Influência da utilização dos endurecedores de superfície na resistência
à abrasão de pisos industriais de concreto
Influence of dry shake hardeners in the abrasion resistance of industrial concrete floors
Viecili, Fábio André (1); Cremonini, Ruy Alberto (2)
(1) Mestre, Logustec Inovações para Concreto e Argamassa Ltda
(2) Doutor, Departamento de Engenharia Civil, UFRGS, [email protected]
Av. Osvaldo Aranha, 99 – 3° andar, Porto Alegre, RS, 90.035-190, (51) 3308 4083
Resumo
Os projetos de pisos industriais de concreto no seu dimensionamento avaliam, na sua maioria, somente a
sua resistência às cargas de utilização, não contemplando muitas vezes o desempenho da superfície ao
desgaste por abrasão. A resistência à abrasão é de grande importância quando o tráfego consiste na
utilização de equipamentos com rodas rígidas, particularmente as metálicas para o transporte de cargas em
centros de armazenagens e fábricas. Uma alternativa para um melhor desempenho à abrasão são os
tratamentos superficiais baseados em argamassas com cimento, aditivos especiais e agregados
selecionados, possibilitando o tratamento somente da superfície exposta ao desgaste superficial não sendo
necessário o aumento da resistência característica em toda a espessura da placa de concreto. Neste
trabalho foi analisado o desempenho, em relação ao desgaste por abrasão, de concretos com diferentes
relações água/aglomerante (0,45, 0,60 e 0,75) sem tratamento e um concreto com relação
água/aglomerante fixa (0,60) com três diferentes dosagens (4 kg/m2, 8 kg/m2, 12 kg/m2) de endurecedores
de superfície compostos com agregados minerais e metálicos. Foram realizados ensaios de avaliação da
resistência à abrasão pelo método da NBR 12042 e os resultados indicam que o uso dos endurecedores
superficiais cimentícios reduz o desgaste à abrasão, principalmente os compostos com agregados
metálicos.
Palavra-Chave: resistência à abrasão; tratamento superficial, pisos de concreto, endurecedores cimentícios.
Abstract
Design of industrial concrete floors of concrete evaluates, mostly, only its resistance to service loads, many
times not considering its abrasion performance. The abrasion resistance is very important when the traffic
consists of equipment with rigid wheels, particularly the metallic ones, to load transportation on storage
centers and industrial plants. One possibility to increase the abrasion performance is the use of surface
treatment based on dry-shake hardener, with special admixtures and selected aggregates, making possible
to treat only the surface exposed to superficial wear so there is no need the increase the concrete
characteristic strength in all the concrete floor thickness. In this study was analyzed the performance, in
relation to abrasion wear, of concrete mixtures with different water/binder ratios (0,45, 0,60 and 0,75) without
treatment and a concrete with a fixed water/binder ratio (0,60) with three different dosages (4 kg/m2, 8 kg/m2,
12 kg/m2) of dry-shake surface hardener with mineral and metallic aggregates. The abrasion resistance was
evaluated by NBR 12042 method and the results indicate that the use of dry-shake reduces the abrasion
wear, mainly the composites with metallic aggregates.
Keywords: abrasion resistance; surface treatment, concrete floors, dry-shake
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1 Introdução
Em muitos projetos de pisos industriais de concreto a principal condicionante de
dimensionamento é a resistência às cargas de utilização sendo, em muitos casos,
relegado a um segundo plano o desempenho da superfície do piso em relação ao
desgaste por abrasão. Com isso, em muitos casos, mesmo que o piso não apresente
problemas estruturais, o excessivo desgaste superficial acaba por comprometer as
atividades industriais, pois quando o piso precisa ser reparado ou refeito é, em geral,
necessário interromper total ou parcialmente a operação de uma indústria. Já em 1953,
Scrypture et al. (1953) alertavam para o fato de que, em muitos casos, o piso constitui a
parte mais vital da construção industrial e, freqüentemente, a mais vulnerável. Por esta
razão, a resistência ao uso do piso industrial de concreto é extremamente importante.
Segundo o ACI 302 (ACI, 1996), a qualidade de um piso industrial de concreto é
essencialmente dependente da obtenção de uma superfície de elevada dureza e
durabilidade, plana e relativamente livre de fissuras, que esteja em conformidade com um
nível de referência, e que possua uma textura superficial adequada à futura utilização do
piso.
Considerando que o aspecto estrutural do dimensionamento de pisos não é tão
problemático como o desempenho superficial, e como os agregados graúdos utilizados
em concreto, em geral, não apresentam baixas características à abrasão, a diminuição da
relação água/aglomerante é o principal fator a ser melhorado para aumento da resistência
à abrasão dos pisos industriais de concreto. Porém, a redução da relação
água/aglomerante implica no aumento da resistência do concreto, isto é, para uma
melhoria da resistência à abrasão do concreto é necessário um aumento da resistência
característica e, conseqüentemente, um aumento de custo para o projeto. Uma alternativa
ao aumento da resistência à compressão visando a melhoria da resistência a abrasão em
pisos industriais e comerciais pode ser o tratamento superficial através do uso de
endurecedores cimentícios.
O objetivo principal deste trabalho é verificar a influência de endurecedores cimentícios
compostos com agregados minerais e metálicos e a variação da relação
água/aglomerante (a/agl), na resistência à abrasão de um piso industrial de concreto com
acabamento mecânico.
2 Abrasão em concreto
O desgaste por abrasão de uma superfície de concreto, segundo Almeida (2000), é
provocado, em geral pelo tráfego de pessoas e de veículos, bem como o impacto ou atrito
causado pelo arrastamento de partículas ou objetos soltos.
A resistência à abrasão é de grande importância quando o tráfego consiste na utilização
de equipamentos com rodas rígidas, particularmente as metálicas, pois estas, devido ao
material que são compostas, não sofrem qualquer tipo de deformação com o aumento da
carga transportada, causando um aumento da tensão entre a roda e a superfície do piso,
durante o transporte de cargas em centros de armazenagens ou fábricas, sendo
necessário um alto grau de resistência à abrasão para estes concretos (ORCHARD, 1962;
WOODS, 1968).
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Chodounsky & Viecili (2007) citam que é intuitivo associar a resistência ao desgaste à
resistência à compressão, pois a qualidade de matriz e aderência entre a pasta e os
agregados aumenta com a elevação da resistência, entretanto fazem a ressalva que a
resistência ao desgaste é uma propriedade da camada superficial do concreto, sendo esta
propriedade afetada por outros fatores além da resistência à compressão.
Segundo Almeida (2000) a resistência dos concretos ao desgaste por abrasão é regida
por vários fatores, tais como a dosagem e natureza do aglomerante, a relação
água/aglomerante, as características do agregado graúdo, dosagem e aderência entre os
agregados e a pasta de cimento. Interferem também as características do concreto no
estado fresco (segregação, exsudação, trabalhabilidade e teor de ar incorporado), a
compactação, a cura e o acabamento e tratamento superficial. Embora exista uma
tendência à correlação entre a resistência ao desgaste dos concretos com a resistência à
compressão, pode ser considerado que a resistência ao desgaste é uma característica da
sua camada superficial. Um indicativo disso, segundo Almeida (2000) seria o fato que
tanto o acabamento superficial quanto o regime de cura afetam muito mais a resistência à
abrasão da camada superficial do que a resistência à compressão dos concretos. A
mesma opinião é apresentada pelo ACI 302 (ACI, 1996), citando que a cura é, depois do
lançamento e acabamento do concreto, o fator mais importante para atingir alta qualidade
do piso de concreto. Pelo exposto, em relação a pavimentos ou pisos industriais, deve ser
dada atenção especial aos procedimentos para assegurar que, ao menos, o concreto na
superfície seja de alta qualidade. Baseados nestes preceitos Mehta & Monteiro (2008)
citam que para os casos de carga pesada, os pavimentos devem ser projetados para ter
uma camada superficial de espessura entre 25 a 75 mm constituída de um concreto de
baixa relação água/cimento e contendo agregados mais resistentes.
2.1 Tratamento superficial em pisos de concreto
Com o objetivo de aumentar a resistência ao desgaste, junto ao desenvolvimento dos
sistemas construtivos de pisos industriais de concreto, deu-se o aprimoramento do
tratamento superficial, passando da utilização de uma argamassa de alta resistência, ao
uso de endurecedores químicos e ao uso de endurecedores cimentícios.
No Brasil, os endurecedores cimentícios são conhecidos simplesmente como agregados
minerais ou metálicos, dependendo da matéria-prima utilizada. Estes produtos são
argamassas compostas de cimento, agregados de quartzo de alta dureza ou agregados
metálicos e aditivos químicos, podendo conter sílica ativa na sua formulação. A utilização
destas argamassas, conhecidas também como "dry-shake", reduzem a relação
água/aglomerante superficial através da incorporação dos aglomerantes presentes no
produto, melhorando desta forma a matriz superficial do concreto e principalmente a zona
de transição. A incorporação de agregados de alta dureza em granulometria adequada
também contribui para o melhor desempenho da superfície do concreto. A adição de
aditivos químicos reduz a necessidade de adição de água para tornar a superfície
trabalhável.
A taxa de aplicação recomendada varia de 4 a 9 kg/m2 para os endurecedores compostos
com agregados minerais e de 5 a 14 kg/m2, para os com agregados metálicos.
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3 Desenvolvimento Experimental
O experimento foi realizado sempre tentando repetir as operações usuais adotadas na
produção de pisos industriais, visando verificar a influência da relação água/aglomerante
e uso de endurecedores de superfície.
A partir de um levantamento junto a algumas empresas de serviço de concretagem,
verificou-se que o concreto mais utilizado em aplicações de pisos industriais nas regiões
consultadas corresponde ao fck 25 MPa, sendo esta resistência alcançada, na empresa
colaboradora do estudo, com uma relação água/aglomerante igual a 0,60. A partir deste
valor de referência e visando identificar a influência deste parâmetro foram moldados
outros dois concretos com os mesmos materiais que proporcionassem o maior intervalo
simétrico possível para comparação, adotando-se, então as relações 0,45 e 0,75.
Foram avaliados dois materiais distintos para o tratamento superficial do concreto;
endurecedor cimentício à base de agregados minerais e endurecedor cimentício à base
de agregados metálicos, fornecidos por um mesmo fabricante.
A avaliação dos endurecedores cimentícios ocorreu em três dosagens diferentes para
cada um (4, 8 e 12 kg/m2) visando-se estabelecer uma curva de desgaste para cada
material. Mesmo que a dosagem de 12 kg/m2, para o agregado mineral, esteja fora da
faixa recomendada pelo fabricante, bem como a dosagem de 4 kg/m2, para o agregado
metálico, optou-se por testar estas dosagens para avaliar o desempenho comparativo
entre os endurecedores. Estes materiais foram aplicados sobre concretos com a relação
água/aglomerante adotada como referência (0,60).
Os ensaios para a determinação do índice de desgaste foram realizados segundo as
recomendações da NBR 12042 (ABNT, 1992).
3.1 Caracterização dos materiais utilizados na produção de concreto
Para a produção dos concretos foram utilizados os seguintes materiais:
 Cimento: Portland CPV ARI-RS, com massa específica igual a 3,00 kg/dm3;
 Cinza volante proveniente da queima de carvão mineral com massa específica
igual a 2,08 kg/dm3;
 Agregado miúdo: areia industrial de origem basáltica, com módulo de finura (MF)
igual a 2,63 e dimensão máxima característica (DM) igual a 4,75 mm;
 Agregados graúdos: basalto britado, em duas graduações, denominadas
comercialmente como brita 0 e brita 1, com as seguintes características: MF (5,09 e
6,84) e DM (9,5 mm e 19 mm), respectivamente. Os agregados tinham massa
específica igual a 2,72 kg/dm3;
 Aditivo: plastificante a base de lignosulfonado;
 A água utilizada para a produção dos concretos foi proveniente do poço artesiano
da própria concreteira.
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3.2 Produção do concreto
Os traços empregados no estudo foram os utilizados pela empresa concreteira no
fornecimento normal de concreto, sendo adotado um abatimento de tronco de cone na
faixa de 90 +/- 10 mm e o uso de aditivo plastificante para todos os concretos.
A tabela 1 apresenta o proporcionamento, em massa, e os parâmetros de dosagem dos
concretos utilizados.
Tabela 1: Parâmetros de dosagem utilizados
Relação água/aglomerante
Parâmetros
0,75
0,60
0,45
Teor de argamassa
54%
54%
54%
Teor de água/materiais secos
11,4%
11,4%
11,4%
3
Cimento (kg/m )
250
313
417
3
Cinza (kg/m )
63
79
104
Areia Industrial (kg/m3)
802
725
585
3
Brita 0 (kg/m )
171
171
171
3
Brita 1 (kg/m )
779
780
782
Aditivo (% sobre a massa do cimento)
0,5
0,5
0,5
3
Água (l/m )
235
235
235
A trabalhabilidade dos concretos foi avaliada através do ensaio de abatimento de tronco
de cone, conforme NBR NM 67 (ABNT, 1998). Para a verificação da resistência à
compressão foram moldados 2 corpos-de-prova cilíndricos (15 cm x 30 cm), por idade e
ensaiados aos 7 e 28 dias. A tabela 2 apresenta os resultados de abatimento e resistência
à compressão dos concretos executados.
Tabela 2: Controle de resistência e abatimento do concreto
Resistência (MPa)
a/agl
Abatimento
fc7
fc28
15,2
22,1
80 mm
0,75
15,2
22,3
20,5
28,3
80 mm
0,60
19,9
27,8
32,3
42,2
90 mm
0,45
35,2
44,0
3.3 Determinação da resistência à abrasão
Os corpos-de-prova para os ensaios de resistência à abrasão foram obtidos a partir da
concretagem de corpos-de-prova (placas) de 800 mm x 800 mm x 60 mm e
posteriormente cortados em dimensões estabelecidas pelo método de ensaio. As
dimensões das placas foram estabelecidas para que o acabamento superficial pudesse
ser realizado através do uso de uma alisadora mecânica de 800 mm de diâmetro. Foram
moldadas 09 placas com as seguintes características:
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5

03 placas sem tratamento superficial, nas relações água/aglomerante 0,45, 0,60 e
0,75;
 03 placas com relação água/aglomerante 0,60 e três teores de agregados minerais
(4, 8 e 12 kg/m2);
 03 placas com relação água/aglomerante 0,60 e três teores de agregados
metálicos (4, 8 e 12 kg/m2);
Todos os exemplares foram moldados em uma mesma ocasião. As placas foram
mantidas em cura úmida por 10 dias, processo que consistiu em molhagem a cada dois
dias, mantendo-se uma cobertura com lona plástica para evitar a evaporação da água.
Após este prazo as placas ficaram expostas ao ar, sendo aos 14 dias obtidos, por corte,
os corpos-de-prova a serem ensaiados à abrasão aos 28 dias de idade. Para evitar a
influência de qualquer efeito de borda foi desconsiderada uma faixa de 100 mm em cada
borda para a extração. Para a realização dos ensaios de resistência à abrasão pela NBR
12042 (ABNT, 1992), foram extraídos dois corpos-de-prova de 7,5 cm x 7,5 cm. Todos os
corpos-de-prova foram numerados de forma aleatória e enviados ao laboratório para
serem ensaiados aos 28 dias.
3 Apresentação e análise dos resultados
A tabela 3 apresenta os resultados obtidos nos ensaios realizados pela NBR 12042
(ABNT, 1992), que estabelece que devem ser apresentados os resultados de desgaste
em 500 m e 1000 m de percurso e a média dos desgastes, com aproximação de décimo
de milímetro. Além dos valores estabelecidos pela norma também está apresentado o
percentual de desgaste sofrido em 500 m, relativo ao desgaste total (1000 m).
Tabela 3: Resultados dos ensaios de desgaste por abrasão (mm)
Percurso (m)
500
1000
CP
1
2
média
1
2
média
% desgaste total em 500
m
Sem tratamento
Agregado mineral
Agregado metálico
Relação
água/aglomerante
Teor de agregado
(kg/m2)
Teor de agregado
(kg/m2)
0,75
1,7
1,5
1,6
2,9
2,7
2,8
0,60
1,2
1,7
1,4
2,2
2,9
2,6
0,45
1,3
1,2
1,2
2,5
2,4
2,4
4
0,6
0,7
0,6
1,5
1,5
1,5
8
0,5
0,4
0,4
1,2
0,9
1,0
12
0,6
0,7
0,6
1,1
1,4
1,2
4
0,6
0,5
0,6
2,0
1,7
1,9
8
1,0
0,6
0,8
1,5
1,1
1,3
12
0,3
0,3
0,3
0,9
0,8
0,9
57
54
50
40
40
50
32
62
33
Os resultados da tabela 3 indicam, que há uma influência da relação água/aglomerante no
desempenho à abrasão do concreto. O desgaste relativo à metade do percurso
apresentou valores aproximados (57% e 54%) do desgaste total para os corpos-de-prova
de relação água/aglomerante de 0,75 e 0,60 enquanto que para o corpo-de-prova de
relação 0,45 o desgaste na metade do percurso foi 50%.
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6
Os resultados da tabela 3 mostram que houve um comportamento irregular dos corposde-prova tratados com endurecedor constituído de agregado mineral, pois apresentaram
valores médios maiores na dosagem de 12 kg/m2. Verifica-se que este fato ocorreu para
as duas medições de percurso. Para as dosagens de 4kg/m2 e 8 kg/m2, 40% do desgaste
total ocorreu na primeira metade do percurso, enquanto que para a dosagem de 12 kg/m2
o desgaste foi de 50% do desgaste total.
Para o concreto com tratamento composto de agregado metálico o desgaste por abrasão
na primeira etapa do ensaio ocorreu de forma heterogênea, considerando os valores
médios, sendo de 32%, para a dosagem de 4 kg/m2, de 62% para a dosagem de 8 kg/m2
e de 33% para a dosagem de 12 kg/m2. Apesar dos valores observados em 500 m
verifica-se que o desgaste final, medido em 1000 m, apresentou coerência, diminuindo o
desgaste com o aumento do teor de agregados.
Para as análises seguintes sempre foram considerados os valores de desgaste no
percurso total (1000 m), já que este é o resultado final dos ensaios.
A tabela 4 mostra os resultados relativos entre os parâmetros avaliados e foram
calculados os desgastes relativos entre as relações água/aglomerante e entre os teores
de agregados.
Tabela 4: Resultados relativos de desgaste em função da variação do parâmetro (a/agl ou teor de
agregados)
Desgaste
relativo (%)
Variação do
parâmetro
(a/agl ou teor)
Sem tratamento
Agregado mineral
Agregado metálico
Variação da relação
água/aglomerante
Variação do teor de
agregado (kg/m2)
Variação do teor de
agregado (kg/m2)
0,750,60
0,75 0,45
0,600,45
4-8
4-12
8-12
4-8
4-12
8-12
- 7,1
- 14,3
- 7,7
- 33,3
- 20,0
+ 20,0
- 31,6
- 52,6
- 30,8
Com exceção do valor observado para o tratamento com agregado mineral na dosagem
de 12 kg/m2, observa-se que com a diminuição da relação água/aglomerante ou aumento
do teor de agregados há uma diminuição do desgaste total.
A redução da relação água/aglomerante de 0,75 para 0,60 e 0,60 para 0,45 reduziu o
desgaste, em média, em 7% e entre 0,75 e 0,45 a redução média foi de 14%.
Analisando o concreto com endurecedor composto de agregado mineral quando a
dosagem foi aumentada de 4 kg/m2 para 8 kg/m2 à abrasão reduziu em 33%, enquanto
que para o aumento de 4 kg/m2 para 12 kg/m2 a redução foi de praticamente 20%.
No concreto tratado com endurecedor composto de agregado metálico observa-se uma
redução do desgaste à abrasão com o aumento da dosagem do material. Aumentando-se
a dosagem de 4 kg/m2 para 8 kg/m2 e deste valor para 12 kg/m2, a redução foi
aproximada a 32%, enquanto que entre a dosagem de 4 kg/m2 e 12 kg/m2, a redução foi
cerca de 53%.
Na tabela 5 estão apresentados os resultados da redução relativa do desgaste obtida com
o uso de tratamentos de superfície, comparados ao concreto considerando como
referência (relação água/aglomerante igual a 0,60, sem tratamento).
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Tabela 5: Resultados relativos de desgaste comparados ao concreto sem
tratamento e relação a/agl = 0,60
Desgaste relativo
(%)
Agregado mineral
Agregado metálico
Teor de agregado (kg/m2)
Teor de agregado (kg/m2)
4
8
12
4
8
12
- 42,3
- 61,5
- 53,8
- 26,9
- 50,0
- 65,4
Analisando o concreto sem tratamento (relação a/agl = 0,60) e os concretos com
agregados é possível verificar que, com exceção do ponto já citado (agregado mineral,
teor 12 kg/m2), os dois tipos de agregados, em todos teores, conforme esperado,
melhoram a resistência ao desgaste. O menor valor obtido foi 26,9% (agregado metálico,
4 kg/m2) e o maior valor foi 65,4% (agregado metálico, 12 kg/cm2).
Com o objetivo de modelar as relações entre algumas variáveis foi verificada a correlação
entre os índices de desgaste e as variáveis. Esta análise foi realizada para o percurso de
1000 m e foi feita, considerando um ajuste linear e estão mostradas na figura 1. Pela
análise da figuras, verifica-se que a correlação entre o desgaste e relação
água/aglomerante apresenta o coeficiente de determinação (R2) igual a 1. Quando são
verificadas as correlações entre o aumento do teor de agregados e índice de desgaste o
coeficiente de correlação para os agregados metálicos é 0,98, entretanto o valor
resultante para os agregados minerais é extremamente baixo (R2 = 0,35). Este
comportamento é resultante do comportamento não esperado verificado no teor de 12
kg/m2.
y = 1,3333x + 1,8
R2 = 1
2,9
2,8
Índice de desgaste (mm)
2,7
2,6
2,5
2,4
2,3
2,2
2,1
2
0,4
0,45
0,5
0,55
0,6
0,65
0,7
0,75
0,8
relação a/agl
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8
2
y = -0,0375x + 1,5333
R2 = 0,3553
Índice de desgaste (mm)
1,8
1,6
1,4
1,2
1
0,8
0,6
0,4
4
5
6
7
8
9
10
11
12
teor de agregado mineral (kg/m2)
y = -0,125x + 2,3667
R2 = 0,9868
2
Índice de desgaste (mm)
1,8
1,6
1,4
1,2
1
0,8
0,6
0,4
4
5
6
7
8
9
10
11
12
teor de agregado metálico (kg/m2)
Figura 1: Correlação entre o índice de desgaste e as variáveis a/gl e teor de agregados
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4 Considerações Finais
Considerando os crescentes estudos que se desenvolvem em vários centros de pesquisa
sobre durabilidade das estruturas, o estudo de abrasão em piso industrial de concreto se
mostra atual neste contexto. Em contrapartida, são raros os estudos recentes sobre este
assunto, sendo que o baixo desempenho do piso de concreto frente à abrasão muitas
vezes é considerado um problema localizado. Os resultados deste trabalho ficam
limitados aos materiais utilizados e evidenciam apenas tendências de comportamento das
soluções.
4.1 Concretos sem tratamento
Observando-se os valores de resistência à compressão simples atingida pelas respectivas
relações água/aglomerante, conforme indica a tabela 2, a resistência à compressão
aumenta de 22,3 MPa (a/agl = 0,75) para 44 MPa (a/agl = 0,45), um incremento de
praticamente 100%. Apesar desta variação, o desgaste por abrasão foi reduzido em
apenas 14,3%, demonstrando que esta solução não traz um benefício significante.
4.2 Concretos com tratamento
A melhora da resistência à abrasão ocorreu de forma mais expressiva através do
tratamento superficial. Este melhor desempenho dos tratamentos foi observado tanto no
tratamento com endurecedor com agregado mineral como com agregado metálico.
Os resultados incoerentes, apesar da diminuição do índice de desgaste, obtidos com o
agregado mineral, podem estar relacionadas ao excesso de água utilizada (235 l/m3) no
concreto. Este consumo elevado é devido, possivelmente, ao excesso de material
pulverulento encontrado no agregado miúdo, próximo a 9%. Esta característica do
agregado miúdo resultou em baixa velocidade de exsudação, mesmo com um alto
consumo de água do traço, o que impediu a evaporação de toda a água de exsudação
antes do momento da aplicação do endurecedor cimentício, não reduzindo a relação
água/aglomerante superficial em determinadas dosagens de endurecedor.
Dito isto, pode-se avaliar que a quantidade de material utilizado para tratar a superfície do
concreto nas dosagens de 4 kg/m2 e 8 kg/m2 não foram suficientes para promover uma
redução da relação água/aglomerante superficial, resultando em um material de baixa
resistência, tornando o seu desgaste mais rápido e contribuindo para os índices de
desgaste verificados. Somente para a dosagem de 12 kg/m2 é que existiu material
suficiente na superfície do concreto para promover uma redução da relação
água/aglomerante e uma redução no desgaste por abrasão.
O comportamento do concreto com agregado metálico foi mais regular e menos sujeito ao
elevado consumo de água do traço, pela própria origem do produto, uma vez que sua
composição é de 100% de agregados metálicos. Assim, mesmo não agindo na redução
da relação água/aglomerante superficial, o material se mostrou eficiente para suportar do
desgaste por abrasão apenas pela suas características físicas.
O endurecedor com agregado metálico mostrou-se uma boa alternativa ao tratamento
superficial de pisos industriais pelos baixos índices de desgaste apresentados. O concreto
com alto consumo de água, o que não favorecia o desempenho dos endurecedores pelo
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princípio da redução da relação água/aglomerante superficial, apresentou melhores
índices de desgaste devido à característica do agregado utilizado.
Referências
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inorgânicos: Determinação do desgaste por abrasão. Rio de Janeiro,1992.
Materiais
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS NBR NM 67: Concreto:
Determinação da consistência pelo abatimento do tronco de cone. Rio de Janeiro,1998.
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