ESCOLA SUPERIOR DE TECNOLOGIA DE SETÚBAL
MANUTENÇÃO
ENGENHARIA ELECTROMECÂNICA
ENGENHARIA MECÂNICA ENERGIA
ENGENHARIA AMBIENTE
3º ANO
ENGENHARIA MECÂNICA PRODUÇÃO
5º ANO
Prof. Filipe Didelet
Prof. José Carlos Viegas
2003
Introdução
Estes apontamentos da disciplina de Manutenção, leccionada no 3º ano dos cursos de
Engenharia Electromecânica, Mecânica Térmica e Energia e Ambiente, bem como no 4º
ano do curso de Engenharia Mecânica Produção, não pretendem evitar a consulta de outras
obras relacionadas com os temas abordados na disciplina. Pretende-se apenas reunir, numa
única fonte de consulta, todos os temas abordados e ordenados segundo a sequência que
terão ao longo do semestre.
Estes apontamentos cobrem os temas focados na disciplina devendo ser usados como
elementos de estudo e preparação para as diferentes provas e exames necessários à
avaliação na disciplina.
Todas estas matérias têm em comum o facto de serem ferramentas necessárias a uma
iniciação à gestão da Manutenção nas empresas industriais ou de serviços e de se cruzarem
com muitos outros temas tratados de forma mais profunda no curso como, por exemplo, a
Fiabilidade, Tribologia , Vibrações ou o Planeamento da Manutenção.
De notar que não se pretendeu com estas folhas construir um trabalho original e que alguns
dos conceitos descritos se podem encontrar em obras citadas na bibliografia. Exemplo disso
é o livro, da autoria do Engº José Saraiva Cabral, Manutenção Centrada na Fiabilidade, que
saudamos de uma forma particular.
Os autores
2
Índice
Pág.
Introdução
2
1.Conceitos gerais
5
1.1 Definição de Manutenção
5
1.2 A função Manutenção
5
1.3 Objectivo da função Manutenção
6
1.4 Funções que interagem com a Manutenção
7
1.5 Funções normalmente a cargo de um serviço de Manutenção
8
2. Tipos de Manutenção
8
2.1 Manutenção Planeada e Manutenção Não Planeada
8
2.2 Manutenção Curativa e Manutenção de Melhoria
8
2.3 Manutenção Preventiva Sistemática
9
2.4 Manutenção Preventiva Condicionada
9
3. Níveis de Manutenção
10
4. Objectos de Manutenção
11
4.1 Organização Funcional
12
4.2 Identidade dos Objectos de Manutenção
18
4.3 Cadernos de máquina
21
4.4 Centros de Custo
23
5. Ordens de Trabalho
23
5.1 Definição
23
5.2 Elementos de Gestão de uma Ordem de Trabalho
26
5.3 Grau de prioridade
28
5.4 Preparação do Trabalho
30
5.5 Elaboração da Ordem de Trabalho
34
5.6 Pedidos de Trabalhos e Estados e Circuitos da Ordem de Trabalho
39
5.7 representação em fluxograma dos circuitos de OT
44
6. Planeamento e Programação de Trabalhos
47
6.1 Planeamento dos Vários Tipos de Manutenção
48
6.2 Programação dos Trabalhos de Manutenção
48
6.3 Definição do executante e contratação de serviços de Manutenção
52
7. Avarias, Relatórios de Trabalhos e Histórico
7.1 Avarias – definição e tipos
54
54
3
7.2 Relatórios de Trabalhos
55
7.3 Histórico
57
8. Custos de Manutenção
58
8.1 Custos Indirectos
59
8.2 Custos Directos
59
8.3 Custos Contabilísticos
60
8.4 Cálculo dos Custos de Manutenção
60
9. Manutenção Condicionada
61
9.1 Filosofia da manutenção Condicionada
61
9.2 Técnicas de Inspecção
61
9.3 Controlo de Condição
76
10. RCM Manutenção Centrada na Fiabilidade
78
10.1 Conceito de Fiabilidade
79
10.2 Conceito de Manutibilidade
82
10.3 Conceito de Disponibilidade
83
11. TPM Manutenção Produtiva Total
83
11.1 Objectivos do TPM
84
11.2 Papel do Operador e os Indicadores de Desempenho
85
11.3Os Oito Pilares do TPM
88
11.4 Desafio Zero-Avarias
88
11.5 Resultados Esperados com o TPM
89
Bibliografia
90
4
1. Conceitos Gerais
1.1 Definição de Manutenção
Entende-se por manutenção o conjunto das acções que têm por fim executar as operações
necessárias para que os equipamentos sejam mantidos ou restabelecidos num estado
especificado ou com possibilidade de assegurar um serviço determinado, por um custo global
mínimo. Em termos operacionais pretende-se que:
•
seja permitida uma execução normal das operações fabris nas melhores condições de
custo, segurança e qualidade, como é o caso da manutenção dos equipamentos da
produção.
•
seja fornecido um serviço nas melhores condições de conforto e custo, como é o caso de
serviços prestados na área dos transportes, hospitais e serviços em geral.
Fazer manutenção é, portanto, efectuar as operações de lubrificação, observação dos
equipamentos, reparação e melhoramentos, que permitem conservar o estado do
equipamento, de forma a assegurar a continuidade e qualidade da produção, sendo que fazer
uma boa manutenção é executar todas estas operações por um custo global mínimo.
1.2 A Função Manutenção
Para responder à realização das acções que devem ser efectuadas sobre os equipamentos, de
modo a garantir a respectiva operacionalidade, as organizações que os utilizam têm que
compreender, de forma explícita ou não, uma função de Manutenção. Se essa compreensão
for levada a cabo de forma explícita, a organização compreende um serviço de Manutenção.
A função Manutenção deve ser efectuada ao longo do ciclo de vida de um equipamento,
compreendendo, de uma forma alargada, todas as acções que sobre este se realizem e que
tenham como objectivo garantir a sua operacionalidade de uma forma eficaz e económica.
Não se deve entender a função Manutenção apenas como o conjunto de intervenções
realizadas directamente sobre o equipamento. Pelo contrário, a função Manutenção
compreende também as acções relacionadas com a fase de decisão sobre o tipo de
5
equipamento a adquirir (sem incluir a decisão da própria aquisição), o estudo do espaço
envolvente para a sua implantação (de modo a garantir as acessibilidades e todo o tipo de
intervenções ao longo da vida útil), as questões específicas do projecto relacionadas com a
manutibilidade (facilidade de realização de acções de manutenção) e a formação de
operadores de manutenção do equipamento (actuais e futuros).
A Manutenção tem que ter em conta a facilidade de obtenção de materiais consumíveis e de
peças de reserva, as condições de trabalho e a economia de custos, incluindo os custos
indirectos relacionados com as perdas de produção devidas a avarias.
1.3 Objectivos da Função Manutenção
Os objectivos da função manutenção são o de melhorar a fiabilidade dos equipamentos,
diminuindo o número de avarias verificados, melhorar a manutibilidade dos equipamentos,
diminuindo os tempos de reparação e, consequentemente, aumentando a disponibilidade,
através do aumento da relação (tempo de funcionamento)/(tempo de não funcionamento).
Se estes objectivos forem conseguidos, outros de carácter económico se seguirão,
nomeadamente em relação a:
•
Menores custos directos – devido à maior produtividade do trabalho provocada pela
maior fiabilidade obtida nos equipamentos.
•
Menor imobilizado em peças de reserva – dado que, num ambiente planeado, se procura
ter só o que se vai necessitar, encomendando o estritamente necessário.
•
Economia de energia – resultante do melhor rendimento obtido nos equipamentos.
•
Enriquecimento da empresa – que se traduz pelo “know-how” adquirido ao longo de
anos pela empresa na área da manutenção, que deixa, assim, de ficar disperso, ficando
finalmente bem arrumado e pronto a render benefícios.
•
Intangíveis – representados por quebras na produção, na qualidade, atrasos dos prazos
de entrega, agressões ao ambiente e outros acidentes, que podem traduzir-se na perda de
um contrato, de um cliente, de um negócio, na extinção da própria empresa.
6
1.4 Funções que interagem com a Manutenção
Face ao exposto em 1.1 e 1.2, a Manutenção interage com outras funções da organização
que serve. De entre elas destacam-se:
-
a função produção ou os utilizadores dos equipamentos alvo de manutenção
-
a função aprovisionamento (de peças de reserva, componentes e consumíveis)
-
a função segurança
-
a função contabilística (definidora de centros de custo)
-
a função qualidade
A interacção com os utilizadores dos equipamentos aparece como óbvia, tendo em conta
que há que transmitir informação sobre o funcionamento e respectivas condições, a
programação de intervenções e de paragens, etc.
Os aprovisionamentos são responsáveis pelo fornecimento de todos os items incorporados
nos equipamentos, tratando também dos aspectos administrativos ligados à aquisição destes.
Deverão também assegurar a organização dos “stocks” e ter uma palavra nos sistemas de
codificação.
A função segurança trata dos aspectos relacionados com o risco associado à operação dos
equipamentos e às condições em que se processa a intervenção nos mesmos. Há que
garantir que os utilizadores e operadores dos equipamentos, os operadores de segurança e
todos os que se encontram no raio de acção de eventuais ocorrências danosas provocadas
por acidentes com os equipamentos e os bens que aí se encontrem não sejam prejudicados
em circunstância alguma.
Os aspectos relacionados com os custos de manutenção e respectivo orçamento de
funcionamento são tratados através da função contabilística ou financeira.
A manutenção é ainda um factor indissociável da Qualidade cujo controlo se situa, cada vez
mais, a montante do produto final, isto é, ao nível do equipamento que o produz.
7
Não há garantia de qualidade sem um bom serviço de manutenção, sendo que a certificação
da qualidade na empresa passa sempre pela auditoria ao seu serviço de manutenção. É
curioso notar que muitas vezes as auditorias para certificação da qualidade são a pedra de
toque para implantar um sistema de gestão da manutenção.
Para além disto há ainda interacções com a função administrativa e com os recursos
humanos (recrutamento, formação, etc.). Os desempenhos da manutenção como o de todas
as outras funções da organização vão ainda reflectir-se na função que é o objectivo primeiro
da organização, a função comercial.
1.5 Funções normalmente a cargo de um Serviço de Manutenção
Em empresas de pequena ou média dimensão, há a tendência para agregar aos serviços de
manutenção funções como sejam a gestão de energia, a segurança industrial, a gestão de
peças de reserva e consumíveis ou até pequenos projectos.
Esta é uma situação que se compreende pois a natureza destas funções enquadra-se no tipo
de funções que habitualmente são abrangidas pela manutenção.
2. Tipos de Manutenção
2.1 Manutenção Planeada e Manutenção não Planeada
De acordo com a forma de actuar em relação a uma dada avaria ou anomalia, as intervenções
de manutenção podem ser, essencialmente, de duas naturezas:
•
Manutenção não planeada, no caso em que as avarias ocorrem de forma súbita e
imprevisível ;
•
Manutenção planeada, no caso de a degradação de um dado equipamento se dar de uma
forma progressiva, de que é exemplo um ruído crescente e, portanto, permitir o
planeamento da acção de manutenção no momento mais oportuno.
2.2 Manutenção curativa e manutenção de melhoria
A manutenção curativa é efectuada após a constatação de uma anomalia num órgão, com o
objectivo de restabelecer as condições que lhe permitam cumprir a sua missão. Como será o
8
caso de uma anomalia se verificar de forma súbita, interrompendo o funcionamento do
equipamento; dizemos, neste caso, que ocorreu uma avaria catalítica e a manutenção tem de
intervir de emergência.
Quando o restabelecimento das condições de funcionamento só é possível através de alguma
alteração ao equipamento ou quando as condições de manutenção, tendo em vista a melhoria
da manutibilidade e/ou da fiabilidade, recomendam que essas alterações se façam, diz-se que
a manutenção é correctiva ou de melhoria.
2.3 Manutenção preventiva sistemática
As intervenções de manutenção preventiva sistemática desencadeiam-se periodicamente,
com base no conhecimento da lei de degradação aplicável ao caso do componente particular
e de um risco de falha assumido.
Um exemplo típico de tarefas que são efectuadas em regime de manutenção preventiva
sistemática é o que respeita às operações de lubrificação. Entre elas contam-se as mudanças
de óleo para equipamentos de pequeno e médio porte e as chamadas rotinas de lubrificação.
As rotinas diárias saem sob a forma de programa de rotinas diárias, constituído por uma
lista organizada segundo o melhor percurso onde cada linha assinala uma rotina indicando
o responsável pelo trabalho. A ordenação desta lista tem em consideração o melhor
itinerário na instalação podendo ainda contemplar a agregação lógica de funcionário,
produtos ou métodos de lubrificação.
2.4 Manutenção preventiva condicionada
As intervenções por controlo de condição desencadeiam-se no fim de vida útil dos
componentes – momento em que é possível prever, medindo as tendências dos parâmetros
que reflectem a sua degradação através das técnicas de controlo de condição, a taxa de
degradação do componente até ao eventual colapso/falha.
De acordo com esta filosofia de manutenção, deve-se proceder ao controlo sistemático da
condição dos equipamentos através da medição de parâmetros que o caracterizam de modo a
detectar as situações em que se ultrapassam os valores de referência para os parâmetros
seleccionados, o que significa estar-se perante uma situação de início de avaria.
9
A detecção de anomalias pode ser obtida de várias formas: análises de vibrações, de
temperaturas, de contaminantes nos óleos ou, ainda de acordo com a natureza das anomalias,
por gamografia, ultrasonografia, líquidos penetrantes ou outras formas de diagnóstico.
A manutenção condicionada difere da manutenção sistemática por se ter passado da execução
de uma manutenção de forma sistemática para a execução de um controlo de condição de
forma sistemático, executando-se a manutenção só quando esta se torna necessária.
Podemos generalizar e descrever as diferentes formas de manutenção segundo a forma
ilustrada na figura seguinte.
Manutenção
Planeada
Preventiva
Sistemática
Correctiva/
Curativa
Não
Planeada
Curativa
Condicionada
Fig. 2.1
Formas de Manuteção
3. Níveis de manutenção
Para além dos diferentes tipos de manutenção (curativa, preventiva sistemática e preventiva
condicionada) podem considerar-se diferentes níveis de intervenção. Estes níveis são
definidos a partir da complexidade dos trabalhos a executar e do correspondente nível técnico
do executante ou equipa técnica que o virá a executar.
As normas AFNOR definem 5 níveis de manutenção caracterizados da seguinte forma:
1º Nível – Natureza do Trabalho – Afinações simples previstas pelo construtor sem
desmontagem do equipamento ou substituição de elementos acessíveis com toda a
segurança.
Executante – Operador da máquina.
10
2º Nível – Natureza do Trabalho – Reparações através de substituição de elementos
“standard” previstos para este efeito ou operações menores de manutenção
preventiva (rondas).
Executante – Técnico habilitado. Em algumas situações, o operador.
3º Nível – Natureza do trabalho – Identificação e diagnóstico de avarias, reparação
por substituição de componentes funcionais, reparações mecânicas menores.
Executante – Técnico especializado no local ou equipa de manutenção.
4º nível – Natureza do trabalho – Trabalhos importantes de manutenção correctiva
ou preventiva.
Executante – Equipa de manutenção.
5º nível – Natureza do trabalho – trabalhos de renovação, de construção ou
reparações importantes numa oficina central ou por sub-contratação.
Executante – Equipa completa de manutenção polivalente.
A definição de níveis de manutenção nomeadamente no que se refere ao executante poderá
ter definições que variarão de firma para firma. Com a introdução de novas filosofias de
manutenção, nomeadamente com o TPM cada vez mais operações de manutenção tem
cabimento à equipa de operadores da máquina.
.0Cada operação ou conjunto de operações preventivas para um dado equipamento, no
sistema de intervenção proposto, incluir-se-á necessariamente num destes níveis. O mesmo
se passará em relação à manutenção correctiva que venha a ter lugar durante a laboração
normal.
4. Objectos de Manutenção
A organização, codificação e nomenclatura do parque de máquinas ou de objectos de
manutenção é um domínio muito importante para o bom funcionamento de qualquer
sistema de gestão de manutenção.
11
Modernamente toda a gestão da manutenção assenta sobre um sistema informático
associado, que tem em conta os princípios de organização do parque bem como outros
conceitos que seguidamente desenvolveremos.
Actualmente, está bem consolidada a prática de codificação englobando três aspectos
fundamentais:
•
Funcionalidade, que determina a função do objecto na instalação. Pode designar-se,
também, por localização funcional.
•
Individualidade que identifica univocamente o objecto. O objecto adquire uma única
identidade que o acompanha durante toda a vida funcional, permitindo acumular o seu
histórico ( independentemente de poder vir a mudar a sua posição funcional ). Deverá
ter um código com um formato do tipo ME 0023, que os anglo-saxónicos designam por
“tag number” , em que ME exprime o tipo de equipamento e 0023 é um número
sequencial.
•
Centro de Custo que determina o seu posicionamento em relação ao custeio geral da
empresa dependendo esta definição da área financeira. No entanto, convém dotar a área
técnica de independência em relação à área financeira para que nenhuma delas fique a
perder em termos de informação.
4.1 Organização funcional
Como o seu nome indica, organização funcional consiste em especificar a função de
determinado conjunto de máquinas no contexto da fábrica. Podemos materializar o
conceito, se imaginarmos que pretendemos descrever organizadamente a nossa instalação a
alguém que nada sabe sobre ela, com clareza e exaustivamente.
Um bom método será, primeiro, identificar as grandes áreas fabris ou grandes grupos,
depois, dividir cada uma dessas áreas em subáreas.
A organização funcional ficará, assim, codificada com um formato do tipo:
1 30 BR0002 8500
12
A identificação dos grandes grupos não é, normalmente, tarefa muito difícil. Por exemplo,
numa fábrica de cimento com o diagrama de fabrico indicado na figura 1, seria razoável que
apresentasse a seguinte organização:
0. FÁBRICA GERAL E INFRA-ESTRUTURAS – Sistemas que não podem ser
imputados a áreas fabris específicas, tais como desenhos, projectos, certificações,
laboratórios, comunicações e computação, básculas, veículos, infra-estruturas civis,
edifícios, etc.
1. PEDREIRA E PRÉ-HOMOGENIZAÇÃO – Cobrindo todos os sistemas para a
extracção do calcário, transporte, britagem, pré-homogenização, etc.
2. MOAGEM DE CRU – Cobrindo o moinho e inerentes sistemas, a homogenização e
armazenagem de cru.
3. FORNO – Forno e sistemas a montante – torre de ciclones e preparação do carvão –
e a jusante – arrefecedor.
4. ABASTECIMENTO DE CLÍNQUER E GESSO – Cobrindo todos os sistemas
inerentes ao abastecimento de clínquer e gesso até à sua entrega à moagem.
5. ABASTECIMENTO DE POZOLANA – Sistemas inerentes ao abastecimento de
pozolana.
6. MOAGEM DE CIMENTO – Moinho e inerentes sistemas, elevação e ensilagem.
7. EXPEDIÇÃO -
Sistemas de expedição a granel ou em sacos.
9. SISTEMAS AUXILIARES – Todos os sistemas de apoio, que alguns chamam
“energia e fluídos”, tais como, combustível, distribuição eléctrica, ar comprimido,
ventilação e climatização industrial, água industrial, segurança, etc.
Esquema da organização funcional de uma fábrica de cimentos
13
Fig. 4.1
00
Fábrica
Geral
10
Documentaç
ão
Técnica
20
30
Comunicaçõ Viaturas
es
&
computação
01
11
Desenhos
21
Rede
Telefónica
02
12
Certificados
31
Viaturas
Serviço
Pessoal
32
Frota
Carga
33
40
50
60
Oficinas
Básculas
Manutenção
41
51
Oficina
Mecânica
61
70
80
Qualidade Armazéns
&
Laboratório
s
71
81
42
62
72
82
92
Escritórios
43
52
Oficina
Eléctrica
53
63
73
83
93
Edifícios &
Serviços
Sociais
94
03
13
22
Rede
Informática
23
04
14
24
34
44
54
64
74
84
05
15
25
35
45
55
65
75
85
06
16
26
36
46
56
66
76
86
07
17
27
37
47
57
67
77
87
08
18
28
38
48
58
68
78
88
09
19
29
Outros Sist.
Comunicaçã
o
39
Outras
Viaturas
49
59
69
79
89
de
Fig. 4.2 Grande grupo 0 “Infra-estruturas”
- 15
90
Infraestruturas
Civis - Geral
91
Edifícios
Fabris
95
Parques &
Logradouro
96
Cercas &
Vedações
97
Drenagem
Pluvial
98
Tratamento
de
Efluentes
Fabris
99
00
Electricidade
Geral
10
Combustível
20
Vapor
01
Postos
Transformaç
ão
11
Nafta
21
Central
Vapor
31
Central
Ar
Comprimido
41
Captação &
Armaz. Água
02
Geradores
Eléctricos
12
Gás
22
Distribuição
de
Vapor
42
Água
P/Produção
03
Iluminação
13
Carvão
23
Recuperação
de Vapor
32
Tratamento
&
Distribuição
Ar
33
04
14
Lenha
05
15
34
24
Prod.
&
Tratam
Águas–
Caldeiras
25
35
06
16
26
07
17
08
18
Energias
Alternativas
19
Outros
Combustívei
s
09
Energia
Emergência
30
40
Ar
Água Indust.
Comprimido &
ETAR
50
60
Manuseame Segurança &
nto
ncêndio
Fabril
61
& Equipam.
Fixo
D
&
C
Incêndio
62
52
Empilhadore Equipam.
Móvel
s
C. Incêndio
51
Gruas
Pontes
Rolantes
70
80
Ventilação Auxiliares
&
Epeciais
Climatizaçã
o
71
81
Ventilação
Central Frio
90
Automação
&
Contr.
Geral
91
72
Ar
Condicionad
o
Central
73
Ar
Condicionad
o
Específico
74
Aquecimento
Central
82
Central
Hidráulica
92
83
Central
Vácuo
93
84
Recuperação
Gases
94
43
Água
Serviço
Geral
53
Manuseamen
to
Diversos
63
44
Água
Refrigeração
54
64
45
Águas
Residuais
55
65
75
Aquecimento
Específico
85
Incineração
Resíduos
95
36
46
ETAR
56
66
37
47
57
67
28
38
48
58
68
78
86
Deposição
Resíduos
87
Distribuição
Prod.
Químicos
88
96
27
76
Desumidifica
ção
77
98
29
39
49
59
69
79
Outros Sist.
Climatização
89
99
97
Fig. 4.3 Grande Grupo 9 “Sistemas Auxiliares”
Claro está que esta organização depende de quem olha a instalação e da “grandeza” que atribui
a cada área. Acontece, por vezes, que esta sistematização de primeiro nível é reajustada quando
se desenvolvem os sistemas dentro de cada grande grupo.
Os grandes grupos aqui designados 0 e 9 serão comuns à maioria das instalações fabris.
Para o desenvolvimento do segundo nível, isto é, a especificação dos sistemas dentro de cada
grande grupo, é boa política preparar umas folhas quadriculadas com 10 X 10 quadrados,
numerados como se indica na figuras anteriores e ir implantando por sensibilidade os vários
sistemas dentro de cada grande grupo. Convém no entanto:
- 16
-
Deixar espaços folgados entre os vários sistemas para permitir expansão futura (
por exemplo, nova linha de produção ).
-
Quando aplicável, manter coerência na codificação de sistemas idênticos em
grandes grupos diferentes. Por exemplo, «90» sempre para “ controlo centralizado
“; «11», «12», «13» para “linhas 1,2,3”, respectivamente, se na fábrica existirem
“linhas” em vários grandes grupos.
-
Introduzir alguma lógica visual na sequência da numeração: por exemplo, as
dezenas 11, 12, 13, etc. para linhas 1, 2, 3, etc.
Este trabalho é de tipo iterativo e só fica completo quando se olha criticamente para a
sistematização completa da fábrica e se conclui que todas as máquinas e instalações se
conseguem enquadrar na estrutura assim concebida.
Observar-se-á, quando se começarem a catalogar os vários equipamentos nestas estruturas,
que vão existir zonas de fronteira onde terá que se tomar a opção de considerar o
equipamento numa ou noutra estrutura.
Nas figuras 4.2 e 4.3 das páginas anteriores, ilustra-se a metodologia de trabalho sugerida
para os grandes grupos ”0 – Fábrica Geral” e “9 – Sistemas Auxiliares” que, com maior ou
menor conteúdo, existirão em quase todas as indústrias. Poderá adoptar, as ideias propostas
para o seu caso, podendo detalhar mais ou menos a sistematização funcional. Por exemplo, na
figura 4.3, no caso do “Vapor”, terá duas opções distintas:
1º - Criar um sistema “20 – Vapor” onde incluirá tudo quanto respeite à central de vapor,
distribuição, recuperação, etc.
2º - Criar sistemas individualizados “21 – Central de vapor”, “22 – Distribuição de vapor”,
“23 – Recuperação de vapor”, etc.
A escolha entre as 1ª e a 2ª opções dependerá da extensão e complexidade da instalação.
Podem seguir-se as seguintes regras aproximadas:
• Um sistema deve conter um número apreciável, mas não excessivo, não
- 17
superior a 30 objectos de manutenção.
• Procurar não fragmentar excessivamente a sistematização funcional.
• Deixar quadrados em branco para permitir expansão futura e organizar os vários sistemas
com alguma afinidade. Recorde que, num sistema informático, as apresentações são
ordenadas por ordem do código.
4.2 Identidade dos Objectos de Manutenção
Os códigos de identificação dos objectos de manutenção tem, como vimos, um formato
alfanumérico de seis caracteres, MD0004 em que MD define o tipo de objecto e 0004 define
o seu número sequencial, que é único e acompanhará toda a vida do objecto não podendo
existir outro com o mesmo código.
Tipo
AA
AL
AU
Descrição
Instalação Geral
Alternador
Autómato
Tipo
EN
EP
ES
Descrição
Engrenagem/Caixa
Empilhador
Estrutura/Construção
Tipo
PR
QE
QU
Descrição
Prensa
Quadro eléctrico
Queimador
BB
Bomba
FI
Filtro
RP
Reservatório pressão
BL
Balança/Báscula
GR
Grua/Aparelho força
SC
Secador
CA
CD
Caldeira
Condensador
HT
IL
Equipamento hotel
Iluminação
SF
SM
Sem-fim
Servomotor
CE
Cablagem Eléctrica
MD
Motor diesel
SS
Sensor
CF
Certificado
ME
Motor eléctrico
TF
Transformador
CH
Chumaceira
MF
Máquina ferramenta
TQ
Tanque/Depósito
CP
Compressor
MO
Moinho
TT
Transportador
CT
Controle/Comando
MR
Moto-redutor
TU
Tubagem
DS
Doseador
MV
Moto-variador
VT
Ventilador
EL
Elevador
PM
Permutador de calor
VV
Válvula
Fig.4.4– Codificação de alguns tipos de equipamento
Associado aos vários tipos de objectos de manutenção existirá um desenho - tipo de ficha
técnica tipo definindo um conjunto de características técnicas desse tipo de objecto de
manutenção.
O interesse de incorporar no código de nomenclatura o tipo de objecto é, precisamente, para
definir a ficha técnica geral que será utilizada em todos os equipamentos desse tipo.
- 18
Na figura 4.4 sugere-se uma metodologia para codificação de alguns tipos de equipamento e,
na figura 4.5, alguns modelos de ficha técnica.
ME- Motor Eléctrico
Identificação
MARCA
MODELO
NºSÉRIE
ANO
MD- Motor Diesel
Identificação
MARCA
MODELO
NºSÉRIE
ANO
Especificação
POTÊNCIA(Kw)
RPM
AMPERAGEM(A)
VOLTAGEM
CLASSE IP
Especificação
TURBOALIMENTADO
POTÊNCIA(Kw)
RPM
NºCILINDROS
DISPOSIÇÃO
CURSO (mm)
DIÂMETRO(mm)
PESO(Kg)
LxBxH(mm)
EP- Empilhador
Identificação
MARCA
MODELO
NºSÉRIE
ANO
Especificação
TIPO
CAPACIDADE
POTÊNCIA MOTOR
EN- Engrenagem/Caixa
Identificação
MARCA
MODELO
Nº SÉRIE
ANO
Especificação
RELAÇÃO
POTÊNCIA (Kw)
- 19
BL- Balança/Báscula
Identificação
MARCA
MODELO
NºSÉRIE
ANO
CE- Cablagem Eléctrica
Identificação
MARCA
MODELO
Nº SÉRIE
ANO
Especificação
TIPO
CAPACIDADE
Especificação
TIPO
NºCONDUTORES
MATERIAL
DIA. (mm)
Metrológicas
GAMA
VALOR DIVISÃO
ERRO MÁX. ADMISS.
PADRÃO
RESOLUÇÃO
COND. REFERÊNCIA
Fig. 4.5 – Exemplos de modelos de fichas técnicas
Observar-se-á que:
O conceito de tipo de equipamento é lato, isto é, não procura especificar muito o
equipamento.
A raiz alfanumérica com duas letras sugestivas (três para o equipamento de medição,
inspecção e ensaio) é agradável para trabalhar, porém, não há inconveniente em qualquer
outra convenção – mais/menos letras, numérica, etc.
Os desenhos das fichas técnicas propostas são básicos. O utilizador poderá ter interesse em
considerar outras características. Só terá que saber que, uma vez desenhada a sua ficha
técnica definitiva, terá que utilizá-la para todos os equipamentos desse tipo.
As características a incorporar na ficha técnica serão aquelas de que os técnicos necessitarão
mais correntemente. É boa regra manter em todos os equipamentos as quatro características
identificativas básicas: marca, modelo ou tipo, nº de série do fabricante e ano de fabrico,
normalmente constantes das chapas sinaléticas.
- 20
4.3 Caderno de Máquina.
O caderno de máquina é um dossier ou ficheiro onde devem estar incluídos os documentos
referentes a um dado equipamento, de modo a facilitar a consulta e tornar acessível a sua
informação aos normais utilizadores da documentação da manutenção.
As partes essenciais de um caderno de máquina são :
•
Especificação
•
Historico
•
Reservas
•
Instruções de manutenção
•
Desenhos
•
Sub-equipamentos
•
Diversos
As divisões de um caderno de máquina poderão variar de empresa para empresa; no entanto
não se afastarão do esquema aqui proposto.
Indicam-se, seguidamente, os assuntos mais comuns que deverão ser incluídos em cada uma
das partes acima referidas. Assim teremos:
•
Especificação constituída por:
a) Ficha Técnica onde estão indicados a Identificação e a Especificação do equipamento, já
anteriormente referidas.
b) Características de Funcionamento, que deverão mencionar todas as características que
digam respeito às condições normais de funcionamento, como sejam condições normais
de pressão, temperatura, velocidade, potência e outras.
c) Condições Específicas, onde deverão incluir-se os parâmetros utilizados no controlo de
condição ou outros, como sejam momentos de inércia, número de dentes e módulos de
engrenagem, binários, características de rolamentos e os materiais constituintes dos
órgãos mais importantes.
d) Lista de Desenhos, completa com todos os desenhos existentes na empresa referentes ao
equipamento, bem como a sua localização.
e) Documentação Técnica, constituída por catálogos, instruções de condução e de
manutenção.
- 21
f) Manuais de inspecção e lubrificação, que são documentos muito valiosos na clarificação
dos conteúdos das ordens de trabalhos telegráficas ou rotinas permitindo esclarecer os
conteúdos das rotinas e fornecer os dados necessário aos operadores.
Esta ultima função de fornecimento de dados aos operadores é de grande importância dada a
tendência moderna de atribuir ao operador do equipamento cada vez mais tarefas de
manutenção.
•
Historico, constituído por:
a) Processo de compra;
b) actas e correspondência;
c) histórico dos trabalhos efectuados na máquina.
•
Reservas, constituído por:
a) Lista de peças de reserva
b) Consultas e novas aquisições
•
Instruções de Manutenção, constituído por:
a) Tarefas de manutenção sistemática
b) Inspecções de manutenção condicionada
c) Preparações tipo
•
Desenhos, constituído pelos desenhos do equipamento, bem como os desenhos
produzidos ao longo da vida do equipamento correspondendo a modificações
introduzidas.
•
Sub-equipamentos, constituído por informações referentes a instrumentação, motores
eléctricos auxiliares, válvulas etc..
- 22
4.4 Centros de custo
O centro de custo serve para distribuir os custos da manutenção por componentes
individualizadas que a gestão determinou ser vantajoso para efeitos de quantificação geral de
custos e análises de desempenho.
A filosofia de criação dos centros de custo varia de empresa para empresa e é influenciada
pela forma como era possível, com os sistemas tradicionais de gestão da manutenção, apurar
os respectivos custos por forma a poder imputá-los, coerentemente, aos correspondentes
custos da produção e, assim, poder responder a questões do tipo: qual o custo total para
produzir o artigo “A” ?
Assim, em alguns casos, os centros de custo referem-se a um equipamento ou conjunto
particulares; noutros, a uma linha completa de produção; noutros, ainda, à fábrica como um
todo.
O centro de custo deve representar a agregação dos custos de manutenção segundo o critério
que for solicitado pela gestão financeira da empresa sem qualquer preocupação de
identificação com a estrutura funcional organizativa do parque de objectos de manutenção.
Isto é, o “centro de custo” é um apêndice do sistema de gestão de manutenção
fundamentalmente destinado a produzir, rapidamente, a informação financeira necessária
para a gestão geral da empresa.
5. Ordens de trabalho
5.1 Definição
Ordem de trabalho é o documento que transmite para a área da intervenção técnica a
necessidade de realização do trabalho fornecendo as instruções necessárias para a sua
execução.
A ordem de trabalho serve ainda como centro aglutinador para o registo do esforço e dos
recursos previstos e despendidos (mão-de-obra, materiais e serviços), e respectivos custos, na
realização do trabalho.
- 23
A ordem de trabalho deverá ainda ser o suporte para o registo de diagnósticos de condição e
sugestão de acções futuras.
A OT – figura 5.1 – é constituída pelos seguintes blocos de informação:
•
Identificação
•
Génese e parâmetros de gestão
•
Preparação dos trabalhos
•
Suporte para o reporting
OT Nº 000370 – OT CONDICIONAL – MANUTENÇÃO PREVENTIVA
OBJECTO:
PB-0003 – PORTA BOBIBES Nº 3 (CANELAR GROSSO)
Marca: MAGGERINI
Modelo: SD – 05.3
Número: 02/1455L/3
Grande Grupo: 1 – Fabricação Cartão Canelado
Sistema: 12 – Parafinadora
Centro Custos: 50 – Máquina Canelar
TRABALHO:
REVISÃO GERAL MECÂNICA – 12 M
Pedido: 9700133 – 97/06/01
Sintoma: Fraco rendimento
Emitida: 97/06/14 (19H23)
Ficha Manut.: PB001 – Revisão Geral Mecânica – 12 M Período: 12 Mês(es)
Estado Funcion.: L-Linha parada
Ficha Registo:
Prev. Duração: 96 Horas
Data Última: 12-09-1996
Data Prevista: 12-09-1997
Estado OT: Preparada
Entidade: MM – Manutenção Mecânica
- 24
Preparação:
BOMBA DE ÓLEO HIDRÁULICO
Desmontagem.
Lavagem de componentes c/ líquido apropriado.
Substituição de todos os vedantes (retentores e o’rings).
Verificação do estado da superfície de todos os veios, casquilhos e rolamentos.
Verificação do estado de todos os carretos, dentes de engrenagem e caixas de acoplamento.
Verificação do corpo da bomba.
Comprovar vedação das ligações das tubagens e mangueiras hidráulicas.
Montagem.
Ensaio da instalação.
MACACOS HIDRÁULICOS (2)
Verificação do estado de funcionamento.
Caso apresentem folgas consideradas exageradas, proceder da seguinte forma:
Desmontagem.
Substituição de componentes, com recurso a kits de reparação.
MÃO-DE-OBRA PLANEADA
MEC 01
Encarregado mecânica
2 HH
MEC 02
Mecânico 1ª
9 HH
MEC 09
Ajudante mecânica
9 HH
ELE 02
Electricista 2ª
3 HH
282,750$
MATERIAIS
L.HI.010.033
Transgear 20/40
A.MI.116.034
Kit reparação Rooth ref. 24/899
B.RO.040.040
15 Lt
Rolamento SKF 6200 zz
1 Un
4 Un
17,460$
FERRAMENTAS
F.CH.200.027
Chave dinamométrica 15-30 N.m
1
SERVIÇOS
000234
Pereira & Matos
Reacondicionamento ferrodos (4)
CUSTO TOTAL
320,210$
Fig. 5.1 – Ordem de trabalho completa
- 25
20,000$
5.2 Elementos de gestão de uma Ordem de Trabalho
Definido e identificado que esteja o objecto a que se destina, a identificação da OT fica
completa com:
Número – de ordem, sequencial, sem qualquer significado sistematizado. É único e não
repetível.
Descrição ou título do trabalho – coloquial, exprimindo, na linguagem corrente, “do que se
trata”. Deve respeitar-se certa uniformidade. Sugerimos manter a sequência equipamento +
trabalho, assim: “Agitador Pasta nº4 – Revisão Anual”.
Data e hora – em que foi elaborada.
Tipo de trabalho – expressão, na linguagem de gestão da Empresa, do tipo de actividade de
que se trata, enquadrável num grande tipo de manutenção (correctiva, preventiva ou curativa).
Entidade responsável
Todos os trabalhos de manutenção terão uma entidade responsável pela sua execução, desde o
início da intervenção até à reentrega do equipamento para operação. Este facto não impede,
porém, que determinado trabalho da responsabilidade, por exemplo, da oficina mecânica,
incorpore esforço da oficina de electricidade, de fornecedores externos, etc. A entidade
responsável poderá ser:
•
Interna – oficina mecânica, oficina electrica, etc.
•
Externa – prestador de serviços de manutenção ou empresa contratada.
Estados de funcionamento para a realização do trabalho
Convém sempre especificar na OT o estado de funcionamento necessário para realizar o
trabalho. São possíveis os seguintes estados de funcionamento:
•
A funcionar
•
Máquina parada
•
Linha parada
- 26
•
Paragem anual
Previsão da duração
É, igualmente, importante especificar a previsão da duração do trabalho. Outro aspecto que tem
de estar claro é a diferença entre o tempo de intervenção (T I) e o período de imobilização do
equipamento (P I): o primeiro responde, em linguagem corrente, à questão “quanto tempo foi
dedicado a fazer o trabalho” e, o segundo, à questão “durante que período de tempo decorreu”.
Os T I e P I serão coincidentes se o trabalho for todo realizado seguido, no mesmo dia, mas
serão diferentes se ocupar mais do que um dia ou for interrompido. Se um trabalho necessitar,
por exemplo, de um tempo de reparação de 24 horas, isso envolverá um período de
intervenção de 3 dias, se o regime de trabalho for de 1 turno de 8 horas diárias, ou de 1 dia, se
o regime de trabalho for de 3 turnos de 8 horas diárias.
Génese da OT
Por génese entende-se aquilo que está na origem da OT. Observámos, no parágrafo anterior, a
vantagem de incorporar um nível hierárquico para o solicitante da OT. Esse conceito ajusta-se
perfeitamente aos pedidos de trabalho. Por regra, o trabalho oriundo do planeamento da
manutenção assumirá o nível hierárquico 3 de acordo com a acepção definida anteriormente.
As origens possíveis dos vários tipos de trabalho, definidos anteriormente, são as seguintes:
• OT sistemática – cumprimento de um ciclo de manutenção sistemática, de acordo com as
recomendações do fabricante ou a experiência operacional adquirida ou exigências da
Qualidade ou organismos reguladores;
• Calibração – do mesmo tipo que a OT sistemática;
• Rotinas de inspecção e lubrificação – do mesmo tipo que a OT sistemática;
• Inspecções de condicionada – do mesmo tipo que a OT sistemática;
• Análises de óleos – do mesmo tipo que a OT sistemática;
• OT preventiva condicional – indicações resultantes das rotinas de inspecção e
lubrificação, reporting de outros trabalhos, análises de manutenção condicionada e
informação dos operadores;
• OT curativa– pedidos de trabalhos curativos ou inoperacionalidade declarada do
equipamento;
• OT correctiva– estudos de alterações.
- 27
5.3 Grau de prioridade
A fim de se poder seriar as várias ordens de trabalho de acordo com a sua prioridade, criou-se
um critério em que o grau de urgência (U), combinado com o grau de criticidade do objecto
(C) e com o nível hierárquico do solicitante (H), definirá a prioridade para a realização do
trabalho (P), da seguinte forma:
P=UxCxH
Em que U, C e H são definidos como se segue:
• Grau de urgência U
O grau de urgência (U) de uma OT será classificado de acordo com um código de 1 a 4, com as
seguintes acepções:
1. Emergência – trabalhos correctivos exigindo reparação no mais curto espaço de tempo,
designadamente, os que envolvam ameaças para a segurança, um potencial de propagação
de determinada avaria para grandes proporções e a correcção de intervenções anteriores
mal executadas.
2. Urgência – trabalhos correctivos ou preventivos condicionais destinados a eliminar
tempos de não produção.
3. Normal – em regra, para todos os trabalhos preventivos planeados e as rotinas.
4. Quando conveniente – para trabalhos de incidência cosmética.
• Grau de criticidade C
O grau de criticidade de um objecto de manutenção será classificado de acordo com um código
de 1 a 4, com as seguintes acepções:
1. Muito crítico - refere os equipamentos com grandes áreas de incidência, designadamente,
sistemas auxiliares (ar comprimido, vapor,energia eléctrica, etc.) e segurança. A sua
inoperacionalidade conduzirá à perda significativa de produção da fábrica, uma quebra
grave no seu rendimento ou uma ameaça à segurança.
- 28
2. Crítico - é o equipamento chave, sem redundância, cuja inoperacionalidade reduzirá a
capacidade de produção.
3. Normal - englobará a maioria dos equipamentos. A sua inoperacionalidade terá
4. impacto negativo na produtividade e na moral de grupo.
5. Baixo - refere equipamento com pouca utilização, redundante ou com fraca influência na
produção.
O grau de criticidade do equipamento deve ser estabelecido numa reunião formal entre a
gestão da manutenção e a produção, o mesmo se aplicando aos outros atributos que
contribuem para a prioridade.
• Nível hierárquico H
O nível hierárquico do solicitante, (H) de uma OT será classificado de acordo com um código
de 1 a 4, com as seguintes acepções:
1. – Gestão de topo
2. – Produção (com impacto directo nas receitas)
3. – Gestão intermédia
4. – Outros
Este factor pode ser eliminado desde que se assegure previamente qual deve ser a qualidade do
solicitante, admitindo o valor 1 quando ele tem essa qualidade e o valor 0 (equivalente à
negação do trabalho) quando não a tem.
O Grau de Prioridade “P” variará, portanto, entre 1 e 64, ou entre 1 e 16, correspondendo o
valor 1 ao nível mais elevado da prioridade.
Se admitirmos uma escala de 16, podemos dividir os graus de prioridade em 4 escalões:
-
GP1 – de 1 a 4 – intervenção a iniciar de imediato
-
GP2 – de 5 a 8 ou 10 – intervenção a iniciar dentro de 48 horas após a recepção do
pedido
-
GP3 – de 9 ou 11 a 12 – intervenção a iniciar dentro de 10 dias após a recepção do
pedido
- 29
-
GP4 – de 13 a 16 – a realizar oportunamente
Veremos que este conceito nos ajudará a programar a execução dos trabalhos proporcionandonos um guia para escolher, no caso de um programa apertado, quais os trabalhos que não se
podem deixar para trás e quais os que nos permitem alguma flexibilidade.
Como com qualquer outro indicador, este também deve ser utilizado com senso, o que
significará que, em alguns casos, o senso comum se sobreporá ao valor numérico.
5.4 Preparação do Trabalho
De acordo com as normas portuguesas de manutenção, preparação do trabalho é a
especificação do trabalho descrevendo o modo operatório a utilizar, a sequência das
operações, materiais e peças a aplicar, ferramentas e aparelhagem de medida a utilizar,
especialização, qualificação e quantidade de executantes, normas de segurança a observar e
tempos previstos de execução.
O departamento responsável pela sua elaboração tem, normalmente, o nome de Preparação. É
neste departamento que se estuda o melhor método para executar determinado trabalho e os
recursos que devem, antecipadamente, ser disponibilizados para o executar. Neste contexto, é
interessante a utilização da técnica do “Estudo de métodos e tempos”, segundo a qual se faz
uma abordagem crítica à maneira de executar determinado trabalho observando-se,
detalhadamente, “como se tem feito” e estudando, depois, as alternativas possíveis, isto é,
“como se poderia fazer”, ponderando sempre os benefícios eventualmente resultantes dos
caminhos alternativos. Com esta técnica, que pouco mais é do que o exercício dirigido do bom
senso, obtêm-se resultado interessantes.
Em trabalhos mais complexos que envolvam, simultaneamente, um número apreciável de
intervenções, podem utilizar-se as técnicas de planeamento baseadas na identificação do
caminho crítico através do estudo das interdependências entre as várias tarefas. È o método
conhecido por PERT (Project Evaluation and Revision Technique) ou CPA (Critical Path
Analysis) que se traduz, posteriormente, num simples diagrama de planeamento de barras,
também conhecido por Gráfico de Gantt que abordaremos oportunamente.
Em termos práticos, a preparação do trabalho é constituída, por:
- 30
•
Descrição das tarefas
•
Previsão das tarefas
•
Ferramentas
•
Previsão da mão-de-obra
•
Serviços do exterior
E, consequentemente,
•
Previsão dos custos
Descrição das tarefas
Começará, pela especificação das normas de segurança a utilizar, cuidados prévios a ter e pela
referência às normas e documentos aplicáveis ao trabalho seguindo-se a descrição sequencial
das tarefas.
Preconizamos que esta descrição seja do tipo telegráfico, sintética, cobrindo todos os órgãos a
intervencionar e todas as tarefas a executar. Ao técnico experiente não ofenderá dispor de uma
lista completa; para o menos experiente será essencial cobrir todos os itens.
A descrição das tarefas poderá ser complementada com mapas para registo de valores,
esquemas e listas de verificações. É o que acontece, por exemplo, com as calibrações, onde o
conteúdo principal do trabalho consiste em registar valores, efectuar cálculos e compará-los
com valores de referência. O mesmo acontecerá para registar folgas de moentes, dimensões de
controlo dos diâmetros de camisas, etc. onde o mapa de registo costuma ser apoiado com
figuras esquemáticas.
Previsão das peças
A previsão das peças é um elemento importante para a gestão do armazém e/ou dos
aprovisionamentos. A disponibilidade das peças necessárias, na altura certa, é factor decisivo
para o bom desempenho da manutenção.
A previsão pode ser feita com razoável rigor nas OTs planeadas utilizando-se, como regra
prática, uma previsão por excesso, isto é, admitindo-se a pior situação. Em alguns casos, o
- 31
responsável pela intervenção, ao acercar-se do equipamento, leva já o conjunto das peças e das
ferramentas previstas. As peças que eventualmente não forem aplicadas serão devolvidas ao
armazém.
Modernamente a gestão dos materiais de manutenção orienta-se no sentido de ter as peças
disponíveis só nas alturas em que vão ser necessárias. Em termos teóricos traduz-se por manter
em armazém uma existência perto do zero e aprovisionar só quando necessário para a
manutenção, segundo a modalidade de aplicação directa: compram-se as peças para aplicação
imediata. “Stock” de peças significa custo em materiais. Uma boa previsão de peças conduz a
uma boa previsão em custos de materiais.
Previsão de ferramentas
A necessidade de prever as ferramentas é óbvia. Na prática, esta previsão acaba por incidir só
nas ferramentas especiais. É essencial no caso do equipamento de medida e nas calibrações em
que a ferramenta será, normalmente, o padrão de referência.
Aplicam-se as considerações que se fizeram para a descrição das tarefas: o detalhe não deve
ser tão grande que sugestione o utilizador a habituar-se a não ler, nem tão curto que o conduza
a ter que regressar várias vezes à ferramentaria para pegar numa ferramenta de que se
esqueceu.
Previsão de mão-de-obra
A previsão de mão-de-obra destina-se a especificar o esforço humano interno necessário para
realizar o trabalho. É expresso em horas.homem (HH). A partir das HH obtém-se a previsão
dos custos de mão-de-obra por aplicação dos custos padrão da HH, conforme foi já referido. A
especificação da mão-de-obra deve ser feita por especialidade que é também o item de
referência para o custo padrão da HH. Ilustra-se no quadro seguinte.
- 32
Custo Padrão
Custo Total
HH
MO
Especialidade
HH
Mecânico de 1ª
4
1.400$00
5.600$00
Ajudante de Mecânico
5
800$00
4.000$00
Electricista de 1ª
2
1.400$00
2.800$00
12.400$00
A mobilização em HHs influencia a duração do trabalho mas não a determina, já que as
intervenções dos vários técnicos são feitas, em maior ou menor grau, em paralelo umas com as
outras.
Para além do interesse de quantificar o esforço humano no trabalho, a previsão da mão-deobra, no contexto da gestão de um conjunto de trabalhos, será um elemento essencial para
determinar a carga de trabalho e avaliar sobre a viabilidade da execução do programa
completo dos trabalhos, confrontando esta carga programada com a carga disponível.
Previsão de serviços do exterior
A realização de determinada OT pode ser planeada para ser executada:
• Totalmente com os recursos próprios;
• Parte, com os recursos próprios e, parte, com serviços do exterior (por exemplo,
rebobinagem de um motor, assistência de um técnico especializado, etc.);
• Totalmente com serviços do exterior (por exemplo, trabalho do representante do
equipamento, contrato de manutenção, etc.).
Nos dois últimos casos haverá lugar à previsão de um custo com serviços do exterior.
Previsão dos custos
- 33
A previsão dos custos directos dos trabalhos de manutenção resultará da agregação dos custos
parciais calculados acima. São, portanto, expressos da seguinte forma:
Custo total = Custo M.O. + Custo peças + Custo serviços
De notar que, na maioria dos casos, em manutenções próprias, o custo da utilização dos
recursos oficinais (horas.máquina) é considerado como gastos gerais incluídos no custo do HH
do pessoal, como referido mais acima.
5.5 Elaboração de uma ordem de trabalho
Vimos anteriormente que a componente mais trabalhosa para elaborar uma OT é a preparação
do trabalho. Introduziremos agora alguns conceitos e componentes que auxiliam, na prática,
essa elaboração.
Biblioteca de preparações padrão
A preparação dos trabalhos de uma Ordem de Trabalho será mais ou menos complexa
consoante o equipamento a que se destina. Imaginemos, por exemplo, um agitador
constituído por:
•
Agitador, propriamente dito;
•
Redutor;
•
Motor eléctrico.
Suponhamos que determinada OT tinha uma preparação com o conteúdo indicado na figura
seguinte.
Observamos que esta preparação é, de facto, constituída por três blocos: um, respeitante ao
agitador, propriamente, outro, ao redutor e outro, ao motor.
- 34
Agitador Nº1 – Revisão geral
Tarefas a realizar
Agitador
Lavar totalmente com água doce e detergente
Desmontar impulsor e levar à oficina mecânica
Verificar retentor e substituir, se necessário
Encher arestas de ataque a soldadura
Rectificar
Redutor
Abrir tampas e inspeccionar engrenagens
Substituir a carga de óleo
Verificar retentores
Motor
Desmontar e levar à oficina de electricidade
Lavar com fluído dieléctrico e levar à estufa
Medir resistências de isolamento do estado do rótor
Envernizar e levar à estufa
Remontar, instalar e verificar acoplamento
Alinhar e testar funcionamento
Previsão de materiais
2.RT.010.011 Retentor mecân. SKF1650-1 } <para o agitador>
L.MO.020.007 Retentor mecânico-1
} <para o redutor>
2.RT.080.002 Galp Diesel 20W40-20 lts
2.RO.100.101 Rolamento FAG6200Z-2
Previsão de Mão-de-Obra
HH
Mecânico de 2ª
Ajudante de Mecânico
} <para o motor>
4
6
} <para o agitador>
Soldador de 1ª
1
Operador Máquinas de 1ª
4
Mecânico de 1ª
1
Ajudante de Mecânico
4
- 35
} <para o redutor>
} <para o motor>
Electricista de 1ª
4
Teria sido possível, portanto, para elaborar a preparação desta OT, ter trazido,
sucessivamente, o bloco de preparação referente ao agitador, depois, o do redutor e,
finalmente o do motor eléctrico. Esta possibilidade ilustra um recurso muito interessante que
se explora particularmente bem com um sistema informático: a biblioteca de preparação
padrão.
Esta biblioteca não é mais do que um arquivo onde se arrumam de forma organizada um
conjunto de preparações padrão prontas a serem utilizadas na elaboração das preparações
específicas dos vários objectos de manutenção. Estas preparações padrão poderão,
naturalmente, ser depois ajustadas e editadas de acordo com as necessidades específicas do
objecto onde são utilizadas. Trata-se, de facto, de um recurso semelhante ao copy and paste
dos programas de tratamento de texto, onde a fonte para o copy está numa biblioteca
organizada e o local do paste é a OT que estamos a preparar.
A utilização da biblioteca de preparações padrão é ainda mais evidente nas
OTs
sistemáticas. Porém, o recurso também pode e deve, ser utilizado em situações condicionais
ou correctivas, por exemplo, na substituição de correias de um ventilador, na reparação de
uma avaria previsível a partir da detecção de determinado sintoma, etc.
O conteúdo e a organização desta biblioteca depende largamente do tipo da instalação e do
estilo do gestor: este último deve, seguramente, dedicar reflexão apreciável a este recurso já
que ele terá influência decisiva na produtividade do processo de gestão da manutenção.
Para referenciação das preparações padrão da biblioteca temos boa experiência com uma
codificação sugestiva do tipo que se explicita:
DETZ01
– Motor Deutz 6V14 – revisão 200 horas
DETZ02
– Motor Deutz 6V14 – revisão 600 horas
DETZ03
– Motor Deutz 6V14 – revisão 3000 horas
DETZ04
– Motor Deutz 6V14 – revisão geral 10 000 horas
DETZ10
– Motor Deutz 8L
– revisão 200 horas
DETZ11
– Motor Deutz 8L
– ...etc.
- 36
ATLS001 – Atlas Copco H30
– revisão 60 horas
MECA001 – Motor eléctrico CA – revisão intermédia 2 A
MECA002 – Motor eléctrico CA – revisão geral 4/5 A
MECC001 – Motor eléctrico CC – revisão intermédia 2 A
MECC002 – Motor eléctrico CC – revisão geral 4/5 A
BBCF001 – Bomba centrífuga – inspecção anual
O único objectivo a ter em mente é dispor de uma metodologia uniforme e simples que
permita organizar a biblioteca de forma lógica que permita, amanhã, encontrar rapidamente o
que se pretende.
Fichas de manutenção
O termo ficha de manutenção, na sua acepção corrente, é sinónimo de preparação de
trabalhos de manutenção preventiva sistemática. Ouviremos falar delas, com os significados
seguintes:
Fichas de manutenção preventiva (FMP) = preparação de trabalhos preventivos
sistemáticos;
Fichas de calibração (FCB) = preparação de trabalhos de calibração.
Rotina de lubrificação = preparação (telegráfica) de um trabalho de lubrificação;
Rotina de inspecção = preparação (telegráfica) de um trabalho de inspecção.
Nada impede que se expanda o conceito de ficha de manutenção também para
trabalhos não sistemáticos desde que sejam planeáveis, isto é, desde que haja possibilidade de
elaborar antecipadamente uma preparação de trabalho:
Ficha de manutenção quando necessário (FQN) = preparação de trabalhos
necessários em resultado de um diagnóstico ou da ocorrência de uma avaria. Exemplos: ficha
para substituição de correias de um electroventilador; ficha para reparação de uma avaria
repetitiva.
Entendamos, portanto, o termo ficha como sinónimo de preparação de trabalhos quando for
viável ter essa preparação previamente feita.
- 37
A ficha de manutenção preventiva sistemática, por exemplo, é a expressão do plano de
preventiva sistemática de um determinado objecto, entendido como aquilo que o fabricante
ou a experiência recomendam que se faça e de que maneira. Especifica-se que o trabalho
deve ser feito de “X” em “X” tempo, mas ainda não se fala em datas nem em quem o faz.
A OT. por outro lado, é a expressão operacional deste plano, isto é, referenciam-se as datas e
quem é responsável pela execução do trabalho.
É comum ouvir-se dizer, por exemplo, que o plano de manutenção preventiva do empilhador
Marca A tipo B é constituído pelas seguintes fichas de manutenção preventiva (FMP):
EP001 – Revisão das 200 horas
EP002 – Revisão das 1000 horas
EP003 – Revisão geral das 5000 horas
O plano de calibrações do manómetro ARMAT 200 é constituído pelas seguintes fichas de
calibração (FCL):
MN020 – Calibração anual
MN021 – Controlo semestral
5.6 Pedidos de Trabalho e Estados e Circuitos da Ordem de Trabalho
Embora, na sua acepção básica, Ordem de Trabalho exprima, formalmente, uma instrução do
tipo “faça-se isto, desta forma, com estes recursos”, na prática, a OT atravessa vários estados
de gestão, em função do seu posicionamento no circuito de execução. Ela pode estar:
preparada (programada com data cega)
programada (com data decidida)
pendente
emitida
em curso
terminada
- 38
encerrada
OT preparada
Neste estado de gestão, a OT contém uma data cega prevista para realização, isto é, ainda não
se analisou a viabilidade do programa, se o objecto de manutenção estará disponível, se
existem as necessárias disponibilidades de mão-de-obra e de peças. No seu conjunto formam
o programa de manutenção de referência. O conteúdo da OT é meramente indicativo.
OT programada
A OT programada tem uma data de realização já definida após uma análise ao programa de
referência. No seu conjunto as ordens de trabalho formam o programa operacional de
manutenção. O seu conteúdo no respeitante a mão-de-obra, peças, ferramentas e serviços são
ainda previsões.
OT pendente
É um caso particular, intermédio entre a OT preparada e a OT programada. É uma OT que se
pretende com data decidida mas que não pode ser executada, por um dos seguintes motivos:
IN
- Indisponibilidade do equipamento
MA
- Falta de peças ou materiais
MO
- Falta de mão-de-obra
TE
- Falta de técnico especialista
Neste caso, o motivo de trabalho pendente deve ser assinalado por forma a que, tão cedo
quanto desaparecer, a OT possa assumir uma data decidida sem restrições.
OT emitida
OT emitida é a que já saiu da área do planeamento para a área de intervenção técnica. O que
acontece a partir do momento que a OT é emitida:
A responsabilidade do trabalho transitou da área do Planeamento para a da Intervenção
Técnica.
A data marcada para a realização já não pode ser alterada pelo Planeamento. Pode só
sê-lo pela Área de Intervenção Técnica.
- 39
A OT não pode regressar ao seu estado anterior de programada.
A OT está pronta para começar a receber os registos de execução, designadamente:
-
notas sobre a realização de várias tarefas
-
imputações de mão-de-obra
-
imputações de peças e materiais
-
registo de serviços do exterior
No domínio dos recursos de mão-de-obra, peças e serviços passam-se das previsões para os
recursos efectivamente aplicados, conduzindo à constituição do custeio.
OT em curso
Refere a OT cujos respectivos trabalhos foram iniciados. Como referido, a partir do momento
em que a OT foi emitida, passou a ser gerida pelo respectivo responsável da intervenção
técnica, pelo que será este a precisar a data e hora de início dos trabalhos. Este elemento, e os
outros relativos à finalização dos trabalhos – data e hora do fim – irão ser úteis para calcular os
indicadores de desempenho como é o caso do MTTR – tempo médio de reparação; MWT –
tempo médio de espera, etc.
OT terminada
O trabalho foi terminado e o equipamento reentregue para a operação. A diferença entre a data
e hora de início e a data e hora do fim determina o período da intervenção que, como vimos,
será, se não houve interrupções, igual ao tempo de intervenção. A OT pode, no entanto,
continuar a receber imputações de apontamentos e recursos tardios (por exemplo, uma factura
de serviços chegou depois de o trabalho ter sido terminado).
OT encerrada
A OT já não pode receber qualquer imputação. O seu conteúdo essencial foi condensado e
transferido para histórico. A OT transformou-se num relatório final de trabalhos.
Outros tipos de OT
A Ordem de Trabalho que se descreveu anteriormente é a mais completa possível e dirige-se a
um objecto determinado. Deve, como recomendámos, incidir, por regra, sobre um item –
equipamento– a fim de não pulverizar demasiado o parque de objectos a gerir, não ter muitas
- 40
OT, muito papel a circular bem como as consequentes exigências administrativas e dispersão
da gestão.
Por outro lado, há trabalhos que não requerem mais do que o título para ficarem
convenientemente especificados. Distinguiremos as seguintes modalidades de OT diversas do
tipo que abordámos anteriormente.
OT abreviada
É uma OT completa, tal como se descreveu, só que, do seu conteúdo total, é emitido apenas
uma parte para a área de intervenção técnica. Um exemplo típico poderá ser uma OT de
calibração onde, em vez de se emitir sistematicamente a preparação completa do trabalho, só se
manda para a área de intervenção técnica a ficha de registo de calibração.
Rotina ou OT telegráfica
O título chega para a descrever. É típica das rotinas de inspecção e lubrificação. O
título/descrição é constituído pela concatenação das expressões:
Na lubrificação:
Código da OT
Código do equipamento
}
Identificação
}
Tarefas
Órgão
Método
Produto
Quantidade prevista
}
Previsão materiais
Especialidade
Duração prevista
}
Previsão mão-de-obra
Exemplo:
0005767-MD0017 Cárter – Nível atestar – Camius 10W20 – 10Lts – MEC08 – 10min
Na inspecção:
- 41
Código da OT
Código do equipamento
} Identificação
Órgão
Método
} Tarefas
Parâmetro
Valor
Especialidade
Duração prevista
} Previsão mão-de-obra
Exemplo:
000568-MD0017 Correias – Tensão – Folga Máx.30mm – MEC02 – 5 min
O conteúdo do título alcança todos os detalhes descritivos da OT completa. Neste caso, faz-se
coincidir a duração prevista com a mobilização do pessoal pelo facto de estes trabalhos serem
realizados por uma única pessoa.
Em termos de gestão, são OTs, porém, dado o seu carácter sistemático, designam-se por
rotinas.
OT como resultado do pedido de trabalhos
É uma situação que resulta quando são pedidos trabalhos correctivos, dado que na altura do
pedido de trabalho ainda não se sabe em que consistirá exactamente o trabalho.
Neste caso a OT é, na altura da sua emissão, fundamentalmente, um número e um título,
agregados dos apontamentos e registos necessários. O conteúdo das tarefas, mobilizações de
mão-de-obra, peças e serviços, surgirão a posteriori na forma de relatório de trabalhos
realizados e de recursos aplicados.
Pedido ou requisição de trabalho é, de acordo com as normas portuguesas, o documento que
solicita a execução de um trabalho.
- 42
O pedido pode ser destinado à oficina de manutenção própria ou a uma oficina exterior.
Utiliza-se, predominantemente, para solicitar intervenções correctivas ou para antecipar
manutenção preventiva – sistemática ou não – que a inspecção ou o controlo de
funcionamento revelou ser necessário realizar. Os trabalhos de tipo sistemático a realizar nas
datas previstas não necessitam de requisição já que o próprio sistema de gestão se
encarregará de os assinalar automaticamente.
Os pedidos de trabalho devem conter:
como coordenadas do pedido
Número e descrição
Quem pede e respectivo departamento
A quem se destina o pedido departamento ou prestador de serviços
Data e hora
como coordenadas do objecto
•
Código, descrição, coordenadas funcional e de centro de custo
como parâmetros para gestão
•
Grau de urgência – com a mesma terminologia das OTs: 1-Emergência; 2 Urgência; 3Normal; 4-Quando conveniente
•
Data em que é necessário satisfazer
como conteúdo
As tarefas a realizar normalmente sob a forma de pré-descrição, incluindo o sintoma da
avaria, etc.
Em algumas empresas o pedido de trabalho assume o papel da OT como centro agregador dos
custos futuros do trabalho, o que não nos parece correcto dado que qualquer pedido de
trabalhos só deverá assumir a forma de OT após aprovação, tácita ou formal.
- 43
5.7 – Representação em fluxograma dos circuitos de OT
Uma forma simples de representar os circuitos de ordem de trabalho é através de fluxogramas.
Nestas representações incluem-se dentro de rectângulos as fases activas do circuito, ou seja, as
que correspondem a acções de qualquer tipo e incluem-se dentro de losangos as opções que
têm de ser tomadas em determinadas etapas do circuito. As circunferências designam apenas
pontos de ligação gráfica.
Ao lado de cada rectângulo deve indicar-se quem é responsável pela execução da respectiva
acção.
Nas páginas seguintes representam-se dois circuitos de ordem de trabalho sob a forma de
fluxogramas. Devem ser encarados como meros exemplos e deve ter-se em conta que, em
todos os casos, podem ser representadas inúmeras situações particulares e específicas de cada
uma das fases.
Na primeira das situações pretende representar-se a situação padrão mais simples de um pedido
de manutenção com preparação de trabalho. Na segunda pretende representar-se o circuito
referente a um pedido cuja execução vai ficar a cargo de uma entidade externa. Como entidade
externa assume-se, no caso representado, uma empresa prestadora de serviços de manutenção
que, para o efeito, apresenta uma proposta para a execução do trabalho na sequência de uma
consulta emitida pela entidade que necessita que esse mesmo trabalho seja efectuado.
- 44
Pedido de Trabalho
Utilizador
Recepção
N
G PM
Pedido
correcto?
S
Em issão da OT
G PM
Preparação de trabalho
G PM
Execução
Execução M anutenção
(equipas / operadores)
Relatório de execução
Execução M anutenção
(chefia)
Arquiv o
G PM
Fim
Circuito de OT padrão
Figura 5.1
- 45
Pedido de Trabalho
Recepção
N
A
Utilizador
Recepção de Consultas
G PM
Potenciais adjudicatários
S
Pedido
correcto?
Dúv idas?
N
S
Em issão da O T
Esclarecim entos
G PM
G PM
Elaboração de Propostas
G PM
Recepção das Propostas
Serv iço de Com pras
Aprov isionam ento
Mem ória Descritiv a /
Caderno de Encargos
G PM
Selecção das Propostas
G PM
Em issão de Consultas
Serv iço de Com pras
Aprov isionam ento
Preparação de trabalho
A
Adjudicação
Execução
Fiscalização
Recepção
Arquiv o
Fim
Circuito de OT com adjudicação ao exterior
Figura 5.2
- 46
Potenciais adjudicatários
Serv iço de Com pras
Aprov isionam ento
Adjudicatário
G PM
G PM
G PM
6. Planeamento e Programação de trabalhos
Gerir um trabalho de manutenção significa normalmente, programar as diferentes tarefas que
vão permitir levá-lo a bom termo.
Esta ideia aplica-se a pequenos ou grandes trabalhos, repetitivos ou não, como poderá ser a
reparação de um agitador ou de toda uma área fabril. Para organizar e gerir as diferentes fases
de uma grande intervenção de manutenção torna-se necessário recorrer a diferentes métodos
de gestão de trabalhos entre os quais se encontram os de Gantt e de PERT. Neste capítulo
iremos desenvolver o método de Gantt dado que o método de PERT não está no âmbito do
nosso programa.
Na gestão de trabalhos podemos distinguir três funções principais:
•
Planeamento das diferentes operações/ tarefas a realizar durante um determinado período
e dos meios materiais e humanos a reunir para realizar o trabalho;
•
Execução, isto é, a realização das diferentes operações pré definidas e seu respectivo
acompanhamento;
•
Controlo por comparação entre o planeado e o realizado: identificação e análise dos
desvios podendo levar a modificações na forma de realização do trabalho.
Para assegurar correctamente a realização destas funções é necessário:
1. Definir de maneira bem precisa o trabalho ou trabalhos a executar;
2. Designar um responsável pelo trabalho ao qual será prestada toda a informação sobre o
mesmo e que deverá tomar as decisões importantes;
3. Analisar o trabalho por grandes grupos de operações a realizar para ter uma ideia precisa
do acordado e de todas as implicações do trabalho;
4. Detalhar os diferentes grupos de operações e precisar o seu encadeamento e duração.
5. Avaliar os custos correspondentes o que pode colocar em causa certas metodologias
preconizadas nas fases anteriores do trabalho que terão de ser modificadas;
6. Realizar os controlos periódicos para verificar se o sistema não sofre desvios e tomar as
medidas correctivas quando necessário.
- 47
6.1 Planeamento dos vários tipos de Manutenção
Para evitar planeamentos excessivamente minuciosos gerindo uma quantidade muito grande
de informação, convirá abordar o planeamento da manutenção em vários níveis diferentes.
Num primeiro nível dever-se-á considerar o planeamento a médio / longo prazo, destinado a
funções de gestão global da manutenção da instalação. Este planeamento abrangerá o período
de um ano ou superior, e estará organizado em sub-períodos mensais ou quinzenais de acordo
com a duração média das intervenções da manutenção e a sua periodicidade. Neste
planeamento as intervenções referem-se a grandes grupos ou sistemas sem dar qualquer tipo
de informação sobre conteúdo ou meios necessários à sua execução.
Num segundo nível teremos então períodos de planeamento que deverão coincidir com os
sub-períodos considerados no primeiro nível e ter por sub-divisão o dia. Este planeamento
deverá permitir uma boa gestão dos recursos do serviço ou da oficina, por forma a evitar
roturas de pessoal ou stocks e permitir a execução atempada de todas as intervenções
planeadas para o período. Num terceiro nível teremos uma programação diária, permitindo
uma organização por equipas e uma programação ao nível horário. Necessariamente que os
três níveis de planeamento deverão ser coerentes entre si, cabendo esta operação nos nossos
dias a um “software” de manutenção.
6.2 Programação dos Trabalhos de Manutenção
Para cada trabalho é necessário definir o melhor programa de utilização dos meios, de
concepção e execução permitindo satisfazer o melhor possível as necessidades dos trabalhos.
Outro aspecto importante é fazer que os meios humanos e materiais sejam utilizados da
melhor forma e respeitando os prazos.
Para estabelecer este programa será necessário ter em conta um certo número de factores aos
quais a empresa está submetida no quadro da sua política de gestão tais como:
•
Minimização de todos os tipos de “stock”;
•
Minimização dos custos;
•
Diminuição dos prazos de execução;
•
Quantidade de trabalhos a realizar;
- 48
•
Plena utilização de recursos.
Certos procedimentos poderão ser contraditórios pelo que se torna necessário o seu
balanceamento de forma a poder optar pela melhor solução.
Um dos processos mais utilizados para realizar a programação ou planificação de trabalhos
de manutenção é o método de Gantt. Trata-se de um método bastante antigo que data de 1918
mas que é muito utilizado sob formas e aplicações modernas. Está recomendado quando se
pretende planificar um conjunto de tarefas que sejam independentes entre si, de forma geral,
como é o caso, por exemplo, de uma paragem programada de uma dada instalação.
Consiste em determinar a melhor maneira de posicionar as diferentes tarefas de um trabalho a
executar num período determinado, em função de:
•
Duração de cada uma das tarefas;
•
Relação de precedências entre as diferentes tarefas;
•
Prazos a respeitar;
•
Capacidades disponíveis.
A técnica Gantt começa por ter necessidade de definir os seguintes aspectos:
•
Trabalho a realizar;
•
As diferentes operações e tarefas a realizar;
•
As durações das diferentes operações e tarefas a realizar;
•
As ligações ente as diferentes operações e tarefas a realizar.
Escolhemos um exemplo simples para explicar a forma de construção de um Gantt.
Suponhamos que pretendemos programar a realização de cinco tarefas de um trabalho com as
seguintes características:
- Tarefas a realizar
Tarefa “A” : duração 3 dias
Tarefa “B” : duração 6 dias
Tarefa “C” : duração 4 dias
Tarefa “D” : duração 7 dias
Tarefa “E” : duração 5 dias
- 49
- Ligações entre as operações
Para que haja uma sequência lógica de realização das tarefas e operações é necessário
respeitar:
“A” antecipa “B” e “D”;
“B” antecipa “C”;
“D” antecipa “E”.
A partir das definições das tarefas, suas durações e ligações é possível construir o quadro
resumo seguinte:
Descrição das tarefas
Tarefas precedentes
Duração em dias
A- Desmontagem do
conjunto
3
B- Reparação do motor
A
6
C- Reparação da caixa
A
4
D- Reparação do agitador
A
7
D,B,C
5
E- Montagem e ensaio
O diagrama de Gantt apresenta-se sob a forma de um gráfico de barras onde cada coluna
corresponde a uma unidade de tempo e cada linha a uma operação tarefa
a realizar.
Definimos uma barra horizontal para cada tarefa em que o comprimento de cada barra
corresponde à sua duração. A posição da barra no gráfico é função das ligações entre as
diferentes tarefas. A figura 6.1 ilustra o diagrama de Gantt correspondente ao exemplo dado.
- 50
Tempo
Tarefas
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
A
B
C
D
E
Folga
Fig. 6.1
Para executar este diagrama de Gantt deveremos utilizar os seguintes procedimentos:
•
Começar por representar as tarefas que não tem tarefas precedentes;
•
Seguidamente representar as tarefas que tem tarefas precedentes as já representadas;
•
Repetir o procedimento anterior até esgotar as tarefas a representar.
O diagrama de Gantt permite visualizar a evolução de um trabalho e determinar a sua duração
global. Pode-se ainda evidenciar as folgas existentes em determinadas tarefas.
Uma folga corresponde ao tempo de atraso que podemos considerar relativamente a uma tarefa
sem que tal conduza ao aumento da duração global do trabalho. As folgas são os elementos de
flexibilidade que permitem ao gestor atrasar certas tarefas ser ter possível, o que se designa por
“datas mais cedo”. Com as preocupações do “just in time” consequências no trabalho global.
No diagrama de Gantt clássico representam-se as tarefas fazendo-as iniciar o mais cedo há a
tendência para iniciar as tarefas o mais tarde possível, o que corresponde a um escalonamento
de “datas mais tarde” .
Uma forma de auxiliar da gestão da mão de obra é providenciar o plano de Gantt com o
número de pessoas necessárias à execução das tarefas planeadas. A figura 6.2, é uma repetição
da figura 6.1, em que está representada a carga de mão de obra para cada uma das tarefas bem
como o número total de pessoas necessárias em cada momento para a execução da totalidade
do trabalho (linha total mo).
- 51
Tempo
1
2
3
2
2
2
4
5
6
7
8
9
3
3
3
3
3
3
10
11
12
13
14
15
2
2
2
2
2
2
2
2
2
4
4
4
2
2
Tarefas
A
B
C
2
2
2
2
2
2
2
D
E
Total
m.obra
2
2
2
5
5
5
5
5
5
4
O principal interesse do Gantt reside na sua simplicidade de construção de apresentação e de
compreensão. Trata-se de uma ferramenta que permite visualizar a solução para um dado
problema, tomar em consideração limitações de sobreposição de tarefas entre outros. Dada a
sua importância este método não só continua em uso como existem “softwares” recentes de
aplicação.
6.3 Definição do executante e contratação de serviços de Manutenção
É na fase de preparação da ordem de trabalho que se decide sobre quem a vai executar, tendo
em conta as características do trabalho bem como as competências do executante. É nesta
fase que se começa a equacionar a contratação de serviços externos à empresa, se no seu seio
não existirem profissionais com as competências requeridas pelo trabalho a executar. Pode
acontecer também que apesar de existirem na empresa as pessoas indicadas para executar um
dado trabalho, haja uma sobrecarga de trabalhos que obrigue à contratação externa para
resolver problemas de sobreposição de tarefas a executar por uma mesma equipa.
A contratação de serviços de manutenção verifica-se ser muito útil quando as empresas
externas são simultaneamente mais especializadas e possuem melhores ferramentas para
executar certos tipos de trabalhos, como pode ser o caso de execução de determinados tipos
- 52
de soldaduras ou rebobinagem de motores eléctricos ou, ainda, de certos trabalhos de carácter
excepcional como serão peritagens, renovações ou reconstruções de equipamentos ou grandes
paragens de produção.
Existem três formas de contratar serviços de manutenção ao exterior:
-
mão de obra
-
contrato
-
empreitada
Contrata-se mão de obra, que é depois integrada nas equipas normais de trabalho sob
supervisão do contratante, quando se pretende fazer face a um pico pontual de trabalho para o
qual não deve o serviço de manutenção estar dimensionado, sob pena de, no resto do tempo,
o pessoal se encontrar sub-ocupado e, também, se se entender que há apenas que manter um
determinado nível de pessoal próprio, inferior à média de ocupação, contratando, de forma
constante, o pessoal que assegura a diferença entre esse nível e o nível de ocupação médio e,
de forma variável e pontual, o pessoal que assegura a satisfação dos picos de trabalho.
Faz-se manutenção por contrato quando se pretende assegurar a manutenção de equipamentos
muito comuns mas, ao mesmo tempo, específicos (por exemplo, computadores,
equipamentos de climatização, veículos) e, também, certos trabalhos indiferenciados fixos
(por exemplo, limpeza).
Contratam-se por empreitada os trabalhos ocasionais de certa dimensão correspondentes a
alterações, trabalhos novos, expansões, etc.
Não se entrega ao exterior a manutenção especializada de equipamentos complexos pouco
comuns porque não é rentável que entidades prestadoras de serviços se dimensionem e
invistam na formação técnica de pessoal para intervenção em equipamentos para os quais só
existe um conjunto muito restrito de utilizadores (por exemplo, grandes grupos geradores,
equipamento de processo pesado e específico – indústria química, do papel, etc.).
- 53
7. Avarias, Relatórios de Trabalhos, e Histórico
7.1 Avarias – definição e tipos
A avaria é de acordo com as normas portuguesas, a cessação da capacidade de um bem para
realizar a sua função específica.
Esta definição leva, por arrastamento, a precisar o conceito de função específica. Com efeito,
não se deverá entender que o bem ou equipamento estará avariado quando, de todo, o seu
funcionamento é interrompido mas quando não é possível que realize a sua função de acordo
com as condições específicas segundo as quais se espera que funcione. Assim, o equipamento
poderá estar a funcionar em condições consideradas deficientes ou insuficientes o que levará
a uma intervenção dos serviços de Manutenção e, como tal, deverá ser considerado que
houve uma avaria do equipamento.
Uma avaria diz-se catastrófica quando há variação súbita de uma ou mais características de
um órgão. Quando uma avaria resulta da variação progressiva de uma ou mais características
de um órgão diz-se que ocorre por degradação.
O conceito de avaria está habitualmente associado à paragem ou inoperacionalidade de um
dado equipamento. No entanto da óptica da manutenção, para além dos aspectos abordados
de inoperacionalidade pode significar mau funcionamento, baixo rendimento ou produção
defeituosa. Ou de uma forma mais correcta “ inaptidão para um bem atingir um determinado
nível de desempenho“.
A importância de uma avaria é determinada não só pelas suas características como pelas suas
consequências. A mesma avaria em equipamentos idênticos pode ter importâncias diferentes,
disto é exemplo a ocorrência de uma avaria na bomba A essencial ao processo produtivo ou
na bomba B, pertencente a um equipamento auxiliar. Uma avaria na bomba A terá uma muito
maior importância que uma avaria ocorrida na bomba B.
Pelas razões apontadas, a norma NF X 06-501 apresenta um conjunto de definições relativas
à classificação das avarias de acordo com a rapidez de manifestação, com o grau de
importância, com ambos os anteriores e ainda com as causas e as consequências da avaria.
- 54
Surgem assim as definições de avaria progressiva, súbita (rapidez), parcial, completa (grau),
catalítica, por degradação (rapidez e grau), má utilização, primária, secundária (causas),
crítica, maior, menor (consequências), etc.
De entre estas saliente-se a definição de :
(i) avaria catalítica
Avaria simultaneamente repentina e completa
(ii) avaria por degradação
Avaria simultaneamente progressiva e parcial
(iii) avaria secundária e avaria primária
Avaria de um dispositivo cuja causa, respectivamente, está ou não está na avaria
de um outro dispositivo
(iv) avaria crítica
Avaria que impede o desempenho da função e faz correr graves riscos de danos
pessoais ou desgastes muito importantes ao material
A definição dos tipos de avarias está também relacionada com o estudo da fiabilidade pois a
fiabilidade dependerá do tipo de avarias ou do que se considere como avaria.
7.2 Relatórios de Trabalhos
O relatório de trabalhos é a componente do sistema de gestão destinada a captar informação
real sobre a manutenção realizada. O histórico é o elemento onde essa informação é
condensada e arrumada a longo prazo.
È do conhecimento geral que o pessoal da manutenção gosta pouco de reportar, pelo que
deverá ter-se em conta este facto e solicitar unicamente o relato referente aos elementos
estritamente necessários. Os elementos mais importantes nos relatórios de trabalhos serão
aqueles que representam um contributo positivo para melhorias futuras do desempenho do
- 55
equipamento e da execução da própria manutenção. Mas há que decidir sobre os aspectos
seguintes:
•
Qual a informação necessária para a gestão da manutenção?
•
Com que objectivo?
•
Qual a melhor forma de a obter?
Assim poderemos obter o formato adequado de relatório de trabalhos no qual se capte o
essencial e elimine o menos importante. Deverá ser construído desde o pedido até à conclusão
dos trabalhos e arquivo sobre o documento ou ficheiro em que é construída a respectiva
preparação. Deverá conter:
1. Tipo de trabalho de acordo com a designação corrente na empresa;
2. Tipo de manutenção em que se enquadra; correctiva, preventiva sistemática, etc.;
3. Confirmação da realização e entidade responsável;
4. Registo de tempo de funcionamento (horas, Kms, número de peças produzidas);
5. Pedido de Trabalhos, número;
6. Data e hora do pedido de trabalhos;
7. Data e hora do início do trabalho;
8. Data e hora do fim do trabalho;
9. Descrição dos trabalhos realizados;
10. Mão de obra utilizada;
11. Custo da MO;
12. Peças e materiais aplicados;
13. Custo das peças e materiais;
14. Serviços utilizados;
15. Custo dos serviços;
16. Sintoma da avaria;
17. Causa da avaria;
18. Acção futura.
7.3 Histórico
O histórico é o arquivo organizado cronologicamente, feito para cada objecto de manutenção,
contendo toda a informação referente à sua manutenção e situação operacional. O histórico
- 56
para ser um elemento eficaz e permitir uma rápida apreensão do estado do equipamento
deverá ser sucinto e sistemático. Os campos de informação do histórico deverão conter:
1. Data de realização, leitura do contador do equipamento;
2. Tipo de trabalho;
3. Descrição do trabalho realizado;
4. Tempos de intervenção;
5. Mão de obra aplicada HH e custos;
6. Custo das peças e materiais
7. Custo dos serviços
8. Custo total.
Com os sistemas informáticos de gestão da manutenção a informação contida no histórico
pode ser filtrada de forma variada de modo a poder determinar incidências de vários tipos.
Vejamos um exemplo de histórico na figura 7.3 referente a um agitador de pasta.
AG-0024 AGITADOR DE PASTA Nº3
De: 01-01-94 a 29-05-96
14-01-94
Sistemática
SISTEMÁTICA
12124 hr
000 186
Revisão anual ou 2000 horas
Demorou
Durante
Mob. HH
M.Obra
Materiais
10H
34H
19HH
27 000
7 650
Acção
Reparar – bucim
10-08-94
Reparação
12980 hr
000 244
Substituição hélice
Demorou
Durante
Mob. HH
M.Obra
Materiais
6H
120H
12HH
24 000
125 000
Serviços
Total Esc
34 650
CURATIVA
Serviços
Total Esc
149 000
Acção
03-05-95
Pequena reparação
13400hr
000 312
Empanque ajustado
Demorou
Durante
Mob. HH
M.Obra
45min
45 min
1HH
1 450
Acção
A vigiar – vibrações no fiche
25-08-95
14-11-95
CURATIVA
Materiais
Serviços
Total Esc
1 450
Lubrificação
SISTEMÁTICA
000 503
Motor-Rolamentos – Massa pressão 15 gr
Demorou
Durante
Mob. HH
15 min
15 min
15 min
Acção
Substituir rolamentos motor
M.Obra
Materiais
300
25
Preventiva condicionada
Serviços
Total Esc
325
CONDICIONADA
- 57
14123 hr
000 698
Beneficiação do motor e substituição de rolamentos
Demorou
Durante
Mob. HH
M.Obra
12H
16H
4HH
4 400
Materiais
13 000
Serviços
Total Esc
11 000
28 400
Acção
18-02-96
Inspecção
SISTEMÁTICA
000 980
Equipamento geral - Inspecção visual – Estado geral
Demorou
Durante
Mob. HH
M.Obra
45 min
45 min
45 min
1 100
Acção
Modificar sistema de recirculação
Materiais
Serviços
Total Esc
1 100
29-05-96
Correctiva
CORRECTIVA
14800 hr
001 390
Modificação do sistema de recirculação de água
Demorou
Durante
Mob. HH
M.Obra
Materiais
Serviços
Total Esc
104 H
18 dias
240 HH
288 000
120 000
28 900
436 900
Acção
Reparar – bucim
Fig. 7.1
8. Custos da Manutenção
8.1 Custos indirectos
Entendem-se por custos indirectos todos os custos que, sendo uma consequência da paragem
de equipamentos ou de instalações por avaria, não estão relacionados directamente com o
custo de reparação em si mas com os custos de perda de produção ou outros, como os custos
inerentes a multas por atraso de entregas ou de difícil contabilização, como serão custos
provocados por perdas de encomendas ou de degradação da imagem da empresa.
8.2 Custos directos
O cálculo dos custos directos dos trabalhos de manutenção envolve a obtenção dos custos
inerentes às várias vertentes dos trabalhos de manutenção, nomeadamente:
•
Mão de obra – sendo obrigatório o registo das horas gastas em cada trabalho ou obra, o
que se obtém através das folhas de ponto e o conhecimento do custo HH.
•
Peças e materiais – imputação dos custos dos vários materiais aplicados na obra.
•
Serviços – imputação dos custos dos serviços aplicados na obra.
Como podemos verificar na figura 7.3, os custos de manutenção constam de uma forma
preponderante dos relatórios das OT e no histórico dos equipamentos, o que expressa a
- 58
importância do controlo destes valores bem como pelas sua evolução e desvios por parte do
gestor de manutenção.
Não nos podemos esquecer da definição de manutenção, “o conjunto de acções que permitem
manter ou restabelecer um bem num estado especificado e com a possibilidade de assegurar
um serviço determinado, pelo melhor custo global”, em que o elemento custo, como se vê,
aparece como primordial. Há no entanto que ter em atenção que em certos trabalhos de
manutenção, especialmente os executados em equipamentos críticos da produção onde os
custos de imobilização são elevados, os critérios de menor custo de execução deverão ser
substituídos por critérios de maior rapidez de execução. Há nestes casos que avaliar sempre os
dois custos e optar pelo mais baixo.
8.3 Custos contabilísticos
Consideram-se custos contabilísticos aqueles que, não estando incluídos nos restantes custos
anteriormente definidos, constituem no entanto encargos que deverão ser considerados, como
será o caso dos custos com mão de obra administrativa, gastos comuns ou encargos gerais.
8.4 Cálculo dos custos de manutenção
Para um dado equipamento os Custos Médios Anuais de Manutenção – CMA, permitem
detectar de forma simples a duração óptima de exploração de um equipamento, ou seja, o
momento de suspender as acções de manutenção preventiva para optar pela substituição do
equipamento.
Custos Médios Anuais de
Manutenção
1
2
3
4
5
- 59
6
7
Fig. 8.1
Com efeito, e como se pode visualizar no esquema que se segue, a curva CMA=f(t) passa por
um mínimo, correspondente à “duração de vida económica”.
Esse mínimo corresponde ao tempo óptimo para proceder à substituição equipamento, por se
verificar que a manutenção começa a ficar cada vez mais cara, deixando de ser uma alternativa
economicamente favorável.
- 60
9. Manutenção condicionada
9.1 Filosofia da manutenção condicionada
A manutenção condicionada surgiu na década de 70 como um conceito evoluído da
manutenção sistemática em que, ao invés de acções de manutenção em intervalos de tempo
definidos, teremos acções de inspecção em intervalos de tempo definidos. Assim, uma acção
de manutenção só tem lugar quando se verifica a existência de uma anomalia que a justifique.
As vantagens económicas deste tipo de manutenção surgem a partir de:
•
Ganhos por redução do número de paragens e consequentes perdas de produção;
•
Ganhos por redução dos custos de manutenção.
9.2 Técnicas de inspecção
Há um amplo conjunto de técnicas de controlo de condição de máquinas e equipamentos com
aplicação na manutenção dos quais se destacam:
•
Análise de vibrações
•
Termografia
•
Análise de parâmetros de rendimento
•
Inspecção visual
•
Análise ultra-sónica
•
Análise de lubrificantes em serviço
Vamos seguidamente abordar estas várias técnicas com algum pormenor.
•
Análise de vibrações
Esta técnica baseia-se nas correlações existentes entre as vibrações registadas num dado
equipamento e as suas características reais, sendo possível detectar qualquer tipo de
degradação mecânico de um equipamento mecânico. Com a análise de vibrações poderemos
identificar o componente que se começa a deteriorar ou o modo de avaria de um equipamento
antes que qualquer incidente sério se produza.
Os programas de manutenção condicionada baseados no controlo de vibrações utilizam uma
das seguintes técnicas:
- 61
−
Medidas em banda larga
Esta técnica apoia-se nos valores das vibrações medidas sobre uma banda larga de
frequências em vários pontos de um equipamento. Comparando estes resultados com os
provenientes de uma máquina nova, ou com tabelas referência, pode-se determinar o
estado de funcionamento do equipamento. Este processo não fornece nenhuma
informação sobre as diferentes frequências nem sobre a dinâmica do movimento que
gerou o sinal recolhido.
−
Medidas em banda estreita
Esta técnica permite controlar a energia proveniente de uma banda de frequências
específica, controlando as frequências provenientes de determinados componentes ou
de certos modos de avaria. È um processo que permite controlar rapidamente o estado
mecânico de certos órgãos sensíveis um equipamento.
−
Análise de assinatura
Contrariamente aos métodos anteriores, esta técnica fornece a representação visual das
várias frequências da vibração produzida por um equipamento, sendo possível a
pessoal experimentado diagnosticar qualquer anomalia do equipamento a partir da
assinatura do equipamento.
Termografia
È uma técnica que permite visualizar e medir a energia térmica emitida pelos equipamentos,
sendo possível localizar os pontos quentes origem
de anomalias. Estes equipamentos
permitem visualizar as imagens infravermelhas, sendo assim possível observar as temperaturas
dos vários pontos de um dado equipamento. A termografia é aplicável no controlo de
anomalias tipo que se enumeram:
−
No sector eléctrico – detecção de desapertos em terminais, oxidação de contactos,
envelhecimento do material e sobrecargas. É um método muito eficaz para subestações,
postos de transformação, postos de seccionamento, quadros de distribuição, etc..
−
Nos isolamentos térmicos – na detecção de anomalias em isolamentos provocadas por
deficiente montagem, envelhecimento ou pontes témicas.
−
Nos refractários – na avaliação do seu estado em fornos, caldeiras, chaminés, etc..
−
Nos equipamentos mecânicos – a distribuição anormal da temperatura.
- 62
Análise de parâmetros de rendimento
Esta técnica baseia-se na recolha dos parâmetros considerados necessários à determinação do
rendimento do equipamento com vista à determinação da sua boa operacionalidade.
No caso de um motor propulsor de um navio serão necessárias as medições do binário,
rotações e impulso a fim de determinar a eficiência do sistema propulsor. Se tivermos uma
bomba então os elementos determinantes para determinação do rendimento serão as pressões
na sucção e compressão, bem como da intensidade da corrente no motor de accionamento.
Inspecção visual
A inspecção visual é uma técnica de primordial importância especialmente quando aplicada
regularmente. Permite detectar fugas, desaperto de componentes, fissuras, alterações de
temperatura, etc.. Permite portanto detectar muitas das alterações que se detectam com
instrumentos sofisticados, a partir de determinados valores, bem como muitos outros que só
os sentidos humanos podem detectar. É portanto um tipo de inspecção que deverá estar
sempre presente, mesmo que outros meios de tecnologia avançada sejam utilizados.
Análise ultra-sónica
Esta técnica é muito apropriada para inspeccionar tubagem reservatórios e até elementos
estruturais, especialmente nas zonas soldadas para verificar a ocorrência de fissuras nas
soldaduras em zonas mais propensas à sua ocorrência pelo tipo de esforços a que estão
sujeitos. É ainda uma técnica utilizada para medir a espessura de elementos metálicos de
forma a permitir concluir sobre a sua adequada resistência aos esforços a que tem de resistir.
Este tipo de inspecção é muito adequado para medir as espessuras das chapas do costado de
um navio, as espessuras das chapas de reservatórios de pressão etc.
Análise de lubrificantes em serviço
A análise de óleos é uma importante ferramenta da manutenção preventiva. Recentemente
tem-se utilizado com maior frequência as análises espectrométricas de partículas de desgaste, a
fim de definir políticas de manutenção preventiva .
- 63
Algumas formas de análise de óleo de lubrificação poderão dar uma indicação antecipada e
precisa sobre uma avaria localizada num elemento com determinadas propriedades químicas.
A medição das quantidades de metais existentes nos óleos pode indicar padrões de desgaste
dos órgãos lubrificados, dando uma indicação de uma avaria mecânica iminente.
Até há pouco tempo o uso de análises, nomeadamente as espectrométricas, era um processo
moroso e caro . As análises utilizavam os processos laboratoriais tradicionais, demorados, e
requeriam mão de obra especializada para além de equipamentos de elevado custo.
Recentemente, com a vulgarização dos sistemas baseados em microprocessadores , as
análises tornaram-se praticamente automáticas, reduzindo drasticamente o seu custo.
As principais aplicações das análises de óleo são :
- o controlo de condição do equipamento;
- o controlo de condição do óleo;
- redução dos “stocks” dos óleos;
- determinação do intervalo de mudança de óleo mais rentável.
Vamos começar por analisar o controlo de condição do equipamento.
Os resultados das análises permitem uma rápida e precisa medição de grande parte dos
elementos presentes no óleo, oriundos essencialmente das partículas de desgaste geradas nos
múltiplos órgãos que constituem o equipamento, podendo-se determinar modos específicos
de falha em desenvolvimento; constituem uma ferramenta essencial para a implementação de
um sistema de manutenção condicionada num equipamento.
Quanto ao controlo de condição do óleo, os resultados das análises podem ser utilizados para
determinar se o óleo cumpre os requisitos de lubrificação exigidos pela máquina .
Com base nos resultados das analises, os lubrificantes poderão ser substituídos ou
recuperados de forma a cumprir as suas funções de lubrificação especificadas para a
operação. Óleos de lubrificação, hidráulicos e dieléctricos são periodicamente analisados para
- 64
se determinar o seu estado, numa perspectiva de manutenção condicionada, especialmente em
instalações de elevado volume de enchimento .
A redução dos “stocks” dos óleos pode ser obtida à custa de uma análise detalhada das
propriedades físicas e químicas de diferentes óleos usados numa unidade fabril. Isso permite
a redução do número de tipos de lubrificantes necessários e a eliminação de duplicações
desnecessárias de tipos de óleo, provocando uma redução dos níveis de “stock” e,
consequentemente, dos custos de manutenção .
A análise dos óleos de lubrificação pode ser utilizada para determinar o intervalo de mudança
de óleo mais rentável, sendo uma ferramenta importante da manutenção sistemática. Em
grandes unidades industriais uma redução do número de mudanças de óleo pode significar
uma redução substancial dos custos de manutenção.
As amostragens e testes relativamente baratos podem indicar quando o óleo de uma máquina
alcançou o tempo de ser mudado .
Os laboratórios recomendam a recolha de amostras em intervalos escalonados a fim de
determinar o estado do filme de lubrificante, que é critico para o funcionamento dos
mecanismos .
Habitualmente uma amostra de óleo é sujeita a um conjunto de 11 testes laboratoriais a fim
de se poder executar um relatório completo do óleo.
Na figura seguinte está representado um relatório típico a uma amostra de óleo de lubrificação
:
- 65
Fig. 9 . 1
Vamos agora debruçar-nos sobre cada uma das análises constantes do relatório, bem como
sobre a importância que têm no diagnóstico da condição tanto do lubrificante como da
máquina.
- Viscosidade - È uma das propriedades mais importantes de um lubrificante. A viscosidade
do óleo da amostra é comparada com a viscosidade de um óleo não usado a fim de ser
possível determinar se houve variação da viscosidade durante a utilização. Viscosidades
muito baixas provocam a redução da resistência da película lubrificante, baixando a
capacidade de prevenir o contacto metal - metal. Viscosidades excessivas impedem o fluxo
de óleo de chegar a locais vitais na estrutura de suporte das chumaceiras reduzindo a
- 66
capacidade de lubrificação. As análises de viscosidade por capilaridade são reguladas pelas
normas ASTM D445 e D2161
-
Contaminação com água ou liquido refrigerante - A contaminação do óleo com água ou
liquido refrigerante provoca problemas importantes no sistema de lubrificação. Muitos dos
aditivos utilizados nos lubrificantes contêm os mesmos elementos utilizados nos
refrigerantes. Contudo o laboratório deverá ter análises actualizadas de óleo não usado para
comparação. É importante ter como referência que o teor em água num óleo lubrificante de
uma turbina deverá ser inferior a 0,2%, num sistema hidráulico inferior a 0,1% e em sistemas
dieléctricos deverá ser inferior a 35 ppm. As análises para detecção de água no óleo podem
ser por centrifugação, destilação e voltimétricas. O teste mais comum, embora seja o menos
preciso, é o de centrifugação; neste teste, óleo e solvente numa mistura a 50% são
centrifugados, verificando-se a separação da água, dos sólidos e dos solúveis. O teste de
destilação é mais preciso, baseando-se na condensação de toda a água em presença, num
recipiente graduado. O teste voltimétrico é o mais preciso, dando a concentração da água em
partes por milhão. Os testes referenciados estão normalizados pelas ASTM D95, D1744,
D1533 e D96.
-
Contaminação com combustível - A diluição de combustível no óleo diminui a resistência
da película de óleo e as suas capacidades de estanquicidade e detergência. Este tipo de
situação acontece por operação deficiente, fugas de combustível, problemas de ignição e
sincronização deficiente. A diluição de combustível no óleo é considerada excessiva quando
atinge níveis de 2,5% a 5% . A presença de combustível no óleo pode ser detectada através da
variação da sua viscosidade cujos tipos de análise já abordámos e do seu ponto de ignição, ”
flash-point”. As análises de determinação do ponto de ignição, “flash point”, e ponto de
inflamação, “fire point”, determinam as temperaturas de ignição e de inflamação do vapor de
óleo, conforme se vê na figura 11. Estas análises estão normalizadas através das normas
ASTM D92, D93, D56, D1310, podendo ser realizadas em recipiente fechado “closed-cup” e
recipiente aberto “open-cup”.
- 67
Fig. 9 . 2
-
Conteúdo em sólidos - O conteúdo em sólidos de um óleo é um teste geral. Todos os
materiais sólidos contidos no óleo são medidos em percentagem, em volume ou em peso.
A presença de sólidos num sistema de lubrificação pode fazer crescer significativamente
o desgaste nas zonas lubrificadas. Qualquer crescimento não esperado de sólidos numa
amostra deverá ser motivo de preocupação. As análises possíveis vão desde o ensaio da
mancha de valor (figura 9.4), simplesmente indicativo, até aos métodos centrífugos após
diluição com solventes (figura 9.3) e aos métodos fotométricos, que permitem avaliar o
poder dispersante do lubrificante.
- 68
Fig. 9 . 3
Fig. 9 .4
- Resíduos de carbono - Originados pela existência de fuligem de combustível , são um
indicador importante dos óleos utilizados em motores diesel e estão sempre presentes. Um
teste para medir o teor de carbono num óleo de um motor diesel é importante dado que a
maior ou menor presença de carbono indica uma maior ou menor eficácia no sistema de
queima dum motor. As análises para determinar presença de carbono e outros contaminantes
são feitas utilizando infravermelhos.
-
Oxidação - A oxidação de um óleo de lubrificação resulta na deposição de lacas e da
ocorrência de corrosão nas paredes com o consequente aumento de viscosidade do óleo. A
maior parte dos lubrificantes contêm inibidores de oxidação. Contudo, quando estes aditivos
forem consumidos a oxidação do óleo propriamente dito inicia-se. O grau de oxidação num
óleo mede-se por análise de espectrofotometria de infravermelhos (figura 9.5). Cada
lubrificante possui um espectro de infravermelhos próprio que pode ser considerado a sua
impressão digital. Alterações em serviço corresponderão a alterações dos picos do espectro.
- 69
Fig. 9 . 5
- Presença de nitratos - Resulta da combustão que se verifica nos motores. Os produtos
formados são altamente ácidos e deixam depósitos em zonas de combustão. A presença de
nitratos acelera a oxidação do óleo. A sua presença pode detectar-se por análises de
infravermelhos ou através de análises de TAN.
- TAN - Total Acid Number - O número total de ácido é uma medida da quantidade de ácido
ou dos compostos ácidos, essencialmente formados a partir de fenómenos de oxidação do
óleo, existentes na amostra de óleo. Dado que os óleos novos contêm aditivos que afectam o
TAN, é importante comparar os resultados provenientes de óleos usados com os óleos novos
do mesmo tipo. Análises regulares são importantes para este tipo de diagnóstico. A análise de
TAN (figura 9.6) baseia-se na quantidade de hidróxido de potássio, em miligramas, que é
necessária para neutralizar um grama de óleo.
- TBN - Total Base Number - Número total de base, que indica a capacidade de um óleo para
neutralizar a acidez produzida durante a sua utilização. Quanto maior for o TBN maior é a
capacidade para neutralizar a incursão de substâncias ácidas. As causas habituais para um
baixo TBN são: utilização de um óleo não adequado, demoras excessivas nas mudanças de
óleo, sobreaquecimento e uso de combustível de elevado teor em enxofre. A análise de TBN
baseia-se na quantidade de ácido clorídrico em miligramas que é necessária para neutralizar
um grama de óleo. As análises de TAN e TBN modernamente fazem-se com equipamentos
de titulação automática.
- 70
Fig. 9.6
- Contagem de Partículas - Este tipo de teste é importante pois antecipa a previsão de
potenciais problemas de funcionamento. É um teste particularmente importante em sistemas
hidráulicos. A análise de contagem de partículas faz parte de uma análise habitual em
sistemas hidráulicos e é diferente da análise de teor em sólidos. Neste teste, um elevado
número de contagem de partículas indica que a máquina está a ter um desgaste anormal ou
que poderão ocorrer avarias como resultado de obstrução temporária ou permanente de
orifícios, devendo ser tomadas medidas para determinar o tipo e tamanho das partículas e
outros factores que identifiquem a origem do modo de avaria.
- Análise Espectrométrica - Esta análise, como se exemplifica na figura 9.7, permite uma
rápida e precisa medição de grande parte dos elementos presentes no óleo. Estes elementos
são classificados geralmente como partículas de desgaste, contaminantes ou aditivos. Alguns
elementos podem ser classificados de forma múltipla. Uma análise espectrométrica poderá
não permitir, por si só, determinar modos específicos de falha em desenvolvimento; contudo,
técnicas adicionais poderão ser utilizadas como parte de um programa de manutenção
preventiva condicionada. A análise espectrométrica é uma técnica que permite que em
poucos minutos se obtenha uma informação completa dos vários elementos presentes no óleo.
Uma análise espectrométrica de partículas de desgaste verifica a contaminação de partículas
com granulometrias inferiores a 10 micrometro. Contaminantes de maiores dimensões não
são considerados neste tipo de análise.
- 71
Fig. 9.7
Os átomos excitados na amostra emitem radiações que são separadas numa rede de difracção
e projectados segundo diferentes comprimentos de onda, sendo posteriormente captadas e
ampliadas em fotomultiplicadores colocados num círculo de Rowland.
Vamos tratar agora de alguns tipos de análise relacionados com o desgaste.
A análise de partículas de desgaste está relacionada com a análise de óleo pelo facto destas
serem obrigatoriamente recolhidas em amostras de óleo de lubrificação. Enquanto a análise
do óleo de lubrificação determina o estado da amostra do óleo, a análise das partículas de
desgaste providencia uma informação directa sobre o estado de desgaste do equipamento. A
existência de partículas no lubrificante de uma máquina pode fornecer informação importante
sobre o estado da máquina. Esta informação obtém-se a partir do estado, forma, composição,
tamanho e quantidade das partículas. A análise de partículas de desgaste é habitualmente
executada em dois níveis. Num primeiro nível de rotina, observa-se a quantidade e evolução
das partículas no óleo. Uma máquina normal contem níveis baixos de partículas de dimensão
- 72
inferior a 10µ. Á medida que o estado da máquina se degrada o número e tamanho das
partículas aumenta
Fig. 9.8
Num segundo nível o método de análise de partículas envolve a pesquisa das partículas em si
(figura 9.8).
Cinco tipos de base de desgaste podem ser identificados de acordo com a classificação das
partículas. Partículas de desgaste por fricção, de desgaste por corte, de desgaste por fadiga de
rolamento, de desgaste por fadiga de rolamento e fricção e por ultimo, de desgaste por
gripagem. Só o desgaste por fricção e os mecanismos de fadiga por rolamento em fase inicial
geram partículas predominantemente inferiores a 15 micrometro de tamanho.
- Desgaste por fricção - É o resultado de superfícies em contacto numa máquina. Durante
uma rodagem normal, na superfície de desgaste, uma camada única é formada. Se esta
camada se mantiver estável, o desgaste dá-se de uma forma normal. Se a superfície for
removida mais rapidamente do que se forma, a taxa de desgaste aumenta bem como o
tamanho das partículas provenientes do desgaste. Quantidades excessivas de contaminantes
num sistema de lubrificação podem aumentar muito o desgaste por fricção. Apesar de uma
avaria catastrófica ser impensável nestas circunstâncias, os desgastes dar-se-ão mais
rapidamente. Um importante sintoma de avaria é dado pelo alarmante surgimento de
partículas de desgaste.
- 73
- Desgaste por corte - As partículas de desgaste por corte são geradas quando uma superfície
penetra noutra. Estas partículas são produzidas quando uma superfície dura, desalinhada ou
fracturada, em forma de gume, corta uma superfície mais macia ou quando um contaminante
abrasivo se aloja numa superfície macia e corta a superfície oposta com a qual está em
contacto. Partículas de desgaste por corte são anormais e serão sempre motivo de atenção
especial. Se tiverem só alguns micrometros de comprimento e menos de 1 micrometro de
largura, a causa provável é um contaminante. Quantidades crescentes de partículas maiores
são sintoma de uma avaria iminente.
- Desgaste por fadiga de rolamento - Está associado particularmente a um contacto por
rolamento e pode produzir três tipos distintos de partículas: fragmentos irregulares, partículas
esféricas e partículas laminares. Os fragmentos irregulares são os que provêm de material
removido na formação de uma cratera na superfície de rolamento. O crescimento da
quantidade e tamanho destas partículas é a primeira indicação de anormalidade. Fadiga por
rolamento nem sempre gera partículas esféricas; estas podem ser geradas por outras causas. A
sua presença é importante porque se detectam antes de ocorrerem as partículas irregulares. As
partículas laminares são muito finas e pensa-se que são formadas pela passagem de uma
partícula de desgaste num contacto de rolamento. Estas partículas frequentemente têm
buracos. Partículas laminares podem ser geradas ao longo de toda a vida de um rolamento
mas quando há fragmentos irregulares a quantidade aumenta.
- Desgaste por fadiga de rolamento e fricção – Está associado ao movimento de superfícies
em contacto nas engrenagens. As partículas de maior dimensão, que nunca são esféricas,
resultam das tensões de fadiga geradas pelo contacto das superfícies, causando fissuras que se
propagam em profundidade no dente da engrenagem até que a partícula se desprende da
superfície. As fissuras por fadiga das engrenagens não geram partículas esféricas. Os riscos
nas engrenagens são causados por excesso de carga ou de velocidade. As temperaturas
elevadas provocadas por estas condições quebram a película de lubrificante e provocam a
aderência do dente engrenado. À medida que as superfícies de desgaste aumentam de
rugosidade, a taxa de desgaste aumenta. Uma vez iniciado o processo de geração de riscos
num dente este processo irá transmitir-se a todos os outros.
- 74
- Desgaste por gripagem - É provocado por excesso de carga ou de calor num mecanismo.
Nestas condições, partículas grandes soltam-se das superfícies de desgaste, causando um
aumento da taxa de desgaste. Se as tensões aplicadas á superfície continuarem a aumentar,
esta quebra-se, dando lugar a um desgaste catastrófico.
Também relacionada com o desgaste está a análise por ferrografia.
Esta técnica é semelhante à espectrometria, embora tenha duas diferenças fundamentais. A
primeira diferença é o facto de na ferrografia se separarem os contaminantes usando um
campo magnético em vez de executar a queima de uma amostra de óleo, como acontece na
análise espectrométrica. Como se utiliza um campo magnético para separar os contaminantes,
esta técnica é limitada à análise de contaminantes
ferrosos ou outros materiais
magnetizáveis. Como segunda diferença, de notar-se o facto de as partículas contaminantes
de dimensões superiores a 10 micrometro poderem ser separadas e analisadas. Uma análise
ferrográfica normal capta partículas até 100 micrometro (figura 9.9), permitindo uma melhor
representação da contaminação global do óleo que a técnica espectrométrica .
Fig. 9.9
9.3 Controlo de condição
No controlo de condição dos equipamentos aplicam-se essencialmente dois métodos, o
acompanhamento da tendência e a verificação da condição.
No acompanhamento da tendência procede-se à medição periódica ou contínua de um ou
vários parâmetros indicadores da condição de funcionamento do equipamento. Neste caso é
- 75
preciso seleccionar com critério os parâmetros definidores do estado de condição do
equipamento, de forma a que as indicações obtidas possam corresponder às espectativas
postas no sistema. Com base nos valores medidos pode elaborar-se uma tendência que
permite determinar quando a degradação da máquina atinge um valor crítico. O tempo que
decorrerá até à ocorrência da avaria é a principal vantagem da utilização do sistema.
Na verificação da condição pela medição de um ou vários parâmetros que ocorre numa dada
altura infere-se o estado do equipamento. Esta metodologia pressupõe o conhecimento dos
valores limites do equipamento bem como o conhecimento do tipo de evolução esperada.
Este procedimento é bem menos preciso que o método anteriormente abordado de
acompanhamento de tendência.
De acordo com o equipamento ou o órgão que se pretende verificar assim se terá de eleger a
técnica mais adequada. De acordo com a Stauffer Chemicals, indicam-se as técnicas mais
comuns utilizadas em manutenção industrial.
Sistemas mecânicos
Tipo
Rotativos
Motores,
geradores,
Estáticos
bombas,
compressores, Purgadores de vapor, isolamentos, estruturas,
ventiladores
Lubrificação:
Forças:
Vibração
Deformação
Tenção
Espessura
e Calor
Forças
condição:
Temperatura
Ruído
Corrosão
Condução
Deformação
Ferrografia
Erosão
Perdas
Tensão
Viscosidade
Abrasão
térmicas
Impacto
Cromatografia gasosa
Fendas
Ensaio dieléctrico
Características
Tubagens, válvulas, permutadores, caldeiras
Análise espectrográfica
Padrões de desgaste
Picadas
- 76
Testes
Acelerómetro
espessuras Termómetro
Teor de água
Acelerómetro
Medidor
Espectrografia
Estroboscópio
por ultra-sons
Pirómetro
Extensómetro
Ferrografia
Extensómetro
Halografia
Lápis termico
Ensaio de pressão
Viscosidade
Medidor de tensão em Líquidos penetrantes
Termografia
Vernizes frágeis
cromatografia
correias
Emissão acústica
Ultrasons em Ensaio hidraulico
Apalpa folgas
Radiografia
purgadores de Ensaio de vácuo
vapor
Alinhamento de veios Magnetografia
Máq. Equilibragem
Medidor
Estetoscópio
espessuras de tinta
de
Sistemas eléctricos
Tipo
Distribuição
Transformadores,
geradores,
Controlo
capacitores,
motores, Interruptores,
Características
alimentadores, barramentos
sistemas
de
corte,
relés,
Arranque de motores
Calor
Energia:
Forças:
Temperatura
Tensão
Calor:
Energia:
Condição:
Electromagnétic Temperatura
Tensão
Condição
Corrente
a
Corrente
Corrosão
Resistência
Vibração
Resistência
Picadas
Capacitância
Energia de corte
Capacitância
- 77
sist.
Testes
Termómetro
Megaomímetro
Analise
Pirómetro
Protecção terra
vibrações
Lápis
Sobrepotencial DC
térmicos
Ensaio Doble
Ensaio de carga
Termografia
Medidor de terra
elevada
de inf. Ver.
Teste dieléctrico do
Calibração
óleo
relés
de Termografia
Megaomímetro
Inspecção visual
I.V.
Ensaio Doble
Limpeza
Pirómetro
Micromímetro
Substituição
de
Cromatógrafo de gás
Registo
tensão
corrente
10. Manutenção Centrada na Fiabilidade
O RCM (Reliability Centered Maintenance) é um conjunto de procedimentos que se
desenvolvem no sentido de diagnosticar os vários factores que contribuem para a não
fiabilidade de um equipamento, bem como as medidas a tomar para implementar a sua
fiabilidade .
O RCM representa um processo de decisão lógico destinado a estabelecer programas de
Manutenção, nomeadamente preventiva, mais eficientes. As técnicas que utiliza levam em
conta os defeitos e as possibilidades de avaria que podem ter sido introduzidos ou causados
durante a produção, armazenagem, operação e manutenção dos equipamentos. Com esta
técnica procede-se ainda a uma normalização dos defeitos potencialmente detectáveis e á
construção das árvores de falhas.
A fim de se poder compreender e desenvolver as várias técnicas utilizadas no RCM, teremos
de dominar conceitos como os de Fiabilidade, Manutibilidade e Disponibilidade entre outros.
Abordemos então os vários conceitos enunciados, começando pela Fiabilidade.
- 78
10.1 Conceito de Fiabilidade
Define-se Fiabilidade de um equipamento como sendo a probabilidade de esse equipamento
exercer as funções para que foi projectado, por um período de tempo determinado. Por outro
lado, define-se Qualidade de um produto como sendo a sua conformidade ou adequação a
uma determinada especificação, no momento em que se conclui a sua produção. Pode
concluir-se portanto que Fiabilidade será a capacidade que o equipamento tem de manter a
qualidade do trabalho que executa durante a sua vida útil.
Designa-se por TBF – Time Between Failures (Tempo de Bom Funcionamento), o intervalo
de tempo que decorre entre duas avarias consecutivas num determinado equipamento, e por
MTBF – Mean Time Between Failures (Tempo Médio de Bom Funcionamento), o valor
médio dos TBF –Tempos de Bom Funcionamento, para o equipamento em causa. O inverso
do MTBF representa também um importante conceito em Manutenção, a taxa de avarias (λ).
O MTBF é um parâmetro muito importante ao nível da Fiabilidade, pois representa a
“esperança matemática” das avarias ou seja o tempo provável ao fim do qual o equipamento,
se utilizado nas condições nominais, avaria.
MTBF =
ΣTBF
N
N – número de avarias verificadas no período
Repare-se que a noção de tempo poderá ser substituída por outro tipo de unidade de
contagem (horas, quilómetros, etc.).
Matematicamente expressar-se-á a função fiabilidade através da probabilidade do bem não
falhar num dado período - a probabilidade é função do tempo e representa-se por R(t). A
probabilidade de falha nesse período é expressa pela função F(t), com:
F(t) = 1 - R(t)
Se tivermos a função densidade de falhas, f(t), com:
f(t) =
dF(t)
dt
- 79
teremos
dR(t)
= - f(t)
dt
ou
t
F (t ) =
∫ f(x)dx
0
e
t
R(t ) = 1- ∫ f ( x )dx
0
Quando a taxa de avarias é constante, situação bastante comum em sistemas reparáveis, a
função fiabilidade é expressa por uma lei exponencial negativa, R(t)=exp(-λt).
Os modelos referentes ao comportamento do material derivam da necessidade de avaliar os
modos de degradação dos equipamentos ao longo da sua vida útil. Essa degradação vai
influenciar a evolução da taxa de avarias ao longo do tempo que é representada pela
conhecida "curva da banheira" (fig. 10.1).
λ(t)
equipamento
mecânico
equipamento
electrónico
x
avarias aleatórias
arranque
vida útil
- 80
desgaste
t
Curva da banheira
Figura 10.1
Esta curva retrata os três períodos distintos da vida do equipamento, juventude (arranque),
maturidade (vida útil) e velhice (desgaste). No período de maturidade as avarias deverão
ocorrer de forma aleatória com taxa de avarias aproximadamente constante.
Actualmente tem que se ter em conta que os utilizadores, em muitos casos, já não observam a
primeira fase desta curva. Isto relaciona-se com o facto de muitos equipamentos chegarem às
mãos dos utilizadores já testados e rodados de forma a eliminar a parte de "mortalidade"
inicial. A curva fica, assim, apenas com duas zonas.
10.2 Conceito de Manutibilidade
Define-se Manutibilidade como a probabilidade de duração de uma reparação correctamente
executada.
Definiremos TTR .- Time to Repair (Tempo Total de Reparação), como o intervalo de tempo
entre a detecção de uma avaria e o momento em que após reparado retoma o bom
funcionamento.
No conceito de TTR - Tempo Total de Reparação, incluem-se os seguintes tempos:
•
Tempo de espera
•
Tempo gasto na detecção da avaria;
•
Tempo de diagnóstico da avaria;
•
Tempo de acesso ao órgão avariado;
•
Tempo de espera do fornecimento da peça;
•
Tempo de substituição / ou reparação;
•
Tempo de montagem;
•
Tempo de controlo e arranque do equipamento.
O MTTR é um parâmetro muito importante ao nível da Manutibilidade, pois representa a
“esperança matemática” do tempo de reparação de uma dada avaria ou seja o tempo provável
ao fim do qual essa avaria estará reparada.
- 81
MTTR =
ΣTTR
N
N – número de avarias verificadas no período
10.3 Conceito de Disponibilidade
A partir dos dois parâmetros (MTBF; MTTR) anteriormente definidos, poderemos introduzir
outro conceito vital para qualquer sistema produtivo, a Disponibilidade.
Define-se Disponibilidade de um equipamento como a probabilidade que um equipamento
tem de assegurar a função para que foi produzido, num dado instante.
A Disponibilidade exprime-se matematicamente por:
D=
MTBF
MTBF + MTTR
A partir da expressão anterior concluímos que existem duas formas de aumentar a
Disponibilidade dos equipamentos, uma será pelo aumento do MTBF, outra será pela
diminuição do MTTR.
Pode-se actuar na diminuição do MTTR através da eliminação de algumas das parcelas que
compõe o TTR como desde logo se torna evidente será o caso dos tempos de espera por
indisponibilidade de técnicos, equipamentos e ferramentas; o tempo de espera do
fornecimento de peças bem como outros tempos improdutivos eventualmente associados aos
outros componentes do TTR.
- 82
11. TPM Manutenção produtiva Total
O TPM significa Manutenção Produtiva Total e é uma nova filosofia de gestão da manutenção
que surgiu inicialmente no Japão e que teve grande expansão a partir dos anos 80.
À medida que a robotização e a automatização progridem ter-se-á de pensar que são as
instalações industriais, (máquinas), que fazem a qualidade. Das instalações industriais não só
depende a qualidade mas também a produção, o custo, os atrasos, a segurança e o ambiente.
O nível de automatização de algumas das modernas instalações são por vezes inimagináveis.
Poder-se-á pensar à primeira vista que o homem deixou de ser útil nestas unidades industriais
robotizadas. No entanto a manutenção destas instalações só pode ser realizada por
engenheiros e operários altamente especializados.
11.1 Objectivos do TPM
A exploração eficaz de instalações sofisticadas requer uma organização especial. Com o TPM
consegue-se essa organização especial, onde se envolvem todos os participantes da empresa,
desde o director até ao mais modesto operador. A introdução do TPM é extremamente
rentável.
Sendo o TPM uma técnica também de manutenção, os resultados obtidos em termos de ganhos
de produtividade podem atingir os 100%. Estes resultados são obtidos exclusivamente a partir
de uma diferente filosofia de exploração dos equipamentos existentes, sem recorrer a novos
investimentos em equipamentos.
O TPM baseia-se na prática dos Zero Defeito. Logo que este principio è aplicado a
produtividade das instalações e do pessoal melhora, o custo de fabrico baixa e os stocks
diminuem.
Hoje a competitividade não se realiza em termos nacionais, mas sim em termos globais. È
uma necessidade fundamental aumentar a eficiência técnica e económica das empresas.
Aceitar este desafio quer dizer que se deverá ter uma atitude de Melhoramento Continuo em
todas as áreas da empresa.
- 83
Muitas empresas Europeias e também já muitas empresas Nacionais introduziram o ISO
9000 e avançaram na introdução do TPM. A eficiência interna de uma empresa, que se baseia
na execução correcta das actividades, é medida, de acordo com a filosofia TPM, através do
indicador “Overall Equipment Efficiency” – OEE, ou Eficiência Global.
O “Overall Equipment Efficiency” é um indicador do desempenho global, pois relaciona e
associa a disponibilidade, a produtividade e a qualidade.
11.2 O papel do operador e os indicadores de desempenho
Com o TPM a manutenção dos equipamentos de produção faz-se com todo o pessoal da
empresa quer esteja assignado à produção ou à manutenção, sendo frequente ouvir dizer aos
especialistas em qualidade que são os operadores das máquinas que fazem a qualidade.
Os indicadores de desempenho do TPM são:
•
a disponibilidade operacional DOP
Define-se disponibilidade operacional como sendo a relação entre o tempo de funcionamento
efectivo – Tfe, e o tempo da jornada de trabalho ou tempo de funcionamento possível - Tf
DOP =
Tf − Tpar
Tf
Tf - Tempo de funcionamento possível, è o tempo total disponível, menos o tempo de
paragens programadas.
Tpar - Tempos gastos com as paragens não programadas
Tfe - Tempo de Funcionamento Efectivo (Tfe = Tf - Tpar).
•
a taxa de velocidade
Define-se taxa de velocidade como a relação entre o tempo teórico de execução de uma
operação e o tempo que essa operação demora a executar pelo equipamento em análise
Tv =
TempoCicloTeorico
TempoCiclo Re al
- 84
Tempo do ciclo teórico - Tempo que é necessário para fabricar uma peça à velocidade
nominal.
Tempo de ciclo real - Tempo que de facto è necessário para fabricar uma peça.
•
a taxa de funcionamento útil
Define-se taxa de funcionamento útil como a relação:
Tfu =
•
Pr oduçao × TempoCiclo Re al
TempodeFuncionamentoEfectivo
a produtividade
A produtividade exprime o comportamento produtivo do equipamento e é expressa por:
PR = Tfu × Tv =
Pr oduç ao× TC Re al TCTeorico
×
Tf
TC Re al
Produtividade = Taxa de Funcionamento Útil x Taxa de Velocidade
•
a taxa de qualidade TQ
A taxa de qualidade é definida pela relação entre o numero de peças aprovadas e o numero
total de peças produzidas. Exprime-se por :
TQ =
•
N º PeçasFabricadas − N º PeçasDefeituosas
N º PeçasFabricadas
a eficiência global do equipamento OEE
A sigla OEE provem da designação Overall Equipment Efficiency e è expressa por :
OEE = DOP x PR x TQ x 100
Disponibilidade Operacional x Produtividade x Qualidade
Para melhor podermos visualizar o verdadeiro alcance deste novo índice OEE, vamos utilizar
o exemplo de uma Unidade Fabril com as características seguintes:
Tempo de Trabalho Diário
8 horas - 480 minutos
- 85
Tempo de Paragens Programadas Diário, que será o conjunto das paragens programadas para
mudança de fabrico, paragens para manutenção programada, paragens para reuniões
administrativas - 20 minutos.
Tempo de Funcionamento Diário
480 - 20 = 460 minutos.
Tempo de Paragem para manutenção correctiva ( reparação 20 min., tempo de espera 20
min., afinação 20 min.) - 60 minutos.
Tempo de Funcionamento Efectivo Diário - (Tf - Tpar) = 400 minutos.
Produção Diária
400 peças
Taxa de Qualidade
98%
Tempo de Ciclo Teórico
0,5 min/peça
Tempo de Ciclo Real
Tempo Real de Fabrico
0,8 min/peça
0,8x400
Disponibilidade Operacional
400
× 100 = 87%
460
Taxa de Funcionamento Útil
0,8 × 400
× 100 = 80%
400
Taxa de Velocidade
0,5
× 100 = 62.5%
0.8
Produtividade
0,8 x 0,625 x 100 = 50%
Eficiência Global do Equipamento = DOP x PR x TQ x 100 = 0,87 x 0,50 x 0,98 x 100 =
42,6%
O exemplo acabado de dar baseia-se em valores correntes da realidade empresarial, o
que quer dizer que no exemplo anterior tínhamos a nossa unidade aproveitada a 42,6%.
Muitas empresas ficam chocadas quando executam o cálculo do seu OEE pela primeira vez,
no entanto esta situação è comum para quem se inicia no TPM.
- 86
Consideremos agora alguns números correntes para empresas de excelência que já têm o
TPM em aplicação :
DOP
90%
PR
95%
TQ
99%
OEE = 0,90 x 0,95 x 0,99 x 100 = 85%
Uma empresa convencional se aplicar o TPM de forma correcta poderá passar o seu OEE de
42,6% para 85%, ou seja, tem possibilidades, recorrendo a processos mais adequados de
manutenção
e
utilização
dos
equipamentos,
aumentar
a
sua
produtividade
de
85 − 42,6
× 100 = 99,5%
42,6
11. 3 Os oito pilares do TPM
O TPM baseia-se em 8 ideias força :
•
Melhorias individualizadas nas máquinas.
•
Estruturação da manutenção autónoma.
•
Estruturação da manutenção planeada.
•
Formação para incremento das capacidades do operador e do técnico de
manutenção.
•
Controlo inicial do equipamento e produtos.
•
Manutenção da qualidade
•
Extensão do TPM aos serviços administrativos.
•
Higiene, segurança e controlo ambiental.
11.4 Desafio zero avarias
É comum que para uma dada falha se conheça a sua causa. Acontece no entanto que
simultaneamente ocorrem falhas imprevistas ou crónicas implicando percas de tempo de
produção e originando produtos defeituosos. Estas falhas crónicas, de origem não
- 87
identificada, podem ter como origem
sujidades, desgastes, trepidação, folgas, fugas,
deformações ou temperaturas.
Para atingir as zero avarias há que combater estes dois tipos de avarias, sendo que as avarias
crónicas são seguramente as que mais difíceis são de eliminar.
11.5 Resultados esperados com o TPM
Por experiências verificadas em casos onde o TPM foi aplicado, è possível num período de 3
a 4 anos passar de valores do OEE de 40 a 45% para 70%. È portanto essencial utilizar as
possibilidades dadas através do incremento de competitividade através de :
•
possibilitar um melhor planeamento da produção, com a melhoria da satisfação do
cliente.
•
diminuir os riscos com problemas de qualidade.
•
permitir aos operadores ter mais tempo disponível para introduzir melhorias nos
equipamentos e executarem manutenções de 1º Escalão.
Diminuição de paragens não planificadas de forma a:
Libertação da Capacidade Produtiva que pode ser usada:
•
Como alternativa a novos investimentos em equipamento.
•
Na redução de equipamentos produtivos.
•
Na redução de necessidades de manutenção.
•
Na redução de turnos.
•
Para incrementar a capacidade de mudanças de fabrico, aumentando em
flexibilidade e entregas JIT.
Caminho a percorrer
•
Definir os parâmetros exactos e medir:
Disponibilidade
Produtividade
Taxa de Qualidade
•
Fazer sentir que todos os trabalhadores são detentores do OEE.
- 88
•
Introduzir o processo OEE como parte da implementação do TPM, numa aproximação
gradual.
•
Afirmação da administração central a todos os trabalhadores em como estão com a
transformação e que não permitirão curto-circuitos, a fim de obter resultados rápidos.
•
Trabalhar activamente para o processo de melhoria em todos os níveis da organização.
•
Nomear um coordenador TPM, que será o motivador da transformação, pessoa com
prestigio na firma, disciplinado e focalizado nos resultados.
- 89
Bibliografia
Cabral, José Saraiva, Organização e Gestão da Manutenção, Lidel, Lisboa, 1998
Ferreira, Luís Andrade, Uma Introdução à Manutenção –, Publindústria, Porto, 1998
Lindley R. Higgins, Maintenance Engineering Handbook, McGraw-Hill, 1995
Nakajima, Seiichi, La Maitenance Productive Totale ( TPM ) – Nouvelle vague de la
production industrielle, AFNOR, 1990
Pereira, Filipe Didelet, Organização e Manutenção em Complexos Industriais,
Mestrado em Engenharia Mecânica, IST, Lisboa, 1988.
- 90