XXXII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Desenvolvimento Sustentável e Responsabilidade Social: As Contribuições da Engenharia de Produção
Bento Gonçalves, RS, Brasil, 15 a 18 de outubro de 2012.
IMPLANTAÇÃO DA LUBRIFICAÇÃO
AUTÔNOMA COMO FERRAMENTA
ESSENCIAL DO TPM: UMA
ABORDAGEM PRÁTICA
Marcelo Cavalcante Gomes (UNIPEP)
[email protected]
Carlos Roberto Camello Lima (UNIMEP)
[email protected]
Iris Bento da Silva (UNIMEP)
[email protected]
A lubrificação é fator essencial para o prolongamento da vida útil de
equipamentos em geral. O processo de tornar esta atividade autônoma,
ou seja, fazer com que quem utiliza o equipamento mantenha o
processo de lubrificar máquinas como parrte de seu trabalho, é uma
tarefa difícil, pois muitas vezes é uma quebra de paradigma. Porém,
como base para a manutenção autônoma, um dos pilares da TPM, a
lubrificação autônoma tem um grande valor e torna-se fundamental
para uma produtividade de excelência, no qual manter o equipamento
com a maior disponibilidade possível para produção é objetivo chave
para empresas que buscam aumentar sua competitividade. Com uma
revisão bibliográfica focada na TPM e na conservação dos
equipamentos em busca do aumento da competitividade, um estudo de
caso em uma unidade de produção de uma empresa de grande porte do
setor de auto peças localizada no Estado de São Paulo foi evidenciado
para comprovar as hipóteses e estudos exploratórios, tendo como
resultado uma mudança cultural por meio da integração entre
manutenção e produção, no qual conservar e consertar agora são
responsabilidades mútuas.
Palavras-chaves: Competitividade, Manutenção Autônoma,
Lubrificação Autônoma, TPM.
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1. Introdução
As empresas atualmente objetivam maior competitividade no mercado, cada vez mais
acirrado. Perdas no processo produtivo podem significar detrimento de vendas, diminuição de
clientes ou supressão de oportunidades, na qual, dependendo dos prejuízos, podem fazer com
que as companhias não consigam mais se recuperar.
Diante deste cenário, as corporações acatam ferramentas e metodologias que possam melhorar
seu desempenho, seja em vendas, na qualidade dos produtos ou na eficiência produtiva, em
que um dos embasamentos deve ser a confiabilidade dos ativos, fundamentada na conservação
e manutenção de máquinas e equipamentos, de forma que o aumento da disponibilidade
também seja um dos objetivos a serem alcançados.
Uma boa opção para melhorar o desempenho é a implantação da TPM, seja como gestão do
processo ou como ferramenta de apoio, que poderá dar maior confiabilidade aos
equipamentos por meio de suas atividades. Além disso, os indicadores como downtime e OEE
(Overall Equipment Effectiveness) poderão ser acompanhados para demonstrar a evolução da
metodologia e consolidar sua envergadura.
O TPM é dividido em pilares que dão sustentação à metodologia. A Manutenção Autônoma é
um dos principais pilares, fazendo com que tenha que ser tratado de maneira peculiar. Com
isso, as técnicas utilizadas nesta atividade têm uma importância de grande valor na TPM, pois
fazem com que os operadores conservem o equipamento no melhor estado possível, com
participação especial do setor de manutenção, que dará embasamento à operação para cuidar
da máquina.
Entre as atividades de conservação de máquinas está a lubrificação, que faz com que os
equipamentos tenham sua vida útil prolongada, pois evita o desgaste prematuro dos
dispositivos. Esta atividade é desenvolvida geralmente pelo setor de manutenção, fazendo
parte dos diversos trabalhos deste setor que dá apoio à fábrica, mas que, com a implantação da
TPM, será responsabilidade da produção em mantê-la, tornando-se lubrificação autônoma,
pois os operadores, agora, desenvolverão esta tarefa.
Portanto, a lubrificação autônoma, como ferramenta integrante do pilar de Manutenção
Autônoma, é extremamente importante para a metodologia TPM, visto que torna a
conservação dos equipamentos responsabilidade da produção. Neste trabalho, por meio de um
estudo de caso, efetuado em uma indústria de grande porte, discute-se a implantação da
lubrificação autônoma extinguindo o paradigma de que a produção faz peças e a manutenção
conserta máquinas, no qual as hipóteses da possibilidade de sua implantação, mudança de
cultura, ganhos observados e possível integração entre produção e manutenção serão
avaliados e comprovados.
2. Método da pesquisa
O método de pesquisa utilizado partiu de uma revisão bibliográfica de autores da área
referente ao título adotado, verificando-se documentos pertinentes publicados em diversas
bases de dados.
Do ponto de vista da natureza dos procedimentos técnicos, este artigo se apresenta como uma
Pesquisa Aplicada e Estudo de Caso, pois os conhecimentos gerados são de possível aplicação
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em um problema prático, relatando a situação contextual em que está sendo feita determinada
investigação, além de envolver o estudo e detalhamento do conhecimento de objetos
explorados em situação na vida real, como sustenta Gil (2010).
Por fim, é dissertada uma conclusão focada no aumento da disponibilidade dos equipamentos
por meio da integração da produção e manutenção embasada na lubrificação autônoma,
respondendo as hipóteses levantadas na introdução.
3. Revisão bibliográfica
A pesquisa deste artigo foi embasada na literatura que se refere à importância e ao conceito da
metodologia TPM na indústria contemporânea, na prática da lubrificação como chave no
prolongamento da vida útil de equipamentos e na lubrificação autônoma fundamentada em
um dos pilares primordiais do TPM, a Manutenção Autônoma.
3.1. A metodologia TPM
Como afirmam Yoshikazen (2002) e Takahashi e Osada (2000), a TPM – Total Productive
Maintenance ou Manutenção Produtiva Total surgiu no Japão, por volta de 1971, através do
aperfeiçoamento de técnicas de manutenção preventiva, manutenção do sistema de produção,
prevenção da manutenção e engenharia de confiabilidade, visando à falha zero e quebra zero
dos equipamentos, paralelamente com o defeito zero nos produtos e perda zero no processo.
Takahashi e Osada (2000) definiram a TPM a partir de cinco objetivos básicos:
 Maximização da plena utilização dos equipamentos;
 Desenvolver um sistema de manutenção produtiva que leve como importância toda a vida
útil do equipamento;
 Envolver todos os departamentos, planejamento, projeto, utilização e manutenção, na
implantação da TPM;
 Envolver todos os empregados partindo da alta administração até os operadores do chãode-fábrica;
 Tornar a TPM uma metodologia visando à motivação da alta administração, por meio do
desenvolvimento de trabalhos autônomos de melhorias em compactos grupos.
Embora cada empresa tenha uma cultura e características distintas, Nakajima (1989) e Ribeiro
(2001) afirmam que a TPM é compreendida por oito pilares que sustentam a metodologia. São
eles: manutenção autônoma, baseado em treinamento prático e teórico aos operadores,
buscando o trabalho em equipe voltado à melhoria das rotinas de produção e manutenção;
manutenção planejada, voltada à rotina de manutenções embasadas no tempo ou condição da
máquina, procurando a melhoria contínua da disponibilidade e confiabilidade, além da
redução de custos de manutenção; educação e treinamento, abalizado em treinamentos
técnicos e comportamentais para flexibilidade, autonomia das equipes de trabalho e liderança;
melhoria específica, focada na eliminação dos defeitos crônicos dos equipamentos; controle
inicial, estabelecendo conceitos de melhorias afim de que os equipamentos sejam construídos
com alta confiabilidade e manutenabilidade; manutenção da qualidade, interligando a
confiabilidade à qualidade do produto e atendimento à demanda; áreas administrativas,
elaborando conceitos de organização e eliminação de desperdícios nos escritórios e serviços
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administrativos, que também interferem na eficiência produtiva; segurança, higiene e meio
ambiente, focando a integridade física dos colaboradores, reduzindo riscos de segurança e
meio ambiente.
Diante da filosofia do TPM exposta, Nakajima (1989), focado na manutenção autônoma,
advoga que este pilar consiste resumidamente na quebra de barreiras entre as funções de
operação e manutenção. Takahashi e Osada (2000) salientam, ainda, que a manutenção
autônoma envolve a manutenção e os operadores em suas próprias máquinas, independente da
interferência do departamento de manutenção, tornando a lubrificação um dos fatores
primordiais para a conservação dos equipamentos.
3.2. A prática da lubrificação
A lubrificação industrial é uma forma primitiva de manutenção preventiva que, quando
conduzida de forma correta, aumenta a disponibilidade do equipamento, melhorando sua
confiabilidade, deliberando-se como uma ferramenta eficaz na diminuição de custos e
aumento de produtividade.
Belmiro e Carreteiro (2006) destacam que esta ferramenta de trabalho surge como forma de
controle da fricção e redução no desgaste de pecas, pois consiste na interposição de uma
substância fluida entre duas superfícies, evitando, assim, o contato sólido com sólido,
produzindo o atrito fluido, utilizado largamente na indústria em sistemas hidráulicos, motores
estacionários, turbinas, etc.. Acrescenta Runge (1990) que a lubrificação torna-se
simplesmente a aplicação de um filme chamado lubrificante para melhorar a suavidade do
movimento de uma superfície sobre a outra, representado por óleos, graxas e outros materiais
que evitam atrito.
Os equipamentos, em uma indústria, têm alto valor agregado e, quanto mais novo o produto,
maior será a precisão e a necessidade de produção mais ágil, ocasionando aumento de
trabalho das máquinas e concludente desgaste. Com isso, Branco (2008) conclui que é
necessário um sistema gerencial bem preparado de planos de lubrificação, perfazendo um
componente da manutenção preventiva que evita a possibilidade de avarias, economizando
em consertos, tempo de manutenção e produção perdida ocasionada por paradas.
Para a criação dos planos de manutenção, deve haver conhecimento aprofundado dos
equipamentos por parte dos elaboradores. Todas as pessoas envolvidas nesta atividade,
destacadas como mecânicos, lubrificadores, planejadores e fornecedores de lubrificantes da
empresa, devem possuir grande experiência em campo e enraizado conhecimento das
máquinas, lubrificação e lubrificantes. Diante disso, Viana (2002) complementa que os planos
devem identificar quais equipamentos, pontos e lubrificantes serão utilizados, qual o melhor
método de aplicação e periodicidade, além da mão de obra, tempo de lubrificação e condição
de segurança necessária para a atividade sem que haja risco à integridade física do
colaborador.
Utilizar a lubrificação como ferramenta para redução de custos e maximização da produção
por meio da redução de falhas nos equipamentos é essencial para a plena utilização da vida
útil das máquinas e, consequentemente, a melhoria financeira da empresa. Pinto e Nascif
(2009) ressaltam que a lubrificação deve ser realizada para melhorar o desempenho
operacional, obedecendo primordialmente a um plano previamente elaborado, baseado em
intervalos definidos de tempo.
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3.3. A lubrificação autônoma como atividade da manutenção autônoma
Segundo Ribeiro (2001), a manutenção autônoma transforma o equipamento em um meio de
ensinar aos operadores uma nova maneira de pensar e trabalhar, consistindo no
desenvolvimento dos operadores, baseado no sentimento de propriedade e zelo pelos
equipamentos, no qual a habilidade de inspecionar e detectar problemas torna-se elementar no
processo produtivo.
Ao entenderem a natureza das falhas e os princípios de funcionamento dos equipamentos, os
operadores deixam de praticar os 5S’s somente nas áreas de mais fácil aplicação, como, por
exemplo, nos corredores e armários, passando a aplicá-los também nas partes mais complexas
e menos visíveis dos equipamentos. Destaca Xenos (1998) que o contágio e a falta de limpeza
comumente atuam como aceleradores das falhas.
Johnston, Chambers e Slack (2009) salientam que a estratégia relacionada à produção,
tecnologia, funcionários, sistemas e procedimentos deve ser apropriado à competitividade, na
qual a flexibilidade e a interligação entre a manutenção e a produção são primordiais. Quanto
mais eficientes esses setores, melhor será a capacidade de identificar as indigências internas.
Desta maneira, pode-se concluir que a produção não pode restringir-se à utilização do
equipamento e instalações e a manutenção deve ter um papel de atendimento às necessidades
da produção, estabelecida como cliente, sendo um prestador de serviços que diminua a
distância entre as áreas.
Entretanto, Takahashi e Osada (2000) sugerem uma atenção especial ao desenvolvimento
técnico e habilidades dos colaboradores. Poucas empresas possuem um programa para
desenvolvimento e avaliação de habilidades nos quais a manutenção e a operação aprendem
como aplicar as técnicas apropriadas em suas atividades. Técnicos operacionais não devem
ser treinados apenas em atividades de produção, no qual os técnicos de manutenção têm a
responsabilidade de treiná-los em inspeção, ajuste, limpeza e em procedimentos de reparo,
sendo contemplados aqui os treinamentos adequados da lubrificação de equipamentos, no
qual a parte teórica e a parte prática deverão ser consideradas. O iceberg representado pela
Figura 1 explicita que as quebras e falhas são somente a ponta que aparece, mas que, para que
ocorram, muitos outros fatores contribuem, os chamados defeitos ocultos.
Figura 1 – Iceberg dos defeitos ocultos – fonte: Takahashi e Osada (2000)
Ressalta-se aqui que os padrões para a aplicação das técnicas na fábrica serão desenvolvidos
pelo setor de manutenção. O conceito de padrão definido por Campos (2004) é um
instrumento que indica a meta (fim) e os procedimentos (meios) para execução das atividades,
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de tal maneira que cada um tenha condições de assumir a responsabilidade pelos resultados de
seu trabalho.
Yoshikazem (2002) retrata que o estudo do trabalho de manutenção compreende a
investigação de formas de melhorar a taxa de eficiência do equipamento. Com o apoio
incondicional da produção, embasado na manutenção autônoma, a implantação das condições
básicas dos equipamentos, como primeira medida para evitar falhas, será alcançada por meio
da limpeza, lubrificação e aperto das porcas e parafusos a serem executados pelos
colaboradores da produção, tendo como vantagens:
 Bloqueio e eliminação de degenerações;
 A educação e o treinamento, associado ao treinamento no próprio local de trabalho que,
permitem a formação de operadores polivalentes;
 Eliminação de locais de difícil acesso e combate a fatores que provocam as degenerações;
 Estabelecimento de padrões para as limpezas e lubrificações.
Outras medidas são abordadas por Yoshikazem (2002), que também são primordiais à
conservação dos equipamentos, sem relação direta a este trabalho, mas que vale destacar:
obediência e respeito às condições de uso dos equipamentos; recuperação das degenerações
das máquinas visando às condições originais dos equipamentos; tentativa de eliminar as falhas
de projeto de instalação do equipamento; melhoria da habilidade de operadores e
manutentores, utilizando o equipamento como meio de estudo.
Portanto, zelar pelo equipamento utilizando-se da ferramenta de lubrificação autônoma,
essencial na manutenção autônoma, é primordial para eliminação de falhas e quebras,
aumentando a disponibilidade dos equipamentos e deixando a empresa cada vez mais
eficiente, cabendo aqui a afirmação de Mirshawka (1994), que garante que o mais alto valor
de qualquer sistema produtivo é o homem. É ele que detém na mente e nas mãos o poder de
transformar recursos em riquezas.
4. Estudo de caso da implantação da manutenção autônoma
O estudo de caso em questão aconteceu em uma empresa de grande porte do ramo de
autopeças, localizada no estado de São Paulo, na qual foi desenvolvida a ferramenta de
lubrificação autônoma, dentro do pilar de manutenção autônoma do TPM.
Inicialmente, foram feitos benchmarks em outras empresas em segmentos diferenciados e de
vários portes, sendo coletados os dados para estudo e posterior implantação da ferramenta.
Isso porque a técnica não é uma inovação, apesar de não ser utilizada em várias empresas
contemporaneamente. Portanto, conhecer o que já existe e quais são suas vantagens e
desvantagens é, de fato, a melhor opção para o começo de qualquer processo, destacando-se
que a adaptação à cultura da empresa é fator primordial para o sucesso da uma nova atividade.
Posteriormente, foi feito o cronograma representado na Figura 2, que demonstra,
resumidamente, quais foram os passos seguidos para o processo.
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Figura 2 – Cronograma de implantação da lubrificação autônoma
O cronograma estabelecido na Figura 2 foi desenvolvido para implantação da lubrificação
autônoma em um setor piloto. Neste caso, foi estabelecido que deveria ser uma área que
tivesse máquinas, evidentemente, para os testes efetivos da ferramenta, mas que onerasse o
mínimo possível os setores produtivos. Foi escolhido, portanto, o setor de Ferramentaria, que
tem colaboradores altamente especializados, que poderiam contribuir, tanto na efetivação das
atividades, como na melhoria do processo.
Com o setor definido e o cronograma deliberado, o planejamento foi seguido com previsão
inicial de seis meses de atividades, sendo cada tópico executado relacionado detalhadamente a
seguir:
1 – Identificação de unidades de reservatórios para monitoramento: neste quesito, foi definida
a forma de identificação dos reservatórios das máquinas, assim como os pontos de
lubrificação. Foi necessário aqui desenvolver um método para iniciar o processo de
identificação, ou seja, a nomenclatura que seria utilizada e como colocar esta nomenclatura.
Foi estabelecido que os pontos devessem seguir as letras crescentes do alfabeto e que o ponto
inicial deveria começar atrás e no centro da máquina e seguir no sentido horário, conforme
Figura 3.
Início da identificação – ponto “A”
Identificação no sentido horário
Figura 3 – Metodologia de identificação de pontos de lubrificação
Neste item também foi abordada a facilitação da lubrificação, ou seja, os locais de difícil
acesso foram identificados e melhorados para promover e agilizar o processo de lubrificar os
equipamentos.
2 – Elaboração de formulário padrão: foram desenvolvidos dois formulários para controle da
atividade. O primeiro (Figura 4) retrata um documento de consulta que demonstra qual o
sistema de lubrificação tratado, valendo ressaltar aqui que o sistema hidráulico do
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equipamento também é verificado, identificação dos pontos de lubrificação, qual o padrão que
deve ser considerado para que uma ação seja tomada, método de verificação, tempo estimado
para cada verificação, entre outros. O segundo formulário (Figura 5) é destinado para
anotação dos colaboradores dos pontos examinados na atividade, identificando aqui se foi
feita somente a verificação ou se houve alguma ação, como por exemplo, foi completado o
nível de óleo do ponto “A”. É importante expor também que o formulário não abrange
somente lubrificação, pois o TPM vai além disso. Para tanto, o formulário de consulta (Figura
4) também tem itens de mecânica, 5S e demais componentes que devem ser verificados na
inspeção.
Figura 4 – Formulário de consulta da lubrificação autônoma
Figura 5 – Formulário de anotação da lubrificação autônoma
3 – Solicitação de pastas para arquivo padrão: este tópico foi abordado devido à organização
da empresa, pois como o 5S já está implantado, não se poderia colocar formulários na
empresa sem que houvesse local pré-estabelecido para sua armazenagem.
4 – Solicitação de etiquetas de identificação de reservatórios: para elaborar as etiquetas de
identificação dos reservatórios, foi necessário, inicialmente, estabelecer qual a nomenclatura a
ser utilizada. Para isso, escolher uma norma internacional para identificação de óleos e graxas
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seria primordial. Deste modo, foi estabelecida a norma DIN 51502, que contempla todos os
produtos encontrados na empresa, além de estar em conformidade com a matriz. È válido
ressaltar que em todas as normas analisadas (ISO 19378 – lubrificantes, para referência
possível de ser utilizada; NBR 6493 – identificação de tubulações, em busca de similaridades;
NBR 7195 e NBR 13193 – cores de segurança e identificação de tubulações de gases,
respectivamente, para verificação de contradições ou não conformidades perante a legislação
vigente) inclusive a escolhida e exposta acima (DIN 51502 - lubrificantes), a cor para óleo e
graxa não tem diferenciação por tipo. Sendo assim, foi taxativo desenvolver etiquetas com
padrão interno de cor, tamanho e letra, como exemplificados na Figura 6.
Figura 6 – Etiquetas de identificação de óleo de graxa
5 – Solicitação de kits de lubrificação e tanques para armazenamento: neste item, foram
desenvolvidos, com diversos fornecedores, o melhor tanque e sistemas de lubrificação
pertinente à planta, sendo a opção escolhida apresentada na Figura 7.
Figura 7 – Central de contentores de lubrificação
6 – Identificação de reservatórios: como mostrado na Figura 6, os contentores com adesivos
coloridos são diferenciados pelo tipo respectivo de óleo e graxa, idêntico ao colocado como
identificação nos equipamentos.
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7 – Definição de área para colocação de óleo novo: para esta definição, foi escolhido o melhor
local dentro da área piloto, em que todos os colaboradores tivessem fácil acesso e a distância
fosse a mínima possível.
8 – Treinamento dos novos procedimentos para colaboradores: foi criado um procedimento de
trabalho que leva em consideração todos os aspectos de segurança, para que o operador não
sofra nenhum risco à sua integridade, meio ambiente, visando eventuais vazamentos e
descartes e manutenção em que foram demonstrados os tipos de lubrificantes, tipos de
dispositivos lubrificadores e sua utilização.
9 – Início do processo de lubrificação autônoma: depois de quase seis meses de preparação, o
início do processo de lubrificação pelos operadores foi iniciado com sucesso.
Depois que a lubrificação autônoma iniciou, alguns ajustes foram feitos para atingir a
perfeição no processo. As melhorias foram identificadas, tanto pelo planejamento da
ferramenta, quanto pelos próprios operadores, que demonstraram oportunidades para avançar
o processo, consolidando aqui o comprometimento de todos na nova atividade.
Com as melhorias feitas e a ferramenta sendo executada de maneira eficiente e eficaz, foi a
vez de colocar o processo na fábrica para a busca da melhor eficiência da produção, o que
realmente foi evidenciado no setor de apoio – a Ferramentaria – e, posteriormente, também no
setor de fabricação. Entretanto, vale ressaltar que, do início da implantação que se deu na área
paralela à fábrica para que todos os testes fossem feitos e todos os acertos trilhados sem riscos
e perdas produtivas, até que o processo fosse implementado na produção, para que os ganhos
fossem efetivamente evidenciados e maximizados, o tempo necessário foi de
aproximadamente dois anos.
5. Conclusão
Diante do estudo apresentado, fica evidenciado que a lubrificação autônoma é uma das
ferramentas primordiais para o estabelecimento da manutenção autônoma, pilar extremamente
importante da TPM, que é uma metodologia utilizada para impetrar o aumento da
disponibilidade e da confiabilidade do equipamento.
Para a implantação da lubrificação autônoma no sistema fabril, segundo o estudo de caso
evidenciado, foram necessários ajustes de acordo com a cultura da empresa, embasados em
normas de lubrificante e alto conhecimento técnico dos equipamentos, no qual a experiência
do setor de manutenção se torna essencial para que as atividades sejam transferidas. Isto
porque as técnicas de lubrificar, os conhecimentos dos tipos de óleos e graxas e os pontos de
lubrificação dos equipamentos foram fornecidos dos manutentores aos operadores, de forma a
treiná-los, aumentando seu conhecimento e suas habilidades perante as máquinas.
Esta troca de experiência exige que haja uma ligação cada vez maior entre o setor de
produção e o setor de manutenção, no qual somente com uma grande sinergia, os resultados
aparecerão. Desta forma, as duas áreas perceberão que, desenvolvendo atividades
mutuamente, as metas de ambos serão atingidas mais facilmente. Mais do que isso, os
objetivos tornam-se únicos, ou seja, o aumento da eficiência será o ponto maior a ser
alcançado pela coletividade.
Em contraste às hipóteses apresentadas na introdução deste trabalho, pode-se concluir que é
possível implantar a lubrificação autônoma, desde que se tenha apoio da alta administração e
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que esta ferramenta tenha valor e funcione, conforme evidenciado no estudo de caso, pois
depois de ser testada em um setor piloto é que a atividade foi transferida à área produtiva; a
mudança cultural tem que haver, pois novas atividades serão atribuídas aos colaboradores,
que terão suas habilidades incrementadas; a ferramenta traz ganhos imensos, pois a revisão
bibliográfica e o estudo de caso permite evidenciar que a lubrificação dos equipamentos é de
extrema importância, no qual a manutenção por si só, com equipes cada vez mais restritas, é
incapaz de estabelecer uma lubrificação com extrema eficiência; produção e manutenção
podem ser integradas, tendo objetivos únicos.
É válido ressaltar que não foram evidenciados por meio de números os ganhos obtidos com o
trabalho, além de que algumas atividades ainda continuam com a responsabilidade do setor de
manutenção, como troca de óleo de tanques, quando identificado que estão contaminados,
conforme monitoramento ou laudo de ferrografia. Entretanto, a proposta deste estudo é
direcionar empresas que desejem implantar a lubrificação autônoma, no qual o maior ganho,
além do aumento da eficiência, é efetivamente a integração das atividades de produção e
manutenção, sendo que quebrar o paradigma de que um limita-se apenas a produzir e o outro
a consertar é a premissa a ser atingida.
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