HSCE
Não Aplicável
1,6
1,6
1746-NR4
Não Aplicável
1,5
1,5
1746-NT4
Não Aplicável
0,8
0,8
1746sc-NT8•
Não Aplicável
3,0
3,0
1747-SN
Não Aplicável
4,5
4,5
Módulos de E/S
1747-ASB
Não Aplicável
1,875
1,875
Remota
1747-DSN
Não Aplicável
4,5
4,5
1747-DCM
Não Aplicável
1,8
1,8
Módulos de
1747-KE
Não Aplicável
3,75
3,8
Comunicação
1747-AIC
Não Aplicável
2,0
2,0
1747-PIC
Não Aplicável
2,0
2,0
1747-DTAM
Não Aplicável
2,5
2,5
Módulo de Acesso
à Tabela de Dados
Terminal Portátil
1747-PT1 Séries Não Aplicável
2,5
2,5
de Programação
AeB
• Para informações sobre vendas e suporte, entre em contato com Spectrum Controls, Inc.
Calculando a Dissipação de Calor para o Sistema de Controle SLC 500
Utilize os gráficos abaixo para determinar a dissipação da fonte de alimentação
na segunda etapa da folha de dados.
1746-P5 Troca da Fonte de Alimentação na Dissipação
de Energia devido ao Carregamento da Saída
Dissipação da Fonte de Alimentação (Watts)
Gráficos para
Determinar a
Dissipação da Fonte
de Alimentação
Carregamento da Fonte de Alimentação (Watts)
F-5
Calculando a Dissipação de Calor para o Sistema de Controle SLC 500
F-6
Se o seu controlador possuísse os seguintes componentes de hardware, você
calcularia a dissipação de calor de acordo com a folha de dados da página F-7.
Exemplo de Cálculo
Para a Dissipação de
Calor
Ranhura
Ranhura
A tabela abaixo informa o total de potência dissipada pelos módulos e pelos
dispositivos periféricos no controlador acima.
Chassi 1
Chassi 2
Número da
Ranhura
Código de
Catálogo
Potência
Mínima
(Watts)
Potência
Máxima
(Watts)
Número da
Ranhura
Código de
Catálogo
Potência
Potência
Mínima (Watts) Máxima
(Watts)
0
1747-L511
1,75
1,75
4
1746-IA16
0,425
4,8
1
1746-BAS
3,75
3,8
5
1746-IA16
0,425
4,8
2
1746-IA8
0,250
2,4
6
1746-OW16
5,17
5,5À
3
1746-OV8
0,675
6,9
7
1746-OW16
5,17
5,7
Dispositivo
Periférico
1747-DTAM
2,5
2,5
NA
NA
NA
NA
Alimentação do
Usuário para o
Periférico
NA
NA
NA
NA
NA
2,4Á
NA
À
Á
Esse cartão de saída utiliza 5,5 watts porque apenas 10 pontos estão ligados em um tempo. Utilizando a fórmula de
potência calculada - (número de pontos energizados x potência por ponto) + potência mínima = dissipação de calor do
módulo - a potência calculada para o módulo 1746-OW16 é de 5,5W: (10 pontos X 0,033) + 5,17 = 5,5W.
A alimentação do usuário na fonte 1746-P1 para o Chassi 2 está sendo utilizada para alimentar um periférico (100 mA
em 24 Vcc).
NA (Não Aplicável)
Calculando a Dissipação de Calor para o Sistema de Controle SLC 500
F-7
Exemplo de Folha de Dados para o Cálculo da Dissipação de Calor
Procedimento:
1. Calcule a dissipação de calor para cada chassi sem a fonte de alimentação.
A. Preencha a potência dissipada (potência calculada ou potência total, consulte a página F-2) pelo
controlador, pelos módulos de E/S e especiais e pelos dispositivos periféricos instalados ao controlador. Em
seguida, para cada chassi, some todos esses valores.
Chassi 1
Chassi 2
Chassi 3
Ranhura
Cód. Cat
Dissip. Calor
Cód. Cat
Dissip. Calor
Cód. Cat
Dissip. Calor
0
1747-L511
1,75W
1746-IA16
4,80W
1
1746-BAS
3,8W
1746-IA16
4,80W
2
1746-IA8
2,4W
17465,50W
OW16
3
1746-OV8
6,90W
17465,70W
OW16
4
5
6
7
8
9
10
11
12
dispositivo periférico
17472,5W
DTAM
17,35W
20,80W
TOTAL
B. Preencha, nas colunas apropriadas, a dissipação de calor para cada chassi.
2. Calcule a dissipação de calor para cada fonte de alimentação.
A. Calcule o carregamento da fonte de alimentação para cada chassi: preencha a potência mínima para cada
dispositivo (consulte a página F-3) e, em seguida, para cada chassi, some esses valores.
Importante: Se você possui um dispositivo conectado à alimentação do usuário, multiplique 24V pela corrente
usada. Inclua a alimentação do usuário no carregamento total da fonte de alimentação.
Chassi 1
Chassi 2
Chassi 3
Ranhura
Cód. Cat
Dissip. Mín.
Cód. Cat
Dissip. Mín.
Cód. Cat
Dissip. Mín.
Calor
Calor
Calor
0
1747-L511
1,75W
1746-IA16
0,425W
1
1746-BAS
3,75W
1746-IA16
0,425W
2
1746-IA8
0,250W
17465,170W
OW16
3
1746-OV8
0,675W
17465,170W
OW16
4
5
6
7
8
9
10
11
12
alimentação do usuário
2,4W
dispositivo periférico
17472,5W
DTAM
8,925W
13,590W
TOTAL
B. Utilize o carregamento da fonte de alimentação para cada chassi e os gráficos da página F-5 para
determinar a dissipação da fonte de alimentação. Preencha, nas colunas apropriadas, a dissipação da fonte de
alimentação.
3. Some a dissipação do chassi à dissipação da fonte.
4. Some todas as colunas para obter o total da dissipação de calor do controlador SLC 500.
5. Converta em BTUs/hr. Multiplique o total da dissipação de calor do SLC 500 por 3,414.
Chassi 1
Chassi 2
Chassi 3
17,35W
20,8W
--
13,0W
15,0W
--
30,35W
35,8W
TOTAL (Watts)
TOTAL (BTUs/h)
-66,15
225,84
F-8
Calculando a Dissipação de Calor para o Sistema de Controle SLC 500
Folha de Dados para o Cálculo da Dissipação de Calor
Procedimento:
1. Calcule a dissipação de calor para cada chassi sem a fonte de alimentação.
A. Preencha a potência dissipada (potência calculada ou potência total, consulte a página F-2) pelo
controlador, pelos módulos de E/S e especiais e pelos dispositivos periféricos instalados ao controlador. Em
seguida, para cada chassi, some todos esses valores.
Chassi 1
Chassi 2
Chassi 3
Ranhura
Cód. Cat
Dissip. Calor
Cód. Cat
Dissip. Calor
Cód. Cat
Dissip. Calor
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
dispositivo periférico
TOTAL
B. Preencha, nas colunas apropriadas, a dissipação de calor para cada chassi.
2. Calcule a dissipação de calor para cada fonte de alimentação.
A. Calcule o carregamento da fonte de alimentação para cada chassi: preencha a potência mínima para cada
dispositivo (consulte a página F-3) e, em seguida, para cada chassi, some esses valores.
Importante: Se você possui um dispositivo conectado à alimentação do usuário, multiplique 24V pela corrente
usada. Inclua a alimentação do usuário no carregamento total da fonte de alimentação.
Chassi 1
Chassi 2
Chassi 3
Ranhura
Cód. Cat
Dissip. Mín.
Cód. Cat
Dissip. Mín.
Cód. Cat
Dissip. Mín.
Calor
Calor
Calor
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
alimentação do usuário
dispositivo periférico
TOTAL
B. Utilize o carregamento da fonte de alimentação para cada chassi e os gráficos da página F-5 para
determinar a dissipação da fonte de alimentação. Preencha, nas colunas apropriadas, a dissipação da fonte de
alimentação.
3. Some a dissipação do chassi à dissipação da fonte.
4. Some todas as colunas para obter o total da dissipação de calor do controlador SLC 500.
5. Converta em BTUs/hr. Multiplique o total da dissipação de calor do SLC 500 por 3,414.
Chassi 1
Chassi 2
TOTAL (Watts)
TOTAL (BTUs/h)
Chassi 3
Apêndice
G
Comunicação com Dispositivos na Rede
Ethernet
Esse apêndice:
•
•
•
•
•
•
Comunicação Ethernet
e os Controladores
SLC 5/05
descreve a comunicação Ethernet e os controladores SLC 5/05
descreve as considerações de desempenho do SLC 5/05
descreve o meio físico e as conexões da rede Ethernet
explica como o SLC 5/05 estabelece suas conexões
lista os parâmetros e os procedimentos de configuração da Ethernet
descreve a configuração para gateways e máscaras da sub-rede
A Ethernet é uma rede local que permite a comunicação entre vários dispositivos
a 10 Mbps. As opções de meio físico para comunicação com o SLC 5/05 são:
• incorporado
- par trançado (10Base-T)
• com hubs e conversores de mídia
- fibra ótica
- banda larga
- cabo coaxial grosso (10Base-5)
- cabo coaxial fino (10Base-2)
Consulte a página G-2 para obter mais opções de meio físico na Ethernet.
O SLC 5/05 suporta comunicação Ethernet através do canal 1 de comunicação
Ethernet, como apresentado na figura abaixo.
Canal 1
Ethernet
(10Base-T)
Canal 0
RS232
(DH485,
DF1, ou
ASCII)
G-2
Comunicação com Dispositivos na Rede Ethernet
Considerações de
Desempenho do
SLC 5/05
O desempenho real de um controlador SLC 5/05 varia de acordo
com:
•
•
•
•
o tamanho das mensagens da Ethernet
a freqüência das mensagens da Ethernet
o carregamento da rede
a implementação e o desempenho do programa aplicativo do controlador
Desempenho ótimo : PC para o Controlador SLC 5/05 (rede Ehternet de 2 nós)
Operação
Palavras
Mensagem
ms por
Palavras por
por segundo mensagem segundo
Single Typed Read (*)
1
140
281
140
Single Typed Reads (*)
20
138
287
2760
Single Typed Reads (*)
100
129
312
12.900
(*) – Leitura de variáveis de um único tipo (1 elemento = 1 palavra)
Conexões do PC e do
SLC 5/05 à Rede
Ethernet
O conector Ethernet do SLC 5/05 atende à norma ISO/IEC 8802-3 STD 802.3
e utiliza o meio físico 10Base-T. As conexões são feitas diretamente do SLC
5/05 para um hub Ethernet. A configuração da rede é simples e de baixo custo.
Abaixo encontra-se a topologia típica da rede.
Topologia da Rede Ethernet
Hub
Ethernet
para o cartão Ethernet PC
conectores RJ45 nas duas
extremidades do cabo (10Base-T)
para o canal 1 do SLC 5/05
Importante: O controlador SLC 5/05 contém um conector Ethernet RJ45, 10BaseT, que se conecta aos hubs Ethernet através de um condutor trançado
com 8 fios. Para acessar outros tipos de meio físico, utilize os
conversores de mídia 10Base-T ou hubs Ethernet, que podem ser
conectados através de fibra ótica, cabo coaxial fino ou grosso ou
através de qualquer outra mídia física com hubs Ethernet disponível
no mercado.
Comunicação com Dispositivos na Rede Ethernet
G-3
Conector 10Base-T de 8 Pinos do Canal 1 Ethernet
O conector da Ethernet é um RJ45, 10Base-T. A pinagem para o conector é
apresentada abaixo:
Pino
Nome do Pino
1
TD+
2
TD-
3
RD+
4
não utilizado pelo 10BASE-T
5
não utilizado pelo 10BASE-T
6
RD-
7
não utilizado pelo 10BASE-T
8
não utilizado pelo 10BASE-T
Ao utilizar pinagem cruzada ou direta:
• A conexão da porta Ethernet do SLC 5/05 aos cabos do hub Ethernet 10Base-T
utiliza a pinagem direta (1-1, 2-2, 3-3, 6-6).
• Os cabos 10Base-T ponto a ponto fazendo a conexão da porta Ethernet do SLC
5/05 diretamente a outra porta Ethernet do SLC 5/05 (ou uma porta 10Base-T
do computador) requerem um pinagem cruzada (1-3, 2-6, 3-1, 6-2).
Cabos
São suportados cabos 10Base-T com par trançado blindados ou não blindados com
conectores RJ45. O comprimento máximo do cabo entre uma porta Ethernet do
SLC 5/05 e uma porta 10Base-T em um hub Ethernet (sem repetidores ou fibra
ótica) é de 100 metros (323 pés). No entanto, em uma aplicação industrial, o
comprimento do cabo deve ser o menor possível.
G-4
Comunicação com Dispositivos na Rede Ethernet
Conexões Ethernet
O TCP/IP é o mecanismo usado para transportar mensagens da Ethernet. No topo
do TCP, o Protocolo Cliente/Servidor é necessário para estabelecer sessões e enviar
os comandos MSG. As conexões podem ser iniciadas tanto por um programa
cliente (INTERCHANGE ou RSLinx) quanto por um controlador.
O programa cliente ou controlador deve estabelecer primeiro a conexão ao SLC
5/05 a fim de habilitar o SLC 5/05 a receber mensagens solicitadas por um
programa cliente ou por outro controlador. Além disso, o programa cliente deve
estabelecer uma conexão ao SLC 5/05 a fim de habilitar o SLC 5/05 a enviar
mensagens não solicitadas a um programa cliente.
Para enviar uma mensagem peer, o SLC 5/05 deve primeiro estabelecer uma
conexão com o nó de destino em um endereço IP especificado na rede Ethernet.
Uma conexão é estabelecida quando uma instrução MSG é executada e não houver
uma conexão anterior.
Quando uma instrução MSG é executada, o SLC 5/05 verifica se uma conexão foi
estabelecida com o nó de destino. Se uma conexão não foi estabelecida, o SLC 5/05
tenta estabelecer uma conexão do tipo peer.
O SLC 5/05 suporta um máximo de 16 conexões, permitindo a comunicação
simultânea com até 16 outros dispositivos ou aplicações. As conexões são
dedicadas, como segue:
Número de Conexões•
•
Dedicadas a:
4
mensagens peer
4
mensagens clientes
8
mensagens peer ou clientes
• As conexões estabelecidas por um INTERCHANGE cliente, RSLinx cliente, RSLogix500 e
peers são incluídas ao contar o número de conexões.
Importante: Para conexões peer, não mais que uma comunicação por nó de
destino é estabelecida. Se várias instruções MSG utilizam o mesmo
nó de destino, elas dividem a mesma conexão.
Comunicação com Dispositivos na Rede Ethernet
Configuração do
Canal Ethernet no
SLC 5/05
Parâmetro
Diagnostic File
Number
MSG Connection
Timeout
MSG Reply
Timeout
Inactivity Timeout
IP Address
Subnet Mask
Broadcast
Address
Gateway Address
BOOTP Enable
Hardware Address
G-5
Existem duas maneiras de configurar o canal 1 Ethernet do SLC 5/05. A configuração
pode ser feita através de uma solicitação BOOTP na energização ou através do ajuste
manual dos parâmetros de configuração, utilizando o software de programação
RSLogix500. Os parâmetros de configuração estão descritos abaixo e os
procedimentos de configuração nas páginas a seguir.
Descrição
O número do arquivo para os contadores de diagnóstico para esse canal. Um Número
de Arquivo de Diagnósticos igual a 0 significa que nenhum arquivo de diagnósticos foi
configurado para esse canal. O Número do Arquivo de Diagnósticos deve ser um
inteiro dentro dos limites de 7, 9-255.
A quantidade de tempo (em ms) permitida para uma instrução MSG estabelecer uma
conexão com o nó de destino. O Tempo de Espera de Conexão da Mensagem possui
resolução de 250 ms e uma faixa de 250 a 65.500.
O tempo (em ms) que o SLC 5/05 irá esperar por uma resposta a um comando que
teve início através da instrução MSG. O Tempo de Espera de Resposta da Mensagem
possui resolução de 250 ms e uma faixa de 250 a 65.500.
A quantidade de tempo (em minutos) que uma conexão MSG pode permanecer inativa
antes de terminar. O Tempo de Espera de Inatividade possui resolução de 1 minuto e
uma faixa de 1 a 65.500 minutos.
O endereço internet do SLC 5/05. O endereço internet deve ser especificado para
conectar a rede TCP/IP.
A máscara da sub-rede do SLC 5/05. A Máscara da Sub-rede é usada para interpretar
os endereços IP, quando a rede interna for dividida em sub-redes. Um Máscara de
Sub-rede de todos zeros indica que nenhuma máscara de sub-rede foi configurada.
NÃO SUPORTADO NESSE MOMENTO. O endereço de transmissão do SLC 5/05. O
Endereço de Transmissão é usado para envio de mensagens a multiplos
destinatários . Um Endereço de Transmissão com todos os bytes em zero indica que
nenhum endereço de transmissão foi configurado. Nesse caso, o código da rede irá
escolher um endereço de transmissão válido quando necessário para aquela sub-rede.
O endereço de um gateway que permite a conexão a outra rede IP. Um Endereço de
Gateway com todos os bytes em zero indica que nenhum gateway foi configurado.
A chave de habilitação do BOOTP. Quando BOOTP for habilitado, o SLC 5/05 tentará
assimilar os parâmetros da rede na energização através de uma solicitação BOOTP.
Deve haver um servidor BOOTP na rede capaz de responder a essa solicitação.
Quando BOOTP for desabilitado, o SLC 5/05 utilizará os parâmetros da rede
configurados localmente (Endereço IP, Máscara da Sub-rede, Endereço de
Transmissão, etc.).
O endereço de hardware Ethernet do SLC 5/05.
Ajuste de Fábrica
Status
0
leitura/escrita
15.000 ms
leitura/escrita
3.000 ms
leitura/escrita
30 minutos
leitura/escrita
0 (indefinido)
leitura/escrita
0
leitura/escrita
0
0
leitura/escrita
1 (habilitado)
leitura/escrita
Endereço de
hardware Ethernet
somente leitura
Configuração através
do Software de Programação RSLogix500
Consulte a documentação fornecida com o software de programação.
Configuração através
de BOOTP
O BOOTP é um protocolo padrão que os dispositivos TCP/IP utilizam para obter as
informações de inicialização. Por ajuste de fábrica, o SLC 5/05 transmite as
solicitações BOOTP na energização. O parâmetro BOOTP Valid permanece vazio
até que uma resposta BOOTP seja recebida. O BOOTP permite que você atribua
dinamicamente os endereços IP aos controladores na rede Ethernet.
Para utilizar o BOOTP, um Servidor BOOTP deve existir na sub-rede Ethernet
local. O servidor é um computador que possui o software do Servidor BOOTP
instalado e lê um arquivo de texto, contendo informações sobre a rede, para os
dispositivos individuais na rede.
G-6
Comunicação com Dispositivos na Rede Ethernet
A solicitação BOOTP pode ser desabilitada através da remoção do parâmetro
BOOTP Enable no Arquivo de Configuração do canal. Quando BOOTP Enable é
removido (desabilitado), o SLC 5/05 utiliza os dados de configuração existentes no
canal.
Importante: Se BOOTP for desabilitado ou se não existir um servidor BOOTP na
rede, você deverá utilizar o software de programação do SLC 500
para inserir/alterar o endereço IP para cada controlador. Consulte a
página G-5 para verificar o procedimento de configuração.
O arquivo de configuração BOOTP do sistema host deve ser atualizado para servir
as solicitações dos controladores SLC 5/05. Os parâmetros a seguir devem ser
configurados:
Parâmetro
IP Address (Endereço IP)
Descrição
Um único Endereço IP para o controlador SLC 5/05.
Subnet Mask (Máscara da Sub- Especifica a rede e a máscara de sub-rede local de acordo com o
rede)
padrão RFC 950, Internet Standard Subnetting Procedure.
Gateway
Especifica o Endereço IP de um gateway na mesma sub-rede que o
SLC 5/05, que permite conexões a outra rede IP.
Observação: Se a rede não possui as características do Servidor BOOTP e você
quer configurar dinamicamente o Canal 1, entre em contato com a
Rockwell Automation para obter gratuitamente um disquete do
Utilitário BOOTP.
Quando BOOTP é habilitado, ocorrem os seguintes eventos na energização:
•
•
•
O controlador transmite uma mensagem de solicitação de BOOTP, contendo o
endereço de hardware através da rede local ou da sub-rede.
O servidor BOOTP compara o endereço de hardware com os endereços na
tabela de procura no arquivo BOOTPTAB.
O servidor BOOTP envia uma mensagem de volta ao controlador com o
endereço IP e outras informações da rede, que correspondem ao endereço de
hardware recebido.
Com todos os endereços IP e de hardware em um local, você pode facilmente alterar
os endereços IP no arquivo de configuração BOOTP, se a rede precisar de
modificações.
Utilizando o BOOTP do DOS/Windows
O disquete do Servidor BOOTP contém os utilitários do DOS e do Windows. Ambos
atendem aos controladores SLC 5/05. Independentemente da plataforma utilizada,
você deve:
•
•
•
instalar o utilitário do servidor boot
editar o arquivo de configuração do servidor boot
executar o utilitário do servidor boot
Comunicação com Dispositivos na Rede Ethernet
G-7
Importante: Não utilize o disco do utilitário BOOTP se você já possui o software
INTERCHANGE instalado. Ao invés disso, utilize as características
do servidor boot que vêm com o software INTERCHANGE.
Instalação do servidor BOOTP para DOS/Windows
Para instalar o servidor BOOTP do DOS:
1. Insira o disco do utilitário que vem com o controlador no drive.
2. Mude o diretório para o drive que contém o disco.
3. Digite install e pressione [Enter].
4. O software será instalado em C:\ABIC\BIN. Coloque esse diretório na
declaração de path do arquivo AUTOEXEC.BAT.
Edite o arquivo de configuração BOOTP do DOS/Windows
O arquivo de configuração do servidor boot, BOOTPTAB, está localizado no
diretório C:\ABIC\BIN. Esse arquivo contém as informações necessárias para o
boot dos controladores SLC 5/05.
Você deve editar o arquivo BOOTPTAB, que está em um arquivo de texto ASCII,
para incluir o nome, o endereço IP e o endereço de hardware para cada controlador
SLC 5/05 que você desejar no servidor boot. Para editar esse arquivo:
1.
Abra o arquivo BOOTPTAB utilizando o editor de textos.
Esse arquivo contém linhas como estas:
#Default string for each type of Ethernet client
defaults5E: ht: vm=rfc1048
Esses são os parâmetros default para os controladores SLC 5/05 e devem
sempre preceder as linhas clientes no arquivo BOOTPTAB.
Esse arquivo também contém uma linha como esta:
plc5name: tc=defaults5E:ip=aa.bb.cc.dd:ha=0000BC1Cxxyy
Importante: Utilize esta linha como o gabarito de configuração para os
controladores SLC 5/05.
G-8
Comunicação com Dispositivos na Rede Ethernet
2. Faça uma cópia do gabarito do SLC 5/05 para cada controlador do sistema.
3. Edite cada cópia do gabarito, como segue:
A. Substitua plc5name pelo nome do controlador SLC 5/05.
Utilize apenas letras e números; não utilize underscore ( _ ).
B. Substitua aa.bb.cc.dd pelo endereço IP a ser atribuído ao controlador.
C. Substitua xxyy pelos quatro últimos dígitos do endereço de hardware. Use
apenas dígitos hexadecimais válidos (0-9, A-F); não utilize hífens para
separar os números. (Você encontrará o endereço de hardware na etiqueta
fixada na placa de circuito impresso do SLC 5/05. Obs.: Consulte a página
5-13 para verificar a localização do endereço de hardware.)
4. Salve, feche e faça uma cópia de backup desse arquivo.
Exemplo
Nesse exemplo, existem três controladores SLC 5/05 e um terminal de
programação HP 9000. Os nomes e os endereços de hardware são específicos dos
dispositivos:
Dispositivo
Nome
Endereço IP
Endereço de Hardware
SLC 5/05
sigma1
12.34.56.1
00-00-BC-1D-12-34
SLC 5/05
sigma2
12.34.56.2
00-00-BC-1D-56-78
SLC 5/05
sigma3
12.34.56.3
00-00-BC-1D-90-12
Servidor
BOOTP
Computador
HP 9000
(HP-UNIX)
Controlador
SLC-5/05
sigma 1
Controlador
SLC-5/05
sigma 2
Controlador
SLC-5/05
sigma 3
Comunicação com Dispositivos na Rede Ethernet
G-9
Baseado nessa configuração, o arquivo BOOTPTAB deve ser parecido com esse:
• 1 = Ethernet de 10MB
‚ Utilize rfc1048
Execução do Utilitário do Servidor Boot
Você pode executar o utilitário BOOTP do DOS ou do Windows, mas não os dois
ao mesmo tempo.
Se BOOTP estiver habilitado e a mensagem BOOTP response not
received aparecer , verifique as conexões dos cabos e o sistema do servidor
BOOTP.
Se estiver usando
essa plataforma
então selecione esse
executável
a partir
Consulte a página
DOS
DTLBOOTD.EXE
da linha de comando do DOS G-10
(especifique os parâmetros
opcionais, se necessário)
Windows
DTLBOOTW.EXE
da Janela Gerenciador de
Programa
G-10
Os dois utilitários estão localizados no diretório C:\ABIC\BIN e utilizam as
informações contidas no arquivo BOOTPTAB.
Certifique-se de colocar o arquivo BOOTPTAB no diretório a partir do qual você
executando o utilitário BOOTP. Se esse arquivo não for encontrado naquele
diretório, o utilitário irá tentar encontrar o arquivo no diretório especificado pela
variável do ambiente ABIC_CONFIG.
G-10
Comunicação com Dispositivos na Rede Ethernet
Executando o Utilitário do DOS
Para executar o utilitário do servidor boot, DTLBOOTD.EXE, siga as etapas abaixo:
1. No prompt do DOS, digite:
DTLBOOTD [-D]
[-T <timeout>]
[-F <numfiles>]
[configfile]
[-B <numboots>]
[logfile]
Parâmetro
Descrição
-D
-T <timeout>
-B <numboots>
-F <numfiles>
configfile
oferece informações adicionais para fins de depuração
sai depois de <tempo de espera> segundos de inatividade
sai depois de responder <número de boots> das solicitações do arquivo
sai depois de responder <número de arquivos> das solicitações do arquivo
nome do arquivo de configuração do servidor boot a ser usado. O arquivo de
configuração default é %ABIC_CONFIG%\BOOTPTAB
nome do arquivo de registro a ser usado. O arquivo de registro default é
%ABIC_CONFIG%\DTLBOOTD.LOG
logfile
Uma vez em operação, o utilitário opera até que o parâmetro de saída
especificado tenha sido completado. Saia a qualquer momento pressionando
[ESC].
2. Aplique alimentação a todos os chassis que contêm os controladores
SLC 5/05.
Na energização, cada SLC 5/05 realiza uma solicitação de BOOTP se BOOTP
estiver habilitado na tela de configuração do canal 1. O servidor boot da
Ethernet compara o endereço de hardware com aqueles listados em BOOTPTAB
e responde, enviando o endereço IP correspondente e outros dados de
configuração ao cliente através de uma resposta BOOTP.
Executando o Utilitário do Windows
Para rodar o utilitário do servidor boot, DTLBOOTW.EXE, siga as etapas abaixo:
1. Inicie o Microsoft Windows, se ainda não estiver em operação.
2. Abra a janela Gerenciador de Programa, se ainda não estiver aberta.
3. Escolha Arquivo na barra de menu e selecione Executar.
4. Na caixa de diálogo, digite C:\ABIC\BIN\DTLBOOTW; depois, clique em OK
ou pressione [ENTER].
Uma vez em operação, o utilitário irá operar até que você feche a janela
DTLBOOTW.EXE e saia do Windows.
5. Aplique a alimentação a todos os chassis que contêm os controladores
SLC 5/05.
Na energização, cada SLC 5/05 realiza uma solicitação de BOOTP se BOOTP
estiver habilitado na tela de configuração do canal 1. O servidor boot da
Ethernet compara o endereço de hardware com aqueles listados em BOOTPTAB
e responde, enviando o endereço IP correspondente e outros dados de
configuração ao cliente através de uma resposta BOOTP.
Comunicação com Dispositivos na Rede Ethernet
G-11
Utilizando Máscaras de Configure as máscaras da sub-rede e os gateways, utilizando a tela de
configuração do canal 1 da Ethernet:
Sub-rede e Gateways
Importante: Se BOOTP estiver habilitado, você não poderá alterar qualquer
característica avançada de comunicação Ethernet.
Se a rede estiver dividida em sub-redes que utilizam gateways ou roteadores você
deverá indicar as seguintes informações ao configurar o canal 1:
• máscara da sub-rede
• endereço de gateway
Uma máscara da rede é um filtro que um nó aplica ao endereço IP para determinar
se um endereço está na sub-rede local ou em outra sub-rede. Se um endereço
estiver localizado em outra sub-rede, as mensagens passam por um gateway local
para serem transferidas à sub-rede de destino.
Se a rede não estiver dividida em sub-redes, então deixe o campo máscara da
sub-rede no ajuste de fábrica.
Se você estiver
Então
Consulte a página
configurando
manualmente o canal
1 e possuir uma rede
com sub-redes
•
certifique-se de que o campo BOOTP
Enable esteja desabilitado
G-12
•
utilize o software de programação para
inserir a máscara da sub-rede e o endereço
de gateway
utilizando BOOTP
para configurar o
canal 1 e possuir
uma rede com subredes
•
certifique-se de que BOOTP esteja
habilitado
•
configure o arquivo BOOTPTAB para incluir
a(s) máscara(s) da sub-rede e o(s)
endereço(s) de gateway
G-13
G-12
Comunicação com Dispositivos na Rede Ethernet
Configuração Manual do Canal 1 para Controladores e Sub-redes
Se você estiver configurando manualmente o canal 1 para um controlador
localizado em uma sub-rede, desmarque a opção “BOOTP Enable”, clicando na
caixa selecionada.
Consulte a tabela abaixo para configurar os campos de máscara da sub-rede e
endereço de gateway para cada controlador, através do software de programação.
Funções Avançadas da Tela de Configuração do Canal 1 Ethernet
Esse campo:
Subnet Mask
Gateway Address
Especifica:
A máscara da sub-rede do controlador.
Configure da seguinte maneira:
Insira um endereço da seguinte forma:
A máscara da sub-rede é utilizada para
interpretar o endereço IP quando a rede interna
estiver dividida em sub-redes.
a.b.c.d
O endereço IP do gateway que permite uma
conexão a outra rede IP.
Se a rede não estiver dividida em sub-redes, então deixe o
campo máscara da sub-rede no ajuste de fábrica. Se você
mudar o ajuste de fábrica e precisar reconfigurá-lo, digite
0.0.0.0.
Insira um endereço da seguinte forma:
a.b.c.d
Esse campo é necessário ao fazer a
comunicação com outros dispositivos que não
estiverem na sub-rede local.
Onde: a, b, c, d estão entre 0-255 (decimal)
Onde: a, b, c, d estão entre 0-255 (decimal)
O ajuste de fábrica do endereço é No Gateway.
Comunicação com Dispositivos na Rede Ethernet
G-13
Utilizando BOOTP para Configurar o Canal 1 para Controladores em Subredes
Configure o arquivo BOOTPTAB de acordo com a máscara da sub-rede e o
endereço de gateway para cada SLC 5/05 na rede. Veja o exemplo abaixo e o
arquivo BOOTPTAB correspondente na próxima página.
Importante: Devido ao fato de as solicitações BOOTP serem vistas somente na
sub-rede local, cada sub-rede precisa de seu próprio servidor e arquivo
BOOTPTAB.
Computador pessoal com Windows
ou computador HP9000 ou VAX
Servidor
BOOTP
Controlador
SLC 5/05
Sub -rede A
Rede TCP/IP Ethernet
Nome do Host :
Endereço IP:
Máscara da Sub -rede:
Endereço de Gateway :
iota1
130.151.194.19
255.255.255.0
130.151.194.1
Servidor
BOOTP
Servidor
BOOTP
Sub -rede C
Sub -rede B
Nome do Host :
Endereço IP:
Máscara da Sub -rede:
Endereço de Gateway :
Controlador
SLC 5/05
iota2
130.151.132.110
255.255.255.0
130.151.132.1
Controlador
SLC 5/05
Nome do Host :
Endereço IP:
Máscara da Sub -rede:
Endereço de Gateway :
iota3
130.151.138.123
255.255.255.0
130.151.138.1
G-14
Comunicação com Dispositivos na Rede Ethernet
Os arquivos BOOTPTAB que correspondem a esse exemplo devem se parecer com
esses:
Índice Remissívo
Números
1746-2.35, publicação, 2-9, 7-7
1746-2.38PT, publicação, 2-10
1746-6.1, publicação, A-3
1746-6.2, publicação, A-3
1746-6.3, publicação, A-3
1746-BAS, módulo, A-3, B-4
1746-C7, cabo, 3-2, 6-12
1746-C9, cabo, 3-2, 6-12
1746-P1, fonte de alimentação
especificações, 2-11
instalação, 6-9
reposição de fusível, 9-8
1746-P2, fonte de alimentação
especificações, 2-11
instalação, 6-9
reposição de fusível, 9-8
1746-P3, fonte de alimentação
considerações especiais sobre
aterramento, 3-6
especificações, 2-11
instalação, 6-9
reposição de fusível, 9-8
1746-P4, fonte de alimentação
especificações, 2-11
instalação, 6-9
1747-2.30PT, publicação, 2-1, 2-10
1747-6.1, publicação, B-4
1747-6-12, publicação, A-3, B-3
1747-AIC, acoplador de rede
conexão do cabo de
comunicação, A-12
instalação, A-14
utilização na rede DH-485, A-4
1747-BA, bateria de lítio, 2-9
1747-C10, cabo, A-4
1747-C11, cabo, A-4
1747-CP3, cabo, B-5
1747-KE, módulo
como um dispositivo de
comunicação RS-232, B-3
na rede DH-485, A-3
utilizado no modo half-duplex, B-6
1747-L511, controlador, 5-2
1747-L514, controlador, 5-2
1747-L524, controlador, 5-4
1747-L532, controlador, 5-6
1747-L541, controlador, 5-9
1747-L542, controlador, 5-9
1747-L543, controlador, 5-9
1747-L551, controlador, 5-12, 5-13
1747-L552, controlador, 5-12, 5-13
1747-L553, controlador, 5-12, 5-13
1747-M1, EEPROM, 2-19
1747-M11, Flash EPROM, 2-20
1747-M12, Flash EPROM, 2-20
1747-M15, soquete adaptador, 2-20
1747-M2, EEPROM, 2-19
1747-M3, UVPROM, 2-19
1747-M4, UVPROM, 2-19
1747-M5, soquete adaptador, 2-19
1761-NET-AIC, montagem, 4-1
1770-4.1, publicação, 3-4
1770-6.5.16, publicação, B-2
1770-6.5.18, publicação, A-3, B-3
1770-KF3, módulo, A-3, B-3
1771-KGM, módulo, B-5
1784-2.23, publicação, A-3
1784-2.31, publicação, C-4
1784-6.5.19, publicação, A-3, C-4
1784-6.5.22, publicação, A-3, C-4
1784-KR, módulo, A-3
1784-KT/B, cartão, C-4
1784-KTX, cartão, A-3, C-4
1784-KTXD, cartão, A-3, C-4
1784-PCMK, cartão, A-3, C-4
1785-1.21, publicação, A-3
1785-6.5.5, publicação, A-3
1785-KA5, módulo
na rede data highway plus, C-4
na rede DH-485, A-3
24V CC, corrente de alimentação de
saída do usuário, 2-11
24V CC, tensão de alimentação de
saída do usuário, 2-11
2760-ND001, publicação, A-3
2760-RB, módulo, A-3
5/01, controlador
especificações gerais, 2-9
características de hardware, 5-2,
6-1
LEDs, 5-3
localização de falhas, 10-3
5/02, controlador
especificações gerais, 2-9
características de hardware, 5-4
instalação, 6-1
LEDs, 5-4
localização de falhas, 10-3
5/03, controlador
linhas ativas de controle do
modem,
CTS (Clear to Send), B-7
I-2
Índice Remissívo
DCD (Data Carrier Detect), B-7
DSR (Data Set Ready), B-7
DTR (Data Terminal Ready), B-7
RTS (Request to Send), B-7
protocolo DF1 full-duplex, B-2
protocolo DF1 half-duplex, B-2
especificações gerais, 2-9
características de hardware, 5-6
instalação, 6-1
chave seletora, 5-15
LEDs, 5-8
instalação do módulo de memória
do sistema operacional, 6-4
voltando o controlador às
“condições iniciais de fábrica”,
10-25
localização de falhas, 10-11
5/04, controlador
linhas ativas de controle do modem,
CTS (Clear to Send), B-7
DCD (Data Carrier Detect), B-7
DSR (Data Set Ready), B-7
DTR (Data Terminal Ready), B-7
canal 0, comunicação RS-232, C-2
RTS (Request to Send), B-7
protocolo DF1 full-duplex, B-2
protocolo DF1 half-duplex, B-2
especificações gerais, 2-9
características de hardware, 5-9
instalação, 6-1
chave seletora, 5-15
LEDs, 5-11, 5-14
instalação do módulo de memória
do sistema operacional, 6-4
voltando o controlador às
“condições iniciais de fábrica”,
10-25
localização de falhas, 10-11
5/05, controlador
especificações gerais, 2-9
características de hardware, 5-12,
5-13
instalação, 6-1
instalação do módulo de memória
do sistema operacional, 6-4
voltando o controlador às
“condições iniciais de fábrica”,
10-25
localização de falhas, 10-11
6001-6.5.5, publicação, A-3
A
acionadores de motor (cód. cat.
509), supressores de transiente, 2-25
acionadores de motor (cód. cat.
709), supressores de transiente, 2-25
acoplador de rede
dimensões de montagem, 4-5
instalação, A-14
acoplador de rede isolada
instalação, A-10
na rede DH-485, A-3
alimentação típica requerida,
especificação da fonte de
alimentação, 2-11
alteração do programa, 10-3
ambiente de perigo, selecionando
componentes de hardware em, 2-23
aplicações SCADA, B-1
Artigo 70B do NFPA, 3-12
Artigo 70E do NFPA, 3-1
atualização do firmware para os
controladores SLC 5/03 e
superiores, 6-4
atualização do sistema operacional,
6-4
B
backup de memória para o
1747-L511, 2-10
barra de aterramento, 3-4
bateria, instalação
SLC 5/01 ou SLC 5/02, 9-4
SLC 5/03 e superiores, 9-5
baterias de lítio
1747-BA, 2-10
disposição, 9-3
provisão DOT-E7052, 9-2
transporte quando vazia, 9-2
armazenamento e manuseio, 9-1
transporte, 9-2
Belden nº 3106A, A-12
Belden nº 9463, C-3
Belden nº 9842
instalação nova/conexões
do terminal, A-13
na rede DH-485, A-10
Índice Remissívo
Blocos Terminais Removíveis (RTB),
7-10
instalação, 7-11
remoção, 7-10
utilização, 7-10
C
cabos
1746-C7, 6-10
1746-C9, 6-10
1746-C10, A-4
1747-C11, A-4
1747-CP3, B-5
Belden nº 9463, C-3
Belden nº 9842, A-12
cabos de interconexão do chassi,
instalação de, 6-10
calor, prevenção contra excessivo, 3-3
canal 0
pinagem, B-2
porta de comunicação RS-232, B-2
capacidade interna de corrente,
especificação da fonte de
alimentação, 2-11
capacidade local de E/S, especificação
do controlador, 2-11
características
controlador SLC 5/01, 5-2
controladores SLC 5/02, 5-4
controlador SLC 5/03, 5-6
controladores SLC 5/04, 5-9
controladores SLC 5/05, 5-12, 5-13
características de hardware do
controlador
SLC 5/01, 5-2
SLC 5/02, 5-4
SLC 5/03, 5-6
SLC 5/04, 5-9
SLC 5/05, 5-12, 5-13
Características do Módulo de E/S, 7-6
carregamento da fonte de alimentação
em 5V CC, especificação do
controlador, 2-9
cerramento de emergência do
controlador, 3-7
certificação
fontes de alimentação, 2-11
controladores, 2-9
I-3
chassi,
dimensões do modular de 10
ranhuras, 4-3
dimensões do modular de 13
ranhuras, 4-4
dimensões do modular de 4
ranhuras, 4-1
dimensões do modular de 7
ranhuras, 4-2
data de fabricação, 3-6
seleção, 2-3
chave seletora, remoção de falhas
dos controladores SLC 5/03 e
superiores, 10-11
Chaves de Parada de Emergência,
3-8
choque (operação), especificação do
controlador, 2-9
ciclo de operação, controlador SLC
500, 2-3
circuitos de supressão de transiente,
2-26
Classe I, Divisão 2, 2-23
Como consultar esse manual, P-2
computador IBM, programação com
um, 2-15
comunicação ASCII, B-7
configuração do sistema, exemplo,
A-5
Considerações de Alimentação
Fonte de Alimentação Comum,
3-8
Status das Entradas no
Desligamento da Fonte, 3-10
condições de linha, outros tipos
de, 3-10
Perda da Fonte de
Alimentação, 3-10
considerações sobre o planejamento
da rede, A-7
Considerações sobre Segurança, 3-11
Desconectando a Alimentação
Principal, 3-11
circuitos do relé de controle
mestre, testes periódicos de, 3-12
Distribuição de Energia, 3-11
Circuitos de Segurança, 3-11
contatando a Rockwell Automation
para assistência, P-4, 10-1
contatores (cód. cat.100),
supressores de transiente para, 2-25
conteúdo do manual, P-2
I-4
Índice Remissívo
controlador
condições iniciais de fábrica
velocidade de transmissão, 8-3
configuração do canal 0, 8-3
habilitação da ranhura de E/S, 8-3
modo, 8-3
endereço do nó, 8-3
nome do controlador, 8-3
valores de watchdog, 8-3
instalação, 6-1
controlador SLC 5/03, canal 0,
comunicação RS-232, B-2
Controladores Programáveis SLC 500
especificações gerais, 2-9
instalação, 6-1
selecionando um módulo de
memória, 2-18, 2-20
selecionando um processador, 2-4
selecionando módulos de E/S
discreta, 2-10
selecionando painéis, 2-15
selecionando transformadores
de isolação, 2-22
selecionando interfaces de
operação, 2-15
selecionando as fontes de
alimentação, 2-11
selecionando módulos de E/S
especiais, 2-10
considerações especiais, 2-23
localização de falhas, 10-1
controladores SLC 5/03 e SLC 5/04,
condições iniciais de fábrica,
configuração no canal 0, 1-6
controladores SLC 5/04
canal 0, comunicação RS-232, B-2
condições iniciais de fábrica,
configuração do canal 1, 1-6
controladores SLC 5/05, comunicação
Ethernet, G-1
controladores SLC 5/05
canal 0, comunicação RS-232, B-2
condições iniciais de fábrica
configuração do canal 0, 1-6
configuração do canal 1, 1-6
CTS (Clear to Send), B-7
D
DCD (Data Carrier Detect), B-7
DCE (Data Communication
Equipment), B-7
desenergização, 10-2
desenergizando o sistema de
controle SLC 500, 10-2
DF1 full-duplex, B-4
DH-485, passagem do bastão, A-2
dicas para localização de falhas
alteração do programa, 10-3
remoção da alimentação, 10-2
substituição de fusíveis, 10-3
dimensões de montagem
chassi de 10 ranhuras, 4-3
chassi de 13 ranhuras, 4-4
chassi de 4 ranhuras, 4-1
chassi de 7 ranhuras, 4-2
interface avançada para
conversão AIC+, 4-6
Módulo de Acesso à Tabela de
Dados, 4-5
DTAM Micro, 4-5
DTAM Plus, 4-5
acoplador de rede, 4-5
diodo, 1N4004, 2-26
discagem DTR, GL-2
dispositivo de ponta, B-4
dispositivos de E/S, recomendações
de instalação
terminais, identificar, 7-5
padrão aceitável para fiação, 7-5
agrupamento dos cabos, 7-5
identificação dos cabos, 7-5
dispositivos escravos, protocolo
DF1 half-duplex, B-5
dispositivos mestres, protocolo DF1
half-duplex, B-5
dispositivos RS-232
módulo 1746-BAS, B-3
módulo 1747-KE, B-3
módulo 1770-KF3, B-3
1771-KGM, B-5
dissipação de calor, folha de dados
para, F-8
documentos citados nesse manual
1746-2.35, publicação,
2-10, 7-7
1746-2.38PT, publicação, 2-11
1746-6.1, publicação, A-3
1746-6.2, publicação, A-3
1746-6.3, publicação, A-3
1747-2.30PT, publicação, 2-1,
2-10
1747-6-12, publicação,
Índice Remissívo
1770-4.1, publicação, 3-4
1770-6.5.18, publicação, A-3
1784-2.23, publicação, A-3
1785-1.21, publicação, A-3
1785-6.5.5, publicação, A-3
módulo 2760-RB, publicação, A-3
6001-6.5.5, publicação, A-3
Disposição dos Controladores, 3-2
DSR (Data Set Ready), B-7
DTAM Micro
monitoração com um, 2-17
dimensões de montagem, 4-5
DTAM Plus
monitoração com um, 2-16
dimensões de montagem, 4-5
DTE (Data Terminal Equipment), B-7
DTR (Data Terminal Ready), B-7
E
EEPROM
1K de Palavras do Usuário, 2-19
4K de Palavras do Usuário, 2-19
EEPROM, opções de gravação, 2-21
EIA (Associação das Indústrias
Eletrônicas), B-1
EPA (Agência de Proteção Ambiental),
9-3
equipamentos necessários para a
instalação, 1-1
escolha do pino conector para o IBM
AT, B-11
escolha dos pinos conectores do
RS-232
1746-BAS
a um modem, B-13
ao DTE, B-14
1747-KE
a um modem, B-12
ao DTE, B-13
1770-KF3 a um modem, B-14
1771-KGM
a um modem, B-15
ao DTE, B-16
1775-KA
a um modem, B-16
ao DTE, B-17
2760-RB
a um modem, B-14
ao DTE, B-15
I-5
5130-RM
a um modem, B-18
ao DTE, B-19
especificações
fontes de alimentação
corrente de saída da
alimentação do usuário de
24V CC, 2-11
tensão de saída da
alimentação do usuário de
24V CC, 2-11
temperatura no ambiente de
operação, 2-11
certificação, 2-11
proteção do fusível, 2-11
umidade, 2-11
capacidade interna de
corrente, 2-11
tensão de linha, 2-11
corrente máxima de ativação,
2-11
temperatura de
armazenamento, 2-11
alimentação típica requerida,
2-11
fiação, 2-11
controlador, chassi/ranhura
máximos, 2-9
controladores
temperatura ambiente, 2-9
certificação, 2-9
precisão do
relógio/calendário, 2-9
umidade, 2-9
indicadores LED, 2-9
capacidade de E/S local, 2-9
opções de backup de
memória, 2-9
imunidade a ruído, 2-9
fonte de alimentação
carregada a 5V cc, 2-9
memória do programa, 2-9
tempo de espera de varredura
do programa depois da queda
de energia, 2-9
capacidade de E/S remota, 2-9
tempo de varredura, típico, 2-9
choque (operação), 2-9
RAM padrão, 2-9
vibração, 2-9
I-6
Índice Remissívo
Ethernet
funções avançadas, G-11
mensagem, G-2
desempenho do controlador, G-2
usando controladores SLC 5/05,
G-1
European Union Directive Compliance,
2-1
execução de bit, especificação do
controlador, 2-9
exemplos de aplicação de RS-232
DF1 full-duplex peer-to-peer, B-20
half-duplex com roteamento
escravo a escravo, B-20
F
falhas
identificação enquanto há
descarregamento do sistema
operacional, 10-21
controladores SLC 5/01 e SLC
5/02, 10-4
comunicação SLC 5/02, 10-9
comunicação SLC 5/03 e
superiores, 10-17
falhas de comunicação
controladores SLC 5/02, 10-9, 10-10
controlador SLC 5/03 e superiores,
10-17, 10-18, 10-19, 10-20
Família SLC 500 dos Controladores
Programáveis, visão geral do sistema,
2-1, 2-10, 2-12
ferramentas e equipamentos
necessários, 1-1
flash EPROM, 2-20
Folha de Dados da Fonte de
Alimentação, E-1
fonte de alimentação, perda da, 3-10
Fonte de Alimentação Comum, 3-8
fontes de alimentação
instalação, 6-8
seleção, 2-11
ajustando os jumpers, 6-8
corrente de saída da alimentação
do usuário de 24V CC, 2-11
tensão de saída da alimentação do
usuário de 24V CC, 2-11
temperatura no ambiente de
operação, 2-11
certificação, 2-11
proteção do fusível, 2-11
umidade, 2-11
capacidade interna de corrente,
2-11
tensão de linha, 2-11
corrente máxima de ativação,
2-11
temperatura de armazenamento,
2-11
alimentação típica requerida,
2-11
fiação, 2-11
full-duplex, (ponto a ponto), B-5
fusíveis, para fonte de alimentação
instalação, 9-8
dicas para localização de falhas,
10-3
fusível da fonte de alimentação,
substituição, 9-8
G
geradores de ruído, 2-23
guia de aplicações SCADA,
publicação ICCG-11.6, B-1
guia de iniciação rápida
visão geral, 1-1
procedimentos, 1-2
Ferramentas e Equipamentos
Necessários, 1-1
Guia Rápido para Usuários
Experientes, 1-1
I
ICCG-11.6, publicação, B-1
imunidade a ruído, especificação do
controlador, 2-9
Iniciando o Sistema de Controle, 8-1
instalação
cabos de interconexão do
chassi, 6-10
guia de iniciação rápida, 1-1
inspeção, 8-2
bateria de lítio no SLC 5/01 ou
SLC 5/02, 9-4
bateria de lítio no SLC 5/03 e
superiores, 9-5
módulos de memória, 6-3
módulos, 6-2
Índice Remissívo
kit de etiquetas em octal, 7-8
fontes de alimentação, 6-8
controladores, 6-1
sistema típico SLC, 3-1
instalação BOOTP, G-7
instalação/conexões do terminal, para o
Belden nº 3106A, A-12
instalação/conexões do terminal, para o
Belden nº 9842, A-13
instrução MSG, B-4
instruções de start-up, 1-1
Interface de Comunicação DH-485,
manual do usuário , B-3
interface de comunicação, RS-232, B-1
interface de conversão (1747-PIC), 2-16
interface de operação, seleção
DTAM, 2-16
DTAM Micro, 2-17
DTAM Plus, 2-16
Terminal Portátil de Programação,
2-15
computador IBM, 2-15
PanelView 550, 2-17
interruptor do módulo, 1-5
J
jumpers
J1, 6-3
J4, 6-7, 10-21
da fonte de alimentação, 6-8
L
layout da fiação, preparando o, 7-4
linguagem de programação BASIC,
B-3
localização da chave seletora
controlador SLC 5/03, 5-6
controladores SLC 5/04, 5-9
controladores SLC 5/05, 5-12, 5-13
localização de falhas
contatando a Rockwell Automation,
P-4
módulos de entrada, 10-26
módulos de saída, 10-28
controlador SLC 5/01, 10-3
falhas na CPU, 10-6
falha grave na CPU, bateria baixa
ou ausência de bateria, 10-8
I-7
falha grave na CPU, 10-7
alimentação inadequada do
sistema, 10-4
controlador não está no modo
RUN, 10-5
o sistema não opera por lógica
ladder, 10-7
o sistema não opera por pontos
forçados programados, 10-8
sistema inoperante, mas não
foram detectadas falhas graves
na CPU, 10-6
controladores SLC 5/02, 10-3
falhas de comunicação, 10-9,
10-10
falhas na CPU, 10-6
falha grave na CPU, bateria
baixa ou ausência de bateria,
10-8
falha grave na CPU, 10-7
alimentação inadequada do
sistema, 10-4
controlador não está no modo
RUN, 10-5
o sistema não opera por lógica
ladder, 10-7
o sistema não opera por pontos
forçados programados, 10-8
sistema inoperante, mas não
foram detectadas falhas graves
na CPU, 10-6
controladores SLC 5/03 e
superiores, 10-11
falhas de comunicação, 10-17,
10-18, 10-19, 10-20
falhas na CPU, 10-14
falha grave na CPU, bateria
baixa ou ausência de bateria,
10-16
falha grave na CPU, 10-15
falhas encontradas no
descarregamento do sistema
operacional, 10-21
alimentação inadequada do
sistema, 10-12
controlador não está no modo
RUN, 10-13
o sistema não opera por lógica
ladder, 10-15
o sistema não opera por pontos
forçados programados, 10-16
I-8
Índice Remissívo
M
manuais, referência bibliográfica, P-3
Manual de Integração e Projeto do
módulo BASIC do SLC 500, B-4
Manutenção Preventiva, 3-12
memória do programa, especificação do
controlador, 2-9
modems, para RS-232, B-7
Módulo de Acesso à Tabela de Dados
monitoração com um, 2-16
dimensões de montagem, 4-5
Módulo de Interface DH-485/RS-232,
manual do usuário, B-3
módulo de memória para os
controladores SLC 5/03 e superiores,
2-20
módulos de entrada
características, 7-6
instalação, 6-2
localização de falhas, 10-26
fiação, 7-7
Módulos de Entrada e Saída Discretas,
folheto, 2-10
módulos de memória para os
controladores SLC 5/01 e SLC 5/02,
2-18
módulos de saída
características, 7-6
instalação, 6-2
localização de falhas, 10-28
fiação, 7-7
módulos de E/S discretas, 2-10
módulos de E/S especiais, 2-10
módulos de E/S, fiação, 7-7
módulos, instalação, 6-2
Montagem das Unidades da
Configuração Modular, 4-1
Montagem do Sistema de Controle SLC
500
chassi de 10 ranhuras, 4-1
chassi de 13 ranhuras, 4-1
chassi de 4 ranhuras, 4-1
chassi de 7 ranhuras, 4-1
interface avançada para conversão
AIC+, 4-1
Módulo de Acesso à Tabela de
Dados (DTAM), 4-1
Interface de Operação DTAM
Micro, 4-1
Interface de Operação DTAM
Plus, 4-1
acoplador de rede, 4-1
movimento da máquina, prevenção,
8-2
N
NFPA, 3-1
O
O que o Controlador SLC 500 Pode
Fazer por Você, 2-2
opções de backup de memória,
especificação do controlador, 2-9
operação do circuito de entrada,
10-26
operação do circuito de saída, 10-28
P
pacote de dados, B-4
painéis, seleção de, 2-15
Passthru de E/S Remota, D-2
peças de reposição, 11-1
pino, canal 0, B-2
posições da chave seletora nos
controladores SLC 5/03 e SLC 5/04
PROG, 5-15
REM, 5-16
RUN, 5-15
potência calculada, definida, F-1
potência máxima, definida, F-1
potência mínima, definida, F-1
potência por ponto, definida, F-1
Preparando o Layout da Instalação,
7-4
Prevenção contra Calor Excessivo,
3-3
Procedimentos para Instalação e
Aterramento do Controlador
Programável, 3-4
procedimentos para o aterramento
visão geral, 3-3
considerações especiais para
aplicações CC utilizando a
1746-P3, 3-5
PROG, posição da chave para os
controladores SLC 5/03 e SLC 5/04,
5-15
Índice Remissívo
proteção de contato
diodos, 2-26
rede RC, 2-26
redução do centelhamento de alto
transiente, 2-26
supressor de transiente, 2-26
varistor, 2-26
proteção do contato de saída, seleção,
2-26
proteção do fusível, especificação da
fonte de alimentação, 2-11
Protocolo Data Highway/ Data
Highway Plus/DH-485 e manual
Command Set, B-2
protocolo de comunicação Data
Highway Plus
visão geral, C-1
configuração típica, C-4
utilizando os controladores SLC
5/04, C-2
instalação nos controladores SLC
5/04, C-3
protocolo DF1
full-duplex, B-4
half-duplex, B-5
visão geral sobre modem, B-7
visão geral, B-4
protocolo half-duplex, B-5
protocolo mestre half-duplex, produtos
A-B que suportam
1771-KGM, B-5
CLP-5/11, B-5
CLP-5/20, B-5
CLP-5/25, B-5
CLP-5/30, B-5
CLP-5/40, B-5
CLP-5/60, B-5
protocolos de comunicação
ASCII, B-7
Data Highway Plus, C-1
DF1 full-duplex, B-4
DF1 half-duplex, B-5
DH-485, B-2, C-2
R
RAM, backup da alimentação
controladores SLC 5/01 ou SLC
5/02, 9-4
controladores SLC 5/03 e
superiores, 9-5
I-9
RAM, especificação do controlador,
2-9
Rede DeviceNet, D-3
Rede DH+, dispositivos que
utilizam
cartão 1784-KT/B, C-4
cartão 1784-KTX, C-4
cartão 1784-KTXD, C-4
cartão 1784-PCMK, C-4
rede DH-485
descrição, A-1
dispositivos que utilizam,
cartão 1784-KTX, A-3
cartão 1784-KTXD, A-3
cartão 1784-PCMK, A-3
módulo 1746-BAS, A-3
módulo 1747-KE, A-3
módulo 1770-KF3, A-3
módulo 1784-KR, A-3
módulo 1785-KA5, A-3
módulo 2760-RB, A-3
rede RC, 2-26
Redes de Controle
Remote I/O Allen-Bradley, D-1
DeviceNet, D-3
visão geral, D-1
referência bibliográfica, P-3
Relé de Controle Mestre, 3-7
relés, supressores de transiente para,
2-25
relógio, tempo real do
controlador SLC 5/03, 5-6
controlador SLC 5/04, 5-9
controlador SLC 5/05, 5-12,
5-13
REM, posição da chave seletora
para os controladores SLC 5/03 e
SLC 5/04, 5-16
resposta controlada do DTE, GL-2
respostas embutidas, B-4
rotas dos cabos, planejamento, A-7
RS-232
conectores, B-8
dispositivos do SLC 500 que
suportam a, B-3
pino DCE, B-9
pino DTE, B-8
protocolo DF1, B-4
visão geral, B-1
RTB, 7-10
RTS (Request to Send), B-7
ruído excessivo, 2-23
I-10
Índice Remissívo
RUN, posição da chave seletora para os
controladores SLC 5/03 e SLC 5/04,
5-15
S
seleção de
chassi, 2-3
controladores, 2-4
fontes de alimentação, 2-11
interfaces de operação, 2-15
módulos de E/S discretas, 2-10
módulos de E/S especiais, 2-10
módulos de memória para o SLC
5/01 e SLC 5/02, 2-18
módulos de memória para o SLC
5/03 e superiores, 2-20
painéis, 2-15
supressores de transiente, 2-24
transformadores de isolação, 2-22
sinking e sourcing, 7-1
circuitos de E/S CC de estado
sólido, 7-2
Dispositivo Sinking com Circuito de
Módulo de Entrada Sourcing, 7-3
Dispositivo Sinking com Circuito
de Módulo de Saída Sourcing, 7-3
Dispositivo Sourcing com Circuito
de Módulo de Entrada Sinking, 7-2
Dispositivo Sourcing com Circuito
de Módulo de Saída Sinking, 7-3
soquete adaptador
para os controladores SLC 5/01 ou
SLC 5/02, 2-19
para os controladores SLC 5/03 e
superiores, 2-20
status das entradas no desligamento da
fonte, 3-10
substituindo um fusível na fonte de
alimentação, 9-8
supressores de transiente
para o contator, 2-25
para acionadores de motor, 2-25
para relés, 2-25
taxa de temperatura ambiente,
especificação do controlador, 2-9
temperatura de armazenamento,
especificação da fonte de
alimentação, 2-11
tempo de espera de varredura do
programa depois da perda de
energia, 2-9
tempo de varredura, especificação
do controlador, 2-9
tensão de linha, especificação da
fonte de alimentação, 2-11
Terminal de Operação PanelView
550
monitoração com, 2-17
Terminal Portátil de Programação,
2-15
teste de,
controlador, 8-3
entradas, 8-5
programa, 8-9
saídas, 8-7
tipos de cabos
Belden nº 9463, C-3
Belden nº 3106A, A-12
transformadores de isolação
exemplo de cálculo, 2-22
seleção, 2-22
travas, substituição de módulos, 9-6
U
umidade, especificação do
controlador, 2-9
utilização dos módulos de memória
(EEPROM e UVPROM )
opções de gravação, 2-21
controlador 5/01, 2-21
controladores 5/02, 2-21
controlador 5/03, 2-21
controladores 5/04, 2-21
controladores 5/05, 2-21
UVPROM
1K de palavras do usuário, 2-19
4K de palavras do usuário, 2-19
V
T
taxa de temperatura ambiente de
operação, para fontes de alimentação,
2-11
variações da tensão da linha,
excessiva, 2-23
varistor, 2-26
vibração, 2-9
Glossário
Os seguintes termos são utilizados ao longo desse manual.
Auto Atendimento - Tipo de modem que possui tempo de espera e teste
independentes. Eles podem atender a chamada automaticamente.
Consumo de Corrente da Placa de Fundo do Chassi - Quantidade de corrente
que o módulo requer da placa de fundo do chassi. A soma do consumo de corrente
de todos os módulos em um chassi é utilizada para selecionar a fonte de
alimentação adequada ao chassi.
Velocidade de Transmissão - É a velocidade de comunicação entre dispositivos
em rede. Todos os dispositivos devem se comunicar à mesma velocidade de
transmissão. Por exemplo, a velocidade de transmissão dos dispostivos da rede
DH-485 é de 19.200 baud.
Potência Calculada - Quantidade de calor gerado por aqueles pontos energizados
em um módulo de E/S.
Canal - Porta de comunicação em um módulo.
Chassi - Um hardware que suporta dispositivos, tais como módulos de E/S,
módulos adaptadores, módulos processadores e fontes de alimentação.
Corrente Contínua por Módulo - É a corrente máxima para cada módulo. A soma
das correntes de saída para cada ponto não deve exceder esse valor.
Corrente Contínua por Ponto - A corrente máxima de cada saída é destinada a
abastecer continuamente uma carga.
Protocolo DF1 - Um protocolo de camadas de link, peer-to-peer, que combina
características das sub-categorias (da especificação ANSI X3.28-1976) D1
(transparência de dados) e F1 (transmissão simultânea de duas vias com respostas
embutidas).
Conexão Direta - Tipo de modem que é conectado a uma linha telefônica dedicada,
exclusiva e é ativada a todo tempo.
DH+ - A Data Highway Plus executa uma comunicação peer-to-peer com um
esquema de passagem do bastão para rotear o controle de conexão entre os nós
conectados à rede. Tem capacidade para programação on-line e um melhor
desempenho para redes com menor número de nós (a Data Highway Plus suporta
até 64 nós).
GL-2
Glossário
Rede DH-485 - A rede DH-485 é uma coleção de dispositivos conectados ao cabo
de comunicação, permitindo a troca de informações. É uma rede de comunicação
baseada nos padrões EIA para RS-485, utilizando um protocolo próprio
Allen-Bradley.
Entrada e Saída Discreta - A entrada e saída discreta é a transferência de uma até
32 palavras entre um SLC 500 e um scanner. Todas as 32 palavras de dados de
entrada e todas as 32 de saída são atualizadas em cada varredura do programa do
SLC.
Resposta Controlada DTE - Tipo de modem que é isolado e conectado
diretamente a linhas telefônicas. O módulo de interface ou o controlador SLC 5/03
atuam como o Equipamento de Terminal de Dados (DTE), que controla o modem
através dos sinais DTR e RTS. O módulo incorpora os tempos de espera e os testes
de modo a operar, adequadamente, esses tipos de modem.
Discagem DTR (somente no SLC 5/03) - Tipo de modem que permite discar ou
encerrar uma chamada, baseado no status do sinal RS232 DTR (Data Ready
Terminal). Para programar a fila de inicialização do modem e o número do telefone
ne memória interna do modem, utilize um terminal “burro” (um PC rodando um
software de emulação do terminal, tais como Procomm, Terminal do Windows ou
PBASE). Uma vez que o modem foi programado, ative o sinal DTR para discar o
número ou desative o sinal DTR para encerrar a chamada.
Rede Ethernet - Uma rede local com taxa de comunicação da banda base de 10
Mbits por segundo.
Dispositivo de Entrada - Um dispositivo, tal como um botão ou uma chave, que
fornece sinais a um controlador programável, através de um circuito de entrada.
Dispositivo de Saída - Um dispositivo, tal como uma lâmpada piloto ou uma
bobina de arranque de motor, controlado pelo controlador programável.
EEPROM - Módulo de Memória de leitura eletricamente apagável e programável,
utilizado para armazenar, realizar o backup ou transferir programas do SLC 500. O
SLC 500 é capaz de fazer a leitura e a escrita para um EEPROM.
Flash EPROM - Módulo de memória de leitura eletricamente apagável e
programável Flash. Combina a versatilidade de programação dos EEPROMs com
as precauções de segurança dos UVPROMs. Isso significa que existe a opção de
deixar os programas EPROM protegidos ou desprotegidos
Full-duplex - Protocolo de alto desempenho que permite a transmissão simultânea
de dados nos dois sentidos. Apenas para aplicações ponto a ponto.
Half-duplex - Protocolo de alto desempenho que pode ser usado em aplicações
ponto a ponto e multi-ponto.
Glossário
GL-3
Iniciador - Um nó na rede DH-485 capaz de atuar como mestre. Quando em poder
do bastão, o iniciador pode enviar mensagens e solicitar respostas de qualquer nó na
rede DH-485. Um computador rodando o software de programação é um iniciador
no link de dados. Os controladores SLC 5/02, SLC 5/03 e SLC 5/04 também podem
ser iniciadores.
CPU - Unidade Central de Processamento ou controlador.
Corrente de Ativação- O transiente temporário de corrente é produzido quando um
dispositivo ou circuito é, inicialmente, energizado.
E/S - Entradas e Saídas.
Acoplador de Rede - O acoplador de rede fornece uma conexão de rede,
eletricamente isolada, para um controlador SLC 500 (controlador ou estação de
programação). Os acopladores de rede conectam o cabo de comunicação DH-485,
ligado em série.
Manual - Tipo de modem acoplado acusticamente. A conexão é estabelecida por
uma pessoa em cada lado da linha. Em seguida, elas inserem o fone em um
acoplador acústico para completar a conexão.
Potência Máxima - Quantidade máxima de calor gerado pelo módulo quando há
alimentação de campo.
Corrente de Carga Mínima - A menor quantidade de corrente que a saída opera.
A operação nesse valor ou em um valor menor, não é aconselhável.
Potência Mínima - Quantidade de calor que pode ocorrer quando não há
alimentação de campo.
Rede Multi-Mestre - Rede na qual vários nós podem iniciar a comunicação ou a
conexão.
Transferência de Arquivo M0/M1 - É um método de mover uma grande
quantidade de dados entre o controlador SLC 500 e o scanner. Realiza a
transferência de arquivos que contêm um máximo de 256 palavras e pode conduzir
mais de uma varredura de programa do SLC.
Nó - Também conhecido como estação. Um endereço ou uma localização de
software na rede.
Corrente Nominal de Entrada - A corrente na tensão nominal de entrada.
Corrente Desenergizada - Para circuitos de entrada, a quantidade máxima de
corrente de dispersão permitida de um dispositivo de entrada desenergizado.
Endereço IP - Um endereço de 32 bits atribuído aos computadores que querem
participar de uma rede internet TCP/IP. Os endereços IP são a abstração dos
endereços físicos de hardware, com uma rede e uma partição do computador que
fazem o roteamento eficiente.
GL-4
Glossário
Dispersão Desenergizada - Para circuitos de saída, a quantidade máxima de
corrente (de dispersão) que pode passar quando o circuito de saída estiver
desenergizado.
Tensão Desenergizada (máx) - O nível máximo de tensão de entrada, detectado
como uma condição desenergizada pelo módulo de entrada.
Queda de Tensão Energizada - A tensão desenvolvida através do circuito de saída
durante a energização da corrente máxima de carga.
Tensão de Operação - Para entradas, é a amplitude de tensão necessária para
energizar a entrada. Para saídas, é a amplitude adequada da tensão fornecida pelo
usuário.
Pontos por Comum - Número de pontos de entrada e saída conectados a um
retorno isolado (comum) ou a uma fonte (vcc).
Mensagem de Pedido de Resposta - É uma transferência de dados ponto a ponto,
enviados pelo scanner que solicita uma resposta de um dispositivo isolado. O
dispositivo responde com o seu bit de dados e com o bit de status.
Protocolo - A “linguagem” ou o pacote de informações transmitido através da rede.
Rede de E/S Remota - Uma rede onde a comunicação entre o controlador e a E/S
se dá através de uma conexão serial.
RTB - Bloco Terminal Removível
Atraso de Sinal - Para entradas, o tempo de resposta necessário para transmitir o
status do circuito de uma instalação de campo a um lógico digital. Para saídas, é o
tempo necessário para transmitir o status do circuito de um lógico digital a uma
instalação de saída.
Sinking - Termo usado para descrever a passagem de corrente entre um dispositivo
de E/S e um circuito de E/S do SLC - tipicamente, um dispositivo ou circuito
sinking fornece um caminho ao terra, baixo ou do lado negativo da fonte de
alimentação.
Glossário
GL-5
Sinking/Sourcing - Descreve uma relação de fluxo do sinal da corrente entre
entrada de campo e dispositivos de saída em um sistema de controle e suas fontes
de alimentação. Os módulos de E/S sourcing fornecem corrente aos dispositivos de
campo sinking. Os módulos de E/S sinking recebem corrente dos dispositivos de
campo sourcing.
Sourcing - Termo usado para descrever a passagem de corrente entre um
dispositivo de E/S e um circuito de E/S do SLC - tipicamente, um dispositivo ou
circuito sourcing fornece um caminho à fonte, alto ou do lado positivo da fonte de
alimentação.
Mensagem Strobe - É uma transferência de dados multicast enviado pelo scanner,
que solicita uma resposta de cada dispositivo escravo. Os dispositivos respondem
com seus dados.
Corrente de Transiente por Ponto - Amplitude e duração (pulso) máximas de
corrente permitida por um dado período de tempo e temperatura.
Supressor de Transiente - Dispositivo utilizado para absorver transientes de
tensão, criados ao energizar uma carga indutiva para reduzir o ruído elétrico ou para
proteger o circuito de saída. Por exemplo, uma rede R-C MOV (varistor óxido de
metal) ou diodo.
Bastão - O lógico correto para iniciar a comunicação. Em uma rede multi-mestre,
um único bastão é passado entre os iniciadores para certificar-se de que dois nós
não estão realizando a transmissão ao mesmo tempo.
UVPROM - É um módulo de memória de leitura apagável e programável por ultravioleta, utilizado para realizar o backup, o armazenamento ou a trasnsferência de
programas do SLC 500. Os controladores SLC 5/01 e SLC 5/02 podem realizar a
leitura apenas através da UVPROM. Um programador externo PROM é utilizado
para programar o dispositivo.
Categoria de Tensão - A tensão nominal utilizada para descrever o módulo.
Potência por Ponto - A dissipação máxima de calor que pode ocorrer em cada
ponto de instalação do campo, quando energizado.
LED - Diodo Emissor de Luz. Usado como indicador de status para as funções do
controlador e das entradas e saídas.
Rede - Uma série de estações (nós) conectadas por algum tipo de meio de
comunicação. Uma rede pode ser formada por um ou mais links.
RS-232 - Uma norma da EIA que especifica características elétricas, mecânicas e
funcionais para circuitos de comunicação binária.
A Rockwell Automation ajuda seus clientes a obter um melhor retorno sobre o investimento, oferecendo-lhes
marcas líderes de automação industrial e criando uma grande variedade de produtos fáceis de integrar. Esses
produtos são suportados por recursos técnicos locais disponíveis em todo o mundo, por uma rede global de
fornecedores de soluções para sistemas e pelos avançados recursos tecnológicos da Rockwell.
Representação
Mundial.
África do Sul • Alemanha • Arábia Saudita • Argentina • Austrália • Áustria • Barein • Bélgica • Bolívia • Brasil • Bulgária • Canadá • Catar • Chile •
Chipre • Cingapura • Colômbia • Coréia do Sul • Costa Rica • Croácia • Dinamarca • Egito • El Salvador • Emirados Árabes Unidos • Equador •
Eslováquia • Eslovênia • Espanha • Estados Unidos • Filipinas • Finlândia • França • Grécia • Guatemala • Holanda • Honduras • Hong Kong • Hungria
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Rockwell Automation, Sede Européia: Avenue Hermann Debroux, 46, 1160 Bruxelas, Bélgica, Tel.: (32) 2 663 06 00, Fax: (32) 2 663 06 40
Brasil: Rockwell Automation do Brasil Ltda., R. Comendador Souza, 194, São Paulo (05037-900), Brasil, Tel.: (55-11) 3874-8912, Fax: (55-11) 3874-8968
Portugal: Rockwell Automation, Taguspark, Edifício Inovação II, n 314 e 324, 2780 Oeiras, Portugal, Tel.: (351) 1 422 55 00, Fax: (351) 1 422 55 28
Publicação 1747-6.2PT – Janeiro, 1998
Substitui a Publicação 1747-6.2PT – Dezembro, 1996
Ref.: 10063-244-01(D)