EXECUÇÃO DE
REVESTIMENTO
ARGAMASSADO
Prof. MSc. Eng. Eduardo Henrique da Cunha
Engenharia Civil – 7º Período – Turma A01
Disc. Construção Civil I
CONDIÇÕES DE INÍCIO
A alvenaria de vedação de metade menos um do
número total de pavimentos executada
Realizada a fixação da alvenaria de vedação
(“encunhamento”) em pelo menos três dos
pavimentos imediatamente acima
Contramarcos e batentes (se for o caso) devem
estar chumbados ou os referenciais de vão
devem estar definidos
CONDIÇÕES DE INÍCIO
O embutimento e fixação de todas as
instalações na alvenaria, todas devidamente
testadas e liberadas
Quaisquer dutos que passem pelas alvenarias
de fachada devem estar fixados
É recomendável que contrapisos e
revestimentos verticais internos também
estejam concluídos
CONDIÇÕES DE INÍCIO
PRAZOS
Alvenarias concluídas há pelo menos 30 dias
Fixação interna das alvenarias (encunhamento)
pelo menos 15 dias
Estrutura deve estar concluída há pelo menos
120 dias
Para os 3 últimos pavimentos se admite
conclusão da estrutura a pelo menos 60 dias
FERRAMENTAS
APLICAÇÃO DA ARGAMASSA
Régua de alumínio para o sarrafeamento
Desempenadeiras de aço e madeira para o desempeno
Espuma para o camurçamento
Cantoneira de alumínio para argamassa de
acabamento de cantos vivos
Réguas de canto e grampos e/ou sargentos para sua
fixação
Broxa para o umedecimento da superfície
ETAPAS
Preparo do
substrato
Definição do
plano final do
revestimento
Aplicação
Desempeno
Preparo da
argamassa
Sarrafeamento
Acabamento
final
PREPARO DO
SUBSTRATO
Inclui:
PREPARO DO SUBSTRATO
• Verificação das instalações
embutidas
• Correção de infiltrações
• Correção de irregularidades
• Controle do grau de absorção
• Verificação da textura superficial
• Limpeza da base
• Chapisco
PREPARO DO SUBSTRATO
LIMPEZA DA BASE
Remoção de sujeiras, pó e materiais soltos:
escovação (vassoura de piaçaba, escova de aço,
espátula) e lavagem com água sob pressão ou jato
de areia
Remoção de desmoldante, graxa, gordura:
processos mecânicos ou limpeza com soluções
alcalinas ou ácidas (fosfato de sódio, soda cáustica,
ácido muriático, detergente)
• cuidado: saturar a base com água pura antes de
lavar; enxaguar com água pura em abundância após
lavar; cuidado com adjacências.
PREPARO DO SUBSTRATO
LIMPEZA DA BASE
Remoção de eflorescências: escovação e limpeza com
ácido muriático ou jateamento de areia
Remoção de bolor e fungos: escovação com solução de
fosfato de sódio ou hipoclorito de sódio
Remoção de elementos metálicos (pregos, fios, barras
de tirantes das fôrmas): reparos superficiais
Tratar rasgos das instalações elétricas e hidráulicas
com tela de aço galvanizado
PREPARO DO SUBSTRATO
CHAPISCO
TIPO DE BASE
ABSORÇÃO
PROCEDIMENTOS
Concreto com fôrmas
plastificadas ou metálicas
(superfície muito lisa)
Muito baixa
Usar chapisco com aditivos
colantes
Concreto com fôrmas
convencionais
Baixa
Usar chapisco
convencional
Tijolos e blocos cerâmicos
Média
Aplicar emboço diretamente
Bloco de concreto celular
e sílico-calcário
Elevada
Dividir o revestimento em
painéis. Usar a argamassa de
baixa resistência com boa
retenção de água
Base de madeira ou metal
-
Usar tela de fixação
TIPOS DE CHAPISCO
CONVENCIONAL
Consiste no lançamento vigoroso de
uma argamassa fluida sobre a base,
utilizando uma colher de pedreiro.
A textura final deve ser a de uma
película rugosa, aderente e resistente.
Esta argamassa fluida é produzida
com cimento e areia grossa em
proporções que variam de 1:3 a 1:5
(em volume) em função das
características do agregado utilizado
e da superfície a ser chapiscada.
TIPOS DE CHAPISCO
DESEMPENADO
Usualmente aplicado sobre a
estrutura de concreto, esse tipo
de chapisco é feito com uma
argamassa industrializada
para esse fim, sendo necessário
acrescer somente água.
É aplicado com desempenadeira
denteada.
TIPOS DE CHAPISCO
ROLADO
Feito com uma argamassa fluida obtida através da
mistura de cimento e areia, com adição de água e
polímero, usualmente de base PVAC.
Pode ser aplicada tanto na estrutura como na alvenaria,
usando-se rolo para textura acrílica.
A parte liquida deve ser misturada aos sólidos até obter
consistência de “sopa”.
Deve-se atentar para a homogeinização constante e
durante a aplicação.
DEFINIÇÃO DO PLANO
FINAL DO
REVESTIMENTO
DEFINIÇÃO DO PLANO FINAL DO
REVESTIMENTO
Levantamento dos pontos mais
ressaltados
Definição da espessura de revestimento
sobre esses pontos
Aplicação das taliscas
DEFINIÇÃO DO PLANO FINAL DO
REVESTIMENTO
TALISCAS
• Cacos cerâmicos fixados na parede ou teto, com
argamassa idêntica à do revestimento. Devem ser
aplicadas pelo menos 24 horas antes do
revestimento.
TALISCAMENTO
Para execução das
taliscas sobre a base é
necessário identificar os
pontos críticos do
ambiente (saliências,
curvaturas,
reêntrancias, etc. que
resultarão em maior ou
menor espessura do
revestimento).
TALISCAMENTO
Para tanto, utilizam-se
esquadro, régua de alumínio
com nível de bolha acoplado
e prumo.
Identificados os pontos,
deve-se assentar as taliscas,
primeiramente naqueles de
menor espessura (com
mínimo de 5 mm).
TALISCAMENTO
O plano definido por estas taliscas deve ser
transferido para todo o ambiente, iniciando-se pelas
taliscas mais próximas ao teto, com posterior
transferência de espessura para junto do piso
através de um fio de prumo.
TALISCAMENTO
As taliscas devem ser espaçadas de 1,0 m a
2,0 m, considerando o comprimento da régua
de alumínio.
Nas quinas as taliscas devem ser posicionadas
distanciadas de 10 a 30 cm.
Alinhar as caixas de luz e registros dever ficar
alinhadas com as taliscas
TALISCAMENTO
O taliscamento do teto deve ser feito com
auxílio de mangueira de nível e linhas de nylon
ou nível a laser, considerando uma espessura
mínima de 5 mm no ponto crítico da laje.
PREPARO DA
ARGAMASSA
PREPARO DA ARGAMASSA
TIPOS DE ARGAMASSA
1) Totalmente preparada em obra
• Sacos de cimento e cal hidratada areia a granel,
aditivos químicos líquidos.
• Os materiais são misturados simultaneamente à
adição de água.
2) A partir de argamassa intermediária
• Mistura de cal hidratada com areia, fornecida a
granel por empresas especializadas.
• Na obra, adiciona-se o cimento e quantidade de água
necessária.
PREPARO DA ARGAMASSA
TIPOS DE ARGAMASSA
3) Argamassa industrializada ensacada
• Sacos de argamassa industrializada.
• Na obra, adiciona-se água (quantidade indicada na
embalagem da argamassa).
4) Argamassa industrializada em silos
• Silos contendo a mistura dos materiais a seco são
fornecidos ao canteiro de obras.
• Um equipamento de mistura específico é utilizado, e o
único elemento a ser adicionado é a água.
Parâmetros de
decisão
QUAL ARGAMASSA USAR?
• Área para estocagem de materiais
• Desperdício de materiais
• Gestão do estoque de insumos
• Local de produção
• Perdas no transporte
• Mobilização dos meios de transporte
• Instalações e consumo de água e energia
• Limitação de peso e altura
Parâmetros de
decisão
QUAL ARGAMASSA USAR?
• Manutenção de equipamentos
• Disponibilidade de fornecedores
• Ajuste de traço
• Responsabilidade na dosagem
• Domínio da tecnologia e treinamento
• Mão-de-obra e Produtividade
• Planejamento
• Cronograma
PARÂMETROS DE DECISÃO
Área para estocagem de materiais
Produzida
em
canteiro
Há necessidade de grande área em baias especialmente
montadas para esta finalidade, sendo necessário separar
os diversos insumos.
Produzida
em central
Nenhum estoque é necessário
Ensacada
Silos
Há necessidade de apenas uma área para
armazenamento dos sacos, ou já diretamente nos
pavimentos de utilização
A área necessária é apenas a da projeção do silo
(aproximadamente 9m2).
PARÂMETROS DE DECISÃO
Desperdício de materiais
Produzida
em
canteiro
Maior probabilidade de perdas diretas de material,
seja na estocagem, no manuseio, no preparo ou no
transporte
Caso o planejamento e a utilização sejam corretos, ou
Produzida
seja, a quantidade pedida é efetivamente utilizada, o
em central índice de perdas do material tende a ser baixo
Ensacada
Por não haver estoque de matérias-primas, a tendência é
que haja pequena perda de materiais, até porque há
eliminação de etapas de manuseio.
Silos
Para os sistemas de silo com transporte em via seca, a
perda praticamente inexiste, já que o material fica
lacrado no silo e é misturado em seu local de aplicação. Já
para a via úmida, pode haver maior perda no
transporte.
PARÂMETROS DE DECISÃO
Gestão do estoque de insumos
Produzida
em
canteiro
Há necessidade de constante monitoramento dos
estoques de maneira a não paralisar o fluxo de produção.
Logística no recebimento de diferentes materiais
Similar à administração de concretagem. As
Produzida
programações de entrega devem ser programadas, bem
em central como as operações de descarga e aplicação
Ensacada
Por ser apenas um item a ser controlado, fica mais fácil
de ser gerido do que os diversos itens que compõem a
argamassa
Silos
Deve-se atentar para que não falte material nos silos,
uma vez que a reposição não é imediata
PARÂMETROS DE DECISÃO
e
Produzida
em
canteiro
Local de produção
Tem que estar de acordo com a logística do canteiro.
Área grande e que abastece todos os locais da obra.
Intenso tráfego de caminhões que devem ter acesso
facilitado.
Produzida Não há produção na obra, mas é necessário prever local
em central adequado para o abastecimento
Ensacada
A produção pode ser em uma central, com transporte aos
pontos de aplicação. Mais indicado é a produção próxima
aos locais de aplicação (argamassadeiras mecânicas)
Silos
Mistura final no silo (via úmida), ou no local de aplicação
(via seca). No silo, há a vantagem de se ter apenas um
ponto de abastecimento de água e energia, mas o
equipamento de elevação é mais pesado. Na via seca,
necessidade de abastecer cada ponto de aplicação com
água e energia, porém com menor consumo de energia.
PARÂMETROS DE DECISÃO
Perdas no transporte
Produzida
em
canteiro
Como existe um ponto central de produção e a argamassa
é transportada pronta, existe um potencial grande de
perdas nos carrinhos e nas jericas.
Produzida
em central
Depende do sistema de abastecimento da argamassa. No
uso de carrinhos, a perda é similar a da produzida na
obra. No caso de bombeamento existe a perda na
tubulação
Ensacada
Argamassa produzida próxima ao local de aplicação,
perdas ocorrem por danos provocados nos sacos no
transporte, cuja probabilidade de ocorrência é baixa
Silos
Não há perdas no transporte, a não ser na via úmida,
onde os resíduos que permanecem na tubulação
representam valor a ser considerado e gerando a
necessidade de lavagem da tubulação
PARÂMETROS DE DECISÃO
Mobilização dos meios de transporte
Por se utilizar dos meios convencionais de transporte
Produzida (elevador, grua, etc.), a argamassa “compete” com outros
em canteiro elementos que devem ser transportados por estes meios na
obra, gerando por vezes congestionamentos no sistema
Produzida
em central
Se for bombeado, não há congestionamento. Se for por
carrinho, pode ocorrer o mesmo congestionamento do caso
anterior
Ensacada
Há apenas o transporte de sacos para os locais de
aplicação, o que pode ser realizado fora dos horários de pico
do sistema de transportes e portanto não gerar nenhum
transtorno para a obra
Silos
Via seca - não utiliza o sistema convencional de transporte.
Via úmida - pode haver transporte por meios convencionais
da obra o que pode gerar eventuais congestionamentos
no sistema
PARÂMETROS DE DECISÃO
Instalações e consumo de água e
energia
Produzida
em
canteiro
Instalações centralizadas de água e energia elétrica
Não há necessidade de instalações específicas. No
Produzida
entanto, na ocorrência de falta de energia pode haver
em central perda do caminhão de argamassa (grande volume)
Ensacada
Silos
Considerando que a mistura ocorre próxima aos locais de
aplicação, há necessidade de instalações elétricas e
hidráulicas nestes pontos
Se for por via úmida, a instalação é centralizada, já
que a mistura ocorre junto ao silo. No caso de via seca,
ocorre o mesmo que para o sistema de sacos
PARÂMETROS DE DECISÃO
Limitação de peso e altura
Produzida
em
canteiro
Se houver estocagem de insumos sobre laje, deve-se
atentar para os limites de carga admissíveis
Produzida O caminhão betoneira não pode se posicionar sobre laje, a
em central não ser que tenha sido feita previsão específica
Ensacada
Silos
Se houver estocagem de insumos sobre laje, deve-se
atentar para os limites de carga admissíveis
Há possível limitação de altura por interferência com rede
elétrica. Quanto ao peso, também há limitação do peso do
silo apoiado sobre laje
PARÂMETROS DE DECISÃO
Manutenção de equipamentos
Produzida
em
canteiro
Os equipamentos usualmente utilizados são muito
simples (betoneira, principalmente) e requerem
manutenção, preferencialmente do fornecedor
Produzida
Não há custo de manutenção para a obra
em central
Ensacada
As argamassadeiras requerem manutenção que deve
ser dada pelo fabricante do equipamento no caso de
locação do equipamento
Silos
A manutenção é dada pela própria empresa
fornecedora do silo. As misturadoras, no caso de via seca,
também requerem manutenção
PARÂMETROS DE DECISÃO
Disponibilidade de fornecedores
Produzida
em
canteiro
Há ampla disponibilidade de fornecedores de
insumos, apesar de nem sempre é fácil se encontrar o
fornecedor para a areia ideal
Produzida
em central
Usualmente, são os mesmos fornecedores de concreto.
Podem ocorrer os mesmos problemas da entrega de
concreto: atrasos, dificuldade de acesso de caminhões e
equipamentos de elevação
Ensacada
As argamassas ensacadas podem ser adquiridas em
muitos distribuidores.
Silos
É o sistema que possui maior dependência em relação
aos fornecedores. Uma vez escolhido o sistema, o
fornecedor não pode ser mudado e fica-se sujeito a
potenciais problemas de entrega. Também são poucos os
fornecedores disponíveis no mercado
PARÂMETROS DE DECISÃO
Ajuste de traço
Produzida
em
canteiro
Há total possibilidade de ajuste de traço, mas o
controle de uniformidade e manutenção da
qualidade são mais difíceis, sobretudo em função da
variação das características do agregado e da própria
dosagem
Para caminhões diferentes, há possibilidade de ajuste
Produzida
do traço. A uniformidade é mantida pelo processo de
em central dosagem industrial
Ensacada
Os traços são padronizados e não necessitam de ajuste
Silos
Os traços são padronizados e não necessitam de ajuste
PARÂMETROS DE DECISÃO
Responsabilidade na dosagem
Produzida
em
canteiro
A responsabilidade da dosagem e sua uniformidade é
totalmente da Construtora
Produzida
em central
A responsabilidade da dosagem e sua uniformidade são da
empresa fornecedora da argamassa a partir dos
requisitos solicitados pela contratante
Ensacada
A responsabilidade da fórmula é da empresa fabricante
da argamassa
Silos
A responsabilidade da fórmula é da empresa fabricante
da argamassa
PARÂMETROS DE DECISÃO
Domínio da tecnologia e treinamento
Produzida
em
canteiro
Apesar de ser uma tecnologia extremamente difundida,
para maior produtividade é necessário que se invista
em treinamento. Usualmente não há domínio da
tecnologia de dosagem, sendo na maioria das vezes feita
empiricamente em função da experiência de mestres e
encarregados
Produzida Uma vez que não há produção no canteiro, não há
em central necessidade de domínio de tecnologia e treinamento
Ensacada
Deve existir treinamento para a correta utilização do
produto e adição de água à mistura
Silos
Deve existir treinamento para a correta utilização do
equipamento
PARÂMETROS DE DECISÃO
Mão-de-obra e Produtividade
Este é o tipo que mais necessita e utiliza mão-de-obra.
Produzida No entanto, o sistema vai na contramão da tendência
em canteiro atual de se retirar do canteiro de obras atividades que não
agregam valor diretamente ao produto
Produzida
em central
Ensacada
Silos
Não há mão-de-obra na fabricação, apenas no transporte.
Pelo grande volume de argamassa plicado em pouco tempo,
há necessidade de mobilização de um grande contingente de
operários, o que pode prejudicar outras atividades.
A mão-de-obra na preparação é mais reduzida que no
sistema convencional e não requer treinamento. Pode-se
dizer que o sistema como um todo é mais produtivo.
Na via seca, há muita semelhança na utilização de mão de
obra com sistema ensacado. Na via úmida, pode-se
considerar uma incidência menor de mão-de-obra, dado
que a adição de água está em apenas um ponto
PARÂMETROS DE DECISÃO
Planejamento
Produzida
em
canteiro
Há necessidade de se pensar as atividades de
aquisição, produção e aplicação na obra integradamente,
já que as argamassas de cimento são “perecíveis”.
Produzida
em central
Planejamento similar ao de concretagem. Para que
não ocorram problemas no momento de aplicação, toda a
infra-estrutura da obra deve estar pronta para receber um
grande volume de material a ser aplicado rapidamente
Ensacada
Como usualmente as centrais de mistura são móveis,
acompanhando a execução, há a possibilidade de uma
grande flexibilidade no planejamento.
Silos
Vale o mesmo raciocínio utilizado para o sistema
ensacado tanto para o sistema em via seca como para
transporte úmido, apenas faz-se a mudança de tubulações
que se faz necessária para cada caso
PARÂMETROS DE DECISÃO
Cronograma
Há pouca interferência do cronograma sobre o sistema
Produzida e seus custos, a não ser no dimensionamento de estoques de
em canteiro insumos. Apenas no caso de locação do equipamento de
mistura, há consideração como variável importante.
Produzida
em central
Utilizada para obras rápidas e de grandes volumes
Ensacada
Há pouca interferência do cronograma sobre o sistema
e seus custos. Apenas no caso de locação do equipamento de
mistura, há consideração como variável importante.
Silos
É uma variável importante na viabilização de custos.
Se o prazo for fator preponderante, este é um sistema que se
viabiliza pela redução de mão de obra direta, redução dos
custos de transporte, e por fim deve-se considerar a possível
redução da mão-de-obra indireta
PREPARO DE ARGAMASSA EM
OBRA TIPOS 1 E 2
Produção em local estratégico no canteiro de obras
(meio de transporte; armazenamento dos
materiais)
Proporcionamento com recipientes de volume
conhecido (padiolas) compatíveis com o consumo
de cimento em cada betonada
Arrasamento com régua
PREPARO DE ARGAMASSA EM
OBRA TIPOS 1 E 2
Misturador mecânico (betoneira)
Maturação da cal: descanso da cal hidratada
com excesso de água, em recipiente estanque e
coberto, protegido da chuva e insolação.
Tempo mínimo de maturação: 16 horas
APLICAÇÃO DA
ARGAMASSA
APLICAÇÃO DA ARGAMASSA DE
EMBOÇO
Umedecimento da base (parede ou teto)
Execução das mestras
• MESTRAS =
faixas estreitas e
contínuas de
argamassa feitas
entre as taliscas.
Servem de apoio
à régua na
operação de
sarrafeamento.
EXECUÇÃO DAS MESTRAS
As mestras são executadas unindo-se as taliscas na
direção vertical com aproximadamente 5 cm de
largura, utilizando-se a mesma argamassa do
revestimento.
Deve-se aguardar 24
horas entre a fixação das
taliscas e a execução das
mestras.
Para os tetos, não é
necessária a execução
prévia de mestras.
APLICAÇÃO DA ARGAMASSA DE
EMBOÇO
A aplicação da
argamassa sobre
a superfície deve
ser feita por
projeção enérgica
do material sobre
a base, manual
ou mecânica, não
excedendo 3 cm
de espessura
APLICAÇÃO DA ARGAMASSA
Depois de aplicada a
argamassa nos trechos
delimitados pelas
mestras, deve ser feita
uma compressão com a
colher de pedreiro,
eliminando-se os
espaços vazios e
alisando a superfície.
APLICAÇÃO DA ARGAMASSA
No caso do emprego de camada única, a
aplicação da argamassa deve ocorrer logo após a
execução das mestras
Já no emprego de revestimentos do tipo emboço
e reboco, essa situação não é imprescindível
APLICAÇÃO DA ARGAMASSA
Espessuras superiores a 3 cm, o revestimento deve
ser executado em etapas.
Para espessuras entre 3 cm e 5 cm, a argamassa
deve ser aplicada em duas camadas
Já entre 5 cm e 8 cm, a argamassa deve ser aplicada
em três camadas, encasquinhando-se (colocação de
cacos entre a argamassa, normalmente pedaços de
tijolos) as duas primeiras
APLICAÇÃO DA ARGAMASSA
Neste caso, deve-se prever ainda, o uso de tela
metálica para estruturar o revestimento
Deve-se aguardar um intervalo de pelo menos
16 horas entre as camadas, executando-se a
mestra imediatamente antes da última cheia
APLICAÇÃO DA CAMADA DE
REBOCO
Espalhamento uniforme e contínuo da
argamassa de reboco sobre o emboço
Desempeno
Cuidados:
• desempeno excessivo
• cura (mínimo = 28 a 90 dias)
SARRAFEAMENTO
SARRAFEAMENTO
Trata-se da
atividade que irá
definir o plano de
revestimento, a
partir das taliscas
e mestras
previamente
executadas.
Consiste no aplainamento revestimento,
utilizando-se uma régua de alumínio apoiada
em referenciais de espessura, descrevendo um
movimento de vaivém de baixo para cima.
Esse procedimento deve ser
realizado quando a argamassa
apresenta uma consistência
mais firme, pois, quando o
sarrafeamento é realizado
muito precocemente, pode
haver o descolamento da
argamassa em regiões já
revestidas, em função do
processo de aderência e de
endurecimento ainda não
estarem suficientemente
desenvolvidos.
SARRAFEAMENTO
Na prática, tal ponto é verificado pressionandose a argamassa com os dedos.
O ponto ideal é quando os dedos não penetram
na camada, permanecendo praticamente limpos,
porém deformando levemente a superfície.
DESEMPENAMENTO
DESEMPENAMENTO
Acabamento obtido através
da movimentação circular
de uma ferramenta de
madeira, denominada
desempenadeira, sobre a
superfície do revestimento,
imprimindo-se uma certa
pressão.
Essa operação pode exigir uma aspersão de água
sobre a superfície.
DESEMPENAMENTO
É a atividade seguinte ao sarrafeamento, mas
não deve ocorrer imediatamente após a sua
conclusão, pois pode haver o aparecimento de
fissuras de retração no revestimento, em função
da argamassa ainda se encontrar muito úmida.
Pode-se ter três tipos de acabamento:
• desempenado grosso
• desempenado fino e desempenado
• camurçado
DESEMPENO GROSSO
É utilizado quando a camada de revestimento de
argamassa irá receber um revestimento decorativo com
espessura maior que 5 mm, como cerâmica
A superfície de acabamento é regular e compacta sem
ser muito lisa
Pequenas imperfeições e fissuras de retração são aceitas
O desempeno é efetuado apenas com a desempenadeira
de madeira
DESEMPENO FINO
É acabamento base para revestimentos texturados e
pintura acrílica em duas ou mais demãos
A textura final é homogênea, lisa e sem imperfeições
visíveis
O desempeno é efetuado com desempenadeira de
madeira.
Entretanto, o número de movimentos circulares é
maior de maneira a trazer os finos da argamassa para
a superfície e utiliza-se uma broxa para aspergir água
sobre a superfície durante os movimentos.
DESEMPENO CAMURÇADO
Acabamento final base para pintura com tintas
minerais, látex PVA ou acrílico, sobre massa corrida ou
textura acrílica em uma única demão
A textura final é homogênea, lisa e compacta
Não são admitidas fissuras
Acabamento obtido através da fricção da superfície do
revestimento com um pedaço de esponja ou
desempenadeira com espuma, através de movimentos
circulares, de modo a retirar o excesso de pasta surgido
na operação de desempeno e a deslocar os grãos do
agregado.
REQUADRAMENTOS HORIZONTAIS
VERTICAIS
Os requadros devem
ser executados
juntamente com o
revestimento,
observando-se o nível,
o esquadro e o
caimento necessário.
E
EM RESUMO...
Tipo de revestimento
quanto à aparência da
superfície
Tratamento superficial no
estado fresco
Sarrafeado
Régua
Desempenado
Grosso
Desempeno leve, com
desempenadeira de madeira
Liso
Alisamento com desempenadeira de
madeira ou aço ou colher de pedreiro
Fricção com desempenadeira de
Feltrado ou
esponja, de espuma de poliuretano ou
camurçado
de feltro
Raspado ou texturizado
Fricção do revestimento fresco com
escova ou serra
Rústico ou chapiscado
Projeção jateada do reboco sobre o
emboço, com máquina própria ou
através de peneira
MEDIDAS DE
CONTROLE
PREPARAÇÃO DA BASE
Assegurar a remoção das sujeiras,
irregularidade e incrustações metálicas da
base, além do preenchimento de furos e
depressões
Conferir a fixação da alvenaria
Verificar a execução correta do chapisco
onde previsto no projeto
TALISCAMENTO
Verificar a distribuição
das taliscas de forma
que fiquem espaçadas
entre si a uma
distância equivalente
ao comprimento das
réguas a serem
utilizadas no
sarrafeamento com
tolerância de 50 mm
PRODUÇÃO DE ARGAMASSA
MATERIAIS
Verificar:
A qualidade dos materiais constituintes da
argamassa preparada no canteiro
A qualidade da argamassa industrializada de
acordo com as especificações do projeto
PRODUÇÃO DE ARGAMASSA
PREPARO
Verificar:
Para as argamassa produzidas em canteiro se os
procedimentos de produção estão sendo seguidos
Para as argamassas ensacadas, se o
procedimento especificado pelo fabricante para a
mistura está sendo cumprido
Para as argamassas de silo, se os equipamentos
estão funcionando corretamente
APLICAÇÃO E SARRAFEAMENTO DA
ARGAMASSA
Verificar:
O abastecimento de argamassa nas frentes de
trabalho, de forma que não haja falta nem excesso
de argamassa, neste caso podendo ocorrer perda
de trabalhabilidade do material antes da
aplicação
A espessura da camada em relação à marcação das
taliscas, admitindo-se tolerância de ±1 mm
APLICAÇÃO E SARRAFEAMENTO DA
ARGAMASSA
Verificar:
Se as demãos tem espessura inferior a 30 mm
observando o seu intervalo de aplicação
Se o intervalo adequado para o sarrafeamento
está sendo seguido
ACABAMENTO DO EMBOÇO
Verificar:
Se o intervalo adequado para o desempeno está
sendo respeitado
Se o acabamento final da camada é compatível com
a camada seguinte de revestimento
A planicidade da superfície com régua de alumínio e
nível de bolha admitindo-se ondulações até 3 mm
Se o grau de fissuração está dentro das tolerâncias
admitidas
ACABAMENTO DA MASSA ÚNICA
Verificar:
Se o intervalo adequado para o desempeno está sendo
respeitado
A realização do camurçamento, caso seja especificado
Se a rugosidade da superfície é compatível com a
camada de acabamento do revestimento
A planicidade da superfície com régua de alumínio e
nível de bolha admitindo-se ondulações até 3 mm
Se o grau de fissuração está dentro da tolerância
admitida
EXECUÇÃO DO REBOCO
Verificar:
Se o reboco está sendo executado com prazos
compatíveis aos da execução do emboço conforme
estabelecido no capítulo de planejamento
A planicidade da superfície com régua de alumínio e
nível de bolha admitindo-se ondulações até 3 mm
A integridade superficial do reboco, sem emendas ou
correções, exigidas para a aplicação da pintura
EXECUÇÃO DO REFORÇO DO
REVESTIMENTO
Verificar a
colocação e
fixação de
telas metálicas
nos locais
previstos no
projeto
EXECUÇÃO DOS REQUADROS
Verificar posicionamento dos peitoris prémoldados, caso estejam especificados no
projeto
Conferir se a execução dos requadros está
sendo feita conjuntamente com o revestimento
Observar nivelamento e caimento adequados
EXECUÇÃO DAS QUINAS E CANTOS
Verificar se a execução se dá de maneira
seqüencial
Conferir alinhamento e regularidade dos
cantos com auxílio de régua de alumínio
com nível de bolha acoplado, não devendo
surgir irregularidades ou ondulações
superiores a 3 mm
ATÉ A
PRÓXIMA
AULA!
Bom Dia!