300S
ARCMASTER
®
SOLDA INVERSORA
Manual de Operação
Versão No: 1
Características operacionais:
1/3
SMAW
GTAW
PHASE
Data: 31 de Março, 2006
Manual No: 0-4856P
DC CC
50Hz
60
INVERTER
208
V
230 460
V
V
300
AMP
NÓS AGRADECEMOS A SUA ESCOLHA!
Parabéns pelo seu novo produto Thermal Arc®. Nós estamos orgulhosos em
tê-lo como nosso cliente e nos esforçaremos para prove-lo com o melhor
serviço e confiabilidade da indústria. Este produto é apoiado por nossa garantia
e na rede de serviço mundial. Para localizar seu distribuidor ou centro de
assistência técnica mais próximo, por favor entre em contato em 800-7527621, ou visite-nos na internet em www.ThermalArc.com.
Este manual de operação foi projetado para instruir você no uso correto e na
operação do seu produto Thermal Arc®. Sua satisfação com este produto e
sua operação segura é a nossa última preocupação. Então, por favor leve o
tempo necessário para ler o manual inteiro, especialmente as Precauções de
Segurança. Elas o ajudarão a evitar perigos potênciais que podem existir ao
trabalhar com este produto.
Você está em boa companhia!
A marca da escolha de empreiteiros e fabricantes de todo o mundo.
Thermal Arc® é uma marca global de produtos de solda elétrica da Thermadyne
Industries Inc. Nós fabricamos e fornecemos para a maioria das indústrias de
solda e corte mundialmente, incluindo: Fabricação, Construção, Mineração,
Automotiva, Aeroespacial, Engenharia, Rural e Hobista.
Nós nos diferenciamos de nossos concorrentes através de nossa liderança de
mercado, produtos confiáveis que tem resistido aos testes de tempo. Nós nos
orgulhamos de nossa inovação tecnológica, preços competitivos, excelente
entrega, superior satisfação do cliente e suporte técnico, em conjunto com
excelência em vendas e marketing.
Acima de tudo, nós estamos empenhados em desenvolver tecnologicamente
produtos avançados para alcançar um ambiente de trabalho mais seguro
dentro da indústria de solda.
ALERTAS
Leia e compreenda completamente todo esse manual e as práticas de segurança dos seus empregados antes de
instalar, operar ou fazer manutenção no equipamento.
Mesmo sendo as informações contidas neste manual a representação do nosso melhor julgamento, o fabricante
não assume nenhuma obrigação legal pelo seu uso.
Manual de instrução Número 0-4856P para:
Fonte de solda inversora ArcMaster 300S código 10-3093
Publicado por:
Thermadyne Industries, Inc.
82 Benning Street
West Lebanon, New Hampshire, USA 03784
(603) 298-5711
www.thermalarc.com
Copyright © 2006 por
Thermadyne Industires, Inc.
® Todos os direitos reservados.
A reprodução deste trabalho, no todo ou em partes, sem a permissão por escrito do fabricante,
é proibida.
O publicante não assume e, através destam nega qualquer obrigação legal para com quem quer
que seja por qualquer perda ou dano causado por qualquer erro ou omissão neste manual, onde
tais erros resultem na negligência, acidente, ou qualquer outra causa.
Data da publicação: 31 de Março, 2006
Guarde as seguintes informações para questão de garantia:
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Data da compra:______________________________________
Número de série da fonte #:_______________________________
i
ARCMASTER® 300S
Table of Contents
SEÇÃO 1:
INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA E AVISOS..................................................... 1-1
1.01Risco da soldagem a arco..........................................................................1-1
1.02Principais normas de segurança................................................................1-5
SEÇÃO 2:
INTRODUÇÃO E DESCRIÇÃO................................................................... 2-1
2.01Como utilizar este manual..........................................................................2-1
2.02Identificação do equipamento....................................................................2-1
2.03Recebimento do equipamento...................................................................2-1
2.04 Tabela de símbolos....................................................................................2-2
2.05 Descrição...................................................................................................2-3
2.06 Diagrama de bloco funcional......................................................................2-3
2.07 Metodos de transporte...............................................................................2-4
SEÇÃO 3:
INSTALAÇÃO E RECOMENDAÇÕES............................................................ 3-1
3.01 Ambiente....................................................................................................3-1
3.02 Localização................................................................................................3-1
3.03 Conexões de alimentação...........................................................................3-1
3.04 Especificações...........................................................................................3-4
3.05 Ciclo de trabalho........................................................................................3-5
SEÇÃO 4:
CONTROLES DO OPERADOR................................................................... 4-1
4.01 Controles da ARCMASTER 300S................................................................4-1
4.02 Descrição dos parâmetros de solda...........................................................4-2
4.03 Parâmetros de solda da ARCMASTER 300S..............................................4-3
4.04 Características da fonte de solda...............................................................4-4
SEÇÃO 5:
AJUSTE PARA SMAW (ELETRODO) E GTAW (TIG).......................................... 5-1
SEÇÃO 6:
SEQUÊNCIA DE OPERAÇÃO.................................................................... 6-1
6.01 Solda Eletrodo............................................................................................6-1
6.02 Solda DC LIFT TIG......................................................................................6-1
ii
March 31, 2006
ARCMASTER® 300S
SEÇÃO 7:
GUIA BÁSICO DE SOLDA TIG................................................................... 7-1
7.01 Polaridade do eletrodo...............................................................................7-1
7.02 Faixa de corrente do eletrodo de Tungstênio..............................................7-1
7.03 Tipos de eletrodo de Tungstênio................................................................7-1
7.04 Guia para seleção do diâmetro do arame...................................................7-1
7.05 Seleção do gás de proteção.......................................................................7-2
7.06 Parâmetros de solda TIG para baixo carbono e tubos de baixa liga...........7-2
7.07 Parâmetros para solda de aço carbono......................................................7-2
SEÇÃO 8:
GUIA BÁSICO DE SOLDA COM ELETRODO................................................... 8-1
8.01 Polaridade do eletrodo...............................................................................8-1
8.02 Efeitos da solda com eletrodo em vários materiais....................................8-1
SEÇÃO 9:
ROTINA DE MANUTENÇÃO..................................................................... 9-3
SEÇÃO 10:
RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS BÁSICOS..................................................... 10-1
10.01 Problemas na solda TIG.........................................................................10-1
10.02 Problemas na solda Eletrodo.................................................................10-4
10.03 Problemas na fonte................................................................................10-6
SEÇÃO 11:
DISPOSITIVO DE REDUÇÃO DE TENSÃO (VRD)............................................ 11-1
11.01 Especificação do VRD............................................................................11-1
11.02 Manutenção do VRD..............................................................................11-1
11.03 Chave de Liga/Desliga VRD....................................................................11-2
SEÇÃO 12:
CÓDIGOS DE ERRO DA FONTE................................................................ 12-1
APÊNCICE A:
DIAGRAMA DE INTERCONEXÃO ............................................................... A-2
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ARCMASTER® 300S
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ARCMASTER® 300S
SEÇÃO 1:
INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA E AVISOS
AVISOS
PROTEJA-SE E AOS OUTROS CONTRA POSSÍVEIS RISCOS DE ACIDENTE OU MORTE. MANTENHA
AS CRIANÇAS DISTANTES. MANTENHA MARCA-PASSOS DISTANTES ATÉ CONSULTAR UM MÉDICO.
MANTENHA ESTAS INSTRUÇÕES SEMPRE A SEU ALCANCE. LEIA ESTAS INSTRUÇÕES ANTES DE INSTALAR
E OPERAR ESTE EQUIPAMENTO.
Se as regras de uso e utilização dos produtos e o processo de solda não forem observados, estes podem causar sérios danos
a saúde podendo levar a morte ou mesmo a danos ao equipamento e propriedade, se as devidas precauções com a segurança
não forem tomadas.
As práticas mais seguras foram desenvolvidas através de experiências adquiridas no passado com o uso e desenvolvimento
das técnicas de solda e corte. Estas práticas devem ser aprendidas antes do uso deste equipamento. Algumas destas práticas
exigem a conexão com eletricidade e ou gases. Nenhuma pessoa que não possuir treinamento extensivo nestas áreas, não
deve operar este equipamento.
As práticas de segurança estão descritas na American National Standard Z49.1 entitulada: SAFETY IN WELDING AND CUTTING.
Esta e outras publicações contendo o que voce deve aprender antes de operar este equipamento estão listados no final desta
seção. APENAS PERMITA QUE PESSOAS QUALIFICADAS INSTALEM, OPEREM FAÇAM REPAROS E TRABALHEM COM ESTE
EQUIPAMENTO.
1.01 Risco da soldagem a arco
ou trave a chave principal de alimentação para que a
alimentação não possa ser ligada acidentalmente.
5. Instale o aterramento apropriado neste equipamento de
acordo com o manual do proprietário, normas nacionais,
estaduais e locais.
AVISO
CHOQUE ELÉTRICO pode matar.
Tocar partes eletrificadas pode causar shoques
fatais ou queimaduras severas. O eletrodo e o
circuito elétrico estão ligados em todo o momento
que o equipamento estiver ligado. Os circuitos de
alimentação e os circuitos internos também estão
ligados quando o equipamento estiver ligado.
Em solda semi-automática ou automática, o
arame, os roletes, e caixa de proteção e todas as
partes metálicas estão energizadas. A instalação
incorreta ou impróprio aterramento podem
colocar o equipamento em risco.
1. Não toque as partes energizadas.
2. Use luvas secas, sem furos e proteção para o corpo.
3. Isole voce utilizando tapetes de borracha ou outro isolante.
4. Desconecte a alimentação elétrica antes de instalar ou
dar manutenção neste equipamento. Remova os fusíveis
March 31, 2006
6. Desligue todo o equipamento quando não estiver em uso.
Desconecte o cabo de alimentação se o equipamento for
ficar parado ou em manutenção.
7. Utilize o porta eletrodo totalmente isolado. Nunca mergulhe
o porta eletrodo na água para resfriar ou deixe no chão
ou em cima da obra. Não conecte o cabo obra a dois
equipamentos ao mesmo tempo, ou toque outras pessoas
com o porta eletrodo ou grampo obra.
8. Não utilize cabos danificados, desgastados,
subdimencionados ou com a capa de proteção danificada.
9. Não enrole os cabos em torno de si mesmo.
10.Aterre a peça a ser soldada a um bom terra.
11.Não toque no eletrodo enquanto estiver em contato com
o circuito de trabalho.
12.Utilize apenas equipamento em bom estado de operação.
Repare ou troque as peças danificadas.
13.Em locais confinados ou em depósito de sucata, não
utilize o equipamento com saída CA a não ser que o
equipamento esteja equipado com um redutor de tensão.
Utilize equipamentos com saída CC.
1-1
ARCMASTER® 300S
14.Use os EPI’s adequados em caso de trabalhos em
superfícies acima do solo.
15.Mantenha todos os painéis e tampas fechadas em seus
lugares.
AVISO
FUMOS E GASES podem ser prejudiciais a saúde.
A solda produz fumos e gases. A respiração destes
fumos e gases pode causar danos a saúde.
AVISO
1. Mantenha a sua cabeça longe dos fumos. Não respire os
fumos.
ARCO pode queimar os olhos e a pele; BARULHO
pode danificar os ouvidos. O arco elétrico
proveniente do processo de solda produz calor
intenso e emissão forte de raios ultravioletas
que podem queimar os olhos e a pele. O barulho
de alguns processos podem danificar a audição.
2. Se a solda for interna, ventile a área e/ou utilize exaustão
no arco para remover os fumos e gases da solda.
3. Se a ventilação não for adequada, utilize um respirador
apropriado.
1. Utilize máscara de solda com filtro apropriado (veja norma
ANSI Z49.1 listada nas normas) para proteger o seu rosto e
olhos quando estiver soldando ou observando o processo.
2. Utilize óculos de segurança aprovados. Óculos com
proteção lateral são recomendados.
3. Utilize cortinas ou barreiras para proteção de terceiros
contra os raios e faíscas. Alerte as pessoas para não
observarem o arco.
4. Utilize roupas de segurança feitas para durar, resistente
a fogo (raspa de couro) e calçado de proteção.
5. Utilize protetores auriculares aprovados para reduzir o
nível de ruído.
4. Leia as especificações dos materiais (MSDS) dos
consumíveis, revestimento e produtos de limipeza.
5. Trabalhe em lugar confinado apenas se estiver bem
ventilado, ou se estiver utilizando um respirador
apropriado. Os gases de proteção utilizados na solda
podem substituir o ar que respiramos, causando danos
ou morte. Certifique-se de estar respirando ar.
6. Não solde próximo a operações de desengraxe, limpeza
ou spray. O calor e os raios podem reagir com os vapores
e formar gases tóxicos e irritantes.
7. Não solde materiais com proteção, como galvanizado,
chumbo, cádmio, a não ser que a proteção na área de
solda tenha sido removida, a área esteja bem ventilada, e
se necessário, utilize o respirador apropriado. A proteção e
outros metais contidos nesta proteção podem gerar fumos
tóxicos durante a solda.
Eye protection filter shade selector for welding or cutting
(goggles or helmet), from AWS A6.2-73.
Welding or cutting
Torch soldering
Torch brazing
Oxygen Cutting
Light
Medium
Heavy
Gas welding
Light
Medium
Heavy
Shielded metal-arc
1-2
Electrode Size
Filter
2
3 or 4
Under 1 in., 25 mm
1 to 6 in., 25-150 mm
Over 6 in., 150 mm
3 or 4
4 or 5
5 or 6
Under 1/8 in., 3 mm
1/8 to 1/2 in., 3-12 mm
Over 1/2 in., 12 mm
Under 5/32 in., 4 mm
5/32 to 1/4 in.,
Over 1/4 in., 6.4 mm
4 or 5
5 or 6
6 or 8
10
12
14
Welding or cutting
Electrode Size
Gas metal-arc
Non-ferrous base metal
All
Ferrous base metal
All
Gas tungsten arc welding
All
(TIG)
All
Atomic hydrogen welding
All
Carbon arc welding
All
Plasma arc welding
Carbon arc air gouging
Light
Heavy
Plasma arc cutting
Light Under 300 Amp
Medium 300 to 400 Amp
Heavy Over 400 Amp
Filter
11
12
12
12
12
12
12
14
9
12
14
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ARCMASTER® 300S
AVISO
AVISO
SOLDA pode causar fogo ou explosão.
Respingos e fagulhas são gerados no processo
de solda. Os respingos são metais quentes que
são projetados a partir do processo de solda.
Peça quente, metal quente e equipamento quente
podem causar fogo ou queimaduras. O contato
acidental com o eletrodo ou arame de solda em
objetos metálicos podem causar fagulhas ou fogo.
1. Proteja a sí e aos outros dos respingos de solda.
2. Não solde onde as fagulhas podem atingir material
inflamável.
3. Remova todos os materiais inflamáveis a uma distância
segura de 10,7 m. Se isto não for possível cubra os
materiais com cobertura apropriada.
4. Fique alerta, pequenos respingos podem entrar em
pequenas aberturas em áreas adjacentes.
5. Fique alerta quanto a fogo e mantenha sempre um extintor
de incêndio por perto.
6. Fique alerta, pois solda no teto, chão ou divisórias podem
causar fogo no outro lado.
7. Não solde em lugares fechados como tanque ou barril.
8. Conecte o cabo obra o mais próximo da área de solda,
evitando que a corrente viaje muito longe, formando
caminhos desconhecidos e causando choque elétrico.
9. Não utilize a solda para derreter tubulação congelada.
10.Remova o eletrodo do porta eletrodo ou corte o arame do
tubo de contato quando não estiver utilizando.
AVISO
RESPINGO E METAL QUENTE podem machucar.
Esmerilhar e rebarbar podem gerar fagulhas
de metal que voam. Conforme a solda esfria, a
escória pode ser removida.
1. Utilize protetor facial aprovado ou óculos de segurança.
Recomenda-se o uso de proteção lateral.
CILINDROS podem explodir se danificados.
Os cilindros de gás de proteção comtém gás
pressurizado. Se for danificado, o cilindro pode
explodir. Desde que os cilindros são parte do
processo de solda, certifique-se de manipulá-los
corretamente.
1. Proteja o cilindro de gás do calor excessivo, choque
mecânico e arco elétrico.
2. Instale e fixe o cilindro na posição vertical com pedestal
e corrente ou um carro porta cilindro, para prevenir a sua
queda.
3. Mantenha os cilindros fora dos circuitos elétricos de solda.
4. Nunca permita que um eletrodo de solda toque o cilindro.
5. Utilize apenas o cilindro de gás de proteção, reguladores,
mangueiras e conexões corretas para o tipo de gás de
proteção; mantenha-os em boas consições de uso.
6. Não fique na frente da válvula do cilindro quando for abrir.
7. Mantenha o capacete do cilindro no lugar exceto quando
em uso.
8. Leia e siga as instruções das normas de segurança dos
fabricantes de cilindros, e a publicação P-1 da CGA.
!
AVISO
Motores podem ser perigosos.
AVISO
FUMAÇA DOS MOTORES pode matar.
Motores produzem gases muito perigosos.
1. Utilize estes equipamentos do lado de fora, am áreas bem
ventiladas.
2. Se for utilizar em área fechada, ventile a saída do motor
para fora do local e distante de qualquer entrada de ar.
2. Utilize proteção apropriada para o corpo.
March 31, 2006
1-3
ARCMASTER® 300S
AVISO
COMBUSTÍVEL dos motores pode causar fogo ou
explosão.
O combustível é altamente inflamável.
1. Pare o motor antes de checar ou completar o combustível.
2. Não adicione combustível enquanto estiver fumando
ou se a unidade estiver perto de fagulhas ou líquidos
inflamáveis.
3. Deixe o motor esfriar antes de adicionar combustível. Se
possível, verifique e adicione combustível com o motor
frio antes de operar.
4. Não encha demais o tanque - deixe espaço para o
combustível expandir.
5. Não derrame o combustível. Se derramar, limpe antes de
ligar o motor.
Baterias contém ácido que gera gases explosivos.
1. Sempre utilize um protetor facial quando trabalhar com
a bateria.
2. Pare o motor antes de desconectar ou conectar a bateria.
3. Não deixe ferramentas que possam causar faíscas quando
estiver trabalhando com a bateria.
4. Não utilize a máquina de solda para carregar baterias ou
ligar motores do carro.
5. Observe a polaridade correta (+ e -) nas baterias.
WARNING
VAPOR E REFRIGERANTE PRESSURIZADO QUENTE
podem causar queimadura do rosto, olhos e pele.
O refrigerante do radiador pode estar muito
quente e sobre pressão.
1. Não remova a tampa do radiador enquanto o motor estiver
quente. Sempre deixe o motor esfriar.
AVISO
PEÇAS EM MOVIMENTO podem machucar.
Partes em movimento, tais como hélice, rotores e correias
podem machucar os dedos e as mãos e pegar peças de
roupa solta.
1. Mantenha todas as portas, painéis e tampas fechadas
e presas nos lugares.
2. Pare o motor antes de instalar ou conectar a unidade.
3. Tenha apenas pessoas qualificadas para remover
as proteções para manutenção e diagnóstico se
necessário.
4. Para prevenir a ligação acidental durante o serviço,
desconecte o cabo negativo (-) da bateria.
5. Mantenha as mãos, cabelo, roupas frouxas e
ferramentas longe de peças móveis.
6. Reinstale os paineis e as proteções e feche as portas
quando tiver terminado o serviço e antes de ligar o
motor.
AVISO
FAGULHAS podem fazer com que os GASES DA
BATERIA possam queimar os olhos e a pele.
1-4
2. Utilize luvas e utilize um pedaço de pano para remover a
tampa.
3. Permita que a pressão saia antes de remover
completamente a tampa.
AVISO DE CHUMBO
Este produto contém elementos químicos,
incluindo chumbo, ou produtos químicos
conhecidos pelo estado da Califórnia que causam
defeitos de nascença. Mãos da lavagem após
a manipulação.
NOTA
Considerações sobre Soldagem e os efeitos da
baixa frequência e campos magnéticos.
A seguir temos uma citação da Seção de conclusões gerais do
Congresso dos EUA, Escritório de Tecnologia, Biological Effects
of Power Frequency Electric & Magnetic Fields - Background
Paper, OTA-BP-E-63 (Washington, DC: Governo dos EUA,
Maio de 1989): “... agora há um volume muito grande de
descobertas científicas baseadas em experimentos no nível
celular e de estudos com animais e pessoas que estabelecem
claramente que os campos magnéticos de baixa freqüência
interagem com, e produz mudanças nos sistemas biológicos.
Enquanto a maior parte deste trabalho é de qualidade muito
alta, os resultados são complexos. O entendimento científico
March 31, 2006
ARCMASTER® 300S
atual ainda não nos permite interpretar a evidência de um
quadro único e coerente. Ainda mais frustrante, ele ainda não
nos permitem tirar conclusões definitivas sobre questões de
risco possível ou para oferecer conselhos de base científica
clara sobre as estratégias para minimizar ou evitar riscos
potenciais.”
Para reduzir o campo magnético na obra, utilize os seguintes
procedimentos.
1. Mantenha os cabos juntos, trançando -os ou
amarrando-os.
2. Arrume os cabos em um lado distante do operador.
3. Nao enrrole ou apoie os cabos ao redor do corpo.
4. Mantenha a fonte de solda e cabos o mais distante
o possível do corpo como uma prática diária.
SOBRE MARCA PASSOS:
Os procedimentos acima são normalmente
recomendados para portadores de marca passos.
Consulte seu medico para maiores informações.
March 31, 2006
1.02 Principais normas de segurança
Safety in Welding and Cutting, ANSI Standard Z49.1, from
American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd., Miami,
FL 33126.
Safety and Health Standards, OSHA 29 CFR 1910, from
Superintendent of Documents, U.S. Government Printing
Office, Washington, D.C. 20402.
Recommended Safe Practices for the Preparation for
Welding and Cutting of Containers That Have Held Hazardous
Substances, American Welding Society Standard AWS F4.1,
from American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd., Miami,
FL 33126.
National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire
Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA
Pamphlet P-1, from Compressed Gas Association, 1235
Jefferson Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202.
Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2,
from Canadian Standards Association, Standards Sales, 178
Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3.
Safe Practices for Occupation and Educational Eye and Face
Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National
Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018.
Cutting and Welding Processes, NFPA Standard 51B, from
National Fire Protection Association, Batterymarch Park,
Quincy, MA 02269..
1-5
ARCMASTER® 300S
1-6
March 31, 2006
ARCMASTER® 300S
SEÇÃO 2:
INTRODUÇÃO E DESCRIÇÃO
2.01 Como utilizar este manual
2.02 Identificação do equipamento
Este manual do proprietário aplica-se apenas aos códigos
listados na página i. Para garantir a operação segura, leia
por completo o manual, incluindo o capítulo de segurança
e avisos. Através deste manual as palavras AVISO, CUIDADO
e NOTA, podem aparecer. Preste atenção nas informações
fornecidas nestes pontos. Estas anotações especiais são
facilmente reconhecidas conforme a seguir:
O número de identificação do equipamento (especificação ou
código), modelo e número de série, usualmente aparecem
numa etiqueta de dados, colocada no equipamento. O
equipamento que não tenha a etiqueta atachada é identificado
apenas pela especificação ou código impresso na caixa onde
foi enviado. Registre este números para referencias posteriore.
AVISO
Um aviso mostra informação de possíveis choque
elétrico. Os avisos serão mostrados dentro de
caixas como este.
!
AVISO
Um aviso mostra informação de possíveis danos
pessoais. Os avisos serão mostrados dentro de
caixas como este.
2.03 Recebimento do equipamento
Quando voce receber o equipamento, verifique com o pedido
para garantir-se de que esteja completo e inspecione o
produto por possíveis danos devido ao transporte. Se existir
algum dano, notifique o transportador imediatamente e
preencha um registro. Forneça as informações por completo
de acordo com a reclamação ou erro de envio para o local
mais perto de voce listado no final deste manual.
Inclua toda a identificação do equipamento como descrito
acima junto com uma descrição completa dos erros.
Mova o equipamento para o local de instalação antes de
desembalar a unidade. Tome cuidado para evitar danos ao
equipamento quando utilizar barras, martelo, etc para abrir
a embalagem.
CUIDADO
Um cuidado se refere a um possível dano ao
equipamento. Os couidados serão mostrados
conforme este.
NOTA
Uma nota oferece uma informação que ajuda
um determinado procedimento de operação.
As notas serão mostradas conforme esta e
em itálico.
Cópias adicionais deste manual podem ser adquiridas
entrando em contato com a Thermal Arc no endereço e
telefone listado no final deste manual. Inclua o código deste
manual e o código de identificação do produto.
March 31, 2006
2-1
ARCMASTER® 300S
2.04 Tabela de símbolos
Note que apenas alguns dos símbolos vão aparecer no seu modelo.
Liga
Monofásico
Função alimentador
de arame
Desliga
Trifásico
Alimenta arame com
tensão de saída
desligada
Perigo Tensão
Conversor frequência
trifásico estático
Transf - retificador
Tocha
Aumenta/Diminui
Remoto
Purga de gás
Ciclo de trabalho
Modo contínuo de
solda
Percentagem
Modo de solda ponto
CA Auxiliar
115V 15A
2-2
X
%
Fusível
Painel/Local
Corrente
Solda eletrodo
(SMAW)
Tensão
Solda MIG/MAG
(GMAW)
Hertz (ciclos/seg)
Solda TIG
(GTAW)
Frequencia
Goivagem
(CAC-A)
Negativo
Corrente constante
Positivo
Tensão constante ou
Potencial constante
Corrente Direta (DC)
Alta Temperatura
Terra de proteção
(Terra)
Indicação de falha
Linha
Controle do arco
Conexão de linha
Tig lift (GTAW)
Alimentação Auxiliar
Indutância variável
Especificação conector
auxiliar
V
Tensão de entrada
t
Tempo do ponto de
solda
Tempo pré fluxo
t1
t2
Tempo de pós fluxo
Operação de
2 toques
Pressione para iniciar o alimentador e asolda, solte para parar.
Operação de
4 toques
Pressione e segure para pré fluxo,
solte para iniciar. Pressione para
parar e segure para pós fluxo.
t
Burnback Time
Disturbio no
aterramento
IPM
Pol. Por Minuto
MPM
Metros por minuto
Art # A-04130P
Disjuntor
March 31, 2006
ARCMASTER® 300S
2.05 Descrição
A fonte de solda Thermal Arc™ Modelo ARCMASTER 300S é uma fonte de solda mono e trifásica com características de saída
de Corrente Contínua (CC). Esta unidade ;e equipada com mostrador digital de Tensão/Corrente, início do arco por contato
para uso em TIG (GTAW), e solda com eletrodo (SMAW). A fonte de energia é totalmente enclausurada numa estrutura plastica
resistente ao impacto, chama e não condutora.
(V)
(V)
OCV
OCV
18V
10V
160A
5A
25A
300A 320A (A)
Processo ELETRODO
300A
(A)
Processo TIG - LIFT
Figura 1 - Modelo 300S Curva Tensão - Corrente
Nota 1
As curvas de Tensão - Corrente mostram os valores máximos de Tensão e Corrente de saída da fonte de solda. As
curvas em outros ajustes estarão dentro destas curvas.
2.06 Diagrama de bloco funcional
Figura 2 ilustra o diagrama de bloco funcional da fonte 300S.
Input
Power
Main
Circuit
Switch
Filter
Input
Diode
Capacitor
DC Power
Primary
Voltage
Sensor
IGBT
Inverter
Thermal
Detector
Main
Transformer
(PCB14)
Hall Current
Output
Diodes
Thermal
Detector
Transformer
(HCT1)
-
Output
Inductor
To each control circuit Drive Themal
Sensor
+/-15VDC +18VDC
Circuit Circuit
+24VDC +5VDC
Trouble
Sensing
Circuit
Stick Mode
VRD
Sensing
Circuit
Lift T ig Mode
Output Short
Sensing
Circuit
Primary
Current
Sensor
+
Torch Control
Connection
(CON1)
+
Sequence
Control
-
Fan Control
Circuit
Fan
Current
Reference
Adjustment
Adjustment &
circuit
Mode select Switches
Panel Circuit Board
Figura 2 - Diagrama de bloco funcional da 300S
March 31, 2006
2-3
ARCMASTER® 300S
2.07 Metodos de transporte
A unidade é equipada com alça para transporte.
AVISO
CHOQUE ELÉTRICO pode matar. NÃO TOQUE
partes elétricas vivas. Desconecte a alimentação
de entrada do painel de alimentação antes de
mover a fonte de energia.
AVISO
QUEDA DO EQUIPAMENTO pode causar sérios
danos pessoais e ao equipamento.
• Levante o equipamento pela alça na parte superior do
equipamento.
• Use o carro de mão ou similar com capacidade
adequada.
• Se utilizar uma empilhadeira, posicione a unidade em
um palet antes de transportar.
2-4
March 31, 2006
ARCMASTER® 300S
SEÇÃO 3:
INSTALAÇÃO E RECOMENDAÇÕES
3.01 Ambiente
3.03 Conexões de alimentação
A ARCMASTER 300S foi projetada para uso em ambiente de
trabalho perigoso.
Exemplos de ambientes com potênciais perigosos são:
a. Em locais em que a liberdade de circulação é restrita, de
modo que o operador é obrigado a executar a obra em
uma posição apertada (ajoelhado, sentado ou deitado),
com o contato físico com as partes condutoras;
b. Em locais que são totalmente ou parcialmente limitada
por elementos condutores, e em que há um alto risco
de contato inevitável ou acidental pelo operador, ou
c. Em local molhado ou úmido, quente onde a umidade ou
transpiração reduz consideravelmente a resistência da
pele do corpo humano e as propriedades de isolamento
de acessórios.
Ambientes com risco aumentado de choque elétrico não
incluem locais onde partes condutoras na proximidade do
operador, que pode causar perigo aumentado, tenham sido
isoladas.
3.02 Localização
Certifique-se de localizar a fonte de acordo com as seguintes
diretrizes:
• Em áreas, livre de umidade e poeira.
• Temperatura ambiente entre 0 a 40 graus C.
• Em áreas, livre de óleo, vapores e gases corrosivos.
• Em áreas, não sujeita a vibração ou choques anormais.
• Em áreas, não espostas diretamente ao sol ou chuva.
• Coloque a uma distância de 12” (304,79mm) ou mais
de paredes ou similares que possam restringir o fluxo
natural de ar para refrigeração.
AVISO
A Thermal Arc informa que este equipamento deve
ser instalado por eletricista qualificado.
March 31, 2006
AVISO
CHOQUE ELÉTRICO pode matar; TENSÃO CC
ELEVADA está presente depois de retirada a
alimentação.
NÃO TOQUE em partes elétricas viva.
DESLIQUE a fonte de solda, desconecte a entrada e utilize
procedimentos de bloqueio e avisos. Procedimentos de
bloqueio consiste em travar a chave geral de alimentação
na posição aberta, removento os fusíveis da caixa de fusível
ou desligando a chave colocando uma etiqueta vermelha no
sistema de desligamento ou outro dispositivo de bloqueio.
• Necessidades de alimentação
Instale a fonte de solda em uma fonte de alimentação
mono ou trifásica 50/60 Hz. A tensão de entrada deve
combinar com uma das entradas mostradas na etiqueta
de dados de entrada. Entre em contato com um eletricista
local para informações de que tipo de alimentação está
disponível, como conectar corretamente e inspecionar
se necessário.
A instalação de um disjuntor facilita e é uma maneira
conveniente de desconectar completamente a alimentação
para a fonte de solda quando necessário para a inspeção ou
serviço na unidade..
NOTA
Esta unidade é equipada com um condutor
trifásico com cabo terra que deve ser conectado
na fonte de solda em um sistema mono ou
trifásico.
Não conecte o cabo de entrada (BRANCO ou PRETO ou
VERMELHO) ao terra.
Não conecte o terra (VERDE) a um terminal de alimentação.
Veja a figura 3 e:
3-1
ARCMASTER® 300S
1. Conecte o fio terra (VERDE) a um bom terra. Utilize um método de aterramento que se aplique as normas locais.
2. Conect os fios 1 (PRETO) e fio 2 (BRANCO) e fio 3 (VERMELHO) na entrada e uma linha desenergizada.
3. Use a Tabela 1 e Tabela 2 como um guia para selecionar os fusíveis de entrada da chave seccionadora.
NOTA
Para operação em monofásica, conecte os fios VERDE, PRETO e BRANCO. Isole o fio VERMELHO, pois não é utilizado
na ligação monofásica.
Tensão de alimentação
208
230
460
Dimensão do fusível
100
90
30
Tabela 1 Conexão de entrada
NOTA
O dimencionamento do fusível está baseado em não mais do que 200 porcento da corrente de entrada da fonte
de solda (Baseado no Artigo 630, National Electrical Code).
Figura 3 - Conexões de entrada elétrica
3-2
March 31, 2006
ARCMASTER® 300S
• Alimentação
Cada unidade incorpora um circuito de entrada sensível a tensão de alimentação. quando a chave principal é ligda,
o circuito de entrada providencia a pré carga dos capacitores de entrada. Os SCR’s do conjunto de controle de
potência (PCA) irão ligar depois que os capacitores de entrada estiverem carregados a plena carga de operação
(após aproximadamente 5 segundos).
NOTA
Verifique a tensão de entrada. Pode ocorrer dano no PCA se a tensão de entrada aplicada for maior que 575 VCA.
As seguintes recomendações de corrente de entrada para a fonte em 208-230/460V são necessárias para se obter a maior
corrente de solda e o ciclo de trabalho para este equipamento de solda:
Modelo
Alimentação
Tamanho do cabo
(Padrão de fabrica)
Corrente minima
no primário
3f
ARCMASTER 300S
8/4 AWG mínimo
1f
(Vin/Amps)
208/31
230/28
460/14
208/45
230/41
460/21
208/51
230/46
208/76
230/68
Corrente & Ciclo de trabalho
TIG
ELETRODO
-
300A @ 40%
-
300A @ 40%
250A @ 40%
-
-
250A @ 40%
Tabela 2 – Dimencionamento do circuito de corrente de entrada para uma máxima saída
• High Frequency Introduction
• Interferência de alta frequência
A importância da correta instalação de equipamentos de
A interferência pode ser transmitida pela alta frequência de
solda com alta freqüência, não pode ser menosprezada. A
início ou do arco de solda estabelecido, nas seguintes formas:
interferência devido a alta freqüência no inicio ou no arco
Radiação direta
estável, é quase sempre causada pela instalação inadequada.
Radiação da máquina pode ocorrer se a caixa for de
As seguintes informações tem a finalidade de guiar uma
metal não propriamente aterrado. Pode ocorrer através
correta instalação de máquinas de solda com alta frequência.
das aberturas como abertura dos painéis. A blindagem
da unidade de alta freqüência na fonte, se propriamente
aterrada, previne diretamente na radiação da alta
AVISO
freqüência.
Explosivos
alta freqüência de saída de uma máquina de
solda tem uma saída similar a de um radio
transmissor. A máquina não deve ser utilizada
nas proximidades de áreas de detonação devido
ao perigo de detonação prematura.
Transmissão pelo cabo de alimentação
Sem o filtro e blindagem adequados, a energia da alta
freqüência pode ser transmitida para o cabo da instalação
(principal) por acoplamento direto. A energia é então
transmitida tanto por radiação e condução. Blindagem e
filtros adequados são fornecidos na fonte.
Radiação pelos cabos de solda
Computadores
Também é possível que operações próximas a
instalações de computadores podem causar mal
função nos mesmos.
March 31, 2006
Interferência por irradiação dos cabos de solda, apesar de
serem muito próximos dos cabos, diminuem rapidamente
com o comprimento. Mantendo os cabos os mais curtos
possíveis minimiza este tipo de interferência. Enrolar ou
suspender os cabos também devem ser evitados sempre
que possível.
3-3
ARCMASTER® 300S
Re-radiação de objetos metálicos não aterrados
O maior fator contribuinte na interferência é a re-radiação de objetos metálicos não aterrados próximos aos cabos de
solda. Aterramento efetivo de tais objetos previne a maioria deste tipo de radiação.
3.04 Especificações
Parâmetro
Faixa de saída
Corrente
Tensão
Ciclo de trabalho
Ciclo de trabalho
Faixa de corrente de saída
Tensão circuito aberto
Dimensões
Largura
Altura
Comprimento
Peso
Saída @ Carga
Corrente de saída
Tensão de saída
Ciclo de trabalho
KVA
KW
Saída @ vazio
KVA
KW
300S
208-230/460VAC
300
32
40%
300A / 32V @ 40% (3ph)
200A / 28V @ 60% (3ph)
250A / 30V @ 40% (1ph)
5 – 300 Amps
65V
8.3” (210mm)
16.5” (420mm)
17.7” (450mm)
44.1 lb. 20 kg
Trifásico
300A
32V
40%
18.0
12.0
0.5
0.13
Corrente
com carga
Alimentação trifásica
208V
230V
460V
Alimentação monofásica
208V
230V
Monofásico
250A
30V
40%
15.6
9.4
Corrente
sem carga
45
41
21
1.4
1.1
0.7
97
87
2.5
1.8
A Thermal ArcTM está continuamente se esforçando para produzir o melhor produto e se reserva no direito de mudar,
melhorar ou revisar as especificações e desenho deste ou de qualquer produto sem prévio aviso. Tais melhorias
ou mudanças não implicam que o comprador do equipamento previamente vendido ou enviado corresponda a
estas mudanças, atualizações, implementos ou troca de tais itens.
Os valores especificados na tabela acima são valores otimizados, seus valores podem ser diferentes. Equipamentos
individuais podem diferenciar do especificado acima devido em parte, mas não exclusivamente, a qualquer um
ou mais das seguintes causas; variações ou mudanças nos componentes de fabricação, local de instalação e
condições da alimentação.
3-4
March 31, 2006
ARCMASTER® 300S
3.05 Ciclo de trabalho
O ciclo de trabalho de uma fonte de solda é em percentual de
um período de 10 minutos que ela pode ficar operando com
uma saída de trabalho sem causar aquecimento ou dano a
unidade. Se a corrente de solda diminuir, o ciclo de trabalho
aumenta. Se a corrente de solda aumentar acima da saída
recomendada, o ciclo de trabalho diminui.
AVISO
Exceder a faixa de ciclo de trabalho pode fazer
com que o circuito de sobre temperatura fique
energizado e desligue a saída da fonte até que
a fonte resfrie para a temperatura normal de
operação.
CUIDADO
Exceder continuamente o ciclo de trabalho pode
causar danos a fonte de solda e irá anular a
garantia do fabricante.
NOTA
Devido a variações que podem ocorrer durante
a fabricação do produto, reclamações de
performance, tensão, avaliações, todas as
capacidades, medidas, dimensões, e pesos são
apenas aproximados. A capacidade total descrita
em uso e a operação dependem de uma correta
instalação, utilização, aplicação, manutenção e
serviço.
March 31, 2006
3-5
ARCMASTER® 300S
3-6
March 31, 2006
SEÇÃO 4:
CONTROLES DO OPERADOR
ARCMASTER® 300S
4.01 Controles da ARCMASTER 300S
5
7
6
1
2
3
4
Figura 4 – Fonte ARCMASTER 300S
1. Knob de controle
2. Conector do controle remoto
Este controle ajusta os parâmetros de solda selecionado,
rodando no sentido horário aumenta o parâmetro e é
indicado no medidor digital. Pressionando o knob é
possível visualizar a tensão atual de solda durante o
processo.
E
O conector de controle remoto de 14 pinos é utilizado para
conectar o dispositivo de controle remoto de corrente a
fonte de solda. Para fazer as conexões, alinhe o pino guia,
insira o conector e rode o colar totalmente no sentido
horário ate o fim.
A
俙俛俠俢俤俥俧俫俬俰俲俴俵俶
B
C
L
D
Pino
A
B
C
D
E
G
F,H,I,J,K,L
M
N
March 31, 2006
I
N
M
E
5k ohms
J
K
H
G
F
Front view of 14
Socket Receptacle
Função
22
Entrada da chave da tocha (24V) para iniciar a soldagem
(conecte os pinos A & B para ligar a fonte de corrente)
Entrada da chave da tocha (0V) para iniciar a soldagem
(conecte os pinos A & B para ligar a fonte de corrente)
Conexão 5K ohm (máximo) para o potenciômetro de controle remoto
Conexão 0 ohm (mínimo) para o potenciômetro de controle remoto
Conexão central para o potenciômetro de controle remoto
Terra principal
Não utilizado
OK para ir, detecta o sinal de corrente para aplicações roboticas
OK para ir, detecta o sinal de corrente para aplicações roboticas
4-1
ARCMASTER® 300S
3. Terminal positivo
Fluxo de corrente de solda flui da fonte por meio deste
terminal tipo Dinse. É de vital importância que o terminal
do cabo macho esteja conectado e roscado seguramente.
6. Cabo de alimentação
Este cabo liga a alimentação primária ao equipamento.
7. 8. Chave de seleção da tensão de alimentação (Smart
Logic Switch
4. Terminal negativo
Fluxo de corrente de solda flui da fonte por meio deste
terminal tipo Dinse. É de vital importância que o terminal
do cabo macho esteja conectado e roscado seguramente.
CUIDADO
A conexão dos terminais de solda frouxo
pode causar sobreaquecimento e resultar o
derretimento do terminal e / ou derretimento do
conector.
5. Chave ON/OFF
Esta chave conecta a alimentação primária ao inversor
quando na posição ON. Isto habilita a fonte de solda.
A chave manual seleciona a correta faixa de alimentação.
Se esta chave não for ajustada para coincidir com a
tensão de entrada, o Smart Logic irá inibir a fonte de
solda ser ligada e uma indicação de aviso será mostrada.
NOTA
Devido a variações que podem ocorrer na
fabricação do produto, o desempenho esperado,
tensões, faixas, todas as capacidades, medições,
dimensões e peso informados são aproximados.
Capacidades atingidas e faixas em uso e
na operação irão depender da uma correta
instalação, uso, aplicação, manutenção e serviço.
AVISO
Quando a fonte de solda estiver conectada a
linha de alimentação, os componentes elétricos
internos a fonte podem estar com o potencial
primário em relação ao terra.
4.02 Descrição dos parâmetros de solda
Figura 5 - Painel frontal com descrição dos parâmetros da ARCMASTER 300S
4-2
March 31, 2006
ARCMASTER® 300S
Parâmetro
Descrição
Este parâmetro funciona no modo ELETRODO e é
usado para melhorar a abertira do arco.
l
d de solda
l (Amperagem)h d
l ajusta
d a corrente
I
hde
Corrente
HOT START
A
solda nos modos ELETRODO e TIG.
ARC CONTROL - Este parâmetro ajusta uma corrente
de curto para a solda com ELETRODO para melhorar a
estabilidade co arco e o descolamento do eletrodo.
Modo de operação LIFT TIG. Um dispositivo remoto
deve ser usado nesta operação. Veja seção 4.01,
seção 2 “ Pino controle remoto” para mais detalhes.
Modo de operação ELETRODO.
Contator operação modo ELETRODO.
CONTACTOR
Seleciona se a operação será pelo painel ou remota.
REMOTE
Tabela 3 – Descrição dos parâmetros de solda
4.03 Parâmetros de solda da ARCMASTER 300S
Parâmetro de
solda
HOT START
WELD CUR
ARC CONTROL
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Faixa do
parâmetro
O a 70 A
5 a 300 A CC
0 a 100 %
Ajuste de fábrica
20 A
80 A
10 %
Unidade de
incremento
1A
1A
1%
Modo de solda
ELETRODO
TIG
Sim
Sim
Sim
Não
Sim
Não
4-3
ARCMASTER® 300S
4.04 Características da fonte de solda
Característica
Novo controle digital
Chaves de controle ao toque
Proteção do painel de controle frontal
Mostrados digital
Controle inteligente de refrigeração
Chave LIGA / DESLIGA
Dispositivo de redução da tensão (VRD)
4-4
Descrição
• Quase todos os parâmetros de solda são ajustáveis
• Controle ao toque, elimina problemas mecânicos.
• Protege os controles do painel frontal.
• Mostra o valor do parâmetro de solda selecionado.
• Mostra o valor da corrente durante a solda.
• Mostra o valor da corrente de solda por 20 segundos após
o término da mesma.
• Um parâmetro de solda pode ser ajustado a qualquer hora
durante a solda.
• O sistema de refrigeração inteligente foi desenhado para
reduzir a entrada de sujeira e material estranho para dentro
da fonte, propiricnao um ótimo resfriamento.
• A velocidade do ventilador diminui aproximadamente 30
segundos depois que a máquina é ligada.
• A velocidade do ventilador aumenta quando os componentes internos atingem a temperatura de operação.
• Chave LIGA/DESLIGA localizada na parte traseira do painel.
Reduz a tensão de OCV quando a fonte não está soldando.
Elimina a necessidade de adição de redutores de tensão e não
afeta a abertura do arco.
• VRD totalmente en conformidade com IEC 60974-1.
• Quando o modo Eletrodo é selecionado o LED verde do VRD
fica LIGADO quando não estiver soldando e VERMELHO
durante a solda.
• Quando no modo TIG o VRD fica desligado.
March 31, 2006
ARCMASTER® 300S
SEÇÃO 5:
AJUSTE PARA SMAW (ELETRODO) E GTAW (TIG)
Procedimentos operacionais convencionais são aplicados
quando for soldar com as fonte, por exemplo, conectar o
cabo obra diretamente a obra e o cabo do eletrodo é utilizado
para colocar o eletrodo. Margens de segurança prevista pelo
desenho da bobina asseguram que a fonte irá suportar a
sobrecarga de curto prazo sem efeitos adversos. A faida de
corrente de solda deve ser utilizado apenas como guia. A
corrente fornecida pelo arco é dependente da tensão so arco,
e conforme a tensão varia dependendo da classe do eletrodo
utilizado, a corrente de solda pode variar de acordo com o
tipo de eletrodo. O operador deve usar a faixa de corrente de
solda como um guia, em seguida, fazer um ajuste final da
corrente para adequar a aplicação.
AVISO
Antes de conectar o cabo obra a peça e inserir o
eletrodo no porta eletrodo certifique-se de que a
alimentação esteja desligada.
CUIDADO
Remova qualquer material de embalagem antes
de utilizar.
Não bloqueie as entradas de ar da parte frontal,
traseira e das laterais da fonte.
Figura 6 – Ajuste 300S
March 31, 2006
5-1
ARCMASTER® 300S
5-2
March 31, 2006
ARCMASTER® 300S
SEÇÃO 6:
SEQUÊNCIA DE OPERAÇÃO
NOTA: O botão de parâmetro é utilizado para selecionar o parâmetro a ser ajustado. O LED mostra
qual a função está sendo ajustada na sequência gráfica de solda. Veja a tabela de símbolos na
frente deste manual para a descrição dos símbolos.
Figura 7 – Painel frontal da 300S
1.Botão de parâmetro – usado para selecionar o
parâmetro a ser ajustado. O LED irá mostrar qual função
está sendo ajustada na sequência gráfica.
2. Display digital LED – A corrente de solda e os valores
dos parâmetros são mostrados nesta janela. Avisos
internos como alta temperatura, alta ou baixa tensão
de alimentação são mostrados para o operador com
um aviso sonoro e uma mensagem de erro na tela.
3.Knob de controle – Permite ao operador ajustar a
corrente de saída em toda a faixa útil da fonte, também
usado para ajustar cada valor dos parâmetros.
Use o botão de parâmetro para mover para o parâmetro a ser
ajustado. O LED irá mostrar a função que está sendo ajustada
na sequência de solda. Utilize o botão de controle para ajustar
cada parâmetro.
• Ajuste o HOT START
• Ajuste a corrente de solda
• Ajuste o Controle do arco
Inicie a soldar
6.02 Solda DC LIFT TIG
4. Botão de processo – Este botão seleciona entre o modo
de solda ELETRODO ou TIG LIFT.
• Conecte o cabo obra no terminal positivo
5. Função contatora – Pressionando este botão habilita a
contatora.
• Ligue a máquina
6.Função remoto – Pressionando este botão habilita a
função de controle de corrente remota.
6.01 Solda Eletrodo
• Conecte o cabo obra no terminal negativo
• Conecte o porta eletrodo no terminal positivo
• Ligue a máquina
• Conecte a tocha TIG no terminal negativo
• Ajuste a corrente de solda.
• Conecte o dispositivo remoto se necessário
Use o botão de parâmetro para mover para o parâmetro a ser
ajustado. O LED irá mostrar a função que está sendo ajustada
na sequência de solda. Utilize o botão de controle para ajustar
cada parâmetro.
• Ajuste a corrente de solda
Inicie a soldar
• Ligue a contatora
• Conecte o dispositivo remoto se necessário
March 31, 2006
6-1
ARCMASTER® 300S
6-2
March 31, 2006
ARCMASTER® 300S
SEÇÃO 7:
GUIA BÁSICO DE SOLDA TIG
7.01 Polaridade do eletrodo
Conecte o cabo da tocha no terminal - / TORCH e o cabo obra no terminal + / WORK para a utilização da polaridade direta. A
polaridade direta é a mais usada para solda TIG DC. Minimiza o estrago do eletrodo, pois 70% di calor é concentrado na obra.
7.02 Faixa de corrente do eletrodo de Tungstênio
Diâmetro do eletrodo
0,040” (1,0mm)
1/16“ (1,6 mm)
3/32” (2,4mm)
1/8“ (3,2mm)
5/32” (4,0 mm)
3/16”(4,8mm)
Corrente CC (Amps)
30 - 60
60 - 115
100 - 165
135 - 200
190 - 280
250 - 340
Tabela 4 – Faixa de corrente para vários tamanhos de eletrodo de tungstênio
7.03 Tipos de eletrodo de Tungstênio
Tipo de eletrodo
Aplicação de solda
Toriado 2%
Solda em CC para aço carbono, inox
ou cobre.
Ceriado 2%
Solda em CA e CC de aço carbono,
inox, alumínio, magnésio e suas ligas.
Características
Código de cores
Excelente abertura do arco, vida útil longa,
Vermelho
capacidade de transferir altas correntes.
Vida útil longa, arco estável, boa abertura
Cinza
de arco, arco estreito e mais concentrado.
Tabela 5 – Tipos de eletrodo de Tungstênio
7.04 Guia para seleção do diâmetro do
arame
Diâmetro do arame
1/16” (1.6 mm)
3/32” (2.4 mm)
1/8” (3.2 mm)
3/16” (4.8 mm)
Faixa de Corrente (Amps)
20 - 90
65 - 115
100 - 165
200-350
NOTA
O diâmetro do arame especificado na tabela
6 é um guia, outros diâmetros podem existir e
utilizados de acordo com a aplicação da solda.
Tabela 6 – Guia de seleção do arame
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7-1
ARCMASTER® 300S
7.05 Seleção do gás de proteção
Material
Gás de proteção
Alumínio e suas ligas
Argônio
Aço carbono
Argônio
Aço inoxidável
Argônio
Liga de níquel
Argônio
Cobre
Argônio
Titânio
Argônio
Tabela 7 – Seleção gás de proteção
7.06 Parâmetros de solda TIG para baixo carbono e tubos de baixa liga
Tipo de eletrodo &
Diâmetro
Toriado 2%
3/32” (2.4 mm)
Toriado 2%
3/32” (2.4 mm)
Toriado 2%
3/32” (2.4 mm)
Faixa de corrente CC Passe de raiz com Preparação da junta
adição de material
Amperes
120 - 170
Sim
100 - 160
Sim
90 - 130
Não
Tabela 8 – Parâmetros de solda TIG para baixo carbono e tubos de baixa liga
7.07 Parâmetros para solda de aço carbono
Espessura do
material base
0,040”
1,0 mm
0,045”
1,2 mm
1/16”
1,6 mm
1/8”
3,2 mm
3/16”
4,8 mm
1/4”
6,4 mm
7-2
Corrente CC
para aço
carbono
35 - 45
40 - 545 - 55
50 - 60
60 - 70
70 - 90
80 - 100
90 - 115
115 - 135
140 - 165
160 - 175
170 - 200
Corrente CC Diâmetro do
Metal de
para aço
eletrodo de
adição (se
inoxidável
tungstênio
necessário)
20 - 30
0,040”
1/16”
25 - 35
1,0 mm
1,6 mm
30 - 45
0,040”
1/16”
35 - 50
1,0 mm
1,6 mm
40 - 60
1/16”
1/16”
50 - 70
1,6 mm
1,6 mm
65 - 85
1/16”
3/32”
90 - 110
1,6 mm
2,4 mm
100 - 125
3/32”
1/8”
125 - 150
2,4 mm
3,2 mm
135 - 160
1/8”
5/32”
160 - 180
3,2 mm
4,0 mm
Tabela 9 – Parâmetros de solda DC TIG
Vazão do
argônio L/min
Tipo de junta
5-7
Filete / topo
Sobreposta
Filete / topo
Sobreposta
Filete / topo
Sobreposta
Filete / topo
Sobreposta
Filete / topo
Sobreposta
Filete / topo
Sobreposta
5-7
7
7
10
10
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ARCMASTER® 300S
SEÇÃO 8:
GUIA BÁSICO DE SOLDA COM ELETRODO
8.01 Polaridade do eletrodo
Ferro fundido
Os eletrodos revestidos são geralmente conectados ao
terminal positivo ‘+’ e o cabo obra ao terminal negativo ‘-‘,
mas na duvida consulte a literatura do fabricante do eletrodo.
8.02 Efeitos da solda com eletrodo em
vários materiais
Cobre e suas ligas
Alta tenacidade e as ligas de aço
Os dois efeitos mais predominantes na solda destes
materiais quando algumas precauções não são tomadas
são os seguintes: a formação da ZTA (Zona Termicamente
Afetada) e trincas. Estes efeitos podem ser reduzidos,
diminuindo a corrente de solda, aplicação de pré
aquecimento, escolha do eletrodo correto, cordões curtos
com eletrodos de diâmetros maiores ou o alívio de tensão
em forno.
Aço manganês
Os efeitos no aço manganês de resfriamento lento de
altas temperaturas é a fragilização. Por este motivo é
absolutamente essencial manter o aço manganês frio
durante a solda temperando depois de cada cordão ou
pulando a solda para distribuir o calor.
Metal base
Aço carbono
Eletrodo
6013
Aço carbono
7014
Ferro fundido
99% níquel
Aço Inoxidável
318L-16
Cobre, bronze, latão, etc.
Aço de alta liga e materiais metálicos não comuns e difíceis de soldar
A maioria dos tipos de ferro fundido, com excessão do
ferro branco, são soldáveis. O ferro fundido branco, devido
a sua fragilidade extrema, geralmente aparecem fissuras
quando são feitas tentativas de soldar. O problema
também pode ser experimentado quando soldar o branco
maleável, devido a porosiadade causada pelo gás retido
dentro deste tipo de ferro.
Bronze
5.7 ERCUSI-A
312-16
O fator mais importante é a alta taxa de condutibilidade
termica do cobre, tornando necessário o pré aquecimento
de grandes seções para dar a fusão adequada da solda
ao metal base.
Tipos de eletrodos
Os eletrodos são classificados em grupos dependendo da
sua aplicação. Existem vários tipos de eletrodos utilziados
em alguns casos especiais na indústria que não são de
interesse particular no trabalho dia a dia. Estes incluem
alguns tipos de eletrodo de baixo hidrogênio para aço de
alta tenacidade, tipos celulósicos para solda de tubos de
diâmetros grandes, etc.. Os grupos citados aqui cobrem
a grande maioria das aplicações convencionais, são de
fácil utilização e podem ser utilizados com a maioria das
máquinas de solda.
Comentários
Aplicações gerais. Fácil abertura do arco, pouco respingo.
Uso em todas as posições de solda em aço carbono
e aço galvanizado. Especialmente desenvolvido para
solda vertical descendente.
Aplicação em todos os ferros fundidos, com exceção
do ferro fundido branco.
Resistente a alta corrosão. Ideal para o trabalho dia-a-dia, etc. em aço inoxidável.
Aplicação comum em válvulas, conexões marítimas,
união de cobre com aço, virabrequim.
Para quase todo o tipo de junta diferente, unindo metais
diferentes. NÃO solda alumínio.
Tabela 10 - Tipos de eletrodos
March 31, 2006
8-1
ARCMASTER® 300S
8-2
March 31, 2006
ARCMASTER® 300S
SEÇÃO 9:
ROTINA DE MANUTENÇÃO
A única rotina de manutenção requerida na fonte de solda é a limpeza e inspeção, com a frequência que irá depender do uso
e do ambiente onde se encontra instalada.
AVISO
Desconecte a alimentação primária da fonte antes
de abrir. Aguarde ao menos 2 minutos antes de
abrir para permitir que os capacitores de entrada
se descarreguem.
Para limpar a unidade, abra a máquina e utilize um aspirador de pó para remover qualquer sujeira ou pó acumulado. A
unidade também pode ser limpa com pano limpo, se necessário; com solventes que sejam recomendados para limpeza de
equipamentos elétricos.
CUIDADO
Não sopre ar comprimido para dentro da fonte
durante a limpeza. Isto pode arrastar partículas de
metal para dentro da unidade, interferindo com o
funcionamento de elementos elétricos sensíveis
e causar danos a unidade.
March 31, 2006
9-1
ARCMASTER® 300S
Faça manutenção
mais frequênte se
operar em condições severas
Aviso!
Desconecte a alimentação antes de fazer manutenção.
Cada uso
Inspeção visual da
tocha e consumíveis
Inspeção visual do
regulador e pressão
Semanalmente
Inspeção visual do corpo da
tocha e sonsumíveis
Inspeção visual dos cabos
e mangueirasa.
Troque se necessário
3 Meses
Limpe o
exterior da
fonte
Troque todas
as peças quebradas
6 Meses
Leve a unidade a um credenciado
Thermal Arc para remover qualquer
sujeira acumulada no seu interior.
Isso pode ser necessário ser feito
com mais frequência sob condições
excepcional de sujeira.
Art # A-07331P
9-2
March 31, 2006
ARCMASTER® 300S
SEÇÃO 10:
RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS BÁSICOS
AVISO
Existem tensões e potencias muito altas presentes no interior deste produto. Não tente abrir ou reparar a não
ser que você seja certificado pela Thermal ArcTM para tal serviço, e seja treinado em técnicas de resolução de
problemas e medição de tensões.
Se os conjuntos mais complexos estão com problema, então a fonte deve ser enviada para um agente credenciado da Thermal Arc para
reparo.
O nível básico de resolução de problemas é aquele que pode ser feito sem a necessidade de equipamento e conhecimento especial.
10.01 Problemas na solda TIG
A qualidade da solda é dependente da correta seleção dos consumíveis, manutenção do equipamento e técnica de soldagem.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Descrição
Baixa penetração ou poça de fusão
pobre nos cantos da solda.
Cordão de solda muito estreito e
reto ou mordeduras nos cantos de
solda ou queima excessiva.
Cordão de solda muito pequeno ou
penetração insuficiente ou ondulações amplamente espaçada no
cordão.
Cordão de solda muito largo ouexcessiva mordedura ou excessiva
penetração na junta.
Comprimento desigual da perna no
cordão de solda.
Eletrodo derrete quando toca a obra.
7. Poça de solda suja.
March 31, 2006
Possível causa
Corrente de solda muito baixa.
Corrente de solda muito alta.
Solução
Aumente a corrente de solda e/ou falha
na preparação da junta.
Diminua a corrente de solda.
Velocidade de deslocamento muito alta, Reduza a velocidade de deslocamento.
Velocidade de deslocamento muito Aumente a velocidade de deslocamento.
baixa.
Posicionamento errado da vareta de
adição.
A tocha TIG está conectada ao terminal
de solda positivo.
A. Eletrodo contaminado através do
contato com a obra ou material da
vareta.
B. Gás contaminado com ar.
Reposicione a vareta.
Conecte a tocha TIG ao terminal de solda
negativo.
A. Limpe o eletrodo retirando a contaminação.
B. Verifique a linha de gás por furos e
conexões frouxas ou mude o cilindro.
10-1
ARCMASTER® 300S
8. Eletrodo derrete ou oxida quando A. Sem gás fluindo para a região da
em contato com a obra.
solda.
B. A tocha TIG está entupida com
sujeira.
C. Mangueira cortada.
D. Passagem de gás com impurezas.
9. Acabamento da solda ruim.
10. Arco tremulo durante a solda.
E. Regulador fechado.
F. Válvula da tocha TIG fechada.
G. O eletrodo é muito pequeno para a
corrente de solda.
Gás de proteção inadequado.
A. Eletrodo de tungstênio é muito grande para a corrente de solda.
B. Ausencia de óxidos na poça de solda.
A. Verifique a linha de gás se está torcida ou rompida e o conteúdo do cilindro.
B. Limpe a tocha TIG.
C. Troque a mangueira.
D. Desconecte a mangueira de gás da
traseira da fonte, aumente a pressão de
gás e limpe a impureza.
E. Abra o regulador.
F. Abra a válvula.
G. Aumente o diâmetro do eletrodo ou
reduza a corrente de solda.
Aumente a vazão do gás ou verifique se
existe problema na linha de gás.
A. Selecione o tamanho correto do
eletrodo. Veja a seção guia de solda TIG.
B. Veja Guia de técnicas de solda TIG
para minimizar esta situação.
A. Conecte o cabo obra e peça ou conecte ao terminal correto da fonte.
11. Arco de solda não pode ser esta- A. Cabo obra não está conectado a
belecido.
peça ou a conexão não está no terminal
correto da fonte.
B. Cabo da tocha desconectado.
B. Conecte-o ao terminal de saída
negativo.
C. Fluxo de gás incorreto, cilindro vazio Selecione a vazão correta do gás, mude
ou válvula da tocha fechada.
de cilindro ou abra a válvula.
12. Arco não abre suavemente.
A. Eletrodo de tungstênio muito grande A. Veja a seção de seleção do eletrodo
para a corrente de solda.
de tungstênio para uma correta seleção.
B. Eletrodo utilizado está errado com B. Veja a seção de tipo de eletrodo de
relação ao tipo de solda.
tungstênio para uma correta seleção.
C. Vazão de gás muito alta.
C. Selecione a vazão correta.
D. Gás de proteção errado.
D. Veja a seção de gás de proteção para
uma correta seleção.
E. Conexão do cabo obra pobre.
E. Melhore a conexão do cabo obra.
10-2
March 31, 2006
ARCMASTER® 300S
10.02 Problemas na solda Eletrodo
Descrição
Possível causa
1. Bolsões de gás ou vazios na solda A. Eletrodo úmido.
(porosidade).
B. Corrente de solda muito alta.
C. Superfície com impurezas, tais como
óleo, graza, tintas, etc.
2. Ocorrência de trincas na solda A. Rigidez da junta.
imediatamente após o início da
solidificação.
B. Espessura da garganta insuficiente.
C.
3. Um espaço é deixado por uma falha A.
na solda no preenchimento da raiz. B.
C.
D.
Solução
A. Seque o eletrodo antes de utilizar.
B. Reduza a corrente de solda.
C. Limpe a junta de solda antes de
soldar.
A. Refaça a junta de solda para aliviar as
tensões ou utilize eletrodos resistentes
a trinca.
B. Reduza um pouco a velocidade para
permitir a penetração na garganta.
Taxa de refrigeração muito alta.
C. Pré aqueça a chapa e resfrie lentamente.
Corrente de solda muito baixa.
A. Aumente a corrente de solda.
Eletrodo muito grande para a solda. B. Utilize eletrodos de diâmetro menor.
Garganta insuficiente.
C. Permita uma garganta maior.
Sequência incorreta.
D. Utilize uma sequência correta.
Art # A-05866_AC
Sequencia incorreta
Penetração insuficiente
Figura 8 – Exempleo de garganta insuficiênte ou sequência incorreta
Descrição
Possível causa
4. Pedaços do cordão de solda não se A. Eletrodo pequeno utilizado para
fundiram a superfície do metal ou no soldar material duro.
canto da junta.
B. Corrente de solda muito baixa.
C. Ângulo errado do eletrodo.
Solução
A. Utilize um eletrodo maior e pré
aqueça a chapa.
B. Aumente a corrente de solda.
C. Ajuste o ângulo para que o arco de
solda esteja mais inclinado ao metal
base.
D. Velocidade de deslocamento do D. Reduza a velocidade de deslocameneletrodo muito rápida.
to do eletrodo.
E. Sujeira na superfície da solda.
E. Limpe a superfície da junta da solda.
Falta de fusão causado pela sujeira,
angulo errado do eletrodo,
velocidade muito alta
Art # A-05867_AC
Falta de fusão da
lateral, superficie suja,
eletrodo pequeno,
baixa corrente
Falta de fusão
entre cordão
Falta de fusão da raiz
Figura 9 – Exemplo de falha na fusão
March 31, 2006
10-3
ARCMASTER® 300S
Descrição
Possível causa
Solução
5. Partículas não metálicas estão presas A. Partículas não metálicas podem estar
no metal de solda (icrustação).
presas debaixo do cordão.
A. Se existir sujeira presente na parte de
baixo,limpe as escórias e cubra o cordão
com um eletrodo menor.
B. Preparação da junta muito apertada.
B. Permita uma penetração adequada e
lugar para a limpeza da escória.
C. Depósito irregular permite que a escó- C. Se ficar muito ruim, retire as irregulariria fique presa.
dades com esmerilhadeira.
D. Falta de penetração com escória
D. Utilize um eletrodo menor com corrente
presa entre os cordões.
suficiente para dar uma penetração adequada. Utilize ferramentas adequadas para
remover as escórias dos cantos.
E. Ferrugem ou restos estão impedindo a E. Limpe as juntas antes de soldar.
fusão completa.
F. Eletrodo errado para a posição que a
F. Utilize eletrodos destinados a posição
solda está sendo executada.
em que se esteja soldando, do contrário o
controle da escória será impossível.
Escória presa
ente cordões
Sujo, ou
eletrodo
incorreto
Art # A-05868_AB
Escória presa na raiz
Figura 10 – Exemplos de incrustação
10.03 Problemas na fonte
Descrição
1. O arco não pode ser estabelecido.
Possível causa
Solução
A. A tensão de alimentação primária não
foi ligada.
B. A chave da fonte está na posição
DESLIGADA.
C. Perda de conexão interna.
A. Ligue a chave primária de alimentação.
B. Ligue a cave da máquina.
C. Peça a um credenciado autorizado
Thermal Arc para reparar a conexão.
2. A corrente máxima de solda não pode Circuito de controle com defeito.
ser atingida com a tensão de alimentação normal.
Peça a um credenciado qutorizado da
Thermal Arc para reparar a fonte.
3. A corrente de solda diminui durante Conexão ruim entre o cabo obra e a peça.
a solda.
Certifique-se de que o cabo obra tem uma
conexão elétrica positiva a peça.
4. Sem fluxo de gás quando o gatilho da A. A mangueira de gás está cortada.
A. Troque a mangueira de gás.
tocha é acionado.
B. A passagem de gás contém impurezas. B. Desconecte a mangueira na parte
traseira da fonte então aumente a pressão
C. Regulador de gás fechado.
para retirar as impurezas.
D. O cabo da chave da tocha está desco- C. Abra o regulador.
nectado ou a chave/cabo com problema.
D. Reconecte o cabo ou repare a chave/
cabo ruim.
10-4
March 31, 2006
ARCMASTER® 300S
SEÇÃO 11:
DISPOSITIVO DE REDUÇÃO DE TENSÃO (VRD)
11.01 Especificação do VRD
Descrição
VRD tensão de circuito aberto
Arc Master 300 S
15,3 a 19,8 V
VRD Resistência
148 a 193 ohms
VRD Tempo para desligar
0,2 a 0,3 segundos
Notas
Tensão de circuito aberto entre os terminais
de solda.
Resistência necessária entre os terminais de
solda para ligar a fonte de solda.
Tempo necessário para a fonte de solda
desligar, uma vez que a corrente tenha sido
interrompida.
11.02 Manutenção do VRD
Rotina de manutenção e teste (fonte)
Uma inspeção da fonte, um teste de isolação e um teste de aterramento deve ser feito.
a) para equipamento portátil, ao menos uma vez a cada 3 meses; e
b) para equipamentos estacionários, ao menos uma vez a cada 12 mese.
O proprietário do equipamento deve manter um arquivo de inspeção dos testes periódicos.
NOTA
Uma equipamento portátil, é qualquer equipamento que não permanece conectado e fixo no local de operação.
Em adição aos testes acima descritos e especificamente em relação ao VRD desta máquina, os seguintes testes periódicos
também devem ser conduzidos por um tecnico credenciado da Thermal Arc.
Descrição
VRD tensão de circuito aberto
VRD Resistência
VRD Tempo para desligar
Requisitos da IEC 60974-1
Menos de 20 V; com tensão de entrada de 230 ou 460 V
Menos de 200 ohms
Menos de 0,3 segundos.
Se este equipamento é utilizado em local de ambiente perigoso ou com alto risco de eletrocução, então os testes acima devem
ser realizados antes de operar nestes locais.
March 31, 2006
11-1
ARCMASTER® 300S
11.03 Chave de Liga/Desliga VRD
Desligue a máquina.
a) Remova a tampa plástica transparente do painél de controle (veja Figura 11).
• Levante a tampa plástica até que chegue a sua posição superior.
• Posicione uma chave de fenda entre a tampa e o painel frontal.
• Gentilmente levante a tampa do furo localizado na estrutura da fonte.
• Remova a tampa plástica transparente da fonte.
b) Remova os quatro parafusos do painel de controle (veja Figura 12).
c) Acesse o controle do VRD, puxando gentilmente a tampa do painel para revelar o potenciômetro liga/desliga do VRD (veja Figura12).
d) Ligando o VRD ON/OFF (veja Figura 13).
• Para ligar o VRD: gire o potenciômetro (VR1) na placa totalmente no sentido horário. Quando o VRD estiver ligado, verifique
sua operação conforme as especificações na página 5-13.
• Para desligar o VRD: gire o potenciômetro (VR1) na placa totalmente no sentido anti-horário.
Figura 11 - Passo A de liga/desliga o VRD
CUIDADO
Não puxe o painel com excessiva força, pois isso irá desconectar a placa de controle. Para reconectar a placa de
controle no lugar, somente pode ser feito, abrindo as tampas laterais.
11-2
March 31, 2006
ARCMASTER® 300S
Figura 12 - Passos B, C liga/desliga VRD
AVISO
O potenciômetro liga/desliga do VRD SOMENTE DEVE ser posicionado na posição horária ou anti-horária, pois a
função VRD desconhece as posições intermediárias.
Figura 13 - Passo D liga/desliga VRD
March 31, 2006
11-3
ARCMASTER® 300S
11-4
March 31, 2006
ARCMASTER® 300S
SEÇÃO 12:
CÓDIGOS DE ERRO DA FONTE
Descrição
1. E01 erro mostrado
Sensor de temperatura TH1
(proteção dos IGBT’s) está
acima de 800 C por um
segundo
Possível causa
Solução
A. Ciclo de trabalho da fonte A. Deixe a fonte esfriar.
excedido.
B. Ventilador parado.
B. Consulte um assistente
técnico da Thermal Arc.
C. Ventilação bloqueada.
C. Desbloqueie as entradas
de ar.
2. E02 erro mostrado
A. Ciclo de trabalho da fonte A. Deixe a fonte esfriar.
excedido.
Sensor de temperatura TH2 B. Ventilador parado.
B. Consulte um assistente
(proteção dos diodos secuntécnico da Thermal Arc.
dários) está maior do que 800 C. Ventilação bloqueada.
C. Desbloqueie as entradas
C por um segundo.
de ar.
3. E03 erro mostrado
A. Arco elétrico muito longo. A. Reduza o comprimento
do arco.
Corrente de entrada muito B. Tensão de alimentação B. Consulte um assistente
alta.
está abaixo de 10% do valor técnico da Thermal Arc, ou
nominal.
um eletricista.
4. E11 erro mostrado
Tensão de alimentação está Consulte um assistente técaciima de 10% do valor no- nico da Thermal Arc, ou um
Tensão primária elevada em minal.
eletricista.
cima dos capacitores por
mais de 1 segundo.
5. E14 erro mostrado
Tensão de alimentação está Consulte um assistente técabaixo de 10% do valor no- nico da Thermal Arc, ou um
Tensão principal de entrada minal.
eletricista.
nos capacitores está baixa por
mais de 1 segundo.
6. E12 erro mostrado
Tensão de alimentação pri- Consulte um assistente técmária está abaixo de níveis nico da Thermal Arc, ou um
Tensão principal nos capaci- perigosos
eletricista.
tores está baixa por mais de
1 segundo.
7. E81 erro mostrado
Máquina trifásica, ligada em Consulte um assistente téctensão de alimentação errada. nico da Thermal Arc, ou um
Erro na conexão da alimentaeletricista.
ção primária.
8. E82 erro mostrado
Cabos desligados.
Consulte um assistente técnico da Thermal Arc, ou um
Cabos de comunicação deseletricista.
ligados.
March 31, 2006
Sinais caractetrísticos
Corrente de solda interrompida.
Sinal sonoro constante.
Ventilador operando na velocidade máxima.
O erro E01 é desligado quando a temperatura chegar aos
700 C por 30 segundos.
Corrente de solda interrompida.
Sinal sonoro constante.
Ventilador operando na velocidade máxima.
O erro E02 é desligado quando a temperatura chegar aos
700 C por 30 segundos.
Corrente de solda interrompida.
Sinal sonoro constante.
Desligue a fonte para desligar
o alarme.
Corrente de solda interrompida.
Sinal sonoro constante.
O alarme irá desligar automaticamente quando a tensão
cair.
O alarme E14 será desligado
quando a tensão subir.
Sinais sonoros constante.
O alarme E12 será desligado
quando a tensão subir.
Corrente de solda indisponível.
Sinais sonoros constantes.
Desligue a máquina.
Corrente de solda indisponível.
Sinais sonoros constantes.
Desligue a máquina.
12-1
ARCMASTER® 300S
9. E83 erro mostrado
A tensão de alimentação está Consulte um assistente téc- Corrente de solda indispoflutuante e instável.
nico da Thermal Arc, ou um nível.
CPU verifica a alimentação
eletricista.
Sinais sonoros constantes.
primária quando a chave de
Desligue / ligue a máquina
liga/desliga é ligada.
para resetar o erro 83.
10. E93 erro mostrado
Erro na memória EEPROM.
Consulte um assistente técni- Corrente de solda indispoco da Thermal Arc.
nível.
Chip de memória (EEPROM)
Sinais sonoros constantes.
na placa de controle não lê/
escreve os parâmetros de
solda.
11. E94 erro mostrado
Sensores de temperatura com Consulte um assistente técni- Corrente de solda indispomal funcionamento.
co da Thermal Arc.
nível.
Sensor de temperatura TH1
Sinais sonoros constantes.
para os IGBT’s ou o sensor
Desligue a máquina.
TH2 para os diodos secundários estão abertos.
12. E99 erro mostrado
A. Chave geral liga/desliga A. Ligue a chave da máquina. Corrente de solda insidpofoi desligada.
nível.
Tensão de alimentação primá- B. Chave principal liga/des- B. Consulte um assistente Sinais sonoros constantes.
ria foi desligada mas o circuito liga foi desligada.
técnico da Thermal Arc, ou Desligue/ligue a máquina
de controle está alimentado
um eletricista para verificar a para resetar o erro E99.
pelos capacitores primários.
alimentação.
12-2
March 31, 2006
ARCMASTER® 300S
APÊNCICE A:
DIAGRAMA DE INTERCONEXÃO
G1
E1
R2
1
2
3
R2
TB2
CN31
CN31
L105
C
K
L
D
I
N
M
E
CN131 CN132
CN131 CN132
EB
CN17
CN17
TB0
1
2
1
2
CN27
3
4
CN27
5
H
G
F
1
2
3
EC
March 31, 2006
CN30
CN30
PCB3
Control Souce
Circuit Bord
[WK-5548]
1
2
3
4
Q7
G
E
C
1
2
3
1
2
3
4
UB1
Q8
PCB9 G
IGBTGate E
Circuit Bord C
[WK-5479]
TB5
C
C
Q19
TB6
CE
TB7
E
G
E
C
Q20
PCB11 G
IGBTGate E
Circuit Bord C
[WK-5479]
Q9
G
E
C
G7
Q11
G
E
C
G8
E8
Q12
Q22
G
E
C
Q23
G
E
C
Q24
G
E
1 2 3 4 5 6 7
1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6 7
CN20
CN21
CN22
CN23
CN20
CN9
CN8
1 2
1 2 3
1 2
CN18
1
2
3
Q21
G
E
C
1 2 3 4 5 6
CN18
CN18
1 2 3
1
2
3
4
G
E
PCB6
Control
Circuit Bord
[WK-5549]
PCB7
Filter
Circuit Bord
[WK-5550]
1
2
3
Q10 E7
G
E
C
CT1
CT2
CT3
CT4
CN130
CN130
CN15
B
CON1
J
CN32
CN32
CN1
CN4
PCB5
Conect Circuit Bord
[WK-5551]
A : Contactor Control /+24VDC
B : Contactor Control /Contactor Clouser To"A"
C : 0 To +10Vdc Output To Remote Control
D : Remote Control Circuit Common
E : 0 To +10Vdc Intput From Remote Control
F : Not Used
G : Chassis Ground
H : Not Used
I : Not Used
J : Not Used
K : Not Used
L : Not Used
M : OK to Move(Current Detect Signal)
N : OK to Move(Current Detect Signal)
A
E
CN7
CN6
CN6
CN20
1
2
3
4
CN11
FAN1
+
CN5
CN5
Q18
G
E
E4
G4
230V
G
E
C
E8
G8
S2
1 2 3
PCB4
Detect
Circuit Bord
[WK-4819]
Q17
CN19
1 2 3
CN33
1 2 3
TH2
TH1
CN17
460V
-
TB20
G4
E4
CN7
1
2
3
4
Q16
G
E
C
1
2
3
4
5
6
7
CN21
CN3
CN4
R2
CE
G3
E3
CN14
P
CN2
CN13
1
2
3
4
5
6
C
TB19
TB4
CN1
N
Q15
G
E
C
1
2
3
4
CN1
TB4
1 2 3
1 2 3 4 5
Q6
C
TB18
CN1
1 2 3
1
2
3
4
E3
CN1
REAR
PANEL
1
2
3
G4
E4
CN2
1
2
3
4
5
1 2
CN2
CN1
SIDE CHASSIS 1
Q14
TB3
PCB2
Link
Circuit Bord
[WK-5597]
CN1
PCB21
Filter
Circuit Bord
[WK-4917]
E
G
E
TB3
E
TB12
Q5 G3
G
E
C
CN2
Ground
TB2
E1
G1
+
1
2
3
4
CN2
G2
E2
N
E2
G2
(2)
Q13
G
E
C
PCB10 G
IGBTGate E
Circuit Bord
[WK-5479] C
Q4
G
E
C
E5
G5
T(5)
C
CE
Q3
G
E
C
N
Line3
C
TB11
E3
G3
(0)
Q2
TB10
CN1
TB1
S(4)
Line2
E
Q1
E7
G7
Line1
P
R(3)
TB15
G
E
C
1
2
3
4
P+21V
PGND
S1
C
CE
PCB1
Main
PCB8
Circuit Bord IGBTGate G
[WK-5493] Circuit Bord E
[WK-5479] C
TB1
K(7)
G(6)
C
TB14
CN2
P
TB13
E6
G6
+
(1)
UB3
CN1
D1
CN3
1
2
A-1
CT2
CT1
AC2
TB33
TB21
TB34
CT2
+Output
Terminal
HCT1
D7
D2
TB30
TB22
FCH1
CN1
PCB20
Filter Circuit Bord
[WK-5499]
Ground
SIDE CHASSIS 3
TO2
-Output
Terminal
SH.DET-
AC4
D4
SH.DET+
SH.DET-
AC2
AC4
CT4
CT3
EB
1
2
3
RY+15V
/RY_ON
TB31
TB17 CT3
+
1 2 3 4 5
CN3
TB16
TB32
1 2 3 4 5
1 2 3 4 5 6 7 8 9
CN8
CN9
FRONT
PANEL
EB
+
/RY_ON
PCB12
Panel
Circuit Board
[WK-5527]
1
2
3
4
5
6
+15
-15
IS
GND
Ground
SIDE CHASSIS 2
PCB13
Encorder Board
[WK-5528]
R2
UB1
UB2
R3
CN2
RY+15V
A-2
TO1
TB8
L1
UB4
4
123
TB35
TB7
UB2
D5
AC1
PCB14
TRANSBord
[WK-5594]
SH.DET+
PCB15
DIODESnubber
Circuit Bord
[WK-5606]
+15
-15
IS
GND
ARCMASTER® 300S
CN1
CN1
UB3
UB4
1 2 3 4
1 2 3 4
March 31, 2006
ARCMASTER® 300S
APÊNCICE B:
OPCIONAIS E ACESSÓRIOS
Produto
Stick Kit
Tig Kit
Código
10-4082A
10-4080
Dinse Connector
Hand Held Pendant
10-2020
10-2005
Foot control
10-2008
10-2007
Extension Cable
10-2030
10-2031
10-2032
10-2033
10-2034
Torch Switch On/Off
10-2001
Torch Switch On/Off w/current 10-2002
control
10-2003
10-2004
Rack Systems
March 31, 2006
10-4029
10-4031
10-4033
Descrição
Work clamp with 25’ #1 cable, and stick electrode with 25’ #1 cable.
Includes regulator/flowgauge, 12.5 ft 200Amp TIG torch with valve, accessory kit includes 1 ea of 0040”x 7”, 1/16” x 7”, 3/32” x 7” 2% Tungsten
with collet & collet bodies, 1 ea 1/4”, 5/16”, 3/8”, alumina cup.
T50mm Dinse style male plug.
Includes contactor On/Off switch and current control with 25ft cable and
14-pin male plug.
Contactor On/Off and current control with 15 ft cable and 14-pin male plug.
Contactor On/Off and current control with 25 ft cable and 14-pin male plug.
3 ft with 14-pin male plug and 14-pin fmale cable receptacle.
15 ft with 14-pin male plug and 14-pin fmale cable receptacle.
25 ft with 14-pin male plug and 14-pin fmale cable receptacle.
50 ft with 14-pin male plug and 14-pin fmale cable receptacle.
75 ft with 14-pin male plug and 14-pin fmale cable receptacle.
25ft torch mounted with 14-pin male plug.
25ft torch mounted with 14-pin male plug - adapts to 5/8” - 7/8 “ torch.
25ft torch mounted with 14-pin male plug - adapts to 7/8” - 1-1/8 “
torch handle.
25ft torch mounted with 14-pin male plug - adapts to 1-1/8” - 1-3/8 “
torch handle.
4 pack w/electrical
6 pack w/electrical
8 pack w/electrical
1
DECLARAÇÃO DE GARANTIA
Esta informação aplica-se aos produtos Thermal Arc que forem adquiridos nos EUA e Canada.
Abril 2006
GARANTIA LIMITADA: A Corporação Thermal Arc (doravante denominada “Thermal Arc”) garante que o seu produto
estará livre de defeitos de mão de obra ou materiais. No caso de quaisquer falhas em se adequar a essa garantia
aparecerem dentro do período aplicável aos produtos “Thermal Arc” conforme declarado abaixo, a Thermal Arc deverá, contra notificação e comprovação de que o produto foi armazenado, instalado, operado e mantido de acordo
com as especificações, instruções, e recomendações da Thermal Arc e conforme práticas padrão reconhecidas da
indústria, e não sujeito a mal uso, conserto, negligência, alteração, ou acidente, corrigidos tais defeitos por meios
adequados ou substituição, por única opção da Thermal Arc, de quaisquer componentes ou partes do produto,
determinados pela Thermal Arc como defeituosos.
ESSA GARANTIA É EXCLUSIVA E EM SUBSTITUIÇÃO DE QUALQUER GARANTIA DE COMERCIABILIDADE OU ADEQUAÇÃO PARA UM PROPÓSITO PARTICULAR.
LIMITAÇÃO DE RESPONSABILIDADE : A Thermal Arc não deverá sob quaisquer circunstâncias ser responsável por
danos especiais ou conseqüenciais, tais como mas não limitados a, danos ou perda de bens comprados ou substituídos ou reclamações de clientes de distribuidores (doravante chamados “compradores”) por interrupção de
serviço. As soluções do comprador aqui estabelecidas são exclusivas e a responsabilidade da Thermal Arc com
respeito a qualquer contrato, ou qualquer coisa feita em conexão com ele tal como o desempenho ou interrupção
deste, ou de fabricação, venda, entrega, revenda, ou uso de quaisquer bens cobertos por ou fornecidos pela Thermal Arc sejam gerados pelo contrato, negligência, quebras estritas, ou sob qualquer garantia, ou seja o que for, não
deve, exceto conforme expressamente citado aqui, exceder o preço dos bens sobre os quais tal responsabilidade
é baseada.
Nenhum funcionário, agente, ou representante da Thermal Arc está autorizado a mudar este termo de garantia em
qualquer parte ou conceder qualquer outra garantia, e a Thermal Arc não deve ser vilculada por qualquer tentativa
neste sentido. Correção de não conformidade, na forma e no tempo deste documento, consiste na realização de
obrigações técnicas para o comprador em relação a produção
Essa garantia se torna inválida se forem usados peças de reposição ou acessórios que possam impedir a segurança ou o desempenho de qualquer produto Thermal Arc. Essa garantia é inválidada se o produto for vendido por
pessoas não autorizadas.
A garantia é valida para o tempo indicado abaixo a partir da data que o distribuidor autorizado entregar o produto
para o comprador. Nao obstante o vendedor, em nenhum caso o periodo de garantia pode ser extendido a mais
do que o tempo estabelecido mais um ano a partir da data que a Thermal Arc tenha entregado o produto para o
distribuidor autorizado.
Reparos em garantia ou solicitações de substituição sob essa garantia limitada devem ser submetidos por uma
unidade de reparo autorizada da Thermal Arc dentro de (30) trinta dias do reparo. Não será pago nenhum tipo de
custo de transporte sob essa garantia. Os custos de transporte para enviar os produtos até uma instalação de reparos autorizada devem ser responsabilidade do cliente. Todos os bens devolvidos devem ser por conta e risco do
cliente. Essa garantia substitui todas as outras garantias anteriores da Thermal Arc.
AGENDA DE GARANTIA
Esta informação aplica-se aos produtos Thermal Arc que forem comprados nos EUA e Canada.
Abril de 2006
MOTO GERADORES
PERÍODO DE GARANTIA
MÃO DE OBRA
Estator e indutores
3 anos
3 anos
Retificador,placas de controle
3 anos
3 anos
Scout, Raider, Explorer
Todos os outros circuitos e componentes incluindo, mas não se limitando a relés, chaves, contatoras, 1 ano
solenóides, ventiladores, chaves de potência
Motores, e componentes associados não estão cobertos pela garantia da Thermal Arc, embora
estejam garantidos pelo fabricante do motor.
FONTES DE SOLDA GMAW/FCAW (MIG)
1 ano
Veja com o fabricante do motor para maiores detalhes.
PERÍODO DE GARANTIA
MÃO DE OBRA
Transformador e indutores
5 anos
3 anos
Retificador, placas de controle
3 anos
3 anos
Fabricator 131, 181; 190, 210,251, 281; Fabstar 4030;
PowerMaster 350, 350P, 500, 500P; Excelarc 6045.
Wire Feeders; Ultrafeed, Portafeed
Todos os outros circuitos e componentes incluindo, mas não se limitando a relés, chaves, contatoras, 1 ano
solenóides, ventiladores, chaves de potência
FONTES DE SOLDA GTAW (TIG) & MULTIPTOCESSO INVERSORAS
1 ano
PERÍODO DE GARANTIA
MÃO DE OBRA
Transformador e indutores
5 anos
3 anos
Retificador, placas de controle
3 anos
3 anos
160TS, 300TS, 400TS, 185AC/DC, 200AC/DC, 300AC/DC, 400GTSW, 400MST, 300MST, 400MSTP
Todos os outros circuitos e componentes incluindo, mas não se limitando a relés, chaves, contatoras, 1 ano
solenóides, ventiladores, chaves de potência
SOLDA PLASMA
1 ano
PERÍODO DE GARANTIA
MÃO DE OBRA
Transformador e indutores
5 anos
3 anos
Retificador, placas de controle, chaves
3 anos
3 anos
Console da fonte, controlador de solda, temporizador
3 anos
3 anos
Ultima 150
Todos os outros circuitos e componentes incluindo, mas não se limitando a relés, chaves, contatoras, 1 ano
solenóides, ventiladores, chaves de potência
FONTE DE SOLDA SMAW (ELETRODO)
1 ano
PERÍODO DE GARANTIA
MÃO DE OBRA
Transformador e indutores
5 anos
3 anos
Retificador, placas de controle
3 anos
3 anos
Dragster 85
Todos os outros circuitos e componentes incluindo, mas não se limitando a relés, chaves, contatoras, 1 ano
solenóides, ventiladores, chaves de potência
1 ano
160S, 300S, 400S
Transformador e indutores
5 anos
3 anos
Retificador, placas de controle
3 anos
3 anos
Todos os outros circuitos e componentes incluindo, mas não se limitando a relés, chaves, contatoras, 1 ano
solenóides, ventiladores, chaves de potência
EQUIPAMENTO DE SOLDA EM GERAL
1 ano
PERÍODO DE GARANTIA
MÃO DE OBRA
Circulador de água
1 ano
1 ano
Tocha solda plasma
180 dias
180 dias
Reguladores de gás (fornecidos com a fonte)
180 dias
0
Tochas MIT e TIG (fornecidos com a fonte)
90 dias
0
Peças de reposição
90 dias
0
Consumíveis plasma, TIG, MIG
0
0
GLOBAL CUSTOMER SERVICE CONTACT INFORMATION
Thermadyne USA
Thermadyne Asia Sdn Bhd
2800 Airport Road
Denton, Tx 76207 USA
Telephone: (940) 566-2000
800-426-1888
Fax: 800-535-0557
Email: [email protected]
Lot 151, Jalan Industri 3/5A
Rawang Integrated Industrial Park - Jln Batu Arang
48000 Rawang Selangor Darul Ehsan
West Malaysia
Telephone: 603+ 6092 2988
Fax : 603+ 6092 1085
Thermadyne Canada
Cigweld, Australia
2070 Wyecroft Road
Oakville, Ontario
Canada, L6L5V6
Telephone: (905)-827-1111
Fax: 905-827-3648
71 Gower Street
Preston, Victoria
Australia, 3072
Telephone: 61-3-9474-7400
Fax: 61-3-9474-7510
Thermadyne Europe
Thermadyne Italy
Europe Building
Chorley North Industrial Park
Chorley, Lancashire
England, PR6 7Bx
Telephone: 44-1257-261755
Fax: 44-1257-224800
OCIM, S.r.L.
Via Benaco, 3
20098 S. Giuliano
Milan, Italy
Tel: (39) 02-98 80320
Fax: (39) 02-98 281773
Thermadyne, China
Thermadyne International
RM 102A
685 Ding Xi Rd
Chang Ning District
Shanghai, PR, 200052
Telephone: 86-21-69171135
Fax: 86-21-69171139
2070 Wyecroft Road
Oakville, Ontario
Canada, L6L5V6
Telephone: (905)-827-9777
Fax: 905-827-9797
World Headquarters
Thermadyne Holdings Corporation
Suite 300, 16052 Swingley Ridge Road
Telephone: (636) 728-3000
Fascimile: (636) 728-3010
Email: [email protected]
www.thermalarc.com