TERMO DE REFERÊNCIA – ANEXO I
ESTAÇÃO DE REDUÇÃO E MEDIÇÃO DE PRESSÃO – ERM 1200
SUMÁRIO
1.
OBJETIVO
3
2.
REFERÊNCIAS E NORMAS APLICÁVEIS
3
2.1 DOCUMENTOS SULGÁS
3
2.2 NORMAS PETROBRAS
3
2.3 OUTRAS NORMAS
3
3.
FINALIDADE
3
4.
DADOS PARA PROJETO
3
4.1 VELOCIDADES
3
4.2 PRESSÕES
4
4.3 ALTURA DA LINHA DE CENTRO DOS COMPONENTES E DISTÂNCIA ENTRE FLANGES 4
5.
4.4 DISTÂNCIAS MÍNIMAS EXIGÍVEIS
4
4.5 POÇOS DE TEMPERATURA
4
4.6 TOMADAS DE PRESSÃO PARA CONTROLE
4
4.7 TOMADA DE PRESSÃO PARA MANÔMETROS E TRANSMISSORES
4
4.8 RESISTÊNCIA À AÇÃO DO GÁS E ÀS INTEMPÉRIES
5
4.9 CLASSE DE PRESSÃO
5
4.10 ATERRAMENTO
5
4.11 JUNTAS DE ISOLAMENTO ELÉTRICO
5
4.12 IDENTIFICAÇÃO
5
4.13 FIXAÇÃO
5
4.14 REGULAGEM DE ALTURA
6
4.15 ESTANQUEIDADE
6
COMPONENTES E MATERIAIS
6
5.1 FILTROS
6
5.2 VÁLVULA DE ALÍVIO DE PRESSÃO PARCIAL
6
5.3 VÁLVULA DE BLOQUEIO POR SOBRE PRESSÃO (SHUT-OFF)
6
5.4 SENSOR DE POSIÇÃO DE SHUT OFF
7
5.5 REGULADORES
7
5.6 VÁLVULAS DE BLOQUEIO
8
5.7 FIGURA 8
8
5.8 VÁLVULAS DE VENTAGEM (PURGA)
8
5.9 VÁLVULA DE BLOQUEIO PARA TOMADAS PRESSÃO
8
5.10 VÁLVULA DE RETENÇÃO
9
5.11 TRANSMISSOR INDICADOR DE PRESSÃO DIFERENCIAL PARA FILTROS CARTUCHO 9
5.12 TRANSMISSOR INDICADOR DE PRESSÃO ENTRADA
10
5.13 MANÔMETRO
10
5.14 JUNTAS DE ISOLAMENTO ELÉTRICO
11
5.15 COMPONENTES PARA SISTEMA SUPERVISÓRIO (ELETRODUTOS E CONDUÍTES)
11
5.17 ESPAÇO PARA COMPUTADOR DE VAZÃO
11
6.
MATERIAL DE TUBULAÇÃO
11
7.
SISTEMA DE MEDIÇÃO DE VAZÃO
12
8.
ESPECIFICAÇÃO DE SERVIÇOS
12
9.
FABRICAÇÃO, MONTAGEM E ACABAMENTO
13
10.
CALIBRAÇÃO, TESTES, PARTIDA E ACEITAÇÃO
13
11.
ASSISTÊNCIA TÉCNICA
13
12.
TREINAMENTO
14
13.
GARANTIA
14
14.
PEÇAS DE REPOSIÇÃO RECOMENDADAS
14
15.
ESPECIFICAÇÃO DE DOCUMENTAÇÃO
14
16.
TRANSPORTE
15
2
1.
OBJETIVO
O objetivo deste documento é definir o escopo do fornecimento de equipamentos, materiais, estrutura,
instrumentação, montagem e fornecimento de (4) quatro estações de redução de pressão e medição (ERM
1200), dentro de condições operacionais específicas a clientes industriais de médio porte.
2.
REFERÊNCIAS E NORMAS APLICÁVEIS
O fornecimento de todos os itens a que se refere esse documento deverá ser feito em conformidade as
seguintes normas:
2.1 DOCUMENTOS SULGÁS
•
•
•
ET-0001_Especificação técnica para medidores turbina e rotativos.
Resolução 03/2009 – Movimentação de Cargas
ET-SUL-020 04 - INSTALAÇÃO DE ESTAÇÕES Rev. 6
2.2 NORMAS PETROBRAS
•
N-115 – Fabricação e Montagem de tubulação industrial
2.3 OUTRAS NORMAS
•
•
•
•
•
•
3.
ABNT NBR-12.712 – Projeto de Sistemas de Transmissão e Distribuição de Gás Natural
ANSI/ASME B 31.8 – Gas Transmission and Distribution Piping Systems
ANSI/ASME B16.5 – Flanges
API 6D – Specification for Pipeline Valves
API 1104 – Welding of Pipelines and Related Facilities
AGA 7 – Measurement of Fuel Gas by Turbine Meters
FINALIDADE
A estação redutora de pressão e medição (ERM) tem por finalidade principal reduzir a pressão da rede de
distribuição pública, externa para a pressão de consumo, além de medir o fluxo de gás fornecido ao cliente.
O gás da rede passa pela válvula de bloqueio instalada em área pública na menor distância possível da
ERM/ERU a montante da estação e entra na corrente da estação.
No processo da Estação de Redução de Pressão e Medição e da Estação de Redução Urbana, o gás
então é filtrado e posteriormente passa pelo regulador e pelo medidor.
4.
DADOS PARA PROJETO
4.1 VELOCIDADES
Os parâmetros de projeto se referem às condições de vazão máxima e pressão mínima.
•
•
•
Velocidade máxima de escoamento do gás nas tubulações: 30 m/s, em condições reais para
tubulação de aço carbono.
Velocidade máxima na entrada do filtro: entre 15 m/s (a baixa vazão) e 20 m/s, em condições reais.
Velocidade máxima na saída do filtro: 30m/s (baixa vazão), em condições reais.
3
4.2 PRESSÕES
•
•
Limites das pressões de entrada: mínima: 8,0 kgf/cm² e máxima: 19 kgf/cm²
Limites das pressões de saída: mínima: 1,0 kgf/cm² e máxima: 2,0 kgf/cm²
4.3 ALTURA DA LINHA DE CENTRO DOS COMPONENTES E DISTÂNCIA ENTRE FLANGES
As distâncias mínimas entre os vários equipamentos das estações devem ser tais que permitam a sua
operação com a precisão especificada, respeitando os projetos em anexo. A altura da base (geratriz inferior
do perfil laminado) à linha de centro do flange do componente de entrada ou saída deverá ser situar-se
dentro dos limites máximos de 1.000 mm a 1.400 mm.
4.4 DISTÂNCIAS MÍNIMAS EXIGÍVEIS
As distâncias mínimas entre os vários equipamentos das estações devem ser tais que permitam a sua
operação com a precisão especificada, respeitando os projetos em anexo.
O formato da estação deverá ser do tipo vai e vem, mas com entradas e saídas em lados opostos
alinhados pela mesma linha de centro.
As tomadas de impulso para as válvulas reguladoras de pressão assim como a tomada de pressão
regulada, devem sempre estar à jusante destas. As distâncias mínimas para a instalação de medidores tipo
turbina devem estar de acordo com a configuração "RECOMENDED INSTALLATION OF AN lN-LINE GAS
TURBINE METER" do AGA REPORT n° 7, na montagem convencional.
4.5 POÇOS DE TEMPERATURA
Os poços para instalação de sensores de temperatura para correção de volume devem, estar de acordo
com a configuração "RECOMENDED INSTALLATION OF AN lN-LINE GAS TURBINE METER" do AGA
REPORT n° 7.
Os poços devem ser do tipo roscado com haste cônica em aço inox AISI 304, acoplado a uma luva de
diâmetro de 3/4 polegadas soldada à tubulação.
4.6 TOMADAS DE PRESSÃO PARA CONTROLE
As tomadas de pressão de controle devem ser individuais para cada equipamento que a requeiram.
O diâmetro mínimo das tomadas de pressão é ¼ polegadas.
O diâmetro das tomadas de pressão deve ser tal que, em função do comprimento e outras perdas de carga
existentes, não comprometam o tempo de resposta do equipamento quando de variações bruscas de
pressão.
4.7 TOMADA DE PRESSÃO PARA MANÔMETROS E TRANSMISSORES
As tomadas de pressão para manômetros e transmissores de pressão deverão ser de ½" NPT e com
conexão tipo encaixe e solda e possuir válvulas de ventagem a montante.
Quando em uma posição possuir manômetros PI´s e transmissores de pressão PT' s próximos, eles devem
estar distanciados suficientemente para permitir a operação das válvulas de bloqueio sem interferências.
Os PT’s serão considerados como tendo o mesmo tamanho dos PI’s.
4
4.8 RESISTÊNCIA À AÇÃO DO GÁS E ÀS INTEMPÉRIES
Todos os componentes e materiais a serem empregados nas estações devem ser resistentes internamente
à ação do gás nas condições de temperatura e pressão apresentadas e nas condições de velocidade que
possam existir.
Externamente, todos os componentes e materiais após adequado tratamento superficial, deverão resistir a
ação de chuvas, sol, poeira e atmosfera normalmente encontradas em áreas industriais e outras
intempéries.
4.9 CLASSE DE PRESSÃO
A classe de pressão dos componentes e flanges devem ser tais que suportem a máxima pressão
momentânea (MPM) na máxima temperatura de operação a que possam se sujeitar.
4.10 ATERRAMENTO
A base e suporte da estação (skid) deverá dispor de cabo para aterramento junto a sua base.
4.11 JUNTAS DE ISOLAMENTO ELÉTRICO
Conforme o projeto, a estação deverá dispor de juntas de isolamento elétrico (JIE) de acordo com o
descrito 5.10.
4.12 IDENTIFICAÇÃO
Deverá ser fornecida uma placa de identificação em material resistente à corrosão e fixada em um ponto
acessível e visível do sistema. A placa de identificação deverá ser estampada com as seguintes
informações:
•
•
•
•
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•
•
•
TAG n° informação desnecessária;
Nome do fabricante;
N° da série de equipamento;
Tipo e tamanho;
Pressão de projeto min/ope/max;
Pressão de entrada min/ope/max;
Pressão de saída min/ope/max;
Vazão de projeto min/ope/max;
No corpo da estação (tubos) deve haver pelo menos uma seta pintada em vermelho indicando a direção do
fluxo de gás.
No Data Book, o contratado deverá informar a vazão de projeto para cada condição de pressão de entrada
x pressão de saída, identificando o elemento limitante da vazão em cada situação (filtro, reguladora,
medidor, etc).
Equipamento
ERM 1200
Pressão de entrada (kgf/cm²)
8 - 19
Pressão de saída (kgf/cm²)
1,0 - 2,0
4.13 FIXAÇÃO
A estação deverá ser montada em uma base e suporte de estação (skid) construído em perfil laminado de
aço carbono, autoportante, projetado para suportar todo o conjunto, bem como os esforços de transporte,
incluindo suportes transversais e laterais. A estrutura de sustentação que compõe a base e o suporte da
5
estação (skid) deve possuir furação de pelo menos diâmetro ½ “, com espaçamentos entre furos projetados
para fixação através de parafusos chumbadores tipo parabolt.
4.14 REGULAGEM DE ALTURA
A estação deverá conter dispositivos que possibilitem ajuste de no mínimo 100 mm na altura da estação.
4.15 ESTANQUEIDADE
Todos os testes hidráulicos e/ ou pneumáticos pertinentes a estanqueidade da ERM devem ser realizados
na fábrica com acompanhamento opcional pela fiscalização da SULGÁS e para a entrega deve ser
pressurizada e mantida a 2,0 kgf/cm² de nitrogênio (N2) e com flanges cegos nas extremidades.
5.
COMPONENTES E MATERIAIS
5.1 FILTROS
Cada corrente deverá ser provida de filtros de abertura rápida do tipo simplex, classe de pressão
compatível com a rede, elemento filtrante do tipo cartucho com grau de filtragem compatível com os
componentes localizados a jusante e malha não superior a 20 µm em aço inoxidável e elemento filtrante
fibra celulósica, corpo em ASTM-A-216 Gr. WCB e dimensionado para velocidade máxima na entrada de
20 m/s. As extremidades devem ser com flanges tipo pescoço face com ressalto, de acordo com ANSI
150# RF.
O sentido do fluxo deverá estar indicado na carcaça do filtro. Cada filtro deve ter dreno com duas válvulas e
transmissor de pressão diferencial provido de manifold que facilite a instalação e desinstalação, conforme
item. A velocidade não deve exceder o máximo na entrada e saída do filtro, na condição da máxima vazão
com mínima pressão de operação a montante, especificadas no item 4.1.
A montagem deverá incluir toda a adequação exigida para vasos de pressão pela Norma Regulamentadora
Nº 13 do Ministério do Trabalho e Emprego.
5.2 VÁLVULA DE ALÍVIO DE PRESSÃO PARCIAL
Instalada após o regulador de pressão, tem como finalidade de aliviar a pressão do gás antes de atingir a
pressão de disparo da válvula de fechamento.
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•
Tipo auto-operada;
Dimensionamento: o diâmetro deve ser calculado para 0,8% a 1% da capacidade máxima da
estação, da válvula reguladora de pressão, sob falha, totalmente aberta, e com a máxima pressão
de operação a montante (MPOM):
Conexões: encaixe e solda
Conexões: Roscada conforme ANSI B 1.20.1 (NPT)
Faixa de pressão de disparo: +/- 20 % da pressão de saída
Precisão de disparo: 10 %
Precisão de disparo: 10 %
Faixa de pressão de disparo: +/- 20 % da pressão de saída
Ter passagem plena, quando aberta.
5.3 VÁLVULA DE BLOQUEIO POR SOBRE PRESSÃO (SHUT-OFF)
Bloquear o gás caso ocorra uma elevação da pressão a jusante do regulador, com as seguintes
características:
6
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•
Conexões: flangeada conforme ANSI B 16.5
Tipo: portinhola ou globo.
Sistema de engate: por sistema mecânico
Classe de fechamento conforme classe VI da norma ANSI B 16.104
Rearme obrigatoriamente manual
Ajuste de disparo: 15 % acima da pressão de saída
Precisão de disparo: 2,5 %
Ter passagem plena, quando aberta;
Dimensionamento: o seu diâmetro deverá ser no mínimo igual ao do regulador de pressão.
5.4 SENSOR DE POSIÇÃO DE SHUT OFF
O mecanismo de bloqueio por sobrepressão deve possuir sensores magnéticos compatíveis com zona 1
(contatos secos – do tipo NA) de posicionamento do estado de abertura/fechamento da válvula shut-off, ou
seja, tanto armada quanto desarmada, com disparo mecânico. Pode ser acoplada com o regulador.
5.5 REGULADORES
Redutor e mantenedor da pressão de operação do cliente. Informações necessárias no regulador: seta
indicativa de fluxo, marca do regulador, modelo/código, classe de pressão, número de série, faixa de ajuste
da mola e set do regulador.
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•
Precisão de regulagem: 5% (RG)
Precisão de fechamento: 10% (SG)
Classe de vedação: VI conforme ANSI B 16.104
Conexões: flangeadas conforme ANSI B 16.5
Nível de ruído: máximo de 60 dBA a 1 (um) metro do regulador
Material: aço usinado ou fundido
Classe 150#
Operação: o regulador deverá ser piloto-operado:
Operação: contínua, auto operado do tipo radial: o regulador piloto deve ser acoplado ao corpo do
regulador principal, com filtro de 20µm com cesta em aço inox, interligado por tubo de aço inox e
conexões de compressão.
Deve ter redutor de fluxo para 50% ou 75% da capacidade nominal;
Pressão de entrada do piloto, podendo até usar dois pilotos caso seja necessário;
Desempenho: conforme norma DIN 3380 grupo RG2,5 e RG5, e SG 10;
Faixa da mola: deverá permitir o ajuste de 20 % abaixo e acima da pressão regulada (limite para o
equipamento não operar com a mola demasiadamente pressionada, ou quase solta). O
dimensionamento do diâmetro deve estender as condições de operação e aos dados do projeto.
Quando o fluxo através da reguladora for reduzido lentamente de 5% do fluxo máximo até zero, a
reguladora não deve permitir que a pressão de saída suba mais que 5% da pressão de ajuste.
Velocidade máxima de entrada: 100 m/s, com exceção para diâmetro da válvula de 2½” a 4”,
velocidade máxima de entrada 85 m/s, com diâmetro da válvula de 4” a 6”, velocidade máxima de
entrada 75 m/s;
Poderá ser incorporada à válvula de segurança de fechamento por sobre pressão (shut-off).
7
5.6 VÁLVULAS DE BLOQUEIO
Especificações:
•
As válvulas da entrada e saída de cada corrente da estação deverão ser do tipo esfera apoiada
sobre mancais, montagem trunnion;
• Passagem plena;
• Corpo tripartido assimétrico em ASTM-A-216 Gr. WCB;
• Duplo bloqueio, conforme API 6D;
• Internos em inox ASTM-A-304 ou 316;
• Extremidades em flanges com ressalto tipo RF segundo ANSI B16.5 em ASTM A 105, na classe de
pressão adequada, normalmente 150#;
• Para válvulas de Ø 6” e acima o acionamento deverá ser manual, porém feito através de volante
ligado a caixa redutora de torque.
Todas as válvulas de bloqueio deverão apresentar indicação clara da operação de fechamento e abertura.
Deve ser adotado sentido horário para fechamento. As válvulas devem dispor de um dispositivo para
indicar sua posição. Ambos os tramos devem incluir válvulas de bloqueio a montante e a jusante de forma
a isolar o mesmo.
5.7
FIGURA 8
Deverão ser instaladas no flange de saída em cada válvula figuras “8” nos respectivos diâmetros nominais,
espessuras e classes de pressão respectivas, de acordo com N 120.
5.8 VÁLVULAS DE VENTAGEM (PURGA)
Especificações:
•
•
•
•
•
•
•
•
As válvulas de purga deverão ser sempre em duplas;
Tipo de esfera flutuante;
Passagem plena;
Tripartida;
Acionamento por alavanca;
Corpo de ASTM A- 351 CFM8;
Diâmetro 1” NPT;
Classe de pressão mínima 800#.
5.9 VÁLVULA DE BLOQUEIO PARA TOMADAS PRESSÃO
Especificações:
• Válvulas tipo agulha ou macho Ø 1/4”;
• Tipo monobloco;
• material do corpo em ASTM-A-351 GR. CF8M;
• Internos em ASTM-A-304;
• Vedação em teflon;
• Classe 1000#;
• Terminais em rosca com anilha. (utilizada para conexões de computador de vazão).
Todas as válvulas de espera para tubbing devem ser fechadas com bujão.
8
5.10 VÁLVULA DE RETENÇÃO
Válvula a ser instalada a jusante do medidor, com a finalidade de evitar o refluxo do gás. Deverá permitir o
seu teste de operação através de chave de fenda depois de instalada e apresentar as seguintes
características mínimas:
•
•
•
•
•
•
Tipo: portinhola: dupla ou simples;
Ter fechamento automático e instantâneo (menor que 2,0 segundos) quando da inversão de fluxo;
Corpo em aço carbono ASTM A-105;
Vedações em Buna N;
Conexões tipo Waffer;
Montagem entre flanges ANSI B 16.5.
5.11 TRANSMISSOR INDICADOR DE PRESSÃO DIFERENCIAL PARA FILTROS CARTUCHO
O transmissor de pressão diferencial instalado e conectado na entrada e saída do filtro possibilita verificar a
perda de pressão por saturação do elemento filtrante devendo apresentar as seguintes características:
•
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Transmissor de pressão diferencial faixa de -1,0 a 1,0 kgf/cm²;
Indicador local digital com duas casas decimais
Rangeabilidade de ate 100:1
Caixa em alumínio fundido NEMA-7 (a prova de explosão);
Grau de proteção IP-68
Diâmetro nominal de até 80mm;
Precisão mínima de 0,25% do fundo de escala ou superior;
Sinal de saída de 4 a 20ma e 0 a 5v (2 fios) com protocolo de comunicação Hart;
Elemento sensor piezo-resistivo em aço inox ANSI 316 ou de tecnologia superior;
Tensão mínima de alimentação de 10VCC e máxima de 30VCC;
Display lcd rotativo em 330º com 4 1/2 dígitos com iluminação backlight;
Manifold 3 vias, pressão máxima 6000 psi; vedações em teflon; volantes em aço inox; material
totalmente em aço inox AISI 316; assento de vedação retificado; sistema de vedação agulha;
válvula de alívio; conexões de processo DN 1/2" NPT fêmea;
Conexões instrumento flange
Saída vertical (reta);
Configuração local por push button (teclado) ou por comunicador Hart ou modem / unidades de
engenharia selecionável, porcentagem da saída ou corrente
Ajuste de zero e span
Isolação galvânica 2kVac;
Tempo de resposta de 0 a 100ms (milissegundos) ajustável de 0,1s
Conexão elétrica ½” NPT aço inoxidável ANSI 304 / 316 com prensa cabo;
Classificação: zona 1 e 2 – grupo iia e iib, tipo de proteção: ex “d”;
Inclui certificado de calibração inicial em 5 pontos rastreável pela RBC;
Módulo de comunicação universal Hart, modulo com conexão USB para micro computador e garras
para ligação no equipamento, compatível para qualquer equipamento Hart para calibração de zero
e span, com software em português compatível para Windows 7.
9
As conexões roscadas das árvores de medição de pressão devem assegurar estanqueidade, em qualquer
condição de pressão.
5.12 TRANSMISSOR INDICADOR DE PRESSÃO ENTRADA
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Transmissor de pressão de entrada faixa de 0 a 30 kgf/cm²;
Indicador local digital com duas casas decimais;
Rangeabilidade de ate 100:1;
Caixa em alumínio fundido NEMA-7 (a prova de explosão);
Grau de proteção IP-68;
Diâmetro nominal de até 80mm;
Precisão mínima de 0,25% do fundo de escala ou superior;
Sinal de saída de 4 a 20ma e 0 a 5v (2 fios) com protocolo de comunicação Hart;
Elemento sensor piezo-resistivo em aço inox ANSI 316 ou de tecnologia superior;
Tensão mínima de alimentação de 10VCC e máxima de 30VCC;
Display lcd rotativo em 330º com 4 1/2 dígitos com iluminação backlight;
Manifold 3 vias, pressão máxima 6000 psi; vedações em teflon; volantes em aço inox; material
totalmente em aço inox AISI 316; assento de vedação retificado; sistema de vedação agulha;
válvula de alívio; conexões de processo DN 1/2" NPT fêmea;
• conexões instrumento flange
• Saída vertical (reta);
• Configuração local por push button (teclado) ou por comunicador Hart ou modem / unidades de
engenharia selecionável, porcentagem da saída ou corrente
• Ajuste de zero e span
• Isolação galvânica 2kvac;
• Tempo de resposta de 0 a 100ms (milissegundos) ajustável de 0,1s
• Conexão elétrica ½” NPT aço inoxidável ANSI 304 / 316 com prensa cabo;
• Classificação: zona 1 e 2 – grupo iia e iib, tipo de proteção: ex “d”;
• Inclui certificado de calibração em 5 pontos rastreável pela RBC;
• Módulo de comunicação universal Hart, modulo com conexão USB para micro computador e garras
para ligação no equipamento, compatível para qualquer equipamento Hart para calibração de zero
e span, com software em português compatível para Windows 7.
As conexões roscadas das árvores de medição de pressão devem assegurar estanqueidade, em qualquer
condição de pressão.
5.13
MANÔMETRO
Deve ser instalado manômetro que possua escala tal que as pressões normais de operação do local de
instalação, sejam indicadas no terço médio da escala.
•
•
•
•
•
•
Diâmetro do mostrador: de 100 mm
Mostrador na cor branca;
Escala na cor preta
Com ajuste micrométrico no ponteiro;
Sensor de pressão: Bourdon
Precisão: +/- 1,0%
10
•
•
•
•
Conexão: rosca ½” NPT, pela parte inferior
Escala única em kgf/cm²
Anel roscado
Temperatura média do gás: 20ºC
As conexões roscadas das árvores de medição de pressão devem assegurar perfeita estanqueidade.
5.14 JUNTAS DE ISOLAMENTO ELÉTRICO
A estação deve ser entregue com duas (2) juntas de isolamento elétrico, desmontadas, ambas com
conexões flangeadas, conforme ANSI B 16.5, nas condições de pressão de entrada e saída. As juntas
devem possuir dois terminais tipo plug (parafusos rosca ¼” NPT 10 a 15 mm de altura) soldados um em
cada extremo da junta, com porca e contra porca em aço inoxidável AISI 304, para fixação de cabo elétrico
tipo olhal de medição de ponto de teste.
A classe de pressão deve ser compatível com a pressão a ser submetida. As juntas devem ser do tipo
monobloco (monolíticas - tipo Prochind), com rigidez dielétrica mínima garantida de 3 kV e resistência
maior do que 5 MΩ medidos com Megômetro na tensão de teste de 1kV por tempo indeterminado,
posicionadas nos extremos da estação. Destacamos que a estação não deverá possuir apoio ou
abraçadeiras no skid, tanto a montante como a jusante, que possam promover um by-pass elétrico da JIE.
5.15 COMPONENTES PARA SISTEMA SUPERVISÓRIO (ELETRODUTOS E CONDUÍTES)
Junto ao skid de sustentação deve ser fixada eletrocalha perfurada galvaniza, com tampa de pressão, que
permita a conexão dos instrumentos (manômetro digital de entrada, manômetro digital de saida,
transmissores de pressão diferencial dos filtros, indicador das shut-offs, sinal do medidor e computador de
vazão). Também devem ser fornecidos cabeamento para ligação de todos instrumentos fornecidos. Os
instrumentos devem estar conectados a uma caixa de ligação de segurança aumentada em
Poliester/Poliamida (Classificação: BR-Ex e II T6/T5, zonas 1, 2, 21 e 22; Grau de proteção: IP66;
Corpo/Tampa: Poliester/Poliamida reforçado; Entrada/Saída: Prensa cabo; Normas aplicáveis: NBR IEC
60079-0 / IEC 60079-7 / NBR IEC 60529).
A capacidade da eletrocalha, quantidade de bornes e número de prensa-cabos na caixa devem ser
dimensionados para ter expansão de no mínimo 50% (cinquenta por cento) do número de instrumentos
disponíveis. O cabo fornecido deve ser do tipo intrinsicamente seguro. (normas NBR 7289 e 10300). A
caixa de ligação deve ser fixada em poste, com a parte inferior da caixa numa altura de 130cm, no lado
direito da saída de gás da estação.
5.16 ESPAÇAMENTO ENTRE FLANGES PARA SUBSTITUIÇÃO DE REGULADORES
Com a finalidade de propiciar maior facilidade na troca de reguladores o contratado deverá montar um
carretel entre flanges com espaçamento de 300 mm no mesmo diâmetro da reguladora.
5.17 ESPAÇO PARA COMPUTADOR DE VAZÃO
Prever espaço com chapa de aço de 200 mm de largura por 300 mm de altura para colocação do
computador de vazão, na espessura adequada para sua fixação e suportação.
6.
MATERIAL DE TUBULAÇÃO
Os materiais para tubos de condução, flanges, conexões, suportes e outros componentes são os
seguintes:
•
Tubulação em API 5L Gr. B, espessura de parede SCH 40, e para diâmetros menores que 2”, SCH
80.
11
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
7.
Os estojos serão em material ASTM-A-197 Gr.B7, as porcas em ASTM-A-194 Gr. 2H e as arruelas
deverão ser do tipo pesado, tudo bicromatizado.
Conexões em aço carbono forjado para solda de topo BW (≥ ∅ 2”), e encaixe e solda (para os ∅’s
entre ½”e ¼”).
As juntas de papelão hidráulico, de acordo com a EB 212 da ABNT e dimensões de acordo com a
ANSI B.16.21. Juntas em papelão hidráulico, de acordo com a ET-SUL-015.
Os flanges serão pescoço, forjados, com ranhuras concêntricas, face com ressalto (RF), conforme
ANSI B16.5 e o material ASTM-A-105. (com exceção dos flanges do medidor que serão flanges
lisos).
A fixação do tubo aos suportes nos ramais deverá ser feita com grampo U galvanizado, não sendo
permitido o contato direto do tubo com o suporte, devendo-se utilizar calços em chapas de
poliuretano ou teflon. Os clientes de média e alta vazão, deverão ter espessura mínima de 5 mm.
Nas tomadas para PI's e atuação junto às válvulas de controle e shut off deve-se utilizar conexões
encaixe e solda.
Para as derivações deve-se seguir a seguinte tabela 1 retirada da Especificação de Engenharia –
Padrão de Material de Tubulação – ET-200.03 da PETROBRÁS.
Não poderão ser utilizados equipamentos com diâmetro nominal de 1 ¼”, 2 ½”, 3 ½”.
É necessário haver isolamento elétrico entre a ERM e o respectivo Skid, Este isolamento deverá
resistir ao teste com Megômetro na escala de 1kv, por tempo indeterminado, apresentando
resistência ôhmica maior do que 100Mohms. Cabe destacar que o material deverá resistir a
exposição a ultravioleta mantendo suas propriedades durante 3 anos no mínimo. Não serão
permitidas ligações roscadas entre tubos e conexões, exceto em tubulações de pequeno diâmetro
para impulso ou comando de válvulas e instrumentos, nos instrumentos, sendo elas soldadas na
linha principal.
Na base e suporte da estação (skid) deverá haver um sistema de suportes ajustáveis de modo a
permitir livre compensação de desníveis nas montagens finais assim como permitir a limpeza,
lavagem e desobstrução do conjunto. O sistema deverá ser composto de um tubo base sch 40
soldado em chapa de SAE 1020, duas porcas, parafuso de ajuste central, chapas de nivelamento,
além de permitir um curso livre de 50 mm para ajustagem.
Conexões rosqueadas em ferro fundido maleável
Conexões soldadas em aço forjado ASTM A-234
Flanges; aço forjado ASTM A-181 (sobreposto ou de pescoço)
Conexões em aço carbono forjadas para solda de topo BW (∅ 4”), e encaixe e solda (para ∅’s ½”
e ¼”). As conexões de instrumentação (tomadas) serão do tipo com porca e anel de aperto em aço
inoxidável. Tubos para Tomada de Pressão em: Aço Inox, conexões tipo hi-seal e espessura de
tubulação mínima: 1mm.
SISTEMA DE MEDIÇÃO DE VAZÃO
A contratada deverá dimensionar e especificar o modelo do medidor, sem fornecê-lo, deixando carretel
com espaçamento próprio para medidor.
8.
ESPECIFICAÇÃO DE SERVIÇOS
A montagem da estação deve seguir fielmente as especificações e projetos citados no item 2. O sistema
deve ser especificado para instalação em área classe I, divisão I.
O escopo do projeto de detalhamento inclui os seguintes documentos, que deverão ser fornecidos:
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9.
Especificações e desenhos de todos os equipamentos e instrumentos que compõem a estação.
Especificação de todo material de tubulação e seus acessórios.
Especificação do material utilizado na base e suporte da estação (skid) e nos suportes de
tubulação.
Memorial de cálculo da base e suporte da estação (skid).
Memorial de cálculo das tubulações e equipamentos, frente às condições de projeto.
Lay out dimensional.
Normas aplicadas.
Fluxograma de detalhamento
Manuais dos equipamentos (para manutenção)
Manuais (para operação)
FABRICAÇÃO, MONTAGEM E ACABAMENTO
Todo o material necessário para a montagem será de responsabilidade do fornecedor.
Fabricação e a montagem: deverá seguir as normas N-115 (PETROBRÁS) e ANSI B 31.8, a soldagem
será realizada de acordo com a norma API 1104.
Acabamento:
Jateamento ao metal quase branco da norma “Swedish Standadrds Institution” (SIS 05.5900),
SA 2½, duas demãos de primer epóxi à base de óxido de Ferro, com 30 micra por demão seca e duas
demãos de tinta de acabamento epóxi com 30 micra por demão seca na cor Munsell 5Y8/12 (amarelo
canário) para a tubulação e na cor alumínio para as válvulas de bloqueio, válvulas de segurança, filtro e
reguladores, conforme ET-SUL-014.03 Rev 3.
10. CALIBRAÇÃO, TESTES, PARTIDA E ACEITAÇÃO
O fornecedor será responsável pela calibração, testes e partida da estação, devendo realizar as seguintes
atividades:
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Set dos equipamentos e instrumentos e testes de desempenho dos medidores e reguladores.
Teste de desempenho da estação de regulagem e medição de gás como um todo.
Teste de desempenho da estação como um todo.
Testes hidrostáticos.
Partida: Será feita pelo fornecedor do equipamento.
Aceitação: Será feita por inspetor da SULGAS.
11. ASSISTÊNCIA TÉCNICA
Fornecedor deverá colocar à disposição da SULGÁS, pessoal especializado em manutenção durante o
período de pré-operação e partida das estações.
Deverá ser fornecido um programa de manutenção preventiva e um de manutenção corretiva para todo e
qualquer equipamento ou instrumento que faça parte da estação de regulagem e medição de gás.
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12. TREINAMENTO
O pessoal operacional da SULGÁS deverá ser treinado por técnicos do fornecedor no uso e possibilidades
operacionais do sistema fornecido. Este treinamento se fará na unidade onde o sistema será instalado.
Este treinamento deverá ser ministrado para pessoas de operação e pessoas de manutenção, indicadas
pela SULGAS.
No treinamento deverão ser abordados pelo menos os seguintes aspectos:
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Principais características dos componentes (filtro, válvulas de bloqueio, válvulas reguladoras,
medidores, etc.);
Limites mínimos e máximos operacionais (limites de vazão, temperatura e pressão);
Programa de manutenção preventiva;
Principais tipos de manutenção normalmente requeridos;
Discussão dos itens da lista de peças reservas recomendadas.
13. GARANTIA
O fornecedor deverá garantir todo o equipamento fornecido e os serviços executados, pelo prazo de um
ano a partir da data de início de operação ou dezoito meses da data de entrega. Esta garantia cobre
equipamentos por ele fornecidos, mesmo sendo de fabricação de terceiros.
A garantia cobre defeitos originados por materiais mal definidos, de má qualidade, por defeitos de
concepção, projeto ou por impropriedade de execução.
Durante o período de garantia, os equipamentos que por ventura danificarem-se, serão retirados da
estação e enviados para um local a ser definido pela SULGÁS, onde, após comunicação prévia, o
fornecedor deverá retirá-lo em até no máximo 5 (cinco dias) e devolvê-lo ao mesmo local, devidamente
reparado ou substituído, no prazo máximo de 30 dias, sem qualquer ônus para a SULGAS.
Deverá ter garantia contra corrosão de 5 anos.
14. PEÇAS DE REPOSIÇÃO RECOMENDADAS
O fornecedor deverá fornecer um conjunto de sobressalentes para um período mínimo de dois (2) anos de
operação para cada estação.
O fornecedor deverá garantir um serviço de pós-venda, com reparo e calibração do medidor, regulador e
válvulas, com peças originais, executado pelo próprio fabricante, contendo certificado.
15. ESPECIFICAÇÃO DE DOCUMENTAÇÃO
Durante o processo de fornecimento, deverão ser enviadas as folhas de dados dos componentes para
aprovação.
A documentação definitiva será fornecida em duas vias, sendo duas cópias em meio físico (papel) e duas
em meio magnético CD, após aprovação definitiva da SULGÁS.
Fazem parte da documentação a ser entregue:
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Documentos listados no item 5;
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Manual de operação;
Manual de manutenção preventiva;
Manual de manutenção corretiva;
Catálogos, desenhos com detalhamento de peças e folhas de dados de todos os equipamentos,
instrumentos e sensores;
• Os desenhos em meio eletrônico devem ser fornecidos em formato parasolid, (.dwg) e (.dxf).
Os documentos deverão ser entregues inicialmente em duas vias para aprovação e comentários e os
documentos certificados até 30 dias após a aprovação da SULGÁS.
16. TRANSPORTE
As embalagens e o transporte das estações para o local de entrega indicado é de responsabilidade do
fornecedor, inclusive seguros.
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