12 de maio de 2015 - Belo Horizonte (MG)
PROJETO PREMIADO
Realização
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Aumento da capacidade produtiva do circuito de adsorção reduz pela
metade o consumo de carvão e aumenta a recuperação de ouro.
Autores:
Samuel Trindade Viana – Engenheiro de Processos
Thiago Vitali Pignaton – Coordenador de Processos
Vitor Leonardo de Faria – Engenheiro Mecânico
Valdomicio Belmiro da Silva - Supervisor de Produção
1. Introdução
Localizada no município de Vila Bela da Santíssima Trindade - MT, a aproximadamente 500 Km
da capital Cuiabá, a Mina São Francisco foi adquirida pela canadense Aura Minerals Inc. em
maio de 2010, junto a Yamana Gold.
Figura 1 - Mina São Francisco - Localização
A partir de sua aquisição, todo o site vem passando por processos de transformações e
melhorias, tais como: abertura de cava, reforma da planta e melhorias de processo, que
tornaram a mina altamente produtiva e sustentável diante do atual cenário do mercado de
ouro.
A melhoria mais recente, foco deste artigo, trata-se da adição de duas novas colunas de
adsorção e projeto de duas novas colunas de scavenger no circuito hidrometalúrgico.
2. Apresentação do Processo Hidrometalúrgico
O processo hidrometalúrgico inicia-se pela formação de pilhas estáticas de lixiviação,
depositadas umas sobre as outras (um total de 16 pilhas em 8 níveis) por onde percola solução
de cianeto em pH controlado (básico) para recuperação do ouro que não foi liberado nos
processos de cominuição e classificação gravítica predecessores.
A lixívia proveniente de cada pilha é estocada em ponds classificados separadamente para
altos teores (pregnant) e teores intermediários de ouro, além do pond para excesso de
solução.
A solução rica em ouro alimenta dois circuitos de adsorção em carvão ativado, um circuito
composto por cinco colunas e um composto por três (projeto inicial, representado pela figura
1). Cada coluna é abastecida com 7 toneladas de carvão ativado que irá adsorver o composto
Au(CN)2-, produto da cianetação. Uma vez o carvão enriquecido, o mesmo passa para os
processos de dessorção e eletrorrecuperação em cubas eletrolíticas.
Durante períodos chuvosos, devido à área total das pilhas, há aumento considerável de
solução no circuito. Desta forma, é necessário o estoque do aumento de volume de solução no
pond de excesso. Esta solução passa, então, por duas colunas de scavenger abastecidas com
3,5 t de carvão ativado a fim de se recuperar o ouro desta solução (aproximadamente 0,05
ppm) para tratamento (neutralização) e posterior descarte, evitando assim, danos ambientais
e perda de ouro por descarte.
Figura 2 - Processo hidrometalúrgico (processo inicial)
Visando o aumento de produção bem como maior recuperação de ouro em um único passe,
foi proposto, fabricado internamente pela equipe de manutenção e implantado, duas novas
colunas no segundo circuito de adsorção conforme indicado na figura 3.
Figura 3 - Fluxograma com as duas novas colunas.
Figura 4 - Novas colunas implantadas
3. Resultados
O circuito composto por três colunas gerava uma solução de saída da adsorção com teor
médio de 0,05 ppm. A partir da implantação das duas novas colunas, houve aumento do
tempo de residência da solução em circuito fazendo com que este teor caísse para 0,03 ppm,
conforme pode-se observar pela figura 2, uma redução de 40%.
I-MR Chart of Output grade by Date
01/08/2014
Individual Value
10/09/2014
111
0,08
1
11
0,06
1
0,04
1
0,02
11
1
11
1 1 11
LC L=0,00451
0,00
1
1
8
15
22
29
01/08/2014
36
43
O bser vation
50
57
64
71
10/09/2014
U C L=0,02114
0,020
Moving Range
U C L=0,03892
_
X=0,02171
1
0,015
0,010
__
M R=0,00647
0,005
0,000
LC L=0
1
8
15
22
29
36
43
O bser vation
50
57
64
71
Figura 5 - Gráfico comparativo entre teor de saída da adsorção antes e depois da instalação
das duas novas colunas.
Com uma maior capacidade de absorção, o volume processado, que antes das duas novas
colunas era de 600 m3/h, após a adição das duas novas colunas passou a ser de 700 m3/h, um
aumento de 17%.
Devido a esta nova demanda, houve a necessidade de acrescentar uma peneira dedicada para
cada circuito (anteriormente utilizava-se de apenas uma peneira para os dois circuitos).
Figura 6 - Peneira dedicada para a adsorção 2.
O fato de todas as novas estruturas terem sido fabricadas internamente resultou em uma
redução considerável no custo de implantação, em comparação com fabricação externa.
O custo total do projeto foi de R$ 189.282,49 onde R$ 118.882,49 foi custo com materiais e R$
70.400,00 de mão de obra.
Com o aumento da recuperação na adsorção e a queda do teor na saída, pode-se trabalhar
com um maior enriquecimento de carvão ativado, assim, reduziu-se o consumo mensal de
carvão ativado pela metade, equivalente a aproximadamente R$ 24.100,00 por mês. Esperase, desde sua implantação, uma economia de R$361.500,00/ano.
A próxima etapa, do projeto que se encontra em desenvolvimento é a adição de mais duas
colunas no circuito do scavenger, a fim de reduzir o teor de solução descartada de 0,03 ppm
para 0,01 ppm, uma queda de 66%. Este menor teor, considerando o descarte anual de
930.000 m3 de solução e confirmando-se a expectativa, resultará em aumento de produção de
600Oz/ano, equivalente a aproximadamente US$ 717.600,00/ano.