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Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial – SENAI Jacarepaguá
Curso Técnico de Automação Industrial
Turma : 2012051
Automação em
Processo de Fabricação do Cimento
Por:
Adriana Silva Rocha Júlio, Adrielle Lima Bernardes, Aline Nascimento dos
Santos, Allan Soares Ribeiro,Anna Carolina Lima da Silva, Arthur Diogo
Gonçalves,Bruna Barros, Carolina Sena de Souza, Diogo Ferreira Barbosa Pinto,
Gabriel Pereira da Costa, Gustavo Mendes Silva,Hérika Hellen Mazza Souza de
Oliveira, Ingrid Fonseca Netto Gomes, Ingrid Stephanny Santos Ferreira, João
Guilherme Rodrigues Moitas,Keite Chaves de Oliveira, Leandro Caldeira Sabino,
Lucas Pereira da Costa, Magno Silva Moreira dos Santos,Marcella Thomaz dos
Santos, Marlon Oliveira Teles Santana, Matheus Faria do Nascimento,Michelle
Oliveira dos Santos, Rodrigo Rodrigues Pereira,Tayná Salvina dos Santos, Venâncio
Rasga de Mello Silva, Vinicius Calsolares Relva, Wesley Porto da Silva
Rio de Janeiro
2013.1
SENAI-RJ / JACAREPAGUÁ
Módulo: Desenvolvimento de Sistema de Controle.
Turma:2012051
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Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial – Senai Jacarepaguá
Curso Técnico de Automação Industrial
Turma : 2012051
Automação em
Processo de Fabricação do Cimento
Trabalho de Conclusão de Curso
Apresentado ao SENAI Jacarepaguá Como Requisito Para o Módulo Desenvolvimento de
Sistema de Controle.
Orientadores: Júlio Costa e Sandro Barbosa
Rio de Janeiro
2013.2
SENAI-RJ / JACAREPAGUÁ
Módulo: Desenvolvimento de Sistema de Controle.
Turma:2012051
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Banca Examinadora
__________________________________________________
Prof.
Orientador – Senai/RJ
__________________________________________________
Prof.
Co - Orientador – Senai/RJ
__________________________________________________
Prof.
Avaliador – Senai/RJ
__________________________________________________
Prof.
Avaliador – Senai/RJ
__________________________________________________
Prof.
Avaliador – Senai/RJ
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Módulo: Desenvolvimento de Sistema de Controle.
Turma:2012051
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RESUMO
O processo de fabricação do cimento é dividido em etapas, mas o nosso foco
principal foi nas etapas de moagem e armazenamento no cimento.
Onde, temos quatro tanques de armazenamento, cada uma delas com uma
substância. Clínquer, Calcário, Gesso e Pedras Vulcânicas. Cada substância cairá
individualmente sobre a esteira, passando por um sensor capacitivo com a finalidade
de certificar toda a passagem das substâncias.
Temos um misturador com duas comportas, uma na entrada e outra na saída.
Após todo o produto entrar no tanque, o motor é acionado e o maçarico aceso. O
controlador indicador de temperatura receberá as informações do transmissor
indicador de temperatura através de sinal elétrico, o controlador enviará um
comando para o maçarico através de um sinal binário elétrico para manter a
temperatura desejável. Após todo o processo de mistura concluir, um pistão
hidráulico erguerá o tanque até uma determinada inclinação. O motor trabalhará
lentamente para que toda a mistura saia pela comporta. Um sensor de saída do
tanque indicará quando toda a mistura sair.
Toda a substância cairá sobre um funil com uma peneira, um motor vibrador
estará ligado nesse processo. Conforme o tipo de cimento, cada mistura cairá por
uma direção diferente no Diverter. O tipo um será encaminhado diretamente ao silo
um. Os tipos dois e três serão encaminhados a uma esteira com rotação de sentido
horário e anti-horário, caindo no silo dois ou três. Três sensores capacitivos serão
postos sobre os silos para indicar o final do transporte da mistura.
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SUMÁRIO
CAPA....................................................................................................................... 1-3
SUMÁRIO................................................................................................................ 4
1.INTRODUÇÃO..................................................................................................... 5
1.1. Motivação …………………………………………………………………….…...
5
2.OBJETIVOS ........................................................................................................ 5
2.1. Aplicação e Seguimentos de Mercado…………………………………………..
5
3.DOCUMENTAÇÃO TÉCNICA ............................................................................. 5
3.1 Definição de cimento……………………………………………………………..… 5-10
3.2 Equipamentos……………………………………………………………………….
10 - 17
3.3 Execução…………………………………………………………………………….
18
3.4 Elaboração…………………………………………………………………………..
18 - 93
4.MANUAL DE OPERAÇÃO.................................................................................. 93-96
5.CONCLUSÃO…………………………………………………………………………
97
6.BIBLIOGRAFIA ................................................................................................... 97
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1- INTRODUÇÃO
1.1. Motivação
Ao analisar vários processos industriais, o mais viável se tratando da
área de automação foi o da fabricação do cimento. É automatizado, sendo possível
programá-lo e supervisioná-lo utilizando os devidos conhecimentos na área.
2- OBJETIVOS
2.1. Aplicação e Seguimentos de Mercado
O cimento é uma das substâncias mais consumidas pelo homem e isso se
deve a características que lhe são peculiares, como trabalhabilidade e moldabilidade
(estado fresco), e alta durabilidade e resistência a cargas e ao fogo (estado duro).
Insubstituível em obras civis, o cimento pode ser empregado tanto em peças de
mobiliário urbano como em grandes barragens, em estradas ou edificações, em
pontes, tubos de concreto ou telhados. Pode até ser matéria-prima para a arte.
3– DOCUMENTAÇÃO TÉCNICA
3.1 Definição de cimento
Cimento: É um pó fino, com propriedades aglomerantes, que endurece sob
ação de água. Material utilizado em construção civil na forma de concreto (cimento
endurecido) pode atingir diversas formas e volumes, de acordo com a necessidade
de cada construção. Existem no mercado vários tipos de cimento.
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História: Antigamente, era utilizado um tipo de material feito de gesso
calcinado como aglomerante, no Antigo Egito. Os gregos e romanos utilizavam
solos, que endureciam após serem misturadas com água.
Desde 1786 surgiram grandes ideias que foram evoluídas e originaram o
cimento. A primeira descoberta foi feita pelo inglês John Meato, que criou uma
mistura resistente através da calcinação de calcários argilosos e moles. Em 1818, o
francês Viça obteve resultados semelhantes aos de Meato, pela mistura de
componentes argilosos e calcários. E finalmente em 1824, o construtor inglês
Joseph Espadim queimou conjuntamente pedras calcárias e argila, transformandoas num pó fino, notou que obtinha uma mistura que, após secar, tornava-se tão dura
quanto às pedras empregadas nas construções e não se dissolvia em água e foi
patenteada pelo construtor no mesmo ano.
Companhia Brasileira de Cimento Portland Perus S.A. foi a primeira fábrica de
cimento do Brasil. E cedeu cimento para construir a metade da metrópole de São
Paulo. O cimento da fábrica em Perus, também serviu para construir a cidade de
Brasília. A fábrica era um referencial, até porque foi a pioneira em todo território
nacional.
Tipos de Cimento:
•
Adições:
•
Clínquer: O clínquer é o principal item na composição de
cimentos Portland, sendo a fonte de Silicato tricálcico (CaO)3SiO2 e Silicato
dicálcico (CaO)2SiO2. Estes compostos trazem acentuada característica de
ligante hidráulico e estão diretamente relacionados com a resistência
mecânica do material após a hidratação.
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A produção do clínquer é o núcleo do processo de fabricação de
cimento, sendo a etapa mais complexa e crítica em termos de qualidade e
custo. A matéria-prima é abundantemente encontrada em jazidas de diversas
partes do planeta, sendo de 80% a 95% de calcário, 5% a 20% de argila e
pequenas quantidades de minério de ferro.
•
Gesso : O gesso (ou gipsita, nome mais correto) (CaSO4 • 2 H2O) é
adicionado em quantidades geralmente inferiores a 3% da massa de clínquer,
tem função de estender o tempo de pega do cimento (tempo para início do
endurecimento). Sem esta adição, o tempo de pega do cimento seria de
poucos minutos, inviabilizando o uso. Devido a isso, o gesso é uma adição
obrigatória, presente desde os primeiros tipos de cimento Portland.
•
Escória siderúrgica : A escória, de aparência semelhante a
areia grossa, é um sub-produto de alto-fornos, reatores que produzem o ferro
gusa a partir de uma carga composta por minério de ferro, fonte de Fe, e
carvão vegetal ou coque, fonte de carbono. Entre diversas impurezas como
outros metais, se concentram na escória silicatos, que apesar de rejeitados
no processo de metalização, proporcionam-na características de ligante
hidráulico.
Sendo um sub-produto, este material tem menor custo em relação ao clínquer
e é utilizado também por elevar a durabilidade do cimento, principalmente em
ambientes com presença de sulfatos. Porém, a partir de certo grau de substituição
de clínquer a resistência mecânica passa a diminuir.
•
Argila pozolânica: As pozolanas ativadas reagem
espontaneamente com CaO em fase aquosa, por conterem elevado
teor de sílica ativa SiO2. Esta característica levou ao uso de pozolanas
como ligante hidráulico complementar ao clínquer, com a característica
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de tornar os concretos mais impermeáveis o que é útil na construção
de barragens, por exemplo.
As pozolanas são originalmente argilas contendo cinzas
vulcânicas, encontradas na região de Pozzuoli, Itália. Atualmente,
materiais com origens diferentes mas com composições semelhantes
também são considerados pozolânicos, tais como as pozolanas
ativadas artificialmente e alguns sub-produtos industriais como cinzas
volantes provenientes da queima de carvão mineral.
• Calcário: O calcário é composto basicamente de carbonato de
cálcio (CaCO3), encontrado abundantemente na natureza. É empregado
como elemento de preenchimento, capaz de penetrar nos interstícios das
demais partículas e agir como lubrificante, tornando o produto mais
plástico e não prejudicando a atuação dos demais elementos. O calcário é
também um material de diluição do cimento, utilizado para reduzir o teor
de outros componentes de maior custo, desde que não ultrapassando os
limites de composição ou reduzindo a resistência mecânica a níveis
inferiores ao que estabelece a norma ou especificação.
•
Tipos:
Cimento CP-I: (NBR 5.732): É conhecido como o Cimento Portland Comum
porque não possui nenhum tipo de aditivo, apenas o gesso que tem a função de
retardar o início de pega do cimento para que possamos ter um tempo de aplicação.
Tem alto custo e menos resistência. Sua produção é toda direcionada para a
indústria. Classe de resistência: 25 Mpa.
Cimento CP-II: (NBR 11.578): É conhecido como Cimento Portland
Composto porque tem a adição de outros materiais na sua mistura que conferem a
este cimento um menor calor de hidratação (libera menos calor quando entra em
contato com a água). São 03 tipos de CP-II:
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CP-II E: cimento Portland com adição de escória de alto-forno.
CP-II Z: cimento Portland com adição de material pozolânico.
CP-II F: cimento Portland com adição de material carbonático - fíler.
O CP-II: é versátil e aplicado a todas as fases de obras. Classe de
resistência: 25, 32 e 40 Mpa.
Cimento CP-III (NBR 5.735): É conhecido como Cimento Portland de Altoforno (NBR 5735) porque tem na sua composição de 35% a 70% de escória de altoforno. Apresenta maior impermeabilidade e durabilidade, além de baixo calor de
hidratação, assim como alta resistência à expansão devido à reação álcali-agregado,
além de ser resistente a sulfatos. É menos poroso e mais durável. Classe de
resistência: 25, 32 e 40 Mpa.
Cimento CP-IV (NBR 5.736): É conhecido como Cimento Portland
Pozolânico porque tem na sua composição de 15% a 50% de material pozolânico.
Por isso, proporciona estabilidade no uso com agregados reativos e em ambientes
de ataque ácido, em especial de ataque por sulfatos. Possui baixo calor de
hidratação, o que o torna bastante recomendável na concretagem de grandes
volumes e sob temperaturas elevadas. É pouco poroso sendo resistente a ação da
água do mar e esgotos. Classe de resistência: 25 e 32 MPa.
Cimento CP-V ARI (NBR 5.733): É conhecido como Cimento Portland de Alta
Resistência Inicial porque em função do seu processo de fabricação tem alta
reatividade nas primeiras horas de aplicação fazendo que atinja resistências
elevadas em um curto intervalo de tempo. Ao final dos 28 dias de cura também
atinge resistências maiores que os cimentos convencionais. É muito utilizado em
obras industriais que exigem um tempo de desforma menor. É recomendado apenas
para a fabricação de concretos.
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Cimento RS (NBR 5.737): É conhecido como Cimento Portland Resistente a
Sulfatos. Os materiais sulfatados estão presentes em redes de esgotos, ambientes
industriais e água do mar. Assim, seu uso é indicado para construções nesses
ambientes.
Cimento Branco (NBR 12.989): É conhecido como Cimento Portland Branco
(CPB). Tem como primeira característica a cor branca diferenciada dos outros
cimentos. A cor branca é conseguida através de matérias-primas com baixo teor de
manganês e ferro e a utilização do caulim no lugar a argila. Existem dois tipos de
cimento branco:
Estrutural: indicado para fins arquitetônicos. Não comum nos dias de hoje
devido ao custo e a tecnologia que as tintas proporcionam.
Não estrutural: indicado para rejunte de cerâmicas.
3.2 Equipamentos
Válvula Diverte
A válvula projetada para aceitar o fluxo através da passagem inferior e o seu
direcionamento através de qualquer uma das duas passagens in-line. Ela é usada
normalmente para desviar o fluxo de uma única fonte para dois tubos diferentes. Os
projetos de desviador estão disponíveis com atuadores pneumáticos ou elétricos
para o controle automatizado. Isso inclui operação em 90 e 180 graus.
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A válvula desviadora está disponível em configurações de passagem
diferentes. Passagem V1 tem 90 graus em operação. O fluxo da passagem inferior
não pode ser fechado, apenas desviado para uma das 2 portas de saída. A
passagem V2 se destina ao funcionamento em 180 graus. Nessa configuração, o
fluxo pode ser fechado com a simples operação da válvula de 90 graus.
Figura 1 – Válvula Diverte
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Silo
Silo metálico para estocagem de cimento, confeccionado em chapa ASTM
A36.
Escada externa com guarda corpo; escada interna, de abertura pneumática,
insuflador de ar para desagregar o cimento.
Especificações Técnicas:
- Altura: 7.027mm
- Largura: 2.980mm
- Peso Aproximado: 3.700 Kg.
Figura 2 – Silo metálico
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Forno Rotativo
O forno rotativo de clínquerização encontra-se levemente inclinado em
relação ao plano horizontal revestidos internamente com tijolo refratário específico e
apropriado para suportar quando em operação, níveis de temperatura da ordem de
800 - 1600°C, de forma a proteger a carcaça do cili ndro contra ações térmicas
(deformações), abrasividade do material e retenção de calor (isolante), possuem
apenas duas bases de apoio, comprimento da ordem de 40 – 46m, e os
acionamentos são efetuados através dos roletes de apoio.
Figura 3 – Forno Rotativo
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Esteira Transportadora
Esteira transportadora elevatória para produtos a granel, com comprimento de
16 metros, largura de 1,5 metros e elevação de 8 metros. Possui moto redutor
lacrado em banho de óleo que dispensa cuidados especiais com lubrificação e que
proporcionam maior vida útil do motor e de suas peças. Correia transportadora de
borracha três camadas vulcanizada.
Figura 4 – Esteira Transportadora
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Vibrador para a peneira
Fornece mais de 3497 kg de força centrífuga para uma separação de
materiais eficiente. Pode ser usado em locais com diferentes voltagens de energia
elétrica. Única manutenção necessária é a lubrificação dos roletes com graxa a cada
2000 horas de operação.
Figura 5 – Vibrador
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Válvula Rotativa
A válvula rotativa é usada como isolador de pressão entre duas câmaras com
pressões diferentes, impedindo a perda de gás, enquanto o produto é transferido de
uma para outra câmara. A estrutura de construção pode ser em ferro fundido ou aço,
mancais do tipo monobloco com auto compensadores. O acionamento das válvulas
é feito através de motor redutor ou motor-redutor. Opcionalmente podem ser
fornecidas com acionamento com transmissão por corrente.
Figura 6 - Válvula Rotativa
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Motor
É um motor de altíssima eficiência, excelente relação custo-benefício,
redução do consumo de energia elétrica, baixos níveis de ruído e vibração e fácil
manutenção. O aumento do volume interno da caixa de ligação facilita o acesso aos
terminais de conexão, garantindo maior facilidade e segurança nas conexões
elétricas durante a instalação e a manutenção do motor;
•
Características:
o
o
o
o
Potência: 0,16 a 750 cv;
Carcaças: 63 a 355A/B;
Polaridade: 2, 4, 6 e 8 polos;
Tensão: 220/380 V (até a carcaça 200L) e 220/380/440 V com 12 cabos
(carcaças 225 a 355A/B);
Frequência: 60hz;
Flexibilidade da posição da caixa de ligação acima da carcaça 225S/M (B3D,
B3E e B3T);
Defletora de chapa para carcaças 63 a 132M/L
Defletora de ferro fundido para carcaças 160M a 355A/B;
Grau de vibração A, de acordo com a IEC 60034-14;
Dois pontos de aterramento na carcaça.
o
o
o
o
o
o
Figura 64 – Motor elétrico
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3.3 Execução:
3.4 Elaboração:
•
Diagrama:
Fluxograma
Este é o fluxograma do processo de fabricação de cimento, ele é composto
em três malhas.
Na malha 1 há quatro tanques de armazenamento, cada uma delas com uma
substância. Clínquer, Calcário, Gesso e Pedras Vulcânicas. Cada substância cairá
individualmente sobre a esteira, passando por um sensor capacitivo com a finalidade
de certificar toda a passagem das substâncias.
Na malha 2 há um misturador com duas comportas, uma na entrada e outra
na saída. Após todo o produto entrar no tanque, o motor é acionado e o maçarico
aceso. O controlador indicador de temperatura receberá as informações do
transmissor indicador de temperatura através de sinal elétrico, o controlador enviará
um comando para o maçarico através de um sinal binário elétrico para manter a
temperatura desejável. Após todo o processo de mistura concluir, um pistão
hidráulico erguerá o tanque até uma determinada inclinação. O motor trabalhará
lentamente para que toda a mistura saia pela comporta. Um sensor de saída do
tanque indicará quando toda a mistura sair.
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Na malha 3, toda a substância cairá sobre um funil com uma peneira, um
motor vibrador estará ligado nesse processo. Conforme o tipo de cimento, cada
mistura cairá por uma direção diferente no Diverter. O tipo um será encaminhado
diretamente ao silo um. Os tipos dois e três serão encaminhados a uma esteira com
rotação de sentido horário e anti-horário, caindo no silo dois ou três. Três sensores
capacitivos serão postos sobre os silos para indicar o final do transporte da mistura.
Pistão hidráulico
O pistão hidráulico avançará quando o motor bombear o óleo para a entrada 3
da válvula direcional, passando pela saída 4 do pistão. A válvula direcional é
comandada por um solenoide de avanço e recuo por mola. Após o avanço completo
do pistão, uma pressão será exercida pelo bombeamento do óleo, este é
direcionado ao tanque de armazenamento para aliviar a coação do motor. Ao recuar
o pistão, o óleo retornará para o tanque enquanto a entrada 2 do pistão é
preenchida.
Entrada Digital
São entradas que recebem sinais digitais binários. Possuem 16 entradas
digitais, conexões e alimentação. Suas conexões são montadas de acordo com a
programação do Controlador Lógico Programável (CLP), sendo assim, usando-se só
13 entradas no processo. Exemplo: sensores, botões, bobinas, entre outros.
Saída Digital
São saídas que enviam sinais digitais binários e essas informações são
enviadas para o campo. Possuem 16 saídas digitais, conexões e alimentação.
Contém a função on/off (liga/desliga) e são dividas em 2 módulos isolados. Suas
conexões são montadas de acordo com a programação do Controlador Lógico
Programável (CLP), sendo assim, usando-se só 16 saídas no processo. Exemplo:
LED, esteiras, motor, entre outros.
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Motor Elétrico
Partida Direta
Partida direta é o método de acionamento de motores de corrente alternada,
na qual o motor é conectado diretamente a rede elétrica. Ou seja, ela se dá quando
aplicamos a tensão nominal sobre os enrolamentos do estator do motor, de maneira
direta. Usado em uma esteira para simples locomoção do produto para o misturador.
Partida direta com inversor
O motor começa com uma partida suave aumentando sua velocidade
ao longo do tempo, esse motor é usado no misturador, onde se necessita de uma
partida lenta e logo depois rápida no processo, tem a mesma função que o reversor,
mas se controla sua velocidade, diminuindo a sua corrente elétrica.
Partida direta com reversão
Consiste em aplicar ao motor elétrico 100% da tensão necessária para que o
mesmo funcione com potência total, esse tipo de partida fornece ao operador a
opção de realizar a inversão de rotação do motor quando desejado. No processo a
utilização do motor partida direta com reversão é necessária para que a esteira
usada, conduza para dois sentidos, para locomover o produto.
Entrada analógica
A tensão ou corrente de entrada é convertida para um código digital
proporcional ao valor analógico, através de um conversor analógico digital. Tipo e
faixa de operação: os valores mais comuns são corrente (0-20mA, 4-20mA), tensão
(0-10V, ±10V) ou temperatura.
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Saída analógica
A interface para saídas analógicas recebe do processador dados numéricos
que são convertidos em valores proporcionais de corrente ou tensão e aplicados nos
dispositivos de campo.
Fonte de alimentação
A fonte é energizada por uma alimentação existente de 220 V e converte sinal
analógico para digital.
Diagrama de malha
O diagrama de malha mostra os instrumentos usados no projeto. O processo
utiliza o Transmissor Indicador de Temperatura (TIT), instrumento discreto montado
em campo, localizado dentro do misturador, envia um sinal elétrico para o
Controlador Lógico Programável (CLP), onde o mesmo envia o sinal elétrico para um
Controlador Indicador de Temperatura (TIC), instrumento discreto normalmente
acessível ao operador, e este envia o sinal elétrico para uma sala de controle, como
exemplo do projeto: Supervisório.
Figura 23 – Diagrama de alimentação
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Figura 24– Diagrama de aterramento
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Figura 25– Diagrama de malha
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Figura 26– Diagrama da entrada analógica
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Figura 27– Diagrama da entrada digital
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Figura 28– Diagrama do fluxograma
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Figura 29– Diagrama hidráulico
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Figura 30– Diagrama de ligação do motor
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Figura 31– Diagrama da saída analógica
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Figura 32– Diagrama da saída digital
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Figura 70– Diagrama de força do vibrador
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•
•
Figura 71– Diagrama de partida direta
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Figura 72– Diagrama de Inversor de Frequência do Misturador
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Figura 73– Diagrama de partida direta com reversão
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•
HAZOP
• Objetivo:
É investigar de forma minuciosa e metódica cada seguimento de um
processo visando descobrir os possíveis desvios de condições identificando os
perigos e os problemas de operabilidade de uma instalação de processo.
• Metodologia :
É baseada em um procedimento qualitativo, que geram perguntas de
maneiras estruturadas e sistemática através do uso apropriado de um conjunto de
palavras.
Identificar riscos e problemas operacionais em plantas de processos
indústrias, os quais, a pesar de não apresentar riscos imediatos, podem
comprometer a produtividade e a segurança da planta, também tem sido
efetivamente utilizada em qualquer estágio da vida útil de plantas indústrias.
• Técnicas:
Orienta a realização de um estudo eficiente, detalhado e completo sobre as
variáveis envolvidas no processo.
• Vantagens:
Estão relacionadas com a sistematicidade, flexibilidade e abrangência para
a identificação de perigos e problemas operacionais.
• Desvantagens:
Avalia apenas as falhas de processo (T,P,Q,PH), para determinar as
potências e anormalidades da engenharia.
Requer
uma
equipe
multidisciplinar
com
larga
experiência
para
implementação da técnica, especialistas em projeto, processo, operação do
processo, instrumentação, química, segurança e a manutenção.
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•
Aplicação
Pode ser usada na fase de projeto de novos sistemas/unidades de
processo quando já se dispõe do fluxograma de engenharia e de processo da
instalação ou durante modificações sou ampliações de sistemas/unidades de
processo já em operação. Pode também ser usada como revisão geral de
segurança de unidades de processo já em operação. Portanto, esta técnica
pode ser utilizada em qualquer estágio da vida de uma instalação. A análise
por HAZOP foi desenvolvida originalmente para ser aplicada a processos de
operação contínua, podendo, com algumas modificações ser empregada para
processos que operam por bateladas.
•
Normas técnicas:
NR6 – Equipamentos de proteção individual.
É a norma que consiste em regularizar os equipamentos de proteção
individual, que são utilizados pelos trabalhadores, destinado à proteção de riscos
suscetíveis de ameaçar a segurança a saúde no trabalhador.
NR9 – Programa de proteção de riscos ambientais.
Esta norma estabelece a preservação da saúde e da integridade dos
trabalhadores,
através
da
antecipação,
reconhecimento,
avaliação
e
consequentemente o controle da ocorrência de riscos ambientais existentes
ou que venham a existir no ambiente de trabalho, tendo em consideração a
proteção do meio ambiente e dos recursos naturais.
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NR10 – Segurança em instalações e serviços em eletricidade.
Esta norma estabelece os requisitos e condições mínimas objetivando
a implementação de medida de controle e sistemas preventivos, de forma a
garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores que, direto ou
indiretamente, interajam em instalações elétricas e serviços com eletricidade,
e adotar medidas preventivas de controle de risco elétrico e de outros riscos
adicionais.
NR12- Segurança no trabalho em máquinas e equipamentos
Esta norma estabelece as zonas de perigo das máquinas e
equipamentos
que
devem possuir sistemas de segurança, caracterizados por proteções fixas,
proteções
moveis e dispositivos de segurança interligados, que garantam
proteção a saúde e a integridade física dos trabalhadores;
Os equipamentos devem ser aterrados conforme as normas técnicas
oficiais vigentes, as instalações, carcaças, invólucros, blindagens ou partes
condutoras das máquinas e equipamentos que não façam parte dos circuitos
elétricos, mas que possam ficar sob tensão.
NR15-Atividades e operações insalubres.
Nas atividades ou operações nas quais os trabalhadores ficam
expostos a agentes químicos, a caracterização de insalubridade ocorrerá
quando forem ultrapassados os limites de tolerância constantes.
NR21-Trabalhos a céu aberto
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Nos trabalhos realizados a céu aberto, é obrigatória a existência de
abrigos, ainda que rústicos capazes de proteger os trabalhadores contra
intempéries;
Serão exigidas medidas especiais que protejam os trabalhadores que
protejam os trabalhadores contra a insolação excessiva, o calor, o frio, a
umidade, e os ventos inconvenientes;
Aos trabalhadores que residirem no local no trabalho, deverão ser
oferecidos alojamentos que apresentam adequadas condições sanitárias.
NR23 – Proteção contra incêndio.
Nesta norma todos os empregadores devem adotar medidas de
prevenção de incêndio, em conformidade com a legislação estadual e as
normas técnicas aplicadas.
O empregador deve providenciar para todos os trabalhadores
informações sobre a utilização dos equipamentos de combate ao incêndio,
procedimentos para evacuação dos locais de trabalho com segurança;
Os locais de trabalho deveram dispor de saídas, em número suficiente
e dispostas de modo que aqueles que se encontrem nesses locais possam
abandoná-los com rapidez e segurança. As aberturas, saídas e vias de
passagem devem ser claramente assinaladas por meio de placas ou sinais
luminosos, indicando a direção da saída. Nenhuma saída de emergência
deverá ser fechada a chave ou presa durante a jornada de trabalho, além
disso as saídas de emergência podem ser equipadas com dispositivos de
travamento que permitam fácil abertura do interior dos estabelecimentos.
NR 26 – Sinalização de segurança
Devem ser adotadas cores para segurança em estabelecimento ou
locais de trabalho, a fim de indicar e advertir acerca dos riscos existentes;
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As cores utilizadas nos locais de trabalho para identificar os
equipamentos
de
segurança,
delimitar
áreas,
identificar
tubulações
empregadas para a condução de líquidos e gases a advertir contra riscos,
devem atender ao disposto nas normas técnicas oficiais.
Riscos associados ao operador na indústria de cimento
Ao ser realizado os estudos sobre os riscos na indústria de cimento, foram
visualizados que há muitos riscos que podem colocar em perigo a saúde do
operador como:
•
•
•
•
•
•
•
•
Alta concentração de partículas em suspensão;
Falta de equipamentos de proteção;
Equipamentos que emitem altos ruídos;
Fornos que trabalham em temperaturas elevadas;
Poeiras que trazem riscos a saúde do operador;
Explosão do misturador de partículas;
O operador pode prender a mão na esteira;
Choque elétrico.
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Riscos ambientais
A indústria do cimento é responsável por uma parte das emissões mundiais de
gases de efeito estufa e emissões de CO2.
Aproximadamente 50% referem-se ao processo produtivo, 40% ao processo de
clinquerização e 10% a outros fatores.
Figura 7 – Gráfico sobre a emissão de gases
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Moagem de Cimento
O processo de moagem do clínquer e de suas adições é um fator importante,
pois irá influenciar em algumas características, como a hidratação e a resistência
inicial e final do cimento.
Figura 8 – Adições do Cimento
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Cabo de alta temperatura
Suporta 500 °C e 700 V. Para aplicações em ambiente s ou equipamentos
com altas temperaturas, como estufas, fornos, injetoras e extrusoras, o MAT
500°C/750 V operam com tensão de isolamento de 750 V, sendo recomendado para
uso fixo. Fornecido com seções de 1 a 10 mm², possui condutor com fios de cobre
eletrolítico nu, cobre niquelado ou níquel puro e encordoamento Classe 4; isolação
de fita de mica; e cobertura de trança de fibra de vidro branca com tarja preta.
Oferece resistência à chama e estabilidade térmica até 500°C.
Figura 9 – Cabo de alta temperatura
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Transmissor indicador de temperatura
BR-Exd-││C-T6 cepel EX 043 98 (À PROVA DE EXPLOSÃO)
BR-EXia ││C T4/T5 cepel EX050 96 (INTRINSICAMENTE SEGURO)
UI = 30V li=220mA PI = 1,2 W LI = desp
CI = 6,4 NFT am = -20 a 65 °C (t4) / -20 a 50°C (t5 )
Figura 10 - Transmissor indicador de temperatura
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Termorresistência-pt100
Sensor de temperatura faixa de (-100 a +600°c)
Haste de aço inoxidável.
Figura 11 - Termorresistência
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Equipamento de Proteção Individual (EPI)
Figura 12 - Protetor auricular
Figura 13 - Óculos de proteção com hastes reguláveis
Figura 14 - Máscara respiratória com filtro
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Figura 15 - Luvas de vaqueta
Figura 16 - Roupão para limpeza do misturador
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Figura 17 - Capacete com aba frontal com jugular ajustável
Figura 18 - Botas com sola de borracha
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Filtro de mangas
Uma solução para tentar diminuir os gases que a indústria solta no processo da fabricação
do cimento.
Figura 19 – Filtro de Mangas
Proteção para o misturador de partículas
Disco de ruptura para o caso do misturador alcançar uma temperatura acima do limite e vir a
explodir.
Figura 20 – Dispositivo de alívio de pressão de não selagem
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Aterramento do misturador de partículas
O aterramento do misturador de partículas e feito em si próprio, a haste de cobre já
vem soldado junto ao misturador , bata só aterrar a haste.
Pull cord
Dispositivo de segurança para travar esteiras ou outros equipamentos, caso o
operador prenda a mão.
Figura 64 – pullcord
Fluxograma dos riscos associados
Malha 1
•
Nó 1 - Riscos associados ao tanque.
Risco - Ao cair o produto dos silos na esteira, vem a subir poeira, e
emperramento da válvula.
Solução - Instalar filtros de magas para filtrar a poeira e evitar sair para
atmosfera, sempre manter o operador com os equipamentos de proteção individual
e ser feita com frequência a manutenção preventiva.
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•
Nó 2 – riscos associados à esteira.
Riscos – Risco de um operador vir a prender-se na esteira.
Solução – Colocar marcações na área em volta da esteira e colocar um
dispositivo de proteção como pull cord switch.
•
Nó 3 – Riscos associados a choques elétricos
Riscos – O operador pode vir a perder a vida com um choque ou ter um
ferimento grave.
Solução – fazer o aterramento, manter os operadores sempre com os
equipamentos de proteção individual e fazer marcações ou colocar placas de aviso.
Figura 21 – Riscos da Malha 1
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Malha 2
•
Nó 1 – riscos associados a explosões.
Riscos – Risco de o misturador vir a explodir.
Solução – Colocar transmissores de temperatura e válvulas de alívio.
•
Nó 2 – Riscos associados a poeira.
Riscos – Ao sair do misturador o produto irá cair na esteira e levantara
poeira.
Solução – colocar filtros de magas para filtrar a poeira e evitar sair atmosfera
e sempre manter o operador com seus equipamentos de proteção individual.
Nó 3 – riscos associados a elétrica e hidráulico.
Riscos – O operador pode vir a perder a vida com um choque ou ter um
ferimento grave e escorregar ou cair de alguma maneira para baixo do misturador.
Solução - fazer o aterramento, manter os operadores sempre com os
equipamentos de proteção individual e fazer marcações em volta do misturador ou,
colocar algum dispositivo de proteção como pull cord switch.
Figura 22 – Riscos da Malha 2
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Malha3
•
Nó 1 – Riscos associados ao vibrador e a audição.
Riscos – O operador pode vir a cair no funil e o vibrador com seu alto ruído
pode deixar o operador com problemas de audição ou até surdo.
Solução – colocar marcações em volta do funil e sempre manter o operador
com o equipamento de proteção individual principalmente o protetor auricular.
•
Nó 2 – Riscos associados à poeira.
Riscos – O produto ao cair nos silos de armazenagem irá levantar poeira.
Solução - Colocar filtros de magas para filtrar a poeira e evitar sair atmosfera
e sempre manter o operador com seus equipamentos de proteção individual.
•
Nó 3 – riscos associados a esteira.
Riscos – Risco de um operador vir a prender-se na esteira.
Solução – Colocar marcações na área em volta da esteira e colocar algum
dispositivo de proteção como pull cord switch.
•
Nó 4 – Riscos associados a choques elétricos.
Riscos – O operador pode vir a perder a vida com um choque ou ter um
ferimento grave.
Solução – fazer o aterramento, manter os operadores sempre com os
equipamentos de proteção individual e fazer marcações ou colocar placas de aviso.
•
Nó 5 – Riscos associados aos tanques.
Riscos – O tanque pode transbordar com o produto e levantar poeira.
Solução - Colocar filtros de magas para filtrar a poeira e evitar sair atmosfera
e sempre manter o operador com seus equipamentos de proteção individual.
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Figura 23 – Riscos da Malha 3
• CLP:
Definição
Um Controlador Lógico Programável ou Controlador Programável, conhecido
também por suas siglas CLP ou CP e pela sigla de expressão inglesa PLC
(Programmable logic controller), é um computador especializado, baseado em um
microprocessador que desempenha funções de controle através de softwares
desenvolvidos pelo usuário (cada CLP tem seu próprio software)PB - controlePE de
diversos tipos e níveis de complexidade. Geralmente as famílias de Controladores
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Lógicos Programáveis são definidas pela capacidade de processamento de um
determinado numero de pontos de Entradas e/ou Saídas (E/S).
Este dispositivo nasceu dentro da General Motors em 1968, devido a grande
dificuldade de mudar a lógica de controle de painéis de comando a cada mudança
na linha de montagem. A sua grande vantagem era a reprogramação sem
necessidade de realizar modificações de hardware, e com isso os tradicionais
painéis de controles e relês foram sendo substituídos. Os CLPs permitiram transferir
as modificações de hardware em modificações no software.
O CLP é o controlador indicado para lidar com sistemas caracterizados por
eventos discretos (SEDs), ou seja, com processos em que as variáveis assumem
valores zero ou um (ou variáveis ditas digitais, ou seja, que só assumem valores
dentro de um conjunto finito). Podem ainda lidar com variáveis analógicas definidas
por intervalos de valores de corrente ou tensão elétrica. As entradas e/ou saídas
digitais são os elementos discretos, as entradas e/ou saídas analógicas são os
elementos variáveis entre valores conhecidos de tensão ou corrente.
Funcionamento do CLP:
De modo simples, o CLP funciona basicamente por um sistema de controle
sobre processos. Para que esse controle seja correto é preciso que o processo que
se deseja controlar seja monitorado, papel este desempenhado por sensores. O CLP
então atua sobre o processo com base nas leituras dos sensores, por meio de
atuadores.
Programação:
Para que um CLP funcione corretamente ele precisa ser programado para
desempenhar a função que desejarmos. Isso quer dizer que ele não vem pronto de
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fábrica para ligar onde quisermos, é preciso que se diga a ele o que fazer com as
informações que o mesmo receber através de suas entradas.
A programação do CLP é feita por meio de uma Ferramenta que pode ser um
Programador Manual (Terminal de Programação, Handheld Programmer), ou um PC
com Software de Programação específico (ambiente DOS ou Windows)
Bem, o modo como o CLP “trabalha” não é muito diferente de como nós
fazemos nossas atividades no dia a dia. O mesmo se baseia em “funções”, as quais
nós também podemos chamar de “rotinas”.
Vamos citar como exemplo uma sirene utilizada dentro de uma indústria para
alertar aos funcionários sobre um problema emergencial. Podemos dizer que isso é
uma “rotina” – toda vez que alguém apertar um determinado interruptor, a sirene irá
disparar. E nós podemos utilizar um CLP para programar essa função – vamos
entender como.
Com a utilização de um computador, o profissional irá registrar no programa a
função (ou rotina) desejada – ao acionar o interruptor, a sirene deverá disparar.
Assim:
•
Acionar o interruptor é uma “entrada”, ou seja, o comando.
•
Disparar a sirene é uma “saída”, ou seja, o resultado esperado.
Nos cartões de entrada e saída, há diversas entradas e diversas saídas, ou
seja, um único CLP pode executar diversas funções. Na figura a seguir você pode
visualizar um cartão de entrada para ter uma melhor noção do que estamos dizendo.
Linguagem ladder:
A linguagem ladder, diagrama ladder ou diagrama de escada é um auxílio
gráfico para programação Controladores Lógicos Programáveis (CLPs) no qual
as funções lógicas são representadas através de contatos e bobinas, de modo
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análogo a um esquema elétrico com os contatos dos transdutores e atuadores. A
linguagem ladder está entre as cinco linguagens de programação de CLPs definidas
pela IEC
1131-3 :
FBD
(Function
block
diagram),
LD
(Ladder
diagram),
ST(Structured text), IL(Instruction list) e SFC(Sequential function chart).
O nome (ladder, escada em inglês), prove do fato que a disposição dos
contatos e bobinas é realizada, de maneira geral, na horizontal, que lembra o
formato de uma escada.
Os componentes da linguagem:
Existem 3 tipos de elementos na linguagem ladder :
•
As entradas (ou contatos), que podem ler o valor de uma variável
booleana;
•
As saídas (ou bobinas) que podem escrever o valor de uma variável
booleana;
•
Os blocos funcionais que permitem realizar funções avançadas
As entradas (ou contatos):
Existem dois tipos de contatos:
•
O contato normalmente aberto (NA) – Normalmente Aberto
X
--| |--
•
O contato normalmente fechado (NF) – Normalmente Fechado
X
--|/|--
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Os blocos funcionais
Os blocos funcionais permitem realizar operações mais complexas que a
leitura ou escrita de variáveis. São exemplos de blocos funcionais os contadores,
temporizadores, bobinas de set ou reset, etc.
Norma ladder
NORMA IEC 61131-3 Padronização em Programação de Controle Industrial.
Considerando-se o reconhecimento da necessidade de um padrão para CLP’s, por
parte da comunidade industrial internacional, em 1979, foi designado um grupo de
trabalho com o IEC voltado para este propósito. Este grupo tinha como objetivo
analisar o projeto completo de CLP’s (inclusive hardware), instalação, testes,
documentação, programação e comunicações. Este grupo designou 8 frentes de
trabalho para desenvolver diferentes partes do padrão para CLP’s. A primeira parte
do padrão foi publicada em 1992. A parte 3, referente às linguagens de
programação, foi publicada em 1993. A IEC 1131-3 é o único padrão global para
programação de controle industrial. Uma interface de programação padrão permite a
pessoas com diferentes habilidades e formações, criar elementos diferentes de um
programa durante estágios diferentes do ciclo de vida de um software:
especificação, projeto, implementação, teste, instalação e manutenção. O padrão
inclui IEC 1131-3 é dividindo-o em duas partes:
•
Elementos comuns
- Linguagens de Programação
- Elementos Comuns
- Tipos dados
- Variáveis
- Configuração, Recursos e Tarefas.
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•
Linguagens de Programação
- Gráficas
- Textuais
Figura 33-FC1
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Figura 34-FC1 NET 2-3
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61
Figura 35- FC2
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62
Figura 36-FC2 NET2
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63
Figura 37- FC2 NET3
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64
Figura 38- FC2 NET4
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65
Figura 39- FC2 NET5
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66
Figura 40- FC2 NET5
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67
Figura 41- FC2 NET7
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68
Figura 42- FC2 NET8
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69
Figura 43- FC2 NET9-10
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70
Figura 44- FC2 NET11-12
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71
Figura 45- FC2 NET13-14
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72
Figura 46- FC2 NET15-16
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Figura 47-FC2 NET17-18
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Figura 48- FC2 NET19-20
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75
Figura 49- FC2 NET21-22
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76
Figura 50- FC2 NET23
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77
Figura 51- FC2 NET24
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78
Figura 52- FC2 NET25
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79
Figura 53- FC2 NET26
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Figura 54- FC2 NET 27
Figura 55- FC3 NET1
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Figura 56- FC3 NET2-3
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Figura 57- FC3 NET4
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Figura 58- FC3 NET5
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Figura 59- FC3 NET6-7
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85
Figura 60- FC3 NET8-9
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Figura 61- FC3 NET10-11
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Figura 62- FC4 NET1-2
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Figura 63- FC3 NET3-4
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89
•
Supervisório:
Introdução
Os sistemas supervisórios permitem que sejam monitoradas e controladas as
informações de um processo produtivo ou instalação física. Tais informações são
coletadas através de equipamentos de aquisição de dados e, em seguida,
manipuladas, analisadas, armazenadas e, posteriormente, apresentadas ao usuário.
Estes sistemas também são chamados de Scada.
Tela Principal
São telas que deverão mostrar, de forma resumida, a situação de cada
locomotiva, mostrando os estados das principais variáveis envolvidas no teste.
Figura 65- Tela principal
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Tela de malhas
Apresentam uma representação gráfica de cada malha em detalhe.
•
Malha 1: Há quatro tanques de armazenamento, cada uma
delas com uma substância: clínquer, calcário, gesso, e pedras vulcânicas.
Cada substância cairá individualmente sobre a esteira, passando por um
sensor capacitivo com a finalidade de certificar toda a passagem das
substâncias.
Figura 66- malha 1
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91
•
Malha 2: Há um misturador com duas comportas, uma na
entrada e outra na saída. Após todo o produto entrar no tanque, o motor é
acionado e o maçarico aceso. O controlador indicador de temperatura
receberá as informações do transmissor indicador de temperatura através de
sinal elétrico, o controlador enviará um comando para o maçarico através de
um sinal binário elétrico para manter a temperatura desejável. Após todo o
processo de mistura concluir, um pistão hidráulico erguerá o tanque até uma
determinada inclinação. O motor trabalhará lentamente para que toda a
mistura saia pela comporta. Um sensor na saída do tanque indicará quando
toda a mistura sair.
Figura 67- malha 2
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92
•
Malha 3: Toda a substância cairá sobre um funil com uma peneira, um motor
vibrador estará ligado nesse processo. Conforme o tipo de cimento, cada
mistura cairá por uma direção diferente no Diverter. O tipo um, será
encaminhado diretamente ao silo um. Os tipos dois e três serão
encaminhados a uma esteira com rotação de sentido horário e anti-horário,
caindo no silo dois e três. Três sensores capacitivos serão postos sobre os
silos para indicar o final do transporte da mistura.
Figura 68- malha 3
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93
Tela de fluxograma
É uma tela de representação gráfica de um determinado processo.
Figura 69- Tela de Fluxograma
. Recursos necessários:
Sistema Elipse SCADA
O Sistema Elipse SCADA (que fará de interface entre o homem e a máquina)
foi pensado para ser utilizado de forma eficiente e rápida, monitorando o processo
de fabricação do cimento.
CLP SIMATIC S7-300
O S7-300 é um sistema modular amplamente utilizado em aplicações
centralizadas ou distribuídas de pequeno a médio porte.
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94
Com uma arquitetura modular o SIMATIC S7-300 provê economia de espaço,
flexibilidade de configuração e rápida expansão. O CLP S7-300 não necessita de
racks com números predefinidos de slots para ser montado, o conjunto de módulos é
encaixado e aparafusado sobre um trilho DIN padrão, os módulos são interligados
uns aos outros através de um bus modular que fica embutido no trilho.
Um amplo espectro de CPU's está disponível para aplicações simples ou
aplicações de grande performance.A grande diversidade de módulos de expansão
permite a adaptação da configuração para qualquer tipo de aplicação, estão
disponíveis:
•
Módulos de I/O (SM)
- Digitais (24Vdc, 48-130 Vuc, 120/230 VAC, Relé etc)
- Analógicos (± 5V, 0-10V, 0/4 - 20mA, Hert etc)
•
Módulos de Comunicação (CP)
- Profibus DP / FMS
- Ethernet
- AS-interface
- Serial Ponto-a-Ponto
- Modbus
•
Módulos de Função (FM)
- Contadores rápidos
- Saídas de pulso rápida
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95
- Controle de posição
- Controle de motor de passo
- Controle em malha fechada (PID)
Um total de até 32 módulos de expansão pode ser utilizado em uma
configuração centralizada.
Os módulos de expansão para S7-300 também são utilizados na estação de
I/O distribuído ET200M, possibilitando economia com peças de reposição, em uma
configuração distribuída com CLP S7-300 e ET200M.
4- MANUAL DE OPERAÇÃO.
•
Etapa 1 – Seleção de Matérias Primas
As matérias primas são retiradas de uma jazida que fica localizada no Paraná.
As reservas estão estimadas em 320 milhões de toneladas. Os blocos de calcário
são conduzidos até as centrais de britagem, que tem a capacidade de 1640
toneladas/hora.
No processo de britagem os blocos de calcário são reduzidos a 2,5 cm de
dimensão, depois disso são empilhados e são levados a fabrica.
•
Etapa2 – Transporte e pré-homogeneização
Nesta parte do processo as matérias primas são depositadas na fabrica e
estocadas em um silo de concreto. O calcário é despejado em uma moega e através
de correias transportadoras é levado para as pilhas de pré-homogeneização. Nessa
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etapa as principais propriedades controladas são a granulometria e a composição
química do calcário.
Na fábrica o calcário é depositado em fileiras para fazer uma préhomogeneização permitindo o melhor controle na etapa da dosagem.
•
Etapa3 – Dosagem da Matéria – prima e a moagem do cru
O calcário já pré-homogeneizado é transportado por uma esteira até o silo de
estocagem. A dosagem de cada matéria prima e calculado pelo laboratório da
fábrica, onde através de balanças de alta precisão. Após passarem pela balança são
encaminhados a um moinho de rolos dando à origem a farinha crua, que será
homogeneizado e levado ao forno.
•
Etapa4 – Secagem e homogeneização da farinha crua
No moinho de rolos, a mistura e a moagem das matérias primas dão origem à
farinha crua. O controle da granulométrica é feito por um separador de partículas, se
o grão não estiver no tamanho desejado, ele retorna para o processo, até ficar do
tamanho estabelecido. Gases quentes do forno entram no moinho de cru, fazendo a
secagem da farinha. Antes de serem lançados na atmosfera todos os gases
resultantes desse processo, passam por um filtro de mangas que retém mais de
99% do material particulado.
•
Etapa5 – Pré-Calcinação
Depois de seca, homogeneizada e armazenada corretamente, a farinha vai
para a etapa de pré-aquecimento e pré-calcinação nas torres de ciclones para
facilitar o processo no interior do forno. Na torre de ciclones a temperatura aumenta
conforme vai se aproximando do forno, chegando a 850°C no final deste processo.
Esta torre tem o tamanho equivalente a um prédio de 20 andares.
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•
Etapa6 – Clinquerização
A farinha após ser aquecida à temperatura de 850°C na torre de ciclone ela
passa para o forno rotativo onde sofre aumentos graduados até atingir 1450°C fusão
incipiente.
Nesta etapa as características da farinha são alteradas, gerando o clinquer
(rocha artificial), que é o principal componente no processo de fabricação do
cimento. O forno é cilíndrico, revestido por tijolos refratários e tem uma leve
inclinação para permitir o fluxo de material no seu interior.
O maçarico é posicionado na saída do forno. O resfriamento do material é
feito pela passagem de ar, o produto final resultante é o clinquer.
•
Etapa 7 e 8 – Moagem e Armazenagem
Ao ligar o processo, quantidades distintas de clínquer,calcário,gesso e pedras
vulcânicas são despejados sobre a primeira esteira. A quantidade é de acordo com o
tipo de cimento, cada substância é direcionada individualmente ao misturador.
Após as quatro substâncias armazenadas no misturador, o maçarico e o
motor iniciarão o processo de aquecimento e mistura, respectivamente. Atingindo
temperatura de 450°C em tempo determinado o misturador sofrerá um processo de
resfriamento do novo produto. Um pistão hidráulico içará o misturador até despejar
todo o produto em um funil de armazenamento para distinguir o destino deste.
Através de uma peneira e um motor para exercer uma vibração, o produto
percorrerá pelo funil e separado pelo diverter.O diverter encaminhará o primeiro tipo
de cimento diretamente ao silo I.O segundo e o terceiro tipo de cimento são
direcionados à segunda esteira, a rotação horária despejará ao silo II e a rotação
anti – horário ao silo III.
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5- CONCLUSÃO
Concluiu se que ao fazer o projeto da indústria de cimento
conseguimos automatizar uma etapa do processo. Foi encontrada uma
pouco de dificuldade ao longo do projeto, mas nada que atrapalhasse o
nosso desenvolvimento.
6 – BIBLIOGRAFIA
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http://www.lippel.com.br/br/movimentacao-e-dosagem-de-biomassa/valvulasrotativas.html
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http://www.vibramaq.com.br/acessorios/silo-para-estocagem-de-cimento.html
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http://blogdocimento.blogspot.com.br/2011/10/fornos-de-cimento-historicoevolucao-de.html
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http://abraman.org.br/Arquivos/59/59.pdf
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http://www.cimentoitambe.com.br/
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http://www.guiatrabalhista.com.br/tematicas/epi.htm
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http://www.elipse.com.br/port/index. aspx
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http://www.industry.siemens.com.br/automation/br/pt/seguranca-demaquinas/interfaces-de-seguranca/plc-de-seguranca/simatic-s7300/pages/simatic-s7-300.aspx
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http://www.abcp.org.br/conteudo/basico-sobre-cimento/aplicacoes/aplicacoes
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http://www.balan.com.br/grupo.php?grupo=motores@1
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