Processo de anticorroção
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1
Métodos de proteção
anticorrosiva :
•Fatores que aceleram ou retardam os processos
corrosivos;
•Aspectos econômicos da resistência à corrosão;
•Inibidores de corrosão metálica;
•Ampliação da resistência à corrosão com uso de
revestimentos protetores e pré-tratamento de
superfície;
•Revestimentos protetores metálicos:
metalização, cladização, imersão a quente, eletro
deposição, cementação e deslocamento galvânico;
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2
Métodos de proteção
anticorrosiva
• Revestimentos protetores inorgânicos:
revestimento com materiais vítreos e
cerâmicos, anodização, cromatização e
fosfatização;
• Revestimentos protetores orgânicos: tintas,
borrachas e plásticos;
• Proteção catódica;
• Proteção anódica;
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3
Ensaios de corrosão
•Monitoramento da corrosão e diagnóstico de
falha;
•Ensaios de laboratório e de campo
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4
Métodos para Combate à
Corrosão
• Corrosão :conseqüências diretas e indiretas
(ex. Econômica)
• Substituição do equipamento corroído;
• Paralisação do equipamento;
• Emprego de manutenção preventiva (ex.
Pintura, adição de inibidores de corrosão;
revestimentos, etc);
• Contaminação ou perda de produtos;
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5
Métodos para Combate à
Corrosão
• Perda de eficiência do equipamento (ex.
Caldeiras, trocadores de calor, bombas, etc);
• Super dimensionamento de projetos.
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6
Variáveis dependentes do
material metálico
•
•
•
•
•
•
•
Composição química;
Processo de obtenção;
Presença de impurezas;
Tratamentos térmicos e mecânicos;
Condições da superfície;
Forma;
União de materiais: soldas, rebites, etc.
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7
Variáveis dependentes do
meio corrosivo
•
•
•
•
•
•
•
•
Composição química;
Concentração;
Impurezas;
Ph;
Teor de oxigênio;
Temperatura;
Pressão;
Sólidos em suspensão.
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8
Variáveis dependentes da
forma de emprego
• Meios de proteção contra a corrosão;
• Solicitações mecânicas;
• Movimento relativo entre o material metálico
e o meio;
• Condições de imersão no meio: total ou
parcial.
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9
Métodos baseados na
modificação do meio
corrosivo
• De aeração da água ou solução neutra (W)
• Purificação ou diminuição da umidade do ar
(A)
• Adição de inibidores de corrosão (W) (A e G
em casos especiais)
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10
Inibidores de Corrosão
• Inibidor é uma substância, ou mistura de
substâncias, que quando presente, em
concentrações adequadas, no meio corrosivo
reduz ou elimina a corrosão.
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11
Considerações
fundamentais
• Causas da corrosão no sistema : identificar
problemas que podem ser solucionados com o
emprego de inibidores;
• Custo da utilização de inibidores : verificar se
excede ou não o custo das perdas originadas
pelo processo corrosivo.
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12
O que deve ser
considerado?
• Aumento da vida útil do equipamento;
• Eliminação de paradas não programadas;
• Prevenção de acidentes resultantes de
fraturas por corrosão;
• Aspecto decorativo de superfícies metálicas;
• Ausência de contaminação de produtos;
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13
Classificação dos
Inibidores
•Quanto a composição:
-orgânicos
-inorgânicos
•Quanto ao comportamento
-oxidantes
-não-oxidantes
-anódicos
-catódicos
-adsorção
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14
Inibidores Anódicos
• Atuam reprimindo, retardando ou impedindo
reações anódicas (funcionam reagindo com o
produto de corrosão inicialmente formado,
ocasionando um filme aderente e extremamente
insolúvel, na superfície do metal, ocorrendo a
polarização anódica).
Ex. carbonatos, silicatos, hidróxidos, boratos e
fosfatos terciários de metais alcalinos
Ex. cromatos, molibdatos e nitritos.
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15
Mecanismo de ação
inibidora de cromatos
-oxidação de FeO para Fe2O3na superfície do metal;
-formação de cromato de ferro insolúvel na superfície do metal;
-filme protetor constituído de Ƴ-Fe2O3e Cr2O3;
2 Fe + 2 Na2CrO4+ 2 H2O -----Fe2O3 + Cr2O3+ 4 NaOH
Inibidores Anódicos -passivadores
Vantagens do cromato como inibidor
↓ custo;
↑ facilidade de aplicação;
↑ facilidade de controle;
↑ eficiente ação de proteção contra corrosão
Desvantagens
grande impacto ambiental por despejos industriais (caráter altamente tóxico e
poluente).
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16
Inibidores Catódicos
• Atuam reprimindo reações catódicas. São substâncias
que fornecem íons metálicos capazes de reagir com a
alcalinidade catódica, produzindo compostos
insolúveis, que envolvem a área catódica, impedindo a
difusão do oxigênio e a condução de elétrons.
Ex. ZnSO4; MgSO4; NiSO4.
Ação de Inibidores Catódicos
•Os íons Zn2+, Mg2+e Ni2+formam com as hidroxilas,
OH-, na área catódica, hidróxidos insolúveis, Zn(OH)2,
Mg(OH)2e Ni(OH)2, cessando o processo corrosivo.
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17
• Inibidores anódicos são combinados com inibidores
catódicos.
Ex. sais de zinco, polifosfatos e cromatos em água de sistemas
de refrigeração.
Inibidores de Adsorção
• Funcionam como películas protetoras. Têm a capacidade de
formar películas sobre as áreas anódicas e catódicas.
Ex. colóides, sabões de metais pesados, aldeídos, aminas,
compostos heterocíclicos nitrogenados, mercaptanas, uréia e
tiouréia substituídas.
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18
•
•
•
•
Fatores que afetam a
ação de inibidores de
adsorção
Velocidade do fluido;
Volume e concentração do inibidor;
Temperatura do sistema;
Tipo de substrato eficaz para adsorção do
inibidor;
• Tempo de contato entre o inibidor e a
superfície metálica;
• Composição do fluido do sistema.
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19
• Inibidores de Adsorção
Aminas octadecilamina, hexadecilamina e
dioctadecilamina evitam a ação corrosiva de
CO2.
Dietiletanolamina, ciclo-hexilamina,
benzilamina e morfolina atuam neutralizando
o ação ácida do ácido carbônico.
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20
Emprego dos Inibidores












tanque de decapagem ácida;
limpeza química de caldeiras;
indústria petrolífera;
solventes clorados;
sistemas de refrigeração;
tubos de condensadores;
misturas anticongelantes;
polimento de metais;
minerodutos;
proteção de cobre;
proteção de alumínio;
tubulações de água potável
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21
• O método de proteção usando protetivos
temporários é baseado na obtenção de uma
película superficial, fácil de se aplicar e de
remover, que atua como uma barreira de
proteção, impedindo a penetração de
umidade e de substâncias agressivas.
• Devem ser aplicados em superfícies limpas e
secas.
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22
Inibidores para Proteção
Temporária
 Controle do meio ambiente –ventilação, desumidificação,
controle de impurezas do ar;
 Emprego de substâncias anticorrosivas formadoras de películas
de proteção –óleos protetores, graxas protetoras;
 Uso de embalagem adequada, usando papéis impregnados com
inibidores de corrosão, inibidores voláteis e desidratantes (ex.
Sílica gel, alumina ativada, óxido de cálcio;
 Uso combinado das medidas anteriores.
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23
Ex. materiais formadores de películas: óleos,
graxas, ceras, resinas e vaselina;
Inibidores de corrosão, geralmente compostos
polares de enxofre e nitrogênio;
Agentes desaguantes;
Neutralizadores de ácidos;
Eliminadores de impressões digitais.
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24
Inibidores para Proteção
Temporária
• Entre os formadores de películas e os
inibidores de corrosão temporários usam-se:
naftenato de zinco; sais de metais alcalinos ou
alcalinos terrosos de óleos sulfonados, sais de
ácidos graxos (sabões de chumbo), lanolina,
aminas ou misturas de aminas e sais de ácido
sarcosínico.
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25
Inibidores em fase vapor
• São sólidos voláteis que, ao serem colocados em
espaços fechados, saturam o ar com seus
vapores, formando uma película que recobre e
protege os materiais colocados nessa atmosfera.
• São indicados para proteger partes críticas de
máquinas, durante a estocagem e transporte,
proteção de equipamentos eletrônicos e de peças
de reposição, peças de museus, caldeiras
paradas, etc.
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26
Inibidores em fase vapor
• Revestimentos: Limpeza e Preparo de Superfícies
• A causa básica da corrosão é conhecida. Os metais
apresentam uma condição termodinâmica instável e
tendem a mudar para uma condição estável pela formação
de óxidos, hidróxidos, sais, etc. A corrosão é um processo
natural e indesejável.
• A boa resistência da maioria dos metais à corrosão é devida
a formação de uma película, normalmente invisível,
impermeável, contínua e insolúvel.
• Originam-se de transformações químicas e resultam em
compostos que aderem ao metal base. Ex. aço inoxidável
(Cr2O3) e alumínio (Al2O3).
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27
• Impurezas ou sujidades as substâncias
encontradas na superfície e que podem
interferir, seja no processamento, seja na
qualidade da proteção visada.
• Ex. oleosas: óleos minerais, óleos graxos,
emulsões óleo-graxa, óleos de laminação,
estampagem, trefilação, além dos protetores
oleosos contra corrosão.
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28
• Semi-sólidas: no desengraxamento alcalino a
quente, processos de jateamento, essas sujidades
(parafina, graxas, ceras, sabões e protetivos) não
apresentam grande dificuldade de remoção.
• Protetivos pesados à base de materiais altamente
polares são de remoção muito difícil (fosfatização
e eletrodeposição).
• Aplicação de detergentes fortemente alcalinos
com mistura adequada de solventes orgânicos.
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29
• Sólidas: partículas disseminadas em massas de
polimento, massas de estampagem, resíduos
carbonáceos de películas parcialmente
carbonizadas;
• Óxidos e produtos de corrosão: são os que
aparecem por ex. em um tratamento térmico,
chapas laminadas a quente, etc.
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30
Meios de Remoção de
Sujidades de Superfícies
Metálicas
• Os meios de remoção mais frequentemente
utilizados são:
• Detergência;
• Solubilização;
• Ação química;
• Ação mecânica.
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31
Detergência: Desengraxamento
Alcalino
• Objetiva-se remover os filmes e agregados de sujidades
que se encontram aderidos às superfícies metálicas,
mas que não tenham, em geral, reagidos com as
mesmas.
Variáveis importantes
• Concentração do desengraxante alcalino;
• Temperatura;
• Tempo;
• Ação mecânica (agitação por ar comprimido, circulação
por bomba ou jateamento);
• Tipo de sujidade.
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32
Detergência: Desengraxamento
Alcalino
•Banhos alcalinos pesados: pH entre 12,4 e 13,8 (↑[soda
cáustica]; ↑[orto-ou polifosfatos]; silicatos e tensoativos
aniônicos combinados ou não com não iônicos).
•Limpeza de aço (sujidades pequenas) ou limpeza de
metais macios (Al; Zn e latão): banhos alcalinos médios:
pH entre 11,2 e 12,4.
•Casos especiais (metais facilmente atacáveis): banhos
alcalinos leves (isentos de alcalinidade por hidróxido): pH
entre 10,5 e 11,2 (boratos, carbonatos e fosfatos).
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33
Solubilização
•A remoção de impurezas, por meio de solventes, é eficiente quando
os óleos são de natureza simples, graxas com um grau leve de
contaminação em relação às partes em tratamento
•Derivados da indústria petrolífera (hidrocarbonetos alifáticos);
•Derivados da indústria de carvão ( hidrocarbonetos aromáticos);
•Incombustíveis (hidrocarbonetos clorados) ex. percloroetileno;
tricloroetileno(cancerígeno); 1,1,1-tricloroetano(metil-clorofórmio);
•Polares ( cetonas, álcooise fenóis).
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34
Solubilização –classificação dos
solventes
•São utilizados na pré-limpeza ou em casos especiais onde o caráter
hidrofílico da superfície não é desejado ou quando se requer um
tratamento rápido.
Desvantagens
•↑ custo;
•inflamáveis
•tóxicos
•Imersão das peças no solvente;
•Jateamento das peças com o solvente;
•Desengraxamento por vapor (as peças em tratamento funcionam
como condensadores numa câmara de vapor) -1,1,1-tricloroetanoé o
mais usado (contendo inibidor de corrosão ou estabilizante).
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35
-É especialmente utilizado quando o material
contém aparas, cavacos ou outras sujidades sólidas.
•Desengraxamento associando imersão (solvente
quente) e vapor: na primeira fase há afrouxamento
e solubilização de impurezas compatíveis com o
processo, na segunda fase (condensação de vapor)
há um enxaguamento pelo solvente puro.
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36
Lubrificantes
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37
Conceito
• Consiste na formação de uma película que
impede o contato direto entre duas
superfícies que se movam relativamente
entre si, reduzindo ao mínimo, o atrito entre
as partes.
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38
FALANDO SOBRE
PELÍCULA LUBRIFICANTE
• Pra que haja formação de película
lubrificante, é necessário que o fluído
apresente adesividade, para aderir às
superfícies e ser arrastada por elas durante o
movimento, e coesividade, para que não haja
rompimento da película. A propriedade que
reúne a adesividade e a coesividade de um
fluído é denominada OLEOSIDADE.
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39
FUNÇÃO DA
LUBRIFICAÇÃO
• Evita contato metal/metal entre peças em movimento.
• Reduz o atrito(fricção).
• Reduz a pressão da câmara de combustão, vedando as folgas dos anéis de
segmento.
• Auxilia o arrefecimento do motor.
• Reduz o desgaste nas fases de partida, parada e em regime de alta carga
de motor.
• Evita a ferrugem e o desgaste corrosivo.
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40
•
Evita a formação de resíduos e sedimentos.
•
Age como receptor de contaminantes, impedindo sua ação nociva ao
motor.
•
Remove os contaminantes(detergências/dispersância).
•
Amortece os choques.
•
Facilita a partida em baixas temperaturas.
•
Reduz o aquecimento(temperatura).
•
Durabilidade no sistema
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41
• A escolha do método de aplicação do óleo lubrificante
depende dos seguintes fatores:
• Tipo de lubrificante a ser empregado (graxa ou óleo).
•
Viscosidade do lubrificante.
•
Quantidade do lubrificante.
•
Custo do dispositivo de lubrificação.
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42
• AO SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO, ESTA PODE SER:
•
Por gravidade
•
Por capilaridade
•
Por salpico
•
Por imersão
•
Por sistema forçado
•
A graxa.
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43
TIPOS DE
LUBRIFICANTES
• Os tipos de lubrificantes são classificados, de acordo com seu
estado físico, em:
•
Líquidos(óleos lubrificantes).
•
Pastosos(graxas).
•
Sólidos(grafita, bissulfeto de molibdênio, talco, mica).
•
Gasosos(ar, nitrogênio e gases halogenados).
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44
CLASSIFICAÇÃO DA
LUBRIFICAÇÃO
• Lubrificação Hidrostática
• Lubrificação Hidrodinâmica
• Lubrificação Total
• Lubrificação Limite
• Lubrificação Mista
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45
FALANDO UM POUCO
SOBRE:
• Lubrificação Hidrostática: O fluído é introduzido sobre pressão,de
modo a separar as partes, fazendo com que as saliências
microscópicas em uma e em outra superfície sejam separadas.
• Lubrificação Hidrodinâminca: A película ou cunha de óleo separa
completamente as superfícies em movimento relativo. Dá-se após
o arranque e durante a continuidade do movimento.Ela terá de
garantir que não ocorra contato metal-metal.
• Lubrificação Total: Aespessura da camada lubrificante é superior à
soma das alturas das rugosidades. O atrito gerado é pequeno.O
desgaste insignificante.
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46
• Lubrificação Limite: A película, mais fina, permite o
contato entre as superfícies de vez em quando, isto
é, a película possui espessura igual à soma das
alturas das rugosidades das superfícies.
• Lubrificação Mista: Até que se inicie o movimento a
camada de lubrificante não tem espessura suficiente
para separar totalmente as superfícies- lubrificação
limite. Quando se inicia o movimento, há formação
da cunha de óleo- lubrificação total.
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47
• A FALTA DE LUBRIFICAÇÃO CAUSA UMA SÉRIE DE
PROBLEMAS NAS MÁQUINAS:
1. Aumento do atrito.
2. Aumento do desgaste.
3. Aquecimento.
4. Desalinhamento.
5. Dilatação das peças.
6. Ruídos.
7. Grimpagem.
8. Ruptura das peças .
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48
CONDIÇÕES GERAIS PARA UMA LUBRIFICAÇÃO CORRETA:
• Uma lubrificação adequada, com lubrificantes de boa qualidade, é muito
mais do que uma simples seleção dos melhores lubrificantes e sua
aplicação correta.
• Observamos que um fator importantíssimo é o controle da
contaminação. O lubrificante novo deverá ser armazenado em locais que
evitem sua contaminação. Os reservatórios das máquinas que recebem
os lubrificantes deverão estar limpos para não gerarem mais partículas
de contaminação. O armazenamento dos tambores e baldes de
lubrificantes deverão estar, de preferência, em locais ventilados e
cobertos, evitando sua proximidade com fontes de calor, água ,
ambientes poeirentos e ácidos.
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49
Quando da impossibilidade de se armazenar os
lubrificantes em recintos fechados ou cobertos, deve-se
tomar os seguintes cuidados para evitar a contaminação
pela água ou outras impurezas:
 Colocar os tambores deitados sobre ripas de madeira
a fim de evitar o contato direto com o solo.
 O ataque corrosivo às chapas de aço dos tambores
traz sérios danos ao lubrificantes.
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50
Escorar as extremidades da pilha de tambores por calços
que impeçam o seu movimento.
 Verificar regularmente o estado dos tambores quanto a
vazamentos e à sua identificação.
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51
• Contaminação por impurezas
 A presença de impurezas no lubrificante,
tais como poeira, areia, fiapos etc, poderá
causar danos às máquinas e equipamentos.
Além da deterioração do lubrificante, poderá
ocorrer obstrução da tubulação do sistema de
lubrificação grimpamento de válvulas de
sistemas hidráulicos e desgaste excessivo
devido à presença de materiais abrasivos.
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52
 A presença de contaminantes de qualquer
espécie reduzem sensivelmente o poder
dielétríco de óleo isolante. Com a contaminação,
óleos solúveis podem perder suas
características de miscibilidade com a água,
além da degradação da emulsão.
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53
Contaminação com outros
tipos de lubrificantes.
•
A mistura acidental de um lubrificante com outro tipo
diferente pode vir a causar sérios inconvenientes. Se, por
exemplo, um óleo de alta viscosidade for contaminado
com um de baixa viscosidade, a película lubrificante
formada pelo produto contaminado será mais fina que a
original e, consequentemente, haverá maior desgaste.
•
Os óleos para sistemas de circulação, como os óleos
hidráulicos e de turbinas, se misturados com óleos
solúveis, óleos para motores ou óleos para cilindros,
além da possibilidade de reação dos aditivos, perderiam
suas características de separação de água, ocasionando
sérios problemas para os equipamentos.
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54
•
Portanto, é da maior importância que se
mantenha as marcas e identificações originais
das embalagens dos lubrificantes conservadas
e desobstruídas de sujeiras e de qualquer outra
coisa que possa esconder ou dificultar a leitura
das mesmas. Um engano desta natureza pode
trazer conseqüências imprevisíveis.
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55
Deterioração devido à
extremos de
temperaturas.
•
Extremos de temperatura podem deteriorar certos tipos
de óleos e graxas lubrificantes. Por exemplo, algumas
graxas não devem ser armazenadas em locais quentes,
pois o calor poderá separar o óleo do sabão inutilizandoas como lubrificantes. Os óleos solúveis contém uma
determinada percentagem de umidade, necessária para
sua estabilidade. Quando armazenados em locais quentes
ou muito frios, esta umidade pode evaporar-se ou
congelar-se, inutilizando o produto.
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56
Deterioração devido a
armazenagem
prolongada.
A maioria dos aditivos dos óleos e graxas lubrificantes
podem decompor-se quando submetidos a armazenagem
muito longa. Portanto, deve-se efetuar um cronograma de
circulação dos produtos em estoque, certificando-se de
que não ficarão estocados por muito tempo.
Portanto, o local de estocagem dos lubrificantes deve ser
bem ventilado e separado de fontes de calor ou frio. Os
lubrificantes podem deteriorar-se mesmo que a
embalagem original ainda esteja lacrada. O excesso de
calor, além de degradar o produto, pode trazer perigo à
segurança da empresa.
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57
Produto mais
novo
Produto
mais antigo
Saída para
uso
Circulação de produtos em estoque
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58
Contaminação com
outros tipos de produtos
•
A armazenagem dos lubrificantes deve ser sempre
separada de outros produtos tais como solventes,
detergentes, tintas, óleo de linhaça, etc.
• Se por engano forem colocados em um sistema de
lubrificação, podem causar sérios problemas ao
equipamentos. Assim, deve-se organizar o
almoxarifado de forma que não haja possibilidade de
que ocorra este tipo de acidente, fazendo-se uma
identificação específica para cada tipo de produto.
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59
Depósito de lubrificantes
•
A armazenagem deve ser feita tendo em vista as
facilidades de carga e descarga e os pontos de
consumo da fábrica. O depósito de lubrificantes deve
ser em local coberto, bem ventilado, afastado de
fontes de contaminação e de calor excessivo e
suficientemente amplo para permitir a
movimentação dos tambores e a guarda de todo o
material e equipamento necessário à lubrificação.
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60
•
É necessário espaço para a estocagem de recipientes cheios e
não abertos e para os recipientes em uso, dos quais são
retirados os lubrificantes para a distribuição para vários pontos
a serem aplicados. A armazenagem destes produtos pode ser
num único ambiente ou ambientes separados,
convenientemente situados no interior de uma indústria.
• Em qualquer situação, sempre deve-se ter um controle e
organização eficaz sobre os produtos armazenados e
manipulados, para evitar uma contaminação ou confusão de
tipos e assegurar a rotatividade do estoque.
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61
•
É conveniente que haja uma sala de lubrificação
separada do depósito ou almoxarifado de lubrificantes a
fim de facilitar o controle e o serviço dos lubrificadores.
Nesta sala deve-se guardar os produtos em uso e os
equipamentos e dispositivos utilizados na sua aplicação.
Também, deve ser o local para limpeza deste material,
além de servir de escritório para o encarregado da
lubrificação. Por isso, deve-se localizar a sala de
lubrificação o mais próximo possível das áreas a serem
servidas.
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62
•
Dependendo do tamanho da indústria ou do tipo de
máquinas a serem lubrificadas, torna-se necessário
instalar armários ou pequenas salas de lubrificação
perto das máquinas que necessitam dos mesmos.
• A não ser quando a necessidade de lubrificação pode
afetar diretamente a qualidade de trabalho e o
desempenho da máquina não se deve deixar o operador
da máquina efetuar a lubrificação.
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63
Além dos equipamentos normais, o serviço de lubrificação
requer outros materiais que devem existir na sala de
lubrificação, tais como panos e trapos limpos (nunca se
deve usar estopa ou panos que soltem fiapos), pinos
graxeiros, vidros e copos de conta-gotas, recipientes limpos
para coleta de amostras de óleo, ferramentas adequadas, etc.
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64
•
O depósito e a sala de lubrificação devem possuir o
pisa firme para agüentar a estocagem dos tambores e
devem ser der um material que não se quebre, solte
ou absorva eventuais derrames de óleo e que permita
uma limpeza total. A limpeza do piso deve ser feita
com líquidos de limpeza de secagem rápida, Nunca se
deve usar serragem ou materiais semelhantes para
secar o chão, pois além do problema de segurança
pode contaminar os lubrificantes.
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65
•
A fim de facilitar o controle e a identificação dos
lubrificantes dentro do depósito, almoxarifado ou satã
de lubrificação, é importante armazená-los fazendo-se
uma separação por tipos de aplicação (exemplo: óleos
de corte, óleos hidráulicos, óleos automotivos, graxas
para rolamentos, etc.) e dispô-los em ordem crescente
de viscosidade ou consistência.
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66
•
Estocagem e
manipulação de
lubrificantes em uso.
Óleo: Os tambores de óleo em uso devem ser
estocados deitados sobre estrados adequados, de
forma que uma torneira especial instalada no bujão
inferior possibilite a retirada do lubrificante. Estas
torneiras devem ser instaladas com o tambor em pé. A
utilização de um carrinho que pega o tambor em pé e
coloca-o na posição horizontal facilita esta operação.
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67
•
Durante o período que não se retira óleo dos
tambores, as torneiras ou os bujões devem
permanecer perfeitamente fechados e limpos, sendo
que os pingos acidentais devem ser captados por
recipientes pendurados às torneiras ou por bandejas.
Para dar maior segurança ao operador durante o
manuseio e facilitar a limpeza, é conveniente instalarse uma grade metálica sob as torneiras.
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68
Este tipo de torneira de fechamento
rápido evita respingos de óleo e permite
trancá-la com cadeado.
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69
• No caso dos tambores na posição vertical, recomenda-se
a utilização de uma bomba que pode ser manual, elétrica
ou pneumática.
• Entretanto deve-se tomar a precaução de ter-se uma
bomba para cada tipo de produto pois, devido ser
praticamente impossível limpá-las totalmente, a
utilização de uma só bomba em diversos tipos de
lubrificantes resultará em contaminação ou desperdício.
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70
Graxa
•
Devido à sua consistência, as graxas
apresentam maiores dificuldades para manuseio,
exigindo frequentemente a remoção da tampa dos
tambores, o que pode causar contaminação do
produto com pó, água, cinza, etc.
•
A espátula é o método mais comum de retirar
graxa de um tambor e é também a maior causa de
contaminação da mesma. Condena-se o uso de
pedaços de madeira ou outros objetos não
apropriados, quando for necessário o uso de
espátulas, deve-se usar as de metal, tomando-se
cuidado de ter uma para cada tipo de graxa e de
limpá-las e protegê-las do pó e da sujeira quando
não estão em uso.
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71
• Assim, recomenda-se a instalação de bombas especiais
para se retirar graxa, o que possibilita manter os
recipientes fechados durante o uso.Existem bombas
manuais e pneumáticas que podem ser instaladas
diretamente no tambor. Acessórios especiais permitem
transferir a graxa para enchedoras de pistolas,
engraxadoras portáteis, pistolas manuais ou diretamente
ao ponto a ser lubrificado.
• Quando se faz necessário usar a espátula para encher
pistolas, enchedoras de pistolas ou equipamento portátil
de engraxar, deve-se tomar o cuidado de evitar a
formação de bolsões de ar através da compactação da
graxa, pois prejudica a lubrificação quando são
pressurizados. Também, é indispensável manter-se os
tambores fechados e limpos quando fora de uso, atém de
se conservar limpas as espátulas.
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Os cuidados na movimentação de
lubrificantes
•
A movimentação dos lubrificantes da sua embalagem original aos
locais onde serão utilizados, é de grande importância. O controle das
retiradas parciais e os cuidados na manipulação para se evitar
contaminação e confusão entre produtos distintos, devem ser
rigorosamente observados.
•
A identificação do lubrificante dentro do almoxarífado ou da sala
de lubrificantes é de fundamental importância, pois se o nome do
produto estiver ilegível pode causar sérios problemas quando da
utilização nos maquinários, devido a uma troca do óleo indicado. Os
recipientes originais e os recipientes e equipamentos de transferência
e distribuição devem ter uma marcação que indique claramente o
produto. Essa marcação deve ser de acordo com o seu nome ou outro
código qualquer que o identifique perfeitamente. Estes recipientes e
equipamentos devem conter sempre o mesmo tipo de lubrificante a
que foram destinados e nunca se deve utilizá-los para outros fins.
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Codificação
• Cor; letra; número; símbolo ou nome.
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74
• Para se recolher o óleo usado que é retirado das máquinas,
deve-se reservar um recipiente específico, devidamente
marcado. Na hora da necessidade, a maioria dos operários se
utiliza de qualquer óleo ou recipiente que esteja à mão. Deve
ser proibido o uso de vasilhames improvisados, tais como
latas velhas de tintas, regadores, garrafas, panelas, etc.
• Portanto, além do indispensável treinamento e
conscientização do pessoal, é necessário criar-se meios e
condições adequadas para se fazer funcionar um sistema de
lubrificação eficiente.
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Recebimento e armazenamento
a granel de óleos lubrificantes
Recebimento.
a) Verificar se o produto que está sendo entregue é o mesmo
do pedido e da nota fiscal.
b) Verificar se os lacres do caminhão estão intactos (não
violados).
c) Verificar se os freios do auto-tanque estão aplicados e
suas rodas calçadas.
d) Abrir a boca de visita (ou de carregamento) e a válvula
de segurança da tubulação de saída.
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e) Utilizar uma mangueira de descarga para cada tipo de óleo
lubrificante. Nunca usar as mangueiras de óleos lubrificantes
para descarga de outros tipos de produtos e vice-versa.
f) Colher uma amostra do óleo antes da descarga, em recipiente
limpo e transparente.
g) Terminada a descarga, escorrer bem o óleo da mangueira.
h) Quando a mangueira não estiver sendo usada, proteger.
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Armazenamento
a) Os tanques e instalações para armazenagem de óleos
lubrificantes devem obedecer as Normas ABNT e CNP.
b) O tanque pode ser aéreo ou subterrâneo, porém a
primeira
alternativa é preferível.
c) Para cada tipo de óleo lubrificante deve haver uma linha
de serviço.
d) O tanque deve ser drenado regularmente.
e) As linhas e os tanques devem ser identificados conforme
cada tipo de produto.
f) Para óleos lubrificantes muito viscosos, é conveniente
utilizar aquecimento no tanque e na linha, devido às
variações de temperatura.
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Descarte de óleos usados
• Para as empresas que utilizam grande quantidade de
óleos lubrificantes, a recuperação de determinados
tipos de óleos para reutilização no mesmo ou outros
fins constitui-se uma grande forma de economia.
Através dos métodos de decantação, centrifugação e
filtração, consegue-se recuperar ou aumentar a vida
útil dos lubrificantes industriais.
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• Entretanto, sempre haverá uma parte que não
poderá ser reaproveitada e que precisará ser
descartada. Através de orientação estipulada pelo
CNP - Conselho Nacional do Petróleo, é
obrigado captar-se todas as sobras e envasá-las
convenientemente em tanques ou embalagens
limpas, para posterior revenda às empresas
especializadas em recuperação e re-refinação de
óleos lubrificantes, que posteriormente os
revenderão para outros fins.Órgãos criados
especificamente para o controle da poluição
ambiental, proíbem terminantemente o descarte
de óleos lubrificantes em esgotos, afluentes, rios
e mar.
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Monitoramento da condição do
equipamento através da análise
do lubrificante
• A análise do lubrificante nos permite identificar,
quantificar, traçar um perfil de desgaste do equipamento
e componentes, além de avaliar a sua degradação natural.
Do lubrificante que circula entre as partes do
equipamento se obtém todas as informações necessárias
sobre o seu estado. As partículas de contaminação e as
partículas de desgaste estão nele presentes e, identificalas através de análises especificas, nos permite traçar um
perfil de desgaste dos seus componentes.
• O controle de lubrificantes é vital para que o
equipamento se mantenha em condições de plenitude
operacional. Este controle nos permite identificar não
somente o desgaste do equipamento mas a degradação
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natural e a sua troca ou
no momento exato 81
O monitoramento das partículas de
desgaste baseia-se principalmente
em dois fatos:
• Que a interface das peças móveis são continuamente
"lavadas" pelo lubrificante e que as partículas de desgaste
são arrastadas por este lubrificante
• Que a velocidade de geração destas partículas torna-se
maior com o aumento do desgaste;
• Que o exame das partículas de desgaste arrastadas pelo
lubrificante é um meio reconhecidamente eficaz de se
conhecer a saúde dos equipamentos e quando exercido
regularmente habilita a detecção de falhas incipientes e a
implementação de um programa de monitoramento das
condições dos mesmos no dia-a-dia de uso.
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82
• Técnicas tem sido aplicadas para conhecer a natureza
das partículas de desgaste em termos qualitativos,
quantitativos e atualmente a maioria destas técnicas
são aplicadas em amostras do lubrificante em uso.
Estas amostras são coletadas em intervalos regulares pré-determinados - e a avaliação dos metais de
desgaste é executada.A adequada tabulação destes
dados leva ao conhecimento do perfil normal de
desgaste e a predição de ocorrência de falhas.
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83
As metodologias mais usadas atualmente
para o monitoramento das partículas de
desgaste são:
espectrofotometria de absorção atômica
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Técnica de detecção e identificação de
partículas através da especificação da
espectrofotometria de absorção atômica
• Nesta metodologia de ensaio, a amostra é atomizada em uma
chama sobre a qual incide uma determinada radiação característica do elemento a ser analisado. Esta radiação tem
como fontes "lâmpadas" específicas para cada elemento. Os
átomos do elemento dispersos na chama absorvem parte da
radiação incidente ocasionando a diminuição de intensidade
da mesma que é medida por um detector. Quanto maior a
concentração do elemento, maior será a absorção da radiação
incidente.
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85
•
Esta determinação quantitativa é feita através de
comparação com padrões conhecidos dos
elementos, produzidos pela diluição de compostos
organo - metálicos de pureza analítica. Os elementos
de interesse ao estudo das partículas de desgaste
geralmente são:
•
Alumínio, cromo, cobre, ferro, manganês,
magnésio, sódio, níquel, chumbo, silício, estanho,
zinco, titânio, cálcio, bário e vanádio.
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• A técnica da Espectrofotometria nos permite identificar
qualitativa e quantitativamente o tipo de material de
desgaste ou seja, o tipo e a quantidade de elementos
dispersos no óleo. É também de grande utilidade na
quantificação de aditivos metálicos incorporados aos
lubrificantes novos. Em virtude da limitação da
capacidade de detecção, por via direta, de partículas de
até no máximo 2 microns e por ser muito trabalhoso e
demorado a execução do teste por via indireta, fica
inviável, na maioria das vezes, a utilização desta técnica
para identificar desgaste em equipamentos industriais
onde as partículas se apresentam na faixa de > 1 < 50
microns. Entretanto para se detectar partículas em óleos
lubrificantes de motores de combustão interna e fluidos
de sistemas hidráulicos ela se apresenta ideai pois as
partículas se apresentam < 2 microns.
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A técnica de identificação de
partículas através da ferrografia
• A Ferrografia consiste na contagem e na observação visual das
partículas existentes em uma amostra de lubrificante. Baseiase nos seguintes princípios:
• A maior parte dos sistemas mecânicos desgaste-se antes de
falhar;
• O desgaste gera partículas
• A natureza e a quantidade de partículas dependem da causa
e da severidade do desgaste;
• Analisar partículas é o mesmo que analisar as superfícies
que se desgastam.
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Existem dois níveis de
Análise Ferrográfica
• A primeira, quantitativa fornece uma indicação da
severidade do desgaste;
• A segunda, analítica, leva ao conhecimento das
causas do desgaste.
Descobriu-se que durante o funcionamento normal
de um elemento de máquina corretamente lubrificado,
são produzidas partículas metálicas, principalmente
ferrosas, de tamanho inferior a 15 microns e que, em
condições de sobrecarga & má lubrificação cresce a
quantidade e o tamanho das mesmas.
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Criou-se então, um método eficaz de
coletar, separar, contar e identificar as
partículas suspensas no lubrificante.
•
Fazendo-se fluir o óleo, ou graxa, através de um tubo
capilar ou lamina de vidro, cercada por forte campo
magnético, as partículas ferrosas de maior tamanho
precipitam-se primeiro na entrada do substrato,
aglomerando-se em local bem definido. É a posição em
que são encontradas as partículas maiores consideradas
de desgaste severo. Cinco a seis milímetros adiante,
precipitam-se as partículas menores, resultantes do
desgaste considerado normal. Às partículas não ferrosas
precipitam-se em qualquer local, pela ação da gravidade
e do fraco magnetismo adquirido no contato com as
partículas ferrosas. Após a lavagem do depósito obtido,
utilizando-se um solvente especial que elimina todo o
óleo, permanecem apenas as partículas retidas pelas
forças eletromagnéticas, prontas para a contagem e
observação visual. Prof. Fernando
90
• Para a contagem são utilizadas fontes de luz e detectores
apropriados, ligados a um dispositivo eletrônico que
mede as intensidades da luz transmitida através de duas
áreas, entrada e seis milímetros adiante, da amostra. A
relação entre elas, correspondente à relação entre as
partículas grandes e pequenas, indica a severidade do
desgaste. Este é o princípio da Ferrografia Quantitativa,
que pode ser efetuada periódica ou continuamente e
possibilita o traçado de um gráfica de tendências e o
estabelecimento de um nível de alarme.
• A Ferrografia Analítica requer a utilização de um
microscópio de pesquisa, além de outros instrumentos
auxiliares para observação visual da amostra. A natureza
das partículas fornece uma indicação precisa das causas
do desgaste.
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• A amostra levada ao microscópio em laminas de vidro, é
análoga a um espectro, pois decompõe o "sinal",
ordenadamente, segundo suas características, que tem relação
com as causas.
• A análise da forma, tamanho e cor das partículas permite
inferir as causas tais como, sobrecarga, má lubrificação,
fadiga, abrasão e outras. A identificação da composição
química dos elementos que compõe as partículas é viabilizada
pela distribuição das mesmas no Ferrograma (lamina de vidro),
pela cor, aquecimento e ataques químicos. Raramente é
necessário a utilização de outros métodos de identificação da
composição química dos elementos.
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• Com a Ferrografia pode-se efetuar o monitoramento
periódico, monitoramento de start-up, análise de
falhas e desenvolvimento de lubrificantes apropriados
para condições específicas.
• A Ferrografia Quantitativa é realizada com um
instrumento denominado Ferrógrafo de Leitura
Direta.
• A Ferrografia Analítica requer um microscópio de
pesquisas, um ferrógrafo preparador de laminas e
outros instrumentos auxiliares.
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Materiais identificáveis
pela ferrografia
Materiais de Construção
Outros materiais
• Aço Carbono -> 1,5%C
• Flocos de carbono - selos, juntas
• Aço de baixa liga
• Fibras de asbestos - juntos
• Aço de média liga - 3 - 8%C
• Fibras de celulose - filtros
• Aço de alta liga
• Fibras de vidro - filtros
• Aço com alto teor de Níquel
• Poliéster - filtros
• Aço inoxidável
• Sílica - contaminação
• Ferro Fundido - 3 ~ 4%C
• Polímeros de fricção - degradação
• Ligas de cobre - bronze, latão
de lubrificantes
• Alumínio
• Óxidos - produtos de corrosão
• Prata
• Cromo
• Cádmio
• Molibdênio
• Titânio
• Zinco
• Ligas chumbo-estanho - babite
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Lubrificação. Avaliação:
1.
A escolha do dispositivo para lubrificação visa:
2.
A escolha do método de aplicação do lubrificante depende
dos seguintes fatores:
3.
Escreva o nome de cinco dispositivos de lubrificação.
4.
Escreva o nome de três dispositivos de lubrificação a graxa.
5.
Por que não devemos usar óleo em engrenagens abertas?
6.
Explique o que significa Sinergismo e Anti-sinergismo.
7.
Quais a funções de um lubrificante?
8.
Um dos principais inimigos dos lubrificantes em estoque é a
água, porque ela?
9.
Na lubrificação de mancais, a preferência pela graxa em
relação ao óleo ocorre quando?
10. Quais regras devem ser seguidas no recebimento para um
bom desempenho dos lubrificantes na industria?
11. Quais os fatores que afetam os produtos estocados?
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