1
Segurança nos Processos de Soldagem
1 – Classificação dos Processos de Soldagem
- Brasagem
- Soldagem
- Solda Fraca
Brasagem
Na brasagem a união entre os materiais é feita sem a fusão dos materiais de
base.
O calor é suficiente para fundir somente o material de adição(acima de 840 0 F
ou 4500 C.
A união entre as peças é garantida pela ação da capilaridade.
São requisitos fundamentais para a brasagem:
- As peças devem possuir uma grande superfície de contato (junta
sobreposta).
- Boa limpeza das superfícies à serem unidas.
- A distância entre as superfícies à serem unidas deverá ser a menor
possível. (< 0,020 mm).
Solda Fraca (soldoring)
Difere da brasagem pelo fato do material de adição fundir-se a uma temperatura
menor que 8400 F (4500 ). Solda de estanho executada em aparelhos eletrônicos.
Soldagem (Welding)
È a união das partes constitutivas de uma peça, assegurando a continuidade da
mesma e garantindo as características básicas, através do aquecimento dos
componentes à temperatura adequada, com fusão, com ou sem pressão, com
ambos e com ou sem material de adição
2
Soldagem
1 - Soldagem por Fusão
Solda a gás
- Oxi acetileno
- Oxi hidrogênio
- Oxi propano
- GLP – gás liquefeito do petróleo
- GN – gás natural
Arco elétrico
- Plasma
- Stud
- Eletrodo consumível (vareta, arame, fita)
Eletrodo revestido
Arco submerso
Eletro escória
Eletrogás
Metal ativo/inerte gás (MIG/MAG)
Arco submerso
- Eletrodo não consumível
Tungstênio inerte gás (TIG)
- Feixe de elétrons (electrons beans)
- Laser
2 – Soldagem por Pressão (com ou sem fusão)
-
Forjamento
Fricção
Ultra-som
Explosão
Frio
Co-extrusão
Resistência
Solda ponto
Solda de costura
Solda de topo
Solda por projeção
Solda de alta freqüência.
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Soldagem por fusão com eletrodo
1 - Soldagem com eletrodo revestido (SMAW-shielded metal arc welding)
Processo de soldagem a arco onde a união entre as peças é produzida pelo calor
do arco criado entre o eletrodo revestido (consumível ou material de adição), e
as partes à soldar (metal base).
È quase que exclusivamente manual e depende muito da habilidade do soldador
que em casos industriais deve ser treinado e certificado para determinado
trabalho e posição de soldagem.
O eletrodo é fornecido em varetas que chegam até 40 cm de comprimento e deve
ser armazenado em estufas para evitar umidade prejudicial a solda.
Pode ser executada com corrente continua ou alternada, fornecida por;
transformadores, retificadores ou mesmo geradores.
FIG 1 – Soldagem com eletrodo revestido
FIG.2 – Esquema de funcionamento.
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Equipamento:
a) fonte de energia
retificadores
transformadores
geradores
b) alicate de fixação
c) cabo de interligação
d) pinça para interligação a peça
e) equipamento de proteção individual
f) equipamento de limpeza da solda
Fonte de energia
Transformador – só a corrente alternada.
É a solução mais barata.
Retificadores de solda
Atualmente utiliza-se os conversores estáticos, ao invés dos rotativos.
transforma a C.A. em C.C.
Máquina retificadora para solda elétrica com corrente contínua.
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Geradores
Mais utilizados em canteiros , onde um suprimento de energia é difícil.
Estabilidade do arco
Deve-se limitar os picos de correntes durante o curto circuito a valores baixos.
Corrente contínua - polaridade direta, a peca é ligada ao pólo positivo e o
eletrodo ao negativo.
O bombardeio de elétrons dá-se na peça , o qual será a parte mais quente.
Corrente continua – polaridade inversa, eletrodo positivo e peca negativa.O
bombardeio de elétrons se da na alma do eletrodo, o qual será mais quente.
Principais características do processo
Taxa de deposição
1 a 5 Kg/h
Espessuras soldadas
>2mm
Posições
todas
Tipos de juntas
todas
Faixa de corrente
75 a 300 A
Consumível
Ø 1 a 6 mm
L 350 a 400 mm
Alicates de soldagem:
Servem para prender o eletrodo e ao mesmo tempo fazer a conexão da corrente
necessária ao mesmo durante a soldagem.
Alicate típico para soldagem com eletrodo revestido
6
Cabos de ligação
Os cabos de ligação elétrica são acessórios especiais que conduzem a corrente
elétrica da fonte até o alicate de suporte de eletrodo em uma das polaridades, e
na outra entre a fonte e a peça a ser soldada fazendo a conexão com a garra.
Devem transferir a energia necessária para uma boa soldagem e dentro da maior
segurança possível.
Secção de cabos elétricos em mm2
Corrente Fator de
Comprimento do cabo em m
Ampéres
serviço
100
20%
10
35
35
200
50%
35
35
35
250
30%
35
35
35
300
60%
70
70
70
350
60%
70
70
70
400
60%
70
70
70
Cabo para solda elétrica
35
50
50
70
95
95
Conexões para cabos elétricos.
Garra ou pinça para interligação
São dispositivos apropriados para prenderem as peças entre si, ou para
conectarem os cabos elétricos de ligação as peças à serem soldadas.
Normalmente as garras para conexão dos cabos possuem a abertura apropriada
conforme a bitola do cabo que se pretende utilizar.
Alicate para prender o cabo a peça.
Prendedor das peças para soldar.
7
Eletrodos:
Os eletrodos são os elementos responsáveis para a abertura do arco e ao mesmo
tempo para a deposição do material de adição, formando juntamente com o
material de base (material que se deseja unir), a massa fundida que após se
solidificar apresenta as características desejadas durante a soldagem pelo
processo de eletrodo revestido.
Os eletrodos podem ser classificados por diversas características: tipos,
resistência, espessura etc.
Tipos de revestimento
Características
Fluidez da escoria
Tamanho médio das
gotas em relação ao ø
da alma
Aspecto da escoria
ácido
rutílico
básico
Alta
média
baixa
10% a 40%
30% a 50%
60% a 80%
Vítrea e muito
porosa
Parcialmente
cristalina e
porosa
Cristalina
densa
Estufas para armazenagem de eletrodos
Eletrodos para solda elétrica
Características de alguns eletrodos
Eletrodos com revestimentos celulósicos.
Aumenta a capacidade termo-ionica, estabiliza o arco elétrico.O teor de
hidrogênio dissolvido na metal é relativamente grande.
Ultimo prefixo 0 ou 1.
8
Eletrodo com revestimento rutílico
São a base de oxido de titânio. Possui diversas vantagens para soldagem .Há
uma mistura de TiO2 e silicatos se sódio e Potássio.
Prefixos de 2 e 3
Eletrodos com revestimento ácido
Possuem grande quantidade de pó de ferro, proporcionando alta taxa de
deposição.Ultimo prefixo 7.
Eletrodos com revestimentos básicos
Eletrodos com base de carbonato de sódio.
Prefixo de 6 e 8.
Alguns constituintes utilizados e funções do mesmo.
Açúcar
Aglomerante
Celulose
Geração de gases
Argila
Formação de escoria
Oxido de
ferro
Formação de escoria
Carbonato de
bário
Estabilidade do arco
Sílica
Formação de escoria
Carbonato de
cálcio
Estabilidade do arco
Silicato de
sódio
Formação de escoria
Devem possuir um numero de propriedades simultâneas.
2
Montar as propriedades mecânicas e metalúrgicas requeridas,
com
proteçãohomogenia
gasosa, desoxidação
e adição
Composição
ao longo do
cordão.de liga.
3
Facilitar a remoção de escoria.
4
Livrar dos depósitos de trincas , poros e outros defeitos.
5
Minimizar a quantidade de respingos
6
Boa estabilidade do arco
7
Abertura e reabertura do arco deve ser fácil
8
A penetração deve ser adequada
1
9
Alta taxa de deposição
10 Bom acabamento e formato de cordão.
11 O eletrodo não deve super aquecer.
12 O revestimento não deve ser higroscópico.
13 O revestimento deve gerar o mínimo de odores e fumos.
14 O revestimento deve ser aderente a alma e ser flexível
9
Nomenclatura dos eletrodos para soldagem com eletrodo revestido
Conforme a Norma AWS (American Welding Society)
Principais Variáveis à serem controladas durante a soldagem
Comprimento do arco:
O controle entre distancia do eletrodo e da peca é realizado manualmente e não
pode ser executado com grande precisão.
A transferência dos glóbulos está ligada a variações consideráveis no
comprimento efetivo do arco.
Amperagem:
A corrente é que controla predominantemente todas as variáveis restantes da
soldagem , aspectos de soldagem e as propriedades das juntas soldadas.
O calor do arco elétrico provocado pela amperagem é responsável pela carga
térmica suficiente para a fusão do eletrodo e do material base.
A intensidade da corrente é também o mais importante efeito controlador de
penetração da solda, da largura e do reforço do cordão , alem da fusão dos
elementos.
10
Velocidade de avanço:
É a segunda mais importante variável do processo , mesmo com seu controle
praticamente impreciso no caso de aplicação manual.A altura e largura do
cordão, variam inversamente com a velocidade do avanço .
Ângulo de soldagem:
Não é usado apenas por facilidade de posicionamento . Ajustado para equalizar
o fluxo térmico entre as pecas. O mal posicionamento do eletrodo pode
ocasionar o aparecimento de defeitos de cordão.
Oscilação do eletrodo:
Uma das mais importantes implicações relacionadas á oscilação de arco é que a
velocidade efetiva de avanço é diminuída com o aumento da oscilação ,
aumentando a energia de soldagem.
Diâmetro do eletrodo:
Os diâmetros disponíveis variam de 1 a 6 mm. O diâmetro é um fator limitante
da faixa de corrente .O diâmetro controla a densidade de corrente por unidade de
área de secção transversal da alma.
Equipamento de Limpeza em solda
Uma boa solda deve apresentar além da segurança técnica para qual foi
projetada um bom aspecto no que diz respeito a falta de defeitos e
descontinuidades e a limpeza e acabamento.
As ferramentas utilizadas comumente para essa finalidade são basicamente:, a
escova de aço e o martelo picador.
Martelo e escova de limpeza conjugados.
Martelo picador.
11
2 – Soldagem MIG/MAG (GMAW- gás metal arc welding)
O depósito do material de adição é feita por alimentação continua de um arame
que pode ser sólido ou oco. Quando oco, permite a introdução de um fluxo.
Para melhor desempenho deve trabalhar com corrente continua, embora em
alguns casos possa ser usada a corrente alternada.
Como gases ativos, ou seja, aqueles que participam do processo temos: CO 2 e
Oxigênio. Como gás inerte temos o Argônio e o Hélio. Também é bastante
comum misturas de CO2 e Argônio, em quantidades que variam de caso para
caso.
Conforme a combinação da corrente e do gás aplicado, podem existir variações
significativas na transferência do material de adição: grobular, curto circuito,
pulverizado e arco pulsado.
Esquema de soldagem MIG/MAG
Sistema de alimentação do arame e gás na soldagem MIG/MAG.
12
Tocha par solda MIG/MAG
Tocha MIG/MAG com refrigeração.
Alimentador de arame para solda MIG/MAG
Conjunto portátil de solda MIG/MAG.
Mascara de proteção eletrônica
13
3 – Soldagem TIG (GTAW – gás tungsten arc welding)
O processo TIG utiliza como fonte de calor um arco formado entre um etetrodo
não consumível de tungstênio (W) e a peça a ser soldada.
Pode ou não existir um material de adição, que na maioria dos casos é fornecido
em varetas.
A proteção da região de soldagem é feita por um fluxo de gás inerte, sendo o
mais utilizado o argônio.
Este processo é bastante utilizado na soldagem de ligas de alumínio, magnésio,
titânio e aços inoxidáveis.
Devido ao fato do eletrodo não ser consumido um dos maiores problemas é o
desgaste do tungstênio na mistura fundida, provocando a inclusão de tungstênio
na solda.
Esquema do processo TIG
Pistola para solda TIG.
Esquema de alimentação na soldagem TIG
Conjunto desmontado da pistola TIG.
14
4 – Arco submerso (SAW – submerged arc welding)
No processo de soldagem por arco submerso, um arco elétrico é estabelecido
entre no arame consumível eletrodo e as peças à serem soldadas, com a
diferença que o arco permanece totalmente submerso em uma camada de fluxo
granulado, não sendo assim visível.
O fluxo é abastecido independentemente do eletrodo, caindo por gravidade na
frente do mesmo. A alimentação é feita por um recipiente que armazena certa
quantidade do fluxo.
Este processo apresenta um excelente acabamento superficial do cordão de
solda.
Pode ser semi ou totalmente automático. Maior produção no processo é
conseguida dispondo mais eletrodos ou arames em série (tandem) ou paralelo
(twin).
O eletrodo que também é o consumível, pode-se apresentar em forma de arame
ou fita.
Esquema do processo de soldagem por arco submerso.
Esquema de alimentação do arame no arco submerso
Alimentador de fluxo.
15
5 – Eletro- escória (ESW- electro slag welding)
È o processo de soldagem no qual a fusão do eletrodo que por sua vez também é
o material de adição e das superfícies das peças à serem soldadas é provida pelo
calor proveniente de uma escória ou fundente mantida a alta temperatura.
O banho de escória flutua e protege a poça de fusão da contaminação
atmosférica. Todo conjunto fica contido no espaço formado pelas superfícies das
juntas e das sapatas laterais de contenção, convenientemente posicionadas e
normalmente de cobre com refrigeração a água.
É especialmente utilizado para solda de chapas ou componentes de estruturas de
aço de grande espessura, entre 150 a 400 mm. A amperagem é alta, da ordem de
750 a 1200 A por eletrodo, podendo-se utilizar um eletrodo para cada 75 mm de
espessura da peça.O tubo guia do eletrodo, normalmente de cobre (liga Cu Be)
pode ser consumido junto com o eletrodo na soldagem.
Esquema do processo Eletroescória.
Sistema de alimentação eletroescória
O Processo Eletrogás é uma variante do anterior, sendo introduzida uma
proteção gasosa. O gás é introduzido acima do banho de escória, aumentando a
proteção da soldagem contra a ação atmosférica.
Esquema do sistema eletrogás.
16
6 – Solda a gás Oxi-acetileno
É efetuada pela mistura de gases
Combustível + Comburente = Combustão
Comburente é oxigênio
Combustível pode ser : propano, metano, hidrogênio e acetileno.
Característica de combustão dos diversos gases.
Gás combustível
Acetileno
GLP
Propano
Metano
Hidrogênio
Composição
C2H2
H2,CH4,
CO,outros
C3H8
CH4
H2
Poder calorífico
Superior Kcal/m3
14000
4500
24300
9400
28700
Poder calorífico
Inferior Kcal/m3
11000
3800
22300
8480
_
Oxigênio
teoricamente
necessário m3/m3
2,5
0,8 a 0,9
5
2
0,5
1,1 a 1,5
0,6 a 0,7
3,5 a 4,5
1,5 a 2,0
0,25
Velocidade
máxima
de
deflagração cm/s
1350
705
370
330
890
Temperatura
máxima Cº
3120
2750
2800
2730
2500
Potencia do calor
especifico
10,9
3
2,7
2
_
Relação
consumo
na pratica ou
regulagem
de
17
A chama Oxi - Acetilena
Descrição:
C2H2+O2=2CO+H2+106.500 cal.
Oxigênio:
È obtido a parir do ar liquefeito. Apresenta grande pureza 99%
É armazenado em cilindros com pressão entre 150 e 200 atm.
O volume do cilindro é de aproximadamente 40 litros.
O volume total de oxigênio no cilindro é dado por 40 x 150 = 6000 l
O litro do oxigênio a 15 Cº pesa 1,38 Kg
Acetileno:
É obtido pela ação da água (reação)sobre o carbureto de cálcio.
C2Ca+2H2O=CaCOH2+C2H2+400cal/Kg
1 litro de acetileno pesa 1,18 Kg
Ele é um gás que apresenta uma certa instabilidade .
Obs. Não é possível comprimir o acetileno em estado gasoso a mais de 1,5atm,
pode tornar-se explosivo .
A solução foi dissolver o acetileno em liquido .
O liquido mais apropriado é o acetona.
Dissolvido em acetona a pressão do acetileno pode chegar a ate 20 atm.
Os cilindros de acetileno possuem uma pressão de 15 atm a 15Cº.
Variação de pressão de acetileno com a temperatura:
Pressão
Temperatura Cº
Temperatura Cº
Pressão Kg/cm2
Kg/cm2
- 10
8,5
20
16,7
-5
9,6
25
18,5
0
10,8
30
20,5
5
12,1
35
21,8
10
13,5
40
22,5
15
15
-
-
18
O volume do acetileno por cilindro é difícil de calcular devido a acetona e o
material esponjoso.
É feito pela diferença de peso entre o cilindro vazio e cilindro cheio.
1 volume de acetona dissolve 25 volumes de acetileno a 1 atm.
1 volume de acetona libera aproximadamente 12 a 15 atm.
Um cilindro de acetileno tem aproximadamente 3060 litros.
Esquema do processo de solda a gás.
Sistema de alimentação dos gases na soldagem oxi-acetilenica.
19
Condições térmicas da chama oxi acetilena.
Diâmetro Vazão
Energia de
Tamanho
Comprimento
Eficiência da
do orifício acetileno
soldagem
do bico
dardo mm
chama N
mm
l/h
Kj/s
1
1,0
150
9
1,59
0,72
2
1,3
250
10
2,51
0,68
3
1,6
400
11
3,01
0,51
4
2,0
600
12
3,85
0,44
5
2,5
1000
14
5,31
0,36
6
3,0
1700
15
7,92
0,29
7
3,5
2000
17
9,4
0,25
Tipos de chamas na soldagem oxi-acetilena.
Tipo de
chama
a
regulagem
Neutra
1,0<a<1,1
Redutora
a<1
Oxidante
a>1
a
volumeO2
volumeC2 H 2
Características da
chama
Aplicação
Penacho longo
Dardo branco , brilhante Soldagem de aços
e arredondado
Penacho esverdeado, véu
Revestimento duro
branco circundado chama
alumínio e chumbo
menos quente
Penacho azulado mais
Aços galvanizados
curto e turbulento
latão bronze
Ruído característico
20
Conjunto de cilindros portáteis para acetileno e oxigênio.
Bicos de solda oxi-acetilena
conjunto de maçarico e bicos para soldagem.
21
Válvula reguladora do cilindro de acetileno.
Óculos de proteção para solda a gás.
Arame para limpeza de bicos de soldagem.
Válvula anti-chama.
Óculos de proteção para soldagem
Limpeza de um bico de solda a gás.
22
7 - Comparação entre os principais processos de soldagem estudados
Processos de soldagem mais utilizados na industria.
Principais
Aspectos
Tipo de Operação
Equipamento
Oxi -acetilena
Eletrodo
Revestido
MIG/MAG
TIG
Arco
Submerso
Eletro
escória
Manual
Manual
Semi autom
e
automática
Manual
e
automático
Automática
Automática
Cilindros de gases.
Gerador,
Válvulas, varetas, Transformador,
maçaricos.
Retificador
Retificador,
Retificador,
Gerador,
Gerador.
Pistola,
Transf., Retif. Transformador Transf.,Retif.
Alimentador
Cilindro de
Retificador
Alim arame
Cilindro de gás
gases
Silo para fluxo Unid. Móvel.
Custo do
Equipamento
0,3
1,0
5a6
1,5 (manual)
10 (automát.)
8 a 12
16 a 20
Consumíveis
Oxigênio.
Gás combustível
Varetas
Fluxos.
Vareta
de eletrodo
1 a 6 mm
L=.20 a 40 cm
(arame)
0,5 a 1,6 mm
tubular 2 mm
Gases
Varetas
Gases
Eletrodo de W
Arames
Fitas
Fluxo
Arame (1 ou
mais
Fluxo
Gás (eletrogás)
Oxigênio
Acetileno
(GLP, GN)
Revestimento
1 a 5 mm
Argônio,
Hélio, CO2
Mix:A+CO2
Fluxo e
Alimentador
Caso eletrogás
(CO2 ,
Argônio)
Gases e misturas
Características:
- taxa de deposição
- espess. soldadas
0,2 a 1,0 kg/h
0,5 a 5,0 mm
- posições
- tipos de juntas
- diluição
- faixa de corrente
Todas
Todas
2 a 20%
Não
Hélio
Argônio
8 a 25 kg/h
1 a 15 kg/h
0,2 a 1,5
6 a 20 kg/h
> 20 mm
C.circ.0,5mm
kg/h
> 5 mm
Pulv. 6 mm 0,1 a 50 mm
Vertical
Todas revest.)
Todas
Todas
Plana//horiz.
Topo/ângulo
Todas
Todas
Todas
Topo/ ângulo
50 a 60%
10 a 30%
10 a 30%
5 a 100%
10 a 80 %
75 a 300 A
60 a 500 A
10 a 400 A 350 a 2000 A 450 a 2000 A
1 a 5 kg/h
>2 mm
Aplicações típicas
Tubos de
pequenos diam. e
espessura.
Revestimentos a
abrasão.
(metalização)
Maioria de
metais e ligas.
Tubulações,
Estruturas,
revestimentos
Soldagem de
tubulações.
Vasos de
pressão interno.
Estruturas.
1.o passe em
tubulações
AL, TI, ligas
Ni.
Trocadores
Aço inox.
Vantagens
Baixo custo.
Portátil.
Sem energia elét
Controle de
operação
Baixo custo,
Versátil,
Locais de
difícil acesso
Alta deposição.
Sem remoção
de escória.
Baixo hidrog.
combinado
Produz as
soldas de
melhor
qualidade
Soldagem de
aços de baixa
liga, vasos de
pressão,
tanques, tubos
C/ costura,
Soldas de
grande
espessura.
Reatores de
aço carbono e
ligado.
Juntas de
Taxa de
chapas grossas
deposição alta,
Sem
Bom
preparação de
acabamento.
chanfros
Limitações
Lento, baixa
Riscos de falta
Baixa taxa de
Habilidade.
taxa deposição
de fusão.
deposição.
Baixa deposição
Remoção de Limitado a pos.
Soldadores
Superaquecimento
escória,
Plana exc. CC e
bem treinados
habilidade.
arco pulsante
Ajuste preciso
das peças.
Limitação de
posições.
Aspectos de
Segurança
Radiações
Grande emissão
visíveis e
de radiação
Risco de explosão
ultravioleta.
ultra violeta,
dos cilindros.
Risco de
respingos e
Queimaduras
choque elétrico
gases
Queimaduras,
Gases
Poucos
Risco de
problemas, o derramar metal
arco é
líquido.
encoberto pelo Queimaduras.
fluxo.
Emissão de
Posição do
gases
operador.
(eletrogás).
Emissão
intensa de
radiação
ultravioleta.
Gases
emitidos
Posição
vertical.
Requer T.T.,
De
normalização
23
8 - Problemas relacionados a segurança em soldagem
Devem ser tomadas medidas de precauções nas operações e nos locais de
soldagem e corte, para se ter segurança tanto para o soldador, como para as
pessoas que trabalhem em áreas próximas e para as instalações, evitando-se
acidentes e não comprometendo o trabalho em execução.
- Risco de choque elétricos
- Contaminação por gases de soldagem
- Riscos de queimaduras
- Riscos de explosões
- Riscos das radiações
- Riscos de ferimentos
8.1 - Riscos de choques elétricos
Embora o arco elétrico funcione com uma voltagem baixa, a corrente em jogo
pode chegar a valores de 400 e até 1200 A como é o caso da solda com arco
submerso.
O soldador deve estar sempre protegido contra choques, quer seja no
equipamento, quer seja nas conexões dos cabos elétricos.
A utilização de luvas de raspa de couro oferece uma boa proteção para a
soldagem e manuseio do alicate de solda, assim como movimentação, caso
necessária, da garra de contato.
As máquinas de solda devem ter o terminal de aterramento ligado no plug para
essa finalidade.
Quando o eletrodo, na solda com eletrodo revestido ficar colado a peça, o
mesmo deve ser retirado por torção do alicate ou através de um martelo de
solda, nunca com a própria mão do soldador.
Evitar contatos com pinça,eletrodo,cabos, peça e qualquer parte não aterrada.
24
Os cabos devem ser mantidos em bom estado de conservação, afastados de
outros cabos de energia, mesmo quando desligados e protegidos em passagens.
A exposição ao circuito aberto do arco (a voltagem de circuito maberto pode
chegar aos 100 V) em condições criticas de isolamento do soldador, pode ser
fatal.
O circuito torna-se de alto risco durante o tempo em que estiver aberto, como na
troca de eletrodo ou mudança do posto de soldagem.
As vítimas de choques durante a soldagem, normalmente não apresentam lesões
permanentes, mas durante ou após o choque, pode haver o fenômeno de
fibrilação no coração e parada respiratória.
Na soldagem subaquática, toda proteção ao completo isolamento do soldaor com
relação ao circuito elétrico é primordial.
Assim como o equipamento de proteção e mergulho, o alicate de solda para
prender o eletrodo também deve ter um isolamento seguro.
È fundamental conhecer os primeiros socorros básicos de acidentes elétricos,
como a massagem cardíaca e a respiração artificial.
Soldagem embaixo da água
Alicate para soldagem embaixo d´´agua
25
8.2- Contaminação por gases e fumos de soldagem
A concentração de substancias tóxicas, gases e poeiras na atmosfera, depende do
processo e tipo de material envolvido na operação de soldagem e corte.
Amostras de ar devem ser coletadas para refletir a qualidade do ar disponível na
área de soldagem ou corte.
Quando um capacete ou máscara é utilizado, a amostra deve ser coletada sob o
capacete.
A ventilação deve existir mesmo que os gases e fumos desprendidos pela
soldagem ou corte, não sejam tóxicos, pois podem irritar as vias respiratórias.
A ventilação é um pré-requisito para o trabalho em espaços confinados e, em
casos onde houver restrições, uma ventilação mecânica é requerida:
1 – em espaços menores que 285 m2 por soldador;
2 - em salas, prédios, barracões, com altura do teto menor que 5 m;
3 - em espaços confinados ou onde o espaço para soldagem contem
separações, balcões,ou outras barreiras estruturais que obstruam a ventilação.
Ventilação mínima requerida por soldador
Diâmetro do eletrodo
Ventilação requerida
por soldador, mínima.
pol
mm
m3/min
3/16 ou menor
1/4
3/8
4,8 ou menor
6,4
9,5
57
100
128
Sempre que necessário, devem ser utilizados exaustores locais para remover,
junto a zona de soldagem, as fumaças e gases nocivos.
Existem muitos equipamentos para essa finalidade, porém, pode ser utilizado um
equipamento móvel, que o soldador posiciona bem próximo da região a ser
soldada.
A descarga do exaustor deve ser feita ao ar livre.
26
Existem valores mínimos exigidos para uma exaustão adequada com
equipamento de coifa móvel.
Zona de soldagem
Do arco ou tocha
100 até 150
150 até 200
200 até 250
250 até 300
Fluxo mínimo
de ar
m3/min.
4,25
7,8
12,1
16,6
Gases formados durante a soldagem.
Diâmetro do duto
pol
3
3½
4½
5½
mm
75
90
115
140
Sistema de exaustão.
Os fumos metálicos, constituídos por partículas de 0,005 a 2 mm de diâmetro,
são formados por vapores e gases que se desprendem das peças em fusão, seja
da superfície da peça, do eletrodo, do revestimento do eletrodo, de substancias
associadas a solda, do tipo de fluxos ou pós e óleos protetores.
Os vapores e gases, em contato com o oxigênio do ar, após resfriamento e
condensação, oxidam-se rapidamente, dando origem aos fumos.
A exposição de um soldador aos fumos metálicos, pode ocasionar um quadro
agudo, chamado de febre dos fumos, ou febre dos soldadores.que dá origem a
uma certa fraqueza, tosse e salivação excessiva.
A febre do fumo provoca uma intensa sudorese acompanhada por náuseas,
dispnéia, taquicardia e dores generalizadas.
27
Em uma forma mais grave, a febre alta pode ocasionar confusão mental e
alucinações convulsivas.
Alguns metais apresentam alto grau toxicológico que podem representar perigos
a saúde do soldador, como o cobre, alumínio, chumbo, magnésio, cádmio, sílica,
níquel e silicatos.
8.3 - Riscos de queimaduras
A temperatura do arco elétrico pode atingir a temperatura de até 5700 0 C,
dependendo do processo utilizado.
A solda oxi acetilena pode atingir a temperatura de 3100 0 C, dependendo do tipo
de chama utilizado.
O calor provocado pelo arco elétrico pode causar queimaduras quando não
existir uma proteção adequada ao soldador.
Respingos de material fundido, que aparecem com maior intensidade em alguns
processos de soldagem, podem causar queimaduras em locais isolados do corpo
do soldador, desde que não estejam devidamente protegidos.
Após a soldagem as peças podem continuar aquecidas por um longo período,
dependendo da massa das partes soldadas, o que pode ocasionar, se tocadas,
queimaduras, principalmente durante o manuseio para outros postos de serviço.
Deve-se tomar cuidado com as pontas de eletrodos no processo de soldagem por
eletrodo revestido. As sobras dos mesmos devem ser depositadas em recipiente
adequado, evitando que sejam tocadas, ainda quentes, por alguma pessoa.
8.4 - Riscos de explosões
Os riscos de explosões estão relacionados com a utilização de gases na soldagem
e a falta de providencias adequadas na proteção e utilização desses gases.
Os elementos básicos relacionados ao incêndio e explosão são:
Combustão, triângulo do fogo, métodos de extinção, ponto de fulgor e limites de
inflamabilidade.
28
A combustão é uma reação química de um combustível com um comburente,
normalmente o oxigênio. Se a reação é fortemente exotémica com a produção de
uma chama, tem-se o fogo.
A triangulo do fogo representa os elementos necessários para a ocorrência do
fogo: o combustível, o oxigênio e a fonte de ignição.
Retirando-se o calor que inicia e mantém a combustão, extingui-se o fogo por
resfriamento.
Retirando-se o oxigênio (ar), extingui-se o fogo por abafamento.
Ponto de fulgor é a menor temperatura na qual um líquido emite vapores em
quantidade suficiente para uma mistura e ignição momentânea.
O limite de inflamabilidade é a faixa de concentração, no ar de uma substancia
inflamável. O menor valor é chamado de limite inferior de inflamabilidade
(LIE), e o maior valor é o limite superior de inflamabilidade (LSE).
As operações de soldagem ou corte são fontes potenciais de ignição de outros
materiais. São muitas as formas de ignição relacionadas a soldagem:arco
elétrico, problemas elétricos relacionados ao equipamento ou fiação,chama
aberta, matéria aquecida ou em fusão, partículas incandescentes arremessadas,
reações de oxigênio com materiais facilmente oxidáveis e tanques de gases
inflamáveis.
Os tanques que contiverem inflamáveis devem sofrer limpeza completa e
perfeita antes do início de soldagem.
Como material de limpeza pode-se utilizar: vapor ou solução de hidróxido de
sódio (NaOH).
Executar a completa remoção de combustíveis, graxas, etc.
Utilizar ferramentas anticentelha como cobre e aço-belírio.
Para uma decisão final na verificação de componentes inflamáveis utilizar
explosímetro, que detectará a presença de substâncias ou misturas inflamáveis.
O acetileno é um gás muito inflamável e que entra em ignição facilmente. È
explosivo em quase todas as suas proporções de mistura com o ar (limite de
inflamabilidade de 2,3% a 82%).
29
Evitar o acúmulo de acetileno em lugares sem ventilação adequada como poço
de elevador, túneis, etc.
8.5 - Riscos das radiações
O arco resultante de uma operação de soldagem, é uma fonte de elevadas
temperaturas, com produção de luz muito viva.
Dois são os tipos de raios nocivos emitidos pelo arco elétrico: os ultra violetas e
os raios infra-vermelhos ou calóricos. Ambos produzem grandes danos a vista,
se esta não for devidamente protegida.
Os raios ultravioletas são quimicamente ativos e podem causar acidentes
oculares, produzindo cegueira momentânea e conjuntivite.
Os raios infravermelhos secam completamente certas células líquidas do globo
ocular, causando complicação do cristalino. Podem levar a uma catarata
profissional para comprimentos de onda na faixa de 0,0008 a 0,0015 mm
Torna-se necessário e importante, a utilização de filtros.
Na pele, o efeito causado é idêntico ao provocado pelos raios solares.
Mesmo uma exposição rápida a estes raios pode provocar uma conjuntivite,que
se manifesta algumas horas após a exposição.Neste caso o soldador deve seguir
a orientação de um oftalmologista para a sua cura completa.
Para proteção contra estes raios devem ser utilizados óculos com filtros pré
determinados
As operações de soldagem devem ser realizadas em atmosferas não inflamáveis
e os materiais combustíveis devem ser separados e protegidos do risco de fogo.
Onde for possível, deve-se mover o objeto ´à ser soldado para um lugar seguro.
Extintores e outros equipamentos adequados de combate ao fogo devem ser
mantidos próximo às operações de soldagem.
30
8.6 - Riscos de ferimentos
Os riscos de ferimentos podem ocorrer com bastante freqüência, não só para o
soldador, como também para as pessoas que o rodeia.
Lembrar que os óculos escuros dos capacetes de proteção, os gases da soldagem
e a vestimenta um tanto incomodas, podem dificultar as suas ações de
movimentos.
Além do alicate de solda, um soldador pode ter de usar outros instrumentos
como escova de aço, martelo picador para remoção de escória, e o pirulito ou
martelete para limpeza da solda.
O uso de óculos de segurança e não o do capacete de soldagem torna-se mais
adequado para essas finalidades, pois permite uma melhor visão da operação em
andamento.
Na solda oxi-acetilena, atenção deve ser tomada para a ponta da vareta de
soldagem, pois, um movimento brusco do soldador pode atingir alguma pessoa
que esteja verificando a solda ou mesmo algum objeto de certo risco. Neste caso
aconselha-se fazer uma pequena dobra na ponta da vareta.
Deve-se manter as peças à serem soldadas suficientemente presas por grampos
especiais, principalmente as de pequeno porte, evitando que caiam da bancada
sobre o soldador, muitas vezes ocasionando lesões principalmente nos pés e
pernas.
O uso de botinas, com biqueiras de aço é recomendado para evitar lesões nos
choques de peças com os pés dos soldadores.
31
9 - Equipamentos de proteção pessoal
Os equipamentos de proteção pessoal são projetados com a finalidade de
proteger os soldadores de danos e lesões que possam ocorrer devido às
condições inerentes de operações de corte e soldagem.
Capacetes, Mascaras e Óculos
Devem ser usados durante as operações de corte e soldagem com arco elétrico,
exceto para a soldagem a arco submerso. Os óculos são também indispensáveis
ao equipamento do soldador, como também para todos que devem trabalhar nos
locais próximos onde se esteja realizando os serviços.
Os capacetes e máscaras protegem a face, testa, pescoço e óleos contra as
radiações de energia emitidas diretamente pelo arco e contra respingos e
salpicos provenientes da soldagem.
Os capacetes e máscaras são fabricados com materiais resistentes, leves,
isolantes témicoa e elétricos, não combustíveis ou auto extinguíveis e opacos.
Tanto os capacetes e máscaras, como também os óculos, devem ter a
possibilidade de serem desinfetados.
Na altura dos óleos do soldador, os capacetes e máscaras têm uma abertura ou
janela, pela qual o soldador observa o arco. Essas janelas são adequadas para a
fixação dos filtros e lentes protetoras e são projetadas de modo a facilitar a
remoção e substituição destes elementos.
Protetor facial para solda com elétrica.
Capacete de proteção para solda elétrica.
32
Os óculos devem ter condições de assegurar uma ventilação perfeita, a fim de se
evitar o embaçamento das lentes, mas de modo a não permitir a passagem lateral
dos raios de luz ou partículas projetadas contra os olhos.
As lentes ou lâminas protetoras são utilizadas para proteger os filtros nos
capacetes, máscaras e óculos, contra respingos ou salpicos de soldagem e
arranhões.
As lentes protetoras devem ser transparentes, de vidro ou plástico, e não
precisão ser resistentes ao impacto.
Os filtros ou vidros protetores têm a função de absorver os raios infravermelhos
e ultravioletas, protegendo os olhos de lesões que possam ser ocasionadas por
esses raios. A redução da ação nociva das radiações, também diminui a
intensidade da luz, não cansando demasiadamente os olhos do soldador durante
o trabalho.
Capacete moderno para solda elétrica
Capacete conjugado com protetor facial
Óculos para solda a gás.
Capacete com sistema de exaustão dos gases
33
Ação de proteção do filtro nos raios da soldagem.
Os filtros são marcados pelo fabricante, a fim de que possam, por meio de
leitura, serem facilmente identificados.
Quando tratados para possuírem resistência ao impacto, são marcados com a
letra H.
A tabela a seguir mostra os tipos de filtros à serem utilizados nos diversos
processos de soldagem.
Seleção de filtros de proteção para solda e corte
Processo / Operação de soldagem
Eletrodo revestido -  do eletrodo até 5/32” – 4 mm
Número do Filtro
Vidro protetor
10
Eletrodo revestido -  do eletrodo 3/16” até 1/4" (4,8 até 6,4 mm)
12
Eletrodo revestido -  do eletrodo acima 1/4" (6,4 mm)
14
TIG
12
MIG/MAG
12
Soldagem à gás – espessuras até 1/8” (3,2 mm )
4 ou 5
Soldagem à gás – espessuras de 1/8” até 1/2" (3,2 até 12,7 mm)
5 ou 6
Soldagem à gás – espessuras acima de ½" (12,7 mm)
6 ou 8
Corte (leve) – espessuras até 1” (25 mm )
3 ou 4
Corte (médio) – espessuras de 1” até 6” (25 até 150 mm)
4 ou 5
Corte (pesado) – espessuras acima de 6” (150 mm)
5 ou 6
34
Os capacetes, máscaras e óculos devem ter uma boa manutenção e não devem
ser transferidos de um soldador para outro, sem que antes seja efetuada a devida
desinfecção destes equipamentos.
Capacete de proteção com sensor eletrônico.
Controle automático da luminosidade na
abertura do arco.
Vestuário de Proteção
O vestuário mais apropriado para cada tipo de operação de soldagem ou corte,
depende da natureza, tamanho e localização do trabalho a ser realizado.
Estes equipamentos devem ser utilizados a fim de proteger as áreas expostas do
soldador de energia emitidas pelo arco, como respingos e faíscas advindos da
soldagem.
Luvas
Todos os soldadores devem utilizar luvas em bom estado. As luvas protegem as
mãos contra queimaduras, principalmente aquelas resultantes de radiações
35
emitidas pelo arco, e também evitam o choque elétrico quando de contatos
ocasionais com uma peça nua sob tensão, como por exemplo, na troca de
eletrodos.
As luvas variam de acordo com a natureza do trabalho, podendo ser de amianto,
raspa de couro e couro.
Macacões, casacos, aventais, mangas e polainas
Devem se usados quando houver necessidade em função do tipo de trabalho e do
processo de soldagem ou corte utilizado.
Podem ser feitos de couro, amianto ou outro material resistente ao fogo.
Toda a face externa do vestuário deve estar livre de óleo e graxa.
Punhos, golas, e todas as aberturas do vestuário devem estar bem abotoadas,
para evitar respingos e faíscas, e todos os bolsos eliminados.
Soldagem sem a proteção adequada
Traje completo para proteção de solda elétrica.
36
REGRAS BÁSICAS DE SEGURANÇA PARA TRABALHOS COM
CORTE E SOLDA
Por toda parte há riscos e perigos e muitas vezes nos sentimos perdidos sem
saber ao certo para que lado devemos ir primeiro. Obviamente não há um receita
única aplicável a todos os casos e tipos de empresas. Vale mesmo o velho bom
senso aliado ao conhecimento técnico.
No que diz respeito ao conhecimento técnico, não é de hoje que ressentimos a
falta de boas fontes de consulta; a literatura destinada a prevenção de acidentes é
ainda muito restrita e dentre as poucas existentes a grande maioria ainda peca
pelo conteúdo essencialmente teórico de difícil aplicação no dia a dia.
No tocante ao bom senso a coisa torna-se ainda mais difícil. Importante
mencionar nesta parte do texto que no nosso entendimento nos cursos de
formação falta ainda algo voltado ao aprendizado das técnicas de negociação ou seja - preparar o profissional para saber oferecer o produto segurança de uma
maneira mais moderna e consistente. Tais ensinamentos também seriam muito
úteis em cursos oferecidos a muitos dos profissionais já formados.
Tem sido comum hoje em dia encontrar nos jornais anúncios classificados
pedindo técnicos recém formados e por detrás de muitos destes anúncios há uma
realidade oculta: a intenção de contratar alguém apenas para fazer frente as
necessidades burocráticas sem atentar de forma mais firme para a grave
condição de insegurança do chão de fábrica. Precisando do empregado, muitos
destes colegas são maldosamente moldados pelas empresas e logo tornam-se
auxiliares de todos os assuntos, legando a prevenção a segundo ou terceiro
plano. Esquecem no entanto, que a responsabilidade técnica continua sobre seus
ombros e muitas vezes apenas lembram disso quando já é tarde demais.
O QUE MATA
Por onde começar ? A resposta tem sido única: - Por aquilo que mata ! A
resposta parece seca e obvia, mas na verdade não é. Pode soar estranho dizer comece pelo que mata! Mas na prática é o caminho correto num país onde a
prevenção de acidentes ainda é descrita em algumas empresas como beneficio.
Neste ponto é importante lembrar algumas coisas. A primeira delas é que toda
empresa quer ter uma "imagem" de empresa segura - até ai nada contra - desde
que não fique apenas na imagem. Com isso quero dizer, que algumas empresas
tentam transformar o profissional de segurança do trabalho num verdadeiro
"Vendedor de Ilusões". Querem fazer crer que há segurança no local de trabalho
apenas enchendo as paredes e quadros de cartazes; realizando as tais "palestras"
onde se tenta convencer o trabalhador de que os acidentes ocorrem meramente
37
por sua culpa quando na verdade o local de trabalho e suas condições impróprias
são as verdadeiras causas de acidentes. Logo em seguida, impõe ao profissional
técnico funções policialescas, transferindo a responsabilidade da prevenção e os
conflitos dos supervisores para os ombros do profissional de segurança.
Obviamente, o profissional de segurança que tal como todos demais, precisa do
emprego, acaba se sujeitando a tais situações - e não deve ser diferente já que se
não o fizer outra com certeza o fará. Deve no entanto, zelar para que não perca
de vista os objetivos reais de sue trabalho e saber de dentro destas adversidades
ir aos poucos buscando seu verdadeiro espaço com muita habilidade e tato. Na
verdade, empresas que agem desta forma são "doentes no tocante a prevenção" e
precisam muito dos préstimos lúcidos de profissionais prevencionistas
O que mata? Na verdade tudo mata.Dizem os entendidos que a diferença entre o
remédio e o veneno é a dose. Pela prática aprendemos ao longo dos anos que
todos os trabalhos merecem ser checados. No entanto, corre contra nós o fator
tempo. De nada adiantará um belo e amplo programa de análise de riscos se em
meio a tudo isso tivermos um acidente mais grave ou fatal. Com certeza raras
são as empresas que teriam tal entendimento - e diante de um fato mais grave certamente pagaria pelo evento o próprio profissional com seu emprego. Cabe
então lançarmos mão do conhecido, ou seja, pautar nossos trabalhos iniciais pela
experiência geral, pela estatística ou outras fontes que tivermos disponíveis. Em
tais fontes fica claro que o que mais mata são as quedas de altura, os choques
elétricos e as explosões e incêndios. No que diz respeito às quedas, a própria
legislação fornece dados que permitem com um pouco mais de atenção o
desenvolvimento de ações capazes de controlar o risco; Estamos diante na
verdade da lei da gravidade; No caso da eletricidade, há também boas fontes
para consulta e o atendimento a NR especifica diminui bastante a possibilidade
de acidentes. Já no caso das explosões e incêndios a questão é mais complicada
visto que a possibilidade da ocorrência abrange uma variedade imensa de
atividades e ações, que vão desde a simples limpeza de um piso com produtos
inflamáveis até o processo industrial mais complexo. Em meio a isso, estão os
trabalhos de corte e solda, sem dúvida alguma, responsáveis por muitas
tragédias ao longo da história, mas que infelizmente até hoje são realizados sem
cuidados de segurança.
Sobre este tipo de trabalho, estaremos falando a seguir. Na verdade não temos
como esgotar o assunto, mas com certeza estaremos fornecendo alguns
caminhos para que se faça um bom trabalho.
38
CHAMAS ABERTAS E FAGULHAS
O que nas indústrias químicas - por serem conhecedoras dos riscos - é uma
constante preocupação - na maioria dos locais de trabalho geralmente é tratado
sem maiores cuidados. Na história das explosões - chamas abertas e fagulhas são uma constante. Neste ponto a questão da ignorância assume uma
importância fundamental; Ninguém quer uma explosão, mas raramente as
pessoas associam que um simples fagulha pode ser causa de um acidente tão
grave
É essencial que toda empresa tenha claramente definido e divulgado um
procedimento a ser aplicado nos serviços de solda, corte, lixamento e outros
trabalhos com chamas abertas ou que produzam fagulhas. Engano comum
ocorre em algumas empresas, onde tais atividades não existem em seu processo
produtivo, mas que ocorrem eventualmente em trabalhos de manutenção. O
mesmo engano ocorre em empresas cuja atividade não exige a existência de uma
equipe própria de manutenção, mas como em qualquer prédio ou instalação vez
por outra ocorrem reparos e reformas feitos por terceiros. Portanto, o
procedimento deve existir já que em algum momento, seja por empregado, seja
por terceiro algum trabalho desta natureza vai ser realizado.
Este deve ser o primeiro ponto de um procedimento para trabalhos com corte,
soldas e similares - HABILITAÇÃO DOS EMPREGADOS. Tanto na realização
dos trabalhos internamente, como na contratação de serviços devemos EXIGIR
que tais profissionais possuam certificado de participação em curso especifico.
Além disso, devemos ter o mesmo procedimento com relação a exigência de
treinamentos para prevenção de acidentes, primeiros socorros e Prevenção e
combate a incêndios. Agindo desta forma, com certeza estaremos minimizando
muito os riscos de acidentes.Caso em sua empresa existam muitas pessoas
treinadas para este finalidade, recomenda-se a criação de um banco de dados
para controle das mesmas e até mesmo a emissão de uma identificação
especifica para tais empregados.
Uma questão importante é definir um critério de tempo para validade deste
comprovantes de habilitação, já que pode ocorrer de profissionais com
treinamentos feitos há muito tempo não conhecerem tecnologias e processos
mais modernos. Recomenda-se que a validade não seja superior a dois anos,
mesmo tempo que devemos tomar como referência para programarmos
reciclagens para os empregados da própria empresa.
Um outro ponto importante é a questão dos EPI utilizados pelos soldadores assunto amplamente tratado pela literatura especifica - mas que raramente
mencionam que estes devem estar isentos de óleo, graxa, e líquidos inflamáveis.
Por mais obvio que pareça, na prática isso raramente é checado.
39
SISTEMA DE CONTROLE
As OS (Ordens de Serviço) são muito comuns nas grandes empresas, onde
recebem inclusive outros nomes conforme a organização local. Através delas
busca-se garantir que todos os trabalhos que impliquem em maiores riscos sejam
controlados e em alguns casos submetidos previamente a analise do SESMT.
Cabe aqui ressaltar que trata-se de uma verdadeira faca de dois gumes, visto que
o profissional deve ter convicção de que seu conhecimento técnico irá mesmo
contribuir para a realização do trabalho mais seguro, caso contrário, passará a
ser mais um documento desfavorável no caso de um acidente.
Prevenção de acidentes deve ser algo que contribua para o bom andamento das
coisas, jamais deve ser um empecilho burocrático. O entendimento real passa
pela utilidade que temos de garantir a continuidade do processo e atividades da
empresa e não ficar gerando proibições absurdas. Com isso quero dizer que na
definição de um sistema de OS devemos deixar claro quais as áreas estão
submetidas a este processo. Obviamente existem áreas regulares a esta
finalidade, tais como cabines, bancadas ou áreas designadas onde a presença de
chamas abertas é normal, comum e segura, o mesmo ocorrendo em locais onde a
solda é o processo em si. Entende-se, que tais locais esteja dotados de sistemas
de exaustão e outros meios preventivos, como no caso das soldas a arco elétrico
- os biombos - para impedir a propagação de radiações.
For a estas situações acima mencionadas, geralmente os demais trabalhos devem
ser submetidos a autorização prévia. Atenção mais do que especial deve ser dada
com trabalhos desta natureza forem ser realizados em espaços confinados, onde
os riscos tornam-se potencialmente muito mais graves.
O procedimento para autorização dos serviços deve ser claro, escrito em
linguagem compreensível pelos executantes. No caso de locais onde os riscos
sejam constantes e significativos, o procedimento deve deixar claro logo em seu
inicio que sempre que possível outros meios são preferidos nos casos onde o
emprego de aparelhos de solda e lixamento possam ser substituídos. Importante
também mencionar que sempre que possível os materiais ou peças a serem
soldados ou lixados deverão ser removidos para locais mais apropriados.
Deve estar claro também neste procedimento, a necessidade de haver nas
proximidades equipamentos para combate a incêndio - compatíveis a classe da
operação, bem como as seguintes verificações:
40
a. No caso de piso de madeira deve ser providenciado o umedecimento do
mesmo ou cobertura com areia. Cuidados especiais com divisórias de
madeira
b. Verificar a existência de encanamentos abertos, galerias de água e esgoto
e outras aberturas que possam conter líquidos ou vapores inflamáveis.
c. Checar aberturas no piso e/ou frestas que possam possibilitar a passagem
de fagulhas para pisos inferiores.
d. Verificar a utilização/realização nas proximidades de atividades com uso
de tintas ou outros produtos inflamáveis, bem como e principalmente a
existência de resíduos de líquidos inflamáveis ou outros materiais
combustíveis.
e. Checar mobiliário e instalações que possam ser atingidas pelas chamas ou
calor.
f. Em todos os casos, materiais inflamáveis devem ser retirados, quando não
possível devem ser cobertos por mantas apropriadas. Como afastamento
mínimo sugere-se a distância de 12 metros.
Nos casos mais complexos, deve se prever também a necessidade de
acompanhamento seja por bombeiro industrial - no caso onde estes existam - ou
mesmo pela Brigada de Incêndio. Tal presença pode ser decisiva para a
contenção do fogo na sua fase inicial evitando um incêndio.
Devem ficar claros também que algumas situações, devido ao potencial de
riscos, deverão ser tratadas como especiais. Isso vai depender muito da natureza
da atividade desenvolvida, mas em comum: dutos de exaustão de cabines onde
são utilizados materiais inflamáveis, tanques de óleo, tambores e latões
anteriormente usados com líquidos ou gases inflamáveis. Etc.
OS EQUIPAMENTOS
Tão importante quanto aos controles realizados no homem e no método e o
controle que deve ser feito nos equipamentos. Para a obtenção de um padrão de
segurança deve ficar claro no procedimento, alguns requisitos a serem exigidos.
Mais importante do que o procedimento é a realização da verificação dos
mesmos. Recomenda-se que no caso da contratação de serviços, a mesma seja
realizada na chegada do equipamento e caso o serviço dure um certo tempo,
periodicamente. No caso dos equipamentos da própria empresa deve ser criada
uma sistemática de revisões, cuja freqüência não ser superior a 6 meses. Para
ambos os casos, caso seja possível, facilita muito a geração de um meio (selo ou
ficha) que permita a identificação imediata de equipamentos OK.
41
No caso dos equipamentos para soldagem a arco elétrico, devemos garantir que
todos estejam aterrados durante todo o tempo de uso e que a fiação utilizada
para conexão a rede elétrica esteja em perfeitas condições de uso, com ênfase
em especial as possíveis emendas e seus isolamentos e que esta fiação não
possam ser atingidas por veículos ou carrinhos manuais.
O cabos de solda devem ter o mesmo tamanho e caso exista necessidade de
emenda esta só pode ser feita por conector apropriado. Recomenda-se ainda que
os meios de fixação dos cabos de solda sejam de bronze.
Retificador de solda elétrica e fixação dos cabos
Já para as operações com oxiacetileno, devem observar pelo menos as seguintes
regras:
Instalações em pontos fixos:
Nos terminais das tubulações onde são conectadas as mangueiras deve existir
um registro de fechamento rápido e estes devem estar soldados na tubulação.
Após o registro de fechamento de acetileno, na extremidade da tubulação deve
existir válvula contra retrocesso de chamas.
Após o registro de oxigênio, deve ser instalado um regulador de pressão de um
estágio.
Na tubulação de acetileno, a utilização de regulador de pressão deve ser feita na
central de distribuição de gases.
No tocante as mangueiras devem ser seguidas as mesmas instruções
mencionadas a seguir para os conjuntos portáteis.
42
Conjuntos Portáteis
Devem preferencialmente ser montados sobre um carrinho metálico, com rodas
metálicas ou de borracha, dotado de separador entre os cilindros e suportes para
fixação do mesmos.
Sistema portátil de solda a gás
Neste carrinho deve haver ainda suporte para as mangueiras e um
compartimento com orifícios de ventilação onde serão guardados os maçaricos.
Recomenda-se que este compartimento seja trancado com cadeado.
Conjunto para guarda sos equipamentos de soldagem, acoplado ao carrinho de solda
Os cilindros só podem ser manuseados ou transportados com seus capacetes de
proteção e mesmo quando vazios devem estar presos, sempre na posição
vertical.
43
Caso por algum motivo acidental o cilindro de acetileno venha a ficar na
horizontal e necessário deixa-lo em pé por 24 horas antes de coloca-lo em uso.
Cilindros com vazamento não devem ser utilizados, bem como deve ser proibida
a transferência de gases de um cilindro para outro.
A abertura de válvulas dos cilindros devem ser feita manualmente, sendo
expressamente proibida a utilização de martelos e outras ferramentas.
Devem ser providos de reguladores de pressão, de dois estágios, sendo que a
finalidade do primeiro e reduzir a pressão de entrada e a do segundo, através do
parafuso de regulagem manual, reduzir a pressão do primeiro estágio para a
pressão de trabalho desejada. No caso do acetileno a pressão nunca deve exceder
1,05 kgf/cm2.
Disposição correta dos registros de controle de pressão dos cilindros.
O cilindro de acetileno deve sempre estar acompanhado de chave adequada que
permita o rápido fechamento da válvula.
Para acender o maçarico deve ser utilizado um equipamento próprio ou isqueiro
a gás, jamais devendo ser utilizada chama. O conjunto deve sempre ser mantido
for a do alcance das fagulhas e em hipótese alguma deve-se permitir que
cilindros ou tubulações de oxigênio fiquem em contato com óleos, graxas e
fontes de calor.
Atenção especial deve ser dada a guarda dos conjuntos quando não estiverem
em uso. Tal local deve ser clara e previamente definido e sinalizado.
No que diz respeito as mangueiras, deixamos o assunto propositadamente para o
final.. A de oxigênio deve ser verde e a de acetileno vermelha, ambas com no
máximo 10 metros de comprimento, sendo que maiores do que estas apenas com
a aprovação da Segurança do Trabalho.
44
As conexões com as válvulas e canetas devem ser feitas com braçadeiras.
Quanto as emendas - fica aqui um critério de decisão conforme a atividade da
empresa - sendo recomendáveis que não existam e caso sejam autorizadas no
máximo em número de duas e feitas com braçadeiras. Junto ao regulador de
pressão do cilindro de acetileno deve ser instalado um dispositivo de segurança
contra retrocesso de chamas.
Suporte para enrolar as mangueiras de oxigênio e acetileno.