UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
CENTRO TECNOLÓGICO
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
CURSO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS
RELATÓRIO DE ESTÁDIO CURRICULAR II
REALIZADO NA EMPRESA MONDIANA DO
PERÍODO: 20/09/2010 a 24/12/2010
NATHÁLIA TURNES ROSA
MATRICULA: 07237052
ORIENTADOR:
ENG. ADI DAVID DA SILVA
DE ACORDO COM O CONTEÚDO
BIGUAÇU, DEZEMBRO DE 2010
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Mondiana Indústria de Plástico Ltda.
Rod. SC 408 – Km 1 – n◦: 2800
Bairro: Alto Biguaçu
Biguaçu – SC, CEP: 88260-000
Telefone: (48) 3279-9800
Fax: (48) 3278-9830
www.mondiana.com.br
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AGRADECIMENTOS
Primeiramente a Empresa Mondiana e a Universidade Federal de Santa Catarina
pela oportunidade o qual enriquece o meu conhecimento.
Aos proprietários da Mondiana, Sr. Paulo de Tarso e Sra. Christiane, por
possibilitarem o acesso à empresa para a realização do estágio, que muito acrescentou
ao meu aprendizado.
Ao meu orientador, o Eng. Adi David da Silva, pelo apoio cedido nas atividades
realizadas e pela disposição em compartilhar conhecimentos da área.
Agradeço também aos meus colegas de trabalho, Gabriel Gaspar, Marcelo
Santos, Nilson Fernandes, Ismael Correia, Marco Espezim, Roberto A. M. de Oliveira e
a todos os demais que fizeram o ambiente de trabalho torna-se o melhor possível.
Ao Professor Paulo Wendhausen pela dedicação ao curso de Engenharia de
Materiais. Ao Doutorando Matheus Amorim pela atenção e auxílio na visita realizada.
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SUMÁRIO
1 – INTRODUÇÃO........................................................................................................5
2 - PROCESSO DE EXTRUSÃO..................................................................................6
2.1 – Objetivo.....................................................................................................,6
2.2 – Extrusão......................................................................................................6
2.3 - Co-Extrusão...............................................................................................11
2.4 – Problemas Encontrados no Processo de Extrusão de Materiais
Poliméricos.....................................................................................................................12
3 – MATÉRIA-PRIMA..................................................................................................15
3.1 – ABS............................................................................................................16
3.2 – PS................................................................................................................16
3.3 – PE............................................................................................................... 17
3.4 – PP................................................................................................................17
3.5 – PVC.............................................................................................................18
3.6 – Teste de Chama...........................................................................................18
3.7 – Aditivos.......................................................................................................19
4 – ATIVIDADES DE ROTINA REALIZADAS NA EMPRESA................................20
5 – CONCLUSÃO...........................................................................................................22
6 – REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA...........................................................................23
7 – ANEXOS...................................................................................................................24
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1- INTRODUÇÃO
O presente trabalho descreverá as atividades desenvolvidas na Empresa
Mondiana Indústria de Plástico Ltda., referente ao segundo estágio curricular, que
ocorreu no período de 20 de Setembro ao dia 24 de Dezembro do ano 2010. Válido pelo
curso de graduação em Engenharia de Materiais oferecido pela Universidade Federal de
Santa Catarina. O estágio ocorreu no Setor da Qualidade
A Mondiana, localizada em Biguaçu, iniciou suas atividades em 1997, com a
produção de copos plásticos. Atualmente, trabalha com processo de extrusão de
materiais poliméricos termoplásticos para transformação em chapas e bobinas, que
atuam em áreas da indústria alimentícia, comunicação visual, com foco na indústria
automobilística.
Este relatório tem como objetivo o estudo sobre extrusão, alguns defeitos mais
freqüentes apresentados em materiais poliméricos extrudados, as possíveis causas e
soluções destes defeitos. Serão relatados também sobre as principais atividades
rotineiras, como inspeção de processos, auditoria interna, teste de fluidez.
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2 – PROCESSO DE EXTRUSÃO
2.1 – Objetivo
Nesta parte do relatório será reportado o processo produtivo da Empresa
Mondiana.
O processo de extrusão consiste em conformar a matéria-prima através de uma
matriz com formato da peça e produzir produtos de perfil continuo. O polímero fundido
é forçado para através da abertura de uma matriz metálica, resfriado gradativamente até
permanecer sólido.
2.2 –Extrusão
A máquina de extrusão de chapas e bobinas possui na sua composição alguns
elementos fundamentais, como: Funil de Alimentação; Cilindro de Plastificação
(Canhão); Rosca; Matriz.
Funil de alimentação é uma estrutura feita em chapas de aço, alumínio ou aço
inoxidável. Sua função é armazenar a matéria-prima e alimentar a rosca durante todo o
processo.
Cilindo de plastificação (canhão) tem como função alojar a rosca. Feito de aço
SAE 8550 e possui uma camada de nitretação de 2mm, para resistir a abrasividade,
altas temperaturas durante o processo e possíveis ataques químicos do material plástico.
A parte interna deve possuir um bom acabamento para evitar acumulo de material
degradado e quando o canhão é gasto, este é retificado internamente até a medida ficar
uniforme e em seguida, é brunido. A folga entre a rosca e o canhão não deve ultrapassar
três décimos de milímetro. O cilindro é divido por zonas de aquecimento, onde cada
zona é aquecida por meio de resistências elétricas.
A empresa Mondiana trabalha com, praticamente, cinco resinas (ABS, PS, PP,
PE e PVC) e possui seis extrusoras, sendo uma delas de rosca dupla e o restante, rosca
simples. A rosca é o principal elemento da extrusora, pois participa do processo de
transporte, fusão e homogeneização com ajuda de filetes transversais dispostos
helicoidalmente. As roscas são fabricadas de de aço SAE 8550, próprio para nitretação,
proporcionando uma superfície lisa, facilitando a sua limpeza e gerando uma boa
resistência a corrosão.A cada manutenção são feitas soldas dura com eletrodo nos filetes
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ou é feito um revestimento bimetálico, onde a dureza varia entre 50-60HRC.
Geralmente, uma rosca dura em média 2 anos, caso a camada de nitretação seja toda
gasta, a vida útil a da rosca acaba.
A extrusora de rosca dupla tem emprego voltado para extrusão de perfis de PVC.
Esse tipo de extrusora apresenta duas roscas paralelas dentro de um único cilindro de
aquecimento. O motivo de se utilizar uma extrusora de rosca dupla é para a melhor
plastificação do polímero PVC, devido ao fato do PVC está em formato de pó, e não
grânulos como as outras resinas. A rosca dupla aumenta significativamente a
produtividade da extrusora. Uma rosca simples, para extrusão de PVC, não ultrapassa
50kg/hr.
O cuidado deve ser redobrado para que não haja mistura do PVC com as outras
resinas. A temperatura de trabalho do PVC é baixa comparada com ABS, PS, PP, em
torno de 160◦C, com essa temperatura o cloro presente no polímero não é “liberado”. A
temperatura de trabalho dos polímeros que foram citados é superior a 200◦C, liberando
cloro que pode ocorrer a corrosão da rosca, matriz, calandras, danificando toda a
máquina
Para as resinas ABS, PS, PE e PP é utilizada uma extrusora de rosca simples de
2 estágios. Uma rosca de dois estágios se divide em seis seções, que se diferem pela
profundidade dos filetes, são elas: zona de alimentação, duas zonas descompressão,
zona de descompressão e duas zonas de homogeneização. (Figura 1).
Zona de Alimentação: situada abaixo do funil de alimentação. Nesta zona, a
profundidade dos filetes é maior e o material cai diretamente na rosca. Ocorre o
transporte dos grãos para zona de compressão e o início da plastificação do material.
Geralmente, quanto maior o comprimento dessa região, maior é a produtividade da
máquina. A folga máxima entre rosca e canhão é de 2mm.
Zona de Compressão: promove a compressão e a total plastificação do material,
aquecendo os grânulos de matéria-prima através da condução e do atrito contra as
paredes do cilindro. Isto ocorre pelo aumento do diâmetro da rosca que assim diminui a
profundidade dos filetes e conseqüentemente o espaço disponível para o material.
Zona de Homogeneização: ocorre a mistura do material, a homogeneização à
temperatura e à distribuição de aditivos na massa polimérica, a matéria-prima é uma
massa fundida. Nesta seção, a profundidade dos filetes é mínima e é mantida constante
por todo comprimento da zona. É importante que a folga máxima nesta zona seja de 1
mm para que não haja refluxo do material.
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Zona de Descompressão: o diâmetro da rosca diminui gradativamente até a
metade desta zona, e em seguida, o diâmetro aumenta novamente. Esta geometria serve
para assegurar o fluxo da matéria-prima. Nesta zona está aplicada a bomba de vácuo
que é responsável pela retirada da umidade e gases voláteis, processo conhecido como
degasagem.
Figura 1: Rosca Simples de 2 estágios
A matriz tem por objetivo receber o material plastificado e distribuir seu fluxo
ao longo da seção desejada, conformando o material polimérico que é extrudado por sua
abertura de maneira que a chapa tenha uma espessura uniforme.
A Matriz é feita por um material especial chamado de Aço P-20 (aço
indeformável), este aço suporta altas temperatura. Há uma camada de cromo depositada
na superfície que fica em contato com material conforme esta camada vai desgastando,
retira-se o cromo velho, faz-se o “desplacamento”, em seguida a matriz é polida e
cromada novamente. Sua dureza chega a 55HRC.
O modelo de matriz encontrado na Mondiana é flat-die do tipo cabide que,
comparada aos outros modelos de matriz, proporciona uma velocidade do material mais
uniforme por toda a largura da matriz, além de não oferecer possibilidade de estagnação
do material.
Figura 2: Matriz Flat-die do tipo Cabide
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A estrutura interna da matriz pode ser dividida, basicamente, em duas partes:
seção de distribuição e lábios. Na seção de distribuição, o material começa a adquirir o
formato de chapa. Isto ocorre através de uma espécie de canal que leva o material até os
lábios. Estes por sua vez, determinam a espessura inicial da chapa. A superfície interna
que fica em contato com o material desde a entrada até a saída, na abertura dos lábios,
deve ser completamente lisa e polida para facilitar a distribuição do material e evitar
tensões internas.
A espessura da chapa é obtida através da abertura dos lábios da matriz, os quais
são móveis para possibilitar a regulagem. Os lábios das matrizes são ajustados de
maneira a ficar com a espessura entre 10% e 20% superior a espessura final desejada
para a chapa.
A matriz é dividida em zonas de aquecimento, com controle de temperatura
individual para cada zona. O aquecimento apropriado e equilíbrio da matriz são bastante
importantes. Caso a matriz esteja fria, a superfície da chapa pode ficar áspera e porosa,
enquanto um aquecimento excessivo pode gerar a formação de irregularidades na chapa.
Após a matriz da extrusora, encontra-se, respectivamente, calandras, esteira de
resfriamento, sistema de refiles e rolo puxador.
As calandras consistem em um conjunto de cilindros, geralmente, na vertical.
Esse sistema é responsável por determinar a espessura final, fazer o resfriamento
primário e acabamento superficial das chapas. O aumento da temperatura dos rolos
favorece um melhor brilho ao produto, razão pela qual o rolo está em contato com a
superfície aparente da chapa.
Material Rolo Superior Rolo Intermediário Rolo Inferior
ABS
80-110
65-80
80-110
PS
45 - 100
45-80
65-95
Tabela 1: Temperatura das calandras
A figura 3 ilustra um sistema de três calandras na vertical. Os rolos metálicos
são retificados, tratados com cromo duro e espelhados. Suas temperaturas são
controladas de acordo com a temperatura do material fundido, por circulação fechada de
água ou óleo.
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Figura 3: Sistema de Calandras
As calandras são revestidas de material bi metálico com eletrodo de inox
martensitico, essa camada chega a 5mm e é feita por solda arco submerso. A superfície
das calandras é retificada para uniformizar. Aplica-se cromo duro no processo
eletrolítico, a camada de cromo duro é de aproximadamente de 50microns. Em seguida
as calandras são polidas e lapidadas (espelhadas).
Devido à abertura do lábio da matriz ser maior que a abertura entre as calandras,
ocorre o acumulo de material. Este acúmulo de material é chamado de cordão que
garante o preenchimento das calandras com material ao longo da largura, compactar o
material e eliminar porosidades. É o cordão que fornece pressão necessária para
laminação do material, caso não haja cordão, a chapa não terá um bom acabamento.
Figura 4: Formação do Cordão
A esteira de resfriamento é um caminho, equipado por ventiladores, que liga as
calandras a guilhotina. Consiste em uma série de cilindros alinhados que são
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impulsionados pelo atrito com a chapa. Na parte final da esteira estão colocados os rolos
puxadores e a guilhotina. Os rolos puxadores são dois rolos arranjados um sob o outro
revestido com borracha que mantêm a chapa em movimento e força contra as facas de
refile. A velocidade dos rolos puxadores deve sofrer um ajuste ligeiramente superior das
calandras para manter uma pequena tensão nas chapas. Imediatamente após os rolos
puxadores, encontra-se a guilhotina que determina o comprimento das chapas.
2.3 – Co-extrusão
A co-extrusão é o processo onde se tem duas ou mais extrusoras conectadas a
mesma matriz de saída, proporcionando a fabricação de produtos multi-camadas de
acabamento, especificações, materiais e/ou parâmetros de extrusões diferentes.
A principal vantagem em se fazer uma chapa co-extrudada é a redução de custo
final para o cliente. Com a possibilidade de ser fazer uma chapa com duas camadas ou
mais, na camada aparente usa-se material virgem para um melhor acabamento e na
camada inferior, usa-se material reciclado. Os cuidados para se fazer um material coextrudado são: a diferença de fluidez entre o material virgem e reciclado, e as possíveis
contaminações encontradas no material reciclado.
Figura 5: Extrusora Principal e Co-extrusoras
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Como o material reciclado possui índice de fluidez mais elevado que a matériaprima virgem, isso pode causar o problema chamado “estrias”, que são linhas
parabólicas no sentido da extrusão, parecidas com “marcas de areia”.
A contaminação pode gerar formação de gases na extrusora quente, resultando
depressões, pelo gás retido, e pintas pretas (carbonização do particulado fino na zona de
alimentação da rosca).
2.4 - Problemas Encontrados no Processo de Extrusão de Materiais Poliméricos

Linhas parabólicas no sentido da extrusão (Excesso)
Ilustração 1
Figura 6: Marcas de Excesso nas Chapas
Motivo: as marcas de excesso aparecem devido ao cordão irregular, neste caso
estava muito espesso. Quando o material fundido sai do lábio e acumula nas calandras,
ocorre a formação do cordão, porém quando a espessura do cordão é excessiva, o
material dobra nas calandras formando as marcas de excesso assim que é laminado.
Solução: Para que o cordão seja regulado, varia-se a velocidade sincronizada das
calandras, no caso de cordão espesso, aumenta-se. Caso o cordão estivesse muito fino, a
solução seria diminuir as velocidades das calandras.
13

Marca branca na chapa de PEAD
Figura 7: PEAD com macha branca no meio da chapa
Motivo: Problema do próprio material que deposita uma espécie de cera na
calandra que gruda na chapa deixando-a branca.
Solução: Para que o problema não ocorra mais, coloca-se um bico de ar
diretamente na calandra.

Acumulo de material no lábio
Figura 8: Acumulo de material na saída da matriz
14
Motivo: Operador não ajustou corretamente o calço, vazou material fundido e
em seguida, este solidificou dificultando a saída de material do lábio.

Umidade
Chapas com umidade apresentam depressões, defeitos como pequenos “buracos”.
Às vezes, essas depressões podem aparecer somente após a moldagem, como se pode
observar nas figuras 9 e 10 A causa possível dessa umidade pode ser devido ao tempo
de “estufagem” ser insuficiente ou até mesmo problema na bomba de vácuo da
extrusora que tem como função “sugar” os possíveis gases que são liberados pelo
material.
2
Figura 9: Chapa com textura antes da moldagem
Figura 10: Chapas após moldagem com umidade.
15

Problemas com Textura
- Textura Rasa: a origem deste problema pode estar relacionada com a alta
temperatura do rolo de textura. A temperatura ideal, para que não haja problemas de
textura rasa, é de, aproximadamente, 15◦C. Outro fator que pode fazer com que a
textura da chapa fique rasa é a espessura da chapa, quanto maior a espessura, mais rasa
a textura fica.
- Textura Áspera: dependendo do percentual de aditivo para diminuir brilho, a
chapa pode ficar com aspecto de “efeito purpurina”. Este efeito pode afetar na cor da
chapa, deixando-a clara.

Riscos na direção da extrusão
Defeitos de riscos nas chapas podem ser gerados por vários motivos, os
principais são:
-Imperfeições na matriz, como riscos nos lábios da matriz ou qualquer outra
imperfeição superficial. Esse tipo de defeito pode ser mais evidente após a moldagem.
Para uma possível solução é sugerido que se faça um polimento e em seguida, recromar
a matriz.
- Material retido na barra de restrição da matriz (régua) também pode gerar
riscos a chapa. Para a solução deste problema, o ideal é limpeza da matriz para remoção
deste material.
- Umidade também é uma causa comum que gera riscos nas chapas, em formato
de linhas descontinuas, são linhas finas que variam de acordo com o grau de umidade
que poderão ser acompanhadas pelo aparecimento de marcas tipo “pés de galinha”. A
utilização de um desgaseificador, pode ajudar a solucionar este tipo de problema.
3 - Matéria-Prima
Na empresa Mondiana são processados 5 diferentes classes de polímeros
termoplásticos.
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Polímero é uma macromolécula composta por muitas unidades de repetição
(mero), ligados por ligação covalente. A matéria-prima para a produção de um polímero
é o monômetro (unidade de repetição).
Os polímeros termoplásticos são aqueles que possuem a capacidade de amolecer
e fluir quando sujeitados a um aumento de temperatura e pressão. Quando retirado desse
processo, o polímero solidifica em um produto com forma definida. Essa alteração é
uma transformação física, reversível. Esses materiais são fusíveis, solúveis e recicláveis.
3.1 - ABS (Acrilonitrila-Butadieno-Estireno)
O polímero ABS é composto por três monômeros diferentes: acrilonitrila,
butadieno e estireno. Cada um deles contribui separadamente para as propriedades do
material. Em termos gerais, o acrilonitrila contribui para a resistência química,
resistência ao calor, dureza superficial e aumento da resistência a flexão. O butadieno
confere a uma melhor resistência ao impacto e tenacidade. E o estireno é responsável
pela rigidez, brilho e processabilidade.
Característica do material: * Boa combinação de propriedades mecânicas e
térmicas;
* Facilidade de processamento;
* Alta resistência ao impacto;
3.2 - PS (Poliestireno)
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Características do material: * Baixo custo;
* Fácil processamento por moldagem;
* Baixa absorção de umidade;
* Baixa resistência a intempéries, solventes
orgânicos e a calor;
O Poliestireno pode se dividir em vários tipos dependendo da sua aplicação, os
mais básicos são: Poliestireno Cristal, Poliestireno de Alto Impacto (PSAI), Poliestireno
Resistente ao Calor e Poliestireno Expandido (Isopor). Os mais utilizados no processo
de extrusão visando a termoformagem são o PS Cristal e o PSAI.
O PS Cristal é utilizado na forma comum, não modificado, caracterizado por uma
transparência cristalina. É processado como complemento, para gerar brilho a chapa
através de uma fina camada de revestimento. É um material muito quebradiço.
O PSAI (Poliestireno de Alto Impacto) possui uma boa resistência ao impacto, fácil
processabilidade. O PSAI apresenta bons resultados em aplicação de termoformagem.
3.3 - PE (Polietileno)
Por apresentar inúmeras aplicações é considerado um dos polímeros mais
encontrados no mercado, como embalagens, brinquedos, cabos elétricos, entre outros. O
PE pode se dividir em PEAD (Polietileno de alta densidade) PEBD (polietileno de baixa
densidade).
PEAD: É o resultado da polimerização do etileno em pressões e temperaturas
baixas. É mais rígido e mais opaco que o PEBD e amolece entre 130º e 140ºC. Possui
boa resistência a choque térmico e a baixas temperaturas.
PEBD: É o resultado da polimerização do em pressões e temperaturas altas. Se
funde a uma temperatura entre 104º e 120ºC, e se queima a 300ºC. Tem aspecto
translúcido, opaco, de alta espessura e um toque parafínico. Não é tóxico, e é totalmente
insolúvel na água. Possui boa tenacidade, alta resistência ao impacto, alta flexibilidade.
3.4 - PP (Polipropileno)
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O PP é produzido a partir do propeno em processo catalítico. Têm propriedades
semelhantes às do polietileno, mas com menor densidade, melhor resistência ao calor,
rigidez e dureza. Usado em uma variedade de produtos (embalagens rígidas, utensílios
domésticos, brinquedos, baterias).
Para baratear, melhorar propriedades física, químicas e de processamento, é
adicionado ao PP o talco (carga mineral). As funções básicas da carga mineral são
estratégicas e econômicas, substituindo parcialmente a resina. Geralmente, o percentual
de carga adicionada é de 20% a 40%.
3.5 - PVC (Cloreto de Polivinila)
Material composto por 57% cloro e 43% de petróleo altamente resistente aos
agentes climáticos, possui excelentes propriedades elétricas, boa resistência a umidade e
agentes químicos.
A Mondiana trabalha com 2 tipos de chapas de PVC: Rígido e Expandido.
O PVC Rígido possui alta resistência a choque, baixa sensibilidade à fissura sob
tensão, permeabilidade aos gases e vapor d’água. Ele é utilizado em larga escala na
engenharia civil e em comunicação visual, devido à ótima aceitação de tinta serigráfica
e vinil adesivo. Para sua transformação necessita de uma série de cargas e aditivos, estes
adicionados ao polímero básico.
PVC Expandido possui quase as mesmas características da madeiras, porém sua
boa resistência a água e umidade são as vantagens em relação à madeira. O PVC
expandido é produzido a partir da adição de um agente expansor ao composto de PVC e
posterior aquecimento desta mistura. Suas principais aplicações são: letreiros, displays,
móveis para áreas úmidas.
3.6 – Teste de Chama
Uma prática comum, para a identificação das resinas, é o teste de chama.
Consiste em aquecer o material, gerando chama, fumaça e odor. Com essas três
características, o método pode fornecer uma idéia do material analisado, porém não é
uma análise precisa. Abaixo segue a tabela 2 com os principais resultados da
caracterização pelo teste de chama.
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Resina
Coloração da Chama
Flamabilidade
Odor
Parafina
queimada
Parafina
queimada
PE
Amarela com base azul
Incendeia
PP
Amarela com base azul
Incendeia
ABS
Amarela com base azul
Incendeia
Adocicado
PS
Amarela com base azul
Incendeia
Adocicado
PVC
Amarela com base azul
Outras
Características
Funde, escorre e
goteja
Características do PE,
porém não goteja
Muita fuligem,
carboniza bastante
Muita fuligem,
carboniza bastante
AutoAcre
Amolece e Carboniza
Extinguível
Tabela 2: Identificação dos materiais através do teste de chamas.
3.7 - Aditivos
Todo material adicionado a um polímero visando modificar uma propriedade
específica. Abaixo estão listados alguns dos principais aditivos:
Plastificantes
Utilizado para aumentar a flexibilidade, ductilidade, tenacidade e a
distensibilidade do composto. O aditivo age entre as cadeias poliméricas e diminuindo o
número de ligações intermoleculares.
Lubrificantes
Sua função é reduzir a viscosidade durante o processamento pela lubrificação
das cadeias, aumentando a facilidade com que as moléculas deslizam uma sobre as
outras.
Pigmentos
Usado para colorir os polímeros que aceitam uma extensa gama de cores.
Geralmente, o transformador adquire o chamado “masterbatch”, que são grãos de resina
plástica a ser processada com alta concentração de pigmento.
Retardadores de chama
À exceção dos polímeros que possuem cloro ou flúor na sua composição, os
polímeros costumam ser inflamáveis. Os agentes retardadores de chama interferem no
processo de combustão através da fase gasosa ou por iniciarem uma reação química que
refrigera a região da combustão.
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4- ATIVIDADES DE ROTINA REALIZADAS NA EMPRESA
Nesta seção do trabalho serão relatadas algumas funções que a estagiária recebia
diariamente.
Auditoria:
Durante todo o estágio, foram feitas, diariamente, auditorias internas de
processo. As áreas auditadas eram mapeadas e separadas por seção: Moinho, Mistura e
Extrusão. Eram avaliados itens como: identificação de material, seguimento da
especificação, uso dos EPI’s. Com o resultado das auditorias, toda semana as nãoconformidades eram relatadas e enviadas para os Supervisores de cada turno e eles
respondiam as ações corretivas de acordo com as não-conformidades.
Teste de Fluidez:
Definição Conforme Norma ASTM D-1238: “Este método destina-se à medida
da taxa de extrusão de resinas fundidas através de uma matriz de comprimento e
diâmetro padronizado, sob condições pré-estabelecidas de temperatura, carga, posição
do pistão e tempo.”
O índice de fluidez (MFI) tem como objetivo medir a viscosidade do polímero
fundido. Em geral, os materiais que são mais resistentes ao fluxo são aqueles com maior
peso molecular ou aqueles que são mais fortemente reticulados. Portanto, através do
índice de fluidez, é possível avaliar qualitativamente o peso molecular de um polímero.
Para medir o MFI, cada polímero possui uma temperatura de ensaio e uma carga
aplicada (tabela 1), de acordo com a Norma ASTM D-1238. Em seguida, mede-se o
tempo necessário para escoar certa quantidade de massa, a qual é determinada por uma
balança.
.
Resina
Temperatura
Kg
PS
200◦C
5
ABS
220◦C
10
PE
190◦C
2,16
PP
230◦C
2,16
Tabela 1: Relação de temperatura e carga aplicada
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Colorímetro:
O Colorímetro é um aparelho no qual “mede”4 a cor através da reflexão da luz
branca. O equipamento fornece o “deltaE” (valor que é comparado com uma cor
padrão), o valor deverá variar de 0 a 1, caso o deltaE não esteja neste intervalo, a cor
está fora do padrão e será reprovada
ISO 9001
No mês de Dezembro ocorreu a auditoria de Manutenção da ISO 9001-2008 na
Empresa Mondiana. Um certificado da ISO 9001, é a prova para os consumidores de
que o sistema de gerenciamento da qualidade está aprovado, passando confiança aos
seus clientes.
A função da estagiária era, junto com o Coordenador da Qualidade, gerar uma
ação corretiva como resposta para a reclamação que vinha de um cliente, para que essa
não se repita. Eram verificadas as causas das não-conformidades, determinadas as ações
corretivas e acompanhas as execuções, assegurando que a mesma estava sendo
empregada e efetiva.
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5 - CONCLUSÃO
A oportunidade oferecida para estagiar em uma empresa dinâmica como a
Mondiana proporcionou um bom aprendizado na área de polímeros, e principalmente,
no processo de extrusão. O trabalho de estágio foi realizado no Setor da Qualidade,
permitindo total aproximação com a transformação da matéria-prima em produto.
Além do aprendizado gerado, o atual estágio possibilitou o convívio com
problemas enfrentados e eventuais soluções que proporcionaram um estímulo para um
futuro voltado ao empreendedorismo.
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6 - REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA
- HARADA, Júlio; Introdução a Polímeros: Extrusão de Chapas e Bobinas ;
- CANEVALORO JR; Sebastião V.; Ciência dos Polímeros – 2002- Artliber Editora;
- Autor desconhecido – Apostila Mondiana, arquivo interno da empresa;
- CIMINELLI; Renato Ribeiro; Caracterização das propriedades físicas, químicas e
estruturais de carga em composto termoplásticos;
- Autor Desconhecido - Apostila sobre Polímeros; Disciplina Química Tecnológica;
Departamento de Engenharia Química e Engenharia de Alimentos; Universidade
Federal de Santa Catarina;
7 – ANEXOS
24
Anexo A – Histórico da Empresa
A Empresa Mondiana Indústria de Plástico Ltda. instalada na Rodovia SC 408,
Km 01 no bairro Alto Biguaçu Santa Catarina Brasil, foi fundada dia 15 de julho de
1996, pela proprietária Christiane Ely Câmera da Silva. Deu início as suas atividades
em um espaço físico de três mil metros quadrados.
Quando no início de suas atividades, executava a fabricação de descartáveis
plásticos. Atualmente, a Mondiana é uma indústria de plásticos especializada em
transformação de resinas plásticas em chapas e bobinas com os mais diversos tipos de
acabamento. A Empresa está preparada para garantir o fornecimento de bobinas e
chapas de alta qualidade, para todos os tipos de aplicações.
Com resultado da combinação de inúmeras resinas plásticas, texturas, cores e
acabamentos, uma gama quase infinita de produtos pode ser processada, capaz de
satisfazer qualquer exigência técnica, em prazos competitivos.
Com um parque fabril em ininterrupto crescimento e aprimoração, a Mondiana
conta com modernas máquinas operadas por uma equipe capacitada a prestar o suporte
necessário para o desenvolvimento de novos produtos com maior valor agregado.
Atualmente, a Empresa trabalha com os segmentos de mercado automotivo,
refrigeração, alimentício, comunicação visual e outros. Tem uma infra-estrutura de
revendedores internos e externos para atender regiões Sul e Sudeste do País. A Empresa
continua em crescimento e está expandindo os seus negócios para áreas de construção
civil, noveleira e automotiva. A Empresa tem a preocupação de transmitir aos seus
clientes a qualidade por meio de produtos submetidos a um rígido controle quanto ao
processo e matérias-primas.
Visão:
Ser excelência no que faz, onde as pessoas tenham orgulho e prazer de trabalhar.
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Missão:
Fornecer seu negócio com ética e profissionalismo, satisfazendo com excelência
as necessidades dos clientes, gerando desenvolvimento social.
Valores:

Comprometimento e responsabilidade;

Valorização do ser humano e desenvolvimento social;

Agilidade e qualidade;

Ética e credibilidade;

Sucesso financeiro;
Política da Qualidade:
Cumprir nossa missão por meio da melhoria contínua do Sistema de Gestão da
Qualidade.
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Anexo B – Cronograma de Estágio