UNIVERSIDADE DA AMAZÔNIA
Ivan Augusto Tocantins da Silva
Maurício Otávio Pereira Gama
PROPOSTA DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO CENTRADA EM
CONFIABILIDADE PARA MÁQUINAS CARREGADEIRAS EM UMA
EMPRESA DE TRANSPORTE RODOFLUVIAL E LOGÍSTICA EM
BELÉM – PA
BELÉM – PA
2013
UNIVERSIDADE DA AMAZÔNIA
Ivan Augusto Tocantins da Silva
Maurício Otávio Pereira Gama
PROPOSTA DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO CENTRADA EM
CONFIABILIDADE PARA MÁQUINAS CARREGADEIRAS EM UMA
EMPRESA DE TRANSPORTE RODOFLUVIAL E LOGÍSTICA EM
BELÉM – PA
Trabalho de Conclusão de Curso em
Graduação apresentado à Universidade
da Amazônia como requisito parcial para
a obtenção do grau de Bacharel em
Engenharia de Produção
Orientador: Prof. M.sc. Isaías de Oliveira
Barbosa Júnior.
BELÉM – PA
2013
Ivan Augusto Tocantins da Silva
Maurício Otávio Pereira Gama
PROPOSTA DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO CENTRADA EM
CONFIABILIDADE PARA MÁQUINAS CARREGADEIRAS EM UMA
EMPRESA DE TRANSPORTE RODOFLUVIAL E LOGÍSTICA EM
BELÉM – PA
Trabalho de Conclusão de Curso em
Graduação apresentado à Universidade
da Amazônia como requisito parcial para
a obtenção do grau de Bacharel em
Engenharia de Produção.
Banca Examinadora
________________________________________________
Prof. M.sc. Isaías de Oliveira Barbosa Júnior
UNAMA – Universidade da Amazônia
________________________________________________
Prof. Murilo Ribeiro Cardoso
UNAMA – Universidade da Amazônia
________________________________________________
Prof.ª. M.sc. Najmat Celene Nasser Medeiros Branco
UNAMA – Universidade da Amazônia
Apresentado em: 11/12/2013
Conceito: Aprovado
BELÉM – PA
2013
DEDICATÓRIA
Aos nossos familiares, em especial aos
nossos pais, pelo apoio e incentivo nos
momentos difíceis. Ao nosso orientador
Isaías
Barbosa,
pelo
seu
suporte
acadêmico. À nós e nossa amizade que
foi fundamental para a realização deste
sonho.
AGRADECIMENTOS
A Deus por estar sempre ao meu lado e me guiando no caminho certo. A
minha mãe Maria José Tocantins e ao meu pai Ivanildo Reis pelos valores que me
repassaram e por não medirem esforços para que eu chegasse nesse momento tão
importante em minha vida. Aos demais familiares, pelo apoio, pelo carinho, pelos
conselhos, em especial ao meu irmão Yuri Tocantins por me aturar mesmo nos
momentos de stress. A minha namorada Cyntia Ramos que me deu forças para
continuar mesmo nos mementos de grande dificuldade. Aos meus amigos que
sempre estiveram ao meu lado em todos os momentos. Aos colegas de turma pela
troca de experiência, em especial a Tatyane Pinheiro e Suzanne Quaresma por me
mostrar o verdadeiro valor da amizade. Aos
professores
pelos
ensinamentos
repassados, em especial ao Orientador Prof. M.sc. Isaías Barbosa pela paciência,
disponibilidade e estímulo.
Ivan Augusto Tocantins da Silva
Agradeço primeiramente a Deus por sua presença constante em minha vida,
por sua infinita misericórdia e amor incondicional que sempre me fortaleceu e me faz
em todas as coisas mais que vencedor. Aos meus Familiares, em especial meus
Pais, que acreditaram em mim e por isso doaram tudo de si para manter o meu
curso, por sempre estarem presentes me apoiando e me ensinando os maiores
valores que o Homem pode ter: Humildade, honestidade e Nobreza. Por serem
meus maiores exemplos de vida e superação. À minha futura esposa, Amanda
Gomes, pela sua compreensão e incentivo nos momentos que exigiram mais
dedicação ao trabalho. À todos os amigos responsáveis, direta ou indiretamente,
pela minha vida, pela minha educação, pela minha formação, pelo meu equilíbrio,
pela minha alegria, pelo meu amor, pelo meu conhecimento e por esta conquista. A
todos os professores que colaboraram para minha formação em especial ao Prof.
M.sc. Isaías Barbosa, por sua orientação, incentivo e paciência.
Maurício Otávio Pereira Gama
RESUMO
A manutenção ocupa uma importante função corporativa estratégica. Os custos de
suas intervenções tornaram-se um fator determinante nos ganhos da empresa, pois
implica nos índices de produtividade. Neste contexto, observa-se que a Manutenção
Centrada em Confiabilidade (MCC) tem apresentado bons resultados, visto que é
uma metodologia que permite determinar racionalmente o que deve ser feito para
assegurar que um equipamento continue a cumprir suas funções em seu contexto
operacional. Esta pesquisa propôs um plano de Manutenção Centrado em
Confiabilidade para máquinas carregadeiras em uma empresa de transporte
rodofluvial e logística em Belém – PA. A metodologia para elaboração do plano de
manutenção contempla além da Manutenção Centrada em Confiabilidade, as
ferramentas da qualidade como o PDCA e 5W1H. O propósito do plano de
manutenção é obter melhor gerenciamento das tarefas, diminuição de gastos e
paradas não programadas, além do aumento da confiabilidade e disponibilidade das
máquinas carregadeiras.
Palavras-Chave: Gestão de Manutenção, Manutenção Centrada em Confiabilidade
(MCC), Máquinas Carregadeiras.
ABSTRACT
Maintaining occupies an important strategic business role. The costs of their
interventions have become a determining factor in the company's earnings, since it
implies the productivity indices. In this context, it is noted that the Reliability Centered
Maintenance (RCM) has shown good results, as it is a methodology that allows
rationally determine what should be done to ensure that equipment continues to fulfill
its functions in its operating context. This research to proposed a plan for Reliability
Centered Maintenance loaders machines in a firm road and river transport logistics in
Belém - PA. The methodology for preparing the maintenance plan includes, in
addition to Reliability Centered Maintenance, Quality tools such as PDCA and 5W1H.
The purpose of the maintenance plan is to get better management tasks, reduce
expenses and unscheduled downtime, besides increasing the reliability and
availability of machines loaders.
Keywords: Maintenance Management, Reliability Centered Maintenance (RCM),
Loaders Machinery.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Métodos de Manutenção
28
Figura 2 – Visão das abordagens de manutenção
36
Figura 3 – Etapas do FMEA
42
Figura 4 – Diagrama de decisão MCC
49
Figura 5 – PDCA – Método de Controle de processo
51
Figura 6 – Esquema do método 5W1H
52
Figura 7 – Programa de Qualidade “5S”
54
Figura 8 – Diagrama da Árvore
56
Figura 9 – Organograma da equipe de manutenção
59
Figura 10 – Fluxo de serviço de manutenção
59
Figura 11 – Acúmulo de lixo em local impróprio
61
Figura 12 – Bancada sem organização e falta de uso de equipamento de proteção
individual
61
Figura 13 – Setor de manutenção elétrica em completa desconformidade com a
ferramenta da qualidade 5S
62
Figura 14 – Local de descarte impróprio
62
Figura 15 – Quadro de energia
63
Figura 16 – Balcão do almoxarifado
64
Figura 17 – Almoxarifado semiaberto
64
Figura 18 – Equipamentos de segurança
65
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Escala de Valores para Frequência, Gravidade, Detectabilidade e Índice
de Risco (NPR)
42
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 – Comparativo Plano de Manutenção
18
Quadro 2 – Evolução da Manutenção
26
Quadro 3 – Planilha de Informação MCC
46
Quadro 4 – Planilha de Decisão MCC
47
Quadro 5 – Relatório de Funcionamento Diário do Equipamento
66
Quadro 6 – Planilha FMEA parcial para o sistema de motor
69
Quadro 7 – Questionário de Decisão MCC parcial em sistema do Motor
71
Quadro 8 – Plano de Ação 5W1H parcial para sistema do Motor
75
Quadro 9 – Planilha de informação FMEA - Motor
80
Quadro 10 – Planilha de informação FMEA - Hidráulico
82
Quadro 11 – Planilha de informação FMEA - Freio
84
Quadro 12 – Planilha de informação FMEA - Elétrico
87
Quadro 13 – Planilha de informação FMEA - Transmissão
90
Quadro 14 – Planilha de informação FMEA - Direção
93
Quadro 15 – Planilha de Decisão MCC - Motor
96
Quadro 16 – Planilha de Decisão MCC - Hidráulico
98
Quadro 17 – Planilha de Decisão MCC - Freio
101
Quadro 18 – Planilha de Decisão MCC - Elétrico
104
Quadro 19 – Planilha de Decisão MCC - Transmissão
108
Quadro 20 – Planilha de Decisão MCC - Direção
112
Quadro 21 – Plano de Ação 5W1H - Motor
115
Quadro 22 – Plano de Ação 5W1H - Hidráulico
118
Quadro 23 – Plano de Ação 5W1H - Freio
121
Quadro 24 – Plano de Ação 5W1H - Elétrico
124
Quadro 25 – Plano de Ação 5W1H - Transmissão
128
Quadro 26 – Plano de Ação 5W1H - Direção
132
SUMÁRIO
1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS................................................................................. 15
1.1 OBJETIVOS ........................................................................................................ 16
1.1.1 Objetivo Geral ................................................................................................. 16
1.1.2 Objetivos Específicos .................................................................................... 16
1.2 JUSTIFICATIVA DA PESQUISA ......................................................................... 17
1.3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS ............................................................ 18
1.3.1 Coleta de Dados ............................................................................................. 19
1.3.2 Execução do Projeto ...................................................................................... 19
1.3.2.1 Identificação dos sistemas e Subsistemas funcionais ................................... 20
1.3.2.2 Identificação das Funções e Falhas Funcionais dos Sistemas e Subsistemas
.................................................................................................................................. 20
1.3.2.3 Aplicação da Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) ............................. 20
1.3.2.4 Aplicação do Questionário de Decisão MCC................................................. 21
1.3.2.5 Utilização do 5W1H ....................................................................................... 21
2 REFERENCIAL TEÓRICO .................................................................................... 22
2.1 DEFINIÇÃO DE MANUTENÇÃO ........................................................................ 22
2.2 EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO ........................................................................ 23
2.2.1 Primeira Geração (Período da 2ª Guerra Mundial – 1940) .......................... 24
2.2.2 Segunda Geração (1940 – 1970).................................................................... 25
2.2.3 Terceira Geração (A partir dos anos 70) ...................................................... 25
2.3 MÉTODOS DE MANUTENÇÃO .......................................................................... 27
2.3.1 Manutenção Não Planejada ........................................................................... 27
2.3.2 Manutenção Planejada ................................................................................... 27
2.3.2.1 Manutenção Corretiva ................................................................................... 28
2.3.2.2 Manutenção Preventiva ................................................................................. 29
2.3.2.3 Manutenção por Melhoria .............................................................................. 30
2.3.3 Manutenção Centralizada .............................................................................. 31
2.3.4 Manutenção Descentralizada ........................................................................ 32
2.3.5 Manutenção Mista .......................................................................................... 33
2.4 MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE ......................................... 33
2.4.1 Histórico .......................................................................................................... 34
2.4.2 Conceito, Funções e Objetivos ..................................................................... 35
2.4.2.1 Sistema Funcional ......................................................................................... 37
2.4.2.2 Subsistema Funcional ................................................................................... 37
2.4.2.3 Função .......................................................................................................... 38
2.4.2.4 Falhas ........................................................................................................... 38
2.4.2.5 Modo de Falha .............................................................................................. 39
2.4.2.6 Efeitos de Falha ............................................................................................ 39
2.5 ANÁLISE DE MODO E FEITOS DA FALHA – FMEA ......................................... 40
2.6 SISTEMÁTICA DA APLICAÇÃO DO MCC.......................................................... 43
2.6.1 Preparação do Estudo ...................................................................................43
2.6.2 Seleção dos Sistemas e Subsistemas Funcionais ......................................43
2.6.3 Seleção dos Itens Críticos .............................................................................44
2.6.4 Análise das Funções e Falhas Funcionais................................................... 45
2.6.5 Análise de Modos e Efeitos de Falhas ......................................................... 45
2.6.6 Seleção das Tarefas de Manutenção Preventiva Adequadas ao Sistema . 46
2.6.7 Elaboração do Plano de Manutenção ........................................................... 50
2.7 FERRAMENTAS DA QUALIDADE ...................................................................... 50
2.7.1 Ciclo PDCA ..................................................................................................... 50
2.7.2 Método 5W1H.................................................................................................. 51
2.7.3 Programa “5S”................................................................................................ 53
3 ESTUDO DE CASO ............................................................................................... 55
3.1 A EMPRESA ....................................................................................................... 55
3.2 ESTRUTURA DO SISTEMA ............................................................................... 55
3.3 ANÁLISE DO SETOR DE MANUTENÇÃO ......................................................... 56
3.4 EQUIPE DA MANUTENÇÃO .............................................................................. 57
3.5 ORGANOGRAMA DA MANUTENÇÃO ............................................................... 58
3.6 DIAGNÓSTICO DO SETOR DE MANUTENÇÃO ............................................... 60
3.7 APLICAÇÃO DO PDCA ...................................................................................... 65
3.7.1 "Plan" .............................................................................................................. 65
3.7.1.1 Coleta de Dados ............................................................................................ 66
3.7.1.2 Tratamento de Dados .................................................................................... 66
3.7.1.3 Identificação dos Sistemas e Subsistemas Funcionais ................................. 67
3.7.1.4 Identificação das funções e Falhas funcionais .............................................. 67
3.7.1.5 Aplicação do FMEA ....................................................................................... 68
3.7.1.6 APLICAÇÃO DO QUESTIONÁRIO DE DECISÃO MCC ............................... 70
3.7.2 "Do" ................................................................................................................. 72
3.7.2.1 Treinamento da Equipe ................................................................................. 72
3.7.2.2 Verificação e Controle do Processo .............................................................. 72
3.7.3 “Check” ........................................................................................................... 73
3.7.3.1 Reuniões de Verificação ............................................................................... 73
3.7.4 “Action”........................................................................................................... 73
3.8 UTILIZAÇÃO DO 5W1H ...................................................................................... 74
4 CONSIDERAÇÕES FINAIS ....................................................................................76
4.1 PROPOSTAS DE ESTUDOS FUTUROS .............................................................76
REFERÊNCIAS ..........................................................................................................77
APÊNDICE A ..............................................................................................................80
APÊNDICE B .............................................................................................................96
APÊNDICE C ...........................................................................................................115
15
1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS
No cenário de uma economia globalizada e altamente competitiva, as
empresas encontram grandes desafios, onde as mudanças se sucedem em alta
velocidade e a manutenção, como uma das atividades fundamentais do processo
produtivo, precisa ser um agente proativo. (KARDEC; NASCIF, 1999).
Com base nisso, a manutenção passa a ter uma importância vital no
funcionamento de uma empresa e cabe a ela zelar pela conservação da mesma,
especialmente de máquinas e equipamentos, devendo antecipar-se aos problemas
através de um contínuo serviço de observação dos bens a serem mantidos.
Em um momento de grande competitividade, a qualidade e disponibilidade de
produtos e serviços se torna, de forma geral, um requisito de mercado para o
sucesso de determinada organização. Modelos de gestão de manutenção objetivam
garantir e aumentar a disponibilidade do sistema, além disso, podem ser associados
com ferramentas que possibilitam a melhoria contínua aliada à redução de custos e
aumento da confiabilidade. Apesar de tudo, ainda existem empresas que possuem
pouco ou nenhum controle sobre os serviços, inexistência de procedimentos
padrões, ausência de planos de manutenção e ambiente de manutenção
desfavorável para realizar a atividade.
Segundo a Associação Brasileira de Manutenção – ABRAMAN (2011), nos
últimos 16 anos, as empresas brasileiras aumentaram o número de funcionários
próprios em manutenção em 6,16%, a mão de obra qualificada passou de 17,15%
para 40,79% do total dos funcionários. Esses dados demonstram o reconhecimento
da importância da manutenção que as empresas brasileiras adquiriram ao passar do
tempo. Vale ressaltar que a manutenção representa um custo significativo, chegando
a quase 4% do faturamento bruto do PIB nacional, de acordo com a ABRAMAN
(2011).
Apesar dos dados positivos a gestão de manutenção ainda tem muito a
crescer, precisando ser mais explorada dentro das empresas dos diversos
segmentos, entre eles o de logística e transporte de cargas, o qual é foco deste
trabalho. Entende-se que se deve ter um programa de manutenção para as
máquinas que prestam serviços de carga e descarga, com o objetivo de atender e
16
exercer sua função na hora em que forem solicitadas, sem ter o risco de uma
operação parar devido à falha do maquinário. Logo, um plano de manutenção é
fundamental para um bom desempenho das máquinas em seu trabalho, a fim de
garantir a sua disponibilidade.
O
desenvolvimento
desse
trabalho
procura
responder
os seguintes
problemas:
Quais as etapas para elaboração de um plano de manutenção em máquinas
carregadeiras baseando-se na Manutenção Centrada em Confiabilidade, seus
benefícios e de que maneira indicadores de manutenção podem auxiliar na tomada
de decisão?
1. 1 OBJETIVOS
1.1.1 Objetivo Geral
Este projeto tem por objetivo propor um plano de manutenção para máquinas
carregadeiras responsáveis pela movimentação de materiais de uma empresa de
transporte rodofluvial e logística de carga, situada no Distrito Industrial de Icoaraci –
PA e identificar seus potenciais benefícios, funcionando como ferramenta auxiliadora
no processo de tomada de decisão.
1.1.2 Objetivos Específicos

Identificar quais os tipos de manutenção são adotados e como são
executados;

Levantar dados históricos relacionados à manutenção;

Verificar se os recursos relacionados à manutenção são adequados e estão
disponíveis;

Elaborar um plano de Manutenção Centrado em Confiabilidade com base nos
resultados das análises obtidas;
17

Propor implementação de plano em manutenção.
1.2 JUSTIFICATIVA DA PESQUISA
A Manutenção Centrada em Confiabilidade - MCC é um método que analisa
se e quando a manutenção é tecnicamente factível e efetiva. Permite elevar a
eficiência da manutenção, preservando as funções do sistema, através da utilização
de técnicas de Análise de Modos e Efeitos de Falhas – FMEA, gerando um plano
integrado de manutenção que eleve a qualidade e a produtividade das empresas.
(XENOS, 2004).
A fim de assegurar a qualidade de serviço na empresa em estudo, é
fundamental garantir que qualquer ativo físico das máquinas carregadeiras continue
a desempenhar a função que lhe foi concebida e assegurar sua confiabilidade e
disponibilidade.
A aplicação da MCC certifica o aumento da confiabilidade e
disponibilidade dos itens físicos, assim como aumenta a produtividade e a segurança
operacional e ambiental.
Garante o aumento da produtividade das máquinas e, consequentemente, o
aumento de disponibilidade das mesmas; aumento da vida útil dos componentes das
máquinas, devido a eliminação das falhas catastróficas; aumento dos lucros
operacionais, uma vez que os custos gerais de manutenção impactam diretamente
os custos indiretos de produção. Bem como a redução das paradas imprevistas de
produção, por prever a falha e planejar reparação da mesma em paradas
planejadas; redução do tempo de parada das máquinas para manutenção, devido ao
planejamento e atuação direcionada à falha em questão; redução do estoque de
peças sobressalentes, pois a previsão da falha permite a aquisição das peças
conforme necessário, ao invés de comprá-las para reposição do estoque; redução
dos custos da manutenção, já que há redução de horas extras, redução de peças e
materiais de reparos.
O Quadro1 trata de forma simples e objetiva os resultados esperados da
implementação de um plano de manutenção, realizando um comparativo dos
benefícios que um plano de manutenção pode proporcionar a uma empresa.
18
Quadro 1 – Comparativo Plano de Manutenção.
Fonte: Autores (2013).
Um exemplo prático dos benefícios representados no Quadro1é de Xenos
(2004), onde um fabricante brasileiro de autopeças após adotar um plano de
manutenção obteve como resultado a redução do consumo de 20.800 litros de óleo
hidráulico, oriundo das perdas de vazamento das quase 400 máquinas. Desta forma,
houve a diminuição de 28.000 para 7.200 litros de óleo hidráulico, em um período de
um ano. Outro dado importante é da ABRAMAN (2011), que afirma que o valor de
estoque pelo custo total da manutenção diminuiu 3,97% e a disponibilidade
operacional passou de 85,82% para 91,30% nas empresas brasileiras, no período
de 1997 a 2011.
1.3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS
Segundo Silva (2001), a pesquisa científica é um conjunto de ações,
propostas para encontrar a solução para um problema, que tem por base
procedimentos racionais e sistemáticos.
Em termos de classificação e em relação a sua natureza, a pesquisa pode ser
considerada como aplicada, pois objetiva gerar conhecimento para aplicação prática
e é dirigida a problemas específicos. Do ponto de vista da abordagem do problema,
a pesquisa é qualitativa, pois será realizada indutivamente pelos pesquisadores. Em
relação ao objetivo, ela é exploratória. Quanto aos procedimentos técnicos, trata-se
de um estudo de caso, pois objetiva-se esclarecer uma ou mais decisões, avaliando
o motivo pelo qual foram tomadas, como foram implementadas e com quais
resultados. (SILVA; MENEZES, 2005).
19
1.3.1 Coleta de Dados
Smith (1993) afirma que a coleta de informação pode ser obtida através dos
seguintes documentos:
(i) Diagrama de instrumentação;
(ii) Manuais e memoriais de venda dos equipamentos;
(iii) Arquivos históricos de manutenção do equipamento;
(iv) Manuais de operação do sistema;
(v) Especificações e dados descritivos do projeto do sistema.
Neste estudo, os dados foram coletados inicialmente através dos manuais
das máquinas carregadeiras, pois os equipamentos haviam sido adquiridos
recentemente, portanto, não havia um histórico de manutenção relevante para esta
pesquisa. Para examinar o problema de manutenção na empresa em estudo,
realizaram-se reuniões com as chefias e operários de produção e manutenção, onde
buscou-se conhecer a opinião dessas pessoas a respeito da manutenção nas
máquinas carregadeiras na referida empresa.
1.3.2 Execução do Projeto
A metodologia empregada na realização deste trabalho consiste, inicialmente,
de uma revisão bibliográfica sobre o tema Gestão em Manutenção e, logo após, são
abordados os aspectos específicos associados ao processo da Manutenção
Centrada em Confiabilidade, em que é apresentada a sistemática para a elaboração
de um plano de manutenção baseado em confiabilidade em máquinas carregadeiras
numa empresa do setor de transporte rodofluvial e logística.
O trabalho de determinação do plano de MCC na empresa foi desenvolvido
nas seguintes fases:
(i) Identificação dos Sistemas e Subsistemas funcionais;
(ii) Identificação das funções e falhas funcionais dos sistemas e subsistemas;
(iii) Aplicação da Failure Modes and Effect Analysis (FMEA);
(iv) Aplicação do Questionário de Decisão MCC;
(v) Utilização do 5W1H.
20
As razões de se tomar este caminho basearam-se na apresentação de
resultados advindos da pesquisa, levando em consideração a possibilidade de
obtenção de resultados positivos.
Nos tópicos a seguir serão descritas detalhadamente a metodologia que foi
utilizada para elaborar um plano de Manutenção Centrado em Confiabilidade para as
máquinas carregadeiras.
1.3.2.1 Identificação dos sistemas e Subsistemas funcionais
Os sistemas e subsistemas funcionais foram identificados através do manual
de operações das máquinas carregadeiras.
1.3.2.2 Identificação das Funções e Falhas Funcionais dos Sistemas e Subsistemas
Após a identificação dos sistemas e subsistemas funcionais, foi possível a
determinação, através das reuniões da equipe de elaboração do MCC e dos
manuais dás máquinas, das funções funcionais, falhas funcionais, modos de falha e
seus efeitos.
1.3.2.3 Aplicação da Failure Modes and Effect Analysis (FMEA)
Determinadas as funções e falhas funcionais, o próximo passo foi a Análise
dos Modos e Efeitos de Falha. Foi utilizada a planilha FMEA, onde as informações
são agrupadas de forma lógica de acordo com as funções funcionais e falhas
funcionais, para identificar os possíveis modos de falha e seus efeitos.
Para estas etapas as reuniões foram realizadas semanalmente, a partir do
mês de agosto, e tinham como pauta a determinação de cada passo necessário
para a elaboração do plano baseado na MCC. Maiores informações do plano estão
contempladas no estudo de caso.
21
1.3.2.4 Aplicação do Questionário de Decisão MCC
A aplicação do questionário de Decisão MCC foi realizada em duas etapas,
por se tratar de um questionário que exige muita atenção e tempo. Inicialmente
foram abordadas apenas as primeiras colunas do questionário, referente a natureza
do modo de falha. A segunda etapa contemplou a escolha das tarefas de
manutenção adequadas a cada modo de falha, a sua periodicidade e a definição de
quem irá executar a tarefa determinada, sendo este o último passo para a
determinação do plano. A próxima fase consiste no modo em que este plano de
MCC é exposto a equipe.
1.3.2.5 Utilização do 5W1H
A planilha 5W1H foi criada a partir do plano de manutenção abordado no
questionário de Decisão MCC e das informações que compõe o FMEA. Na planilha
contemplaram-se as informações: O que? Por quê? Onde? Quem? Quando? E
Como? de modo a facilitar a consulta das informações contidas no questionário de
Decisão MCC e do FMEA.
22
2 REFERENCIAL TEÓRICO
Neste capítulo serão abordados os principais conceitos relacionados a esta
pesquisa.
2.1 DEFINIÇÃO DE MANUTENÇÃO
O termo manutenção deriva da palavra em latim manus tenere, que significa
manter o que se tem. Segundo Monchy apud Viana (2002), manutenção refere-se a
um vocábulo militar, que nas unidades de combate significava conservar os homens
e seus materiais em um nível constante de operação.
A Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT, através da Norma
Brasileira Regulamentadora - NBR 5462 (1994), define a manutenção como: “a
combinação de ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão,
destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa
desempenhar uma função requerida”.
Manutenção é o conjunto de ações para detectar, prevenir, ou corrigir falhas
e defeitos, falhas funcionais e potenciais, com o objetivo de manter as
condições operacionais e segurança dos itens, sistemas ou ativos. As ações
cuja finalidade é modificar um item para que ele desempenhe a função
pretendida pelo usuário ou proprietário, mas não alcançada, são ações de
Engenharia, mas podem ser consideradas como ações de manutenção,
normalmente apontadas pela de Engenharia de Manutenção e detalhada
pelos diversos ramos da Engenharia (civil, mecânica, elétrica, eletrônica,
etc.). (BRANCO FILHO, 2006, p. 75)
De um modo geral, o principal propósito da manutenção é garantir o
funcionamento do sistema de modo que continue a exercer a função requerida,
preservando os seus componentes.
Ao salientar a importância e os benefícios que a manutenção proporciona aos
processos de produção, Pinto e Xavier (2001), destacam o objetivo da manutenção
como o de: “garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de
modo a atender a um processo de produção ou de serviço, com confiabilidade,
segurança, preservação do meio ambiente e custos adequados”.
23
Logo, a função manutenção em uma empresa representa um alto potencial de
aumento de produtividade, sendo aliada da função produção. De acordo com
Contador (2004), as atividades da manutenção são realizadas com o objetivo de
assegurar um estado satisfatório, previamente especificado, de equipamentos e
instalações. Normalmente a manutenção é associada diretamente a conservação de
máquinas, embora administrativamente deva ser considerada de modo bem mais
abrangente.
2.2 EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO
A manutenção inserida no ambiente produtivo surge efetivamente, como
função do organismo das empresas no século XVI, com o surgimento dos primeiros
teares mecânicos, onde os operários eram responsáveis por manter e executar
pequenos reparos nos equipamentos, atividades realizadas sem planejamento e
organização (VIANA, 2002).
Com o aparecimento das máquinas a vapor, no desenvolvimento da
Revolução Industrial, operadores devidamente treinados eram os responsáveis pela
condução e tratamento das máquinas, incluindo lubrificação e troca de partes e
peças, porém sem a existência de equipes específicas de manutenção (BRANCO
FILHO, 2008).
As equipes de manutenção passaram a existir no início do século XX, com a
realização da Primeira Guerra Mundial, no qual as empresas necessitavam garantir
volumes mínimos de produção e observaram que precisavam criar equipes que
pudessem realizar reparos nas máquinas no menor tempo possível (ZAIONS, 2003).
Após a guerra, acompanhando a evolução da indústria, a manutenção passou a
existir em quase todas as empresas, em atividades desenvolvidas após a quebra
das peças ou paradas das máquinas em falha. O enfoque da manutenção era
totalmente corretivo.
Por volta dos anos 50 houve uma grande mudança nas indústrias com o
aumento da mecanização, esse período abrange a Segunda Guerra Mundial, onde
eram necessários mais cuidados com as máquinas, pois elas se tornaram mais
complexas e numerosas. A partir de então, começa a aflorar a ideia de prevenção de
24
falhas com a prática de executar revisões gerais nos equipamentos em intervalos
fixos.
Devido à mecanização da indústria, houve um crescimento dos custos de
manutenção em relação aos demais custos operacionais. Consequentemente, levou
a necessidade de maior controle e planejamento da manutenção. A disponibilidade,
vida útil e menores custos se tornaram critérios valiosos e muito importantes, e
desde então, os computadores passaram a ser usados no controle e planejamento
da manutenção.
A Manutenção Centrada em Confiabilidade surge com a evolução da 3ª
geração da manutenção (Moubray, 2000), com a proposta de uma ferramenta que
possibilite aos usuários, a seleção de técnicas mais apropriadas a atender as
expectativas dos donos, a tratar cada tipo de processo de falha e buscar o melhor
custo-benefício.
Segundo Pinto e Xavier (2001), a partir da década de 30, a evolução da
manutenção pode ser dividida em três gerações:
 1ª Geração: abrange o período antes da Segunda Guerra Mundial;
 2ª Geração: a partir da Segunda Guerra Mundial até os anos 60;
 3ª Geração: a partir da década de 70 até os dias atuais.
2.2.1 Primeira Geração (Período da 2ª Guerra Mundial – 1940)
Até o final da década de 40, a manutenção não era tida como uma parte
fundamental nas organizações. Tal fato se dava ao modelo de indústria vigente; que
era
pouco
mecanizada
com
equipamentos
de
configurações
simples
e
superdimensionados para a produção. As técnicas de manutenção eram precárias e
simples, consistiam nas limpezas, lubrificação e na inspeção visual, e as
competências técnicas exigidas também eram mínimas, sendo o caráter da
manutenção estritamente corretivo.
Segundo Kardec e Nascif (1999), devido à estrutura econômica da época, a
questão da produtividade não era prioridade, portanto não era necessária uma
25
manutenção sistematizada, apenas serviços de limpeza, lubrificação e reparo após a
quebra, ou seja, a manutenção era, fundamentalmente, corretiva não planejada.
2.2.2 Segunda Geração (1940 – 1970)
Com a ocorrência do declínio significativo da oferta de mão de obra no
período pós-guerra, além da pressão por aumento de todos os tipos de bens de
consumo, culminou-se numa maior mecanização da indústria e na dependência
maior dos ativos físicos e a manutenção começou a ganhar status, na medida em
que uma produção intensa e com qualidade era esperada. Por volta da década de
50, passa-se a acreditar que priorizando o bom funcionamento dos ativos era
possível que falhas fossem evitadas; resultando no conceito que hoje conhecemos
como Manutenção Preventiva, e a prática desse conceito resultou na necessidade
da implantação de sistemas de Planejamento e Controle da Manutenção. É também
nesta época (anos 60 e 70) que o departamento de Defesa dos E.U.A., juntamente
com a indústria aérea militar, desenvolveu as primeiras análises de políticas da
manutenção chamadas “Reliability Centered Maintenance” (RCM) ou Manutenção
Centrada em Confiabilidade (MCC) largamente utilizada nos dias atuais (NASA,
2000).
2.2.3 Terceira Geração (A partir dos anos 70)
Os processos industriais ganharam novos desafios de produtividade e de
qualidade com a tendência a globalização da economia. O grande investimento nos
ativos fixos, juntamente com um aumento acentuado no custo de capital, iniciam um
processo de novas e grandiosas expectativas em relação à manutenção. Tais
expectativas encontram-se nas funções e resultados da manutenção, nas novas
interpretações dos processos de falhas de equipamentos e nas novas técnicas de
análise e implementação da manutenção, sendo que dentre estas expectativas, a
maior delas resume-se na criação de alternativas que possam maximizar a vida útil
dos ativos físicos.
26
Além disso, Kardec e Nascif (1999) afirmam que o crescimento da automação
e da mecanização nesta geração, passou a indicar que a confiabilidade e
disponibilidade se tornaram postos-chave em setores tão distintos quanto saúde,
processamento de dados, telecomunicações e gerenciamento de edificações.
Mediante as transformações ocorridas, aliadas as novas exigências do
mercado é possível analisar que em apenas trinta anos a manutenção passou de um
estado quase desconhecido para o início das prioridades das organizações.
O Quadro 2 resume a evolução da manutenção citada anteriormente.
Quadro 2 – Evolução da Manutenção.
ANOS
30 à 40
GERAÇÃO
1ª
EXPECTATIVAS
VISÃO DE FALHA
Taxa de falha constante
aumentada no fim da
Reparar quando quebrar. vida útil (quanto mais
velho, mais provável de
falhar).
TÉCNICAS DE
MANUTENÇÃO
Corretiva.
Revisão geral programada;
Maior disponibilidade;
40 à 70
2ª
Maior tempo de vida;
Mortalidade infantil;
Curva da banheira.
Custos mais baixos.
Computadores grandes e
lentos.
Monitoramento de
condição;
Maior tempo de vida;
Maior efetividade de
custo;
Projetos para confiabilidade
e manutenabilidade;
Maior disponibilidade;
Maior confiabilidade;
70aos
dias
atuais
3ª
Seis padrões de falha;
Maior segurança;
Melhor qualidade de
produto;
Preocupação com o meio
ambiente.
Fonte: Pinto e Xavier (2001, p.8).
Sistema para planejamento
de controle dos trabalhos;
Relação entre idade e
falha quase sempre
falsa.
Análise de risco;
Computadores rápidos e
pequenos;
Análise de modos e falhas
e efeitos;
Sistemas especialistas;
Equipes multidisciplinares.
27
2.3 MÉTODOS DE MANUTENÇÃO
Embora exista na literatura um grande número de variações na terminologia
sobre métodos de manutenção e suas classificações, os métodos de manutenção
podem ser compreendidos como a maneira pela qual é realizada a intervenção nos
equipamentos, nos sistemas ou nas instalações. Para Zaions (2003) a classificação
mais apropriada para a MCC – é a de Patton (1995) onde existe a manutenção
planejada e a não planejada. Quanto as formas de atuação da manutenção, pode
ser centralizada, descentralizada ou mista (MUASSUAB, 2002).
2.3.1 Manutenção Não Planejada
A manutenção não planejada consiste na correção da falha após a sua
ocorrência aleatoriamente, acarretando altos custos, uma vez que há grande perda
produtiva em cada ocorrência e dano maior do equipamento. É a “manutenção que
não é feita de acordo com um programa preestabelecido, mas depois da recepção
de uma informação relacionada ao estado de um item” (ABNT, 1994, p.7).
2.3.2 Manutenção Planejada
Pode ser entendida como aquela cujo conjunto de ações leva a uma
diminuição
ou
eliminação
da
perda
de
produção,
pois
busca
reduzir
consideravelmente o custo e tempo de reparo em cada ocorrência havendo para
isso um acompanhamento preditivo e detectivo.
Para Patton (1995) a manutenção planejada pode ser dividida em:

Manutenção Corretiva

Manutenção Preventiva

Manutenção por Melhorias
28
Ressalta-se que na Manutenção Preventiva ocorre uma subdivisão em
Manutenção de Rotina; Manutenção Periódica e Manutenção Preditiva. Conforme
retrata a Figura 1.
Figura 1 – Métodos de Manutenção.
MANUTENÇÃO PLANEJADA
Manutenção
Corretiva
Manutenção
Preventiva
Manutenção por
Melhorias
Manutenção de
Rotina
Manutenção
Periódica
Manutenção
Preditiva
Fonte: Zaions, 2003, p.32.
2.3.2.1 Manutenção Corretiva
Segundo a ABNT (1994), a manutenção corretiva é definida como:
“Manutenção efetuada após a ocorrência de uma falha, destinada a colocar um item
em condições de executar uma função requerida”.
As manutenções corretivas são intervenções depois que a falha já ocorreu e
têm, portanto caráter emergencial. As manutenções corretivas não são
programadas, são executadas sempre que ocorrem paradas inesperadas de
máquina por falha e ocupam, portanto um período de tempo que
originalmente estava programado para que a máquina estivesse em
produção. (CONTADOR, 2004, p.405).
Esse tipo de método de manutenção é o mais conhecido no ambiente das
empresas e a forma mais comum de realizar reparos de um equipamento com
problemas. Sua principal característica é que o conserto se inicia após a ocorrência
da falha, também, caracteriza-se pela falta de planejamento e levantamento dos
custos necessários.
Segundo Pinto e Xavier (2001), a manutenção corretiva implica altos custos,
pois as quebras inesperadas podem acarretar perdas de produção, perda da
29
qualidade do produto e elevados custos indiretos de manutenção, assim como, pode
ocasionar graves consequências para os equipamentos.
Ao considerar apenas os custos de manutenção, a manutenção corretiva é
mais barata do que previr as falhas dos equipamentos. No entanto, deve-se
considerar que sua prática gera: grandes perdas em consequência de paradas no
processo produtivo, riscos à segurança dos funcionários e ao meio ambiente
(XENOS, 2004).
Pereira (2009) sugere que a manutenção corretiva pode ser aplicada nos
seguintes casos:

Em ativos de baixo custo operacional;

Em ativos que possuem backup (mais de um equipamento que executa a
mesma operação);

Em ativos que possuem operação mais rápida que as posteriores;

Em ativos não considerados gargalos;

Em ativos de fácil manutenção;

Em ativos cujos mantenedores são bem treinados para o pronto reparo.
2.3.2.2 Manutenção Preventiva
Segundo a ABNT (1994), manutenção preventiva é definida como:
“Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios
prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do
funcionamento do item”.
Este é um método de manutenção planejada com a finalidade de reduzir a
probabilidade da ocorrência de uma falha, através do estabelecimento prévio das
ações, proporcionando o controle sobre o funcionamento dos equipamentos, como
também, o gerenciamento das atividades de manutenção e dos recursos utilizados e
o dimensionamento de materiais e sobressalentes.
30
A manutenção preventiva “clássica” consiste na substituição de peças em
períodos regulares. Tem o caráter preventivo de interferir em máquinas e
equipamentos antes que ocorra uma falha esperada (CONTADOR, 2004).
A utilização da manutenção preventiva proporciona as empresas um
conhecimento prévio das ações a serem executadas diante de uma falha, permitindo
uma boa condição de gerenciamento das atividades e o planejamento de consumo
de materiais e peças sobressalentes, necessários para a realização da reposição de
peças nas máquinas, assim como, a retirada das máquinas do processo produtivo
de forma programada, sem prejudicar a realização das atividades do processo
produtivo (PINTO e XAVIER, 2001).
Se comparada a manutenção corretiva, a realização das atividades
preventivas torna-se mais cara, pois, as tarefas realizadas são compostas por
inspeções, reformas e trocas de peças antes de atingirem seus limites de uso.
Porém, ocorre a o aumento da disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos
reduzindo a frequência de interrupções inesperadas na produção (XENOS, 2004).
2.3.2.3 Manutenção por Melhoria
A Manutenção por Melhoria, do inglês “improvement maintenance”, consiste
de ações para reduzir ou eliminar totalmente a necessidade de manutenção
(PATTON, 1995). Outros autores, como, por exemplo, Pinto e Nascif (1999),
conceituam esse tipo de manutenção como Engenharia de Manutenção, por outro
lado, Contador (2004) denomina este tipo de manutenção por Manutenção Produtiva
Total.
A engenharia de manutenção é o conjunto de atividades que permite que a
confiabilidade seja aumentada e a disponibilidade seja garantida, através do
abandono da prática da manutenção corretiva, passando a atuar na investigação
das causas básicas das ocorrências das falhas dos equipamentos (PINTO e
XAVIER, 2001).
O desenvolvimento da engenharia de manutenção possibilita a modificação
de situações permanentes de mau desempenho dos equipamentos e propostas de
31
melhorias, através da análise dos dados que são fornecidos com o desenvolvimento
do estudo aprofundado da realidade do setor de manutenção e das características
dos equipamentos presentes no sistema produtivo.
A Manutenção Produtiva Total, segundo Contador (2004, p. 405) é uma
filosofia que integra os funcionários da empresa destacadamente as equipes de
manutenção e produção, na execução dos serviços de manutenção. O operador
também executa serviços de manutenção da máquina, particularmente aqueles que
não exigem conhecimento tecnológico altamente especializado.
De acordo com Ribeiro (2004), além de uma prática, a engenharia de
manutenção torna-se uma cultura, que se caracteriza pela utilização de dados para
análise, estudo e melhorias nos padrões de operações e manutenção de
equipamentos, por meio de técnicas modernas. Sendo que a implantação da melhor
política de manutenção deve ser a combinação dos vários métodos de acordo com a
natureza e importância do equipamento para a produção, considerando fatores
como: custo, produtividade, meio ambiente e segurança.
Para Lima (2000), a Manutenção por Melhorias é aplicável nos seguintes
casos:

Quando a vida útil do equipamento é curta, com alta frequência de falhas e
alto custo de manutenção;

Quando o tempo de reparo é elevado e há a possibilidade de propagação da
falha;

Quando a dispersão do tempo médio entre falhas é grande, acarretando
dificuldades de avaliação e inspeção.
2.3.3 Manutenção Centralizada
A manutenção, assim como outras áreas operacionais precisa definir como
será sua estrutura hierárquica dentro da empresa e, em particular, as suas opções
se restringem a uma gestão centralizada ou descentralizada (XENOS, 1998).
32
Para isso, devem-se levar em consideração as condições operacionais e
administrativas existentes e avaliar qual das duas, ou se não as duas formas
(obtendo assim uma gestão mista), é capaz de proporcionar um melhor
gerenciamento.
Na manutenção centralizada todas as operações são planejadas e dirigidas
apenas por um departamento, cujo gerente, tem a mesma importância do gerente de
produção. As oficinas são também centralizadas e as equipes de manutenção
atendem a todos os setores ou unidades de operação.
Esta forma de gerenciamento pode reduzir os custos, graças ao melhor
aproveitamento dos serviços centralizados, no qual se evita a duplicação dos
serviços por setores ou unidades de operação, e se uniformizam as rotinas,
eliminando assim o tempo de ócio dos mantenedores.
Contudo é necessário que o entrosamento entre a manutenção e a produção
seja bem alinhado, pois ao fazer a escolha por este processo as duas partes devem
ter consciência de que as decisões de intervenção aos equipamentos dependem do
planejamento elaborado pela manutenção.
2.3.4 Manutenção Descentralizada
A manutenção descentralizada, também denominada como “manutenção por
áreas”, pode ser utilizada quando a empresa está dividida em muitas áreas ou
setores, cujos serviços apresentam naturezas muito diversas.
Logo, para atender estas características de descentralizar a manutenção é
feita a especialização de equipes mantenedoras, que passam a realizar os serviços
com fundamentos técnicos bem desenvolvidos acerca da área em que atuam.
A manutenção descentralizada possui as seguintes características:

A localização física da manutenção faz-se junto a cada unidade, assim como
o estoque de peças de reposição;

A manutenção de área recorre à ajuda do próprio pessoal da produção em
caso de necessidade;
33

O superintendente de cada área é responsável pelas decisões relativas à
manutenção, inclusive a determinação da prioridade de execução;

O trabalho a ser executado nas próprias oficinas de manutenção da unidade
possui limitações, portanto, determinados trabalhos terão que ser enviados a oficinas
fora da área.
2.3.5 Manutenção Mista
Para o caso de uma empresa estar dividida em diversas áreas ou setores,
ainda pode optar pelo gerenciamento misto, já que as duas formas de gestão não
são excludentes e podem ser utilizadas em conjunto.
Para que o gerenciamento por manutenção mista seja possível, é necessário
que a empresa faça um levantamento de todas as atividades de manutenção
realizadas e as classifique como manutenções gerais ou específicas por área, as
quais necessitam de conhecimento técnico bem desenvolvido.
A partir deste levantamento, podem-se determinar quais serão os serviços
que podem ficar na responsabilidade da manutenção centralizada (manutenções
gerais) e os serviços a serem desenvolvidos pela manutenção descentralizada
(manutenções específicas).
De modo geral, pode-se dizer que o número de pessoas necessárias para
desenvolver a manutenção por áreas é maior do que para a manutenção
centralizada, o que pode, porém, ser justificado em virtude das características aqui
expostas.
2.4 MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE
Neste tópico será abordado a história da MCC, seus conceitos, objetivos e os
itens que envolvem sua sistemática.
34
2.4.1 Histórico
A Manutenção Centrada em Confiabilidade – MCC surgiu nos anos 50 com o
objetivo de estimar a confiabilidade de componentes, sistemas mecânicos e
elétricos, a fim de reduzirem os altos índices de acidentes da época por causa de
falha do equipamento.
Nos anos 50 a indústria de aviação americana buscava por melhorias na sua
manutenção preventiva, devido os índices de acidentes. Netherton (2001, apud
MENDES; MENDES, 2012, p. 31) comenta que, naquela época, a aviação comercial
ao redor do mundo sofria mais de 60 acidentes por milhão de decolagem, sendo
dois terços desses acidentes causados por falha de equipamento. O que representa
aproximadamente dois acidentes por dia.
Nesta época foi criado um relatório com o propósito de aperfeiçoamento nas
companhias aéreas. De acordo com a National Aeronautics and Space
Administration – NASA (2000), a partir da análise deste relatório foram
desenvolvidos os conceitos associados a MCC. O relatório tinha como nome:
Manutenção Centrada em Confiabilidade. A partir da década de 70, as empresas
começaram a utilizar o MCC para determinar as melhores políticas de
gerenciamento dos seus itens físicos.
Netherton (2001, apud PRÁ, 2010, p. 19), afirma que nos anos 70, inúmeras
indústrias adotaram a utilização da MCC para determinar políticas internas mais
eficientes para gerenciar as funções dos itens físicos, bem como para gerenciar as
consequências de suas falhas.
A Manutenção Centrada em Confiabilidade disseminou-se no setor industrial
a partir dos anos 90, quando os custos da manutenção tornaram-se elevados em
comparação com os custos operacionais, então a atividade de manutenção passou
a ser analisada com planejamento e controle, numa tentativa de se obter um
aumento da vida útil dos itens físicos. Diante disto, a MCC passou a ser aplicada
para garantir a confiabilidade dos itens físicos e também como uma metodologia
trivial no planejamento da manutenção preventiva.
35
2.4.2 Conceito, Funções e Objetivos
A MCC é um método para o planejamento da manutenção industrial que visa
racionalizar e sistematizar a definição de tarefas de manutenção, bem como, garantir
a confiabilidade e a segurança operacional ao menor custo.
Em termos pouco técnicos a “Confiabilidade” pode ser conceituada como a
probabilidade que um equipamento irá desenvolver de forma satisfatória a sua
função.
De uma forma mais simplificada, pode-se afirmar que a MCC envolve: uma
consideração sistemática das funções do sistema, a maneira como essas funções
falham e um critério de priorização explícito baseado em fatores econômicos,
operacionais e de segurança para a identificação das tarefas de manutenção
aplicáveis tecnicamente e custos-eficientes no combate a essas falhas.
Pinto e Xavier (2001) observam que manutenção centrada em confiabilidade
é uma ferramenta que através de uma sistemática conhecida permite a aplicação
dos variados tipos de manutenção citados neste trabalho, de acordo com as
características de modo de falha, como mostra o quadro na Figura 2.
36
Figura 2 – Visão das abordagens de manutenção.
Fonte: Endrenyi, et al. (2001, p. 639).
De acordo com Wireman (1998), a MCC tem como principal objetivo a
redução do custo de manutenção, desconsiderando as tarefas de manutenção que
não sejam estritamente necessárias, voltando o foco nas funções mais importantes
dos sistemas.
Logo, a MCC não apenas intervém para retornar ao funcionamento, mas
destaca-se de outros métodos, pois o foco é a preservação da função principal do
sistema e seus equipamentos, de forma a minimizar o máximo possível à
indisponibilidade por intervenção técnica e/ou falha dos diversos equipamentos que
compõe o sistema. É importante atentar que preservação da função não significa o
mesmo que preservar a operação de um item.
Segundo Moubray (2000) os resultados esperados com a implementação da
MCC são:

Maior segurança humana e proteção ambiental;
37

Melhoria do desempenho operacional em termos de quantidade, qualidade do
produto e serviço ao cliente;

Maior efetividade do custo da manutenção; aumento da vida útil dos itens
físicos mais dispendiosos;

Criação de um banco de dados completo sobre a manutenção;

Maior motivação do pessoal envolvido com a manutenção;

Melhoria do trabalho em equipe.
Para o desenvolvimento da MCC, faz-se necessário o entendimento dos
conceitos de sistema funcional, subsistema funcional, função, falhas, modos de falha
e efeitos de falha. Estes elementos são de extrema importância, pois compõem a
metodologia MCC.
2.4.2.1 Sistema Funcional
Sistema é um conjunto de elementos inter-relacionados com um objetivo
comum. É uma entidade que tem a capacidade de manter certo grau de organização
em face de mudanças internas ou externas, composto de um conjunto de elementos,
em interação a fim de atingir um objetivo específico.
Logo, o sistema é constituído por todos os equipamentos e direcionamentos
necessários para atingir uma função.
2.4.2.2 Subsistema Funcional
Segundo Siqueira (2005), os subsistemas são divisões de um sistema, sendo
estes mais especializados, focados em uma ou mais funções internas do sistema
principal.
38
2.4.2.3 Função
Inicialmente “Função” pode ser definida como qualquer propósito pretendido
para um processo ou produto. Para Moubray (2000), a definição de uma função
deve consistir de um verbo, um objeto e o padrão de desempenho desejado.
As funções estão divididas em funções principais e funções secundárias,
iniciando sempre o processo de MCC pelas funções principais.
A função principal de um item físico está associada, principalmente, à razão
pela qual o ativo foi adquirido. Por outro lado, na maioria das vezes, os itens físicos
realizam outras funções além das funções principais, sendo chamadas de
secundárias.
2.4.2.4 Falhas
Segundo a NBR-5462 (ABNT, 1994) a falha é definida como o: “Término da
capacidade de um item desempenhar a função requerida”. Esse término pode
manifestar-se através da diminuição total ou parcial da capacidade, durante um
período de tempo, quando o item deverá ser reparado ou substituído.
Falha pode ser conceituada como a incapacidade do item físico de fazer o
que o usuário quer que ele faça. Tal conceito é vago, pois não define de forma clara
entre o estado de falha, ou seja, falha funcional e os eventos, que são os modos de
falhas que geram o estado de falha. No entanto, Moubray (2000) esclarece que é
preferível definir falhas em termos de perda da função específica, ao invés do item
como um todo.
Outro tipo de falha é a potencial, esta também indica o ponto onde o item
físico começa a apresentar a perda do desempenho da função. Para Xenos (1998),
a definição de falha potencial considera o fato do número de falhas que não
acontecem de forma repentina, mas se ocorrem durante o tempo.
39
2.4.2.5 Modo de Falha
Segundo Zaions (2003) os modos de falha são: “eventos que levam,
associados a eles, uma diminuição parcial ou total da função do produto e de suas
metas de desempenho”. O modo de falha é “qualquer evento que pode ocasionar
uma falha funcional”.
Em geral, um modo de falha está associado às prováveis causas de uma
falha funcional, enquanto os efeitos de falha são a descrição de todas as
informações necessárias para uma possível avaliação das consequências da falha.
Um modo de falha é definido como qualquer evento que possa levar um ativo
(sistema ou processo) a falhar. O modo de falha está associado às prováveis causas
de cada falha funcional.
Quando em um sistema ou processo cada modo de falha é identificado, tornase possível reconhecer suas consequências e o planejamento das ações para
corrigir ou prevenir as falhas, assegurando-os que continuem executando suas
funções previstas.
2.4.2.6 Efeitos de Falha
Para Moubray (2000), os efeitos de falhas descrevem o que acontece quando
um modo de falha ocorre.
Cada vez que uma falha ocorrer, a empresa que usa o item é afetada de
alguma forma. Algumas falhas afetam a produção, a qualidade do produto ou o
serviço de atendimento ao usuário. Outras afetam a segurança ou o meio ambiente.
Algumas aumentam os custos operacionais, como o aumento no consumo de
energia elétrica.
Todavia, é importante salientar que efeito de falha não possui o mesmo
significado que consequência de falha. O efeito da falha é relacionado ao que
acontece quando o modo de falha ocorre, enquanto, a consequência se refere a
responder a questão “Quais são as consequências quando os modos de falha
40
ocorrem?”. Como exemplo de resposta para esta questão, tem-se: Prejudicam a
qualidade do serviço ou produto, a segurança e o aumento do consumo de energia.
2.5 ANÁLISE DE MODO E FEITOS DA FALHA – FMEA
O FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) é um método direcionado para
quantificação dos efeitos das possíveis falhas, permitindo à empresa estabelecer
prioridades para tomada de decisão. A utilização FMEA, aplicado ao sistema de
gestão em manutenção para análise dos riscos, constitui em um método simples
para priorizar os aspectos e impactos.
Para Pinto e Xavier (2001) o FMEA é uma abordagem que ajuda a identificar
e priorizar falhas potenciais em equipamentos, sistemas ou processos. É um sistema
lógico que hierarquiza as falhas potenciais e fornece as recomendações para as
ações preventivas.
De acordo com Viana (2002) a implantação do FMEA possui os seguintes
objetivos: identificar a ocorrência dos possíveis modos de falhas; conhecer os
componentes do sistema ou subsistema, que serão afetados por esses modos de
falha; identificar os efeitos das falhas ao sistema ou subsistema e desenvolver ações
para evitar a ocorrência da falha.
Zaions (2003) complementa que a aplicação do FMEA permite: a
padronização dos procedimentos de manutenção, já que todas as informações são
documentadas; criação de um registro de histórico das falhas, que podem ser
utilizadas posteriormente em revisões do processo ou do produto; como também,
selecionar e priorizar projetos de melhoria.
Segundo Kardec e Nascif (1999), o FMEA procede à análise partindo da
causa para chegar ao efeito. Então, se pode analisar o conjunto. Para isso é
importante a identificação sistemática dos seguintes itens listados abaixo:

Função – Objetivo, com o nível desejado de desempenho;

Falha funcional – Perda da função ou desvio funcional;

Modo de falha – O que pode falhar;

Causa da falha – Por que ocorre a falha;
41

Efeito da falha – Impacto resultante da função principal;

Criticidade – Severidade do efeito;

Frequência – probabilidade de ocorrência da falha;

Gravidade da Falha – Indica como a falha afeta o usuário ou cliente;

Detectabilidade – Indica o grau de facilidade de detecção da falha;

Índice de Risco ou Número de Prioridade de Risco (NPR) – É o resultado do
produto da Frequência pela Gravidade e pela Detectabilidade. Esse índice permite a
prioridade de risco da falha e, a partir disso, decidir a melhor forma de intervenção
nos equipamentos. NPR = ocorrência X severidade X detecção.
Leal, Pinho e Almeida (2006), explicam que há três índices utilizados na
ferramenta FMEA para a definição das prioridades das falhas, que são: índice de
ocorrência, índice de severidade e índice de detecção.
A ocorrência define a frequência da falha, enquanto a severidade
corresponde a classificação da falha potencial associada ao efeito mais
grave para um dado modo de falha, à gravidade do efeito da falha. A
detecção é a habilidade para detectar a falha antes que ela atinja o cliente.
(LEAL; PINHO; ALMEIDA, 2006)
Para efetuar a análise de causas prioritárias de potenciais falhas em
processos, a FMEA utiliza o levantamento da função do processo, dos requisitos do
mesmo, do modo de falha potencial, do efeito potencial da falha e controles atuais
do processo (preventivos e detectivos). Com base nos itens levantados, é efetuada a
priorização quantitativa das falhas. Os parâmetros estimados para severidade,
ocorrência e detecção estão demonstrados na Tabela 1a seguir.
42
Tabela 1 – Escala de Valores para Frequência, Gravidade, Detectabilidade e Índice de Risco (NPR).
COMPONENTE DO NPR
Frequência da
Ocorrência (F)
Gravidade da Falha (G)
Detectabilidade (D)
Índice de Risco (NPR)
CLASSIFICAÇÃO
Improvável
Muito Pequena
Pequena
Média
Alta
Apenas perceptível
Pouca Importância
Moderadamente grave
Grave
Extremamente Grave
Alta
Moderadamente grave
Pequena
Muito Pequena
Improvável
Baixo
Médio
Alto
Muito Alto
PESO
1
2a3
4a6
7a8
9 a 10
1
2a3
4a6
7a8
9 a 10
1
2a5
6a8
9
10
1 a 50
50 a 100
100 a 200
200 a 1000
Fonte: Pinto e Xavier (2001).
As etapas do processo para análise de um sistema ou subsistema utilizando a
ferramenta FMEA resume-se nas atividades listadas abaixo.
Figura 3 – Etapas do FMEA.
Identificação dos modos de falha
Identificação das potenciais causas
da falha
Identificação dos potenciais efeitos
da falha
Avaliação da frequência de
ocorrência dos modos de falha
Avaliação da detecção dos modos
de falha
Priorização dos potenciais modos
de falha
Fonte: Lafraia (2001).
Identificação da
causa raiz da
falha
43
Existem diversas fontes para a documentação das informações da ferramenta
FMEA, cada um com suas metodologias próprias, não havendo o melhor e nem o
pior, pois todos os métodos incluem a descrição do modo e efeito de falha.
A forma de apresentação da ferramenta FMEA pode ser no formato de
formulários físicos ou digitais. Nestes formulários reúnem-se todas as informações
relevantes da ferramenta para facilitar o seu desenvolvimento, análise e
interpretação (AGQ, 2006).
2.6 SISTEMÁTICA DA APLICAÇÃO DO MCC
A Manutenção Centrada em Confiabilidade é usada para determinar os
requisitos de manutenção de um ativo físico dentro de um contexto operacional, este
processo pode ser sintetizado em sete questões sobre o equipamento ou sistema,
de acordo com a norma SAE JA 1011.
1 – Quais são as funções e padrões de desempenho do item no seu contexto
operacional atual?
2 – De que forma ele pode falhar em cumprir suas funções?
3 – O que pode causar cada falha operacional?
4 – O que acontece quando ocorre cada falha?
5 – Qual a importância de cada falha?
6 – O que pode ser feito para prevenir cada falha?
7 – O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa preventiva?
As questões acima se referem aos passos a serem seguidos para a utilização
da sistemática da MCC sobre um componente, equipamento ou sistema em um
contexto operacional.
O primeiro passo é identificar as funções dos itens críticos e seu padrão de
desempenho desejado, levando em consideração suas funções primárias e
secundárias. O segundo passo é relacionar as falhas funcionais de cada item ou
equipamento, a partir de então identificar todos os possíveis modos de falha e seus
respectivos efeitos provocados avaliando e listando suas consequências.
44
A avaliação das consequências dos efeitos de falha provocados por cada
modo de falha trata-se de um ponto chave da MCC. Deve-se conhecer como o modo
de falha afeta a organização. São quatro grupos de consequências: (1) Falhas
ocultas, não evidentes para o pessoal da operação; (2) Consequências para
segurança e meio ambientes; (3) Consequências Operacionais, afetam a qualidade,
rendimento, prazos, etc.; (4) Sem consequências operacionais, envolve somente o
custo de reparo (SMITH, 1993).
O último passo é a avaliação sobre a estratégia de manutenção a ser adotada
para cada modo de falha, com o objetivo de eliminá-lo ou reduzir suas
consequências. É a etapa que trata o que deve ser feito, compondo então o plano de
manutenção. A Figura 4 apresenta um diagrama das etapas que compõe uma
avaliação das estratégias de manutenção adotadas no processo da MCC.
2.6.1 Preparação do Estudo
Segundo Moubray (2000) deve-se definir o grupo de pessoas que trabalhará
no processo de implementação da MCC antes de iniciar qualquer análise, pelo
menos três colaboradores da área de manutenção devem compor esse grupo: um
da área de operação, um da área de manutenção, além de um especialista em MCC.
De acordo com a literatura técnica o grupo de MCC deve definir e esclarecer
os objetivos e o escopo da análise, assim como definir as áreas que farão parte
dessa análise. As necessidades e os critérios aceitáveis relacionados à proteção e a
segurança têm que ser visíveis como condições limitantes.
2.6.2 Seleção do Sistema e Subsistemas Funcionais
Moubray (2000) afirma que esta etapa se refere à escolha do que será
analisado e em que nível: planta industrial, sistema, itens físicos ou componentes. A
escolha de ativos ou sistemas é fundamental no processo de planejamento.
A principal atividade desta etapa será a de identificar e definir os sistemas
funcionais e os subsistemas da máquina carregadeira, para isso será necessário a
identificação dos principais sistemas relacionados à sua importância produtiva.
45
2.6.3 Seleção dos Itens Críticos
A seleção dos itens críticos físicos é importante para não se perder tempo e
dinheiro na análise de itens que não trarão um retorno significativo. Smith (1993)
comenta que se deve ter cuidado para não destacar prematuramente itens não
críticos, sem ter identificado com perfeição a correlação entre as funções e as falhas
funcionais.
Nesta etapa, se identifica os itens físicos que são potencialmente críticos
relacionados às falhas funcionais identificadas na fase anterior.
2.6.4 Análise das Funções e Falhas Funcionais
Segundo Smith (1993) os objetivos dessa etapa são: definição das fronteiras
do sistema; identificação das interfaces de entrada e saída do sistema; identificação
e descrição das funções do sistema; identificação das formas de como o sistema
pode falhar.
Esta etapa tem o propósito de identificar as funções do sistema e as fronteiras
entre os sistemas e os componentes. Serão definidos padrões de desempenho que
terão um limite mínimo esperado, que obviamente será menor que a capacidade
máxima do equipamento e o seu limite máximo. Esse limite máximo definirá a falha
funcional.
A análise das funções e falhas funcionais, segundo Smith (1993), tem os
seguintes objetivos:
 Identificação e descrição das funções do sistema;
 Descrição dos padrões de desempenho;
 Definição de como o sistema pode falhar.
2.6.5 Análise de Modos e Efeitos de Falhas
O objetivo desta etapa é identificar os modos de falha dominantes dos itens
críticos de manutenção. Os modos de falhas devem ser listados conforme cada falha
46
funcional, incluindo todos os modos possíveis de acontecer em uma situação real,
de acordo com a experiência da equipe.
Nesta etapa, se utiliza a ferramenta FMEA, onde as informações são
inseridas em uma planilha própria, com o propósito de caracterizar os modos de
falha relacionados aos itens físicos, às causas da falha, a seus efeitos e suas
consequências. Esta planilha é de suma importância, pois dela são retiradas todas
as informações necessárias para elaboração do Plano de Manutenção Centrado em
Confiabilidade. O Apêndice A aborda a sua aplicação aos sistemas da máquina
carregadeira, enquanto o Quadro 3 apresenta a planilha citada.
Quadro 3 – Planilha de Informação MCC.
Planta:
Revisão:
MCC
Sistema:
Subsistema:
Data:
Planilha de Informação
Função
1
Falha Funcional
1.1
Modo de Falha
Efeito da Falha
1.1.1
Fonte: Moubray (2000, p. 89).
2.6.6 Seleção das Tarefas de Manutenção Preventiva Adequadas ao Sistema
A função desta fase é determinar de que forma será realizada a atividade
para evitar ou eliminar as falhas. O processo de seleção das tarefas integra todas as
decisões tomadas em relação a cada modo de falha apresentado no formulário
FMEA (Quadro3), para esta seleção a MCC prevê a utilização da planilha de
diagrama de decisão (Quadro 4). Para o preenchimento da planilha de decisão,
deve-se utilizar o Diagrama de Decisão (Figura 4), respondendo 'SIM' ou 'NÃO',
conforme o caso.
47
Quadro 4 – Planilha de Decisão MCC
Planta
Conjunto
Revisão
Sistema: Motor
Sub Conjunto
Data
MCC
Planilha de decisão
Referência
da
Informação
F FF
FM
Avaliação
da Consequência
H
S
E
O
H1 H2
H3
S1 S2
S3
O1 O2
O3
N1 N2
N3
Ação
Corretiva
H4
H5
Tarefa Proposta
Frequência
Inicial
Pode ser
feita por:
S4
Fonte: Moubray (2000 p 202).
Na planilha de decisão MCC as três primeiras colunas referem-se às
Funções, Falhas Funcionais e Modo de Falha, enumerados na Planilha de
Informação FMEA. Na sequência, as colunas referentes à Avaliação da
Consequência é composta pelas letras H, S, E e O. A letra H é referente a falha ser
ou não oculta, sendo as letras S, E e O referente à segurança, falhas ambientais e
capacidade operacional, sendo que só haverá duas possibilidades de resposta: “Y”
para resposta “sim” ou “N” para “não”. Seguindo o fluxo, de acordo com as respostas
para cada Modo de Falha, será possível determinar de que forma será realizada a
atividade para evitar ou eliminar falhas desta natureza, estas colunas vão de N1 até
S4 e referem-se a estratégia da atividade de manutenção.
A coluna N1 é assinalada com “Y” quando existe uma tarefa sob condição
programada viável para reduzir ou eliminar a falha. A coluna N2 refere-se quando há
uma tarefa de reparo viável para eliminar ou reduzir a falha e a coluna N3 quando
existe uma tarefa de descarte programada viável para eliminar ou reduzir as falhas.
As colunas H4, H5 e S4 referem-se a medidas corretivas. H4 é escolhida quando
não há nenhuma tarefa proativa viável, a H5 quando há falha em cadeia e risco a
segurança e a coluna S4 é assinalada com “Y” quando nenhuma das colunas
anteriores referente à estratégia de manutenção é viável.
Para falhas ocultas, uma tarefa proativa é viável, se ela realmente diminui o
risco da falha múltipla, caso não exista uma tarefa proativa que possa cumprir este
propósito, deve-se buscar a falha. Se a ação de busca da falha não for encontrada,
então se opta por uma manutenção corretiva (não programada).
Para as falhas com consequências para segurança, só vale a pena se for
justificada economicamente em relação a tempo da tarefa versus custos da
48
consequência operacional mais o custo para reparar o equipamento. Caso a tarefa
proativa não seja economicamente justificável, opta-se por uma manutenção não
programada.
As tarefas proativas para as falhas com consequências operacionais, só são
viáveis se o custo total para realizá-la em um período de tempo é menor que o custo
da consequência operacional mais o custo para reparar o equipamento no mesmo
período. Caso a tarefa não obedeça a
esse critério não é justificada
economicamente, portanto a decisão a ser tomada é a de manutenção corretiva.
De um modo geral, as tarefas têm que ser justificadas economicamente.
Quando não for, o mais sensato é optar por uma tarefa não programada (corretiva).
Moubray (1992) observa que esta abordagem da MCC para as estratégias de
manutenção escolhidas, leva uma redução nos trabalhos de rotinas e também
eliminação de tarefas não produtivas, consequentemente, proporcionando uma
manutenção mais efetiva.
Os diagramas de decisão permitem que as estratégias ou tarefas de
manutenção sejam selecionadas para cada modo de falha identificado na planilha de
informação da MCC.
São utilizados para especificar as tarefas de manutenção
aplicáveis e efetivas. Consiste em uma série de perguntas, as respostas guiam as
especificações de uma tarefa ou uma nova pergunta, buscando identificar quando o
modo de falha é: Ocultos para o operador; Com potencial de impacto sobre a
segurança humana; Que tem impacto sobre o meio ambiente; Que tem impacto
operacional.
O Apêndice B aborda o Questionário de Decisão aplicado aos sistemas da
máquina carregadeira, identificando as tarefas proativas de acordo com cada Modo
de Falha, com o propósito de se obter uma manutenção mais eficaz.
49
Figura 4 – Diagrama de decisão MCC.
Fonte: Moubray (2000, p. 200)
50
2.6.7 Elaboração do Plano de Manutenção
Uma das últimas etapas para a finalização da MCC é elaborar o plano de
manutenção. Para a sua elaboração, as tarefas de manutenção definidas para cada
modo de falha serão associados a cada item físico, contemplando a frequência de
realização das tarefas.
2.7 FERRAMENTAS DA QUALIDADE
2.7.1 Ciclo PDCA
O método de melhorias PDCA reúne os conceitos básicos da administração,
sendo apresentado em uma estrutura simples e clara – através de um ciclo – fácil de
ser compreendida e gerenciada por qualquer organização, podendo a mesmo ser
utilizada para a busca da melhoria para atingir os resultados (fins) necessários à sua
sobrevivência através do Gerenciamento da Rotina do Dia-a-Dia e da Melhoria
Contínua dos Processos.
Campos (2005) define o Método de Melhorias ou Ciclo PDCA como método
de gerenciamento de processos ou de sistemas. É o caminho para se atingirem as
metas atribuídas aos produtos dos sistemas empresariais. O ciclo é composto por
quatro etapas: Planejamento (PLAN), Execução (DO), Verificação (CHECK) e
Atuação (ACTION), conforme a Figura 5.
51
Figura 5: PDCA – Método de Controle de processos.
Fonte: Aguiar (2012)
Etapas do PDCA:
P = Plan (planejamento): Nesta etapa, deve-se estabelecer metas e/ou
identificar os elementos causadores do problema que impedem o alcance das metas
esperadas. É preciso analisar os fatores que influenciam este problema, bem como
identificar as suas possíveis causas.
D = Do (execução): Faz-se necessário realizar todas as atividades que foram
previstas e planejadas dentro do plano de ação.
C = Check (verificação): Após planejar e pôr em prática precisa-se monitorar e
avaliar constantemente os resultados obtidos com a execução das atividades.
A = Act(ação): Reflexão (análise da diferença entre as metas e os resultados
alcançados, determinação das causas deste desvio e recomendações de medidas
corretivas ou contramedidas).
2.7.2 Método 5W1H
Analisadas as ações pertinentes as suas respectivas causas, deve-se então
elaborar os planos de ação.
Para a elaboração do plano de ação, deve-se seguir uma metodologia. A mais
indicada, segundo Campos (2004), é a metodologia conhecida como 5W1H. A
52
mesma consiste em elaborar o plano de ação baseado em seis perguntas que irão
definir a estrutura do plano. Essas perguntas, compostas no idioma inglês, se
apresentam, segundo definição de Rossato (1996), da seguinte maneira:
• WHAT (O QUE) – define o que será executado, contendo a explicação da
ação a ser tomada (utilizam-se geralmente verbos no infinitivo, de maneira sucinta, a
fim de demandar uma ação);
• WHEN (QUANDO) – define quando será executada a ação (prazo de início e
termino da ação);
• WHO (QUEM) – define o responsável pela ação (nesse caso, aconselha-se
que haja apenas um responsável por ação, a fim de manter a credibilidade da
execução da ação);
• WHERE (ONDE) – define onde será executada a ação (pode ser um local
físico especificado, como um setor da organização);
•WHY (POR QUE) – define a justificativa para a ação em questão (esse
campo apresenta a finalidade imediata da ação a ser tomada);
• HOW (COMO) – define o detalhamento de como será executada a ação
(este campo é um complemento para o primeiro campo – WHAT – detalhando a
ação estipulada neste último).
Figura 6 – Esquema do método 5W1H.
Fonte: Rossato (1996).
53
2.7.3 Programa “5S”
As empresas que buscam excelência devem estabelecer um planejamento
que possua uma base consistente e que proporcione a todos os seus integrantes o
conhecimento necessário para o desempenho adequado de suas funções
prestando, desta forma, serviços com elevada qualidade. O Programa “5S” (Figura
7) é visto como uma ferramenta que oferece esse embasamento por ser um
programa integrado, onde seus sensos agem interligados, proporcionando
resultados surpreendentes em todos os aspectos da vida das pessoas e do
ambiente organizacional. Seu objetivo maior é a valorização do ser humano pelos
benefícios que agregam ao ambiente organizacional como um todo.
Esse programa pode ser conhecido com outros nomes, porém 5S é o mais
utilizado e vem das iniciais das cinco técnicas que o compõe (XENOS, 2004):

Seiri - organização, utilização, liberação da área;

Seiton - ordem, arrumação;

Seiso - limpeza;

Seiketsu- padronização, asseio, saúde;

Shitsuke - disciplina, autodisciplina.
O “5S” pode ser implantado como um plano estratégico que, ao longo do
tempo, passa a ser incorporado na rotina, contribuindo para a conquista da
qualidade total e tendo como vantagem o fato de provocar mudanças
comportamentais em todos os níveis hierárquicos.
54
Figura 7 – Programa de Qualidade “5S”.
Fonte: Xenos (2004).
55
3 ESTUDO DE CASO
O estudo de caso foi aplicado diretamente na empresa descrita no próximo
tópico, que não possui nenhum sistema de planejamento padrão da manutenção e
limita a sua ação em ações corretivas. De modo, geral as prevenções de falhas são
desorganizadas e baseadas no conhecimento empírico da equipe de manutenção.
3.1 A EMPRESA
O estudo foi realizado em uma empresa de transporte rodofluvial e logística
de cargas, com sede localizada no Distrito Industrial de Icoaraci no Estado do Pará.
Atuante no mercado a mais de 20 anos, a referida empresa conta com uma frota de
aproximadamente 500 carretas dos tipos: carreta baú, prancha, syder, cegonha,
gazeira, carga seca, transporte de contêineres e bigbags, máquinas pesadas e
máquinas carregadeiras. Sua frota fluvial possui empurradores e balsas com
capacidade de até 4 mil toneladas, além de ter como diferencial o serviço de
transporte de cargas especiais e operações de transbordo de navios.
No processo de transbordo de cargas as máquinas carregadeiras são
essenciais nessa atividade, pois são elas que realizam a movimentação de materiais
das carretas dos clientes para a carreta da empresa.
3.2 ESTRUTURA DO SISTEMA
A ideia apresentada neste trabalho para a elaboração de um plano de
manutenção centrada em confiabilidade é apresentada através da Figura 8. Nela
são desmembradas as atividades realizadas, abordando todas as etapas seguidas
para a elaboração do plano.
56
Figura 8 – Diagrama da Árvore.
Identificar os tipos de manutenção e
seus recursos
Aplicação do PDCA
PLAN
Proposta de Plano de
Manutenção Centrado em
Confiabilidade
Coleta de dados
Tratamento de Dados
Identificação dos
Sistemas e Subsistemas
Funcionais
Identificação das
funções e falhas
funcionais
FMEA
MCC
Utilização do 5w1h
Fonte: Autores (2013).
3.3 ANÁLISE DO SETOR DE MANUTENÇÃO
A empresa possui em seu pátio um galpão para a realização das atividades
de manutenção em suas máquinas carregadeiras. Nesse, estão dispostos vários
tipos de serviços de manutenção: pintura e funilaria, borracharia, serviços
57
mecânicos, serviços elétricos e um setor de almoxarifado. Trata-se de manutenção
centralizada, pois todo serviço de manutenção é dirigido por um único departamento,
o seu gerente tem a mesma importância do gerente de produção, além disso, a
equipe de manutenção atende a todas as unidades de operação em uma única
oficina.
Antigamente a empresa possuía apenas uma máquina carregadeira para
fazer a movimentação das cargas, o que já era considerado insuficiente. Com a má
conservação da mesma, surgiam a todo momento paradas inesperadas por falhas
em componentes, ocasionado, na maioria das vezes, pela ausência de um
planejamento sistematizado da manutenção. Com isso, foram adquiridas duas novas
máquinas carregadeiras, mas nenhuma atitude foi tomada em relação ao
planejamento de sua manutenção.
Segundo os operadores, as paradas ocasionavam frequentes atrasos e
aumento de serviços extraordinários.
3.4 EQUIPE DA MANUTENÇÃO
A manutenção ocorre no espaço físico da própria empresa, porém a mão de
obra é terceirizada, exceto o gerente de manutenção que coordena e supervisiona
toda a manutenção realizada. A equipe é formada por:
- 03 Chapistas – Analisa o equipamento a ser reparado, realiza o desmonte e
providencia materiais, ferramentas e condições necessárias para o serviço; prepara
as peças para os serviços de lanternagem e pintura e confecciona peças simples
para pequenos reparos.
- 01 Soldador – Executa serviços de solda.
- 01 Borracheiro – Realiza manutenção de equipamentos, montagem e
desmontagem de pneu e alinhamento; controla a vida útil e utilização do pneu;
conserta pneus a frio e a quente, repara câmara de ar e balanceia conjunto de roda
e pneu.
58
- 02 Mecânicos – Executam os serviços de manutenção mecânica, montando
e desmontando máquinas e equipamentos, reparando ou substituindo partes e
peças, visando o seu perfeito funcionamento e prolongamento de sua vida útil.
- 01 Ajudante de mecânico – Auxilia os mecânicos nos serviços de limpeza e
montagem de peças; e trabalha sob o comando do mecânico.
- 02 Eletricistas – Os eletricistas planejam serviços de manutenção e
instalação eletroeletrônica e realizam manutenções preventiva e corretiva; instalam
sistemas e componentes eletroeletrônicos e realizam medições e testes.
- 01 Carpinteiro – Efetua trabalhos de carpintaria, cortando, armando,
instalando e reparando peças de madeira, utilizando ferramentas manuais e
mecânicas.
- 02 Lanterneiros – Preparam a lataria do veículo e as peças para os serviços
de lanternagem e pintura.
- 02 Pintores – realizam a preparação da superfície, acerto de cores, pintura e
polimento da superfície.
4.5 – ORGANOGRAMA DA MANUTENÇÃO
O gerente de manutenção é o responsável por toda equipe de manutenção,
além de ser o responsável por contratar mão de obra terceirizada, quando há
necessidade. Pode-se observar na Figura 9 sua autonomia sobre a equipe de
manutenção.
59
Figura 9 – Organograma da equipe de manutenção.
Fonte: Autores (2013).
A atuação da equipe de manutenção obedece ao seguinte fluxo de serviço
conforme a Figura 10 a seguir:
Figura10 – Fluxo de serviço de manutenção.
Fonte: Autores (2013).
60
Apesar de existir um protocolo para solicitação de serviço e ordens de
manutenção, o relato é feito verbalmente na maior parte do processo, exceto para
solicitação de peças ao almoxarife, o que dificulta o controle dos tipos de
manutenção, o registro de falhas do equipamento e a obtenção de dados históricos.
Os atrasos nos serviços de manutenção são ocasionados principalmente pela pouca
quantidade de funcionários em relação à alta demanda de serviço e pela falta de
peças sobressalentes no almoxarifado.
3.6 – DIAGNÓSTICO DO SETOR DE MANUTENÇÃO
A manutenção na empresa em estudo em sua maior parte é corretiva, se trata
de uma manutenção não planejada. Assim, trabalha-se para corrigir as falhas
quando aparecem fazendo a intervenção na máquina carregadeira ou equipamento
somente quando necessário.
Somente
em
alguns
equipamentos
específicos,
como
as
máquinas
carregadeiras, algumas poucas atividades de manutenção são realizadas de
maneira preventiva, como troca de óleos e filtros. Quando o operador da máquina
identifica anormalidades no funcionamento, comunica o gerente de manutenção e
este aciona a equipe de manutenção para sanar o problema. Isso gera uma série de
prejuízos já que uma máquina carregadeira parada representa atrasos na
movimentação de materiais e, consequentemente, danos maior ao equipamento
devido o funcionamento até a quebra.
Apesar de a empresa adotar a ferramenta de qualidade 5S, esta não é
abordada de forma integral pela organização, pois em alguns setores pode-se
facilmente perceber a falta do senso de organização, utilização, limpeza, segurança
e saúde. Além disso, algumas atividades são realizadas de forma desordenadas
sem o uso de procedimentos padrões ou técnicas específicas, identificando-se o uso
de equipamentos inadequados, material excessivo na bancada de trabalho sem
utilização e bancada de trabalho improvisada.
A Figura11retrata a deficiência na implantação da ferramenta de qualidade
“5S”, onde nota-se um ambiente desorganizado com materiais e equipamentos
espalhados em cima de uma mesa improvisada. Esta imagem foi capturada
61
enquanto filtros de ar novos seriam colocados na carregadeira. Observa-se o
acúmulo de lixo espalhado pelo ambiente, garrafas plásticas cortadas servindo de
funil e de depósito de resto de óleo.
Figura 11 – Acúmulo de lixo em local impróprio.
Fonte: Autores (2013).
Ainda em relação à falha no que diz respeito a utilização do programa de
qualidade “5S”, observa-se a falta do senso de organização, limpeza e padronização
quanto as ferramentas e equipamentos utilizados, como mostra a Figura 12.
Figura 12 – Bancada sem organização e falta de uso de equipamento de proteção individual.
Fonte: Autores (2013).
62
No setor de manutenção elétrica ilustrado na Figura 13 abaixo encontra-se
desorganização, vestimentas do colaborador espalhadas entre as ferramentas e
materiais desordenados e sem identificação sobre as prateleiras, além de
equipamento de proteção individual sendo guardado em local impróprio, falta de
espaço para a realização da tarefa e dificuldade de ventilação por ser um ambiente
extremamente apertado.
Figura 13 – Setor de manutenção elétrica em completa desconformidade com a ferramenta da
qualidade 5S.
Fonte: Autores (2013).
O descarte de materiais é feito no final do galpão onde se realiza a
manutenção das máquinas pesadas. Na Figura 14, nota-se que os filtros inutilizados
são jogados ali mesmo, assim como madeiras, chapas metálicas e peças, não
possuindo um fim apropriado.
Figura 14 – Local de descarte impróprio.
Fonte: Autores (2013).
63
O desleixo dos funcionários quanto aos equipamentos de proteção individual
são notórios. A Figura 15 mostra que além de um equipamento de proteção
individual estar colocado em um local indevido, há um quadro de energia com as
fiações expostas empatando a utilização de duas tomadas.
Figura 15 – Quadro de energia.
Fonte: Autores (2013).
O setor de manutenção possui um almoxarifado onde estão todos os
componentes e equipamentos necessários para a realização da manutenção. Podese perceber através da Figura 16que o colaborador vai até o almoxarifado, faz o
pedido do material que necessita, em seguida, a pessoa responsável busca o que
está sendo solicitado. Tudo o que sai é conferido naquele momento e registrado em
uma ficha de solicitação com a assinatura do colaborador. A ficha de solicitação é
anexada a ordem de serviço do equipamento para que seja feito o controle de custo
e histórico de manutenção. Esta ação de registrar o fluxo de materiais do
almoxarifado relacionando-a a ordem de serviço do equipamento foi implantada logo
após o início deste estudo.
64
Figura 16 – Balcão do almoxarifado.
Fonte: Autores (2013).
Como o setor de almoxarifado mostrado acima é um container adaptado, seu
espaço é pequeno para alguns itens maiores que ocupam maior espaço. Estes são
guardados em outro container semiaberto ao lado, devidamente sinalizado para a
proteção de todos, conforme a Figura 17:
Figura 17 – Almoxarifado semiaberto.
Fonte: Autores (2013).
Os equipamentos de segurança e primeiros socorros também são adotados
pela empresa. Na Figura 18, nota-se a presença de maca e extintor de incêndio,
65
elementos essenciais e que são exigidos por normas para estes tipos de ambientes
de trabalho.
Figura 18 – Equipamentos de segurança.
Fonte: Autores (2013).
3.7 APLICAÇÃO DO PDCA
Sugere-se utilizar o ciclo PDCA, como ferramenta de qualidade auxiliadora na
gestão de manutenção, a fim de garantir a organização e agilidade da gestão. Dos
quatro passos do ciclo PDCA, somente o passo “P” (Planejamento) será abordado
neste estudo, porém os outros passos “D” (Executar), “C” (Checar) e “A” (Avaliar),
serão determinados e colocados em práticas somente se a organização optar pela
implementação do plano de manutenção.
3.7.1 "Plan"
Para o planejamento do Plano de Manutenção foram seguidas etapas:
66
3.7.1.1 Coleta de Dados
Inicialmente buscou-se realizar o levantamento de dados da empresa através
de reuniões mensais com as chefias e operários de produção e manutenção no
período março a maio de 2013. Também foi realizado um acompanhamento das
máquinas carregadeiras através de relatórios de funcionamento diários.
O relatório de funcionamento diário tinha como objetivo levantar informações
sobre o funcionamento das máquinas, como: horas trabalhadas, tempo de falha e de
reparo, mostrado no Quadro 5.
Quadro 5 – Relatório de Funcionamento Diário do Equipamento.
ACOMPANHAMENTO DIÁRIO DE FUNCIONALIDADE DA MÁQUINA CARREGADEIRA Nª______
DATA OPERADOR
HORIMETRO INICIAL
HORIMETRO FINAL
FALHA
CAUSADA FALHA
TEMPO DE REPARO
Autor: Autores (2013).
Após a verificação dos Relatórios de Funcionamento Diário das máquinas
carregadeiras ficou provado que as máquinas apresentavam alta disponibilidade, e
pouquíssimas falhas por se tratar de equipamentos novos. A partir de então, optouse como principal fonte de dados os manuais de operação das máquinas
carregadeiras, pois não haviam históricos relevantes de falhas, e as reuniões
passaram a ser semanais.
3.7.1.2 Tratamento de Dados
Depois de feita a coleta de dados, foi preciso organizar as informações e
agrupá-las levando em consideração a sua natureza. Assim foi possível levantar as
etapas para a elaboração do plano de manutenção.
67
3.7.1.3 Identificação dos Sistemas e Subsistemas Funcionais
Seguindo a recomendação feita por Smith (1993), inicialmente a máquina
carregadeira foi dividida em sete sistemas funcionais permitindo a estruturação e
facilitando o entendimento daquilo que será analisado.
A determinação dos sistemas funcionais foi realizada através dos manuais
das próprias máquinas carregadeiras, são eles:

Sistema de Motor;

Sistema Hidráulico;

Sistema de Elétrico;

Sistema de Trem de Força;

Sistema de Freio;

Sistema de Transmissão;

Sistema de Direção
Após a identificação dos sistemas, descartou-se o Trem de Força, pois o
mesmo possui um planejamento de revisão anual realizado por equipe de
manutenção terceirizada, autorizada do fabricante. De acordo com o manual a ação
preventiva realizada pela empresa resume-se na troca de óleo dos diferenciais e
lubrificação. Logo, a manutenção do sistema Trem de Força é dada como
satisfatória.
3.7.1.4 Identificação das funções e Falhas funcionais
Além das consultas nos manuais de operação do equipamento, as funções e
falhas funcionais foram identificadas através de reuniões semanais com a equipe de
manutenção.
As informações obtidas foram agrupadas de acordo com cada sistema, e
inseridas na planilha FMEA, que será abordada no próximo item.
68
3.7.1.5 Aplicação do FMEA
Para a aplicação da ferramenta foram realizadas entrevistas com os
operadores e equipe de manutenção. As perguntas foram baseadas nos campos de
preenchimento da FMEA. Suas respostas anotadas e comparadas ao manual de
operação das máquinas, e logo depois passadas para a planilha FMEA. A seguir
estão as questões que foram feitas aos operadores:
(i) Qual a função dos itens?
(ii) Em caso de falha do item, qual o efeito observado sobre o sistema?
(iii) Quais as falhas operacionais que ocorrem para o sistema e quais as suas
possíveis falhas?
O Quadro 6 a seguir é uma demonstração parcial da Planilha FMEA aplicada
ao sistema do motor como exemplo. Esta mesma metodologia foi aplicada aos
demais sistemas. Os quadros 9, 10, 11, 12, 13, 14 e 15 abordam as Planilhas de
Informações FMEA na sua totalidade para os sistemas de Motor, Hidráulico, Elétrico,
Freio, Transmissão e Direção, as quais correspondem ao Apêndice A.
69
Quadro 6 - Planilha FMEA parcial para sistema de motor.
Planta: Máquina Carregadeira
MCC
Planilha FMEA
Sistema: Motor
Função
Subsistema:
Falha Funcional
Revisão:
Data: 23/09/2013
Modo de Falha
Efeito da Falha
Nível de óleo do sistema de transmissão é Risco de danificação do sistema;
muito baixa
Parada operacional.
1.1 Carregadeira não se movimenta
Risco de danificação do sistema;
1.1.2 A pressão do óleo de transmissão é muito baixa
Parada operacional.
1.1.3 Problemas de conversor de torque
Parada operacional.
1.1.1
O freio não está ajustado corretamente, as Risco de segurança; Queda de
1.2.1 pinças de freio ou freio de estacionamento não rendimento; Risco de danificação de
estão liberadas completamente.
peças.
1.2 Força motriz não é o suficiente
1.2.2
1 Movimentação
1.2.3
1.3.1
1.3
A pressão do óleo para o
1.3.2
deslocamento é muito baixa
1.3.3
Fonte: Autores (2013).
Risco de danificação do sistema;
A temperatura do óleo no conversor é estar
Queda do sistema; Diminuição da
muito elevada
qualidade; Parada operacional.
Os discos de fricção da embreagem podem não Queda de rendimento; Parada
entrar em contato justamente
operacional.
Risco de danificação do sistema;
Problemas da válvula de segurança principal
Queda do sistema; Diminuição da
qualidade; Parada operacional.
Risco de danificação do sistema;
Sério vazamento do selo embreagem
Queda do sistema; Diminuição da
qualidade; Parada operacional.
Risco de danificação do sistema;
Vazamento dos dutos
Queda do sistema; Diminuição da
qualidade; Parada operacional.
70
3.7.1.6 APLICAÇÃO DO QUESTIONÁRIO DE DECISÃO MCC
Esta etapa refere-se a escolha da estratégia das atividades de
manutenção, identificando a tarefa proativa cabível ou tarefa corretiva para
cada modo de falha, segundo sua natureza. Nesta etapa foram levantados os
seguintes aspectos utilizando o Questionário de Decisão MCC:
(i) Classificação da consequência da falha: Oculta (H), Segurança (S),
Ambiental (E), Operacional (O) e Outra.
(ii) Tarefa indicada (Preditiva, Preventiva, Reativa ou Redesenho)
(iii) Detalhe da Tarefa (como deve ser feita)
(iv) Responsável pela tarefa (Por quem deve ser feita)
(v) Intervalo entre as tarefas
O questionário apresentado no Quadro 4 é composto inicialmente pelas
letras H, S, E e O. A letra H refere-se se a falha é oculta ou não, e as demais
letras refere-se na sua sequência à: Segurança; Falhas ambientais e
Capacidade Operacional. A partir da identificação da natureza do modo de
falha é possível determinar de que modo será realizada a atividade para evitar
ou eliminar a falha desta natureza.
As atividades a serem executadas e suas periodicidades foram
determinadas de acordo com o manual e com o auxílio da equipe de
manutenção, segundo seus conhecimentos empíricos, através das reuniões de
projeto.
O Quadro 7 a seguir refere-se a aplicação do Questionário de Decisão
no sistema do Motor da máquina carregadeira, este sistema foi tido como
exemplo para aplicação da metodologia deste trabalho, seguindo a mesma
lógica para os demais sistemas. Todos os Questionários de Decisão MCC
aplicados aos sistemas encontram-se no Apêndice B, através dos Quadros 15,
16, 17, 18, 19 20.
71
Quadro 7 – Questionário de Decisão MCC parcial em sistema de motor.
MCC
Planta: Máquina Carregadeira Conjunto
Sistema: Motor
Sub Conjunto
H1 H2 H3
Ação
S1 S2 S3
da Informação da Consequência
Corretiva
O1 O2 O3
F FF FM
H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4
Revisão:
Planilha de Decisão
Referência
Avaliação
Data
Tarefa Proposta
1 1.1
1.1.1
Y
N
N
Y
Y
Tarefa sob condição programada (verificar nível do óleo)
1 1.1
1.1.2
Y
N
N
Y
Y
Tarefa sob condição programada (verificar pressão)
1 1.1
1.1.3
Y
Y
N
Y
y
Tarefa sob condição programada (inspecionar o conversor de torque)
1 1.2
1.2.1
Y
Y
N
Y
1 1.2
1.2.2
Y
N
N
Y
1 1.2
1.2.3
Y
Y
N
Y
Fonte: Autores (2013).
Y
Y
Y
Tarefa de reparo programada (verificar e reajustar sistema de freio)
Tarefa sob condição programada (Inspeção visual do indicador de
temperatura)
Tarefa de reparo programada (desmontar para verificar, limpar ou
substituir os discos de fricção danificados).
Frequência Pode ser
Inicial
feita por:
Diária/
Antes da
partida
Diária/
Após
partida
Semanal/
50h
Semanal/
50h
Motorista
Motorista
Motorista
Motorista
Diária/10h Motorista
Semestral/
Mecânico
1200h
72
Identificaram-se os sistemas e subsistemas funcionais, suas funções e
falhas funcionais, modos de falhas e efeitos de falhas e em seguida, as formas
de intervenções a serem adotadas, então determinou-se a periodicidade das
tarefas. Desta forma, este passo atinge o item "P" do ciclo PDCA, ficando clara
a necessidade das determinações dos seguintes passos do ciclo.
3.7.2 "Do"
O passo “D” contempla a implementação dos processos citados acima
do item "P" (Planejamento) do ciclo PDCA. Sua descrição é a seguinte:
3.7.2.1 Treinamento da Equipe
Nesta etapa relativa ao treinamento, a empresa deverá efetuar a
divulgação do plano a todos os funcionários envolvidos. Para tanto, torna-se
necessário verificar quais ações necessitam da cooperação ativa de todos os
membros, enfatizando-as a fim de que possam ser executadas da melhor
maneira possível.
3.7.2.2 Verificação e Controle do Processo
Para que a equipe possa manter um controle mais eficiente das ações
descritas no plano de ação, deve-se atentar aos itens de Verificação e Controle
do processo. Esses itens de verificação atuam sobre as causas (incidem sobre
o processo), enquanto os componentes desse processo são:

Equipamentos: tendo como itens de verificação o tempo de parada por
mês, número de paradas, tempo médio entre falhas, etc.;

Condições ambientais: tendo como itens de verificação a temperatura,
nível de poeira, umidade, etc.;

Aferição dos equipamentos de medida;
73

Cumprimento dos procedimentos operacionais padrão.
3.7.3 “Check”
O terceiro módulo do ciclo PDCA é definido como a fase de verificação
das ações executadas na etapa anterior (DO). Essa fase irá se basear nos
resultados das ações procedentes da fase de planejamento, e devido a esse
fato, todas as ações deverão ser monitoradas e formalizadas adequadamente
na fase EXECUTAR, para que a verificação dos resultados na fase em questão
possa ser realizada da maneira mais eficaz possível.
3.7.3.1 Reuniões de Verificação
As reuniões de verificação servem para identificar possíveis problemas
como dificuldades na operação e/ou intervenção técnica das equipes
envolvidas nos sistemas. Aqui é feita a avaliação dos resultados obtidos em
relação ao alcance da meta.
Os encontros devem ocorrer mensalmente, a primeira ocorrendo 15 dias
após início dos processos de manutenção deste estudo, e os tópicos
comentados deverão ser passados a Gerência pelos Analistas, à título de
conhecimento e controle das decisões.
3.7.4 “Action”
Após a identificação das falhas, o próximo passo a ser seguido é o
passo “A”, que resume-se em retificar os erros observados na fase anterior, ou
seja, agir conforme a verificação anterior. O PDCA trata-se de um ciclo,
portanto não terá fim, deve ser seguido de forma contínua objetivando sempre
a otimização dos recursos e processos.
Nessa etapa serão identificadas as necessidades de ajustes, ou não,
nas atividades, equipes e periodicidades através das reuniões de verificação.
74
3.8 UTILIZAÇÃO DO 5W1H
Foi aplicada a ferramenta 5W1H para auxiliar na elaboração de proposta
do Plano de Manutenção Centrada em Confiabilidade, de forma a facilitar a
consulta de informações pela gerência e pela equipe de manutenção. Esta
contempla as seguintes informações:

O que? - Refere-se a falha;

Por que? - Refere-se ao motivo da falha;

Onde? - Refere-se onde é executada a ação para se prevenir a falha;

Quem? - Refere-se a pessoa indicada para executar a ação;

Quando? - Refere-se a periodicidade da ação;

Como? - Refere-se como será evitada a falha, a ação proposta no
Questionário de decisão;
Logo, o plano de ação 5W1H colhe informações contidas nas Planilhas
de Informações FMEA e as relaciona com as informações nos questionários de
Decisão MCC aplicados, criando uma nova planilha mais usual e de fácil
entendimento, como é demonstrado no Quadro 8.
Para facilitar a consulta à ferramenta, esta deve ser amplamente
difundida entre as equipes. Por isso, uma versão ampliada deverá ser fixada
nas áreas das equipes, evitando qualquer inconsistência de informações. As
planilhas de ação 5W1H de cada sistema encontram-se no Apêndice C.
75
Quadro 8 - Plano de Ação 5W1H parcial para sistema do Motor.
PLANO DE AÇÃO 5W1H
Ação
Nº
O quê? (What?)
SISTEMA: MOTOR
Porque (Why?)
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
Como? (How?)
1
Carregadeira não se
movimenta
Nível de óleo do sistema de transmissão
é muito baixa
Oficina
Motorista
2
Carregadeira não se
movimenta
A pressão do óleo de transmissão é
muito baixa
Oficina
Motorista
Após
partida
3
Carregadeira não se
movimenta
Problemas de conversor de torque
Oficina
Motorista
50h
inspecionar o conversor de
torque
4
Força motriz não é o
suficiente
Oficina
Motorista
50h
verificar e reajustar sistema de
freio
5
Força motriz não é o
suficiente
Oficina
Motorista
10h
Inspeção visual do indicador de
temperatura
6
Força motriz não é o
suficiente
Os discos de fricção da embreagem
podem não entrar em contato
justamente
Oficina
Mecânico
1200h
Desmontar para verificar, limpar
ou substituir os disco de fricção
danificadas
7
A pressão do óleo para o
deslocamento é muito
baixa
Problemas da válvula de segurança
principal
Oficina
Mecânico
600h
Trocar de óleo do motor
especificado pelo fabricante
Fonte: Autores (2013).
O freio não está ajustado corretamente,
as pinças de freio ou freio de
estacionamento não estão liberadas
completamente.
A temperatura do óleo no conversor é
estar muito elevado
Antes da
verificar nível do óleo
partida
verificar pressão
Estatus
76
4 – CONSIDERAÇÕES FINAIS
A proposta de um plano de Manutenção Centrada em Confiabilidade para
uma empresa de transporte rodofluvial e logística de cargas que apresenta
deficiências no setor de manutenção, apresentado como TCC, baseia-se na
padronização das atividades de manutenção, controle de forma simples das rotinas
de manutenção, fluxo de informações organizado, delegação de responsabilidade,
treinamento da equipe, valorização dos colaboradores.
Utilizou-se de alguns conceitos de técnicas de gestão como Diagrama de
Árvore, Ciclo PDCA, Ferramenta 5W1H e Manutenção Centrada em Confiabilidade,
onde objetivou-se obter um modelo de plano de manutenção que facilite a
implementação na empresa em estudo e que possa contribuir para a melhoria global
do negócio; reduzir os custos operacionais e de estoques de peças sobressalentes,
ampliando o lucro operacional; reduzir paradas imprevistas por causa de falhas e
tempo de reparo; e aumentar a confiabilidade, disponibilidade, segurança e vida útil
dos componentes, com propósito de garantir qualidade e eficiência de carregamento
e descarregamento de cargas na empresa estudada.
4.1 PROPOSTAS DE ESTUDOS FUTUROS
O plano de manutenção proposto nesse Trabalho de Conclusão de Curso
proporciona novos estudos voltados para o gerenciamento da manutenção. Vale
ressaltar que a proposição de plano de manutenção é apenas o primeiro passo para
se buscar a excelência nas organizações, havendo a necessidade de implantação
do mesmo na empresa em estudo ou em outras que se adequem ao perfil do plano.
Sugere-se a aplicação desse modelo, a avaliação dos resultados e as
adaptações necessárias como proposta de trabalho futuro, bem como a utilização de
outras ferramentas encontradas na literatura sobre gerenciamento da manutenção.
77
REFERÊNCIAS
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Seis Sigma. Nova Lima: INDG Tecnologia e Serviços Ltda., 2012.
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–
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Disponível
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Efeitos de Falha em Potencial. 3. ed. Novo Hamburgo, 2006, 48p.
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de Janeiro: Ciência Moderna Ltda., 2008.
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Simpósio de Engenharia de Produção. XII SIMPEP. Bauru, 2005. Disponível em
<http://www.simpep.feb.unesp.br/Anais_XIISIMPEP/02.html>. Acesso em: 12 de agosto de
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CONTADOR, José Celso. Gestão de Operações: a engenharia de produção a serviço da
modernização da empresa. 2. ed. São Paulo: Blucher, 2004.
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Disponibilidade. 1.ed. Rio de Janeiro: Qualitmark: Petrobrás, 2001.
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2006.
LIMA, Rubens S. TPM – Total Productie Maintenance – Curso de Formação de
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78
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PATTON, Joseph D. Maintainabily and Maintenance Management. New York: Instrument
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centrada em confiabilidade (MCC) em uma empresa da área de compressores
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Produção e Sistema) – Universidade do Estado de Santa Catarina, Joinvile, 2010.
PEREIRA, Mário Jorge. Engenharia de Manutenção: teoria e prática. Rio de Janeiro:
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PINTO, Alan Kardec; XAVIER, Júlio Aquino Nascif. Manutenção: função estratégica. 2.Ed.
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Monografia (Especialização em Gerência Empresarial) – Departamento de Economia,
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(Dissertação de Mestrado, UFSC) 1996.
SILVA, Edna Lúcia da. Metodologia da pesquisa e elaboração de dissertação. 3ª edição,
Florianópolis: Laboratório de Ensino a Distância da UFSC, 2001.
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elaboração de dissertação. 4.ed. rev. atual. – Florianópolis: UFSC, 2005.
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INDG Tecnologia e Serviços Ltda., 2004.
79
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Confiabilidade em uma Planta de Celulose e Papel. 2003. 219f. Dissertação (Mestrado
em Engenharia de Produção) – Escola de Engenharia. Universidade do Rio Grande do Sul,
Porto Alegre, 2003.
80
APENDICE A - PLANILHA DE INFORMAÇÂO FMEA
Quadro 9 – Planilha de informação FMEA – Motor.
(Continua)
MCC
Planta: Máquina Carregadeira
Sistema: Motor
Subsistema:
Planilha FMEA
Função
Falha Funcional
Revisão:
Data: 23/09/2013
Modo de Falha
Efeito da Falha
1.1.1 Nível de óleo do sistema de transmissão é muito baixa Risco de danificação do sistema; Parada operacional
1.1
Carregadeira não se
movimenta
1.1.2 A pressão do óleo de transmissão é muito baixa
Risco de danificação do sistema; Parada operacional
1.1.3 Problemas de conversor de torque
Parada operacional
O freio não está ajustado corretamente, as pinças de
freio ou freio de estacionamento não estão liberadas
completamente
A temperatura do óleo no conversor é está muito
1.2.2
elevado
1.2.1
1.2
Força motriz não é o
suficiente
1.2.3
1 Movimentação
A pressão do óleo para
1.3 o deslocamento é muito
baixa
1.4 Alta pressão do óleo
Risco de segurança; Queda de redimento; Risco de
danificação de peças
Risco de danificação do sistema; Queda do sistema;
Diminuição da qualidade; Parada operacional
Os discos de fricção da embreagem podem não entrar
Queda de rendimento; Parada operacional
em contato justamente
1.3.1 Problemas da válvula de segurança principal
Risco de danificação do sistema; Queda do sistema;
Diminuição da qualidade; Parada operacional
1.3.2 Sério vazamento do selo embreagem
Risco de danificação do sistema; Queda do sistema;
Diminuição da qualidade; Parada operacional
1.3.3 Vazamento dos dutos
Risco de danificação do sistema; Queda do sistema;
Diminuição da qualidade; Parada operacional
1.3.4 Falha da bomba de óleo
Risco de danificação do sistema; Queda do sistema;
Diminuição da qualidade; Parada operacional
1.3.5 Filtro de óleo
Risco de danificação do sistema; Queda do sistema;
Diminuição da qualidade; Parada operacional
1.4.1 Suspiro do cárter entupido
Risco de danificação do sistema; Queda do sistema;
Diminuição da qualidade; Parada operacional
81
Quadro 9 – Planilha de informação FMEA – Motor.
(Conclusão)
MCC
Planilha FMEA
Planta: Máquina Carregadeira
Sistema: Motor
Subsistema:
Função
Falha Funcional
2.1 Baixo torque
2
Revisão:
Data: 23/09/2013
Modo de Falha
2.1.1 Falha da injeççao (combustão)
Queda de rendimento; Risco meio mmbiente
2.1.2 Obstrução da admissão do ar
Queda de rendimento; Risco meio ambiente
2.1.3 Peças internas do motor desgastadas
Queda de rendimento; Risco meio ambiente
2.1.4 Folga nas válvulas do motor
Queda de rendimento; Risco meio ambiente; Risco de
danificação do sistema
2.1.5 Falha na turbina
Queda de rendimento
Torque
Fonte: Autores (2013).
Efeito da Falha
82
Quadro 10 – Planilha de informação FMEA – Hidráulico.
(Continua)
MCC
Planilha FMEA
Função
Manter pressão
1 do óleo no
sistema
2
Manter fluxo do
óleo no sistema
Planta: Máquina Carregadeira
Revisão:
Sistema: Hidráulico
Data: 23/09/2013
Subsistema:
Falha Funcional
1.1
2.1
Pressão Insuficiente
Fluxo Insuficiente
Modo de Falha
1.1.1 Pressão Baixa na válvula de alívio
Queda Do rendimento; Diminuição qualidade
1.1.2 Bloqueio na válvula de alívio
Queda do rendimento; Parada Operacional
1.1.3 Danos na mola de ajuste
Queda Do rendimento; Diminuição qualidade; Parada
Operacional
1.1.4 Falha da bomba hidráulica
Queda rendimento; Risco de danificação do Sistema:
Risco de Segurança; Parada Operacional
1.1.5 Perda de pressão do óleo nas tubulações do sistema
Queda do rendimento; Parada Operacional
2.1.1 Sobrecarga de trabalho
Queda de Rendimento: Danificação da Máquina
2.1.2 Pressão baixa na válvula de alívio
Queda de Rendimento; Parada Operacional
2.1.3 Problema na válvula de alívio
Queda de Rendimento; Parada Operacional
2.1.4
Queda de Rendimento: Danificação da Máquina;
Parada Operacional
Temperatura do óleo muito alta
2.1.5 Usando óleo errado
Elevação e
3
inclinação
Efeito da Falha
3.1.1 Folga da base do tubo do cilindro
Elevação
3.1
e Inclinação Insuficiente
3.1.2 Vazamento interno no cilindro
Queda de Rendimento: Danificação da Máquina;
Parada Operacional
Diminuição da qualidade
Queda Do rendimento; Diminuição qualidade
83
Quadro 10 – Planilha de informação FMEA – Hidráulico.
(Conclusão)
MCC
Planilha FMEA
Planta: Máquina Carregadeira
Revisão:
Sistema: Hidráulico
Data: 23/09/2013
Função
Falha Funcional
3.2
3
Velocidade lenta
Elevação e
inclinação
3.3
4 Sustentação
Subsistema:
4.1
Fonte: Autores (2013).
Sem justa posição do
garfo
Modo de Falha
Efeito da Falha
3.2.1 Bloqueio nos tubos de sucção e filtro do óleo
Queda rendimento; Risco de danificação do Sistema:
Risco de Segurança; Parada Operacional
3.2.2 Vazamento interno pela engrenagem da bomba
Queda Do rendimento; Diminuição qualidade; Parada
Operacional
3.2.3 Vazamento interno de dutos ou cilindro
Queda de rendimento; Diminuição da qualidade;
Danificação de outros componentes.
3.3.1 Folga entre pino da haste e o balancim
Diminuição da qualidade
3.3.2 Folga entre pino da haste e a caçamba
Diminuição da qualidade
3.3.3
Folga entre pino e a lança e a
caçamba.
Diminuição da qualidade
3.3.4
Folga entre pino e a lança e o
balancim
Diminuição da qualidade
3.3.5
Folga entre o pino e o cilindro da caçamba e o
balancim.
Diminuição da qualidade
3.3.6
Folga entre o pino e o cilindro
da lança e a lança.
Diminuição da qualidade
3.3.7
Folga entre o pino e a lança e o
chassi.
Diminuição da qualidade
4.1.1 Válvulas bloqueadas
Queda Do rendimento; Diminuição da qualidade
4.1.2 Vazamento interno no cilindro de inclinação
Queda Do rendimento; Diminuição da qualidade
Braço sem sustenção
84
Quadro 11 – Planilha de informação FMEA – Freio.
(Continua)
85
Planta: Máquina Carregadeira
MCC
Planilha FMEA
Função
Sistema: Freio
Revisão:
Subsistema:
Falha Funcional
1 Freiar
Vazamento de óleo na bomba de óleo do freio
Queda rendimento; Risco de Segurança; Parada
Operacional
1.1.2
Ar nas linhas hidráulicas do freio
Queda rendimento; Risco de segurança
Queda rendimento; Risco de segurança
Desgaste nas vedações do
reforçador de freio.
Queda rendimento; Risco de segurança
1.1.5
Vazamento de óleo do cubo da roda que freia as
placas
Queda rendimento; Risco de segurança
1.1.6
Desgaste na placa de freio chegou ao limite
Queda rendimento; Risco de segurança
1.2.1
Freio de estacionamento
1.3 travando
insuficientemente
Baixa pressão de ar do freio
1.1.4
1.1.7
Após frenagem não
1.2 pode ser posta em
marcha
Efeito da Falha
1.1.1
1.1.3
1.1 Freio insuficiente
Data: 23/09/2013
Modo de Falha
Poeira no cilindro causando manchas na sua
superfície interna ou desgaste no anel de couro, o Queda rendimento; Risco de segurança
que provoca vazamento de ar
Pedal de freio a ar está mal ajustado
Parada operacional
1.2.2
Válvula de ar do freio não retorna à posição
original e o manômetro não indica a mudança
Parada operacional
1.2.3
O pistão da válvula de freio a ar fica preso e não
pode retornar liberar o freio
Parada operacional
1.2.4
Sistema da válvula de freio preso
Parada operacional
1.3.1
A folga entre o tambor e as placas de freio é muito
Risco de segurança
grande
Quadro 11 – Planilha de informação FMEA – Freio.
(Continuação)
86
Planta: Máquina Carregadeira
MCC
Planilha FMEA
Sistema: Freio
Função
Revisão:
Subsistema:
Falha Funcional
Data: 23/09/2013
Efeito da Falha
Modo de Falha
Freio de estacionamento
1.3 travando
1.3.2
Há óleo nas placas de freio
Risco de segurança
1.4.1
Não há fluido de freio no
reservatório
Risco de danificação do sistema; Risco de segurança
1.4.2
Desgaste da válvula hidráulica e
no anel de vedação
Risco de segurança; Parada operacional.
1.4.3
Pistão emperrado
Risco de segurança; Parada operacional.
2.1.1
Posição errada da haste da válvula de freio
Parada operacional
2.1.2
A haste está bloqueado
Parada operacional
2.1.3
Mola de retorno está danificado ou inválido.
Parada operacional
2.2.1
Válvula de freio defeituosa
Risco de segurança
2.2.2
Reforçador de freio defeituoso
Risco de segurança
2.2.3
Pistão da bomba não retorna
Risco de segurança
3.1.1
vazamento nos dutos de ar
Queda de rendimento; Risco de segurança
3.1.2
Há operação anormal do compressor de ar
Queda de rendimento; Risco de segurança
insuficientemente
1 Freiar
1.4 Não freia
2.1
É impossível soltar o
freio
2 Soltar freio
2.2
3
Pressão do
sistema
Freio não solta
normalmente
Aumento lento da
3.1 pressão na leitura do
barômetro
Quadro 11 – Planilha de informação FMEA – Freio.
(Conclusão)
87
MCC
Planilha FMEA
Planta: Máquina Carregadeira
Sistema: Freio
Função
3
3
Pressão do
sistema
Pressão do
sistema
Revisão:
Subsistema:
Falha Funcional
Aumento lento da
3.1 pressão na leitura do
barômetro
Pressão no reservatório
de ar cai rapidamente
3.2
depois de
estacionamento
Data: 23/09/2013
Modo de Falha
Efeito da Falha
3.1.3
Problemas na válvula de freio a ar
Queda de rendimento; Risco de segurança
3.2.1
Válvula de entrada de ar de freio está entupido
pela sujeira
Queda de rendimento; Risco de segurança
3.2.2
Acessórios para tubos soltos ou quebrados
Queda de rendimento; Risco de segurança
3.2.3
Selo ruim em válvula de retenção do grupo de
válvulas
Queda de rendimento; Risco de segurança
Fonte: Autores (2013)
Quadro 12 – Planilha de informação FMEA – Elétrico.
88
(Continua)
MCC
Planilha FMEA
Função
Planta: Máquina Carregadeira
Revisão:
Sistema: Elétrico
Data: 23/09/2013
Subsistema:
Falha Funcional
1.1.1 Tensão insuficiente ou bateria danificada
1.1.2
Iniciar motor
1
(Partida)
Falha ou difícil início de
1.1
motor
Efeito da Falha
Modo de Falha
O interruptor de ignição ou a parte do relé é
danificado
Queda de qualidade; Risco de danificação do sistema;
Parada operacional
Queda de qualidade; Parada operacional
1.1.3 O óleo de lubrificação é muito grosso
Queda de qualidade; Queda de rendimento; Risco de
danificação do sistema
1.1.4 Contato solto ou ruptura do circuito
Queda de qualidade; Risco de danificação do sistema;
Parada operacional
1.1.5
A escova de carbono está desgastada ou mal
conectado ao motor de partida
Parada operacional
1.1.6
O interruptor eletromagnético do motor de partida
está danificado
Parada operacional
1.1.7 Defeito mecânico no motor de partida
Parada operacional
1.1.8 O fusível está queimado
Parada operacional
1.1.9 Terminais do motor de partida soltos
Parada operacional
1.1.10 Bateria danificada ou carga insuficiente.
1.1.11
Fios e cabos com mau contato ou com circuito
aberto
1.1.12 Interruptor da bateria danificado
Queda de qualidade; Parada operacional
Queda de qualidade; Risco de danificação do sistema;
Parada operacional
Parada operacional
89
Quadro 12 – Planilha de informação FMEA – Elétrico.
(Continuação)
MCC
Planilha FMEA
Função
2
Indicação dos
parâmetros
3 Gerar energia
Planta: Máquina Carregadeira
Revisão:
Sistema: Elétrico
Data: 23/09/2013
Falha Funcional
2.1 Indicação anormal
A corrente de trabalho
3.1 estar muito alta ou muito
baixa
3.2 Não gera energia
Subsistema:
Efeito da Falha
Modo de Falha
2.1.1 Conexões soltas ou desconexão
Risco de segurança
2.1.2 Os sensores são danificados
Risco de segurança
2.1.3 Os indicadores ou medidores estão quebrados
Risco de segurança
3.1.1 Conexões de fios soltos do alternador
Queda de rendimento; Queda de qualidade; Risco de
danificação do sistema; Parada operacional
3.1.2 A tensão da correia é muito baixo
Queda de rendimento; Queda de qualidade; Risco de
danificação do sistema; Parada operacional
3.1.3 O regulador ou alternador está danificado
Queda de rendimento; Queda de qualidade; Risco de
danificação do sistema; Parada operacional
3.1.4 A ligação do pólo positivo do alternador está solta
Queda de rendimento; Queda de qualidade; Risco de
danificação do sistema; Parada operacional
3.1.5 Tensão da correia do alternador não é suficiente
Queda de rendimento; Queda de qualidade; Risco de
danificação do sistema; Parada operacional
3.1.6 O regulador eletrônico é danificado
Queda de rendimento; Queda de qualidade; Risco de
danificação do sistema; Parada operacional
3.1.7 A bateria não presta
Queda de rendimento; Queda de qualidade; Risco de
danificação do sistema; Parada operacional
3.1.8 Curto circuito entre as unidades de bateria
Risco de segurança; Parada operacional
3.1.9 Terminais do alternador soltos
Queda de rendimento; Queda de Qualidade; Risco de
danificação do sistema; Parada Operacional.
3.1.11 Defeito interno no alternador
Queda de rendimento; Queda de Qualidade; Risco de
danificação do sistema; Parada Operacional.
90
Quadro 12 – Planilha de informação FMEA – Elétrico.
(Conclusão)
MCC
Planilha FMEA
Planta: Máquina Carregadeira
Sistema: Elétrico
4 Desligar motor
Subsistema:
Falha Funcional
Função
4.1 Motor diesel não desliga
Data: 23/09/2013
Modo de Falha
Efeito da Falha
4.1.1 Mau contato dos cabos ou circuito aberto
Queda de rendimento; Risco de segurança
4.1.2 Relé do estrangulador danificado
Queda de rendimento; Risco de segurança
4.1.3
Fonte: Autores (2013).
Revisão:
Dispositivo eletromagnético do estrangulador
danificado
Queda de rendimento; Risco de segurança
91
Quadro 13 – Planilha de informação FMEA – Transmissão.
(Continua)
MCC
Planilha FMEA
Função
Planta: Máquina Carregadeira
Revisão:
Sistema: Transmissão Subsistema:
Data: 23/09/2013
Falha Funcional
1.1 Força motriz insuficiente
1
Queda de rendimento; Parada operacional
1.1.2 Disco do conversor patinando
Queda de rendimento; Parada operacional
1.1.3
Baixa pressão de óleo da saída
do conversor de torque
Queda de rendimento; Risco de danificação no
sistema; Parada operacional
1.2.1
Baixo nível de óleo no
reservatório
Risco de danificação do sistema; Parada operacional
(desgaste acelerado dos itens)
Força motriz
1.2 Não anda a pós a partida
2 Pressão
1.2.2 Bomba de mudanças danificada
Pressão alta no sistema
Queda de rendimento; Risco de danifiação do sistema;
Parada operacional
1.2.3
Válvula de controle e alavanca
não retorna
Parada operacional
2.1.1
Baixo nível de óleo da caixa de
mudanças
Queda de rendimento; Risco danificação no sistema
(desgaste acelarado dos itens)
2.1.2
Vazamento de óleo na tubulação
principal
Queda de rendimento; Risco meio ambiente
Filtro de óleo da caixa de
2.1.3
mudanças entupido
Pressão
2.1
baixa em todas as marchas
Defeito na bomba de mudança de
2.1.4
marchas
2.2
Efeito da Falha
Modo de Falha
Impulsor do conversor de torque
1.1.1
danificado
Queda de rendimento; Risco de danificação do sistema
Queda de rendimento. Risco de danificação do
sistema; Parada operacional
2.1.5
Ajuste incorreto da válvula de
aceleração
Queda de rendimento; Risco de segurança
2.1.6
Defeito na mola da válvula de
aceleração
Queda de rendimento; Risco de segurança; Parada
operacional
2.1.2
Respiradores de transmissão e conversor de torque Queda de rendimento; Risco de segurança; Parada
entupidos
operacional
92
Quadro 13 – Planilha de informação FMEA – Transmissão.
(Continuação)
MCC
Planilha FMEA
Função
Planta: Máquina Carregadeira
Revisão:
Sistema: Transmissão Subsistema:
Data: 23/09/2013
Falha Funcional
3.1
Cada uma das marchas
não podem ser engatadas
3.3
Manter
4 temperatura do
sistema
Marcha não pode ser
engatada após frear
Aquecimento anormal na
4.1
caixa
Parada operacional
3.1.2
Alavanca de mudança de marcha
com defeito
Parada operacional
3.1.3
Linha principal de óleo da válvula de controle
entupida
Risco de danificação do sistema; Parada operacional
3.2.1
Linha de óleo daquela marcha
está entupida
Queda de rendimento; Risco de danificação de itens
físicos; Parada operacional
3.2.2
Placa de fricção daquela marcha
está presa
Quda de rendimento; Parada operacional
3.3.1
Haste da válvula do freio não
retorna
Parada operacional
3.3.2
Localização incorreta da haste da
válvula geral de freio
Parada operacional
3.3.3
Mola de retorno da válvula geral
de freio com defeito
Parada operacional
3.3.4
Haste do pistão da válvula geral
de freio presa
Parada operacional
3.2Certas marchas não engatam
3 Engrenar marcha
Efeito da Falha
Modo de Falha
Pressão de mudança está muito
3.1.1
baixa
4.1.1 Óleo inadequado da caixa
Queda de rendimento; Risco de danificação do sistema
4.1.2 Placa do disco de fricção desliza
Queda de rendimento
4.1.3 Muito tempo de trabalho operando com sobre-carga Risco de danificação do sistema
4.1.4
A placa da embreagem não
separa
Queda de rendimento; Risco de danificação do item
93
Quadro 13 – Planilha de informação FMEA – Transmissão.
(Conclusão)
MCC
Planilha FMEA
Planta: Máquina Carregadeira
Revisão:
Sistema: Transmissão Subsistema:
Data: 23/09/2013
Função
Falha Funcional
Efeito da Falha
Modo de Falha
4.2.1
Nível do óleo da caixa de
mudanças muito alto ou baixo
4.2.2 Embreagem patinando
Risco de danificação do sistema
Queda de rendimento; Parada operacional
4.2.3 Muito tempo de trabalho operando com sobre-carga Risco de danificação do sistema
Manter
4 temperatura do
sistema
4.2
Alta temperatura do óleo
do conversor de torque.
Fonte: Autores (2013).
4.2.4
Sistema de arrefecimento
defeituoso
Risco de danificação do sistema; Parada operacional
4.2.5
Peças internas de conexão
danificadas
Parada operacional
4.2.6 Óleo deteriorado
Risco de danificação do sistema; Queda de rendimento
4.2.7 Baixa pressão de retorno de óleo
Queda de rendimento; Risco de danificação do
sistema; Parada operacional
94
Quadro 14 – Planilha de informação FMEA – Direção.
(Continua)
MCC
Planilha FMEA
Função
Planta: Máquina Carregadeira
Revisão:
Sistema: Direção
Data: 23/09/2013
Subsistema:
Falha Funcional
Modo de Falha
Volante
1.1 de direção não retorna à posição
1.1.1 Mola interna do mecanismo de direção quebrada
1.2
1.3
1
Girar
Excentricidade óbvia do
volante ou falha ao girálo
Direção leve quando é
girado lentamente e
pesado quando é girado
rapidamente
Pino de acionamento do mecanismo de direção
1.2.1 danificado
ou deformado
1.3.1 Fornecimento de óleo da bomba é insuficiente
Há ar no sistema devido o nível do óleo estar muito
1.3.2 baixa, o óleo de retorno vai trazer uma grande
quantidade de ar no sistema
Risco de segurança; Parada operacional
Queda de rendimento
Queda de rendimento; Risco de danificação do sistema
de direção hidráulica
Queda de rendimento; Risco de danificação do sistema
de direção hidráulica
1.3.3
A pressão da válvula de controle de prioridade estar Queda de rendimento; Risco de danificação do sistema
muito baixo. A força da mola diminui
de direção hidráulica
1.3.4
Núcleo da válvula de prioridade estar preso em um
determinado lugar
O tanque de óleo
1.4.1 Ar na tubulação de óleo
algumas vezes não se
move
ao
mover
o
volante
A direção está pesada
Esfera de aço da válvula unidirecional do mecanismo
1.5 quando girando de forma 1.5.1
de direção está danificada
lenta ou rápida e direção
A pressão da válvula de sobre fluxo está baixa
1.6.1 quando está com a pressão de trabalho ou está presa
A direção estar leve
ou danificada e o vedador está danificado
quando a carga é
A vedação à prova de fugas da válvula de
1.6 pequena e pesado
derramamento não funcionar corretamente, há alguns
1.6.2
quando é adicionado
defeitos na superfície de contato do núcleo da
carga
válvula ou assento de válvula
A pressão da válvula de amortecimento é muito
1.6.3
baixo
1.4
Efeito da Falha
Queda de rendimento; Risco de danificação do sistema
de direção hidráulica; Parada operacional
Queda de rendimento
Queda de rendimento; Parada operacional
Queda de rendimento; Risco de danificação do
sistema; Parada operacional
Queda de rendimento; Risco de danificação do
sistema; Parada operacional
Queda de rendimento; Parada operacional
95
Quadro 14 – Planilha de informação FMEA – Direção.
(Continuação)
MCC
Planilha FMEA
Função
Revisão:
Sistema: Direção
Data: 23/09/2013
Subsistema:
Falha Funcional
1.6
1.7
1.8
1
Planta: Máquina Carregadeira
A direção estar leve
quando a carga é
pequena e pesado
quando é adicionado
carga
Direção lenta em ambas
as direções
A direção está rápida
para um lado e lenta para
o outro
Girar
1.9
A direção de move
sozinha
1.6.4 Bomba de óleo está danificado
Queda de Rendimento; Risco de danificação do
sistema; Parada operacional
1.7.1
Vazamento de óleo na válvula de
aceleração
Queda de rendimento; Risco ao meio ambiente
1.7.2
Fluxo da bomba de direção é
insuficiente
Queda de rendimento; Risco de danificação do
sistema; Parada operacional
O número de juntas de ajuste para os dois lados da
válvula amplificadora de fluxo está errado
Queda de rendimento
1.9.1
A haste da válvula amplificadora de fluxo não
retorna para a posição intermediária
Risco de segurança; Parada operacional
1.9.2
Os parafusos de fixação da válvula amplificadora de
fluxo estão muito apertados
Risco de segurança
1.9.3
O ajuste da haste e da carcaça da válvula
amplificadora de fluxo está incorreto
Risco de segurança
1.8
1.10.1 O ajuste da válvula reguladora de fluxo está errado
A direção age muito
rapidamente quando a
1.10
máquina está em alta
velocidade
Efeito da Falha
Modo de Falha
A haste da válvula reguladora de fluxo não está
trabalhando corretamente
Os orifícios calibrados das duas extremidade da
1.10.3 válvula amplificadora de fluxo estão bloqueados ou
suas posições estão erradas
1.10.2
Risco de segurança
Risco de segurança
Risco de segurança
96
Quadro 14 – Planilha de informação FMEA – Direção.
(Conclusão)
MCC
Planilha FMEA
Planta: Máquina Carregadeira
Revisão:
Sistema: Direção
Data: 23/09/2013
Função
Subsistema:
Falha Funcional
A direção age muito
rapidamente quando a
1.10
máquina está em alta
velocidade
1 Girar
1.11 Não gira
Modo de Falha
Corpo de válvula, núcleo de válvula, manga válvula
1.10.4 de sistema de governo ou o rotor e o estator estão
seriamente danificados
1.10.5
Risco de segurança; Danificação do sistema
Risco de segurança; Danificação do sistema
1.11.1 Mola de direção está quebrado
Parada operacional
1.11.2 Pino ou eixo acoplado foi danificado
Parada operacional
1.11.3
Fonte: Autores (2013).
Pressão de válvula de derramamento ou válvula de
amortecimento de resposta é muito baixa
Efeito da Falha
Bomba de óleo está completamente danificado ou
chave retangular está quebrado
Parada operacional
97
APENDICE B - PLANILHA DE DECISÃO MCC
Quadro 15 – Planilha de Decisão MCC – Motor.
(Continua)
Planta: Máquina Carregadeira
Conjunto
Revisão
Sistema: Motor
Sub Conjunto
Data
MCC
Planilha de Decisão
Referência
Avaliação
H1
H2
H3
Ação
da Informação
da Consequência
S1
O1
S2
O2
S3
O3
Corretiva
N1
N2
N3
F
FF
FM
H
S
E
O
H4
H5
Tarefa Proposta
Frequência Inicial
Pode ser feita
por:
Antes da partida
Motorista
Após partida
Motorista
S4
1
1.1
1.1.1
Y
N
N
Y
Y
Tarefa sob condição programada (verificar nível do óleo)
1
1.1
1.1.2
Y
N
N
Y
Y
Tarefa sob condição programada (verificar pressão)
1
1.1
1.1.3
Y
Y
N
Y
y
Tarefa sob condição programada (inspecionar o conversor de
torque)
50h
Motorista
1
1.2
1.2.1
Y
Y
N
Y
Tarefa de reparo programada (verificar e reajustar sistema de
freio)
50h
Motorista
1
1.2
1.2.2
Y
N
N
Y
Tarefa sob condição programada (inspeção visual do indicador
de temperatura)
10h
Motorista
1
1.2
1.2.3
Y
Y
N
Y
Tarefa de reparo programada (desmontar para verificar, limpar ou
substituir os disco de fricção danificadas)
1200h
Mecânico
1
1.3
1.3.1
Y
N
N
Y
Tarefa de descarte (troca de óleo do motor especificado pelo
fabricante)
600h
Mecânico
1
1.3
1.3.2
N
N
Y
N
Y
Tarefa sob condição programada (inspeção visual do selo do
conversor de torque)
1200h
Mecânico
1
1.3
1.3.3
N
N
Y
N
Y
Tarefa sob condição programada (conferir aperto das conexão
das tubulações)
200h
Mecânico
Y
Y
Y
Y
98
Quadro 15 – Planilha de Decisão MCC – Motor.
(Conclusão)
Planta: Máquina Carregadeira
Conjunto
Revisão
Sistema: Motor
Sub Conjunto
Data
MCC
Planilha de Decisão
Referência
Avaliação
H1
H2
H3
Ação
da Informação
da Consequência
S1
O1
S2
O2
S3
O3
Corretiva
N1
N2
N3
F
FF
FM
H
S
E
O
H4
H5
Frequência Inicial
Pode ser feita
por:
Tarefa sob condição programada (limpar os filtros do óleo do
motor)
200h
Mecânico
Tarefa de descarte programada (substituir o filtro ou elemento de
filtro)
600h
Mecânico
Tarefa Proposta
S4
1
1.3
1.3.4
Y
N
Y
Y
1
1.3
1.3.5
Y
N
N
N
1
1.4
1.4.1
Y
N
N
N
Y
Tarefa sob condição programada (limpar suspiro do cárter)
200h
Mecânico
2
2.1
2.1.1
Y
N
Y
N
Y
Tarefa sob condição programada (regular bico injetor)
1200h
Mecânico
2
2.1
2.1.2
Y
N
N
N
Y
Tarefa sob condição programada (limpeza do elemento do filtro)
100h
Mecânico
Fonte: Autores (2013).
Y
Y
99
Quadro 16 – Planilha de Decisão MCC – Hidráulico.
(Continua)
MCC
Planta: Máquina Carregadeira
Conjunto
Revisão
Sistema: Hidráulico
Sub Conjunto
Data
Planilha de Decisão
Referência
Avaliação
H1
H2
H3
da Informação
da Consequência
S1
S2
S3
F
FF
FM
H
S
E
O
O1
O2
O3
N1
N2
N3
1
1.1
1.1.1
Y
N
N
Y
Y
1
1.1
1.1.2
Y
N
N
Y
1
1.1
1.1.3
Y
N
N
Y
1
1.1
1.1.4
Y
Y
N
Y
Y
1
1.1
1.1.5
N
N
Y
Y
2
2.1
2.1.1
N
N
N
Y
2
2.1
2.1.2
Y
N
N
Y
2
2.1
2.1.3
Y
N
N
Y
2
2.1
2.1.4
Y
N
N
Y
Ação
Tarefa Proposta
Frequência Inicial
Pode ser feita
por:
Tarefa sob condição programada (verificar pressão da válvula de
alívio)
Após Partida
Operador
Tarefa de reparo programada (limpar válvula de alívio)
200h
Mecânico
Ação corretiva (substituir mola quando falhar)
..........
Mecânico
Tarefa sob condição programada (verificar bomba hidráulica)
10h
Mecânico
Y
Tarefa sob condição programada (verificar nível do óleo do
sistema e completar se for preciso)
10h
Operador
Y
Tarefa sob condição programada (verificar se estar trabalhando
dentro da carga nominal)
Durante o
trabalho
Operador
Tarefa de reparo programada (ajustar pressão da válvula de
alívio)
200h
Mecânico
Ação corretiva (verificar e reparar válvula de alívio quando
falhar)
..........
Mecânico
Durante o
trabalho
Operador
Corretiva
H4
Y
Y
Y
Y
Y
H5
S4
Tarefa sob condição programa (verificar temperatura do motor)
100
Quadro 16 – Planilha de Decisão MCC – Hidráulico.
(Continuação)
MCC
Planta: Máquina Carregadeira
Conjunto
Revisão
Sistema: Hidráulico
Sub Conjunto
Data
Planilha de Decisão
Referência
Avaliação
da Informação
da Consequência
F
FF
FM
H
S
E
O
2
2.1
2.1.5
Y
N
N
Y
3
3.1
3.1.1
Y
N
N
Y
3
3.1
3.1.2
Y
N
N
Y
3
3.2
3.2.1
Y
N
N
Y
3
3.2
3.2.2
Y
N
N
Y
3
3.2
3.2.3
Y
N
N
Y
3
3.3
3.3.1
N
N
N
Y
3
3.3
3.3.2
N
N
N
3
3.3
3.3.3
N
N
N
H1
H2
H3
S1
S2
S3
O1
O2
O3
N1
N2
N3
Ação
Frequência Inicial
Pode ser feita
por:
1200h
Mecânico
50h
Operador
10h
Operador
200h
Mecânico
...........
Mecânico
Tarefa sob condição programada (verificar se há vazametos nos
tubos)
10h
Operador/
Mecânico
Y
Tarefa de reparo programada (lubrificar entre a haste e o
balancim)
50h
Mecânico
Y
Y
Tarefa de reparo programada (lubrificar entre a haste e a
caçamba)
50h
Mecânico
Y
Y
Tarefa de reparo programada (lubrificar entre lança e a caçamba)
50h
Mecânico
Corretiva
H4
S4
Tarefa de descarte programado (trocar o óleo hidráulico de
acordo com especificações do fabricante)
Y
Tarefa de reparo programada (lubrificar haste dos cilindros
hidráulicos de elevação e inclinação)
Tarefa sob condção programa (verificar anel de vedeção dos
cilindros hidráulicos de elevação e inclinação e substituir quando
necessário)
Y
Y
Tarefa de reparo programada (limpar filtros de óleo do sistema)
Y
Y
Y
H5
Tarefa Proposta
Ação corretiva (trocar engrenagem quando falhar)
101
Quadro 16 – Planilha de Decisão MCC – Hidráulico.
(Conclusão)
MCC
Planta: Máquina Carregadeira
Conjunto
Revisão
Sistema: Hidráulico
Sub Conjunto
Data
Planilha de Decisão
3
3.3
3.3.4
N
N
N
Y
Y
Tarefa de reparo programada (lubrificar entre a lança e o
balancim)
50h
Mecânico
3
3.3
3.3.5
N
N
N
Y
Y
Tarefa de reparo programada (lubrificar entre o cilindro da
caçamba e o balancim)
50h
Mecânico
3
3.3
3.3.6
N
N
N
Y
Y
Tarefa de reparo programada (lubrificar entre o cilindro da lança e
a lança)
50h
Mecânico
3
3.3
3.3.7
N
N
N
Y
Y
Tarefa de reparo programada (lubrificar entre lança e o chassi)
50h
Mecânico
4
4.1
4.1.1
N
N
N
Y
Y
Tareda de reparo programada (desmontar, verificar e limpar
válvula distribuidora)
2400h
Mecânico
4
4.1
4.1.2
Y
N
N
Y
Y
Tarefa de reparo programada (desmontar e vefificar cilindros
hidráulico)
2400h
Mecânico
Fonte: Autores (2013).
102
Quadro 17 – Planilha de Decisão MCC – Freio.
(Continua)
MCC
Planta: Máquina Carregadeira
Conjunto
Revisão
Sistema: Freio
Sub Conjunto
Data
Planilha de Decisão
Referência
Avaliação
H1
H2
H3
Ação
da Informação
da Consequência
S1
O1
S2
O2
S3
O3
Corretiva
N1
N2
N3
F
FF
FM
H
S
E
O
H4
H5
Tarefa Proposta
Frequência Inicial
Pode ser feita
por:
S4
1
1.1
1.1.1
Y
N
Y
Y
Y
Tarefa sob condição programada (verificar selo da bomba)
50h
Mecânico/
Operador
1
1.1
1.1.2
Y
N
Y
N
Y
Tarefa sob condição programada (verificar ar nas linhas
hidráulicas do freio)
50h
Mecânico/
Operador
1
1.1
1.1.3
Y
N
Y
N
Y
Tarefa sob condição prog. (inspecionar o estado de vedação do
compressor de ar)
50h
Mecânico
1
1.1
1.1.4
Y
N
Y
N
..........
Mecânico
1
1.1
1.1.5
Y
N
Y
N
Tarefa sob condição programada (inspencionar as vedações do
cubo da roda)
50h
Mecânico/
Operador
1
1.1
1.1.6
Y
N
Y
N
Y
Tarefa de descarte programada (substituir a placa de freio)
600h
Mecânico
1
1.1
1.1.7
Y
N
Y
N
Y
Tarefa de descarte programada (substituir anel de vedação do
cubo do cilindro)
600h
Mecânico
1
1.2
1.2.1
Y
N
N
N
Y
Tarefa sob condição programa (verificar funcionamento do pedal
de freio)
Após a Pardida
Operador
1
1.2
1.2.2
Y
N
N
Y
Y
Tarefa sob condição programa (verificar funcionamento do pedal
de freio)
Após a Pardida
Operador
Y
Y
Ação corretiva (substituir as vedações quando falhar)
103
Quadro 17 – Planilha de Decisão MCC – Freio.
(Continuação)
MCC
Planta: Máquina Carregadeira
Conjunto
Revisão
Sistema: Freio
Sub Conjunto
Data
Planilha de Decisão
Referência
Avaliação
H1
H2
H3
Ação
da Informação
da Consequência
S1
O1
S2
O2
S3
O3
Corretiva
N1
N2
N3
F
FF
FM
H
S
E
O
H4
H5
Tarefa Proposta
Frequência Inicial
Pode ser feita
por:
S4
1
1.2
1.2.3
Y
N
N
Y
Y
Tarefa de reparo sob condição programada (limpar, verificar e
reparar o pistão)
600h
Mecânico
1
1.2
1.2.4
Y
N
Y
Y
Y
Tarefa de reparo sob condição prog. (desmonte e verifique o
sistema de válvula de freio)
600h
Mecânico
1
1.3
1.3.1
Y
N
Y
N
Y
Tarefa de reparo programada (verificar e ajustar freio de
estacionamento)
200h
Operador
1
1.3
1.3.2
Y
N
Y
N
Y
Tarefa de reparo programada (limpar os discos do travão)
600h
Mecânico
1
1.4
1.4.1
Y
N
Y
Y
Y
Tarefa de descarte programada (troca do fluído de freio)
1200h
Mecânico
1
1.4
1.4.2
Y
N
Y
Y
Y
600h
Mecânico
1
1.4
1.4.3
Y
N
Y
Y
600h
Mecânico
2
2.1
2.1.1
Y
N
Y
Y
Y
Tarefa sob condição programada (verificar válvula de freio)
600h
Mecânico/
Operador
2
2.1
2.1.2
Y
N
Y
Y
Y
Tarefa sob condição programada do modo de falha 2.1.1 deste
sistema
600h
Mecânico
Y
Tarefa de descarte programada (substituir a válvula e o anel de
vedação)
vedação
Tarefa de reparo sob condição programada (limpar pistão do freio
internamente)
104
Quadro 17 – Planilha de Decisão MCC – Freio.
(Conclusão)
MCC
Planta: Máquina Carregadeira
Conjunto
Revisão
Sistema: Freio
Sub Conjunto
Data
Planilha de Decisão
Referência
Avaliação
H1
H2
H3
Ação
da Informação
da Consequência
S1
O1
S2
O2
S3
O3
Corretiva
N1
N2
N3
F
FF
FM
H
S
E
O
H4
H5
Tarefa Proposta
Frequência Inicial
Pode ser feita
por:
S4
2
2.1
2.1.3
Y
N
Y
Y
Y
Tarefa sob condição programada (verificar mola de retorno)
600h
Mecânico
2
2.2
2.2.1
Y
N
Y
Y
Y
Tarefa sob condição prog. verificar válvula de freio)
600h
Mecânico
2
2.2
2.2.2
Y
N
Y
N
Tarefa de reparo programada (verificar e limpar refoçador de freio)
1200h
Mecânico
2
2.2
2.2.3
Y
N
Y
N
Ação corretiva (substituir bomba de freio)
..........
Mecânico
3
3.1
3.1.1
Y
N
Y
Y
Tarefa sob codição programada (verificar se há vazamento nas
linhas de ar)
Após a Pardida
Mecânico
3
3.1
3.1.2
Y
N
Y
Y
Tarefa sob codição programada (verifique o funcionamento do
compressor de ar)
Após a Pardida
Operador
3
3.1
3.1.3
Y
N
Y
Y
Y
Tarefa de reparo programada (verificar e limpar sistema de freio)
600h
Mecânico
3
3.2
3.2.1
Y
N
Y
Y
Y
Tareda de reparo programada (lmpar filtro de ar )
100h
Mecânico
3
3.2
3.2.2
Y
N
Y
Y
Nenhuma tarefa programada (substitua se necessário)
..........
Mecânico
Fonte: Autores (2013).
Y
Y
Y
105
Quadro 18 – Planilha de Decisão MCC – Elétrico.
(Continua)
MCC
Planta: Máquina Carregadeira
Conjunto
Revisão
Sistema: Elétrico
Sub Conjunto
Data
Planilha de Decisão
Referência
Avaliação
H1
S1
da Informação da Consequência
O1
F FF FM H S E O N1
H2
S2
O2
N2
H3
Ação
S3
Corretiva
O3
N3 H4 H5 S4
Y
Frequência
Inicial
Pode ser
feita por:
Tarefa sob condição programada (verificar tensão da correia do
alternador)
200h
Mecânico
Ação corretiva (substituir)
..........
Eletrecista
Mesma tarefa de descarte do Modo de falha 1.3.1 do sistema de
motor
600h
Mecânico
Antes da partida
Operador
Tarefa de descarte programada (substituir escovas do motor de
partida)
2400h
Eletrecista
Tarefa Proposta
1
1.1
1.1.1
Y
N
N
Y
1
1.1
1.1.2
Y
N
N
Y
1
1.1
1.1.3
Y
N
N
Y
1
1.1
1.1.4
Y
N
N
Y
1
1.1
1.1.5
Y
N
N
Y
1
1.1
1.1.6
Y
N
N
Y
Y
Ação corretiva (substituir o interruptor eletromagnético)
..........
Eletrecista
1
1.1
1.1.7
Y
N
N
Y
Y
Ação corretiva (reparar ou substituir o motor de partida)
..........
Eletrecista
1
1.1
1.1.8
Y
N
N
Y
Y
Ação corretiva (substituir fusível)
..........
Eletrecista
1
1.1
1.1.9
Y
N
N
Y
Tarefa sob condições programada (verificar terminais)
1200h
Mecânico
Y
Y
Tarefa sob condição programada (verificar as conecxões da
bateria)
Y
Y
Y
106
Quadro 18 – Planilha de Decisão MCC – Elétrico.
(Continuação)
MCC
Planta: Máquina Carregadeira
Conjunto
Revisão
Sistema: Elétrico
Sub Conjunto
Data
Planilha de Decisão
Referência
Avaliação
H1
H2
H3
Ação
da Informação
da Consequência
S1
O1
S2
O2
S3
O3
Corretiva
N1
N2
N3
F
FF
FM
H
S
E
O
Y
H4
H5
Frequência Inicial
Pode ser feita
por:
Tarefa sob condição programada (verifique o nível do eletrólito
da bateria )
200h
Operador
Tarefa de raparo programada (revisar circuito elétrico do
equipamento)
1200h
Eletrecista
Tarefa Proposta
S4
1
1.1 1.1.10
Y
N
N
Y
1
1.1 1.1.11
Y
N
N
Y
1
1.1 1.1.12
Y
N
N
Y
Y
Mesma tarefa do modo de falha 1.1.4
Antes da partida
Operador
2
2.1
2.1.1
Y
N
N
Y
Y
Mesma tarefa do modo de falha 1.1.11
1200h
Eletrecista
2
2.1
2.1.2
Y
N
N
Y
Y
Tarefa sob condições prog. (inspecionar todos sensores)
1200h
Eletrecista
2
2.1
2.1.3
Y
N
N
Y
Y
Tarefa sob condição prog. (conferir todos os tipos de medidores
e contadores)
1200h
Eletrecista
3
3.1
3.1.1
Y
N
N
Y
Y
Mesma tarefa sob condição programada do modo de falha 1.1.4
deste sistema
Antes da partida
Operador
3
3.1
3.1.2
Y
N
N
Y
Y
Mesma tarefa sob condição programada do modo de falha 1.1.1
deste sistema
200h
Mecânico
3
3.1
3.1.3
Y
N
N
Y
Tarefa de reparo programada (revisar alternador)
2400h
Eletrecista
Y
Y
107
Quadro 18 – Planilha de Decisão MCC – Elétrico.
(Continuação)
MCC
Planta: Máquina Carregadeira
Conjunto
Revisão
Sistema: Elétrico
Sub Conjunto
Data
Planilha de Decisão
Referência
Avaliação
H1
H2
H3
Ação
da Informação
da Consequência
S1
O1
S2
O2
S3
O3
Corretiva
N1
N2
N3
F
FF
FM
H
S
E
O
H4
H5
Tarefa Proposta
Frequência Inicial
Pode ser feita
por:
S4
3
3.1
3.1.4
Y
N
N
Y
Y
Mesma tarefa sob condição programada do modo de falha 1.1.4
deste sistema
Antes da partida
Operador
3
3.1
3.1.5
Y
N
N
Y
Y
Mesma tarefa sob condição programada do modo de falha 1.1.1
deste sistema
200h
Mecânico
3
3.1
3.1.6
Y
N
N
Y
Ação corretiva (substituir regulador eletrônico)
..........
Mecânico
3
3.1
3.1.7
Y
N
N
Y
Mesma tarefa sob condição prog. do modo de falha 1.1.10 deste
sistema
200h
Operador
3
3.1
3.1.8
Y
N
N
Y
Y
Mesma tarefa sob condição prog. do modo de falha 1.1.11 deste
sistema
1200h
Eletrecista
3
3.1
3.1.9
Y
N
N
Y
Y
Tarefa sob codição programada (verificar terminais do alternador)
600h
Mecânico
3
3.2
3.2.1
Y
N
N
Y
Y
Mesma tarefa de reparo prograda do modo de falha 3.1.3 deste
sistema
2400h
Eletrecista
4
4.1
4.1.1
Y
N
N
Y
Mesma tarefa sob condição prog. do modo de falha 1.1.11 deste
sistema
1200h
Eletrecista
4
4.1
4.1.2
Y
N
N
Y
Ação corretiva (substituir relé)
..........
Eletrecista
Y
Y
Y
Y
108
Quadro 18 – Planilha de Decisão MCC – Elétrico.
(Conclusão)
MCC
Planta: Máquina Carregadeira
Conjunto
Revisão
Sistema: Elétrico
Sub Conjunto
Data
Planilha de Decisão
Referência
Avaliação
H1
H2
H3
Ação
da Informação
da Consequência
S1
O1
S2
O2
S3
O3
Corretiva
N1
N2
N3
F
4
FF
4.1
FM
4.1.3
H
Y
S
N
Fonte: Autores (2013).
E
N
O
Y
H4
Y
H5
Tarefa Proposta
Frequência Inicial
Pode ser feita
por:
..........
Eletrecista
S4
Ação Corretiva (substitua o dispositivo)
109
Quadro 19 – Planilha de Decisão MCC – Transmissão.
(Continua)
Planta: Máquina Carregadeira
MCC
Sistema: Transmissão
Planilha de Decisão
Conjunto
Sub Conjunto
Referência
Avaliação
H1
H2
H3
Ação
da Informação
da Consequência
S1
O1
S2
O2
S3
O3
Corretiva
F
FF
FM
H
S
E
O
1
1.1
1.1.1
Y
N
N
Y
1
1.1
1.1.2
Y
N
N
Y
Y
1
1.1
1.1.3
Y
N
N
Y
1
1.2
1.2.1
Y
N
N
Y
1
1.2
1.2.2
Y
N
N
Y
1
1.2
1.2.3
Y
N
N
Y
Y
Tarefa sob condição Programada (inspecionar se as alavancas de
controle estão flexíveis e na posição neutra)
2
2.1
2.1.1
Y
N
N
N
Y
Tarefa sob condição programada (inspecionar nível de óleo de
transmissão)
2
2.2
2.1.2
Y
N
Y
N
Y
Tarefa sob condição programada (inspecionar a tubulação
principal quanto a vazamentos e reparar, se necessário)
2
2.3
2.1.3
Y
N
N
N
Revisão
Data
Frequência Inicial
Pode ser feita
por:
..........
Mecânico
Tarefa sob condição programada (inspecionar vedação do óleo da
transmissão)
50h
Mecânico
Y
Tarefa sob condição programada (inspecionar se há vazamento na
tubulação de óleo)
Após
funcionamento
Mecânico
Y
Tarefa sob condição programada (inspecionar nível do óleo da
transmissão e completar quando necessário)
50h
Mecânico
Tarefa de descarte programada (substituição do óleo da caixa)
600h
Mecânico
Antes da partida
Operador
50h
Mecânico
Após
funcionamento
motorista/mec
ânico
50h
Mecânico
N1
N2
N3
H4
H5
Tarefa Proposta
S4
Ação corretiva (substituir impulsor)
Y
Y
Tarefa de descarte programada (trocar filtros de óleo do cárter)
110
Quadro 19 – Planilha de Decisão MCC – Transmissão.
(Continuação)
Planta: Máquina Carregadeira
MCC
Sistema: Transmissão
Planilha de Decisão
Referência
Avaliação
H1
H2
H3
Ação
da Informação
da Consequência
S1
O1
S2
O2
S3
O3
Corretiva
F
FF
FM
H
S
E
O
2
2.4
2.1.4
Y
N
N
Y
2
2.5
2.1.5
Y
N
N
N
2
2.6
2.1.6
Y
N
N
N
2
2.2
2.2.1
Y
N
N
Y
3
3.1
3.1.1
N
3
3.1
3.1.2
N
N
N
Y
3
3.1
3.1.3
N
N
N
Y
Y
3
3.2
3.2.1
N
N
N
Y
3
3.2
3.2.2
N
N
N
Y
N1
Conjunto
Sub Conjunto
Revisão
Data
Frequência Inicial
Pode ser feita
por:
Acão corretiva (substituir bomba de transmissão)
..........
Mecânico
Tarefa de reparo programada (reajustar de acordo com o
especificado)
200h
Mecânico
Ação corretiva (substituir a mola da válvula de aceleração)
..........
Mecânico
Tarefa de reparo programada (limpar respiradores de transmissão
e conversor de torque)
1200h
mecânico
Antes da partida
Operador
Tarefa de reparo programada (limpar o cárter do conversor)
600h
Mecânico
Y
Tarefa de reparo programada (limpar linhas de óleo de cada
marcha)
600h
Mecânico
Y
Mesma tarefa de reparo prog. do modo de falha 1.2.4 do sistema
de freio
600hs
Mecânico
N2
N3
H4
Y
Y
Y
Y
H5
Tarefa Proposta
S4
Mesma tarefa sob condição prog. do modo de falha 1.2.3 deste
sistema
Y
111
Quadro 19 – Planilha de Decisão MCC – Transmissão.
(Continuação)
Planta: Máquina Carregadeira
MCC
Sistema: Transmissão
Planilha de Decisão
Referência
Avaliação
H1
H2
H3
Ação
da Informação
da Consequência
S1
O1
S2
O2
S3
O3
Corretiva
F
FF
FM
H
S
E
O
3
3.3
3.3.1
N
N
N
Y
3
3.3
3.3.2
N
N
N
Y
3
3.3
3.3.3
N
N
N
3
3.3
3.3.4
N
N
4
4.1
4.1.1
Y
4
4.1
4.1.2
4
4.1
4
4
Conjunto
Sub Conjunto
Revisão
Data
Frequência Inicial
Pode ser feita
por:
Mesma tarefa de reparo prog. do modo de falha 1.2.4 do sistema
de freio
600h
Mecânico
Y
Mesma tarefa sob condição prog. do modo de falha 2.1.1 do
sistema de freio
600h
Mecânico
Y
Y
Mesma tarefa do modo de falha 3.1.1 do sistema de freio
600h
Mecânico
N
Y
Y
Mesma tarefa do modo de falha 3.1.1 do sistema de freio
600h
Mecânico
N
N
Y
Y
Mesta tarefa de descarte do modo de falha 1.2.2 deste sistema
600h
Mecânico
Y
N
N
Y
Y
Nenhuma tarefa programada (inspecionar vedação do pistão da
embreagem)
..........
Mecânico
4.1.3
Y
N
N
Y
Durante o
trabalho
Operador
4.1
4.1.4
Y
N
N
Y
..........
Mecânico
4.2
4.2.1
Y
N
N
Y
50h
Mecânico
N1
N2
N3
Y
H4
H5
Tarefa Proposta
S4
Mesma tarefa do modo de falha 2.1.1 do sistema hidráulico
Y
Y
Nenhuma tarefa prog. (inspecionar a parte controlada da
embreagem, deve ser facilmente descolado)
Tarefa sob condição prog. (inspecionar nível do óleo de
transmissão e completar de acordo com o especificado pelo
fabricante quando necessário)
112
Quadro 19 – Planilha de Decisão MCC – Transmissão.
(Conclusão)
Planta: Máquina Carregadeira
MCC
Sistema: Transmissão
Planilha de Decisão
Conjunto
Sub Conjunto
Referência
Avaliação
H1
H2
H3
Ação
da Informação
da Consequência
S1
O1
S2
O2
S3
O3
Corretiva
F
FF
FM
H
S
E
O
N1
4
4.2
4.2.2
Y
N
N
Y
Y
Tarefa sob condição prog. (verificar pressão do óleo da caixa de
transmissão)
4
4.2
4.2.3
Y
N
N
Y
Y
Tarefa sob condição programada (verificar água do radiador)
4
4.2
4.2.4
Y
N
N
Y
Y
Tarefa sob Condição prog. (inspecionar conversor de torque e
certificar se não estar muito quente)
4
4.2
4.2.5
Y
N
N
Y
4
4.2
4.2.6
Y
N
N
Y
Fonte: Autores (2013).
N2
N3
Y
Y
H4
H5
Revisão
Data
Frequência Inicial
Pode ser feita
por:
Após partida
Operador
Antes da partida
Operador
Após
funcionamento
Operador
Tarefa sob de reparo prog. (revisão geral da transmissão e
conversor de torque)
2400h
Mecânico
Tareda de descarte prog. (substituir óleo de transmissão de
acorodo com o especificado pelo fabricante)
600h
Mecânico
Tarefa Proposta
S4
113
Quadro 20 – Planilha de Decisão MCC – Direção.
(Continua)
MCC
Planta: Máquina Carregadeira
Conjunto
Revisão
Sistema: Direção
Sub Conjunto
Data
Planilha de Decisão
Referência da
Informação
F
FF
FM
Avaliação da
Consequência
H
S
E
O
H1
H2
H3
Ação
S1
O1
S2
O2
S3
O3
Corretiva
N1
N2
N3
H4
H5
Tarefa Proposta
Frequência Inicial
Pode ser feita
por:
S4
1
1.1
1.1.1
Y
Y
N
Y
Y
Ação corretiva (substituir mola)
..........
Mecânico
1
1.2
1.2.1
Y
N
N
Y
Y
Ação corretiva (substituir o pino de acionamento)
..........
Mecânico
1
1.3
1.3.1
Y
N
N
Y
10h
Mecânico
1
1.3
1.3.2
Y
N
N
Y
Nenhuma tarefa prog (virar o volante para a posição limite para
fazer a válvula de derramamento aberta, de modo a esgotar ar)
..........
Operador
1
1.3
1.3.3
Y
N
N
Y
Tarefa sob condição programada (verificar se a mola está
danificada)
1200h
Mecânico
1
1.3
1.3.4
Y
N
N
Y
Tarefa de reparo programada (remover o núcleo do corpo de
válvula da válvula e limpar)
1200h
Mecânico
1
1.4
1.4.1
Y
N
N
Y
Y
Tarefa sob condiçao prog. (verificar se o tubo de sucção de óleo
está solto ou com entrada falsa de ar)
10h
Mecânico
1
1.5
1.5.1
Y
N
N
Y
Y
Tarefa de reparo programada (limpar a esfera de aço)
1200h
Mecânico
1
1.6
1.6.1
Y
N
N
Y
Ação corretiva (ajustar a pressão da válvula de sobre fluxo ou
limpar, e substitua a mola ou o vedador , se necessário)
..........
Mecânico
Tarefa sob condição programada (verificar a bomba de óleo)
Y
Y
Y
Y
Y
114
Quadro 20 – Planilha de Decisão MCC – Direção.
(Continuação)
MCC
Planta: Máquina Carregadeira
Conjunto
Revisão
Sistema: Direção
Sub Conjunto
Data
Planilha de Decisão
Referência da
Informação
F
FF
FM
Avaliação da
Consequência
H
S
E
O
H1
H2
H3
Ação
S1
O1
S2
O2
S3
O3
Corretiva
N1
N2
N3
H4
H5
Tarefa Proposta
Frequência Inicial
Pode ser feita
por:
S4
1
1.6
1.6.2
Y
N
N
Y
Y
Ação corretiva (reparar)
..........
Mecânico
1
1.6
1.6.3
Y
N
N
Y
Y
Ação corretiva (substituir mola da válvula)
..........
Mecânico
1
1.6
1.6.4
Y
N
N
Y
Y
Ação corretiva (reparar ou substituir)
..........
Mecânico
1
1.7
1.7.1
Y
N
N
Y
50h
Mecânico
1
1.7
1.7.2
Y
N
N
Y
Ação corretiva (reparar ou substituir bomba)
..........
Mecânico
1
1.8
1.8.1
Y
N
N
Y
Y
Tarefa de reparo prog. (ajuste o número de juntas da haste da
válvula de acordo com as regulamentações)
1200h
Mecânico
1
1.9
1.9.1
Y
N
N
Y
Y
Tarefa de reparo programada (verificar e reparar a haste da
válvula e a mola de retorno)
1200h
Mecânico
1
1.9
1.9.2
Y
N
N
Y
Y
Tarefa de reparo prog. (ajustar aperto dos parafusos)
1200h
Mecânico
1
1.9
1.9.3
Y
N
N
Y
Y
Mesma tarefa de reparo programada do modo de Falha 1.9.1 deste
sistema
1200h
Mecânico
Tarefa sob condição programada (verificar se há vazamento na
válvula de aceleração)
Y
Y
115
Quadro 20 – Planilha de Decisão MCC – Direção.
(Conclusão)
MCC
Planta: Máquina Carregadeira
Conjunto
Revisão
Sistema: Direção
Sub Conjunto
Data
Planilha de Decisão
Referência da
Informação
F
FF
FM
Avaliação da
Consequência
H
S
E
O
H1
H2
H3
Ação
S1
O1
S2
O2
S3
O3
Corretiva
N1
N2
N3
H4
H5
Tarefa Proposta
Frequência Inicial
Pode ser feita
por:
S4
1
1.10 1.10.1
Y
N
N
Y
Y
Mesma tarefa de reparo programada do modo de falha 1.8.1 deste
sistema
1200h
Mecânico
1
1.10 1.10.2
Y
N
N
Y
Y
Mesma tarefa de reparo programada do modo de falha 1.9.1 deste
sistema
1200h
Mecânico
1
1.10 1.10.3
Y
N
N
Y
Y
Tareda de reparo programada (limpar os orifícios da válvula)
1200h
Mecânico
14 1.10 1.10.4
Y
N
N
Y
Y
Tarefa sob condição programada (vericar se há peças
desgastadas do sistema de governo)
1200h
Mecânico
15 1.10 1.10.5
Y
N
N
Y
Y
Mesma tarefa sob condição programada do modo de falha 1.10.4
deste sistema
1200h
Mecânico
16 1.11 1.11.1
Y
N
N
Y
Ação corretiva (substituir mola)
..........
Mecânico
17 1.11 1.11.2
Y
N
N
Y
Tareda de reparo prog. (lumbricar pino do eixo com graxa
segundo especificação do fabricante)
50h
Mecânico
18 1.11 1.11.3
Y
N
N
Y
Tarefa sob condição programada (verificar bomba de direção)
10h
Operador
Fonte: Autores (2013).
Y
Y
Y
116
APENDICE C - PLANO DE AÇÃO 5W1H
Quadro 21 – Plano de Ação 5W1H – Motor.
(Continua)
PLANO DE AÇÃO 5W1H
Ação
Nº
Porque (Why?)
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Carregadeira não se
Nível de óleo do sistema de transmissão
é muito baixa
Oficina
Motorista
Carregadeira não se
A pressão do óleo de transmissão é
muito baixa
Oficina
Motorista
Após
partida
Problemas de conversor de torque
Oficina
Motorista
50h
inspecionar o conversor de
torque
Oficina
Motorista
50h
verificar e reajustar sistema de
freio
Oficina
Motorista
10h
Inspeção visual do indicador de
temperatura
Os discos de fricção da embreagem
podem não entrar em contato
justamente
Oficina
Mecânico
1200h
Desmontar para verificar, limpar
ou substituir os disco de fricção
danificadas
Problemas da válvula de segurança
principal
Oficina
Mecânico
600h
Trocar de óleo do motor
especificado pelo fabricante
Sério vazamento do selo embreagem
Oficina
Mecânico
1200h
Inspeção visual do selo do
conversor de torque
O quê? (What?)
1 movimenta
2 movimenta
Carregadeira não se
3 movimenta
Força motriz não é o
4 suficiente
Força motriz não é o
5 suficiente
6
Força motriz não é o
suficiente
A pressão do óleo para o
7 deslocamento é muito
8
SISTEMA: MOTOR
baixa
A pressão do óleo para o
deslocamento é muito
baixa
O freio não está ajustado corretamente,
as pinças de freio ou freio de
estacionamento não estão liberadas
completamente.
A temperatura do óleo no conversor é
estar muito elevado
Quando?
(When?)
Como? (How?)
Antes da
verificar nível do óleo
partida
verificar pressão
Estatus
117
Quadro 21 – Plano de Ação 5W1H – Motor.
(Continuação)
PLANO DE AÇÃO 5W1H
Ação
Nº
O quê? (What?)
SISTEMA: MOTOR
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
Como? (How?)
Vazamento dos dutos
Oficina
Mecânico
200h
Conferir aperto das conexão das
tubulações
Falha da bomba de óleo
Oficina
Mecânico
200h
Limpar os filtros do óleo do
motor
Oficina
Mecânico
600h
Substituir o filtro ou elemento de
filtro
Porque (Why?)
A pressão do óleo para o
9 deslocamento é muito
baixa
A pressão do óleo para o
10 deslocamento é muito
baixa
A pressão do óleo para o
11 deslocamento é muito
baixa
Filtro de óleo
12 Alta pressão do óleo
Suspiro do cárter intupido
Oficina
Mecânico
200h
Limpar suspiro do cárter
13 Baixo torque
Falha da Injeççao (combustão)
Oficina
Mecânico
1200h
Regular bico injetor
14 Baixo torque
Obstrução da admissão do ar
Oficina
Mecânico
100h
Limpeza do elemento do filtro
15 Baixo torque
Peças internas do motor desgastadas
Oficina
Terceiriza
do
2400h
Revisar o motor de acordo com
o manual de motor a diesel
16 Baixo torque
Folga nas válvulas do motor
600h
Ajustar válvulas do motor
Oficina
Mecânico
autorizada
Estatus
118
Quadro 21 – Plano de Ação 5W1H – Motor.
(Conclusão)
PLANO DE AÇÃO 5W1H
Ação
Nº
O quê? (What?)
17 Baixo torque
Baixo nivel de óleo
18 lubrificante
Fonte: Autores (2013).
SISTEMA: MOTOR
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
Falha na turbina
Oficina
Mecânico
2400h
Verificar turbina
Falha no governador do motor
Oficina
Mecânico
2400h
Limpar/Inspecionar a tela de
alimentação do óleo
Porque (Why?)
Como? (How?)
Estatus
119
Quadro 22 – Plano de Ação 5W1H – Hidráulico.
(Continua)
PLANO DE AÇÃO 5W1H
Ação
Nº
O quê? (What?)
Porque (Why?)
SISTEMA: HIDRÁULICO
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
Como? (How?)
Verificar pressão da válvula de alívio
1
Pressão Insuficiente
Pressão Baixa na Válvula de Alívio
Oficina
Operador
Após
Partida
2
Pressão Insuficiente
Bloqueio na Válvula de Alívio
Oficina
Mecânico
200h
3
Pressão Insuficiente
Danos na mola de ajuste
Oficina
Mecânico
..........
4
Pressão Insuficiente
Falha da bomba Hidráulica
Oficina
Mecânico
10h
Verificar bomba hidráulica
5
Pressão Insuficiente
Perda de Pressão do óleo nas
tubulações do sistema
Oficina
Operador
10h
Verificar nível do óleo do sistema e
completar se for preciso
6
Fluxo Insuficiente
Sobrecarga de trabalho
Oficina
Operador
7
Fluxo Insuficiente
Pressão Baixa na Válvula de Alívio
Oficina
Mecânico
200h
Ajustar pressão da válvula de alívio
8
Fluxo Insuficiente
Problema na válvula de alívio
Oficina
Mecânico
..........
Verificar e reparar válvula de alívio
quando falhar
Limpar válvula de alívio
Substituir Mola quando falhar
Durante o Verificar se estar trabalhando dentro
trabalho da carga nominal
Estatus
120
Quadro 22 – Plano de Ação 5W1H – Hidráulico.
(Continuação)
PLANO DE AÇÃO 5W1H
Ação
Nº
9
O quê? (What?)
Fluxo Insuficiente
10 Fluxo Insuficiente
11
Elevação e Inclinação
Insuficiente
SISTEMA: HIDRÁULICO
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
Oficina
Operador
Durante o
Verificar Temperatura do Motor
trabalho
Usando óleo errado
Oficina
Mecânico
1200h
Folga da Base do tubo do Cilindro
Oficina
Operador
50h
Lubrificar haste dos cilindros
hidráulicos de elevação e inclinação
Verificar anel de vedeção dos
cilindros hidráulicos de elevação e
inclinação e substituir quando
necessário
Porque (Why?)
Temperatura do óleo muito alta
Como? (How?)
Trocar o óleo hidráulico de acordo
com especificações do fabricante
Elevação e Inclinação
12
Insuficiente
Vazamento interno no cilindro
Oficina
Operador
10h
13 Velocidade Lenta
Bloqueio nos tubos de sucção e filtro do
óleo
Oficina
Mecânico
200h
Limpar filtros de óleo do sistema
14 Velocidade Lenta
Vazamento interno pela engrenagem da
bomba
Oficina
Mecânico
...........
Trocar engrenagem quando falhar
15 Velocidade Lenta
Vazamento interno de dutos ou cilindro
Oficina
Operador/
Mecânico
10h
Verificar se há vazametos nos tubos
Folga entre Pino da haste e o
balancim.
Oficina
Mecânico
50h
Lubrificar entre a haste e o balancim
16
Sem justa posição do
garfo
Estatus
121
Quadro 22 – Plano de Ação 5W1H – Hidráulico.
(Conclusão)
PLANO DE AÇÃO 5W1H
Ação
Nº
O quê? (What?)
SISTEMA: HIDRÁULICO
Porque (Why?)
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
Como? (How?)
17
Sem justa posição do
garfo
Folga entre Pino da haste e a caçamba
Oficina
Mecânico
50h
Lubrificar entre a haste e a caçamba
18
Sem justa posição do
garfo
Folga entre Pino e a lança e a
caçamba.
Oficina
Mecânico
50h
Lubrificar entre lança e a caçamba
19
Sem justa posição do
garfo
Folga entre Pino e a lança e o
balancim
Oficina
Mecânico
50h
Lubrificar entre a lança e o balancim
20
Sem justa posição do
garfo
Folga entre o Pino e o cilindro da
caçamba e o balancim.
Oficina
Mecânico
50h
Lubrificar entre o cilindro da
caçamba e o balancim
21
Sem justa posição do
garfo
Folga entre o Pino e o cilindro
da lança e a lança.
Oficina
Mecânico
50h
Lubrificar entre o Cilindro da lança e
a lança
22
Sem justa posição do
garfo
Folga entre o Pinoe a lança e o
chassi.
Oficina
Mecânico
50h
Lubrificar entre lança e o chassi
23 Braço sem sustenção
Válvulas Bloqueadas
Oficina
Mecânico
2400h
Desmontar, verificar e limpar válvula
distribuidora
24 Braço sem sustenção
Vazamento interno no cilindro de
inclinação
Oficina
Mecânico
2400h
Desmontar e vefificar cilindros
hidráulico
Fonte: Autores (2013).
Estatus
122
Quadro 23 – Plano de Ação 5W1H – Freio.
(Continua)
PLANO DE AÇÃO 5W1H
Ação
Nº
O quê? (What?)
SISTEMA: FREIO
Porque (Why?)
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
Como? (How?)
9
Após frenagem não pode
ser posta em marcha
Válvula ar do freio não retorna à posição
original e o manómetro não indica a
mudança
Oficina
Operador
10
Após frenagem não pode
ser posta em marcha
O pistão da válvula de freio a ar fica
preso e não pode retornar liberar o freio
Oficina
Mecânico
600h
Limpar, verificar e reparar o pistão
11
Após frenagem não pode
ser posta em marcha
Sistema da válvula de freio preso
Oficina
Mecânico
600h
Desmonte e verifique o sistema de
válvula de freio
12
Freio de estacionamento A folga entre o tambor e as placas de
travando insuficientemente freio é muito grande
Oficina
Operador
200h
Verificar e ajustar freio de
estacionamento
13
Freio de estacionamento
Há óleo nas placas de freio
travando insuficientemente
Oficina
Mecânico
600h
Limpar os discos do travão
Após a Verificar funcionamento do pedal de
Pardida freio
14 Não freia
Não há fluido de freio no
reservatório
Oficina
Mecânico
1200h
Troca do fluído de freio
15 Não freia
Desgaste da válvula hidráulica e
no anel de vedação
Oficina
Mecânico
600h
Substituir a válvula e o anel de
vedação
16 Não freia
Pistão emperrado
Oficina
Mecânico
600h
Limpar pistão do freio internamente
Estatus
123
Quadro 23 – Plano de Ação 5W1H – Freio.
(Continuação)
PLANO DE AÇÃO 5W1H
Ação
Nº
O quê? (What?)
17 É impossível soltar o freio
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
Oficina
Mecânico/
Operador
600h
Verificar válvula de freio
Oficina
Mecânico
600h
Mesma ação do nº 17
Mola de retorno está danificado ou
inválido.
Oficina
Mecânico
600h
Verificar mola de retorno
Porque (Why?)
Posição errada da haste da válvula de
freio
18 É impossível soltar o freio A haste está bloqueada
19 É impossível soltar o freio
SISTEMA: FREIO
Como? (How?)
20
Freio não solta
normalmente
Válvula de freio defeituosa
Oficina
Mecânico
600h
Verificar válvula de freio
21
Freio não solta
normalmente
Reforçador de freio defeituoso
Oficina
Mecânico
1200h
Verificar e limpar refoçador de freio
22
Freio não solta
normalmente
Pistão da bomba não retorna
Oficina
Mecânico
..........
Substituir Bomda de Freio
23
Aumento lento da pressão
Vazamento nos dutos de ar
na leitura do barômetro
Oficina
Mecânico
Após a Verificar se há vazamento nas linhas
Pardida de ar
24
Aumento lento da pressão
Operação anormal do compressor de ar
na leitura do barômetro
Oficina
Operador
Após a Verifique o funcionamento do
Pardida compressor de ar
Estatus
124
Quadro 23 – Plano de Ação 5W1H – Freio.
(Conclusão)
PLANO DE AÇÃO 5W1H
Ação
Nº
25
O quê? (What?)
Porque (Why?)
Aumento lento da pressão
Problemas na válvula de freio a ar
na leitura do barômetro
Pressão no reservatório de
26 ar cai rapidamente depois
Válvula de entrada de ar de freio está
entupido pela sujeira
de estacionamento
Pressão no reservatório de
Acessórios dos tubos soltos ou
27 ar cai rapidamente depois
quebrados
de estacionamento
Fonte: Autores (2013).
SISTEMA: FREIO
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
Oficina
Mecânico
600h
Verificar e limpar sistema de freio
Oficina
Mecânico
100h
Limpar filtro de ar
Oficina
Mecânico
..........
Como? (How?)
Substituir acessórios danificados
Estatus
125
Quadro 24 – Plano de Ação 5W1H – Elétrico.
(Continua)
PLANO DE AÇÃO 5W1H
Ação
Nº
O quê? (What?)
SISTEMA: ELÉTRICO
Porque (Why?)
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
Como? (How?)
1
Falha ou difícil início de
motor
Tensão insuficiente ou bateria danificada
Oficina
Mecânico
Mensal/
200h
Verificar tensão da correia do
alternador
2
Falha ou difícil início de
motor
O interruptor de ignição ou a parte do
relé estar danificado
Oficina
Eletrecista
..........
Substituir item danificado
3
Falha ou difícil início de
motor
O óleo de lubrificação é muito grosso
Oficina
Mecânico
Trimestral Mesma ação do item 7 do sistema
/ 600h de motor
4
Falha ou difícil início de
motor
Contato solto ou ruptura do circuito.
Oficina
Operador
Díario/
Antes da Verificar as conecxões da bateria
partida
5
Falha ou difícil início de
motor
Escova de Carbono está desgastada ou
mal conectado do motor de partida
Oficina
Eletrecista
Anual/
2400h
Substituir escovas do motor de
partida
6
Falha ou difícil início de
motor
O interruptor eletromagnético do motor
de partida estar danificado
Oficina
Eletrecista
..........
Substituir o interruptor
eletromagnético
7
Falha ou difícil início de
motor
Defeito mecânico no motor de partida
Oficina
Eletrecista
..........
Reparar ou substitua o motor de
partida
8
Falha ou difícil início de
motor
O fusível está queimado.
Oficina
Eletrecista
..........
Substituir fusível
Estatus
126
Quadro 24 – Plano de Ação 5W1H – Elétrico.
(Continuação)
PLANO DE AÇÃO 5W1H
Ação
Nº
9
O quê? (What?)
Falha ou difícil início de
motor
Falha ou difícil início de
10 motor
Falha ou difícil início de
11 motor
SISTEMA: ELÉTRICO
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Terminais do motor de partida solto
Oficina
Mecânico
Bateria danificada ou carga insuficiente.
Oficina
Operador
Fios e cabos com mau contato ou com
circuito aberto
Oficina
Eletrecista
Semestral Revisar circuito elétrico do
/ 1200h equipamento
Porque (Why?)
Quando?
(When?)
Como? (How?)
Semestral
Verificar terminais
/ 1200h
Mensal/
200h
Verifique o nível do eletrólito da
bateria
Falha ou difícil início de
12 motor
Interruptor da bateria danificado.
Oficina
Operador
Díario/
Antes da Mesma ação do item nº4
partida
13 Indicação anormal
Conexões soltas ou desconexão
Oficina
Eletrecista
Semestral
Mesma ação do item nº11
/ 1200h
14 Indicação anormal
Os sensores estão danificados
Oficina
Eletrecista
Semestral
Inspecionar todos sensores
/ 1200h
15 Indicação anormal
Os indicadores ou medidores estão
quebrados
Oficina
Eletrecista
Semestral Conferir todos os tipos de medidores
/ 1200h e contadores
Conexões de fios soltos do alternador
Oficina
Operador
A corrente de trabalho
16 estar muito alta ou muito
baixa
Díario/
Antes da Mesma ação do item nº4
partida
Estatus
127
Quadro 24 – Plano de Ação 5W1H – Elétrico.
(Continuação)
PLANO DE AÇÃO 5W1H
Ação
Nº
O quê? (What?)
SISTEMA: ELÉTRICO
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
A tensão da correia é muito baixo
Oficina
Mecânico
Mensal/
200h
O regulador ou alternador está
danificado
Oficina
Eletrecista
Anual/
2400h
A ligação do pólo positivo do alternador
estar solta
Oficina
Operador
Díario/
Antes da Mesma ação do item nº4
partida
Tensão da correia do Alternador não é
suficiente
Oficina
Mecânico
Mensal/2
Mesma ação do item nº1
00h
o regulador eletrônico é danificado.
Oficina
Mecânico
A bateria não presta
Oficina
Operador
Mensal/2
Mesma ação do item nº10
00h
Curto circuito entre as unidades de
bateria
Oficina
Eletrecista
Semestral
Mesma ação do item nº11
/ 1200h
Terminais do alternador soltos
Oficina
Mecânico
Trimestral
Verificar terminais do alternador
/ 600h
Porque (Why?)
A corrente de trabalho
17 estar muito alta ou muito
18
19
20
21
22
23
24
baixa
A corrente de trabalho
estar muito alta ou muito
baixa
A corrente de trabalho
estar muito alta ou muito
baixa
A corrente de trabalho
estar muito alta ou muito
baixa
A corrente de trabalho
estar muito alta ou muito
baixa
A corrente de trabalho
estar muito alta ou muito
baixa
A corrente de trabalho
estar muito alta ou muito
baixa
A corrente de trabalho
estar muito alta ou muito
baixa
..........
Como? (How?)
Mesma ação do item nº1
Revisar alternador
Substituir regulador eletrônico
Estatus
128
Quadro 24 – Plano de Ação 5W1H – Elétrico.
(Conclusão)
PLANO DE AÇÃO 5W1H
Ação
Nº
O quê? (What?)
Porque (Why?)
SISTEMA: ELÉTRICO
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
Anual/
2400h
Como? (How?)
25 Não gera energia
Defeito interno no alternador
Oficina
Eletrecista
26 Motor Diesel não desliga
Mau contato dos cabos ou circuito
aberto
Oficina
Eletrecista
27 Motor Diesel não desliga
Relé do estrangulador danificado.
Oficina
Eletrecista
..........
Substituir relé
28 Motor Diesel não desliga
Dispositivo eletromagnético do
estrangulador danificado
Oficina
Eletrecista
..........
Substituir o dispositivo
Fonte: Autores (2013).
Mesma ação do item nº18
Semestral
Mesma ação do item nº11
/ 1200h
Estatus
129
Quadro 25 – Plano de Ação 5W1H – Transmissão.
(Continua)
PLANO DE AÇÃO 5W1H
Ação
Nº
O quê? (What?)
Porque (Why?)
SISTEMA: TRANSMISSÃO
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
Como? (How?)
1
Força motriz insuficiente
Impulsor do conversor de torque
danificado
Oficina
Mecânico
..........
2
Força motriz insuficiente
Disco do conversor patinando
Oficina
Mecânico
50h
3
Força motriz insuficiente
Baixa pressão de óleo da saída
do conversor de torque
Oficina
4
Não anda a pós a partida
Baixo nível de óleo no
reservatório
Oficina
5
Não anda a pós a partida
Bomba de mudanças danificada
Oficina
Mecânico
6
Não anda a pós a partida
Válvula de controle e alavanca
não retorna
Oficina
Operador
7
Pressão baixa em todas
as marchas
Baixo nível de óleo da caixa de
mudanças
Oficina
Mecânico
8
Pressão baixa em todas
as marchas
Vazamento de óleo na tubulação
principal
Oficina
Após
Inspecionar a tubulação principal
motorista/
funcionam quanto a vazamentos e reparar, se
mecânico
ento
necessário
Substituir impulsor
Inspecionar vedação do óleo da
transmissão
Após
Inspecionar se há vazamento na
Mecânico funcionam
tubulação de óleo
ento
Inspecionar nível do óleo da
Mecânico
50h
transmissão e completar quando
necessário
600h
Substituição do óleo da caixa
Inspecionar se as alavancas de
Antes da
controle estão flexíveis e na posição
partida
neutra
50h
Inspecionar nível de óleo de
transmissão
Estatus
130
Quadro 25 – Plano de Ação 5W1H – Transmissão.
(Continuação)
PLANO DE AÇÃO 5W1H
Ação
Nº
O quê? (What?)
Porque (Why?)
SISTEMA: TRANSMISSÃO
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
Como? (How?)
9
Pressão baixa em todas
as marchas
Filtro de óleo da caixa de
mudanças entupido
Oficina
Mecânico
50h
10
Pressão baixa em todas
as marchas
Defeito na bomba de mudança de
marchas
Oficina
Mecânico
..........
11
Pressão baixa em todas
as marchas
Ajuste incorreto da válvula de
aceleração
Oficina
Mecânico
200h
12
Pressão baixa em todas
as marchas
Defeito na mola da válvula de
aceleração
Oficina
Mecânico
..........
Substituir a mola da válvula de
aceleração
13
Pressão alta no sistema
Respiradores de transmissão e
conversor de torque entupidos
Oficina
mecânico
1200h
Limpar respiradores de transmissão
e conversor de torque
14
Cada uma das marchas
Pressão de mudança está muito
não podem ser engatadas baixa
Oficina
15
Cada uma das marchas
Alavanca de mudança de marcha
não podem ser engatadas com defeito
Oficina
Operador
16
Cada uma das marchas
Linha principal de óleo da válvula de
não podem ser engatadas controle entupida
Oficina
Mecânico
Ttrocar filtros de óleo do cárter
Substituir bomba de transmissão
Reajustar de acordo com o
especificado
Antes da
Mesma ação do item nº6
partida
600h
Limpar o cárter do conversor
Estatus
131
Quadro 25 – Plano de Ação 5W1H – Transmissão.
(Continuação)
PLANO DE AÇÃO 5W1H
Ação
Nº
O quê? (What?)
Porque (Why?)
SISTEMA: TRANSMISSÃO
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
Como? (How?)
17
Certas marchas não
engatam
Linha de óleo daquela marcha
está entupida
Oficina
Mecânico
600h
Limpar linhas de óleo de cada
marcha)
18
Certas marchas não
engatam
Placa de fricção daquela marcha
está presa
Oficina
Mecânico
600hs
Mesma ação do item nº7
19
Marcha não pode ser
engatada após frear
Haste da válvula do freio não
retorna
Oficina
Mecânico
600h
Mesma ação do item nº11 do
sistema de freio
20
Marcha não pode ser
engatada após frear
Localização incorreta da haste da
válvula geral de freio
Oficina
Mecânico
600h
Mesma ação do item nº17 do
sistema de freio
21
Marcha não pode ser
engatada após frear
Mola de retorno da válvula geral
de freio com defeito
Oficina
Mecânico
600h
Mesma ação do item nº23 do
sistema de freio
22
Marcha não pode ser
engatada após frear
Haste do pistão da válvula geral
de freio presa
Oficina
Mecânico
600h
Mesma ação do item nº23 do
sistema de freio
23
Aquecimento anormal na
caixa
Óleo inadequado da caixa
Oficina
Mecânico
600h
Mesma ação do item nº5
24
Aquecimento anormal na
caixa
Placa do disco de fricção desliza
Oficina
Mecânico
..........
Inspecionar vedação do pistão da
embreagem
Estatus
132
Quadro 25 – Plano de Ação 5W1H – Transmissão.
(Conclusão)
PLANO DE AÇÃO 5W1H
Ação
Nº
O quê? (What?)
Porque (Why?)
SISTEMA: TRANSMISSÃO
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
Durante o Mesma ação do item nº6 do sistema
trabalho hidráulico
Como? (How?)
25
Aquecimento anormal na
caixa
Muito tempo de trabalho operando com
sobre-carga
Oficina
Operador
26
Aquecimento anormal na
caixa
A placa da embreagem não
separa
Oficina
Mecânico
27
Alta temperatura do óleo
do conversor de torque.
Nível do óleo da caixa de
mudanças muito alto ou baixo
Oficina
Mecânico
50h
28
Alta temperatura do óleo
do conversor de torque.
Embreagem patinando
Oficina
Operador
Após
partida
29
Alta temperatura do óleo
do conversor de torque.
Muito tempo de trabalho operando com
sobre-carga
Oficina
Operador
30
Alta temperatura do óleo
do conversor de torque.
Sistema de arrefecimento
defeituoso
Oficina
Após
Inspecionar conversor de torque e
Operador funcionam
certificar se não estar muito quente
ento
31
Alta temperatura do óleo
do conversor de torque.
Peças internas de conexão
danificadas
Oficina
Mecânico
2400h
Revisão geral da transmissão e
conversor de torque
32
Alta temperatura do óleo
do conversor de torque.
Óleo deteriorado
Oficina
Mecânico
600h
Substituir óleo de transmissão de
acorodo com o especificado pelo
fabricante
Fonte: Autores (2013).
..........
Inspecionar a parte controlada da
embreagem, deve ser facilmente
descolado
Inspecionar nível do óleo de
transmissão e completar de acordo
com o especificado pelo fabricante
quando necessário
Verificar pressão do óleo da caixa
de transmissão
Antes da
Verificar água do radiador
partida
Estatus
133
Quadro 26 – Plano de Ação 5W1H – Direção.
(Continua)
PLANO DE AÇÃO 5W1H
Ação
Nº
O quê? (What?)
Porque (Why?)
SISTEMA: DIREÇÃO
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
Como? (How?)
1
Volante de direção não
retorna à posição
Mola interna do mecanismo de direção
quebrada
Oficina
Mecânico
..........
Substituir mola
2
Excentricidade óbvia do
volante ou falha ao girá-lo
Pino de acionamento do mecanismo de
direção danificado
ou deformado
Oficina
Mecânico
..........
Substituir o pino de acionamento
Fornecimento de óleo da bomba é
insuficiente
Oficina
Mecânico
10h
3
4
5
6
7
8
Direção leve quando é
girado lentamente e
pesado quando é girado
rapidamente
Direção
leve quando é
girado lentamente e
pesado quando é girado
rapidamente
Direção
leve quando é
girado lentamente e
pesado quando é girado
rapidamente
Direção leve quando é
girado lentamente e
pesado quando é girado
rapidamente
O tanque de óleo algumas
Há ar no sistema devido o nível do óleo
estar muito baixa, o óleo de retorno vai
trazer uma grande quantidade de ar no
sistema
A
pressão da válvula de controle de
prioridade estar muito baixo. A força da
mola diminui
Núcleo da válvula de prioridade estar
preso em um determinado lugar
vezes não se move ao
Ar na tubulação de óleo
mover o volante da direção
A direção está pesada
Esfera de aço da válvula unidirecional do
quando girando de forma
mecanismo de direção está danificada
lenta ou rápida e direção
sem pressão
Verificar a bomba de óleo
Virar o volante para a posição limite
para fazer a válvula de
derramamento aberta, de modo a
esgotar ar
Oficina
Operador
..........
Oficina
Mecânico
1200h
Verificar se a mola está danificada
Oficina
Mecânico
1200h
Remover o núcleo do corpo de
válvula da válvula e limpar
Oficina
Mecânico
10h
Oficina
Mecânico
1200h
Verificar se o tubo de sucção de
óleo está solto ou com entrada falsa
de ar
Limpar a esfera de aço
Estatus
134
Quadro 26 – Plano de Ação 5W1H – Direção.
(Continuação)
PLANO DE AÇÃO 5W1H
Ação
Nº
SISTEMA: DIREÇÃO
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
Oficina
Mecânico
..........
Ajustar a pressão da válvula de
sobre fluxo ou limpar, e substitua a
mola ou o vedador , se necessário
Oficina
Mecânico
..........
Reparar
Oficina
Mecânico
..........
Substituir mola da válvula
Bomba de óleo está danificado
Oficina
Mecânico
..........
Reparar ou substituir
Vazamento de óleo na válvula de
aceleração
Oficina
Mecânico
50h
Fluxo da bomba de direção é
insuficiente
Oficina
Mecânico
..........
Reparar ou substituir bomba
Mecânico
1200h
Ajuste o número de juntas da haste
da válvula de acordo com as
regulamentações
Mecânico
1200h
Verificar e reparar a haste da válvula
e a mola de retorno
O quê? (What?)
Porque (Why?)
A direção estar leve
quando a carga é pequena
e pesado quando é
adicionado
carga
A
direção estar
leve
quando a carga é pequena
e pesado quando é
adicionado
carga
A direção estar
leve
quando a carga é pequena
e pesado quando é
adicionado
carga
A
direção estar
leve
quando a carga é pequena
e pesado quando é
adicionado carga
Direção lenta em ambas
as direções
A pressão da válvula de sobre fluxo está
baixa quando está com a pressão de
trabalho ou está presa ou danificada e o
vedador
está
danificado
A
vedação
à prova
de fugas da válvula
de derramamento não funcionar
corretamente, há alguns defeitos na
superfície de contato do núcleo da
A pressão da válvula de amortecimento
é muito baixo
14
Direção lenta em ambas
as direções
15
A direção está rápida para O número de juntas de ajuste para os
um lado e lenta para o
dois lados da válvula amplificadora de
outro
fluxo está errado
Oficina
16
A direção se move
sozinha
Oficina
9
10
11
12
13
A haste da válvula amplificadora de fluxo
não retorna para a posição intermediária
Como? (How?)
Verificar se há vazamento na válvula
de aceleração
Estatus
135
Quadro 26 – Plano de Ação 5W1H – Direção.
(Continuação)
PLANO DE AÇÃO 5W1H
Ação
Nº
O quê? (What?)
17
A direção se move
sozinha
18
A direção se move
sozinha
19
20
21
22
23
24
A direção age muito
rapidamente quando a
máquina está em alta
velocidade
A direção age muito
rapidamente quando a
máquina está em alta
velocidade
A direção age muito
rapidamente quando a
máquina está em alta
velocidade
A direção age muito
rapidamente quando a
máquina está em alta
velocidade
A direção age muito
rapidamente quando a
máquina está em alta
velocidade
Não gira
SISTEMA: DIREÇÃO
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
Oficina
Mecânico
1200h
Ajustar aperto dos parafusos
Oficina
Mecânico
1200h
Mesma ação do item nº16
O ajuste da válvula reguladora de fluxo
está errado
Oficina
Mecânico
1200h
Mesma ação do item nº15
A haste da válvula reguladora de fluxo
não está trabalhando corretamente
Oficina
Mecânico
1200h
Mesma ação do item nº16
Oficina
Mecânico
1200h
Limpar os orifícios da válvula
Oficina
Mecânico
1200h
Vericar se há peças desgastadas do
sistema de governo
Oficina
Mecânico
1200h
Mesma ação do item nº22
Oficina
Mecânico
..........
Substituir mola
Porque (Why?)
Os parafusos de fixação da válvula
amplificadora de fluxo estão muito
apertados
O ajuste da haste e da carcaça da
válvula amplificadora de fluxo está
incorreto
Os orifícios calibrados das duas
extremidade da válvula amplificadora de
fluxo estão bloqueados ou suas
posições estão erradas
Corpo de válvula, núcleo de válvula,
manga válvula de sistema de governo ou
o rotor e o estator estão seriamente
danificados
Pressão de válvula de derramamento ou
válvula de amortecimento de resposta é
muito baixa
Mola de direção está quebrado
Como? (How?)
Estatus
136
Quadro 26 – Plano de Ação 5W1H – Direção.
(Conclusão)
PLANO DE AÇÃO 5W1H
Ação
Nº
O quê? (What?)
Porque (Why?)
SISTEMA: DIREÇÃO
Onde?
(Where?)
Quem?
(Who?)
Quando?
(When?)
Como? (How?)
25
Não gira
Pino ou eixo acoplado foi danificado
Oficina
Mecânico
50h
Lumbricar pino do eixo com graxa
segundo especificação do fabricante
26
Não gira
Bomba de óleo está completamente
danificado ou chave retangular está
quebrado
Oficina
Operador
10h
Verificar bomba de direção
Fonte: Autores (2013).
Estatus