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ALTERANDO CULTURA
Portaria nº 327, de 30
de julho de 1997.
RDC Nº 47, DE 25 DE
OUTUBRO DE 2013

Que a fiscalização deve contemplar os aspectos
relativos às condições de funcionamento e
sistemas de controle de qualidade utilizados pelos
estabelecimentos.
Consequência
Reúne os elementos básicos de forma que
possa elaborar eficazmente produtos
saneantes, garantindo ao mesmo tempo a
segurança do usuário e a conformidade
de seus produtos aos próprios padrões de
qualidade previamente estabelecidos e
planejados, como também os aspectos de
segurança e higiene relacionadas com a
atividade.
Novo Regulamento de BPF
2. AS DEFINIÇÕES:
Qualificação: conjunto de ações realizadas para provar e
documentar que quaisquer instalações, sistemas ou
equipamentos estejam adequados, instalados e/ou
funcionam corretamente e levam aos resultados
esperados.
.
Novo Regulamento de BPF
2. AS DEFINIÇÕES:
Sistema de Garantia da Qualidade: Conjunto de
procedimentos para obtenção e manutenção da
qualidade desejada, envolvendo: Planejamento, Recursos,
Instalações, Controle de Projeto, Aquisições, Manufatura,
Embalagem, Etiquetagem, Armazenamento, Assistência
Técnica, de modo a assegurar a qualidade, segurança e
eficácia dos serviços e produtos.
Novo Regulamento de BPF
2. AS DEFINIÇÕES:
Validação: Ação documentada, conduzida para
estabelecer e demonstrar que um processo ou
procedimento conduz necessária e efetivamente
ao objetivo requerido.
Novo Regulamento de BPF
3. GESTÃO DA QUALIDADE
3.1 Conceitos de Garantia da Qualidade, de Boas
Práticas de Fabricação (BPF) e de Controle de
Qualidade são:
Aspectos inter-relacionados da gestão da
qualidade.
Descritos neste Regulamento de forma que sejam
enfatizadas as suas relações e a fundamental
importância para a fabricação dos produtos
SANEANTES.
Novo Regulamento de BPF
3. GESTÃO DA QUALIDADE
3.2 Princípios
3.2.1 Qualidade : deve ser de responsabilidade de
todos os funcionários da empresa.
Referência a política da qualidade,
Política da Qualidade: as intenções e diretrizes
globais relativas á qualidade formalmente expressa e
autorizada pela direção da empresa.
3.2.2 A empresa deve estabelecer, documentar,
implementar e manter um sistema eficaz e eficiente
para a gestão da qualidade, com a participação
ativa de todo pessoal envolvido na fabricação.
Novo Regulamento de BPF
3. GESTÃO DA QUALIDADE
3.2 Princípios
3.2.3 O sistema deve abranger:
• a estrutura organizacional,
• os procedimentos,
• os processos,
• os recursos,
• a documentação e
• as atividades necessárias
• para assegurar que o produto esteja em conformidade
com as especificações pretendidas de qualidade.
Novo Regulamento de BPF
3. GESTÃO DA QUALIDADE
3.2 Princípios
3.2.4 Todas as atividades relacionadas ao sistema da
qualidade devem ser:
• documentadas.
Novo Regulamento de BPF
3. GESTÃO DA QUALIDADE
3.3 Garantia da Qualidade
3.3.1 O fabricante deve manter um Sistema de Garantia
da Qualidade.
3.3.2 O fabricante deve assegurar a QUALIDADE,
SEGURANÇA E EFICÁCIA dos produtos e sistemas de apoio
relacionados a produção, devendo atender aos requisitos
estabelecidos na legislação sanitária vigente.
3.3.3 O sistema de Garantia da Qualidade deve ser
constituído por pessoal , competente e qualificado,
instalações e equipamentos adequados, compatíveis com
as atividades desenvolvidas.
Novo Regulamento de BPF
3. GESTÃO DA QUALIDADE
3.3 Garantia da Qualidade
3.3.4 Um sistema apropriado de Garantia da Qualidade
deve assegurar que:
a) As operações de produção e controle estejam
claramente especificadas por escrito e as exigências de
BPF cumpridas;
b) As responsabilidades gerenciais estejam claramente
definidas e documentadas;
Novo Regulamento de BPF
3. GESTÃO DA QUALIDADE
3.3.4 Um sistema apropriado de Garantia da
Qualidade deve assegurar que:
c) Sejam realizados todos os controles
estabelecidos como necessários nas :
matérias-primas, materiais de embalagem,
produtos : semi-elaborados, a granel, semiacabados, acabados, e os relativos a
controle em processo e calibrações,
qualificações e validações, quando aplicável;
Novo Regulamento de BPF
3. GESTÃO DA QUALIDADE
3.3.4 Um sistema apropriado de Garantia da Qualidade
deve assegurar que:
d ) Os produtos não sejam comercializados ou entregues
ao consumo antes que sejam realizadas todas as
etapas de controle e liberação;
e) Fornecidas instruções para garantir que os produtos
sejam manuseados, armazenados e transportados de
forma que a qualidade dos mesmos seja mantida por
todo o prazo de validade;
Novo Regulamento de BPF
3. GESTÃO DA QUALIDADE
3.3.4 Um sistema apropriado de Garantia da Qualidade
deve assegurar que:
f) Exista procedimento de auto-inspeção de qualidade
que avalie regularmente a efetividade e a aplicação
do Sistema de Garantia da Qualidade;
g) Desvios da qualidade, os eventos adversos e as
reclamações serão reportados, investigados,
registrados e será implementadas as ações
corretivas necessárias
Novo Regulamento de BPF
3. GESTÃO DA QUALIDADE
3.3.4 Um sistema apropriado de Garantia da Qualidade
deve assegurar que:
h) Os procedimentos,
especificações e
instruções que
possam ter influência na qualidade dos produtos
sejam periodicamente revistos e mantidos os
respectivos históricos;
Novo Regulamento de BPF
3. GESTÃO DA QUALIDADE
3.3.4 Um sistema apropriado de Garantia da Qualidade
deve assegurar que:
j) A rastreabilidade de todos os processos relacionados à
fabricação do produto é garantida.
Portaria 327: 1. GLOSSÁRIO
A Garantia de Qualidade apropriada para a fabricação de produtos
deve assegurar que:
a) As operações de produção e controle, e os insumos necessários
sejam claramente especificados;
b) As responsabilidades sejam claramente definidas;
c) O produto acabado seja corretamente fabricado e controlado de
acordo com os procedimentos definidos;
d) Haja um procedimento de auditoria da qualidade que avalie
regulamente sua eficiência e aplicabilidade.
Novo Regulamento de BPF
3. GESTÃO DA QUALIDADE
3.3.5 Devem existir critérios definidos para qualificação
de fornecedores, a qual poderá incluir:
avaliação do histórico de fornecimento, avaliação
preliminar através de questionário e/ou auditorias de
qualidade.
Novo Regulamento de BPF
3. GESTÃO DA QUALIDADE
3.4 Validação
3.4.1 A empresa deve conhecer seus processos a
fim de estabelecer critérios para identificar a
necessidade de validação ou não dos mesmos.
Quando as validações forem aplicáveis, deve
ser estabelecido um protocolo de validação
que especifique como o processo será
conduzido.
O protocolo deve ser aprovado pela Garantia
da Qualidade.
§ 1º No prazo de 1 (um) ano, a empresa deve
ter elaborado todos os protocolos e outros
documentos necessários para a validação de
limpeza, metodologia analítica, sistemas
informatizados e sistema de água de processo
que já se encontrem instalados.
Art. 4º Fica instituído o prazo máximo
de 3 (três) anos para conclusão dos
estudos de validação a partir da
publicação desta Resolução.
No prazo de 1 (um) ano, a empresa
tem que ser ágil
DEFINIÇÕES:
Plano de validação: documento que
descreve as atividades a serem realizadas
na validação.
Plano Mestre de Validação
É o instrumento inicial do processo de
validação:
Apresenta o planejamento das atividades a
serem realizadas na validação. O PMV
deve estabelecer os objetivos,
procedimentos, prazos e responsabilidades
Este conceito foi proposto pela primeira vez em
meados de 1970 por dois funcionários do FDA –
Food and Drug Administration, com o intuito de se
melhorar a qualidade dos produtos farmacêuticos.

Feb-15
Feb-15
É
um requerimento adicional às
BPDF, portanto, é de aplicação geral
à todos os colaboradores da
empresa
É a “confirmação por testes e evidências
objetivas de que as especificações de software
estejam em conformidade com as
necessidades dos usuários e requerimentos
previstos”, e também “a documentação de
dados que proporciona um alto grau de certeza de
que um processo específico produzirá
consistentemente um produto que cumpre prédeterminadas especificações e atributos de
qualidade”.
Feb-15
VALIDAÇÃO NA PRATICA
FILOSOFIA
 Todas as ações para a Qualidade devem ser
documentadas;
 Todo o processo de validação deve ser coberto por
provas evidenciais e documentos;
 Devem ser definidos critérios confiáveis e de
conformidade constante.
VALIDAÇÃO NA PRATICA
O QUE QUALIFICAR E VALIDAR:





Operações
Equipamentos
Materiais
Sistemas
Procedimentos
VALIDAÇÃO NA PRATICA
BENEFÍCIOS
 Reprodutibilidade das operações
 Repetibilidade de resultados
 Evidências documentadas das etapas avaliadas de
um processo
 Qualidade assegurada do Insumo
 Diminuir os riscos de desvios de qualidade
 Diminuir o risco de não conformidades em relação à
especificação
 Base sólida para o treinamento técnico operacional
e para a melhoria contínua
 Integração entre as áreas
 Redução de custos
VALIDAÇÃO NA PRATICA
VANTAGENS
A reprodutibilidade e consciência de uma operação
totalmente controlada, garante que o Insumo (peças
e partes) mantenha os requisitos de qualidade
estabelecidos na especificação.
ECONOMIA
Elimina perdas por falhas nas operações
VALIDAÇÃO NA PRATICA
SEGURANÇA
 Garante ao cliente o fornecimento de produtos
dentro dos requisitos de qualidade estabelecidos;
 Exigência de fornecedores com padrão de qualidade
reconhecido







Requisitos Regulatórios;
Qualidade para o PA;
Evita Reclamações;
Reduz a Dependência de Controle e Testes;
Aumenta a Produtividade (diminuição de re-trabalho)
PROCESSOS/PRODUTOS;
Reduz Custos Operacionais;
GARANTE SEGURANÇA E EFICÁCIA DO
PRODUTO
Feb-15
A PRÓPRIA EMPRESA (ela é responsável) COM AUXÍLIO:
 COMITÊ
DE VALIDAÇÃO
 FORNECEDORES
 EMPRESAS CONTRATADAS
Impacto na integridade de dados está principalmente
relacionado :
- dados de rastreabilidade
- dados de lote de produção (dependendo do sistema
foco da validação).
- os sistemas computadorizados que tem relação direta
ou indireta com o produto
Feb-15


VALIDAÇÃO POR SI SÓ NÃO MELHORA OS
PROCESSOS.
A VALIDAÇÃO PODE CONFIRMAR OU NÃO,
SE O PROCESSO FOI ADEQUADAMENTE
DESENVOLVIDO E SE ENCONTRA SOB
CONTROLE.
Feb-15

ASSEGURA QUE OS PROCESSOS ESTÃO SOB
CONTROLE; DIMINUI INCIDÊNCIAS DE DESVIO
DA QUALIDADE; DIMINUI OS RISCOS DE NÃO
CONFORMIDADES; DIMINUI QUANTIDADE DE
CONTROLE NAS ETAPAS DE FABRICAÇÃO E
NO PRODUTO FINAL.
Feb-15
Foco nas etapas e parâmetros críticos
Identificação dos PARÂMETROS CRÍTICOS DO
PROCESSO e a sua Metodologia de Controle;
Especificar Limites de Operação e Tolerâncias;
. OS PARÂMETROS CRÍTICOS SÃO AQUELES QUE
PODEM IMPACTAR DIRETAMENTE NA QUALIDADE
DO PRODUTO
Feb-15
PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE
Em uma operação:
O que é um ponto crítico de
controle?
Como definir os pontos
críticos de controle?
O que é um ponto crítico de
controle (PCC)?
“É qualquer ponto ou procedimento
específico, no qual a perda de
controle pode traduzir-se num risco
sanitário inaceitável”
O que é um ponto crítico de
fabricação?
“É um aspecto do sistema produtivo
no qual a perda de controle se traduz
na falta de cumprimento de uma
norma interna de qualidade”
O que é um perigo?
• É uma sequencia de práticas de operação
inadequadas ou de maus hábitos de higiene.
É algo que não queremos que aconteça
como a perda de eficácia, de absorção ou o
aparecimento de sintomas tóxicos quando do
uso do medicamento.
O que é um risco?
É o que facilita a ocorrência de perigos
Exemplos:
Falta de limpeza
Erro de identificação
Matérias primas fora das
especificações
Operação incompleta
NÃO DEIXAR ESCAPAR NENHUM PONTO
CRÍTICO,
 ECONOMIA DE RECURSOS,
 PRIORIZAÇÃO;
 TOMADA DE DECISÃO SOBRE O PROCESSO.
 COMO IDENTIFICAR RISCOS?
 ANÁLISE DE DESVIOS, RECLAMAÇÕES DE
MERCADO, ESPECIFICAÇÕES DO PRODUTO E
ATRAVÉS DE EXPERIÊNCIA COM
EQUIPAMENTO/PROCESSO

Feb-15
Garantia de que os:
Resultados são Confiáveis;
Equipamentos do processo estão de acordo com as
especificações (TÉCNICAS E FUNCIONAIS);
Instalações e utilidades são ADEQUADAS;
Os operadores e pessoal técnico estão aptos a
EXECUTAR AS TAREFAS ;
Todos os processos deve estar acontecendo com a
garantia de passos anteriores VALIDADOS E
QUALIFICADOS;
Manutenção da Condição de Validação.

Feb-15
• quando surgirem novas estruturas físicas, instalações,
equipamentos e insumos e sistemas informatizados,
• em novos processos, procedimentos e atividades;
• em intervalos periódicos e
• quando mudanças significativas em processos, sistemas e
procedimentos forem feitas
•O resultado e demais informações relevantes obtidas com
a validação devem estar contempladas em um relatório
escrito.
•Mudanças significativas de instalações ou equipamentos,
e processos que podem afetar a qualidade do produto,
devem ser novamente validadas.
A unidade de garantia de qualidade
deve preparar, ou ter preparado para
aprovação, POP’s escritos para
procedimentos de validação a serem
seguidos, bem como usados e
testados nos sistemas a serem
validados.
Retrospectiva;
Prospectiva;
Concorrente .
Precede a validação do processo:
Qualificação de fornecedores ;
Preparação do PMV;
IQ e OQ.
Metodologias analíticas e Limpeza.
VALIDAÇÃO NA PRATICA
TIPOS DE VALIDAÇÃO
Retrospectiva
Realizada com base na revisão e análise
de registros históricos, atestando que um
sistema, operação, equipamento ou
instrumento, já em uso, satisfaz as
especificações funcionais e expectativas
de desempenho.
Validação retrospectiva - Capabilidade do processo:
Determina prioridades em termos de validação.
Processo sob controle estatístico: As variações verificadas
são atribuídas à causas comuns apenas.
Causas Comuns: São observadas em todas as corridas do
processo. São aleatórias;
Causas especiais: Provocam variações apenas em parte do
processo; são intermitentes, instáveis, e imprevisíveis.
Devem ser identificadas e eliminadas.
A capabilidade é determinada pela
capacidade do processo fabricar o produto
desejado dentro dos atributos de qualidade
estabelecidos para o mesmo. Neste
cálculo se inserem as variáveis de origem
especial e comum;
.
Escolha do produto:
Processo estável e robusto;
Sem alteração por um período de tempo longo;
20 lotes consecutivos (arbitrário);
Sem alteração de excipientes ou ativos;
Sem alteração de equipamentos;
Processo de fabricação.
A Garantia da Qualidade, em colaboração com
a produção é a principal responsável pelo
trabalho (veracidade dos fatos).
Preparação do Procedimento escrito:
Responsabilidades do grupo de validação;
Produtos a serem validados por ordem de
prioridade (vendas, fora de linha, teor de ativo e
tipo de formulação);
Seleção de etapas críticas e parâmetros a serem
medidos;
Periodicidade de reuniões do grupo de trabalho e
seu líder;
“Follow up “ para achados inesperados e
aprovações.
VALIDAÇÃO NA PRATICA
TIPOS DE VALIDAÇÃO
Prospectiva
Realizada com base na execução do
protocolo de validação, previamente
definido e aprovado, que demonstre que
um novo sistema, operação, equipamento
ou instrumento, ainda não
operacionalizado, satisfaz as
especificações funcionais e expectativas
de desempenho
Etapas iniciais:
 Desenvolvimento da formulação;
Desenvolvimento do processo.
 Desing do processo:
 Preparar diagrama de processo; Matriz de
influências;
 Procedimentos experimentais; Protocolos.
 Caracterização:
 Identificar as variáveis críticas para cada etapa;
 Estabelecer as tolerâncias máximas e mínimas;
Verificação:
 Ajustar o protocolo de validação;
 Determinar as variações do processo em
condições de operação;
 Prepara documentos de transferência de
processo;
 Finalizar as especificações de processo.
 Conduzir à fabricação de 3 lotes piloto;

Deve incluir, mas não se limitar ao seguinte:
• breve descrição do processo;
• resumo dos passos críticos presentes nas
atividade e procedimentos do processo a ser
investigado;
• a lista dos equipamentos / instalações a
serem utilizados (incluindo os
equipamentos de medição e
monitoramento), juntamente com seu
estado de calibração e manutenção
• as especificações do resultado ou produto
• lista de testes/exames a serem realizados, conforme o
caso;
• controles em processo propostos com os respectivos
critérios de aceitação, conforme o caso;
• testes adicionais a serem realizados, com critérios de
aceitação e validação analítica, conforme o caso;
• plano de amostragem;
• métodos para registro e avaliação dos
resultados
• funções e responsabilidades do pessoal
tecnico executor;
• testes abrangentes relacionados ao produto,
a fim de demonstrar que todas as bolsas
envolvidas no processo de validação atendam
as especificações pré-defindas;
• processo em condições extremas (testes
desafio/“pior caso”) nos quais se pode
determinar a robustez do processo;
• controle dos parâmetros do processo
monitorados durante a rotina para obter
informações adicionais sobre a confiabilidade
do processo e
• cronograma de atividades.
VALIDAÇÃO NA PRATICA
TIPOS DE VALIDAÇÃO
Concorrente ou Simultânea:
Realizada durante as operações de rotina:
 Os primeiros lotes devem ser monitorados da
forma mais abrangente possível;
 A natureza e as especificações dos testes
subsequentes nas operações devem basear-se
na avaliação dos resultados do referido
monitoramento.
 Preparar
o diagrama de processo com as
variáveis possíveis para cada operação unitária;
 Preparar fluxograma de processo;
 Determinar os pontos críticos e limites de
especificação;
 Acompanhar cada passo do processo;
 Procedimento de teste e amostragem (desafio)
 3 lotes consecutivos e dentro das
especificações;
 O processo se inicia na pesagem e finaliza na
embalagem secundária.
Documentação:
Manual de Gestão da Qualidade ;
Plano mestre de validação (cronograma/agenda,
glossário, aprovações e responsabilidades,
descrição do sistema e como se vai conduzir o
processo/ amostragem);
Protocolos gerais e Específicos:
Processo;
Equipamento;
Instalações;
Análise;
Limpeza.
§ 2º Para metodologia analítica, a elaboração
dos protocolos e a validação do método deve
ser realizada apenas quando se tratar de
metodologias não codificadas em normas ou
bibliografia conhecida.
§ 3º Para os sistemas, métodos ou
equipamentos adquiridos a partir da data
de publicação desta instrução normativa,
a validação deverá ser realizada antes do
seu uso rotineiro.
É o planejamento de todas as
atividades de validação com os
objetivos, procedimentos, prazos e
responsabilidades definidos.
Geralmente, são classificados como:
Feb-15

PLANO DOCUMENTAL E ATIVIDADES
DESENVOLVIDAS

PLANOS DE QUALIFICAÇÃO (IQ; OQ; PQ)

AVALIAÇÃO DO PROJETO/INSTALAÇÕES

VALIDAÇÃO DO PROCESSO
Feb-15





ASSEGURAR A CONSISTÊNCIA DO
PROCESSO
RELATÓRIO FINAL
SUMARIZA OS RESULTADOS X CRITÉRIOS DE
ACEITAÇÃO
CONTROLE DE MUDANÇAS
GARANTE O CONTÍNUO “STATUS”DE
VALIDADO
Feb-15
Especificação
Produto
Especificação
Processo
Programa de Validação
Qualificação da Instalação (sem produto)
Teste equipamento
Calibração Equipamento
Documentação
Qualificação Performance (Com produto)
Protocolo estabelecido com 3 ciclos
Avaliação
Funcionalidade
produto
Avaliação
Performance
equipamento
-Documentação/Aprovação
Desafio
Microbiológico
Quem? Quando? O que?
•Validação de Processos (Produtos);
•Validação de Limpeza;
•Validação de Procedimentos;
•Gerenciamento de Documentação;
•Controle de Mudanças;
•Qualificação de Equipamentos.
É UM DOCUMENTO QUE SUMARIZA A
FILOSOFIA, A INTENÇÃO E O TRATAMENTO
QUE SERÁ DADO PARA AS ATIVIDADES DO
PROGRAMA DE VALIDAÇÃO; PRIMEIRO PASSO
PARA ESTABELECER UM PROGRAMA DE
VALIDAÇÃO

Feb-15

DETERMINA PRIORIDADES E CRONOGRAMAS E
ATRIBUIÇÃO DE RESPONSABILIDADES;
 DEFINE CRITÉRIOS GERAIS DE ACEITAÇÃO:
 TRÊS LOTES CONSECUTIVOS (MINIMO) NO
PIOR CASO
Feb-15
Os processos definidos por cada setor deve
demonstrar que, usando-se os materiais e
equipamentos previamente especificados, se
obtém resultados consistentes, produtos
seguros e de qualidade.
Os estudos de validação são conduzidos para
garantir que os produtos obtidos atendam seus
atributos de qualidade.
Deve haver um planejamento e uma preparação
própria e adequada antes da validação ser
conduzida. As atividades de validação devem ser
conduzidas de acordo com a política e a
programação definida, de forma estruturada de
acordo com os procedimentos e protocolos
devidamente estabelecidos e documentados.
O
TERMO QUALIFICAÇÃO É NORMALMENTE
UTILIZADO PARA EQUIPAMENTOS, UTILIDADES
E SISTEMAS, ENQUANTO VALIDAÇÃO APLICADA
A PROCESSOS.
 A QUALIFICAÇÃO CONSTITUI-SE UMA PARTE DA
VALIDAÇÃO
 A QUALIFICAÇÃO DEVE ESTAR COMPLETA
ANTES DA VALIDAÇÃO SER CONDUZIDA
A QUALIFICAÇÃO
É PRÉ-REQUESITO PARA A VALIDAÇÃO
VALIDAÇÃO NA PRATICA
PLANOS DE QUALIFICAÇÃO
Feb-15
Objetivo
 A qualificação visa garantir a confiabilidade
dos resultados fornecidos pelos
equipamentos/sistemas, assim como seu
correto funcionamento
O que deve ser qualificado?
 Todo o equipamento ou sistema que tem ou
pode ter influência sobre a qualidade do
processo
Feb-15






Conjunto de ações realizadas para atestar e
documentar que quaisquer instalações,
sistemas e equipamentos estão
propriamente instalados e/ou funcionam
corretamente e levam aos resultados
esperados.
Qualificação de projeto (qp)
Qualificação de instalação (qi)
Qualificação de operação (qo)
Qualificação de desempenho (qd) ou
Qualificação de performace (qp)
1. PLANEJAMENTO
2. DEFINIÇÃO
3. SELEÇÃO
4. PROJETO
5. DESENVOLVIMENTO
6. INSTALAÇÃO E INTEGRAÇÃO
7. QUALIFICAÇÃO
8. AVALIAÇÃO PERMANENTE
Qualificação de um tanque de mistura:
 Houve alguma alteração no tanque? O material
utilizado é o mesmo de sua construção (QI)?
 A válvula de saída de produto é original ou foi
instalada no tanque (QI) ?
 A tampa possui vedação (QI)?
 A rotação do motor é de xxx rpm (manual) QI?
 A tensão de alimentação é a especificada pelo
fornecedor (QI)?
 O volume do tanque corresponde ao memorial
descritivo?
Qualificação operacional: Checar todos os
equipamentos da fábrica (apoio, fabricação e
do local de fabricação);
 Qualificação de instalação;
 Qualificação operacional;
 Qualificação de performance.
 Qualificação de um tanque de mistura:
 Descrição do sistema (QI);
 Objetivo do sistema (QI);
 O material usado na construção do tanque
segue a especificação ? (QI);
Teste de funcionamento do sistema ou
equipamento, verificando se ele funciona
conforme previsto antes do início das
operações; avalia-se o funcionamento das
várias partes do sistema de produção no
intervalo de calibração.
.
Avaliação Humana e Financeira;
 Experiência em aplicações BPF e C;
 Conhecimento de Requerimentos de
Validação;
 Garantia de Qualidade;
 Suporte ao cliente.

Histórico de usos em aplicações
similares
Características do Sistema
Fornecedores serão selecionados por sua
capacidade em satisfazer os requerimentos do
sistema.
 Devem ser avaliados tanto experiência técnica
quanto o aspecto financeiro do fornecedor.
 Requerimentos de Validação devem ser um
critério importante de seleção.

 Especificação
do Sistema;
 Documentação
 Manuais
do Sistema;
e Desenhos Apropriados.
 Fornecedores
devem entregar ao usuário a
seguinte documentação do sistema:
Plano de Garantia da Qualidade;
 Padrões;
 Plano de Construção;
 Plano de Testes;
 Relatório de Testes;
 Controle de mudanças


Uma especificação detalhada de como o
sistema satisfaz os requerimentos.

Documento que estabelece o que o sistema
pretende fazer - por isso, base primária da
qualificação.
Especificação
Funcional
Especificação
do Projeto
Especificação preliminar
do sistema
para desenvolvimento

Integração e Instalação do Sistema

Teste Sistema

Revisão das Especificações do Sistema
(conforme construído)

QUALIFICAÇÃO DE PERFORMANCE
Avaliação
Permanente
Evidência documentada que todos os
aspectos importantes da instalação
do sistema estão de acordo com as
especificações definidas.

Equipamento
• Arquivo Mestre do Equipamento
• Elementos de Controle
• Principais Componentes
• Material de Construção
• Instrumentação
• Certificados de Calibração
• Utilidades
• Equipamento Critico
• Configuração
• Força
• Cabos
• Módulos de Entrada/Saída
• Documentação de Instalação
• Procedimentos de Backup/Arquivo
• Contratos de Manutenção
•Documentação de Instalação
• Procedimentos de Configuração e
Endereçamento
• Versão
• POP's
• Documentação do Programa de Aplicação
• Programa de Aplicação Versão & Backup
• Funções
Documentação, Verificação de POP's
Sistema de Controle de Operação
Parâmetros de Operação
Ciclos de Controle
Segurança
Interface com Operador
Condições Ambientes
Testes de Performance
Testes Funcionais :
• Alarmes
• Dados Entrada
• Perda de Energia
• Mensagens de Erros
• Intertravamentos
•Execução de Ciclos
•Displays
•Relatórios

É a capacidade que o método possui de medir
exatamente um composto específico
independente da matriz da amostra e de suas
impurezas. Para análise qualitativa (teste de
identificação) é necessário demonstrar a
capacidade de seleção do método entre
compostos com estruturas relacionadas que
podem estar presentes. Isto deve ser confirmado
pela obtenção de resultados positivos em
amostras contendo o analito, comparativamente
com resultados negativos obtidos com amostras
que não contém o analito, contendo estruturas
semelhantes.
Os testes de especificidade têm como objetivo
determinar os componentes que precisam ser
analisados na amostra, para isso, é necessário
definir a matriz, assim com os possíveis
interferentes. Para análise quantitativa (teor) e
análise de impurezas, a especificidade pode ser
determinada pela comparação dos resultados
obtidos de amostras contaminadas com
quantidades apropriadas de impurezas ou
amostras não contaminadas, para demonstrar que
o resultado do teste não é afetado por esses
materiais.
Checagem
de velocidade de fluxo, temperatura e
pressão em sistemas de envase com líquidos com
água;
Abertura e fechamento de válvulas de um tanque e
sua movimentação, quando carregado com água;
Em alguns casos, quando o equipamento é muito
simples, nesta etapa se observará apenas requisitos
de BPFc em relação aos mesmos , principalmente
se estes são muito antigos.
Evidência documentada de que o sistema
opera de acordo com suas especificações
enquanto o sistema desempenha a função
esperada no ambiente operacional.
Esta qualificação é desenvolvida ao longo
do tempo, para verificação de que todos os
contextos de processo alcançam o
desempenho pré-estabelecido.
Calibração é um conjunto de operações que
estabelecem, sob condições especificadas, a
relação ente valores indicados por um instrumento
de medição e os valores correspondentes aos
padrões utilizados.
A calibração dos instrumentos de medição é
importantíssima para a garantia da qualidade da
fabricação de um determinado produto. Ela
assegura que os instrumentos usados para controlar
o seu produto estão dentro de um critério aceitável e
que não vão prejudicar a qualidade final do produto.

A frequência ideal de calibração de um instrumento
de medição pode variar de acordo com o
instrumento a ser calibrado e a frequência de
utilização do mesmo. Por exemplo: Um instrumento
pode ter uma frequência de calibração de 1 ano e
ser usado raramente.
Outro instrumento que já é usado mais
frequentemente deve ter uma frequência menor, por
exemplo, 6 meses. Não é uma regra, existem diversos
estudos para se saber a frequência ideal de calibração
de um instrumento, mas é sempre importante analisar
aonde e como o instrumento é usado antes de se
estipular um período.





Cheque o número de série do equipamento antes
de sua instalação;
Garanta que o mesmo foi embalado segundo o
especificado;
Cheque que se todos os acessórios e manuais
foram enviados junto com o equipamento;
Verificar se toda a instalação foi realizada
conforme projetado, inclusive a conexão com os
serviços necessários;
Instituir e iniciar a rotina de calibração;
Testes de IQ:
Confeccionar o módulo de qualificação das
instalações do protocolo de validação.
Contendo:
Descrição do sistema;
Esquemas eletrônicos e mecânicos;
Manual do equipamento;
Componentes;
Lista dos instrumentos de medida;
Relatórios técnicos dos fabricantes;
Testes e checagens realizadas.

Até as décadas de 80 e 90, um laboratório
desenvolvia um método analítico baseando-se
principalmente na resposta linear do detector
a diferentes concentrações do analito em uma
faixa de interesse. Se fosse razoável, o
método era aceito sem maiores
questionamentos, muitas vezes descrito
apenas como uma receita de bolo. Porém
algumas questões começaram a ser
levantadas, em especial duas:
• Como asseguro que o resultado obtido é
verdadeiro?
• Se outro laboratório for utilizar meu método,
será que conseguirá reproduzir os resultados
que obtive?
Para responder essas questões preciso
VALIDAR meu método
As normas internacionais (ISO, USP, FDA,
AOAC, NATA, ASTM) e sistemas da qualidade
(Boas práticas de laboratório; ISO/IEC 17025)
requerem a validação de métodos analíticos e a
documentação do trabalho de validação, para a
obtenção de resultados confiáveis e adequados
ao uso pretendido.
A norma NBR ISO/IEC 17025 especifica o requisito
técnico - "Validação de métodos analíticos". A
farmacopéia americana
DOCUMENTAÇÃO DE MÉTODOS VALIDADOS
Documentações que registrem etapas da validação
são necessárias também para fins de avaliação e
podem ser exigidas por razões contratuais ou até
mesmo por organismos regulamentadores.
O pessoal pode ser objeto de qualificação a
depender da relevância do processo.
Exemplos de qualificação de pessoal incluem:
• desempenho de analistas de laboratório;
• pessoal que desempenha procedimentos
críticos;
• pessoal que realiza alimentação de dados
em sistemas computadorizados (WHO,
2006).
VALIDAÇÃO NA PRATICA
PROTOCOLO DE VALIDAÇÃO
Documento detalhado de todas as
etapas de execução de uma atividade de
validação, incluindo critérios de
aceitação para aprovação de uma
operação ou de parte da mesma.
VALIDAÇÃO NA PRATICA
Devem existir protocolos de qualificação e
validação que descrevam os estudos a serem
conduzidos.
Em termos gerais, os protocolos devem
contemplar informações básicas, como:
• objetivo do estudo;
• local/planta onde será conduzido o estudo
• local/planta onde será conduzido o estudo;
• pessoas responsáveis;
• relação dos POP’s a serem seguidos;
• equipamentos a serem usados, critérios e
padrões para produtos e processos;
• o tipo de validação/qualificação;
• descrição de processos e/ou parâmetros a
serem monitorados, critérios de aceitação,
amostragem e testes em amostras;
• requisitos de monitoramento.
Deve haver uma descrição de como os
resultados serão analisados.
O protocolo deve estar aprovado antes do
início da validação propriamente dita.
Qualquer mudança no protocolo deve ser
aprovada antes de ser adotada
DESCRIÇÃO DA OPERAÇÃO/PROCESSO
 DESCRIÇÃO DOS EQUIPAMENTOS E
INSTALAÇÕES
 VARIÁVEIS A SEREM MONITORADAS
 AMOSTRAS A SEREM COLETADAS
 CARACTERÍSTICAS/ATRIBUTOS E
DESEMPENHO A SEREM MONITORADOS,
ESPECIFICANDO OS MÉTODOS ANALÍTICOS
 LIMITES ACEITÁVEIS
 DEFINIÇÃO DE RESPONSABILIDADES

Feb-15


DESCRIÇÃO DOS MÉTODOS UTILIZADOS PARA
REGISTRO E AVALIAÇÃO DOS RESULTADOS,
INCLUINDO ANÁLISE ESTATÍSTICA
PONTOS CRÍTICOS DA OPERAÇÃO/PROCESSO
 CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO
 TIPO DE VALIDAÇÃO A SER CONDUZIDA
 TREINAMENTOS NECESSÁRIOS PARA O
PROGRAMA DE VALIDAÇÃO
 QUALQUER DESVIO DO PROTOCOLO DE
VALIDAÇÃO DEVE SER DOCUMENTADO,
INVESTIGADO E JUSTIFICADO.
Feb-15
Politica Geral
de Validação
Plano Mestre
de Validação
Define
Quem? Quando? O que?
Procedimentos
de Validação
Consiste em estabelecer evidências
documentadas, com alto nível de segurança,
de que um processo específico terá desempenho
efetivo e produzirá consistentemente um resultado
que atenda suas especificações e características
previamente determinadas
Feb-15
Ato de comprovar, de acordo com as
normas e padrões previamente
estabelecidos, de que os processos
de fato conduzem aos resultados
esperados e projetados.
Feb-15
No PV lista todos os
produtos que a
empresa fabrica,
as datas que
ocorreram a
validação de cada
um deles, as datas
das próximas
revalidações e o
número do
relatório de
validação para
cada um
Feb-15
V
A
L
I
D
A
Ç
Ã
O
PROTOCOLO
DESCRIÇÃO TESTES
EFETUADOS
PLANOS E ESPECIFICAÇÕES
EQUIPAMENTOS
CATEGORIA DE PRODUTOS
Análise de Resultados e
Conclusões
Registro de Calibrações
REGISTRO DAS
OPERAÇÕES
PROCEDIMENTOS
OPERACIONAIS PADRÃO
VALIDAÇÃO
RESULTADO DOS
TESTES
CERTIFICAÇÃO DO
PROGRAMA
Segundo o FDA, Food and Drug
Administration: USA, a validação seria
a evidência documentada de que um
sistema se encontra em grau de fazer
aquilo que se propõem de forma
consistente e dentro das
especificações e atributos de
qualidade preestabelecidos.
Um processo que funciona por 10 anos
está validado?
Cálculo de capabilidade de processo é
validação?
Todo equipamento é qualificável?
Toda planta pode ser qualificada?
Qualquer sistema é validável?
Antes de se iniciar a implantação de um
programa de validação é fundamental:
 Adequação da planta às BPF;
Programa de manutenção e calibração;
 CEP- e capabilidade de processos;
 Revisão de todos os métodos analíticos;
 Adequação da documentação e programa de
limpeza.
Verificar a adequação do local de fabricação ao
projeto e às BPF;
Nesta investigação deve se observar:
 Características dos materiais de construção do
local e adequação à atividade; portas, paredes,
piso e teto painéis.
Placas indicativas, EPC, e rede elétrica, tipos
de serviços e sua classificação;






NECESSIDADE DE PROCEDIMENTOS PARA
VALIDAÇÃO/QUALIFICAÇÃO
VALIDAÇÃO DE LIMPEZA, METODOLOGIA
ANALÍTICA,
SISTEMAS INFORMATIZADOS, ÁGUA DE
PROCESSOS.
QUALIFICAÇÃO DE SISTEMAS CRÍTICOS.
REVALIDAÇÃO COM BASE NA ÚLTIMA
VALIDAÇÃO, NAS MUDANÇAS REALIZADAS E
EM DADOS HISTÓRICOS.
Feb-15
VALIDAÇÃO NA PRATICA
Exemplo:
VALIDAÇÃO DA LIMPEZA
É a evidência documentada de que o
equipamento/dispositivo/ferramenta será
submetido a um procedimento de limpeza aprovado,
passando a estar adequado a utilização.
Seu objetivo é confirmar a existência de um
procedimento de limpeza confiável
 Estabelecer
o programa de limpeza - Escrito;
cópias nos setores;
 Produto; excipientes; detergentes;
 Registros por escrito;
 Automatizado ou manual;
 Dissolução e limpeza mecânica;
 Reações químicas e enzimáticas;
 Mais complexa a formulação mais complexo
o agente de limpeza
 Dissolução: pH, detergentes e temperatura;
 Vários
cenários com o mesmo agente de limpezaflexibilidade;
 Ideal: agente de limpeza neutro;
 Alcalino para gorduras e excipientes para
comprimidos.
 Hipoclorito alcalino: remoção de resíduos
proteicos;
ESTRATÉGIAS DE LIMPEZA:
O que é limpo?
Quanto limpo é o limpo?
PROTOCOLO DE VALIDAÇÃO:
 Como limpar;
 Técnica de limpeza;
 Sistema eletrônico -CIP;
 temp. fluxo; conc. detergente distribuição da
água;
 Características do equipamento;
 Métodos de análise;
 Amostragem
 Limites de aceitação.
DEVE CONSIDERAR:
 definição dos termos utilizados durante a
validação;
 a política da empresa sobre os equipamentos e
instalações que serão dedicados ou não aos
produtos produzidos.
 a validação das metodologias analíticas quando
necessário;
 a justificativa para os critérios de aceitação;
 a revalidação e a verificação contínua do estado
validado.
Feb-15
 QI
- Instalação de acordo com os esquemas
da engenharia e fabricante;
 QO
- Demonstra que cada unidade e ponto
crítico funciona como especificado e
atendendo aos requisitos de projeto;
 QP:
Verifica se o sistema produz a água
desejada independente de perturbações de
alimentação, temperatura ou funcionamento
do sistema dentro do especificado;
 Amostragem:
Realizada por 30dias em cada
ponto de uso e unidade diariamente. Depende
da análise de resultados de 1 ano inteiro, após
os 30 dias inicias.
 Critério de aceitação sempre 95% do limite de
ação;
 Após o período de teste inicial, seguirão duas
fases de amostragem reduzida (quinzenal) prédeterminada no plano de validação.
–Um software acoplado às máquinas de produção,
equipamentos do laboratório, entre tantos outros.
Desta forma, o PM deve conter quais são os sistemas
da empresa e o número dos relatórios
Feb-15
Os Relatórios devem refletir os protocolos utilizados
e contemplar, no mínimo:
• título;
• objetivo do estudo;
• referência ao respectivo protocolo;
• detalhes sobre materiais, equipamentos,
programas e ciclos utilizados;
• descrição dos procedimentos e métodos
que foram utilizados.
Os limites e critérios a serem adotados na produção de
rotina devem ser estabelecidos na qualificação e
validação.
Os Departamentos/Pessoas responsáveis pelos trabalhos
de qualificação e validação devem aprovar o relatório uma
vez concluído.
A conclusão do relatório deve expressar de
forma clara se a qualificação e/ou validação
foi considerada bem sucedida.
A “Garantia da Qualidade” deve aprovar o
relatório depois da revisão final. A aprovação
deve ser feita de acordo com o sistema de
garantia de qualidade do Serviço.
A Requalificação deve ser realizada
de acordo com um cronograma
definido.
A frequência de requalificação deve
ser determinada com base em
fatores como a análise de
resultados relacionados com a
calibração, verificação e
manutenção.
Deve haver requalificação periódica,
bem como requalificação após
mudanças (tais como mudanças em
sistemas, equipamentos, trabalhos
de manutenção e deslocamentos).
A requalificação deve ser
considerada como parte do
procedimento de controle de
mudanças
• REVALIDAÇÃO;
• DOCUMENTAÇÃO ATUALIZADA;
• PROGRAMA DE CALIBRAÇÃO;
• PROGRAMA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA;
• PROGRAMA DE TREINAMENTO;
• CONTROLE DE MUDANÇA BEM ESTRUTURADO
Feb-15
VALIDAÇÃO NA PRATICA
PÓS VALIDAÇÃO:
 Manutenção das Operações Validadas
 Revalidações Programadas

REPETIÇÃO DO PROCESSO DE VALIDAÇÃO,
DEVE SER REALIZADA PERIODICAMENTE OU
QUANDO MUDANÇAS FOREM REALIZADAS, DE
MODO A GARANTIR QUE ESTAS NÃO AFETEM
ADVERSAMENTE AS CARACTERÍSTICAS DAS
OPERAÇÕES/ PROCESSO NEM A QUALIDADE
DO PRODUTO.
Feb-15
Processos e procedimentos devem sofrer
revalidação para garantir que se mantenham
capazes de atingir os resultados esperados.
Deve haver revalidação periódica, bem como após
mudanças.
A revalidação deve ser feita de acordo com um
cronograma definido.
A frequência e a extensão da revalidação devem
ser determinadas em uma avaliação de risco e na
revisão de dados históricos (WHO, 2006).
Devem ser realizadas revalidações periódicas, pois
mudanças no processo podem ocorrer
gradualmente ao longo de um período de tempo,
ou devido ao desgaste do equipamento.
Quando uma revalidação periódica é realizada, os
seguintes documentos devem ser considerados:
• Especificações;
• POP;
• Registros (ex., registros de calibração,
manutenção e limpeza);
• Métodos analíticos
A revalidação após mudança deve ser realizada
quando a mudança pode afetar o processo,
procedimento, qualidade do produto e/ou as
características do produto. A revalidação deve ser
considerada como parte do procedimento de
controle de mudança.
A extensão da revalidação depende da natureza e
da significância da mudança.
As mudanças não devem afetar adversamente
a qualidade do produto ou as características do
processo.
As mudanças que requerem revalidação
devem ser definidas e podem incluir:
• Transferência de processo para outra
planta (incluindo mudança de
instalações e que influenciem o
processo);
• Alterações no processo de produção;
• Alterações no equipamento (ex:
instalação de novo equipamento,
revisões maiores do maquinário ou dos
aparatos e quebras);
• Alterações na área de produção e
sistemas de suporte (ex: rearranjo de
áreas, novo método de tratamento de
água);
• Aparecimento de tendências de
qualidade negativas;
• Aparecimento de novas descobertas
baseadas no conhecimento corrente (ex:
novas tecnologias);
• Alterações em sistemas de suporte.
Alterações de equipamentos que
envolvam a substituição do
equipamento por um equivalente,
normalmente não requerem
revalidação (WHO, 2006).
Uma vez que o sistema está validado,
deverá permanecer no estado validado
através de um procedimento de avaliação
permanente que inclui POP’s para
treinamento, segurança, manutenção e
calibração, recuperação em caso de
desastres, reavaliação periódica e
controle de mudanças.
Controle de mudanças é um sistema formal
com o qual representantes de várias
disciplinas (Comitê de Validação) aprovam
modificações propostas que possam
afetar o “estado” validado de um sistema.
CONTROLE DE MUDANÇAS
Mudanças devem ser controladas através
de POP específico para este fim, uma vez
que determinadas mudanças podem ter
impacto sobre um equipamento
qualificado, um sistema ou componente
de um equipamento, e sobre um
processo ou procedimento validado.
CONTROLE DE MUDANÇAS
O POP sobre “Controle de Mudanças”
deve descrever as ações a serem
tomadas, incluindo a necessidade e
extensão da qualificação ou validação a
ser feita.
As mudanças devem ser formalmente
requisitadas, documentadas e
aprovadas antes de sua
implementação. Registros devem ser
mantidos devidamente arquivados
WHO (World Health Organization). Forty-fifth report
of the WHO Expert Committee on specifi cations
for pharmaceutical preparations - WHO Technical
Reports Series, nº 961,annex 4 (WHO good
manufacturing practices for blood establishments jointly with the Expert Committee on Biological
Standardization), 2011
RDC 47/2013.
ANVISA – Validação de Limpeza